FACULTAD DE INGENIERÍA DISEÑO E

INNOVACIÓN

TRABAJO COLABORATIVO
Subgrupo 34
Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

TRABAJO COLABORATIVO
GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

DIAZ LÓPEZ KEVIN ANDRÉS CÓD. 1411989303

TORRES PINEDA HÉCTOR FABIO CÓD. 1611980595
RIVEROS RIVEROS SANDRA MILENA CÓD. 1721982059
GONZÁLEZ RINCÓN CINDY PAOLA CÓD. 1721980785
BARRERA CANTOR SEBASTIÁN CÓD. 1721980953

TUTOR
LEONARDO RUIZ MIRANDA

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO

INGENIERIA INDUSTRIAL – MODALIDAD VIRTUAL
2019
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TRABAJO COLABORATIVO
Subgrupo 34
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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 3

JUSTIFICACIÓN 4

OBJETIVOS 4

OBJETIVO GENERAL 4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 5

SITUACIÓN PROBLEMÁTICA 5

DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN 6

METODOLOGÍA 6

ANEXOS 9

BIBLIOGRAFÍA 9
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1. INTRODUCCIÓN

Las operaciones de transporte y la distribución de los productos representan unos

costes significativos para estas empresas y en muchos casos las redes propias de
transporte son demasiado rígidas a las variaciones de la demanda producidas por
el mercado. Este hecho ha producido el nacimiento de los operadores logísticos y
empresas de paquetería: empresas especializadas cuyo objeto de negocio es el
servicio de transporte y distribución de productos a gran número de clientes.

Teniendo en cuenta lo anterior, hemos generado un proyecto propuesta teniendo

en cuenta la situación problémica que presenta la empresa fortipasta, mostrar la
importancia de la implementación de implementar sistemas como el WMS,
teniendo en cuenta que estos permiten llevar un control de inventario dentro de la
compañía, debemos tener en cuenta que al implementar este tipo de controles no
solo tenemos control de almacenamiento también llevamos un control financiero
este tipo de Software me permite ver los movimientos generados dentro de la
bodega.

Dentro de este proyecto se plantean los beneficios que obtiene la empresa al

mantener estos controles, se evidenciara una perspectiva diferente frente a la
solución de los errores que continuamente se han presentado, disminuyendo la
pérdida del nivel servicio y reprocesos en la operación.

No podemos olvidar que la logística de distribución es, y ha sido desde siempre,

uno de los pilares fundamentales dentro del servicio logístico. Encargada de
gestionar de manera eficaz el transporte de mercancías y productos, es necesario
trabajar sobre ella para que la cadena de suministros vaya sobre ruedas y no se
encuentren problemas de falta de abastecimiento, por ende la implementación de
controles en los inventarios las entradas y salidas son necesarios
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2. JUSTIFICACIÓN

El caso de “FORTIPASTA” refleja un ejemplo claro de lo que puede suceder si se

emplean deficientemente herramientas de sistemas de almacenamiento WMS a la
vanguardia, aplicarlas de manera inadecuada puede afectar significativamente las
utilidades de la empresa, en temas como; tiempos de entrega, alistamiento de
mercancías, organización, control de inventarios, recibos y despachos, etc.
Un sistema WMS implementado, con el personal capacitado adecuadamente, en
las condiciones y la logística necesaria, generaría una optimización en sus
servicios de logística

Como estudiantes de Ingeniería Industrial debemos desarrollar capacidades,

habilidades y aplicar los conocimientos necesarios que nos permita realizar
análisis, para resolver las diferentes situaciones de problema que se generen en
las etapas de un proceso, para este caso el de “FORTIPASTA” en la
implementación Warehause Management System (WMS), y brindar una acción
que nos genere una solución a cada situación raíz de error, resaltando la
importancia de la planeación, la gestión adecuada de los procesos y su
trazabilidad, tiempos de implementación a nuevos sistemas o proyectos de
transporte y distribución a nivel interno y externo de la empresa, creación de
sistemas de control y mejora continua.
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3. OBJETIVOS

a. OBJETIVO GENERAL

Diseñar y generar una solución a todos los problemas generados en la

implementación de Warehause Management System (WMS) para el caso de
FORTIPASTA

b. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Analizar el estado de almacenamiento y movimiento de materiales con el

propósito de brindar soporte en las bodegas de producto terminado.

● Dar a conocer la forma en que se debe llevar la trazabilidad de un proceso

de almacenamiento

● Realizar las correcciones que correspondan en los sectores involucrados,

aplicando sistemas de monitoreo para asegurar la ejecución óptima

● Aplicar soluciones sistémicas que involucren las diferentes etapas del

proceso de implementación del Warehause Management System (WMS)
evitando fallas en el ciclo de operación

● Implementar un sistema de auditoría que permita realizar correcciones y

mejora continua al sistema implementado

● Generar un plan de acciones correctivas y preventivas que aseguren

cualquier caso de error, basados en los modelos de gestión de transporte y
distribución.
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4. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

La empresa FORTIPASTA en el año 2005 aprobó la implementación del

Warehause Management System (WMS), dentro del cual había un proyecto
llamado “positrones”. Esta implementación mejoraría varios procesos y acciones
realizadas entre estos procesos como la localización, cantidad, unidad de medida
e información de órdenes.

