HISTORIA DEL CONCRETO

Las primeras referencias sobre un aglomerante con características similares al concreto están
dadas por Plinio, autor romano, quien se refiere a las proporciones de un aglomerante
empleado en la construcción de las cisternas romanas, indicando que deben mezclarse: cinco
partes de arena de gravilla pura, dos de la cal calcinada más fuerte y fragmentos de sílice.

En sus construcciones tanto los griegos como los romanos empleaban material puzolánico
mezclado con cal para preparar morteros hidráulicos o concretos. Vitruvius, el gran arquitecto
romano, decía de una tufa volcánica llamada puzolana: “Hay una especie de arena la cual, por
si misma, posee cualidades extraordinarias. Si se mezcla con cal y piedra, ella endurece tan
bien bajo el agua como en edificios comunes”. Los mejores concretos empleados en las más
famosas construcciones romanas, fueron hechos de ladrillo roto, cal y puzolana. Primeras
dosificaciones cuyos buenos resultados se evidencian hasta la fecha. El panteón de Adriano es
un ejemplo de ello.

En 1756, el inglés John Smeaton efectúa una gran investigación de morteros en relación con la
construcción del nuevo faro del poblado de Eddystone, en Inglaterra de acuerdo a sus
informes, el mortero para trabajar en agua de mar, bajo condiciones de extrema severidad,
estuvo compuesto de: “dos medidas de cal cocida o apagada, en forma de polvo seco,
mezcladas con una medida de una tufa volcánica, y ambas bien batidas en forma conjunta
hasta lograr la consistencia de una pasta, usando tan poca agua como sea posible”

Joseph Asphin y I.C. Johnson, a mediados de 1824, patentan el denominado cemento Portland
estableciendo que este debe ser fabricado combinando materiales calizos y arcillosos en
proporciones determinadas, calentando el material en un horno, y pulverizando el producto
hasta conseguir un polvo muy fino. Aunque existe una gran diferencia entre este material y los
cementos modernos, su descubrimiento permite el creciente desarrollo del concreto.

Alrededor de 1892, el frances Feret establece los primeros principios modernos para el
proporcionamiento de mezclas de mortero y concreto. Desarrolla interrelaciones entre las
cantidades de cemento, aire y agua, y define inicialmente el papel de los poros de la mezcla de
concreto. Sin embargo, no llega a establecer claramente las interrelaciones en la mezcla de
concreto como un todo, tal como ellas han sido aplicadas en años posteriores. Hoy en día la
preparación del concreto está totalmente normalizada ya que es el material más ampliamente
usado en la construcción alrededor del mundo.[ CITATION Enr05 \l 3082 ]

HITOS MUY IMPORTANTES DEL CONCRETO

6000 a.C.

La mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado un nuevo material que
podía modelar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría características de solidez,
resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue el origen del hormigón.

5600 a.C.

Según fuentes históricas, la construcción más antigua realizada en hormigón es el suelo de una
cabaña en Lepensky Vir (Serbia).

2600 a.C.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de arena con materia cementosa- para unir
bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones. Parte de una de las pirámides de
Gizeh fue levantada con un mortero similar al hormigón actual.

Pirámides de Gizeh
1950 a.C.

En el mural de Tebas se conservan escenas de hombres fabricando un hormigón y aplicándolo

en una obra

450 a.C.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales procedentes de

depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada.

100 a.C.

La civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de grandes edificios, y también

en la red de agua potable y en la evacuación de aguas residuales

75 a.C.

Se construye el anfiteatro de Pompeya, que muestra anillos de hormigón en su perímetro y

otras aplicaciones del cemento

Anfiteatro de Pompeya
82 d.C.
El coliseo de Roma contiene hormigón en los cimientos los muros interiores y la estructura
además de morteros y otras aplicaciones del cemento
 Coliseo de Roma
127 d.C.

Construcción del Panteón de Agripa donde se utilizó un hormigón aligerado para construir la
cúpula, de 50 m de diámetro.

Panteón de Agripa
1200 d.C.

Construcción de grandes obras como la Catedral de Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos

están hechos de hormigón.

Catedral de Salisbury
1759 d.C.

John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el reino Unido, se desarrollo un nuevo mortero para
unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo de pocos años, el reverendo James
Parker creo un nuevo cemento de manera accidental al quemar unas piedras calizas. Este
nuevo cemento, se denomino cemento romano porque se pensaba que era el que se había
utilizado en la época romana, se patento y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino
Unido.

1824 d.C.

