Modelo Tesis Maria Pia

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

METODOLOGÍA DEL “MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD”
PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA “PALAS HIDRÁULICAS O&K” DE LA
MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A.”
(Trabajo Especial de Grado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial)
REALIZADO POR:
CANCHICA CORZO, Verónica Cecilia
TUTOR ACADEMICO:
PROF. RIVAS, Ana Irene
TUTOR INDUSTRIAL:
MSC PAEZ, Omar
MARACAIBO, DICIEMBRE 2007

“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA
DEL “MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD” PARA LA FLOTA DE
EQUIPOS DE CARGA ”PALAS HIDRÁULICAS O&K” DE LA MINA PASO
DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A.”
Trabajo Especial de Grado, presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,

para optar al titulo de Ingeniera Industrial
Canchica Corzo, Verónica Cecilia

C.I. 17.461.387
Teléfono: 0414 – 621.92.52
E-mail: veronika_005@hotmail.com
Tutor Académico
MSC. Rivas, Ana Irene
Maracaibo, Diciembre 2007
II
APROBACIÓN
Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “DISEÑO DE UN PLAN

DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA DEL “MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD” PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA
”PALAS HIDRÁULICAS O&K” DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A.” que presentó la Bachiller: Verónica Cecilia Canchica Corzo, titular
de la Cédula de Identidad No. 17.461.3872, ante el Concejo de la Facultad de
Ingeniería, en cumplimiento con los requisitos señalados en la Sección II del
Capítulo III del reglamento de la Facultad e Ingeniería, para optar al título del
Ingeniera Industrial.
Maracaibo, diciembre de 2007.
MSC. Ana Irene Rivas Ing. Alexis Sarmiento

Tutor Académico Jurado Examinador
Ing. Oscar Mora

Jurado Examinador
III
DEDICATORIA
A Dios por permitirme despertar cada día rodeada de las personas que amo.
A mis padres, porque son personas perseverantes, que me han mostrado con sus
acciones que en la vida se puede alcanzar lo que se quiere si se es emprendedor,
responsable y trabajador.
A mi mamá por su cariño, amor, comprensión y dedicación a nuestra familia. Por

estar conmigo en cada etapa que he vivido, por aconsejarme, cuidarme y darme
todo lo que en sus manos a estado darme.
A mi papá, porque cada día me enseña a hacer mejor las cosas, a ser cuidadosa,
puntual, paciente y comprensiva.
A mi preciosa sobrina Isabel, por ser fuente constante de energía y alegría llenando
nuestra casa de risas y felicidad.
A Miguel, por estar allí cuidándome en estos 21 años, compartiendo nuestros

sueños e ilusiones, y por enseñarme a ser una mejor persona, comprensiva y
paciente.
A Javier, por ser un novio incondicional en quien puedo confiar en todo momento,
por ser tan amoroso, cariñoso y divertido, por compartir conmigo nuevas
experiencias
IV
AGRADECIMIENTO
A Carbones del Guasare S.A. por brindarme la oportunidad de vivir mi primera

experiencia laboral y a todos sus trabajadores de la Gerencia de Mantenimiento por
hacer de mi estadía en la empresa una experiencia divertida y llena de aprendizajes,
por hacer un tiempo para nuevas actividades en grupo y por estar siempre
dispuestos a ayudarme.
Al Msc. Omar Páez por guiarme y asesorarme en la realización de la tesis.
A mi mamá, por su apoyo y ayuda incondicional, sin la cual hubiese sido casi
imposible cumplir con el fuerte horario de Carbones del Guasare S.A. durante los 8½
meses de mi permanencia en la empresa. Por levantarme cada madrugada,
alentarme y darme ánimos cada mañana en el estacionamiento.
V
INDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA............................................................................................................IV
AGRADECIMIENTO....................................................................................................V
INDICE DE CONTENIDO...........................................................................................VI
INDICE DE TABLAS...................................................................................................IX
INDICE DE FIGURAS...................................................................................................X
LISTA DE FORMULAS..............................................................................................XI
LISTA DE ANEXOS....................................................................................................XII
RESUMEN.................................................................................................................XIII
ABSTRAC.................................................................................................................XIV
INTRODUCCIÓN.........................................................................................................1
CAPITULO I: EL PROBLEMA.....................................................................................4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................4
1.2. OBJETIVOS........................................................................................................6
1.2.1. Objetivo General..........................................................................................6
1.2.2. Objetivos Específicos...................................................................................6
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA..................................................................7
1.4. ALCANCE...........................................................................................................8
1.5. DELIMITACION.................................................................................................9
CAPITULO II: MARCO TEORICO.............................................................................11

2.1. RESEÑA HISTORICA.....................................................................................11
2.1.1. Dirección y Ubicación Geográfica..............................................................12
2.1.2. Misión..........................................................................................................13
2.1.3. Visión...........................................................................................................13
2.1.4. Actividad Económica..................................................................................14
2.1.5. Proceso Productivo....................................................................................14
2.1.5.1. Exploración...........................................................................................14
2.1.5.2. Deforestación, Remoción de Capa Vegetal y Reforestación................14
2.1.5.3. Perforación............................................................................................14
2.1.5.4. Voladura................................................................................................15
2.1.5.5. Carga de Estéril....................................................................................15
2.1.5.6. Acarreo de Estéril..................................................................................15
2.1.5.7. Carga de Carbón...................................................................................15
2.1.5.8. Acarreo de Carbón................................................................................16
2.1.5.9. Trituración.............................................................................................16
2.1.5.10. Carga de Gandolas.............................................................................16
2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN...................................................17
2.3. BASES TEORICAS.........................................................................................22
2.3.1. Evolución del Mantenimiento.....................................................................22
2.3.2. Mantenimiento...........................................................................................24
2.3.2.1. Objetivos del Mantenimiento................................................................24
2.3.2.2. Filosofía del Mantenimiento.................................................................25
2.3.2.3. Tipos de Mantenimientos.....................................................................25
2.3.2.3.1. Mantenimiento Correctivo por Falla.................................................25
2.3.2.3.2. Mantenimiento Preventivo con base en el tiempo o en el uso........25
2.3.2.3.3. Mantenimiento Preventivo con base en las Condiciones o
Predictivo.....................................................................................................26
VI
2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad.......................................................26
2.3.2.3.5. Detección de Fallas.........................................................................26
2.3.2.3.6. Modificación de Diseño...................................................................26
2.3.2.3.7. Reparación General........................................................................26
2.3.2.3.8. Reemplazo......................................................................................27
2.3.2.4. Organización del Mantenimiento...........................................................27
2.3.2.4.1. Mantenimiento por Área..................................................................27
2.3.2.4.2. Mantenimiento Centralizado............................................................27
2.3.2.4.3. Mantenimiento Área Central............................................................28
2.3.2.5. Programación del Mantenimiento.........................................................29
2.3.2.6. Pronostico de la Carga de Mantenimiento............................................30
2.3.2.7. Plantación de la Capacidad de Mantenimiento.....................................30
2.3.3. Reseña Histórica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...........31
2.3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)..................................32
2.3.4.1. Las 7 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad...............................................................................................33
2.3.4.2. Premisas Básicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.....34
2.3.4.3. Estrategias del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...............34
2.3.4.4. Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad...............................................................................................35
2.3.5. Análisis Funcional......................................................................................38
2.3.5.1. Beneficios del Análisis Funcional..........................................................38
2.3.5.2. Diagrama de Entrada Función y Salida................................................38
2.3.5.2.1. Entradas..........................................................................................39
2.3.5.2.2. Funciones........................................................................................39
2.3.5.2.3. Salidas.............................................................................................39
2.3.6. Análisis de Criticidad..................................................................................40
2.3.6.1. Objetivos del Análisis de Criticidad.......................................................40
2.3.6.2. Áreas Comunes de Aplicación..............................................................40
2.3.6.2.1. Ámbito de Mantenimiento................................................................41
2.3.6.2.2. Ámbito de Inspección......................................................................41
2.3.6.2.3. Ámbito de Materiales.......................................................................41
2.3.6.2.4. Ámbito de Disponibilidad de Planta.................................................42
2.3.6.2.5. A nivel del Personal.........................................................................42
2.3.6.3. Información Requerida para la Elaboración del Análisis de Criticidad..42
2.3.6.4. Criterios de Evaluación de Criticidades................................................43
2.3.7. Análisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad (FMECA)....................44
2.3.7.1. El Análisis FMECA debe basarse en....................................................45
2.3.7.2. Requerimientos y Normas de Operación..............................................45
2.3.7.2.1. Funciones........................................................................................46
2.3.7.3. Estándares de Desempeño o Nivel Deseado de Desempeño..............46
2.3.7.4. Contexto Operativo...............................................................................47
2.3.7.5. Falla Funcional......................................................................................47
2.3.7.6. Modos de Fallas....................................................................................47
2.3.7.7. Efectos de Fallas...................................................................................48
2.3.7.8. Causas de Fallas..................................................................................49
2.3.7.9. Elaboración del FMECA........................................................................49
2.3.7.10. Consecuencias de Fallas......................................................................50
2.3.8. Estrategias de Mantenimiento....................................................................51
2.3.8.1. Factibilidad Técnica..............................................................................52
2.3.8.2. Efectividad.............................................................................................52
2.3.8.3. Aplicabilidad y Factibilidad Económica.................................................52
VII
2.3.8.4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento................................................52
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO..............................................................58

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN..............................................................................58
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................59
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA...............................................................................60
3.3.1. Población....................................................................................................60
3.3.1. Muestra.......................................................................................................61
3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS.................62
3.4.1. Recolección de Datos Primarios................................................................62
3.4.2. Recolección de Datos Secundarios............................................................64
3.5. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO............................................................65
CAPITULO IV: RESULTADOS..................................................................................79

4.1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL................................................79
4.2. ANÁLISIS FUNCIONAL...................................................................................93
4.3. ANÁLISIS DE CRITICIDAD.............................................................................99
4.4. ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD (FMECA).
........................................................................................................................
105
4.5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO........................................................112
CONCLUSIONES......................................................................................................138
RECOMENDACIONES............................................................................................141
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................143
GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS...................................................................147
ANEXOS
VIII
INDICE DE TABLAS
Tabla Nº 1. Cuadro de Variables................................................................................56

Tabla Nº 2. Procedimiento Metodológico Objetivo Nº 1….........................................65
Tabla Nº 7. Disponibilidad Física Promedio Año 2006. Pala O&K 20-06…..............88
Tabla Nº 10. Disponibilidad Física Promedio Año 2006. Pala O&K 20-11...............90
Tabla Nº 11. Disponibilidad Física Promedio Año 2006. Pala O&K..........................90
Tabla Nº 12. Indisponibilidad Acumulada Año 2006 de la Flota de Palas O&K…….92
Tabla Nº 13. Frecuencia Anual de Fallas….............................................................100
Tabla Nº 14. Costos de Palas O&K (20-06)…..........................................................101
Tabla Nº 15. Costos de Palas O&K (20-09; 20-10; 20-11)…..................................101
Tabla Nº 16. Asignación de Costos Sistema de Lubricación…...............................102
Tabla Nº 17. Asignación de Costos Sistema de Eléctrico…...................................102
Tabla Nº 18. Asignación de Costos Sistema de Hidráulico.....................................102
Tabla Nº 19. Asignación de Costos Sistema de Implementos….............................102
Tabla Nº 20. Asignación de Costos de Tareas Programadas…..............................102
Tabla Nº 21. Asignación de Costos de Estructura…................................................102
Tabla Nº 22. Asignación de Costos Sistema de Transmisión…..............................102
Tabla Nº 23. Asignación de Costos Sistema de Ten de Potencia….......................102
Tabla Nº 24. Asignación de Costos Sistema de Motor…........................................103
Tabla Nº 25. Costos de Reparación…......................................................................103
Tabla Nº 26. Impacto de Operación…......................................................................104
Tabla Nº 27. Matriz de Criticidad…..........................................................................104
Tabla Nº 28. Formato para el Análisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad…..107
Tabla Nº 29. Asignación de Severidad para el FMECA….......................................110
Tabla Nº 30. Fallas asociadas al Sistema Demoras por Mantenimiento….............111
Tabla Nº 31. Formato utilizado para la creación de las Estrategias del Plan de
Mantenimiento….......................................................................................................115
Tabla Nº 32. Plan de Estrategias de Mantenimiento basado en la Metodología del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad…........................................................117
IX
INDICE DE FIGURAS
Figura Nº 1. Ubicación Geográfica de la Mina Paso Diablo…..................................13

Figura Nº 2. Proceso Productivo de la Mina Paso Diablo…......................................17
Figura Nº 3. Generaciones del Mantenimiento…......................................................24
Figura Nº 4. Sistema de Cascada…..........................................................................29
Figura Nº 5. Diagrama de Entrada, Función y Salida…............................................39
Figura Nº 6. Organigrama de la Organización Corporativa…...................................80
Figura Nº 7. Organigrama de la Vicepresidencia de Operaciones…........................81
Figura Nº 8. Organigrama de la Organización de la Gerencia de Mantenimiento.…81
Figura Nº 9. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento-Superintendencia de
Planificación y Taller Central…...................................................................................82
Figura Nº 10. Organigrama de la Gerencia de Mantenimientos y Equipos de
Mina….........................................................................................................................82
Figura Nº 11. Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real…..........................91
Figura Nº 12. Fallas por Sistema Flota de Palas Hidráulicas O&K….......................93
Figura Nº 13. Diagrama de Entrada, Función y Salida Pala Hidráulica RH200…….94
Figura Nº 14. Diagrama de Entrada, Función y Salida Pala Hidráulica RH200
Sistema Hidráulico…..................................................................................................94
Sistema Motor….........................................................................................................95
Sistema Eléctrico…....................................................................................................95
Sistema de Lubricación…..........................................................................................96
Sistema de Implementos…........................................................................................96
Sistema de Transmisión….........................................................................................97
Sistema de Tren de Potencia….................................................................................97
Estructura...................................................................................................................98
Sistema de Refrigeración…........................................................................................98
Figura Nº 23. Análisis de Criticidad…......................................................................105
X
INDICE DE FORMULAS
Fórmula Nº 1. Criticidad….........................................................................................43
XI
LISTA DE ANEXOS
Anexo Nº 1. Diagramas de Ishikawa para las Fallas Estudiadas

Anexo Nº 2. Asignación de Tiempos de Reparación, Tiempos de Espera de
Personal y Tiempos de Espera de Componentes a las fallas estudiadas.
Anexo N 3. Análisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad.
Anexo Nº 4.Diagramas de Ishikawa para las Demoras de Mantenimiento
Anexo Nº 5. Herramientas Menores
XII
Cánchica Corzo, Verónica Cecilia. “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA METODOLOGÍA DEL “MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD” PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA ”PALAS
HIDRÁULICAS O&K” DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A.”. Trabajo Especial de Grado, para optar al título de Ingeniero
Industrial. Universidad Rafael Urdaneta. Escuela de Ingeniería Industrial. Venezuela.
RESUMEN
El presente trabajo especial de grado tuvo como objetivo diseñar un Plan de

Mantenimiento basado en la Metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para la flota de equipos de carga, específicamente para las Palas
Hidráulicas O&K, de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A., con el
propósito de aumentar la disponibilidad de estos equipos y mejorar con ello el
proceso de extracción de material estéril, la rentabilidad de sus procesos, una
reducción de costos operativos para poder proporcionar continuamente un producto
de alta calidad a sus clientes. Para lograr lo planteado, se comenzó por realizar un
diagnóstico de la situación actual de la empresa a través del cual se identificaron los
valores de indisponibilidad registrados durante el año 2006 de la flota objeto de
estudio, seguidamente se recolectó información referente a la cantidad de fallas por
sistema que presentaron las palas durante el periodo de estudio seleccionado.
Posteriormente, se elaboraron los análisis funcionales de las palas como un todo y
de cada uno de los sistemas que las conforman basados en los diagramas de
Entrada – Función –Salida, con el propósito de conocer la responsabilidad del
equipo dentro del proceso y los requerimientos y funcionamientos de cada uno de
los sistemas que las conforman. Como tercer paso, se realizó el análisis de
criticidad, para el cual se usó como guía una serie de criterios de evaluación que
permitió ordenar de forma decreciente los sistemas más críticos, y tomar las fallas
más repetitivas de cada sistema y hacerles a cada una las espinas de pescado a
través de las cuales se obtuvieron las causas de fallas de los componentes, éstos
fueron los datos de partida para completar el formato del FMECA. Una vez
completado el FMECA se establecieron las estrategias de mantenimiento a
implementar para la flota de palas hidráulicas O&K.
Palabras Claves: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad; Plan de

Mantenimiento; Flota de Palas O&K.
Correo Electrónico: veronika_005@hotmail.com
XIII
Cánchica Corzo, Verónica Cecilia. “DESIGN OF A MAINTENANCE PLAN BASED
ON THE METHODOLOGY “MAINTENANCE FOCUSED ON THE RELIABILITY”,
FOR THE LOADING EQUIPMENT FLEET “HYDRAULIC SHOVELS O&K” OF THE
PASO DIABLO MINE IN CARBONES DEL GUASARE, S.A”. Trabajo Especial de
Grado, para optar al titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Rafael Urdaneta.
Escuela de Ingeniería Industrial. Venezuela.
ABSTRACT
The present special thesis of degree had as an objective designing a maintenance

plan based on the focused maintenance of the trustworthiness of the fleet of load
equipment, specifically for the hydraulic shovels O&K, in mine Paso Diablo of
Carbones del Guasare S.A., with the intention or raising the availability of this
equipments and enhancing with it, the process of sterile material extraction, the
profitability of the process, a reduction of the operative costs to be able to provide
continuously a high quality product for their clients. To achieve the previously stated,
to start, a diagnosis of the actual situation of the company was made, through it, was
able to identify the unavailability values registered during 2006 of the studied fleet,
next, information was recollected regarding the amount of faults by system that the
shovels showed during the studied period of time. Subsequently, functional analysis
where elaborated, of the shovels as a whole and of every one of the systems that
conform them based on the input-function-output diagrams, aiming to know the
responsibility of the team during the process and the requirements and performance
of each of the systems that conforms them. As third step, an analysis of criticality, for
this a series of evaluation criteria was used as a guide, that allowed to assort in a
descendent way the critical systems, obtaining the most repetitive faults of each
system and implement the Ishikawa diagram, through these, was possibly to obtain
the fault causes of the components, these were the starting data to complete the
FMECA format. Once completed the FMECA, the strategies of maintenance for the
fleet of hydraulic shovels O&K were established.
Key Words: maintenance of the trustworthiness; maintenance plan; fleet of load

equipment
Email: veronika_005@hotmail.com
XIV
INTRODUCCIÓN
La modernización y el aumento de la competitividad de la industria, trae

consigo que ésta se halla visto en la tarea de realizar procesos cada día más
eficaces, que aumenten a la máxima cantidad posible la calidad reduciendo los
costos, en un tiempo de elaboración de los productos cada vez más cortos.
Uno de los acontecimientos que produce paradas no deseadas y retardos

en la producción son las averías y fallas. Es por ello que es realmente necesario
la aplicación de un mantenimiento eficiente y acorde con las posibilidades
monetarias, lo cual asegura mediante la reducción de fallas una producción
continua, larga vida útil de los equipos y la disminución de accidentes laborales,
traduciendo esto en mejoras en los dividendos económicos.
El presente trabajo especial de grado está organizado en cinco (5)

capítulos, en los cuales se reflejan las distintas fases de la investigación:
Capítulo I: en este capítulo se dio a conocer un panorama general de lo que fue

el trabajo, dentro de este panorama están incluidos los siguientes tópicos:
planteamiento, objetivos, justificación, alcance y delimitación del problema.
Capítulo II: a lo largo de este capítulo se presentó una breve descripción de

Carbones del Guasare, S.A. empresa donde se realizó el estudio y así mismo se
expusieron y describieron cada uno de los pasos necesarios para completar la
Metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Capítulo III: en el capitulo III se presentó el tipo y diseño de la investigación, se

definieron la población y muestra estudiada en este trabajo, así como también
las técnicas e instrumentos de recolección de datos aplicados a ellos.
Finalmente se propuso el procedimiento metodológico a seguir para dar
2
respuesta a los objetivos y así desarrollar el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad.
Capítulo IV: en este capítulo se expusieron los resultados obtenidos por medio
de la aplicación de la Metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
Capítulo V: en este último capítulo se presentaron las conclusiones y

recomendaciones que abarcan los aspectos más relevantes obtenidos por los
objetivos planteados.
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
4
CAPITULO I: EL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
A través de la historia, el hombre ha venido mejorando sus procesos productivos

basándose en sus habilidades para de esta forma cumplir con los objetivos de su
empresa, es decir, para satisfacer los requerimientos de sus clientes en lo que a calidad
de productos y servicios se refiere y de igual manera para trabajar en función de los
estándares en materia de seguridad e higiene, bajo los cuales se garantiza que la
empresa funcione de acuerdo a los mejores estándares competitivos mundiales.
No obstante, cualquier actividad de estos procesos está matizada por un

significativo incremento en el número y variedad de los activos que deben ser
mantenidos, los cuales en su mayoría están conformados por sistemas complicados,
compuestos de elementos mecánicos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos que
aumentan las posibilidades de fallas imprevistas durante la operación. Esta diversidad
de sistemas hace, en ciertos casos, difícil su diagnóstico y por ende su reparación.
Carbones del Guasare S.A, empresa minera encargada de la explotación y

comercialización del carbón mineral, cuenta con varias flotas de equipos pesados para
efectuar las operaciones de extracción del mineral. A cada flota de equipo se le
realizan los mantenimientos preventivos especificados por los fabricantes, los cuales
deberían garantizar la continuidad operativa de los mismos, estos mantenimientos se
llevan a cabo efectuando intervenciones y cambios de partes luego de un período
determinado de funcionamiento.
A la flota de carga, específicamente las palas hidráulicas O&K, objeto de estudio
de esta investigación, se le realiza el mantenimiento preventivo de acuerdo a las horas
de operación y a las instrucciones de los fabricantes, en relación a estas palas O&K el
mantenimiento se efectúa con una frecuencia de 500 horas.
Adicional al mantenimiento preventivo, también se efectúa el mantenimiento

predictivo, este mantenimiento es el resultado del seguimiento regular que se le hace al
equipo durante su funcionamiento, a fin de identificar posibles fallas y predecir las
necesidades de reparación antes de que ocurra un daño grave que conlleve a la
paralización del equipo por un tiempo largo. El seguimiento se efectúa esencialmente
mediante el monitoreo de la máquina, para lo cual se utilizan software como el GUI
(Unidad de Interfaz Gráfica) y el Sistema PLC (Programable Logic Controller), entre
otros.
A pesar de efectuar los mantenimientos antes mencionados, los equipos de

