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ESTANDAR PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS A Código.


RECIPIENTES A PRESION

Estándar para Pruebas no destructivas a Recipientes a Presión

1.- Objetivo

Establecer un estándar y requisitos de seguridad que deben seguir las áreas solicitantes
de la Refinería y las compañías contratistas que prestan servicios de ensayos no
destructivo (NDT), con la finalidad de los criterios para la realización de la prueba
hidrostática a Recipientes a Presión y los ensayos no destructivos.

2.- Documentos requeridos.

Se debe contar con la información actualizada del inventario de recipientes a presión,


donde se definan la información necesaria según la NR10, a su vez las ultimas
inspecciones a los equipos.

3.- Descripción

Se debe realizar las pruebas no destructivas a todos los recipientes a presión basados
en la normativa aplicable según la ASME sección VIII división 1, donde se define lo
siguiente:

El personal que realiza las prueba debe tener el nivel certificado de conocimientos según
la ASME, NR13 o alguna entidad reconocida internacionalmente.
La empresa contratista que realizara las pruebas debe estar certificada y contar con la
acreditación necesaria según la norma ASME, API, AWS.

Las pruebas a las cuales deben someterse los recipientes a presión para asegurar su
estanqueidad y seguridad en la operación son las siguientes:

• Inspección Visual
• Ensayos por Tintes Penetrantes
• Ensayos por placas radiográficas.
• Ensayos por partículas magnéticas
• Ensayos de integridad: pruebas hidrostáticas, neumáticas e inspección de fugas.

3.1.- Inspección Visual. -

La inspección visual es el método de ensayo no destructivo más básico y frecuente. Se


realiza mediante diversas herramientas como vibroscopios, baroscopios, lupas, espejos,
etc.
➢ Identifica materiales que no cumplen especificaciones,
➢ facilita la corrección de defectos durante el proceso de fabricación y,
➢ reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos END.

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En soldadura se inicia cuando los materiales llegan al almacén; continúa durante todo
el proceso de soldadura y finaliza cuando el inspector examina el equipo terminado.

3.2.- Ensayos por Tintes Penetrantes. –

La inspección con líquidos penetrantes posiblemente sea el método no destructivo más


utilizado por la rapidez en cuanto a la obtención de resultados.
Mediante esta técnica es posible detectar discontinuidades que afloran a la superficie
de sólidos no porosos.

Para su detección se utiliza un líquido que, aplicado sobre la pieza a examinar, penetra
por capilaridad en las discontinuidades y, una vez eliminado el exceso, el retenido en el
interior de estas exuda y con la ayuda del revelador, puede ser observado en la
superficie de la pieza.

3.3.- Placas Radiográficas. –

La radiología industrial se basa en la propiedad de las radiaciones ionizantes de


atravesar los materiales opacos a la luz. El resultado es la obtención de una imagen del
objeto ensayado sobre una película radiográfica.

Dentro de las diferentes técnicas radiográficas destacan por la frecuencia de su


aplicación la radiografía con fuente emisora de rayos X y la gammagrafía, que utiliza
como emisor de radiación ionizante diferentes isótopos radiactivos (Ir192, Se75,
Co60…)

➢ Puede ser aplicado a casi todos los materiales.


➢ Proporciona un registro permanente, la radiografía, del estado interno del objeto
examinado.
➢ Permite ver la naturaleza de la discontinuidad.
➢ Detecta determinados errores de fabricación y, muchas veces, proporciona
suficiente información sobre las medidas correctoras necesarias.
➢ Descubre las discontinuidades estructurales y los errores de montaje .

3.4.- Partículas Magnéticas. -

La inspección mediante partículas magnéticas es un método de ensayo no destructivo


utilizado tanto para el control superficial como subsuperficial.

Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos permitiendo detectar grietas y otras


discontinuidades tanto superficiales como próximas a la superficie. La sensibilidad es
máxima en las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente a medida que
aumenta su profundidad.

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Si a una pieza de acero al carbono se la somete a la acción de un campo magnético y


existe una discontinuidad en su superficie cuyo plano sea perpendicular a las líneas de
fuerza del campo, éstas tenderán a salvar dicho plano como si se tratara de un obstáculo
ya que tendrá una permeabilidad menor que el acero. Si, en estas circunstancias, se
extienden sobre la superficie de la pieza partículas finas de material ferromagnético
tenderán a acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso de las líneas de
fuerza colaborando a restablecer el equilibro del sistema y disminuyendo de esta forma
la energía.

La imagen o indicación formada por dichas partículas acumuladas nos dará una idea
gráfica de la discontinuidad detectada.

3.5.- Ensayos de integridad: pruebas hidrostáticas, neumáticas e inspección de


fugas. -

La prueba hidrostática se preocupa por medir la fuerza o la integridad estructural de los


recipientes a presión que contienen un líquido o un gas. Entre los contenedores que son
testados con esta prueba podemos encontrar calderas, cilindros de gas o tuberías de
un sistema de agua.
En esencia, la prueba se encarga de asegurar de que no hay fugas en el recipiente y
que es estructuralmente seguro para ser operado por una persona.

Para realizar las pruebas hidrostáticas en tubería o en recipientes, es necesario colocar


el objeto de examen en una cámara de acero que se llena con agua a presión normal.
Posteriormente, el agua a presión se bombea en el recipiente que se está probando. El
recipiente se expandirá forzando el agua a salir de la cámara de acero, y luego se libera
la presión, forzando el agua para volver a la cámara de acero. La cantidad de agua que
sale y retorna a la cámara de acero se utiliza para determinar si el contenedor probado
pasa o falla la prueba hidrostática.

4.- Cronograma de desarrollo de las actividades

Las actividades deben planificarse con el soporte de una entidad certificada en ensayos
no destructivos y pruebas según las normas ASME y API

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NEXA Actualizacion de Informacion de Recipientes a presion Metal fundido

Num Tarea Inicio Final enero-20 febrero-20 marzo-20 abril-20 mayo-20 junio-20 julio-20

1 Inspeccion de Recipientes a Presion 2-1-20 31-7-20


2 Actualizacion de Ficha Tecnica de Recipientes 2-1-20 30-6-20
3 Actualizacion de Inventario de Recipientes 2-4-20 30-6-20
4 Ensayos no Destructivos 14-1-20 15-6-20
5 Inspeccion Visual 14-1-20 14-3-20
6 Tintes Penetrantes 2-2-20 15-4-20
7 Particulas magneticas 15-2-20 30-4-20
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1 Prueba Hidrostatica 15-2-20 30-5-20


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4.- Entregables. -

Se debe fabricar un dossier de calidad base para cada recipiente a presión donde
especifique todos los ensayos y pruebas realizados, con los certificados anexados,
plano del equipo, plano de ubicación en la planta, welding plan, y un formato de
inspecciones según las recomendaciones de la norma para los tipos de recipientes.
El documento debe estar firmado y validado por un ingeniero Titulado y colegiado, con
acreditación ASME para ensayos y API para las pruebas.
Los formatos de inspecciones mensuales trimestrales y anuales deben de ser
responsabilidad del área de mantenimiento con el seguimiento y control del área SSMA

5.- Anexos. –

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Anexo N°1 Esquema de Índice de Dossier de Calidad de Recipientes a


presión

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ANEXO N°2 Ejemplo de Plano de soldadura

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