James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento hidráulico artificial, fabricado por
la combustión conjunta de caliza y carbón, que denominaron Portland Cement por su color
oscuro, similar a la piedra de la isla de Portland. En sus inicios este material no fue demasiado
empleado, a causa de su complejo procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.

1890 d.C.

El proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron la extensión

de su uso para todo tipo de aplicaciones.

1980 d.C.

A pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento portland continúa siendo, en
esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han
mejorado muy significativamente

2000 d.C.

Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland y todas las aplicaciones de este
material admiten múltiples posibilidades de aprovechamiento. La diversidad de características
pone al alcance de la sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las
modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo sus excelentes propiedades
y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo que se puede constatar en las grandes
edificaciones, las obras públicas o los conjuntos artísticos situados en duras condiciones
(próximos al mar), muestra de la funcionalidad y el buen comportamiento de todo un clásico
actual.

DEFINICIONES

Concreto

El concreto es un producto artificial compuesto, que consiste de un medio ligante (pegamento)

denominado pasta (mezcla del agua con el cemento), dentro del cual se encuentran
embebidas partículas (agregados) de diferentes tamaños.

El concreto tiene dos etapas básicas: cuando está fresco y cuando ya se ha endurecido.

propiedades principales del concreto en estado fresco son:

Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco
en los procesos de mezclado, transporte, colocación y compactación. La forma más común
para medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump". Los instrumentos que se
necesitan son una plancha base, un cono y una varilla de metal. Esta prueba consiste en medir
la altura de una masa de concreto luego de ser extraída de un molde en forma de cono.
Cuanto mayor sea la altura, el concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto
menor sea la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable.

El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra de concreto de una
determinada tanda de la mezcladora. Con esta muestra se llena el cono mediante tres capas y
se chucea con la varilla, 25 veces cada una. Inmediatamente después se nivela el cono, se
levanta verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por último, se mide la altura entre el
cono y el concreto, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.

Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados, como la piedra
chancada se separan de los demás materiales del concreto. Es importante controlar el exceso
de segregación para evitar mezclas de mala calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se
traslada el concreto en buggy por un camino accidentado y de largo recorrido, debido a eso la
piedra se segrega, es decir, se asienta en el fondo del buggy.

Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del concreto. Es
importante controlar la exudación para evitar que la superficie se debilite por sobre
concentración de agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el tiempo de vibrado
haciendo que en la superficie se acumule una cantidad de agua mayor a la que normalmente
debería exudar.

Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida de agua por

evaporación, causada por las variaciones de humedad y temperatura del medio ambiente. Es
importante controlar la contracción porque puede producir problemas de fisuración. Una
medida para reducir este problema es cumplir con el curado del concreto.

propiedades del concreto en estado endurecido son:

Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos límites. Es decir,
que una vez deformado puede regresar a su forma original.

Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le apliquen. Para que
éste desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe prepararse con cemento y agregados
de calidad. Además, debe tener un transporte, colocado, vibrado y curado adecuado.

TIPOS DE CONCRETO

Concreto simple: Concreto que no tiene armadura de refuerzo (veredas, pavimentos).

Concreto armado: Concreto que tiene armadura de refuerzo (fierro) para resistir esfuerzos
(columnas, vigas, techo).

Concreto ciclópeo: Concreto simple a cuya masa se agrega grandes piedras o bloques. No
contiene armadura (cimiento).

Concreto premezclado: Concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la
misma o en camiones mezcladores y que es transportado a la obra.

Concreto prefabricado: Elementos de concreto simple o armado, fabricados en un lugar

diferente a su posición final en la estructura.

COMPONENTES DEL CONCRETO

Cemento

Se define como un material pulverizado que posee la propiedad que, por adición de una
cantidad conveniente de agua, forma una pasta conglomerante o aglomerante capaz de
endurecer tanto bajo el agua como al aire y formar compuestos estables.

Tenemos 3 grandes grupos de cementos, los cuales son:

 Grupo I  Cemento Portland

 Grupo II  Cemento Puzolánico
 Grupo III  Cemento Adicionado

Grupo I - Cemento Portland

Se subdividen en 05 tipos:

Tipo I, de uso normal, cuando no se requiere ninguna característica especial, se usa en toda
obra civil normal. Ejemplo edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales.

Tipo II, cemento de moderado calor de hidratación y resistencia moderada a la acción de los
sulfatos, se usa cuando se requiere una resistencia moderada a la acción de los sulfatos y
moderado calor de hidratación. Ejemplo puentes, tuberías de drenaje, canales hidráulicos, etc.