Carbones del Guasare, S.A. no se escapan de las posibilidades de fallas imprevistas
durante su operación, no siendo raro encontrarse con tasas promedio de
indisponibilidad de equipos por encima de los niveles esperados y planificados. Esta
indisponibilidad disminuye la productividad de las máquinas aumentando con ello el
costo de la producción.
De esta manera se tiene que, de acuerdo a los registros de la Gerencia de

Mantenimiento de Carbones del Guasare, S.A., para los años 2004, 2005 y 2006 las
desviaciones de las disponibilidades reales versus las planificadas fueron de – 11.50 %,
- 11.27 % y -2.00 % respectivamente para los equipos de la flota de carga.
Los valores mencionados anteriormente toman más importancia ya que

corresponden a equipos que constituyen parte indispensable para el proceso productivo
y cuya sustitución por otro equipo es poco probable de efectuar; adicionalmente, la
extracción planificada del carbón esta hecha sobre valores de disponibilidad que deben
cumplirse a lo largo de cada año.
Carbones del Guasare S.A. en su búsqueda por responder a tal situación y
conocedora de que en sus equipos se presentan fallas por el continuo uso de los
mismos y por el modo como éstos son utilizados, y que las actividades de
mantenimiento llevan largos periodos de reparaciones y de puesta en marcha, ha
decido investigar las causas que originan las fallas, las cuales debido a la gran
diversidad de componentes que conforman el equipo resultan de múltiples razones.
Para esto, la Gerencia de Mantenimiento ha decidido Diseñar un Plan de

Mantenimiento basado en la Metodología del “Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad” para la Flota de Equipos de Carga “Palas Hidráulicas O&K” de la
Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A, con lo cual se espera poder reducir
la exposición al riesgo del personal, de la seguridad y de la parte operacional, así como
también la reducción de los costos y los tiempos de mantenimiento, permitiendo la
dedicación a los equipos más críticos.
Adicionalmente, se pretende mejorar la eficiencia de los procesos a través de la

prevención y eliminación sistemática de las fallas y la probabilidad de ocurrencia de
éstas. Por último, esta investigación servirá como entrenamiento y crecimiento del
personal de mantenimiento para llevar a cabo las tareas en forma adecuada y
sistemática, lo que traería como beneficio la disminución de los tiempos de reparación y
por ende la reducción de los costos operativos.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo General
Diseñar un Plan de Mantenimiento basado en la Metodología del “Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad” para la Flota de Equipos de Carga, específicamente las
palas hidráulicas O&K, de la Mina Paso Diablo en Carbones del Guasare S.A.
1.2.2. Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual del mantenimiento que se realiza a la flota de

carga de las Palas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare, S.A.
Elaborar el análisis funcional, a fin de que queden claramente establecidas las
funciones de cada sistema que conforma las palas O&K.
Determinar los sistemas más críticos que conforman a estos equipos de carga, con
el objetivo de tener establecido el orden de prioridad e implementación de la
metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Elaborar el análisis de modos y efectos de fallas y criticidad (FMECA), con el

propósito de que queden definidos los modos de falla que afectan los diferentes
sistemas del equipo antes mencionado, con sus respectivas causas y consecuencias.
Establecer estrategias de mantenimiento para los sistemas de las palas O&K,

basadas en la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el
propósito de que se obtenga el nivel de disponibilidad y confiabilidad requerida por la
empresa.
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
Los hallazgos que se detecten en este trabajo darán solución a un problema real
que se presenta en Carbones del Guasare S.A, como lo es la indisponibilidad de la flota
de carga para el proceso productivo. Sistemáticamente se determinaran las razones de
las fallas que frecuentemente afectan la disponibilidad física de las palas hidráulicas
O&K y qué debe hacerse para asegurar que las mismas continúen trabajando de
manera confiable para mantener el proceso productivo que requiere una empresa de la
magnitud de Carbones del Guasare, S.A. cuyos compromisos con clientes
internacionales que compran su carbón, son adquiridos con años de anticipación.
Al minimizar estas fallas, el equipo podrá cumplir con las horas planificadas de
trabajo y posiblemente exceder el plan establecido, por otra parte el personal de
mantenimiento mecánico podrá atender con mayor dedicación los mantenimientos
programados sin tener que desviarse hacia fallas imprevistas de los equipos, de esta
manera los planes de extracción se podrán ejecutar de acuerdo a lo planificado y la
empresa podrá, con más facilidad, cumplir con sus compromisos de producción y
ventas del producto.
Carbones del Guasare S.A. mejorará la rentabilidad de sus procesos ya que

permitirá la toma de decisiones efectivas y acertadas. La solución a estas fallas alargará
la vida útil del equipo, reducirá los costos operativos de mina y traerá grandes
beneficios para los trabajadores y clientes, ya que como la empresa podrá disponer de
sus equipos de forma estable, confiable y segura podrá asimismo proporcionar
continuamente un producto de alta calidad a sus clientes en los tiempos establecidos.
Posee también un valor teórico y de aprendizaje para el personal, ya que dará a

conocer en mayor medida el comportamiento de diversas variables que afectan dicha
disponibilidad y así llenar el vacío de conocimiento que se tiene con relación a ellas.
Adicionalmente, el trabajo de investigación posee una utilización metodológica, ya

que servirá como modelo para la implantación de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad en equipos de carga de empresas mineras.
1.4. ALCANCE
El trabajo de investigación abarcará el diseño de un Plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad para la flota de palas hidráulicas perteneciente a los
equipos de carga ubicada en la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare.
Con este estudio se pretende diagnosticar la situación actual de mantenimiento

que se realiza a los equipos. Elaborando un análisis funcional, determinando los
sistemas más críticos de estos equipos y elaborando el análisis de modo y efectos de
falla y criticidad se establecerán las estrategias de mantenimiento. Para ello el estudio
se fundamentará en la aplicación de la metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
1.5. DELIMITACIÓN
Este trabajo especial de grado se realizó en el Taller Central de la Gerencia de
Mantenimiento de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare, S.A. ubicada a
110km, al noroeste de la ciudad de Maracaibo, en el distrito Mara.
Se llevó a cabo por un periodo de trabajo de 6 meses que estuvieron

comprendidos entre Febrero y Julio del 2007. Los datos a ser analizados corresponden
a los 12 meses del año 2006.
CAPITULO II
MARCO
TEORICO
11
CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA
En 1830 cuando los abuelos venezolanos aún contaban a sus nietos los
estruendos y luces de las últimas batallas de la independencia, otros fuegos y
humos escondidos en las hendiduras del Guasare, avisaron de la existencia del
reservorio carbonífero más importante de Venezuela.
En este mismo año, un grupo de ganaderos buscando unas reses tropezaron,

en las márgenes del río Socuy, con un lugar que expedía cenizas y fuego sin origen
aparente, espantados dijeron que era un volcán. Los indígenas llamaban al lugar
Paso del Diablo, creían que era el camino que conducía al diablo hasta sus
aposentos en el centro de la tierra.
En el año 1876 el gobierno del estado Zulia comisionó al General Ingeniero

Geólogo y Geógrafo Wenceslao Briceño Méndez a explorar la zona. En sólo 11 días
descubrió que bajo esos fuegos yacía la Cuenca Carbonífera del Guasare.
Luego en 1973 el Ministerio de Energía y Minas otorgó a la Corporación para el

Desarrollo del Zulia (CORPOZULIA) las concesiones para la exploración y
desarrollo de 70 mil hectáreas que integran la Cuenca Carbonífera del Guasare.
Años más tarde en 1986, por decisión del Ejecutivo Nacional CORPOZULIA
arrienda a Petróleos de Venezuela (PDVSA) las concesiones de carbón; naciendo
oficialmente CARBOZULIA como filial de PDVSA para explotar y comercializar el
mineral. Para la puesta en marcha de las operaciones de extracción se crearon
algunas empresas mixtas.
Seguidamente en 1988 se estableció la creación de Carbones del Guasare,
S.A., empresa que se dedicaría a la explotación del yacimiento “Paso Diablo”,
ubicado en la zona del Guasare, distrito Mara, al norte del Estado Zulia. Estas
actividades incluirían minería, transporte y comercialización del carbón extraído en la
mina, cuya producción para ese tiempo se planteó en 1,5 millones de toneladas
métricas al año.
El 2 de febrero del 2004 el Ejecutivo Nacional transfiere nuevamente a

CORPOZULIA las acciones mineras que tenía PDVSA.
Para el año 2006 Carbones del Guasare, S.A es la empresa carbonífera más
grande del país y pionera genuina en la explotación del carbón en Venezuela, al
producir 6.800.000 toneladas métricas anuales. La excelente calidad del carbón del
Guasare, uno de los de mayor poder de combustión y más limpios en el mercado
energético internacional, lo convierte en energía verde para un mundo cada vez más
preocupado por un ambiente más limpio.
2.1.1. Dirección y Ubicación Geográfica
El yacimiento carbonífero del Guasare, se encuentra ubicado en el pie de

monte de la Sierra de Perijá, al noroeste del Estado Zulia, en el Municipio Mara,
tiene una extensión aproximada de 50 Km. de largo por 3 Km. de ancho.
En este yacimiento se encuentra la mina Paso Diablo de Carbones del

Guasare, S.A., localizada en las coordenadas geográficas N: 1.215.000 – 1.225.000
de latitud norte y E: 795.000 – 800.000 de latitud este; limitada en el norte por el río
Guasare y en el sur por el caño Norte. Se encuentra a 110Km de la ciudad de
Maracaibo, ver figura No. 1, y Carrasquero es el poblado más cercano a ésta.
Figura Nº 1: Ubicación Geográfica de la Mina Paso Diablo.
Fuente: Gerencia de Mantenimiento, Carbones del Guasare, S.A. (2006)
2.1.2. Misión
“Producir, transportar y embarcar consistentemente carbón de alta calidad de

una manera eficiente y a costos efectivos en el mercado internacional; operando con
seguridad y responsabilidad ambiental. Enfocándose en las necesidades de los
clientes de carbón de alta calidad con precios competitivos, Carbones del Guasare
combinará la calidad mundialmente conocida de sus reservas con la eficiente
utilización de su capital, tecnología y recurso humano para maximizar el valor de los
accionistas y posicionarla para futuros crecimientos, reconociendo el valor de sus
trabajadores y apoyando el desarrollo del entorno local”.
2.1.3. Visión
“Llegar a ser el suplidor preferido de clientes que requieran un suministro

consistente de carbón de alta calidad, producido y entregado con seguridad,
eficiencia y competitividad”.
2.1.4. Actividad Económica
Carbones del Guasare S.A. es una empresa carbonífera integrada, encargada

de la exploración, producción, transporte y comercialización de carbón para la
generación de electricidad y uso de acerías en el mercado energético mundial.
El mineral explotado en esta cuenca está posicionado en el mercado como uno

de los más atractivos del mundo debido a su excelente calidad, caracterizada por
bajo contenido de azufre y alto poder calorífico.
2.1.5. Proceso Productivo
Bajo esquemas de minería a cielo abierto, Carbones del Guasare S.A., extrae
carbón empleando procesos de clase mundial. Las operaciones mineras realizadas
en la cuenca del Guasare comprenden diez (10) fases:
2.1.5.1. Exploración
Esta etapa es llevada por los Departamentos de topografía y geología, los

cuales estudian e indican las áreas donde se encuentran los mantos carboníferos
más adecuados para su explotación.
2.1.5.2. Deforestación, Remoción de Capa Vegetal y Reforestación
Esta se inicia cuando el Ministerio de Ambiente otorga el permiso respectivo en

cuanto a la licitación de los recursos vegetales. La madera gruesa es extraída y
entregada al Ministerio, luego se procede a quitar toda la vegetación restante,
posteriormente se escarifica y se apila la capa vegetal, la cual debe ser depositada
en sitios especiales denominados escombreras de capa vegetal para posteriormente
hacer la reforestación de las áreas intervenidas.
2.1.5.3. Perforación
Para remover la capa de material estéril (capa superior) se lleva a cabo la

tercera fase del proceso productivo, que comprende la colocación de los barrenos
explosivos (agujero lleno de pólvora) en capas subterráneas mediante el uso de
máquinas perforadoras.
2.1.5.4. Voladura
Luego se procede a la voladura, que consiste en la detonación del material

explosivo utilizando como carga el material Anfo. El objetivo principal de esta etapa
es mantener material suelto en los frentes de explotación y permitir el trabajo
continuo de las palas. Las voladuras deben garantizar un material bien fragmentado,
de acuerdo a los requerimientos del equipo, para facilitar las operaciones de carga
de carbón.
2.1.5.5. Carga de Estéril
En la cuarta fase, se procede a extraer los escombros (material estéril) con la

utilización de equipos pesados tales como: Tractores, palas hidráulicas O&K, palas
eléctricas P&H, camiones roqueros CATERPILLAR y cargadores CATERPILLAR.
2.1.5.6. Acarreo de Estéril
Esta etapa tiene por objetivo transportar el material estéril cargado en mina
hacia las escombreras, formando terrazas entre 12 y 15 metros de alto por medio de
los camiones roqueros CATERPILLAR.
2.1.5.7. Carga de Carbón
En esta fase es cuando comienza la explotación del mineral Carbón. Una vez
removido el estéril con los equipos de carga, como son palas hidráulicas O&K y
eléctricas P&H, se comienza la extracción del mineral por medio de cargadores
frontales y con la ayuda de los tractores que sirven de apoyo preparando el frente de
carbón.
Esta fase no sólo se lleva a cabo en los frentes de carbón, sino que también se
realiza en los patios de remanejo (lugar donde se almacena el carbón).
2.1.5.8. Acarreo de Carbón
Luego el carbón cargado es transportado por los camiones roqueros hasta la

planta de trituración (lugar donde es reducido de diámetro el mineral) o en su defecto
hacia los patios de remanejo (lugar donde es almacenado temporalmente el
mineral).
2.1.5.9. Trituración
El carbón es transportado mediante los camiones roqueros, del patio de

remanejo o de la mina hasta la planta de trituración donde es depositado en una
tolva de recepción, luego pasa a una trituradora primaria de rodillos dentados donde
se reduce su tamaño a un diámetro de aproximadamente 12 pulgadas.
Posteriormente este carbón pasa a una trituradora secundaria de rodillos, donde se
reduce a un diámetro mínimo de 2 pulgadas y finalmente el carbón es apilado en el
patio de carga, mediante cintas transportadoras y apiladores. En este patio de
carbón se forman tres pilas, con alturas máximas de 15 metros y con una capacidad
de pila de sesenta mil (60.000) toneladas.
2.1.5.10. Carga de Gandolas
Las operaciones de carga de gandolas en la planta de trituración se realiza

mediante los cargadores y una flota de gandolas con una capacidad de 45 toneladas
cada una, las cuales realizan un recorrido de aproximadamente 85 kilómetros de
distancia, desde la mina hasta el puerto de Santa Cruz de Mara.
En la figura Nº 2 se muestra el proceso productivo del carbón explotado en la
Mina Paso Diablo:
Figura Nº 2: Proceso productivo en la Mina Paso Diablo.
Fuente: Gerencia de Mantenimiento, Carbones del Guasare S.A. (2006)
2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Como parte de esta investigación, se revisaron tesis similares que por utilizar la
metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad facilitaron la
elaboración del Plan de Mantenimiento para la Flota de Carga de Carbones del
Guasare S.A.
CASTELLANO Almao, Wilfredo Júnior. “MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD PARA ESTACIONES DE FLUJO” (2005). Trabajo Especial de
Grado, para optar al título de Ingeniero Mecánico. Universidad del Zulia. Programa
de Ingeniería Mecánica. Núcleo Costa Oriental del Lago. Cabimas Venezuela.
Octubre 2005. 336 p.
La continuidad operacional de las instalaciones que interviene en el proceso de

producción de la industria petrolera nacional (PDVSA), está directamente asociada
al buen funcionamiento de cada uno de los sistemas que los integran. Las
estaciones de flujo son las instalaciones más importantes del proceso productivo ya
que son responsables de recolectar la producción de los diferentes pozos de una
determinada área, separar la fase líquida y gaseosa del fluido multifásico, medir la
producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor, proporcionar un sitio de
almacenamiento provisional al petróleo, bombear el crudo al patio de tanques,
bombear el agua salada para inyección, por tal motivo se elaboró de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad para estaciones de flujo, con la finalidad de
ofrecerle al departamento de Mantenimiento Operacional de la Unidad de
Explotación Tierra Oeste, tareas de mantenimiento para los equipos que conforman
las estaciones de flujo “A” de Mara y “B” de La Paz, basado en la metodología de
(MCC), asegurando el funcionamiento de las instalaciones, para disminuir los paros
no planificados por causa de fallas repetitivas y a su vez minimizar los costos de
reparaciones. Para ello se realizó un análisis de criticidad de cada subsistema de los
equipos que conforman las estaciones, se determinaron funciones, modos, y
efectos de falla funcional a los equipos bajo la metodología de análisis de modo y
efecto de falla (AMEF) y posteriormente se establecieron las tareas de
mantenimiento en función del mismo. En esta investigación de tipo documental
descriptiva y de campo, se propuso determinar una solución viable a la problemática
planteada, mediante la recopilación y selección de información bibliográfica,
confrontándola con el estado de los activos en las estaciones.
Esta investigación significó un aporte a esta tesis de grado debido a que en el

trabajo revisado se trabajó con la misma metodología del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad sirviendo de guía para establecer los criterios a evaluar a cada
sistema que conforma los equipos estudiados para de esta forma llevar a cabo la
elaboración del análisis de criticidad.
Soto B., Elluz A. "ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS EN

LOS SISTEMAS DE SEPARACIÓN Y DEPURACIÓN DE GAS DE LAS
ESTACIONES DE FLUJO DE PDVSA EP&M OCCIDENTE. U.E CENTRO SUR
LAGO”. Maracaibo. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Industrial.2001.Trabajo Especial de Grado.
El presente trabajo tuvo como propósito principal la elaboración de planes de

mantenimiento a equipos de instrumentos asociados a los sistemas de separación y
depuración de la Unidad de Explotación Centro Sur Lago, como respuesta a la
necesidad de obtener una mayor eficiencia, disponibilidad y confiabilidad de las
instalaciones, y así contribuir al establecimiento de un nivel de mantenimiento clase
mundial en la unidad de explotación. Para conseguir tal objetivo se realizó un
análisis de criticidad a todas las estaciones pertenecientes a la unidad de
explotación, por medio del cual se determino a la estación de flujo EF-CL-e como
estación seleccionada para el estudio, por ser una de las alternativas mas criticas
por encontrarse completamente automatizada y ser representativa del resto de las
estaciones de la unidad de explotación. Se aplicó la filosofía del mantenimiento
centrado en la confiabilidad, que se basa fundamentalmente en la realización del
Análisis de Modos y Efectos de Fallas para así determinar las actividades y tareas
más convenientes para generar el plan de mantenimiento en búsqueda de optimizar
los procesos de mantenibilidad operacional.
De igual forma que la tesis anterior, esta investigación fue de gran utilidad ya
que al realizar el análisis de criticidad para todas las estaciones pertenecientes a la
unidad de explotación sirvió de ejemplo para visualizar el proceso de calificación de
criterios necesarios para valorar cada sistema y determinar el más critico,
permitiendo así la aplicación de la metodología en este trabajo especial de grado.
CHIRINO GARCÍA, Silvia Lorena, “ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE

FALLAS (AMEF) AL EQUIPO CRITICO DE UNA GABARRA DE
REHABILITACIÓN” Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Mecánica. Maracaibo 2004.
La investigación tuvo como propósito efectuar un análisis de modos y efectos de

fallas al equipo crítico de una gabarra de rehabilitación en las empresas
perforadoras delta, con el objetivo de realizar un estudio a las fallas asociadas a este
y establecer medidas preventivas que aumenten su disponibilidad disminuyendo los
costos del mantenimiento correctivo. Para ello se realizó la identificación de los
sistemas que conforman la gabarra y sus equipos, luego se estableció la función y
características de los equipos principales; se clasificaron según su criticidad y se
determinó él número de fallas con la revisión del historial de fallas, registros e
información recopilada del campo, una vez seleccionado el equipo crítico principal
con mayor número de fallas se procedió a aplicarle el análisis AMEF. Por último se
identificó al componente interno crítico del equipo objeto de estudio con mayor
número de fallas y se estableció un procedimiento de reparación.
En esta investigación para llevar a cabo la identificación de los sistemas que
conforman las gabarras y sus equipos se realizaron análisis funcionales donde como
lo establecen los procedimiento se especificaron las entradas, funciones y salidas de
dichos sistemas, de esta forma sirvió de orientación para detectar las entradas,
funciones y salidas de los sistemas que conforman las palas hidráulicas O&K objeto
de estudio de esta investigación.
MORAN CASAS, Adenis Elí; “DISEÑO DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UNA EMPRESA FABRICANTE DE
PASTAS”. Universidad del Zulia; Facultad de Ingeniería, Escuela de Mecánica.
Trabajo Especial de Grado; Febrero de 2004.
El presente trabajo especial de grado fue realizado con la finalidad de aumentar la

confiabilidad y disponibilidad de los equipos, disminuir el número de paradas no
programadas y aumentar la producción mediante el diseño de un programa de
mantenimiento basado en la metodología de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) a la línea N 1 del Pastificio de Cargill de Venezuela C.A., Planta
Maracaibo. Después de haber seleccionado la línea N 1 del Pastificio como el
sistema objeto de este estudio, se llevo a cabo el análisis de modos y efectos de
fallas (AMEF) con la ayuda del Equipo Natural de Trabajo, dicho análisis no es mas
que una planilla de revisión estructurada de fallas de los componentes del sistema,
la cual involucra el riesgo de cada falla, el cual servirá para priorizar sus respectivas
acciones; posteriormente de acuerdo con la información suministrada por el AMEF
se elaboraron las estrategias de mantenimiento en las cuales se documentaron las
tareas de mantenimiento que conforman el programa de mantenimiento de la línea.
A través de una encuesta de criticidad y manejando parámetros de impacto a la
seguridad, seguridad alimenticia y al proceso, se seleccionó los componentes
críticos para la posterior aplicación de la metodología Análisis Causa Raíz y así
determinar las causas reales del problema, hasta llegar a su causa raíz. Una vez
definidas las tareas de mantenimiento se procedió a alimentar el sistema de gestión
de mantenimiento Máximo, incluyendo los planes de trabajos levantados mediante
entrevistas no estructuradas realizadas a los mantenedores y operadores asociados
a la línea, también se incluyo en el sistema los mantenimiento preventivos asociados
al programa de la línea N 1. de igual forma se escogieron algunas tareas recurrentes
de mantenimiento preventivo para estandarizarlas y documentarlas bajo el enfoque
de las normas internacionales de calidad ISO 9000:2000.
La revisión realizada a la tesis presentada anteriormente fue de gran utilidad

para el desarrollo de esta investigación ya que al tener como objetivo diseñar un
plan de mantenimiento basado en la metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad dio una idea general de los pasos a seguir. Permitió identificar la
información que se debía buscar para completar todos los tópicos requeridos para la
elaboración de los FMECA.
GONZALEZ U, Marysabel; PEREZ L, Marcos V. “ELABORACIÓN DE UN PLAN

DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LANCHAS
CON SISTEMA DE PROPULSIÓN DE TECNOLOGÍA WATER JET”. Universidad
del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Mecánica. Maracaibo
Venezuela, 2004.
La Gerencia de Operaciones Acuáticas de PDVSA, inicio para el año 2001 un

proceso de reconversión de lanchas con sistemas de propulsión convencional (por
propelas) al sistema de propulsión a chorro (motores MTU y jets Kamewa). La
inclusión de estas nuevas tecnologías crea la necesidad de elaborar un plan de
mantenimiento que asegure la continuidad de las operaciones. En función de esto y
con la visión de estar a la altura de las exigencias mundiales, se aplicó la
metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, iniciándose con la
formación de un equipo natural de trabajo, el cual en reuniones periódicas elaboró
un inventario de los elementos pertenecientes a los sistemas, que posteriormente
fueron jerarquizados en función de su criticidad. Empleando elementos como el
Árbol de Fallas, Análisis de Modos y Efectos de Fallas, Hoja de Decisión, se pudo
dar respuesta a las siete (7) preguntas básicas del MCC en las cuales se definieron
las funciones, modos y efectos de fallas de los sistemas; lo cual enmarcado en el
contexto operacional de los equipos, permitió establecer las actividades de
mantenimiento mas adecuadas en función de su impacto a la seguridad, ambiente y
procesos, para lograr maximizar la disponibilidad de los equipos, reduciendo los
costos y aumentando la satisfacción al cliente.
La tesis citada contribuyó a la elaboración de este trabajo de investigación
debido a que en ella se llevaron a cabo los principales pasos propuestos para
realizar la adecuada implementación de la metodología del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad, por lo cual al hacer la revisión de la misma permitió la
visualización de los pasos necesarios para evaluar los sistemas y jerarquizarlos de
acuerdo a la criticidad de cada uno y adicionalmente dio a conocer los datos
necesarios para elaborar el FMECA y la metodología usada para recabar los modos
de fallas, los efectos de fallas, las causas de fallas entre otros.
2.3. BASES TEÓRICAS
2.3.1. Evolución del Mantenimiento
Históricamente el mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo, Moubray

(1997), explica en su texto que desde el punto de vista práctico del mantenimiento,
se diferencian enfoques de mejores prácticas aplicadas cada una en épocas
determinadas. Para una mejor comprensión de la evolución y desarrollo del
mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros días, Moubray distingue tres
generaciones.
Primera generación:
Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las

industriales tenían pocas máquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y
normalmente sobredimensionadas. Los volúmenes de producción eran bajos, por lo
que los tiempos de parada no eran importantes. La prevención de fallas en los
equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento
reactivo o de reparación.
Segunda generación:
Nació como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias más

complejas, y el tiempo improductivo comenzó a preocupar ya que se dejaban de
percibir ganancias por efectos de demanda, de allí la idea de que los fallos de la
maquinaria se podían y debían prevenir, idea que tomaría el nombre de
mantenimiento preventivo. Además se comenzaron a implementar sistemas de
control y planificación del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generación:
Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del
avance tecnológico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la
mecanización y la automatización en la industria, se opera con volúmenes de
producción más altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los
costos por pérdidas de producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y
aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad,
considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo
de mantenimiento preventivo.
Adicionalmente, Sojo y Duran (2003) han considerado que existe una cuarta
generación la cual encara un gran cambio y un gran aporte al valor del
mantenimiento debido a la ya existencia de la norma de Gerencia de Activos “ British
Standard Asset Management PAS-55” que orienta aun más el mantenimiento hacia
el negocio, logrando así vencer esas barreras que han evitado la normal evolución o
el progreso necesario en los distintos procesos del mantenimiento. Uno de los
factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de Pocos Datos y la
Calidad de los Históricos, Incertidumbres, Riesgos y Confiabilidad, Rendimientos.
También el proceso de Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un orden
del como ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudando a
responder las típicas preguntas, ¿Cual Usar?, ¿Cual aporta mayor valor a mi
industria y proceso?, ¿Cual es el Orden? ¿Como Usarlas? ¿Cual es el camino
sustentable?.
Figura Nº 3: Generaciones del Mantenimiento
Fuente: Sojo y Duran, 2003
2.3.2. Mantenimiento
“Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un Sistema

Productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado”.
(COVENIN 3049-93)
De acuerdo a Prando (1996) el mantenimiento constituye un sistema dentro
de toda organización industrial cuya función consiste en ajustar, reparar,
remplazar o modificar los componentes de una planta industrial para que la
misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un período
dado, y constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en
eficiencia, calidad, reducción de costos y de pérdidas, optimizando así la
competitividad de las empresas que lo implementan dentro del contexto de la
Excelencia Gerencial y Empresarial.
2.3.2.1. Objetivos del Mantenimiento
De acuerdo con las normas COVENIN 3049-93 el objetivo del mantenimiento

es mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que pueda
cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción
y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global
optimo.
De igual manera, Duran (2005) define los objetivos del mantenimiento en tres
puntos claves
 Dirigir la división de mantenimiento de manera que se obtengan costos
totales mínimos de operación
 Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
 Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje optimo del
tiempo.
2.3.2.2. Filosofía del Mantenimiento
Duffaa, Raouf y Dixon (2005) plantean que la filosofía del mantenimiento de

una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.
2.3.2.3. Tipos de Mantenimientos
Los autores anteriormente citados clasifican el mantenimiento en ocho tipos

distintos.
2.3.2.3.1. Mantenimiento correctivo por falla:

Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de
seguir operando. No hay elementos de planeación para este tipo de mantenimiento.
Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce
como estrategia de operación-hasta-que-falle. Se aplica principalmente en los
componentes electrónicos.
2.3.2.3.2. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso:

Es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a
las fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del
equipo. El mantenimiento preventivo con base en el tiempo o uso se lleva a cabo de
acuerdo con las horas de funcionamiento o a un calendario establecido. Requiere un
alto nivel de planeación. Las rutinas específicas que se realizan son conocidas, así
como su frecuencia. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan
conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.
2.3.2.3.3. Mantenimiento Preventivo con base en las Condiciones o Predictivo:

Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones
conocidas del equipo. Las condiciones del equipo se determinan vigilando los
parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por las condiciones de
este.
2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad:
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando
surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos
de paros generales programados de un sistema particular, y puede utilizarse para
efectuar tareas conocidas de mantenimiento.
2.3.2.3.5. Detección de fallas:

La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar
el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de detección de fallas es el de la
verificación de la llanta de refracción de un automóvil antes de emprender un viaje
largo.
2.3.2.3.6. Modificación de Diseño:

La modificación del diseño se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance
una condición que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras
y, ocasionalmente, expansión de fabricación y capacidad. La modificación del diseño
por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros
departamentos dentro de la organización.
2.3.2.3.7. Reparación General:

La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un
equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta es
generalmente aun tarea de gran envergadura.
2.3.2.3.8. Reemplazo:
Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento.
Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo antes de falla.
Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la

operación de la planta. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por
resultado la filosofía de mantenimiento eficaz. El tamaño de la planta y su nivel de
operación planeado, junto con la estrategia de mantenimiento o las salidas deseadas
del sistema de mantenimiento.
2.3.2.4. Organización del Mantenimiento
Las normas COVENIN 3049-93 establecen que dependiendo de la carga de

mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el
mantenimiento se puede organizar por áreas, en forma centralizada o por área
central.
2.3.2.4.1. Mantenimiento por Área:

Subdivide al Sistema productivo en varias partes geográficas y a cada una de
ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento.
Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas
organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se
caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área, personal especializado
en el área de trabajo, aumento de costos por especialización funcional, mayor fuerza
laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistema de
información más complejo y recomendable para sistemas productivos
suficientemente grandes en distribución geográfica, diversidad de procesos y de
personal.
2.3.2.4.2. Mantenimiento Centralizado:

Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización
central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde
exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimientos del sistema
productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comprado con el de
área, reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencias se
puede contar con todo el personal y se recomienda para sistemas productivos
medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.
2.3.2.4.3. Mantenimiento Área Central:

Se aplica en macro a sistemas productivos, los cuales tienen organizaciones en
situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de
procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de
mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central.
Independientemente del tipo de estructura de organizaciones de mantenimiento
requerido, se debe tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo
implicado, tipo de personal necesario y diversidad de procesos.
Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones
grandes, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un
tiempo de respuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más
con los problemas de una sección particular de la planta. Sin embargo, la creación
de un número pequeño de unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de
mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la
utilización de la mano de obra es generalmente menor que una unidad de
mantenimiento centralizada. En algunos casos puede implantarse una solución de
compromiso, denominada sistema en cascada tal como el mostrado en la figura Nº
4. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del área de producción
se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
Área de Producción A
Mantenimiento para Sobrecarga

el Área de
Producción
A
Área de Producción B
Unidad Central
de
Mantenimiento para
el Área de Sobrecarga Mantenimiento
Producción
B
Área de Producción C
Sobrecarga
Mantenimiento para Sobrecarga
el Área de Ayuda a Contratistas Exteriores
Producción
C
Figura Nº 4: Sistema de Cascada

Fuente: Duffaa, Raouf y Dixon 2005
2.3.2.5. Programación del Mantenimiento
Duffuaa, Raouf y Dixon (2005) definen la programación del mantenimiento

como el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen
que realizarse en cierto momento. Es necesario asegurar que los trabajadores, las
piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una
tarea de mantenimiento. El equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya
falla detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la
seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo
prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia
de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para
el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia
de un sistema de mantenimiento influye mucho que se haya desarrollado y su
capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel el programa de
mantenimiento es señal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.
2.3.2.6. Pronóstico de la carga de Mantenimiento
“Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de

mantenimiento. La carga de mantenimiento de una planta dada varía aleatoriamente
y, entre otros factores, puede ser una función de la edad del equipo, el nivel de su
uso, la calidad del mantenimiento, factores climáticos y las destrezas de los
trabajadores de mantenimiento. El pronóstico de la carga de mantenimiento es
esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilización de los recursos, y
sin éste, muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse bien”.
(Duffuaa, Raouf y Dixon 2005).
2.3.2.7. Planeación de la capacidad de mantenimiento
Los autores anteriormente citados opinan que la planeación de la capacidad de

mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de
trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales,
refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la
capacidad se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus
habilidades, herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a que la
carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el numero
exacto de los diversos tipos de técnicos, por lo tanto, sin pronósticos razonables
exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no seria posible realizar
una planeación adecuada de la capacidad a largo plazo.
Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a
emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado, lo cual
probablemente dará por resultado una acumulación de los trabajos de
mantenimientos pendientes. Estos pueden completarse haciendo que los
trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de
contratistas. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga
de mantenimiento es menor que la capacidad. Esta es realmente la principal razón
de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimación a largo plazo es una
de las áreas críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento, pero que
aun no ha sido bien desarrollada.
31
2.3.3. Reseña Histórica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Duffaa, Raouf y Dixon (2005) comentan que el mantenimiento centrado en la

confiabilidad (MCC) fue desarrollado por la industria de la aviación civil en Estados
Unidos. La Federal Aviation Airlines para emprender un estudio de la eficiencia de
las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de componentes complejos en los
sistemas de los equipos de las aeronaves civiles.
Existía la creencia de que estas reparaciones generales, basadas en el tiempo
no contribuían mucho para reducir la frecuencia de las fallas y no eran económicas.
Este estudio se llevo a cabo en el momento en que se estaban diseñando aeronaves
de cuerpo amplio, y la complejidad de los sistemas de los equipos y sus
componentes había crecido dramáticamente con respecto a los diseños anteriores.
La conclusión clave fue que las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de
equipos complejos no afectaban de manera significativa, ni positiva ni
negativamente, a frecuencia de las fallas.
En algunos equipos, en realidad la frecuencia de las fallas era mayor

inmediatamente después de la reparación general. Este estudio demostró que la
probabilidad condicional de falla, denominada “de la tina de baño”, contra la curva de
la edad era solo uno de los seis principales patrones de falla. El patrón de fallas más
común en los equipos complejos es aquel que muestra una elevada “mortalidad
infantil”; es decir, la máxima probabilidad condicional de falla ocurre en los primeros
periodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una tasa constante de fallas.
Las reparaciones generales programadas, basadas en el tiempo, “restablecen”

la edad de nuevo a cero, incrementando de esta forma la probabilidad de falla.
Durante la mayor parte de a vida del equipo complejo, las fallas están relacionadas
con eventos aleatorios, como cargas de choque, sobrevoltaje, practicas incorrectas
de lubricación, operación inadecuada, etc. Estos eventos aleatorios provocan un
deterioro acelerado del funcionamiento del equipo, el cual a menudo puede
monitorearse empleando técnicas de mantenimiento preventivo basado en las
condiciones.
32
2.3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Según Bunny Snellock (1999) el MCC es “el Mantenimiento que se debe hacer
para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en otras
palabras es la alineación del mantenimiento con la misión de la empresa.
Duffaa, Raouf y Dixon (2005) definen el mantenimiento centrado en la

confiabilidad como una metodología lógica derivada de esta investigación en el
sector de la aviación, y hace uso de la herramienta del análisis de modo de falla,
efecto y grado crítico (FMECA). El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
asegura que se emprendan las acciones correctas de mantenimiento preventivo o
predictivo y elimina aquellas tareas que no producen ningún impacto en la frecuencia
de fallas.
Debido al enfoque riguroso para definir funciones, normas, mecanismo de falla,

efectos y grado critico, el sistema del equipo que esta bajo revisión se entiende
mucho mejor que antes de la revisión. El resultado de cada estudio del MCC del
sistema de un equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y
responsabilidades. Estas, a su vez, dan por resultado una mejor disponibilidad,
confiabilidad y rendimiento operativo del equipo y eficacia de costos.
De igual manera Duran (2005) afirma que el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que
debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido
por el usuario, en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la
metodología MCC, es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo
continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional.
La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de
funcionamiento censado sea igual, o se encuentre dentro de los límites del estándar
de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad
inherente (de diseño).
La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño)

limita las funciones de cada activo.
El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no
puede aumentar más allá de su nivel inherente (de diseño).
El mantenimiento solo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo
cuando el estándar de ejecución esperado de una determinada función del
activo, esta dentro de los limites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad
del diseño del mismo.
Desde este punto de vista, el MCC, no es más que una herramienta de gestión
del mantenimiento, que permitirá maximizar la confiabilidad operacional de los
activos en su contexto operacional, a partir de la determinación de los
requerimientos reales de mantenimiento.
Para Duran, Perdomo y Sojo (2007) el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad, “es un enfoque metodológico que permite y se usa para determinar las
actividades de mantenimiento más adecuadas (económicamente justificadas)”, o
dicho de una manera más sencilla, el MCC, es el mantenimiento que debe hacerse
para asegurar que los elementos físicos continúen haciendo las funciones deseadas
en su contexto operacional presente, satisfaciendo los requerimientos de los
clientes.
Así mismo Anthony Smith (2007) opina que el MCC es una filosofía de gestión
del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones
de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento
en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.
2.3.4.1. Las 7 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
La metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, propone un

procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de
los activos en su contexto operacional, a partir del análisis de las siguientes siete
preguntas:
“¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo en
su contexto operativo actual? (Funciones)
¿De que manera el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas
Funcionales)
¿Qué origina cada falla funcional? (Modos de Falla)
¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efecto de Fallas)
¿En que forma afecta cada falla funcional? (Consecuencia de Falla)
¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas
Preventivas y Frecuencias)
¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas / predictivas
aplicables? (Tareas por Omisión)” (Duran, Perdomo y Sojo, 2007).
2.3.4.2. Premisas Básicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
“Análisis enfocados en las funciones de los activos, sistemas y procesos, no

en su condición mecánica.
Análisis realizados por equipos naturales de trabajo multifuncionales
(operaciones, mantenimiento, técnicos, especialistas, etc.) conducidos por un
facilitador, experto en la aplicación del proceso. Este equipo generalmente lo
conforman de 5 a 7 personas máximo”. (Duran, Perdomo y Sojo, 2007).
2.3.4.3. Estrategias del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Mejoren la seguridad.
Disminuyan el impacto ambiental.
Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
Mejoren la relación costo/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento e
inspección.
Sean aplicables a las características de una falla, así como a los patrones de
fallas definidos.
Sean efectivas para eliminar o disminuir la frecuencia de ocurrencia de fallas
o bien sea para mitigar las consecuencias de las fallas, es decir, un
mantenimiento que funcione y sea costo-efectivo.
Sean documentadas, mejoradas en forma dinámica en función de los cambios
de contexto y auditables.
Puedan ser incluidas en cualquier formato o sistema de calidad (por ejemplo
ISO serie 9000) que se requiera, sirviendo de línea base para la definición de los
procedimientos e instrucciones de trabajo, etc.
Tratan con las fallas que están ocurriendo hoy y las que podrían ocurrir
mañana.
Se orienten a mediano y largo plazo mediante un enfoque inductivo.
Tienen mayor posibilidad de aplicación, ya que proviene del desarrollo de un
equipo de trabajo que está realmente involucrado con el proceso o sistema
analizado y no es impuesto por ninguna otra persona en forma aislada.
2.3.4.4. Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
Moubray (2007) comenta que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ha

sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años.
Cuando es aplicado correctamente produce los siguientes beneficios:
Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

1) Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
2) La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
3) La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestión operacional.
4) Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan
afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban
tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
5) Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
Mejores rendimientos operativos, debido a:

6) Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos
y componentes críticos.
7) Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus
efectos.
8) Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca
importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos
de las fallas).
9) Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminación completa de ellas.
10)Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas
más cortas, más fácil de solucionar y menos costosas
11)Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las
interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
12)La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los
fallas inherentes a ellos.
13)La eliminación de componentes poco fiables.
14)Un conocimiento sistemático acerca de la operación.
Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

1) Menor mantenimiento rutinario innecesario
2) Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el
énfasis sobre las consecuencias de las fallas)
3) La prevención o eliminación de las fallas costos.
4) Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en
cuanto a los equipos de reserva
5) Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el
personal tiene mejor conocimiento de la operación.
6) Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de
mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición
(“condition monitoring”)
Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas
de mantenimiento “a condición”.
Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

1) Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida
consiguiente de su experiencia y competencia.
2) Provee un conocimiento de las instalaciones más profundo en su
contexto operacional.
37
3) Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas
expertos
4) Conduce a la realización de planos y manuales más exactos
5) Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como
nuevos horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que
volver a considerar desde el principio todas las políticas y
programas de mantenimiento.
Mayor motivación de las personas, especialmente el personal que está
interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de
la instalación en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “compartir”
más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También
significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.
Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la
toma de decisiones. Esto mejora la comunicación y la cooperación entre:
 Las áreas: Operación así como los de la función del mantenimiento.

 Personal de diferentes niveles : los gerentes los jefes de departamentos,
técnicos y operarios.
 Especialistas internos y externos : los diseñadores de la maquinaria,
vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compañías que han usado círculos de calidad y RCM, en
mantenimiento y han encontrado que el RCM les permite conseguir
mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los
círculos de calidad, especialmente en las instalaciones de alta
tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la
gestión del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas
de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo
paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y hace participar a
todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.
2.3.5. Análisis Funcional
Duran (2005) plantea que el análisis funcional nació como parte del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, para responder a varias inquietudes
observadas en innumerables aplicaciones alrededor del mundo.
2.3.5.1. Beneficios del Análisis Funcional
Subdivide los complejos en unidades de más fácil comprensión y análisis.