En la primera etapa las 4 personas que integraron el equipo que implementaría

WMS a FORTIPASTAS fueron enviados a Nueva York con el fin de empaparse en
el tema y conocer todo sobre la implementación desde los beneficios hasta el
mantenimiento para un correcto funcionamiento, en la segunda etapa ya en
Colombia estas personas debían levantar toda la información referente a la
bodega, todas las variables que hacían posible la operación de almacenamiento y
distribución. Durante la tercera etapa esta implementación sufrió una baja
importante, el líder del proyecto Andrés Caicedo quien era la persona con más
experiencia de los 4 que conformaban el equipo, Andrés era base fundamental de
este proyecto ya que era el coordinador de almacenamiento y distribución de la
compañía. Al renunciar Andrés dejó toda la información por escrito. Mientras el
proyecto sufría el cambio de líder los demás integrantes culminaron los
parámetros con la información necesaria para cargar al sistema. En ese entonces
el retraso era de 3 meses, para esta fecha ya debía existir documentación de los
nuevos procedimientos generados con la nueva aplicación de la bodega. El
proyecto como la implementación debían salir en vivo el 1ero de agosto del 2006.
Realizando unos ajustes de tiempos se logró realizar el último inventario el 31 de
julio, este fue cargado en WMS, el 1ero de agosto se logró ejecutar la operación
de la bodega ya con su nueva herramienta.

Luego de esta implementación hubo factores que dieron lugar a unas dudas por lo
que debieron realizar un arduo trabajo de inventario que arrojó resultados muy
negativos para la bodega, debido a esto se tenían que realizar algunos cambios y
unas acciones correctivas además de unas investigaciones para saber
concretamente dónde estaban los faltantes de mercancía. En estas
investigaciones se conocieron preocupantes situaciones que generaban todo tipo
de caos.
Cuando todo esto salió a flote lograron darse cuenta de cada uno de los errores
cometidos.
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5. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN
La alternativa de solución que proponemos para este caso es la implementación
de herramientas que permitan un control permanente a cada proceso que se lleva
a cabo dentro de la bodega, desde la recepción de producción, el almacenamiento
del producto, el despacho de los pedidos, el transporte de los productos y la
llegada a los destinos. Dentro de esta misma alternativa nos parece importante
que la empresa sea más rigurosa a la hora de seleccionar las personas para
algunas tareas que requieren mucha más experiencia y conocimientos. La
contratación de terceros para alguna labor en específico debería contar con mayor
normatividad y ser muy estrictos. El control de los inventarios es una herramienta
muy importante cuando se tiene a cargo la custodia o disposición de tanta
mercancía.

6. METODOLOGÍA
A partir de la situación problema planteada anteriormente hemos decidido realizar
un paso a paso de lo que debería hacer el grupo de trabajo para poder
implementar satisfactoriamente el WMS, lo cual nos ordena factiblemente el
trabajo en campo para poder revisar como el inventario se mueve en las diferentes
etapas del proceso, esto con el fin de darle coherencia a lo que movemos
físicamente y esto se vea reflejado en el sistema, a esto le llamamos
´´trazabilidad´´; a continuación, expondremos paso a paso como se le da manejo a
este ejercicio:

1) Debemos seleccionar un lote de materias primas las cuales nos sirvan

como piloto de implementación, en este paso nos apoyaremos en una
clasificación abc de inventarios, dando así prioridad a los productos que
más utilizamos para transformarlos en lo que más ventas anuales le daría a
la compañía.

2) luego de esto, debemos clasificar las MP con mas alta rotación y la más
baja, de esta manera podemos observar cómo se comporta su recibo y
localización en el sistema.

3) después de clasificar la MP por rotación, debemos estimar los máximos y

mínimos de cada producto desde las ventas y la utilización de las mismas
en la transformación de MP a productos terminados, acá nos apoyariamos
con los niveles de producción anuales
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4) teniendo definido los maximos y minimos de cada producto, debemos

revisar los tiempos y movimientos en recibo, almacenamiento, alistamiento
y despacho de cada producto, estimando esto en horas laborales por
operario.

5) A partir de estos resultados, proponemos un líder por proceso ( recibo,

almacenamiento, alistamiento, despacho); con el fin de capacitar a cada
uno de ellos para que promuevan el proceso a implementar.

6) finalizando este piloto, revisamos los resultados de tiempos y movimientos

en cada proceso.

7) Antes de iniciar la implementación del proceso para todo el inventario en

almacén, debemos asegurar que la mercancía que ya esté almacenada
cuente con la ubicación exacta de la parametrización, ya que con esto
aseguramos una rotación óptima de los productos y más si son
perecederos.

8) Obteniendo los resultados con el plan piloto, podemos revisar que podemos
mejorar y o modificar para que el proceso pueda fluir

9) ya teniendo esto podemos proceder a observar como vamos a asegurar la

carga desde su despacho hasta el cliente final, en este caso optamos por
utilizar los sellos de seguridad asignados por la compañía y presentados en
el manifiesto de carga a la hora de recibir el cliente.

con estos nueve pasos podemos proceder a darle solución a la situación

problémica en la empresa fortipasta y así poder darle control al inventario, nos
apoyamos en un formato de control de inventario para poder tener un registro
claro del proceso.
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7. ANEXOS

8. BIBLIOGRAFÍA

https://retos-operaciones-logistica.eae.es/logistica-de-distribucion-gestionando-efic
azmente-el-transporte/

https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6625/02MER_Introduccio.pdf?sequenc
e=2&isAllowed=y

http://virtualnet2.umb.edu.co/virtualnet/archivos/open.php/4933/Modulo_1_Gerenci
a_del_Transporte.pdf

http://revistas.univalle.edu.co/omp/index.php/programaeditorial/catalog/download/4
8/20/279-1?inline=1