Tipo III, cemento de altas resistencias iniciales, se utiliza cuando se requiere una rápida puesta
de servicio de la estructura de concreto o ganancias rápidas de resistencia.

Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación, se utiliza para la fabricación de concretos
masivos.
Tipo V, cemento de alta resistencia al ataque de los sulfatos, se utiliza en zonas donde la
presencia de los sulfatos es elevada.

Grupo II, Cemento Puzolánico

Cemento Tipo IP, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición puzolánica entre 15 -
45%, se utiliza en obras donde se requiere bajo calor de hidratación y altas resistencias al
ataque de los sulfatos.

Cemento Tipo IPM, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición puzolánica hasta un
15%, se utiliza en obras donde se requiere un moderado calor de hidratación y resistencias
moderadas al ataque de los sulfatos.

Grupo III, Cemento Adicionado

Cemento Tipo IS, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición de escorias de altos
hornos finamente molidas entre 25 - 70%, se utiliza en obras donde se requiere bajo calor de
hidratación y altas resistencias al ataque de los sulfatos.

Cemento Tipo ISM, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición de escorias de altos
hornos finamente molidas hasta un 15%, se utiliza en obras donde se requiere un moderado
calor de hidratación y resistencias moderadas al ataque de los sulfatos.

AGREGADOS

Empleados en la elaboración del concreto (arena, piedra) provienen de la erosión de las rocas
por acción de agentes naturales, también son obtenidos mediante trituración mecánica y
tamizados de rocas.

Agregado fino o arena es el material que pasa la malla estándar Nº 4 (4,75 mm). Agregado
grueso o piedra es el agregado retenido en dicha malla o tamiz.

Tanto la arena como la piedra están constituidas por partículas de diversos tamaños. La
distribución por tamaño de las partículas es lo que se conoce como granulometría; se obtiene
mediante ensayo normalizado, haciendo pasar los agregados a través de mallas
estandarizadas, y se expresa en función de los porcentajes retenidos en cada una de ellas, con
respecto al peso total de la muestra.

Agregado grueso AGREGADO FINO

El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de

ambas. Sus partículas serán limpias, de perfiles preferentemente angulares, duros, compactos

y resistentes. Deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias

dañinas.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas serán limpias, de
perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de textura

preferentemente rugosa; deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras

sustancias dañinas.

El lavado de los agregados se deberá hacer con agua potable o agua libre de materia orgánica,

sales y sólidos en suspensión.

Recuerda que:

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a ninguna de:

 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.

 1/3 de la altura de la losa, de ser el caso.
 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos.

Estas limitaciones se pueden omitir si se demuestra que la trabajabilidad y los métodos de

compactación son tales que el concreto se puede colocar sin la formación de vacíos o
cangrejeras

AGUA

Es el catalizador del cemento, el agua presente en la mezcla del concreto reacciona

químicamente con el cemento para lograr la formación de gel y permitir que el conjunto de la
masa adquiera propiedades que en estado fresco faciliten una adecuada manipulación y
colocación de la misma y en estado endurecido la conviertan en un producto de las
propiedades y características deseadas.
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá ser, de preferencia, potable.

Se podrán utilizar aguas no potables sólo si:

 Están limpias y libres de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales,

materia orgánica y otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto, acero de
refuerzo o elementos embebidos.
 La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basa en ensayos en los
que se ha utilizado agua de la fuente elegida.
 Los cubos de mortero para ensayos, hechos con agua no potable, deben tener
resistencias a los 7 y 28 días, de por lo menos 90% de la resistencia de muestras
similares hechas con agua potable. La comparación de los ensayos de resistencia
debe hacerse en morteros idénticos, excepto por el agua de mezclado, preparados y
ensayados de acuerdo con la NTP 334.051.

El agua de mar sólo podrá emplearse en la preparación del concreto si se cuenta con la
autorización del Ingeniero Proyectista y de la Supervisión. No se utilizará en los siguientes
casos:
- Concreto armado y preesforzado.
- Concretos con resistencias mayores de 17 MPa a los 28 días.
- Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o aluminio.
- Concretos con un acabado superficial de importancia.
ADITIVOS

Los aditivos son químicos que se agregan al concreto en la etapa de

mezclado para modificar algunas de las propiedades de la mezcla que
nunca deben ser considerados un sustituto de un buen diseño de mezcla,
de buena mano de obra o del uso de buenos materiales

Usos de los aditivos.