Permite dar un enfoque de caja negra a sistemas complejos
Identifica los estándares de operación (calidad, seguridad, cantidad, etc.) de
los procesos.
Identifica las fronteras de entrada y salida de cada proceso, esto permite
establecer claramente las responsabilidades de cada sistema dentro del gran
proceso.
Al ser uno de los puntos iniciales de análisis, hace que el grupo de trabajo
alcance niveles de conocimientos bastante uniforme sobre los procesos.
2.3.5.2. Diagrama de Entrada Funciones y Salida
El mismo autor afirma que el diagrama EFS permite una fácil visualización de
un proceso que puede ser complejo en extremo, pero que resulta reducido a una
simple caja negra con entradas, funciones y salidas. Este tipo de diagrama tiene
ciertas características que lo hacen muy conveniente para el análisis de procesos
complejos, algunas de estas características son:
Fácil visualización general del proceso.
Fácil entendimiento del proceso al relacionar funciones con las salidas.
Identificación rápida de las variables de control.
Centra la atención de todo el grupo de análisis en el proceso.
Permite explicar claramente el proceso a especialistas invitados al análisis
que no son expertos en el mismo.
Unifica el lenguaje a utilizar por el grupo de trabajo.
2.3.5.2.1. Entradas
Materia Prima: Material a transformar, la responsabilidad sobre esta (calidad
cantidad etc.) recae sobre la gerencia de la unidad.
Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, etc. provenientes de
otras plantas/sistemas. En plantas independientes no existe.
Controles: Entradas que permiten el control del sistema. Se refiere a controles
implementados con equipos (hardware) y de origen externo al sistema. En
plantas independientes no existe.
2.3.5.2.2. Funciones
Funciones: Descripción simple de las funciones unitarias a realizar por el
sistema, ejemplo inyectar, calentar, enviar, etc.
2.3.5.2.3. Salidas
Productos Primarios: Principales productos del sistema y propósito de este.
Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del proceso
principal.
Desechos: Productos que se deben descartar, se deben generar funciones
para tal fin.
Servicios: en algunos casos se deben generar servicios a otras
plantas/sistemas.
Alarma y Controles: Señales que funcionan como advertencia o control para
otros sistemas/plantas
Productos primarios
Productos Secundarios
Materia Prima
Desechos
Servicios
FUNCIONES
Controles Servicios
Controles Alarmas
Figura Nº 5: Diagrama de Entrada, Función y Salida

Fuente: Duran, 2005
2.3.6. Análisis de Criticidad
“El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía

o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos
en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad
operacional, basado en la realidad actual”. (Duran 2005)
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de

sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales:
confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la
confiabilidad del mantenimiento.
2.3.6.1. Objetivos de Análisis de Criticidad
Huerta (2007) en su artículo “El Análisis de Criticidad, una Metodología para

mejorar la Confiabilidad Operacional” comenta que el objetivo de un análisis de
criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable.
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se

han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos

Administrar recursos escasos
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
2.3.6.2. Áreas Comunes de Aplicación
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,

sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de
su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de
aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los
siguientes campos:
Mantenimiento
Inspección
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal
2.3.6.2.1 Ámbito de Mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá

establecer de una manera más eficiente la prioritización de los programas y planes
de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive
posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive
permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de
trabajo.
2.3.6.2.2. Ámbito de Inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de

inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de
inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y
estructurales.
2.3.6.2.3. Ámbito de Materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el

nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así
como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de
materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de
inventario.
2.3.6.2.4. Ámbito de Disponibilidad de Planta:
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de

proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión
de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación,
basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de
criticidad.
2.3.6.2.5. A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo

de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación
técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se
concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo
valor.
2.3.6.3. Información Requerida para la Elaboración del Análisis de

Criticidad
Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se

tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, además el
personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los
resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta
La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a

evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y absolutos”. Sin
embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una
data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en
rangos, es decir, establecer cual sería la condición más favorable, así como la
condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información
requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus
consecuencias.
Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería,

factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento
definido se trata de cumplir con la guía de aplicación que se haya diseñado. Por
último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Para la determinación de la criticidad se consideran los factores mostrados en

la siguiente expresión:
⎛Nivelde Pr oduccion.Diferida  TPPR  Im pactoen Pr oduccion  ⎞
⎜ ⎟
Criticidad  Frec.Falla  ⎜ Costos Re paracion  Im pactoSeguridadPersonal  ⎟
⎜ Im pactoAmbiente ⎟
⎝ ⎠
Formula Nº 1: Criticidad
Fuente: Duran 2005
Dichos factores deben ser considerados en forma ponderada, obtenidos de la

tabla usada para tal efecto.
2.3.6.4. Criterios de Evaluación de Criticidades
Definición de criterios:
Frecuencia de Fallas: representa las veces que falla cualquier componente
del sistema que produzca la pérdida de su función, es decir, que implique una
parada, en un periodo de un año.
Nivel de Producción: representa la producción aproximada por día de la
instalación y sirve para valorar el grado de importancia de la instalación en el
ámbito económico.
Tiempo Promedio Para Reparar: es el tiempo promedio por día empleado
para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su función hasta
que esté disponible para cumplirla nuevamente. El TPRR, mide la efectividad que
se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones
óptimas de operabilidad.
Impacto en Producción: representa la producción aproximada porcentual que
se deja de obtener (por día), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la
producción). Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la
falla, que puede representar un paro total o parcial de los equipos del sistema
estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la unidad.
Costo de Reparación: se refiere al costo promedio por falla requerido para
restituir el equipo a condiciones óptimas de funcionamiento, incluye la labor,
materiales y transporte.
Impacto en la Seguridad Personal: representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones y en los
cuales alguna persona pueda o no resultar lesionada.
Impacto Ambiental: representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la
violación de cualquier regulación ambiental, además de ocasionar daños a otras
instalaciones.
Impacto Satisfacción al Cliente: en este se evalúa el impacto que la
ocurrencia de una falla afectaría a las expectativas del cliente.
2.3.7. Análisis de Modo y Efecto de Fallas y Criticidad (FMECA)
Según Duran (2007), el Análisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad

(FMECA):
“Es una herramienta de análisis sistemático que permite describir el

comportamiento de un sistema de manera inductiva, yendo de lo particular a lo
general. En el análisis FMECA se listan, para cada equipo, los posibles modos
de fallas, sus efectos y nivel critico que estas fallas tendrán en el sistema en su
conjunto. Las causas de fallas pueden incluirse también”.
En este mismo orden de ideas, Durán (2005), afirma que el análisis FMECA:
“Está diseñado para empresas de procesos en líneas generales muy grandes,

donde la aplicación del análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) y la
posterior selección de tareas de mantenimiento, se ha convertido en una
barrera entorpecedora en la implantación del MCC. El FMECA establece un
orden de importancia para cada modo y causa de falla. Observa en detalle las
causas de falla y establece de inmediato las estrategias de mantenimiento para
cada causa de falla”.
La ventaja de este proceso (análisis FMECA), es la capacidad que aporta para

considerar las posibilidades de fallas, tanto las que han ocurrido como aquellas que
no se han presentado en la práctica, pero que pudieran ocurrir; para así poder
establecer medidas preventivas y gerenciar políticas efectivas que eviten o mitiguen
las consecuencias de las fallas. Un FMECA funcional se basa en la estructura
funcional del sistema en lugar de los componentes físicos que lo componen,
permitiendo un avance rápido y firme.
2.3.7.1. El análisis FMECA debe basarse en:
Experiencia y conocimientos de operadores y mantenedores

Reporte de análisis de fallas y acciones correctivas
Archivos de trabajos realizados
Datos de ingeniería
Datos de construcción
Este análisis debe ser ejecutado por el equipo de trabajo. Se debe recordar que
la falla define la función que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida. Cada
modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su nivel, sino que
se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es recomendable
observar sobre dos niveles superiores, de esta manera se puede estar seguro del
verdadero impacto de una falla funcional.
Requerimientos y normas operacionales

Fallas funcionales
Modos de falla
Efectos de falla
2.3.7.2. Requerimientos y normas de operación
El mantenimiento debe apuntar a las funciones de los sistemas y no al equipo

como tal. También deben ser tomadas en cuenta cualquier regulación del tipo
interno o externo, por ejemplo las normas de operación y mantenimiento de equipos
a presión están normalmente regulados. Como elementos claves en este paso se
tienen:
2.3.7.2.1. Funciones
Según SAE JA1011 (1999) una función es lo que el dueño o usuario de un

activo físico o sistema desea que este haga.
Funciones Primarias: Según SAE JA 1011 las funciones primarias son
funciones que constituyen la razón principal por la cual un activo físico o
sistema fue adquirido por el usuario o dueño.
Funciones Secundarias: Según SAE JA1011 son aquellas funciones que

un activo físico ha de adquirir a parte de las funciones primarias, tales como
aquellas que comprometen temas como protección, control, contención,
confort, apariencia, eficiencia, energía e integridad estructural.
Funciones Evidentes: Según SAE JA1011 una función evidente es

aquella cuya falla es en si evidente para los operadores en circunstancias
normales. En otras palabras los operadores saben si esta funcionando o
no.
Funciones Ocultas: SAE JA1011 las define como una función cuya falla
es no evidente para los operadores en circunstancias normales, en otras
palabras los operadores no saben si esta funcionando o no.
Funciones Superfluas: Una ves concluido el análisis es posible encontrar

equipos que no afectan las funciones del sistema, estas existen
normalmente después de una modificación, por ejemplo con equipos que se
dejan sin operar, pero que pueden fallar y ocasionar consecuencias de
cualquier nivel. Se debe hacer un informe sobre este particular, buscando la
eliminación de estos equipos.
2.3.7.3. Estándares de desempeño o nivel deseado de desempeño
Todos los estándares de desempeño deben ser incluidos en las declaraciones

de función del equipo, logrando de esta manera especificar claramente lo que se
desea con la existencia de este equipo en particular.
Si es necesario se deben incluir estándares sobre calidad, seguridad, energía,
eficiencia, ambiente, etc. Los estándares de desempeño deberán ser fijados por el
personal de mantenimiento y operaciones en conjunto, y de ser requerido deberá ser
avalado por especialistas.
2.3.7.4. Contexto Operativo
Según SAE JA1011 son circunstancias en las cuales se espera que opere un
activo físico o sistema.
2.3.7.5. Falla Funcional
Según SAE JA1011 (1999) es el estado en el cual un activo físico o sistema no

es capaz de ejecutar una función específica para un nivel deseado de desempeño.
Esto puede ocurrir de una manera total o parcial, influyendo esto en el impacto
de la falla. Por lo general las causas de falla total difieren a los modos de una falla
parcial.
2.3.7.6. Modos de Falla
La norma SAE JA1011 (1999) define como modo de falla “cualquier evento
simple que puede generar una falla funcional”.
El proceso de anticipar, prevenir, detectar o corregir posibles fallas, será

aplicado a cada modo de falla y de ser requerido a cada causa de falla. El
mantenimiento como tal debe ser manejado a este nivel y es el modo de falla quien
indica lo que debe prevenir el mantenimiento.
La identificación de los modos de falla es uno de los procesos de mayor

importancia dentro del desarrollo de cualquier plan de mantenimiento. Normalmente
y dependiendo del nivel de análisis se pueden encontrar entre uno y treinta modos
de falla por falla funcional.
En este proceso se debe tomar en cuenta:
1. La respuesta a la pregunta ¿Qué originó la falla? Deberá ser el modo de falla.
2. Fallas funcionales idénticas de equipos idénticos pueden tener diferentes
modos de falla si el contexto operativo es diferente.
3. Solo se deben listar aquellos modos de falla que tengan una probabilidad de
ocurrencia razonable, en general se deben de incluir los modos de falla que
tengan los siguientes orígenes:
Fallas ocurridas en esta u otra planta similar.
Toda falla que aunque no haya ocurrido antes, posea una probabilidad de
ocurrencia razonable.
Toda falla cuyas consecuencias lo justifiquen.
2.3.7.7. Efectos de Falla
La norma SAE JA1011 define los efectos de falla como aquello que pasa
cuando ocurre un modo de falla.
El registro de los efectos de falla deberá incluir de ser posible la siguiente

información:
1) Posibles señales de la ocurrencia de falla y la forma de evolución de la
misma. Se debe especificar si la falla no es evidente para el operador. Si
existe un intervalo de falla potencial (Intervalo PF).
2) Se debe registrar si la ocurrencia del modo de falla puede herir o matar a una
persona o si se viola alguna reglamentación ambiental tanto de índole interno
como externo. Ejemplos de este tipo de efectos pueden ser:
 Riesgo de fuego o explosión.
 Escape de químicos peligrosos.
 Electrocución.
 Caída de objetos.
 Elevación de presiones en tanques.
 Exposición a partes calientes.
 Designación de maquinarias rotativas.
 etc.
3) Si la ocurrencia del modo de falla puede afectar la producción, sus costos, su
calidad o el servicio al cliente, se debe registrar esta información y cuantificar
de ser posible sus consecuencias.
4) Se debe especificar la ocurrencia de daños materiales y sus posibles costos
de reparación, permitiendo con esto ayudar a la evaluación del impacto de
falla.
5) Datos sobre la ocurrencia anterior de la falla, sobre la probabilidad de
ocurrencia, el tiempo medio entre falla y el tiempo fuera de servicio debido a
la falla, deben ser incluidos o estimados.
6) Se debe especificar lo que hay que hacer para recuperar la función perdida
por esa falla.
7) Cualquier información relevante para la evaluación de consecuencias y la
respectiva selección de tareas de mantenimiento.
2.3.7.8. Causas de Fallas
Una de las mayores diferencias del FMECA con respecto al AMEF, es el

enfoque en las causas reales de falla, lo que origina el modo de falla. Las causas de
cualquier tipo de falla pueden ubicarse en una de estas categorías:
Defectos de diseño.
Defectos de materiales.
Manufactura o procesos de fabricación defectuosos.
Ensamblaje o instalación defectuosos.
Imprevistos en las condiciones de servicio.
Mantenimiento deficiente.
Malas prácticas de operación.
Malos procedimientos.
Desgaste por uso.
Descargas eléctricas.
2.3.7.9. Elaboración del FMECA
En esta fase se hace un estudio bastante exhaustivo donde se evalúa la

criticidad o el riesgo de cada modo de falla, donde a diferencia del Análisis de Modos
y Efectos de Falla solo se estudia los posibles modos/causas de falla de los
sistemas, y donde el FMECA permite la selección de tareas de mantenimiento que
busquen evitar o disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las
mismas en el mismo momento de identificar estos. Sin embargo, el uso de uno u
otro dependerá de las necesidades específicas de cada empresa. Este análisis debe
ser ejecutado por el equipo de trabajo. Al realizar un FMECA, se debe recordar que,
la falla la define la función que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida.
Cada modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su
nivel, sino, que se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es
recomendable observar sobre dos niveles superiores, de esta manera, podremos
estar seguros del verdadero impacto de una falla funcional.
El FMECA establece el orden de importancia para cada modo y causa de falla.

Observa en detalle las causas de falla y establece de inmediato las estrategias de
mantenimiento para cada causa de falla. Esto permite un avance rápido y firme. No
hace mucho hincapié en descripciones grandes de los efectos de falla, trata de
cuantificar más en los efectos, y las tareas de mantenimiento se seleccionan de
inmediato después de evaluar las consecuencias de falla.
2.3.7.10. Consecuencias de Fallas.
Las consecuencias de fallas de acuerdo a Duran (2005) permiten responder a

la quinta pregunta del MCC: ¿Cuál es el impacto de cada falla funcional?
Bajo el enfoque del MCC las consecuencias de las fallas funcionales se
clasifican en cuatro grupos:
Consecuencias de Fallas Ocultas (Durmientes o Latentes):

Se trata de un tipo de falla que puede estar ocurriendo sin que nadie se haya
enterado. Un ejemplo muy consistente es una falla del neumático de repuesto en
nuestro automóvil, solo se sabrá si éste está en falla si verificamos su estado o si
falla otro neumático y notamos que no funciona el de repuesto, aquí las
consecuencias son mucho mayores que la de una simple falla de neumático.
Las consecuencias se desatan con la ocurrencia de una falla múltiple, es decir
dos fallas simultáneas: la falla oculta y otra adicional que no tendría consecuencia si
la falla oculta no existiera.
Se resume como la falla oculta aquella que no es evidente bajo condiciones
normales de operación y requiere de la existencia de otra falla (o evento normal)
para que sus consecuencias se hagan notables.
Consecuencias de Fallas de Seguridad o Ambiente:

En esta categoría se tienen las fallas que si ocurren, podría resultar herida o
muerta una o mas personas o se puede quebrantar alguna reglamentación
ambiental tanto interna como externa en la organización.
Es difícil definir en que momento se cruza la línea de las consecuencias
ambientales o de seguridad. El criterio depende de la empresa, algunos criterios
podrían ser:
1) Ambiente: si se viola alguna disposición legal.
2) Seguridad: si hay una posible lesión que genere al menos un
reporte de seguridad, otros prefieren el de lesiones que generen
permiso médico.
Consecuencias de Fallas Operacionales:

Este tipo de modo de falla afecta al menos uno de los siguientes puntos:
 Capacidad de Producción.
 Calidad del producto.
 Costos de Operación.
 Servicio al cliente.
Consecuencias de Fallas No Operacionales o Financieras:

Este tipo de consecuencias solo implica costos de reparación y no tiene
implicaciones en seguridad, ambiente o producción. Solo se justifica el
mantenimiento para evitar las fallas de consecuencia no operacional, si sus costos
son menores a los costos de falla. En el caso contrario se estaría “pagando un
precio” que debería compensarse con algún factor de “brillo” (bienestar social,
apariencia, relaciones empresariales, etc.).
2.3.8. Estrategias de Mantenimiento
Luego de analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus

consecuencias, el siguiente paso consiste en seleccionar las tareas de
mantenimiento.
Al seleccionar una estrategia de mantenimiento, estas deben ser aplicables y
técnicamente factibles.
2.3.8.1. Factibilidad Técnica
Las estrategias deben prevenir o mitigar las fallas, detectar las fallas
potenciales o descubrir las fallas escondidas, su evaluación dependerá del tipo de
consecuencia de falla.
2.3.8.2. Efectividad
Las tareas a ejecutar deberán ser efectivas en la búsqueda de disminución o

eliminación de los modos de fallas. A continuación se presenta el objetivo que debe
tener estas tareas al presentarse las siguientes fallas:
Falla oculta: la tarea deberá disminuir el riesgo múltiple a un nivel aceptable.

Seguridad o Ambiente: se debe reducir el riesgo de falla a un nivel muy bajo.
De no encontrarse una tarea o combinación de estas, el rediseño es
obligatorio.
Operacional y No- Operacional: el riesgo de falla debe disminuirse a un nivel
aceptable.
2.3.8.3. Aplicabilidad y Factibilidad Económica
Las estrategias o combinación de estas, que se seleccionen deberán estar al

alcance de la tecnología disponible para la empresa así como deberían ser la mejor
opción en la relación costo-beneficio.
2.3.8.4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento
Según Duran 2005 las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de

trabajo MCC pueden ser:
Estrategias Proactivas: buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de

fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la detección temprana de las fallas. Entre ellas se encuentran:
1) Tareas de Prolongación: estas tareas buscan la eliminación de raíz de
posibles causas de fallas o una disminución de la frecuencia de las mismas,
evitando de este modo que los modos de falla se desencadenen. Este tipo de
estrategia está orientada más que todo a la revisión de tareas de lubricación,
análisis causa raíz, y la revisión/actualización de tecnologías, procedimientos,
materiales, entre otros.
2) Tareas Predictivas/mantenimiento por condición: hay diversos tipos de fallas
donde existe un parámetro físico que se puede medir y relacionarlo con el
desarrollo de la falla, pudiéndose establecer un punto donde se pueda decir
que existe una falla incipiente o falla potencial. Dicho parámetro se puede medir
para detectar la existencia de una falla potencial, así como las tareas para
prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de ésta. Este es llamado
mantenimiento por condición. (Durán , 2005)
Las tareas programadas por condición pueden ser de tres tipos:
 Medición de parámetros de desempeño: la intención es la medida con

instrumentación local de parámetros básicos de operación como lo son la
temperatura, presión, potencia, corriente, entre otros. La lectura puede ser hecha
por el operador o estar automatizada.
 Monitoreo de la condición: en este tipo es requerido el uso de equipos de

construcción especial como analizadores de vibración, analizadores de aceite,
equipo termográfico, entre otros. La alta tecnología cada vez avanza más en este
campo y trae como consecuencia la necesidad de expertos altamente calificados
para la realización de estas tareas.
 Medición de parámetros de calidad: la desviación de parámetros de calidad se

puede asociar con una falla potencial. Se usan herramientas estadísticas de
control de calidad, como las cartas de control. Por ejemplo, la medición de la
tensión y frecuencia eléctrica en centrales de generación eléctrica.
 Medición basada en los sentidos humanos: el uso de los sentidos por parte del
operador aunado a su experiencia, permite en muchos casos la detección de
fallas potenciales. Se deben usar intervalos de inspección pequeños debido a
que muchas veces la detección ocurre cuando los daños están relativamente
avanzados. Por ejemplo, la detección de puntos calientes en conexiones
eléctricas de alta tensión con inspecciones visuales, es factible desde el punto de
vista técnico, pero es más efectiva desde el punto de vista económico la
inspección termográfica, ya que la primera cuando detecta los puntos calientes,
el daño generalmente ya es elevado.
3) Tareas Preventivas/mantenimiento basado en el uso: para elegir este tipo

de tarea, es obligatorio conocer la relación entre la edad (en realidad el uso) del
activo y la probabilidad de falla condicional al tiempo. Se trata de tareas
ejecutadas con una frecuencia fija, por ejemplo horas de operación, horas
calendario, kilómetros recorridos, número de operaciones, entre otras. Estas
estrategias programadas en el tiempo pueden ser de dos tipos:
 Restauración preventiva programada (overhaul): en este caso el activo es

reconstruido, buscando dejarlo “como nuevo”. Especial cuidado debe tenerse con
el deterioro del equipo después de cada reconstrucción, ya que existen casos
donde el costo de ciclo de vida de un equipo después de cierto uso es mayor que
el de un equipo nuevo. El activo puede ser reconstruido en sitio o enviado a
taller. Ejemplos de esto lo reflejan algunos motores que después de cierto
número de reconstrucciones, ya no vale la pena seguir reconstruyéndolos pues
saldría más costoso que la compra de uno nuevo (típico en la mayoría de los
automóviles).
 Reemplazos preventivos programados: cuando el activo no puede ser

reconstruido o no es económico realizarlo, otra opción es el reemplazo del mismo
por uno nuevo, una vez cumplido cierto uso.
Las estrategias proactivas buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de

fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o mediante la
detección temprana de las fallas.
Estrategias por Omisión: son ejecutadas si no hay ninguna manera (aplicable

y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales y vienen a responder la
séptima pregunta del MCC. Si no es posible prevenir la ocurrencia de falla, las
acciones a tomar pueden ser las siguientes:
1) Cambios de diseño: es efectivo si:
 Las consecuencias del tipo seguridad o ambiente no pueden ser
prevenidas, siendo este caso una tarea obligatoria.
 Las consecuencias son del tipo económico (operacional y no
operacional), el rediseño puede ser recomendable más no es
obligatorio.
2) Operación hasta la falla: se trata de la justificación de operar hasta la falla y
soportar sus consecuencias. Es aplicable si:
 No existe una tarea de mantenimiento preventivo aplicable y las
consecuencias de la falla son tolerables.
 No existen consecuencias de falla del tipo seguridad o ambiente.
 No existen daños elevados a la moral del trabajador o a la imagen
pública.
 Si los costos de hacer mantenimiento preventivo son mayores que
los atribuibles a la ocurrencia de la falla.
3) Pesquisa de Fallas/prueba de función/búsqueda de fallas ocultas: consiste
en la búsqueda sistemática y programada de fallas ocultas (durmientes),
mediante la prueba de funciones, operando los dispositivos de modo de estar
seguros de su correcta operación. Solo se deberá ejecutar si no es técnicamente
aplicable otra tarea de mantenimiento y se asegura con esta un nivel aceptable
de riesgo.
Las estrategias por omisión son ejecutadas si no hay ninguna manera

(aplicable y Efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales.
A continuación en la tabla Nº 1 se presenta el Cuadro de Variables elaborado

para esta investigación con el propósito de definir las variables, las sub-variables y
los indicadores.
Tabla Nº 1. Cuadro de Variables
Fuente: Canchica, V (2007)
OBJETIVO GENERAL: DISEÑAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA DEL
“MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD” PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA DE
LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A
SUB VARIABLES
OBJETIVO VARIABLES O INDICADORES
DIMENSIONES
-Lista de chequeo de la
Norma
Diagnosticar la Situación COVENIN 2500-93
Actual del Mantenimiento que -Organización del Mtto.
se realiza a las Flotas de Situacion Actual -Objetivos del Mtto.
Carga (Palas O&K) de la Mina -Planeación del Mtto.
Paso Diablo de Carbones del -Tipos de Mtto.
Guasare, S.A. -Disponibilidad
-Indisponibilidad
- Materia Prima
- Servicios
- Controles
Elaborar el Análisis
- Funciones
Funcional, a fin de identificar
Analisis Funcional - Productos Primarios
los Sistemas y equipos que
- Productos Secundarios
Componen la Flota de Carga.
- Desechos
- Servicios
- Alarmas y Controles
Determinar los Sistemas más - Frecuencia de Falla

Críticos que conforman las - Producción Diferida
Flotas de Carga, con el - Costos de Reparación
objetivo de Establecer el Plan de Analisis de - Ambiente
Orden de Prioridad e Mantenimiento Criticidad - Seguridad
Implementación de la - Tiempo Promedio
Metodología del por Operación
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
Elaborar el Análisis de
- Requerimientos y
Modos y Efectos de Fallas y
Normas Operacionales
Criticidad (FMECA), con el
Analisis de Modos - Fallas funcionales
propósito de definir los
y Efectos de Falla - Modos de falla
Modos de Falla que afectan
y Criticidad - Efectos de falla
los diferentes Sistemas de
(FMECA) - Consecuencia de Falla
las Flotas de Carga, con sus
respectivas Causas y
Consecuencias.
Establecer Estrategias de
Mantenimiento para los -Operacionales
Sistemas de las Flotas de -Organizacionales
Carga, basadas en la -Inventarios
Estrategias
Metodología del -Suministros de repuestos
de
Mantenimiento Centrado en la -Tiempos
Mantenimie
Confiabilidad con el propósito
nto
de alcanzar el Nivel de
Disponibilidad y Confiabilidad
requerido por la empresa.
CAPITULO III
MARCO
METODOLOGICO
58
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
Una vez estudiados los tipos de investigación existentes y descritos por

diferentes autores, el presente estudio se clasificó según el nivel de profundidad
de conocimiento como descriptivo, que de acuerdo a Danhke (1989) busca
especificar las propiedades, características y los perfiles de personas, grupos,
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenómeno que se someta a un
análisis. Es decir, miden, evalúan o recolectan datos sobre diversos conceptos /
variables, aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a investigar.
En este tipo de estudio se selecciona una serie de cuestiones y se mide o

recolecta información sobre cada una de ellas, para así descubrir lo que se
investiga. Son útiles para mostrar con precisión los ángulos o dimensiones de un
fenómeno, suceso, comunidad, contexto o situación.
Así mismo Méndez (2005) explica que los estudios descriptivos son aquellos
que identifican características del universo de investigación, señala formas de
conducta y actitudes del universo investigado, establece comportamientos
concretos y descubre y comprueba la asociación entre variables de investigación.
Los estudios descriptivos acuden a técnicas específicas para la recolección

de información, como la observación, las entrevistas y cuestionarios. También
pueden utilizarse informes y documentos utilizados por otros investigadores, la
mayoría de las veces se utiliza el muestreo para la recolección de información, y
la información obtenida es sometida a un proceso de codificación, tabulación y
análisis estadístico.
Adicionalmente, la investigación es del tipo explicativa, la cual es descrita por

Hernández, Fernández y Baptista (2006) en su libro de Metodología de la
Investigación como aquellos estudios que van más allá de la descripción de
conceptos o fenómenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos; es
decir, están dirigidos a responder por las causas de los eventos y fenómenos
físicos o sociales. Como su nombre lo indica, su interés se centra en explicar
porqué ocurre un fenómeno y en qué condiciones se manifiesta, o porqué se
relacionan dos o mas variables.
Por último, el estudio también se clasificó según la estrategia empleada por

el investigador como una investigación de campo, la cual corresponde a un tipo de
diseño de investigación, según Carlos Sabino (1992) en su texto "El proceso de
Investigación" señala que se basa en informaciones obtenidas en forma directa de
la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo.
Estos datos, obtenidos directamente de la experiencia empírica, son

llamados primarios, denominación que alude al hecho de que son datos de
primera mano, originales, producto de la investigación en curso sin intermediación
de ninguna naturaleza.
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Una vez establecido el tipo de investigación, se debe seguir con la creación

del diseño, que Mario Tamayo y Tamayo (1998) define como:
“Estructura a seguir en una investigación ejerciendo el control de la

misma a fin de encontrar resultados confiables y su relación con los interrogantes
surgidos de la hipótesis problema, constituye la mejor estrategia a seguir por el
investigador para la adecuada solución del problema planteado”.
Una Investigación no experimental podría definirse según Hernández,
Fernández y Baptista (2006) como la investigación que se realiza sin manipular
deliberadamente las variables. Es decir, se trata de estudios donde no se hace
variar en forma intencional las variables independientes para ver su efecto sobre
otras variables. Lo que se hace en la investigación no experimental es observar
fenómenos tal como se dan en su contexto natural, para después analizarlos.
Como señalan Kerlinger y Lee (2002): “en la investigación no experimental

no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los participantes
o los tratamientos”. De hecho, no hay condiciones o estímulos planeados que se
administren a los participantes del estudio.
En la investigación no experimental las variables independientes ocurren y

no es posible manipularlas, no se tiene control directo sobre dichas variables ni se
puede influir sobre ellas, porque ya sucedieron, al igual que sus efectos.
Mertens (2005) señala que la investigación no experimental es apropiada para
variables que no pueden o deben ser manipuladas o resulta complicado hacerlo.
De acuerdo con la información citada anteriormente, esta investigación es

del tipo no experimental ya que se observarán los equipos de la flota de carga,
específicamente las Palas Hidráulicas O&K, de la Mina Paso Diablo sin tener
control sobre éstas y por tanto sin poder manipularlas. Adicionalmente, esta
investigación no experimental es del tipo transeccional ya que se recolectarán
datos en un solo momento y su propósito será describir las variables y analizar su
incidencia e interrelación en un momento dado.
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.3.1. Población
Una población es definida por Selltiz (1980) como el conjunto de todos los
casos que concuerdan con determinadas especificaciones.
Adicionalmente, Hernández; Fernández y Baptista (2006) añaden que las
poblaciones deben situarse claramente en torno a sus características de
contenido, de lugar y en el tiempo.
Para esta investigación la población engloba a todos los equipos mineros

pesados que conforman el proceso productivo de Carbones del Guasare S.A.
Estos son:
Dos (2) perforadoras modelo Drilltech C75-K, Dos (2) perforadoras modelo
Drilltech D55SP, Tres (3) Palas Hidráulicas retroexcavadoras O&K modelo
RH200, Dos (2) Palas Eléctricas P&H 2800XPA, Una (1) Pala Eléctrica P&H
2800XPB , Un (1) cargador CATERPILLAR modelo 992D, Tres (3) cargadores
Frontales CATERPILLAR modelos 994D, Tres (3) cargadores CATERPILLAR
modelo 988, Dos (2) cargadores CATERPILLAR modelo 990, Treinta y seis (36)
camiones roqueros CATERPILLAR modelo 789, Catorce (14) camiones roqueros
CATERPILLAR modelo 793, Tres (3) Tractores modelo D-10T, Un (1) Tractor de
oruga CATERPILLAR modelo D11N, Nueve (9) Tractores modelo D11R, Tres (3)
tractores modelo D-9R, Dos (2) moto niveladoras 16-G, Tres (3) moto niveladoras
16-H, Cuatro (4) Tiger, Tres (3) Camiones cisternas, Siete (7) Trituradoras de
rodillos dentados.
3.3.2. Muestra
La muestra es, en esencia, un subconjunto de elemento que pertenece a ese

conjunto definido en sus características y al que se llamó población.
De igual forma Méndez (2005) propone que la muestra comprende el estudio

de una parte de los elementos de una población.
Al seleccionar la muestra se deben evitar tres errores que pueden
presentarse:
1. No elegir a casos que deberían ser parte de la muestra.
2. Incluir a casos que no deberían estar porque no forman parte de la
población.
3. Elegir casos que son verdaderamente inelegibles.
A su vez, la muestra seleccionada es del tipo intencional a la cual se le da el
nombre de sesgado, y de acuerdo a Tamayo y Tamayo (1994) en él, el
investigador selecciona los elementos que a su juicio son representativos, lo cual
exige al investigador un conocimiento previo de la población que se investiga para
poder determinar cuáles son las categorías o elementos que se pueden
considerar como tipo representativo del fenómeno que se estudia.
A fines de esta investigación la muestra estará representada por cuatro (04)

palas hidráulicas O&K de Carbones del Guasare S.A. utilizadas en el año 2006.
De igual forma estará también representada por los supervisores de

Carbones del Guasare y de la empresa Venequip, quienes se encargan de
realizarles el mantenimiento a las palas O&K objeto de estudio de esta
investigación. Adicionalmente, serán parte de esta muestra el personal de
mantenimiento, más específicamente el planificador de Palas y Taladros, de los
equipos CAT y de Electricidad.
3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
El método científico de acuerdo a De la Torre y Navarro (1981) se puede

definir como un procedimiento riguroso formulado de una manera lógica para
lograr la adquisición, organización o sistematización y expresión o exposición de
conocimientos, tanto en su aspecto teórico como en su fase experimental. .
3.4.1. Recolección de Datos Primarios
Para lograr recolectar información primaria es necesario desarrollar el tipo de

instrumentos, así como la forma y condiciones en que habrán de recolectarse los
datos necesarios para cada caso. Luego entonces, diseñar el instrumento
adecuado y establecer la forma y condiciones en que se levantarían los datos, es
una actividad por demás importantísima que requiere de toda la atención.
La observación, es el método fundamental de obtención de datos de la
realidad, consiste en obtener información mediante la percepción intencionada y
selectiva, ilustrada e interpretativa de un objeto o de un fenómeno determinado.
Existen diversos tipos y clases de observación, éstos dependen de la naturaleza
del objeto o fenómeno a observar, y de las condiciones en que ésta se ha de
llevar a cabo, modalidad, estilo e instrumentos.
Este método tiene como principal ventaja, que los datos se recogen
directamente de los objetos o fenómenos percibidos mediante registros
caracterizados por la sistematicidad de la recolección y por la maleabilidad de las
condiciones en que se proyecta realizarla.
La observación tiene la característica de ser un hecho irrepetible, de ahí que
el acontecimiento deba ser registrado en el acto, por que los acontecimientos de
la realidad nunca son iguales, aun cuando el escenario aparentemente sea el
mismo, los sujetos observables nunca serán los mismos ni su circunstancia.
Como método de recolección de datos la observación consiste en mirar
detenidamente las particularidades del objeto de estudio para cuantificarlas.
Es importante mencionar que existen distintos tipos de observación; sin
embargo, para esta investigación se realizará una observación participante-
directa.
La observación participante-directa de acuerdo a Méndez (2005) se
caracteriza por la interrelación que se da entre el investigador y los sujetos de los
cuales se habrán de obtener ciertos datos. En ocasiones este mismo investigador
adopta un papel en el contexto social para obtener información más “fidedigna”
que si lo hiciera desde fuera.
Adicionalmente se utilizarán otros medios de obtención de información como
lo son las entrevistas y los cuestionarios.
La entrevista es la práctica que permite al investigador obtener información
de primera mano. La entrevista se puede llevar a cabo en forma directa, por vía
telefónica, enviando cuestionarios por correo o en sesiones grupales.
Las entrevistas personales pueden definirse como una entrevista cara a
cara, donde el entrevistador pregunta al entrevistado y recibe de éste las
respuestas pertinentes a las hipótesis de la investigación. Las preguntas y su
secuenciación marcarán el grado de estructuración del cuestionario, objeto de la
entrevista.
Los cuestionarios son de gran utilidad en la investigación científica ya que
constituye una forma concreta de la técnica de observación, logrando que el
investigador fije su atención en ciertos aspectos y se sujeten a determinadas
condiciones. Tamayo y Tamayo (1994) comenta que el cuestionario contiene los
aspectos del fenómeno que se consideran esenciales, permite además, aislar
ciertos problemas que nos interesan principalmente, reduce la realidad a cierto
número de datos esenciales y precisa el objeto de estudio.
Supone su aplicación a una población bastante homogénea, con niveles
similares y problemáticas semejantes. Se pueden aplicar de forma colectiva.
3.4.2. Recolección de Datos Secundarios
Toda información implica acudir a este tipo de fuente, que suministran

información básica. Se encuentra en las bibliotecas y esta contenida en libros,
periódicos y otros materiales documentales como trabajos de grado, revistas
especializadas, enciclopedias, diccionarios, etc.
3.5. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
Tabla Nº 2. Procedimiento Metodológico Objetivo Nº 1.
Para diagnosticar la situación actual del mantenimiento que se
realiza a la flota de carga de las Palas O&K de la Mina Paso Diablo
de
Carbones del Guasare, S.A. se estableció la siguiente metodología.
FASE I: Recopilación de Información de los archivos de la empresa
METODOLOGÍ RESULTADOS
A ESPERADOS
Se recopiló información para Producto: Definición de la
conocer la estructura organizativa de la estructura
empresa y del departamento de
organizativa, descripción de
mantenimiento.
cargos, objetivos,
Adicionalmente se revisaron
planificación y políticas de
archivos de la empresa para indagar
mantenimiento.
sobre los objetivos, políticas y la
planificación del mantenimiento que la
Propósito: Ubicarse en el
Gerencia de Mantenimiento tiene
panorama actual del
planteados
Departamento donde se
realizará el estudio.
FASE II: Recopilación de Información del Sistema Base Cero
A ESPERADOS
Se compiló información del Producto: Resumen de la
Sistema Base Cero a fin de disponer disponibilidad e
de los registros de fallas de acuerdo indisponibilidad de la flota
a los sistemas de las palas. de palas O&K en el año
Se realizaron tablas y gráficos 2006
para ilustrar la disponibilidad de los
equipos objeto de estudio durante el Propósito: Conocer los
año 2006. valores de disponibilidad e
Se realizaron tablas y gráficos indisponibilidad que registró
para ilustrar el número de fallas por la flota de palas O&K en el
sistemas año 2006.
de los equipos durante el año 2006.
Fuente: Canchica V. (2007)
Para elaborar el análisis funcional, a fin de que queden claramente
establecidas las responsabilidades del equipo dentro del proceso
productivo y los requerimientos y funciones de cada sistema de la
pala, se estableció la siguiente metodología.
FASE I: Diagnosticar los sistemas que conforman los equipos O&K
A ESPERADOS
Se consultaron libros, manuales de Producto: Lista de los
fabricantes e Internet para indagar sistemas de los equipos.
sobre los sistemas de los equipos a
estudiar. Propósito: Conocer los
Se realizaron sistemas de los equipos a
entrevistas estructuradas estudiar.
a los inspectores, capataces y
trabajadores del
Departamento de Planificación.
FASE II: Definir las entradas, funciones y salidas de los sistemas
que
conforman los equipos O&K
A ESPERADOS
Se buscó información en libros, Producto: Análisis Entrada
manuales, normas, trabajos especiales - Función - Salida de cada
de grados e Internet, para identificar las sistema.
fronteras de entradas, funciones y
salidas del proceso. Propósito: Establecer
Se realizaron claramente las
entrevistas estructuradas responsabilidades de
al personal especializado en el área. cada sistema dentro del
Se elaboraron los análisis de equipo.
entrada-
función - salida de cada sistema.
Para determinar los sistemas más críticos que conforman los
equipos de carga, con el objetivo de establecer el orden de
prioridad e implementación de la metodología del Mantenimiento
Centrado en
la Confiabilidad se estableció la siguiente metodología.
FASE I: Diseñar un instrumento de evaluación del riesgo.
A ESPERADOS
Se hizo una revisión bibliográfica de Producto: Formato del
cómo elaborar el instrumento de instrumento de evaluación.
evaluación.
Se definieron los parámetros a Propósito: Contar con una
evaluar según los criterios teóricos herramienta para la
adecuándolos a la situación de estudio. puntuación en el análisis de
Se elaboró el formato del criticidad.
instrumento
de evaluación.
FASE II: Aplicar el instrumento de evaluación a los sistemas
A ESPERADOS
Se recopiló información cuantitativa Producto: Definición de la
que permitiera evaluar los criterios situación actual de cada
teóricos seleccionados. sistema.
En base a la información
recopilada, se estableció una escala Propósito: Establecer
de importancia, la cual sirvió de guía al los niveles jerárquicos
momento de asignar la puntuación de en los sistemas de
cada sistema. acuerdo al impacto
global que ellos
generan.
Tabla Nº 4. Procedimiento Metodológico Objetivo Nº 3. Continuación
FASE III: Tabular y analizar la información recopilada
METODOLOGÍA RESULTADOS
ESPERADOS
Se asignó la puntuación asociada Producto: Matriz de
criticidad.
a cada criterio.
Se analizaron los
Propósito:
resultados obtenidos.
Se emitieron las Establecer prioridades en
conclusiones
cuanto a la implementación
pertinentes.
del MCC.
Para elaborar el análisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA), con el propósito de definir los modos de falla que afectan
los diferentes sistemas de las flotas de carga, con sus respectivas
causas y consecuencias se estableció la siguiente metodología.
FASE I: Definir los requerimientos y normas de operación de los
sistemas.
ESPERADOS
Se realizaron Producto: Definición de
entrevistas estructuradas las funciones de los
a los inspectores, capataces y sistemas.
trabajadores del Departamento de
Planificación y Taller Central de la Propósito: Conocer
empresa. en detalle
Se programaron visitas al Campo cada sistema.
para realizar inspecciones visuales a
los equipos.
Se consultaron libros, manuales de
fabricantes e Internet para indagar
sobre
funciones de los sistemas.
FASE II: Identificar y ubicar los componentes funcionales de los
sistemas dentro de cada falla.
ESPERADOS
Se consultaron libros, manuales de Producto: Identificación de
fabricantes, archivos de la empresa e los componentes funcionales
Internet para indagar sobre los de los sistemas que pueden
componentes funcionales de los ocasionar las fallas objetos
sistemas. de estudio.
Se realizaron
entrevistas estructuradas Propósito: Conocer los
a los inspectores, capataces y componentes de los
trabajadores del Departamento de sistemas funcionales que
Planificación y Taller Central de la pueden ocasionar las fallas
empresa. objetos de estudio.
Se identificaron los componentes
funcionales que presenta cada sistema
y
que pueden originar las fallas
FASE III: Establecer las causas de fallas de cada componente y el
mecanismo de deterioro de las mismas.
ESPERADOS
Se realizaron Producto: Diagramas de
entrevistas estructuradas Ishikawa y mecanismo de
a los inspectores, capataces y deterioro de cada causa de
trabajadores del Departamento de falla
Planificación y Taller Central a fin de
llenar los cuestionarios (espinas de Propósito: Identificar las
pescado), así como también, para causas de falla y el
obtener el mecanismo de deterioro de mecanismo de deterioro que
cada causa de falla. afectan a los componentes
Se programaron visitas al campo de los sistemas
para realizar inspecciones visuales a seleccionados como más
los equipos. críticos.
Se establecieron las causas de
fallas de cada componente que pueden
originar la falla estudiada así como
también la rapidez con la cual se
presenta.
FASE IV: Determinar los efectos de las fallas funcionales.
A ESPERADOS
Se consultaron manuales de Producto: Lista de los
fabricantes, archivos de la empresa e efectos de fallas funcionales
Internet para indagar sobre los efectos en función de la
de las fallas funcionales. consecuencia y la severidad.
Se realizaron
entrevistas estructuradas Propósito: Conocer que
a los inspectores, capataces y pasa cuando ocurre una falla
trabajadores del Departamento de funcional.
Planificación y Taller Central de la
empresa.
Se registraron los efectos de falla.
FASE V: Recopilar las acciones que deben desarrollarse para
prevenir la ocurrencia de la falla.
A ESPERADOS
Se consultaron manuales de Producto: Tareas y ejecutor
fabricantes, archivos de la empresa e recomendados para prevenir
Internet para indagar sobre las la ocurrencia de las fallas
acciones que deben realizarse para estudiadas.
prevenir las fallas, así como también el
personal que debe realizar dichas Propósito: Establecer los
acciones. procedimientos que deben
Se realizaron seguirse para prevenir las
entrevistas estructuradas fallas y el personal que los
a los inspectores, capataces y debe ejecutar para mejorar
trabajadores del Departamento de la confiabilidad y
Planificación y Taller Central de la disponibilidad de los
empresa. equipos.
Se organizó la información en el
formato correspondiente.
FASE VI: Determinar el tiempo estimado para la ejecución de las
actividades de mantenimiento.
A ESPERADOS
Se consultaron manuales de Producto: Estimación de los
fabricantes, archivos de la empresa e tiempos necesarios para las
Internet para indagar sobre los tiempos actividades de
de ejecución de las actividades. mantenimiento.
Se realizaron
entrevistas estructuradas Propósito: Programar de
al personal que labora en el Taller forma óptima las actividades
Central para determinar con que de mantenimiento.
frecuencia se deben ejecutar las
actividades.
FASE VII: Tabular y analizar la información recopilada.
A ESPERADOS
Se organizó la información en el Producto: Análisis FMECA
Se realizaron los FMECA. Propósito: Observar los
Se analizaron los modo de falla que afectan
resultados obtenidos. los sistemas con sus
Se emitieron las conclusiones causas y efectos.
pertinentes.
Para establecer las estrategias de mantenimiento para los sistemas
de las flotas de carga, basadas en la metodología del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el propósito de
alcanzar el nivel de disponibilidad y confiabilidad requerida por la
empresa se estableció
la siguiente metodología
FASE I: Diseñar el formato para el plan de mantenimiento a
proponer.
ESPERADOS
Se consultaron manuales de Producto: Formato del plan.
fabricantes, archivos de la empresa e
Internet para determinar el formato a Propósito: Proporcionar a la
emplear. empresa una guía que
Se realizaron una serie de consultas permita visualizar en forma
a los empleados del Departamento de sencilla las actividades de
Planificación y Taller Central de la mantenimiento.
Gerencia de Mantenimiento para
determinar el formato a utilizar.
Se revisaron los formatos utilizados
actualmente en la gerencia.
FASE II: Establecer los recursos necesarios para la ejecución de las
ESPERADOS
Se revisaron manuales de Producto: Identificación de
fabricantes y archivos de la empresa materiales, repuestos,
como los Análisis del Riesgo de equipos y mano de obra.
Trabajo (ART) para indagar sobre los
recursos asociados a cada actividad. Propósito: Determinar los
Se entrevistó al personal que labora recursos que deben ser
en el campo y que está encargado del considerados para realizar
mantenimiento que se realiza a las las actividades de
palas para determinar los recursos mantenimiento.
utilizados en cada trabajo.
Se programaron visitas al campo
para realizar inspecciones visuales de
los
recursos utilizados en cada actividad.
FASE III: Tabular en el formato elaborado las tareas recomendadas
obtenidas mediante la realización de los FMECA.
ESPERADOS
Se organizó la información obtenida Producto: Obtención de las
en los FMECA en el formato estrategias de
correspondiente al Plan de mantenimiento
Mantenimiento. recomendadas para el Plan
Se analizaron los resultados de Mantenimiento Centrado
obtenidos. en la Confiabilidad.
Se emitieron las conclusiones
pertinentes. Propósito: Disponer de las
actividades que deberán
realizarse para prevenir
futuras fallas en el Plan de
Mantenimiento Centrado en
la
Confiabilidad.
FASE IV: Registrar en el formato elaborado los tipos de estrategias
propuestas para el plan.
ESPERADOS
Se buscó información en libros, Producto: Plan
manuales, normas, trabajos especiales de
de grados e Internet, para definir las mantenimiento diseñado
estrategias de mejoras a proponer. para los equipos de carga de
Se realizaron estéril, basado en la
entrevistas estructuradas metodología del MCC.
al personal especializado en el área.
Se programaron visitas al campo Propósito: Alcanzar los
para realizar inspecciones niveles de disponibilidad
visuales de las requeridos por la empresa.
actividades de mantenimiento
realizadas.
Se organizó la información en el
Se analizaron los resultados
obtenidos.
Se emitieron las
conclusiones
pertinentes.
CAPITULO IV
RESULTAD
OS
79
CAPITULO IV: RESULTADOS
En esta etapa de la investigación se presenta el análisis de los resultados