Las razones más comunes para usar aditivos en el concreto son:
 Incrementar la trabajabilidad, sin cambiar el contenido de agua.
 Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
 Ajustar el tiempo de fraguado.
 Reducir la segregación.
 Mejorar la bombeabilidad.
 Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
 Incrementar la resistencia.
 Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.
Tipos de aditivos.
Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su
efecto:
1. Plastificantes (agentes reductores de agua).
2. Superplastificantes.
3. Incorporadores de aire.
4. Acelerantes.
5. Retardantes.

ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

El material cementante y los agregados deben almacenarse de tal manera que se prevenga
su deterioro o la introducción de materias extrañas.

Ningún material que se haya deteriorado o contaminado debe utilizarse en la elaboración del
concreto.

Para el almacenamiento del cemento se adoptarán las siguientes precauciones:

 No se aceptarán en obra bolsas de cemento cuyas envolturas estén deterioradas o

perforadas.
 El cemento en bolsas se almacenará en obra en un lugar techado, fresco, libre de
humedad, sin contacto con el suelo. Se almacenará en pilas de hasta 10 bolsas y se
cubrirá con material plástico u otros medios de protección.
 El cemento a granel se almacenará en silos metálicos cuyas características deberán
impedir el ingreso de humedad o elementos contaminantes.

Los agregados se almacenarán o apilarán de manera de impedir la segregación de los mismos,

su contaminación con otros materiales o su mezcla con agregados de características
diferentes.
Las barras de acero de refuerzo, alambre, tendones y ductos metálicos se almacenarán en un
lugar seco, aislado del suelo y protegido de la humedad, tierra, sales, aceite y grasas.

PREPARACION, COLOCACION Y CURADO DEL CONCRETO

La preparación previa a la colocación del concreto debe incluir lo siguiente:

(a) Las cotas y dimensiones de los encofrados y los elementos estructurales deben
corresponder con las de los planos.
(b) Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes y los elementos embebidos
deben estar correctamente ubicados.
(c) Todo equipo de mezclado y transporte del concreto debe estar limpio.
(d) Deben retirarse todos los escombros y el hielo de los espacios que serán ocupados
por el concreto.
(e) El encofrado debe estar recubierto con un desmoldante adecuado.
(f) Las unidades de albañilería de relleno en contacto con el concreto, deben estar
adecuadamente humedecidas.
(g) El refuerzo debe estar completamente libre de hielo o de otros recubrimientos
perjudiciales.
(h) El agua libre debe ser retirada del lugar de colocación del concreto antes de
depositarlo, a menos que se vaya a emplear un tubo para colocación bajo agua o que
lo permita la Supervisión.
(i) La superficie del concreto endurecido debe estar libre de lechada y de otros
materiales perjudiciales o deleznables antes de colocar concreto adicional sobre ella.

MEZCLADO DEL CONCRETO

El concreto preparado en obra se debe mezclar de acuerdo con lo siguiente:

(a) El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr una combinación
total, de los materiales, formando una masa uniforme dentro del tiempo especificado y
descargando el concreto sin segregación.

(b) El mezclado debe hacerse en una mezcladora de un tipo aprobado.

(c) La mezcladora debe hacerse girar a la velocidad recomendada por el fabricante.

(d) El mezclado debe efectuarse por lo menos durante 90 segundos después de que todos
los materiales estén dentro del tambor, a menos que se demuestre que un tiempo menor
es satisfactorio mediante ensayos de uniformidad de mezclado, según ―Standard
Specification for Ready-Mixed Concrete‖ (ASTM C 94M).

(e) El manejo, la dosificación y el mezclado de los materiales deben cumplir con las
disposiciones aplicables de ―Standard Specification for Ready-Mixed Concrete‖ (ASTM C
94M).

(f) Debe llevarse un registro detallado para identificar:

(1) Número de tandas de mezclado producidas.

(2) Dosificación del concreto producido.
(3) Ubicación de depósito final en la estructura.
(4) Hora y fecha del mezclado y de la colocación.
 Mezclado a mano está prohibido

Se pueden usar mezcladores tipo trompo o mezcladores abiertos de eje vertical, ya sean de
accionamiento eléctrico o combustible, de tolva o sin ella. Los equipos deben estar operativos,
bien alineados y firmemente estacionados. La parte interna del mezclador no debe presentar
agujeros que permita escapar el agua, debe estar limpio y sin concreto endurecido adherido en
su interior o en las paletas mezcladoras, ya que esto afectará la eficiencia del mezclado.