obtenidos, para cada uno de los objetivos planteados para este trabajo, este análisis
se llevó a cabo a través de los datos recabados y aportados por la empresa
Carbones del Guasare. Seguidamente se describen los hallazgos para cada
objetivo:
4.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Para cumplir con el primer objetivo de esta investigación, el cual consiste en

realizar un diagnóstico de la situación actual del mantenimiento que se realiza a la
flota de carga de las Palas hidráulicas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones del
Guasare, S.A. se consultó la normas COVENIN 2500-93 “Manual para los Sistemas
de Mantenimiento en la Industria (1era Revisión)”.
Dicha norma contempla un método cuantitativo para la evaluación de sistemas

de mantenimiento en las empresas y para determinar la capacidad de gestión de la
misma en lo que respecta al mantenimiento, mediante el análisis y calificación de los
siguientes factores:
 Organización de la empresa.
 Organización de la función de mantenimiento.
 Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
 Competencia del personal.
Debido a que la norma posee un gran número de requisitos a cumplir para que
la empresa pueda estar dentro de los estándares de mantenimiento, se consideraron
solo aquellos requisitos que de forma general permitieron conocer la empresa, la
Gerencia de Mantenimiento y los procesos de trabajo de este último.
Para ello, a través de entrevistas y revisiones de documentos ubicados en los
archivos de la empresa se recopiló información que permitió conocer la estructura de
la empresa, la función del departamento de mantenimiento, sus objetivos, metas y
actividades; así como las políticas en cuanto a la seguridad, higiene y ambiente.
4.1.1. Estructura Organizativa de Carbones del Guasare, S.A.
A continuación en la figura Nº 6 se muestran, en forma general, el organigrama

actual corporativo de Carbones del Guasare, S.A. y en más detalle, se presenta el
organigrama de la vicepresidencia de operaciones al cual pertenece la Gerencia de
Mantenimiento,
Presidencia
Asistente Ejecutiva
Vicepresidente Mercadeo Vicepresidente de Operaciones
Gerente de Recursos Humanos Gerente de Administración
Consultoría Jurídica Gerente de Asuntos Públicos / R. Social
Gerente de Prevención y Control Pérdidas.
Figura Nº 6: Organigrama de la Organización Corporativa

Fuente: Recursos Humanos
Vicepresidente de Operaciones
Apoyo Secretarial Coordinador de

Seguridad, Higiene y Ambiente
Coordinador de Geología y Calidad
Gerente General de Operaciones

Gerente
de Mina
dePaso
Transporte Gerente de Sistemas y Tecn.Gerente Técnico
Diablo y Embarque
Información
Figura Nº 7: Organigrama de la Vicepresidencia de Operaciones

Gerencia General de
Operaciones de Mina
Paso Diablo
Gerencia de Mantenimiento
Secretaria
Electricidad
Soldadura,
Supervisor
MecánicaGeneral
y Herramientas
PlantaEquipo
Trituradora
Supervisor
Liviano,
Superintendente
General
Lubricación
Cauchos
y Combustibles
y Equipo de
Supervisor
Apoyo
Planificación
Supervisor
Generaly Taller
General
Superintendente
Figura Nº 8: Organigrama de la Organización de la Gerencia de Mantenimiento

Planificación y Taller
Control y Gestión
Planificador de Planificador Planificador

Trituraciónde Planificador
Electricidad de Equipo
de Palas Liviano Planificador
y Taladros CombustibledeLubricación
Equipos
Planificador
CAT dePlanificador
Soldadurade Mtto Preventivo
Programadores Analista Base Cero
Figura Nº 9: Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento - Superintendencia de

Planificación y Taller Central
Superintenden
te Equipos de
Mina
Grupo Grupo Grupo Grupo

A B C D
Supervis Supervis Supervis Supervis

or or or or
Capataz Capataz Capataz Capataz
Mecánicos Mecánicos
Figura Nº 10: Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento. Equipos de Mina

Las figuras Nº 8, Nº 9 y Nº 10 muestran la estructura organizativa de la

Gerencia de Mantenimiento, de la Superintendencia de Planificación y Taller Central
y de los Equipos de Mina, dichos organigramas se presentan debido a que fue con
estos cargos con quien se estuvo en constante contacto para recolectar la
información necesaria para el desarrollo de este trabajo, ya que fueron quienes
suministraron la mayor parte de la información utilizada, como los manuales, los
archivos de disponibilidad e indisponibilidad, los planes de mantenimiento
preventivo, entre otros.
4.1.2. Descripción de Cargos.
Debido a la amplia gama de cargos que se desempeñan en la Gerencia de

Mantenimiento, se seleccionaron solo aquellos cargos cuyo nexo con este trabajo
fue imprescindible debido a la ayuda prestada durante la investigación, por ello a
continuación se hace la descripción de la Gerencia de Mantenimiento y
posteriormente las funciones del Departamento de Planificación y Taller Central y del
Departamento de Planificación de Palas y Taladros.
Gerencia de Mantenimiento: se encarga de Planificar, Coordinar, Controlar,

Dirigir y Ejecutar los procesos de mantenimiento de todos los equipos mineros
(Departamento de Campo, Planificación y Taller, Electricidad, Cauchos, Trituración,
Soldadura y Equipos Livianos, Lubricación y Combustible), a fin de garantizar la
confiabilidad, disponibilidad y el buen funcionamiento de los mismos, y así lograr los
objetivos de Producción trazados por la empresa a Corto y Mediano Plazo; todo ésto
tomando en cuenta y cumpliendo con las Normas de Seguridad, Higiene y Ambiente
de la Organización, logrando así un ambiente de trabajo seguro y minimizando los
índices de accidentes e incidentes de trabajo.
Departamento de Planificación y Taller Central: este departamento está bajo

la Superintendencia de Planificación y Taller Central, el cual tiene como función
principal planificar, de manera efectiva, las actividades que deben ejecutarse a las
maquinarias, como el servicio de mantenimiento, inspecciones, etc., evitando fallas
catastróficas y reemplazos innecesarios de los componentes; alcanzando altos
niveles de eficiencia en la ejecución de las actividades de mantenimiento preventivo.
Departamento de Planificación de Palas y Taladros: se encarga de

determinar las políticas de mantenimiento a aplicar, preparando planes de
mantenimiento a medio y largo plazo. Formula el presupuesto de mantenimiento,
controla los costos, prepara estándares de trabajo y listas de partes, inventarios de
repuestos, procura las compras de repuestos de componente (materiales), coordina
con producción los trabajos de mantenimiento a los equipos, establece controles
necesarios que permitan preparar informes para evaluar las gestiones de
mantenimiento, realiza análisis de fallas, gestiona la garantía de equipos y partes y
los envía a reparar.
4.1.3. Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento.
El objetivo de la Gerencia de Mantenimiento consiste en:
“Planificar, coordinar, controlar y dirigir los procesos de mantenimiento de todos

los equipos utilizados en el proceso de extracción y dentro de las siguientes áreas:
Departamento de Campo, Planificación y Taller Central, Electricidad, Cauchos,
Trituración, Soldadura y Equipos Livianos, Lubricación y Combustible, a fin de
garantizar la confiabilidad, disponibilidad y buen funcionamiento de los mismos y
lograr las metas y objetivos de producción a corto y mediano plazo; cumpliendo con
las normas de seguridad, higiene y ambiente de la corporación; logrando un
ambiente de trabajo seguro y minimizando los índices de accidentes e incidentes de
trabajo”.
4.1.4. Políticas de Mantenimiento.
De igual forma, se estableció que la política de mantenimiento de Carbones del

Guasare, S.A., consiste en realizar sus actividades de exploración, producción,
transporte, comercialización y construcción, dedicándoles la más alta prioridad a la
salud y seguridad de las personas, la conservación del ambiente y la protección de
las instalaciones, basándose en los principios de desarrollo sustentable y
responsabilidad social con la finalidad de mantener una posición de liderazgo dentro
de la industria del carbón a nivel nacional e internacional.
Para lograr esa política, Carbones del Guasare, S.A., se compromete a:
1. Cumplir las leyes, reglamentos y normas Venezolanas, aplicables en
materia de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA).
2. Asegurar que las consideraciones de SHA están integradas en todas las
actividades del negocio.
3. Controlar y reducir al mínimo los riesgos e impactos ambientales
significativos de sus actividades, productos y servicios, haciendo énfasis en
la prevención de la contaminación ambiental.
4. Hacer uso racional de la energía, materias primas y recursos naturales,
minimizar las perdidas y la generación de desechos.
5. Consolidar la cultura SHA a través de la promoción de la capacitación y
concientización de su personal y el de sus empresas contratistas en esa
materia.
6. Garantizar que todos los programas que desarrolla la empresa, se
encuentran bajo el marco de esta política.
7. Apoyar y promover la investigación científica y de campo en la búsqueda
de alternativas para el desarrollo de tecnologías, procesos y productos
limpios y seguros, para la recuperación ambiental de las áreas
intervenidas.
8. Cooperar con los entes gubernamentales en la planificación y
ordenamiento del uso de la tierra, la defensa y conservación del ambiente y
de los recursos naturales.
9. Mantener dialogo permanente con las comunidades y contribuir a su
educación sobre los riesgos de las operaciones mineras, las medidas
previstas para minimizarlos y los valores de la protección del hombre y del
ambiente.
10. Hacer el desempeño excelente en SHA una responsabilidad de todo el
personal de la empresa y de sus contratistas, evaluando permanentemente
y promoviendo el mejoramiento continuo.
Carbones del Guasare, S.A., velará porque sus contratistas y socios conduzcan
sus actividades bajo una política compatible con estos elementos. Por consiguiente,
la gestión de Seguridad, Higiene y Ambiente en Carbones del Guasare, S.A., es
responsabilidad indelegable del personal Gerencial Operativo y Contratista que
labore en la empresa, los cuales deben dedicar su mayor esfuerzo para alcanzar un
alto nivel en materia SHA.
Esta política es parte integral de la forma en que Carbones del Guasare, S.A.,
lleva adelante sus negocios y se considera esencial para afianzar el éxito y
permanencia en sus mercados, garantizando que sus sitios de trabajo sean seguros
y que se prevengan o minimicen los posibles impactos ambiéntales en la ejecución
de sus actividades, productos o servicios.
4.1.5. Planificación del Mantenimiento.
Sabiendo que la buena Planificación del Mantenimiento tiene los lineamientos

para lograr los objetivos, la Gerencia de Mantenimiento de Carbones del Guasare,
S.A. tiene como procedimiento realizar las siguientes actividades:
 Determinar el personal que tendrá a cargo el mantenimiento, esto incluye:

tipo, especialidad y cantidad de personal.
 Determinar el tipo de mantenimiento que se va a ejecutar, los cuales pueden
ser:
1) Mantenimiento preventivo cada 300 horas de uso de aceite.
5) Trabajos de backlogs (mantenimiento y/o reparaciones pendientes).
6) Mantenimiento correctivo.
 Fijar la fecha y lugar donde se va a desarrollar el trabajo.

 Fijar el tiempo previsto para la parada de los equipos, lo que incluye la hora y
fecha para comenzar las actividades de mantenimiento y la hora y fecha en
que deben finalizar las mismas.
 Determinar los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo
cual debe haber un sustento previo que indique la importancia y las
consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
 Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de
componentes y materiales.
 Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con las
 Planos, diagramas e información técnica de los equipos.
 Manual de procedimientos de seguridad.
 Análisis de riesgos en el trabajo.
87
4.1.6. Disponibilidad e Indisponibilidad de las Flotas O&K
Como parte del diagnóstico de la empresa, se consideró de gran importancia

conocer el desempeño de los equipos durante el periodo de estudio asignado a esta
investigación, el cual estuvo comprendido entre enero y diciembre del 2006, por lo
cual también se investigó la disponibilidad e indisponibilidad de los mismos.
La razón por la cual se consideró de gran importancia estudiar estos valores,

radica en lo establecido por Moubray (2007), al comentar que cuando el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es aplicado correctamente, produce
mejores rendimientos operativos debido a que realiza un mayor énfasis en los
requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos, permitiendo
tener un diagnóstico más rápido de las fallas, intervalos más largos entre las
revisiones y un conocimiento sistemático acerca de la operación a realizar entre
otros. Para poder llegar a conocer estos elementos y componentes críticos, es
necesario conocer primeramente si el equipo objeto de estudio presenta problemas
o baja disponibilidad, ya que esto nos servirá de guía para evaluar los rendimientos
operativos.
Por lo tanto, conocer estos valores suministró una amplia visión del
rendimiento de la situación actual de los equipos, a partir de la cual se desarrolló el
trabajo.
Para la obtención de estos datos, se hizo una revisión de los archivos de la
empresa, con lo cual se logró identificar los registros de disponibilidad que presentan
cada una de las palas hidráulicas O&K, las cuales forman parte de los equipos de
carga. La disponibilidad física de un equipo es el producto de la suma de los tiempos
de operación, demora y reserva por las horas totales programadas;
internacionalmente se manejan estándares de disponibilidad física para estos
equipos, estando el promedio de disponibilidad en 83%.
4.1.6.1. Disponibilidad
Anualmente, en Carbones del Guasare se establecen los porcentajes de

disponibilidad física que se esperan alcanzar para cada uno de los equipos que
conformaran la flota de trabajo durante la extracción del carbón. De esta manera
para el año 2006 se planificaron disponibilidades físicas de 75, 79, 75, y 78 para las
palas hidráulicas O&K 20-06, 20-09, 20-10 y 20-11 respectivamente.
A continuación se presenta, individualmente por tablas, la disponibilidad física
real 2006, obtenida para cada una de las palas antes mencionadas:
Tabla Nº 7. Disponibilidad Física Promedio Año 2006, Pala O&K 20-06

A B C D (A+B+C)/
D
MES T.OPE T.DE T.RE H.T D.F
ES M S
ENERO 261,8 17,49 91,86 720,0 51,55
5 1
FEBRERO 306,0 19,37 72,84 672,0 59,27
9 0
NOVIEMB 378,9 34,31 79,69 499,2 98,74
RE 8 5
Disponibilidad Física 69,86
Promedio %
T.OPE: Tiempo Operación D.F: Disponibilidad Física
T.DEM: Tiempo Demora H.T: Horas Totales
T.RES: Tiempo Reserva
La pala hidráulica número 20-06 se usó como equipo de respaldo (back up)
durante el año 2006, motivo por el cual le fue asignado un presupuesto separado del
realizado para las otras tres palas de la flota; esta pala, por ser un equipo que ya
llegó a su vida útil (15 años) posee muchos componentes que presentan problemas
y generan altos costos de mantenimiento, por esta razón en la tabla Nº 7 solo
aparecen los meses durante los cuales el equipo estuvo operativo, como fueron
enero, febrero y noviembre durante los mismos la pala presentó una disponibilidad
física promedio de 69,86%.
A B C D (A+B+C)/
D
MESES T. OPE T. DEM T. RES H.T D.F
ENERO 341, 27,81 63,75 719,2 60,26
86 5
FEBRER 438, 36,15 88,61 672,0 83,77
O 17 0
MARZO 460, 29,53 102,3 744,0 79,68
92 5 0
ABRIL 361, 35,27 71,59 720,0 64,99
09 1
MAYO 413, 22,86 119,8 744,0 74,72
27 1 1
JUNIO 442, 24,17 103,1 720,0 79,16
63 7 0
JULIO 473, 22,08 97,96 732,0 81,05
22 1
AGOSTO 467, 34,22 89,25 744,0 79,44
58 1
SEPTIEMBR 432, 35,60 110,0 720,0 80,31
E 63 0 0
OCTUBR 444, 33,65 128,2 744,0 81,49
E 36 9 0
NOVIEMBR 396, 33,51 102,6 720,0 73,98
E 50 8 0
DICIEMBR 310, 26,66 82,51 713,9 58,72
E 12 9
Disponibilidad física 74,80
promedio %
T. OPE: Tiempo Operación D.F: Disponibilidad Física
T. DEM: Tiempo Demora H.T: Horas Totales
T. RES: Tiempo Reserva
Como se muestra en la tabla N° 8 la pala 20-10 tuvo una disponibilidad física

promedio de 74,80% durante el año 2006.

A B C D (A+B+C)
/D
MES T. T. T. H. T D.F
ES OPE DEM RES
ENERO 293,39 33,0 55,0 720,00 52,99
7 6
FEBRERO 349,27 44,6 101, 671,99 73,67
0 19
MARZO 480,97 51,2 112, 744,00 86,62
9 22
ABRIL 529,18 48,8 92,1 720,00 93,08
7 1
MAYO 324,69 28,4 103, 744,00 61,40
1 75
JUNIO 408,94 35,2 155, 720,00 83,28
2 48
JULIO 471,06 52,0 97,7 732,01 84,81
1 4
AGOSTO 442,91 52,7 116, 744,00 82,31
9 70
SEPTIEMBR 443,36 52,0 114, 720,01 84,67
E 2 23
OCTUBRE 387,37 37,9 124, 743,99 73,85
3 12
NOVIEMBR 429,27 52,4 136, 720,01 85,88
E 1 64
DICIEMBR 439,92 49,8 123, 714,10 85,89
E 9 53
promedio %
T. OPE: Tiempo Operación DF: Disponibilidad Física
T. DEM: Tiempo Demora HT: Horas Totales
90
A B C D (A+B+C)
/D
MES T. T. T. H.T D.F
ES OPE DEM RES
ENERO 276,84 25,7 61,1 719,20 50,58
8 2
FEBRERO 390,92 22,7 84,9 672,01 74,20
0 9
MARZO 466,93 33,7 128, 743,99 84,59
2 72
ABRIL 423,40 43,1 106, 720,00 79,59
5 47
MAYO 379,62 32,6 86,6 744,00 67,06
3 4
JUNIO 361,11 39,0 105, 720,00 70,25
1 65
JULIO 391,42 41,3 93,4 732,00 71,88
0 4
AGOSTO 425,26 40,9 87,8 744,01 74,47
7 5
SEPTIEMBR 418,64 38,6 121, 720,00 80,43
E 4 83
OCTUBRE 431,38 46,7 135, 744,01 82,50
3 69
NOVIEMBR 394,76 54,7 122, 720,00 79,42
E 7 30
DICIEMBR 428,67 56,0 95,3 714,12 81,22
E 5 0
promedio %
T. OPE: Tiempo Operación D.F: Disponibilidad Física
Tabla Nº 11. Disponibilidad Física Promedio Año 2006, Palas O&K
A B C D (A+B+C)
/D
MES T. T. T. H.T D.F
ES OPE DEM RES
ENERO 1.173, 104, 271, 2.878, 53,84
94 15 79 46
FEBRERO 1.484, 122, 347, 2.688, 72,73
45 82 63 00
MARZO 1.408, 114, 307, 2.231, 82,02
82 54 29 99
ABRIL 1.313, 127, 270, 2.160, 79,22
67 29 17 01
MAYO 1.117, 83,9 310, 2.232, 67,73
58 0 20 01
JUNIO 1.212, 98,4 364, 2.160, 77,56
68 0 30 00
JULIO 1.335, 115, 289, 2.196, 79,24
70 39 14 02
AGOSTO 1.135, 127, 293, 2.232, 69,78
75 98 80 02
SEPTIEMBR 1.294, 126, 346, 2.160, 81,80
E 63 26 06 01
OCTUBRE 1.263, 118, 388, 2.232, 79,28
08 31 10 00
NOVIEMBR 1.599, 175, 441, 2.659, 83,32
E 51 00 31 26
DICIEMBR 1.178, 132, 301, 2.142, 75,28
91
E 71 60 34 21
promedio %
T. OPE: Tiempo Operación D. F: Disponibilidad Física
En la tabla Nº 11, se muestra el acumulado anual, por mes, para las cuatro
palas hidráulicas O&K, el cual estuvo en 75,15%
A continuación, en la figura Nº 11 se puede observar la variación existente
entre la disponibilidad física planificada y la disponibilidad física real para el año
2006, a su vez comparada con el promedio estándar establecido internacionalmente.
Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real
85 83 83 83 83
79
Disponibilidad Fisica
80 78
75 75
75
70
69,86
65 74,8 74,68
79,04
60
20 - 06 20 - 09 20 - 10 20 - 11
Palas
Disp. Real Disp. Planif. Prom. Standard Intern.
Figura Nº 11: Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real.

En este gráfico se puede apreciar que la disponibilidad real de las palas 20-06 y
20-11 estuvieron en un 5% y 3% respectivamente por debajo de lo planificado,
mientras que la disponibilidad de las palas 20-09 y 20-10 estuvieron a la par de la
disponibilidad planificada. Al observa este comportamiento se pudiera deducir que
la flota de palas O&K ha cumplido con los objetivos establecido; sin embargo, se
tiene que observar que la disponibilidad planificada 2006 para esta flota estuvo por
debajo de los estándares internacionales establecidos para estos equipos.
El hecho de que la disponibilidad planificada sea mucho menor a los

estándares internacionales se debe a que los historiales de años anteriores para
estos equipos señalan que los estándares internacionales no se han podido lograr
debido a las múltiples fallas que constantemente presentan los equipos.
4.1.6.2. Indisponibilidad
Se define como Indisponibilidad al conjunto de fallas que de una u otra manera

afectan la disponibilidad física de los equipos impidiendo su participación en el
proceso operativo del negocio.
A continuación se presenta una tabla donde se incluyen los sistemas que se
han detectado presentan el mayor número de fallas en la flota de palas O&k; así
como el número de horas que estas fallas representan traducidas en porcentajes de
indisponibilidad.
Tabla Nº 12. Indisponibilidad Acumulada Año 2006 de la Flota de Palas O&K

FALLAS POR
SISTEMA
SISTEMA CO NUM HORAS DE INDIS
D. EVENTOS REPARACION P.
Demoras Mtto. 99 16 4926, 12,64
9 74 19 %
Tareas Prog. 900 33 1431, 3,67%
0 5 84
Sist. Lubricación 800 25 902,1 2,31%
0 0 0
Sist. Hidráulico 500 45 805,3 2,07%
0 1 7
Implementos 600 11 779,0 2,00%
0 3 5
Motor 100 25 405,7 1,04%
0 3 4
Sist. Eléctrico 200 27 237,8 0,61%
0 9 1
Sist. 300 91 187,6 0,48%
Transmisión 0 0
Tren de 400 58 111,2 0,29%
Potencia 0 2
Estructura 700 25 33,65 0,09%
0
Total 3529 9820,57 25,19%
De la tabla arriba ilustrada, se observa que el sistema denominado “Demoras

por mantenimiento”, que no pertenece a la parte operacional del equipo, es el que
afecta mayormente la disponibilidad de la flota con un 12,64% de indisponibilidad.
En este sistema se han incluido todas aquellas fallas como son: Espera de personal
mecánico y eléctrico para atender los equipos, esperas por búsquedas de
componentes en almacén, espera por despacho de combustible entre otras.
El conjunto de fallas incluidas en “Demoras por mantenimiento” surge de las

notificaciones efectuadas al personal de Base Cero una vez que se presenta una
falla en los equipos y éstos se encargan de registrarla en el sistema. Una vez que la
falla es introducida en el sistema se le adjuntaran las horas que trascurran desde
que la falla es reportada hasta que el mecánico o electricista llegue al lugar de
trabajo a repararla.
Adicionalmente se cargaran a este estado, el tiempo que transcurre al buscar
un componente, repuesto y o herramienta, combustible, entre otras actividades que
anteceden la reparación del equipo.
Ilustrando gráficamente esta información se vería de la siguiente manera:

Flota de Palas Hidraulicas O&K Fallas por Sistema
14,00%
12,64%
Año 2006 1800
1674 12,00%1600
1400
10,00%
1200
Indisponibilidad
8,00% 1000
6,00% 800
600
3,67%
4,00%
451
2,31% 400
335 2,07% 2,00% 253
250 279
2,00% 1,04%
0,61% 200
0,48% 0,29%
113 91 0,09%
0,00% 58 25 0
Sistema INDISP.NUM EVENTOS
Figura Nº 12: Fallas por Sistema Flota de Palas Hidráulicas O&K

4.2. ANÁLISIS FUNCIONAL
A fin de establecer claramente la función de las palas O&K dentro del sistema
productivo y la funcionalidad de cada uno de los sistemas que conforman dichas
palas, se elaboraron los análisis funcionales, que de acuerdo a Duran (2005)
permiten una fácil visualización de un proceso que puede ser complejo en extremo,
pero que resulta reducido a una simple caja negra con entradas, funciones y salidas.
A continuación se ilustra el análisis funcional efectuado a las palas O&K y su

relación con el sistema productivo, igualmente se ilustran cada uno de los sistemas
que conforman estos equipos:
Materia Prima Función
De 26 a 30,5m3 de Transportar el
material estéril.· estéril desde el
Servicios lugar de donde es
Mantenimiento del removido
frente de trabajo. hasta las escombreras.
Plan de Mina.
Aceite Hidráulico.
Refrigerante.
Combustible.
Lubricante (MPG 472,
MPG / MO 451C, GO
497)
Lavado.
Cambio de
partes.· Controles
Sistema de PLC.
Controlador programable
BCS y SPS.
Producto Primario
De 26 a 30.5 m3 de
material estéril removido.
Figura Nº 13: Diagrama Entrada - Función – Salida Pala Hidráulica RH 200

Fuente: Verónica Cánchica 2007
Servicios: Función: Desechos:
Temperatura del Distribuir caudal Aceite Hidráulico
aceite hidráulico. (aceite hidráulico) a contaminado
Presiones.· través de líneas
Controles: hidráulicas en la
Board Control System dirección que se desee
(BCS) Sistema de Mando girar. Se encarga de
de Bombas (PMS) enviar caudal de aceite
A través de un
movimiento de
contramarcha se
obtiene el frenado de

Sistema Hidráulico
Servicios: Función:
Combustible. Proporciona la energía
Refrigerantes. base para obtener los
Filtros. movimientos de todas
Lubricantes. las partes de la pala,
Controlar la temperatura entre ellos la de giro,
de aceite hidráulico y levante, empuje y
del refrigerante. propulsión
Controlar la presión del
aceite hidráulico y del
aceite del motor.
Controlar la temperatura
y presión de la valvulina
· Controles:
Board Control System
(BCS), Sistema de
Mando de Bombas
(PMS).
Desechos:
Aceite de motor
y Refrigerantes
contaminados.
Monóxido de Carbono
en el sistema de
admisión y escape.
Figura Nº 15: Diagrama Entrada - Función – Salida Pala Hidráulica RH 200 Sistema
Motor
Revisar la Carga y Dar la energía inicial Ácidos
el Nivel de ácidos para que arranquen Terminales corroídos
de la Batería. los motores. Controlar Cables sulfatados
Controlar el amperaje del las funciones de la
alternador.· pala a través de
Controles: electro- válvulas.
Board Control System Proporcionar la
(BCS). iluminación en el área
Sistema de Mando de de trabajo de la pala.
Bombas (PMS). Mantener una
Sistemas Auxiliares. corriente constante en
Eléctrico
Lubricantes Proporcionar una
Temperaturas capa entre las piezas
Presiones móviles para reducir
Inspección del operador el desgaste y la
al momento de ejecutar fricción.
las maniobras Servir como un medio
Controles: termo-transferente
Board Control System para disipar calor de
(BCS). áreas criticas. Llenar
las superficies
desiguales. Mantener
los contaminantes en
suspensión para
prevenir una
acumulación de
depósitos sobre las
superficies del motor.
Proteger las partes de
la oxidación y la
corrosión.
Proporcionar
amortiguamiento y
acojinamiento a
componentes que
Desechos:
Ácidos
Barniz
Sedimentos
Subproductos de la
combustión del motor
Suciedad
de Lubricación

Lubricantes (grasas) Permite la remoción y Grasa seca que se
Soldaduras desplazamiento del adhiere a los
Controles: material estéril. componentes
Visuales
de Implementos
Aceite Se encarga de enviar
Hidráulico presión hidráulica hacia
Valvulina los motores de propel,
Reemplazo de haciéndolos girar para
mangueras motores obtener como resultado
válvulas bombas y filtros el movimiento de
de alta presión · avance de la maquina,
Controles: permitiéndole a la
Sistema de Mando de maquina graduar los
Bombas (PMS). niveles de velocidad
Board Control System para moverse de un
(BCS) lugar de trabajo a otro.
Desechos:
Filtros contaminados.
Componentes rotos
(sellos válvulas etc.)
de Transmisión

Chequeos de A través del moviendo Grasa seca que se
niveles Valvulina y de las orugas permite adhiere a los
Grasa. el movimiento de componentes. Fugas de
Cambio periódico de traslación de la aceite contaminado
partes desgastadas. maquina.
Pasadores tejas rodillos
Controles:
Board Control System
(BCS) Sistema de Mando

Tren de Potencia
Inspección periódica de Su función principal
posibles grietas y fisuras consiste en dar sostén
y ajustes o torque de y resguardar a todos
tornillos. los componentes
Controles: internos y externos de
Chequeos Visuales la pala. Permite al
operador tener acceso
a cada uno de los
componentes que
conforman la pala. Le
da mayor comodidad y
seguridad al operador
al momento de operar.

Estructura

Mantener el nivel Evitar un Refrigerante
del refrigerante. calentamiento contaminado
Chequear aspas, correa excesivo de
y radiadores. temperaturas de
Chequear la presión y aceites y refrigerantes.
temperatura del Disipar una gran
refrigerante · cantidad de calor
Controles: residual producto de la
Board Control System combustión en el
(BCS). Sistema de motor. Mantiene la
Mando de Bombas temperatura del motor
(PMS). en una temperatura

Sistema de Refrigeración
Seguidamente se hace una breve definición de cada uno de los Sistemas de

Control arriba ilustrados.
 Board Control System (BCS): es el componente que controla y capta

electrónicamente todas las informaciones de funcionamiento y de servicio de los
diferentes circuitos y elementos de trabajo y de precaución, todos estos datos
llegan a una memoria y son transmitidos a la pantalla para poder ser leídas y
tomar acciones de corrección o servicio a fin de evitar daños mayores. (Terex
Mining).
 Pump Management System (PMS): es un componente electrónico por medio del

cual se controlan todas las funciones hidráulicas de la máquina, a través de
válvulas de carga se miden constantemente los valores de temperatura y presión
de los motores, comparándolos con los valores de las curvas nominales y
controlando las bombas con gran precisión. Junto con la regulación de los
caudales necesarios de valvulina o aceite hidráulico y el corte de caudal a
máxima presión se consigue un nivel de efectividad hidráulica óptimo.
 Programable Logic Controller PLC: es un sistema de control programable en

lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en un ambiente
de tipo industrial, procesos secuenciales. El PLC trabaja en base a la información
recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los
accionadores de la instalación.
Este análisis funcional permitió la fácil determinación de los siguientes

aspectos:
 Establecer claramente las responsabilidades del equipo dentro del proceso
productivo y el funcionamiento de cada uno de los sistemas que
conforman las palas hidráulicas O&K
 Alcanzar niveles de conocimientos bastante uniforme sobre los procesos.
 Visualizar de forma general el equipo y sus sistemas.
 Entender el proceso al relacionar funciones con las salidas.
 Identificar rápidamente las variables de control.
4.3. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Con el propósito de establecer el orden de prioridad e implementación de la

metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se determinaron los
sistemas más críticos que conforman a las Palas O&K.
Para ello se realizó un estudio del impacto que ocasiona cada sistema a partir
de los siguientes criterios:
 Frecuencia Anual: Indica las veces que fallaron los Sistemas de los equipos
durante el Año 2006.
 Costos de Reparación: Se refiere al costo asociado a los componentes
utilizados para reparar las fallas de cada Sistema.
 Impacto en la Operación: Se refiere a la probabilidad de que la máquina deje
de operar si se presenta una falla en ese Sistema y cual es su impacto en el
proceso productivo.
Para realizar la evaluación de cada criterio se siguieron distintos

procedimientos los cuales se explican a continuación:
Frecuencia Anual de Fallas
Para poder determinar el criterio de Frecuencia Anual, se utilizaron los números

de eventos o fallas ocurridas por sistemas durante el año 2006, asignándoseles
valores en una escala del 0 al 5 para determinar la criticidad de su frecuencia. Estos
valores se reflejan en la Tabla Nº 13. La información para la generación de estos
valores fue extraída del Sistema manejado por el equipo de trabajo llamado Base
Cero y que están descritos en la tabla Nº 12 de la Indisponibilidad de los equipos.
Tabla Nº 13. Frecuencia Anual de Fallas

Frecuencia Anual de Fallas

Nº de
Cualid Pe
Fallas
ad so
Anuales
Alto 5 >35
0
Medio 4 250 - 350
Alto
Medio 3 150 - 250
Medio 2 50 - 150
Bajo
Bajo 1 1-
50
Ninguno 0 0
Costos de Reparación:
Este criterio refleja los recursos utilizados y los costos asociados a estos
recursos. Para evaluar este criterio se utilizó información suministrada por el Analista
de Control y Gestión donde se evidencia en forma detallada y por sistema los costos
incurridos en cada uno de los recursos. Así mismo, a cada recurso de cada sistema
se le calculó su porcentaje de consumo, esta información se presenta a
continuación:
Tabla Nº 14. Costos de la Pala O&K 2006 (20-06)
Costos Enero -
Diciembre (M$)
DESCRIPCION DETALLE REAL
LUBRICANTES 222.2
6
COMBUSTIBLES 24.94
HERRAMIENTAS MENORES 0.97
MATERIAL PARA REFRIG 0.20
MATERIALES ELECTRICO 0.11
MATERIAL DE SEGURIDA 0.61
HERRAMIENTAS DE CORT 19.19
FILTROS 24.76
REPUESTOS 378.6
4
REPUESTOS - COMPONEN 713.7
1
OTROS MATERIALES Y S 31.86
MANTEN. MAQUINARIAS 271.3
4
1688.
59
Tabla Nº 15. Costos de la Pala O&K 2006 (20-09;20-10;20-11)

Costos Enero -
Diciembre (M$)
DESCRIPCION DETALLE REAL
LUBRICANTES 527.8
7
COMBUSTIBLES 121.3
2
HERRAMIENTAS MENORES 3.95
MATERIAL PARA REFRIG 1.96
MATERIALES ELECTRICO 5.83
MATERIAL DE SEGURIDA 0.61
HERRAMIENTAS DE CORT 129.3
4
FILTROS 132.7
9
REPUESTOS 1956.
20
REPUESTOS - COMPONEN 1523.
52
OTROS MATERIALES Y S 48.22
MANTEN. MAQUINARIAS 1015.
90
5467.
51
Tabla Nº 16. Asignación de Tabla Nº 17. Asignación de
Costo Sist. Lubricación Costo Sist. Eléctrico
Sistema Lubricación Sistema Eléctrico

Descripci Costo Descripci Costo
ón en $ ón en $
20% Lubricantes 150,024 100% Material Eléctrico 5,94
11% Repuestos 259 11% Repuestos 259
11% Repuestos y Componentes 247,78 11% Repuestos y Componentes 247,78
11% Otros Materiales 8,8546 11% Otros Materiales 8,8546
11% Mantenimiento de 142,71 11% Mantenimiento de 142,71
808,3686 664,2846

Costo Sist. Hidráulico Costo Sist. de Implementos
Sistema Hidráulico Sistema de Implementos

ón en $ ón en $
40% Lubricantes 300,052 11% Repuestos 259
11% Repuestos 259 11% Repuestos y Componentes 247,78
11% Repuestos y Componentes 247,78 11% Otros Materiales 8,8546
11% Otros Materiales 8,8546 11% Mantenimiento de 142,71
Maquinarias
11% Mantenimiento de 142,71
958,3966 100% Herramientas de Corte 148,53
806,8746

Costo Tareas Programadas Costo Sist. Estructura
Tareas Programadas Sistema Estructura

ón en $ ón en $
658,3446 658,3446

Costo Sist. de Transmisión Costo Sist. de Tren de Potencia
Sistema de Transmisión Sistema de Tren de Potencia

ón en $ ón en $
Maquinarias Maquinarias
733,3576 733,3576
10
3
Tabla Nº 24. Asignación de Costo
Sist. Motor
Sistema
Motor
Descripci Costo
ón en $
20% Lubricantes 150,026
11% Repuestos 259
11% Repuestos y Componentes 247,78
11% Otros Materiales 8,8546
11% Mantenimiento de 142,71
Maquinarias
100% Material Refrigerante 2,16
100% Combustible 146,26
100% Filtros 157,55
1114,3406
Al igual que para los otros criterios, se contaron con diferentes valores al hacer
la sumatoria total de cada sistema, por lo que una vez mas se asignaron rangos del
0 al 5 para determinar su criticidad económica, tal como se muestra en la tabla a
continuación:
Tabla Nº 25. Costos de Reparación

Costos de Reparación
Cualida Pe M$ /
d so Anuales
Alto 5 >1000
Medio 4 800 - 1000
Alto
Medio 3 600 - 800
Medio 2 400 - 600
Bajo
Bajo 1 200 - 400
Ninguno 0 0
Impacto en la Operación:
De forma similar a como se evaluó el Criterio de Frecuencia Anual de Fallas,

para asignar los rangos para el impacto en la producción se utilizó la tabla Nº 12, en
donde aparecen registradas las horas que el equipo estuvo parado por sistema,
obteniendo la tabla Nº 26 presentada a continuación.
Tabla N° 26. Impacto de Operación
Impacto de Operación
Nº de Horas
Cualid Pe
Parado /
ad so
Anuales
Alto 5 >35
0
Medio 4 250 - 350
Alto
Medio 3 150 - 250
Medio 2 50 - 150
Bajo
Bajo 1 1-
50
Ninguno 0 0
Una vez asignados los rangos para cada criterio se procedió a evaluar cada
sistema obteniendo así la matriz de criticidad, donde se concluyó que los sistemas
de mas alta criticidad eran el sistema hidráulico y el sistema motor, seguidos de los
medianamente críticos dentro de los cuales están el sistema eléctrico y de
lubricación y finalmente los sistemas de baja criticidad fueron el sistema de
implementos, transmisión, tren de rodaje y estructura, la cual se muestra a
continuación.
Tabla Nº 27. Matriz de Criticidad

Análisis de Criticidad F R O C F
x
Sistema la C
Impacto en
Frecuencia Costos de Consecuencias
Impacto
An Reparaci Operaci R An
ual ón + ual
ón O
Sistema Hidráulico 5 4 5 9 4
5
Sistema Motor 4 5 5 10 4
0
Tareas Programadas 4 3 5 8 3
2
Sistema Eléctrico 4 3 4 7 2
8
Sistema Lubricación 3 4 5 9 2
7
Demoras Mantenimiento 5 0 5 5 2
5
Sistema de 2 4 5 9 1
Implementos 8
Sistema de Transmisión 2 3 3 6 1
2
Sistema Tren de 2 3 2 5 1
Potencia 0
Sistema Estructura 1 3 1 4 4
Una vez obtenida la matriz de criticidad sé graficaron los valores del impacto
anual obtenido, permitiendo así ilustrar mas claramente los sistemas en alta
criticidad, mediana criticidad y baja criticidad como se observa seguidamente.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
50
SistemaMediana
Alta Criticidad HidraulicoCriticidad
45 Baja Criticidad
Tareas Programadas
45
Sistema Estructura
40
40
32
35
P U N T U A C IÒ N
30 28
27
25
25
18
20
15
12
10
10
5
0
SistemaSistema MotorTareasSistemaSistemaDemoras de Sistema de Sistema de Sistema TrenSistema
HidraulicoProgramadasElectricoLubricacionMtto Implementos Transmisionde Potencia Estructura
SISTEMAS
Figura Nº 23: Análisis de Criticidad

4.4. ANÁLISIS DE MODOS, EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD (FMECA)
En la metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad, el análisis de

modos, efectos de fallas y criticidad es denominado FMECA.
Para comenzar a recopilar la información del FMECA se diseñó primeramente
un formato en el cual se incluyen los siguientes tópicos:
1. Título del Formato.

2. Logotipo de la empresa: es el elemento o logotipo que identifica a la
empresa y sirve para su representación.
3. Sistema: Indica el nombre del sistema al cual pertenece la falla.
4. Falla: Se refiere al problema físico-funcional que presenta el componente.
5. Flota: Indica el nombre del conjunto de equipos similares a la cual se le
realiza el FMECA.
6. Función: Se refiere al desempeño que realiza el equipo dentro de la mina.
7. Fecha: Indica el momento en el cual se realizó el FMECA.
8. Página: Indica la secuencia numérica de las paginas de cada FMECA.
9. Número: Indica el número utilizado para enumerar los componentes
relacionados con las fallas.
10. Componente / Parte: Indica el componente analizado.
11. Modo de Falla: Se refiere a cualquier evento simple que puede generar una
falla funcional
12. Causa de Falla: Es todo aquello que origina el modo de falla.
13. Mecanismo de Deterioro: se refiere a la forma en como se da la falla, la
cual puede ser Súbita, Gradual, Infantil, Aleatoria o por Edad del equipo.
a) Súbita: se da de forma violenta y/o repentina
b) Gradual: sucede de forma progresiva
c) Infantil: son aquellas fallas que aparecen al comienzo de la vida útil
del elemento, es decir, se refiere a cuando la falla se presenta muy
tempranamente en el componente.
d) Aleatorio: Son fallas que surgen al azar.
e) Edad: se refiere a las fallas que se presentan cuando el equipo ha llegado
al final de su vida útil.
14. Efectos de Falla: se refiere a los efectos que ocasionan las fallas, éstos se
dividen en Consecuencias y Severidad.
a) Efectos por Consecuencias: se refiere a los danos o efectos que surgen
como consecuencia de una falla, estos pueden ser: fallas ocultas, fallas
operacionales y no operacionales, fallas de seguridad y de ambiente, etc.
b) Efectos por Severidad: se refiere a que tan elevados pudieran ser los
costos en los cuales se incurrirían para solventar una falla
15. Tarea Recomendada: son las actividades sugeridas que deben realizarse
antes de que ocurra o se presente una falla.
16. Ejecutor: es la persona encarga de realizar el mantenimiento
17. Frecuencia: se refiere al tiempo que debe transcurrir para realizar el
mantenimiento.
A continuación en la tabla Nº 28 se presenta el formato diseñado para la

ejecución del Análisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad (FMECA)
107
Tabla Nº 28. Formato para el Análisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad.

Sistema: Flota: Fecha:
Falla: Funcion: Pagina:
C S
Mecanismo
H 1
de Deterioro: Efectos de Falla
Component 2
N Modo de Causa de Súbita, Consecuencia Tarea Ejecuto Frecuenc
º e/ Parte Falla Falla Gradual, ( C ) Severidad S 3 Recomendada r ia
4
Infantil, (S) 5
Aleatoria, A
Edad
O
N
C S
H 1
2
3
S 4
5
C S
H 1
2
3
S 4
5
C S
H 1
2
3
S 4
5
O
N
C S
H 1
2
3
S 4
5
C S
H 1
2
3
S 4
5
N
10
8
A diferencia de lo sugerido por la metodología del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad, el cual plantea el estudio de un sistema completo, para la
realización de este cuarto objetivo, se decidió trabajar directamente con las fallas
más críticas de cada sistema y no con todas las fallas que están dentro de los
sistemas más críticos. Esto debido a que de esta forma se pueden atacar más
directamente aquellos eventos que causan una alta indisponibilidad y que afectan
gravemente la confiabilidad de los equipos estudiados.
Para llevar a cabo la recopilación de la información y el armado de los FMECA,

se efectuaron varias entrevistas, previamente estructuradas, a los inspectores,
capataces y trabajadores del Departamento de Planificación y Taller Central de la
empresa, se realizó una búsqueda de data en los archivos de la Gerencia de
Mantenimiento, entre ellos se consultaron los planes de mantenimiento preventivo
que posee el departamento de Planificación de Palas y Taladros y los manuales de
las palas O&K; también se realizaron visitas guiadas a la mina e inspecciones
visuales a los equipos estudiados, con esto se conocieron los componentes que
pudieran desencadenar las fallas estudiadas.
La misma metodología se aplicó para determinar los mecanismos de deterioro

de los componentes estudiados una vez que se presenta la causa de falla, las tareas
recomendadas, el ejecutor y la frecuencia con la cual se deben ejecutar las tareas
antes mencionadas.
Conociendo que el modo de falla es la forma en como se presentan los

eventos, se tiene que para algunos casos los modos de falla de los FMECA
realizados fueron las mismas fallas estudiadas, esto debido a que la descripción
dada a la falla era lo suficientemente especifica y clara; sin embargo, para aquellas
fallas cuya descripción era algo ambigua, el modo de falla se determinó a través de
entrevistas y consultas de manuales que pudieran ayudar a determinar con mas
precisión la falla en si.
Para buscar las causas de fallas, durante las entrevistas efectuadas se utilizó
un cuestionario (Diagrama de Ishikawa) a través del cual se investigaron las causas
que pudieran ocasionar fallas en los componentes y consecuentemente originar las
fallas estudiadas. Ver anexo Nº 1.
Adicional a lo antes determinado, se investigó el efecto de falla, el cual y como
se describió anteriormente se evalúa en base a las consecuencias y a la severidad
que ocasionan las mismas; de esta manera se tiene lo siguiente que:
El efecto por consecuencia se divide en:

 Consecuencias de Fallas Ocultas (H): en este tipo se resumen aquellas
fallas que no son evidentes bajo condiciones normales de operación y
que requieren de la existencia de otra falla para que sus
consecuencias se hagan notables.
 Consecuencias de Fallas Operacionales (O): Es cuando el equipo está
trabajando y se detiene por que ha fallado un componente, trayendo
como consecuencia una baja productividad en las labores que se
realizan.
 Consecuencias de Fallas No Operacionales (N): Este tipo de
consecuencias ocurre cuando el equipo esta detenido por espera de
personal o por otro suceso similar, solo implica costos de reparación y
no tiene implicaciones en seguridad, ambiente o producción.
 Consecuencias de Fallas de Seguridad (S): En esta categoría se
reúnen las fallas que si llegaran a ocurrir, implicarían el daño o muerte
de una o más personas.
 Consecuencias de Fallas de Ambiente (A): En esta categoría se tienen
las fallas que si llegaran a ocurrir se quebrantaría alguna
reglamentación ambiental tanto interna como externa en la
organización.
Para todos los análisis FMECA que se realizaron, se detectó que las
consecuencias fueron en su totalidad del tipo operacional.
En cuanto a los efectos por severidad ocasionados por las fallas, los mismos se
determinaron en función de los costos en los cuales se incurren cuando existe una
falla, estos se calificaron dentro de un rango del 1 al 5 para una mejor evaluación, el
siguiente cuadro muestra lo descrito:
Tabla Nº 29. Asignación de Severidad para el FMECA
Severid
ad
Puntuaci Costo en
ón MBS
1 0 a 100.000
2 100.000 a 1.000.000
3 1.000.000 a 10.000.000
4 10.000.000 a
100.000.000
5 mas de 100.000.000
Estos costos fueron obtenidos a través de un sistema computarizado, utilizado

por el personal de mantenimiento mecánico para registrar los insumos y sus
transacciones.
Finalmente, y con el solo propósito de saber el consumo de tiempo que

conlleva la ejecución del mantenimiento correctivo cuando se presentan las fallas, se
asignaron a las fallas los tiempos de reparación y de espera para que dicha fallas
sean atendidas; este tiempo se puede dividir en tiempo de esperar de personal para
atender las fallas y tiempo de espera por búsqueda de componentes, este último
incluye ente otros, búsqueda de equipo de apoyo, búsqueda de las piezas a
reemplazar, espera por combustible, falta de herramientas, etc.
El resultado de esta investigación de tiempos demuestra que los mismos

pueden llegar a ser bastantes largos, perjudicando también la disponibilidad de los
equipos. Ver anexo Nº 2
En el anexo Nº 3 se muestran los FMECA de cada falla estudiada, los mismos

se presentan de acuerdo al orden en el cual fueron clasificados en la tabla Nº 27 de
la “Matriz de Criticidad”. de acuerdo a esto seria de la siguiente forma:
Sistema Hidráulico:
Fuga de Aceite Hidráulico
Bajo Nivel de Aceite Hidráulico
Problemas con el Stick
Recalentamiento del Sistema Hidráulico
Sistema Motor
Problemas con el Motor
Sistema Eléctrico
Memoria del Sistema VIMS/TPMS Llena
Problemas con el A/A
Sistema de Lubricación
Problemas con el sistema de Lubricación
Bajo nivel de grasa
Sistema de Implementos
Problemas con los dientes del balde
Sistema de Transmisión
Recalentamiento de la caja de engranaje
A pesar de que el Sistema “Demoras por Mantenimiento” no engloba fallas

directas que se presenten y afecten el funcionamiento del equipo, si posee fallas que
de igual manera ocasionan un gran número de eventos que aumentan la
indisponibilidad de los mismos. Como se muestra en la tabla N 11 este sistema
presentó durante el año 2006 1674 eventos, siendo por esto la primera causa de
indisponibilidad para los equipos O&K con un 12,64%. Las fallas asignadas a este
sistema se muestran a continuación en la tabla Nº 30.
Tabla Nº 30. Fallas asociadas al Sistema de Demoras por Mantenimiento.

FALLA
S
Espera de personal mecanico
Equipo Back up
Busqueda de componente
Espera de combustible
Espera de personal electricos
Espera de repuestos
Lluvia
Espera de personal de soldadura
Falta de equipo de apoyo
Accidente
Falta de herramienta
Espera de personal de cauchos
Espera de componentes
Camion Orica
Falta de energia electrica
Sobre Tamaño
Voladura
Traslado a taller central
Traslado a taller de caucho
Por lo antes planteado se utilizó la misma metodología empleada para conocer
las causas de fallas, se realizaron entrevistas a través de las cuales se dio respuesta
a los diagramas de Ishikawa (cuestionario), dichas entrevistas fueron realizadas a
los supervisores de la contratista VENEQUIP y a cuatro (4) capataces e inspectores
trabajadores de la empresa Carbones del Guasare S.A., que son los encargados de
realizar el mantenimiento a los equipos estudiados. Estos diagramas se encuentran
en el Anexo Nº 4, y las sugerencias para disminuir dichas fallas se presentan en las
recomendaciones de este trabajo de investigación.
4.5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
La selección de estrategias de mantenimiento basadas en confiabilidad,

involucran la identificación de tareas de mantenimiento aplicables y efectivas para
atacar las causas de los modos de fallas identificados en los análisis de modos,
efectos de falla y criticidad (FMECA). Para efectos de esta investigación se buscó
atacar las fallas operacionales ya que fueron las únicas originadas por las fallas
trabajadas, buscando con esto disminuir las fallas a un nivel aceptable.
Según Duran 2005, las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de

trabajo sustentado en el mantenimiento basado en la confiabilidad MCC pueden ser:
 Estrategias Proactivas: buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de

fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la detección temprana de las fallas. Entre ellas se encuentran:
1) Tareas de Prolongación: buscan la eliminación de raíz de las posibles

causas de fallas o una disminución de la frecuencia de las mismas, evitando de
este modo que los modos de falla se desencadenen.
2) Tareas Predictivas / Mantenimiento por condición: busca medir y relacionar
un parámetro físico con el desarrollo de la falla, para detectar la existencia de la
misma y prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de ésta.
3) Tareas Preventivas / Mantenimiento basado en el uso: Se trata de tareas
ejecutadas con una frecuencia fija programadas en el tiempo.
 Estrategias por Omisión: son ejecutadas si no hay ninguna manera
(aplicable y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales. Si no es
posible prevenir la ocurrencia de falla, las acciones a tomar pueden ser las
siguientes:
4) Cambios de diseño: el rediseño puede ser recomendable más no es

obligatorio.
5) Operación hasta la falla: se trata de la justificación de operar hasta que el
equipo falle y soportar sus consecuencias.
6) Pesquisa de Fallas / Prueba de función / Búsqueda de fallas ocultas:
consiste en la búsqueda sistemática y programada de fallas ocultas operando los
dispositivos de modo de estar seguros de su correcta operación.
Para realizar el plan de mantenimiento, se diseñó un formato a través del cual

los trabajadores de la empresa pudiesen, de forma sencilla, identificar las
actividades a realizar. La información incluida en este formato incluye:
1. Título
2. Logotipo de la empresa: es el elemento que sirve a la empresa para
representarse.
3. Flota: Indica el nombre de la flota a la cual se le realizo el FMECA
4. Fecha: Indica la fecha en la cual se realizo el FMECA
5. Página: Indica la secuencia de las paginas de cada FMECA
6. Realizado por: Indica el nombre de la persona que elaboro el Plan de
Mantenimiento.
7. Revisado por: Indica el nombre de la persona que corrigió el Plan de
Mantenimiento.
8. Falla: Se refiere al problema físico-funcional que presenta el componente.
9. Componente / Parte: Indica el componente analizado
10. Estrategia de Mantenimiento Recomendada:
11. Tipo de Estrategia de Mantenimiento
12. Ejecutor: es la persona encarga de realizar el mantenimiento.
13. Frecuencia: se refiere al tiempo que debe transcurrir para realizar el
mantenimiento.
14. Materiales y/o Herramientas Utilizadas: Se refiere a todas aquellas
herramientas menores, equipos de apoyo y equipos de seguridad personal
que son requeridos para realizar las tareas de mantenimiento.
Obteniendo de esta forma el formato que se ilustra a continuación en la tabla

Nº 31.
115
Tabla Nº 31. Formato utilizado para la creación de las Estrategias del Plan de Mantenimiento
Flota:
Realizado por:
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA Revisado por:
CONFIABILIDAD Hoja:
MODO DE
FALLA
Tipo de Materiales
Compone Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecuto Frecuenc y/o
nte de r ia Herramient
Mantenimie as
nto Utilizadas
11
6
Para llenar este formato y con ello culminar la elaboración del Plan de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad objetivo general de esta investigación,
se comenzó por vaciar los posibles componentes que podían desencadenar las
fallas estudiadas, las tareas recomendadas para prevenir las causas de falla o para
solucionar los modos de falla, el ejecutor encargado de realizar dichas tareas y la
frecuencia con la cual se deberían de llevar a cabo las mismas, esta información se
recolectó a través del FMECA en el objetivo número 4.
Los materiales y herramientas utilizadas, como se mencionó anteriormente, son

todas aquellas herramientas menores, equipos de apoyo y equipos de seguridad
personal que son requeridos para realizar las tareas de mantenimiento; en el anexo
Nº 5 se ilustra una tabla que contiene todas las posibles herramientas menores
utilizadas por los mecánicos e inspectores al momento de llevar a cabo cualquier
mantenimiento.
Las palas hidráulicas O&K, por ser equipos enormes y de gran envergadura y
cuyo único posible acceso es a través de una escalera, posee una Grúa Tico
incorporada como equipo de apoyo cuya capacidad es de 3 toneladas;
adicionalmente, la empresa posee tres grúas que cada una permite cargar objetos
de 20, entre 28 y 50 Toneladas, y 100 Toneladas, también cuenta con un monta
carga de capacidad de 10 toneladas.
En cuanto al equipo de seguridad personal, el mismo esta constituido por:
Cascos
Lentes
Guantes (tejidos, de tela y carnaza, para soldar, etc)
Calzados de protección
Protección auditiva
Protección respiratoria
Impermeables (en caso de lluvias)
Chaleco de seguridad vial
Visera o pantalla facial para soldar.
Arneses
Finalmente, para asignar los tipos de estrategias de mantenimiento, se realizó
una evaluación de las estrategias estudiadas en el capítulo número 2 y se decidieron
las que más se adaptaban al caso, obteniendo de esta forma el Plan de
Mantenimiento basado en la Metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para la flota de Palas Hidráulicas O&K mostrado en la tabla N 32.
11
7
Tabla Nº 32. Plan de Estrategias de Mantenimiento basado en la Metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Flota: Palas Hidráulicas O&K
Realizado por:Verónica Cánchica
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD Revisado por: Omar Páez
Hoja Nº 1 de 20
FUGA DE ACEITE HIDRÁULICO

Tipo de Materiales
Componen Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecutor Frecuenci y/o
te de a Herramient
Mantenimient as
o Utilizadas
Evaluar las presiones y temperaturas del Sistema Hidraulico
Herramien
Evaluar el estado fisico de los protectores de las mangueras Proactiva
tas
Manguera Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar los roces Tareas Mecánic 300 Hr menores.
Reforzar las mangueras con gomas para darle una mayor protección Predictivas y o Grua Tico de 3
Reemplazar la pieza si presenta fisuras, agujeros o excesivo desgaste Preventivas Ton. Equipo de
Seguridad
Revisar lineas hidraulicas
Evaluar y calibrar las presiones y temperatura del Sistema Hidraulico Proactiva Herramien
Sellos
Diagnosticar el estado fisico del sello Tareas Mecánic 300 Hr tas
anulares menores.
Reemplazar el sello si presenta desgaste o rotura. Predictivas y o
Equipo de
Preventivas Seguridad
Hacer una revision visual de las lineas hidraulicas para detectar el area de
fuga. Evaluar y calibrar las presiones y temperatura del Sistema Hidraulico Proactiva Herramien
Sellos
Inspeccionar el sello mecanico y reemplazarlo si muestra areas defectuosas Tareas Mecánic 300 Hr tas
mecanicos menores.
Predictivas y o
Equipo de
Preventivas
Seguridad
Inspeccionar y detectar la superficie del tubo da;ada
Calibrar presiones para evitar que se presente nuevamente la Herramien
falla Reparar el area afectada con soldadura tas
Proactiva
Tubos de Lijar la zona soldada menores.
Tareas Mecánic 300 Hr Maquina de
alta Reforzar el tubo soldando otro tubo de mayor diametro
Predictivas y o Soldar Material
presión alrededor Chequear los sellos que unen los tubos de alta
Preventivas para soldar Grua
presion Diagnosticar el estado fisico del sello Tico de 3 Ton.
Reemplazar los sellos que presenten desgastes o roturas. Equipo de
Seguridad
Hoja Nº 2 de 20
PROBLEMAS CON EL A/A

Tipo de Materiales
Component Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecutor Frecuencia y/o
e de Herramient
Mantenimie as
nto Utilizada
s
Evaluar el estado de los protectores de las mangueras
Herramientas
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar los roces con otras Proactiva
menores.
Mangueras mangueras o tubos Tareas Mecánico 300 Hr
Reforzar mangueras con gomas para proporcionarles mayor proteccion Predictivas y
Grua Tico de 3
Reemplazar la manguera si presenta fisuras, agujeros o excesivo desgaste Preventivas
Ton.
Equipo de
Seguridad
Chequear y detectar posibles fallas en el
Alternador Mandar a reparar el Alternador de ser
necesario Inspeccionar el estado de los bornes de Herramientas
Proactiva
las baterias Lubricar y apretar los bornes de la menores.
Bateria Tareas Eletricist 300 Hr
bateria
Predictivas y a
Chequear con desimetro el nivel de electrolitos de la Grua Tico de 3
Preventivas
bateria Recargar la bateria Ton.
Apretar los terminales de la bateria Equipo de
Seguridad
Reemplazar bateria si es necesario
Inspeccionar visualmente y evaluar el desempe;o del alternador
Examinar el funcionamiento de los rodamientos del alternador Herramientas
Proactiva
Reparar o reemplazar el alternador o los rodamientos internos da;ados menores.
Alternador Tareas Mecánico 300 Hr
Encender y evaluar el motor del alternador
Predictivas y
Reparar y reemplazar el motor del alternador si presenta fallas electricas o Grua Tico de 3
Preventivas
mecanicas Ton.
Equipo de
Seguridad
Inspeccionar las lineas del aire acondicionado
Ubicar el área que presenta fuga. Proactiva Herramient
Sellos Evaluar el estado de los sellos Tareas Mecánico 300 Hr as
Reemplazar los sellos si presenta fisuras o excesivo desgaste Predictivas y menores.
Equipo de
Preventivas
Seguridad
Inspeccionar el estado de las correas del ventilador del motor
Herramientas
Reemplazar el kit de correas si estan cristalizadas, agujereadas o deshilachadas Proactiva
menores.
Correas Inspeccionar el estado y ajuste del tensor de las correas Tareas Mecánico 300 Hr
Ajustar o reemplazar tensor Predictivas y
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
Seguridad
Desinstalar el ventilador Herramientas
Proactiva Mecánico
Inspeccionar y ajustar las piezas flojas menores.
Ventiladores Tareas ó Tecnico 300 Hr
Chequear los bujes y reemplazar aquellos que esten dañados
Predictivas y de
Grua Tico de 3
Preventivas Refrigeraci
Ton.
ón Equipo de
Seguridad
Hoja Nº 3 de 20
PROBLEMAS CON EL A/A (CONTINUACION)

Tipo de Materiales
Component Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecutor Frecuenci y/o
e de a Herramienta
Mantenimient s
o Utilizadas
Chequear lineas electricas
Proactiva Herramientas
Revisar el estado y el funcionamiento del
Breaker Tareas Electricis 300 Hr menores
Breaker Reemplazar Breaker
Predictivas y ta
Preventivas Equipo de
Seguridad
Sensores Tareas Electricis 300 Hr menores
Sensor Reemplazar Sensor
Predictivas y ta
Seguridad
Fusibles Tareas Electricis 300 Hr menores
Fusible Reemplazar Fusible
Predictivas y ta
Seguridad
Revisar estado del cable
Cables Tareas Electricis 300 Hr menores
Reemplazar cableado
Predictivas y ta
Seguridad
Desinstar el filtro
Evaluar las condiciones en que se encuentra Herramientas
Proactiva
menores.
Filtro de Soplar el filtro de aire con aire comprimido Tareas Mecánic 300 Hr
Aire Reemplazar el filtro si se encuentra contaminado y deteriorado Predictivas y o
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
Seguridad
Desmontar el compresor
Herramientas
Verificar el estado de las correas y de los tensores Proactiva
menores.
Compresor Ajustar o cambiar el kit de correas según sea necesario Tareas Mecánic 300 Hr
Revisar contacto entre el enchufe de la bobina y del conector del cable Predictivas y o
Grua Tico de 3
Reemplazar el conector o la bobina si es necesario Preventivas
Ton.
Equipo de
Seguridad
Realizar una evaluacion visual para detectar posibles perforaciones o sucio excesivo Herramientas
Proactiva
provocado por agentes externos menores.
Evaporador Tareas Mecánic 300 Hr
Limpiar el evaporador
Reemplazar si presenta perforaciones o
Predictivas y
Preventivas Grua Tico de 3
Ton.
Equipo de
Seguridad
Realizar una evaluacion visual para detectar posibles perforaciones o sucio excesivo
Herramientas
provocado por agentes externos Proactiva
menores.
Condensad Limpiar condensador Tareas Mecánic 300 Hr
or Reemplazar si presenta perforaciones Predictivas y o
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
Seguridad
Hoja Nº 4 de 20
PROBLEMAS CON EL MOTOR

Tipo de Materiales
e de Herramient
Mantenimie as
nto Utilizada
s
Inspeccionar el estado del filtro de
Herramientas
combustible Desinstalarlo para realizarle el Proactiva
Filtros de menores
mantenimiento Llenar el filtro con combustible Tareas Mecánico 300 Hr
Combustibl
Purgar el tanque de combustible para evitar futuras obstrucciones Predictivas y
e Grua Tico de 3
Preventivas Ton.
Equipo de
seguridad
Inspeccionar el estado de los filtros de aire
Herramientas
Soplar con aire comprimido Proactiva
menores
Filtros de Reemplazar si esta muy desgastado por limpiezas anteriores Tareas Mecánico 300 Hr
Aire Predictivas y
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
seguridad
Chequear y evaluar el funcionamiento de los cables, de las conexiones, de la
Herramientas
bateria y del alternador Proactiva
Bomba de menores
Inspeccionar y evaluar la bomba. Tareas Mecánico 300 Hr
Inyección
Reemplazar la bomba de ser Predictivas y
Grua Tico de 3
necesario. Preventivas
Ton.
Equipo de
seguridad
Inspeccionar y evaluar las presiones del aceite del motor
Herramientas
Verificar el estado de los protectores de las mangueras Proactiva
menores
Mangueras Corregir el enrutamiento de la manguera para minimizar el roce con otras piezas Tareas Mecánico 300 Hr
Reemplazarla si presenta desgaste o fisuras Predictivas y
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
seguridad
Revisar y ajustar los terminales
Proactiva Herramient
Colocarle al cable revestimientos de goma ó caucho si presenta desgastes
Cables Tareas Electricis 300 Hr as
Reemplazar de ser necesario. menores
Predictivas y ta
Equipo de
Preventivas seguridad
Revisar las lineas electricas
Proactiva Herramient
Inspeccionar el funcionamiento
Breakers Tareas Electricis 300 Hr as
Breaker Reemplazar el Breaker ta menores
Predictivas y Equipo de
Desinstalar y evaluar el filtro
Herramientas
Reemplazar si esta obstruido Proactiva
menores
Filtro de Tareas Mecánico 300 Hr
Agua Predictivas y
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
seguridad
Realizado por:Verónica
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD Cánchica
Revisado por: Omar Páez
Hoja Nº 5 de 20

(CONTINUACION)
Tipo de Materiales
e de a Herramientas
Mantenimient Utilizadas
o
Desembornar los polos de la bateria
Limpiar los bornes
Chequear el nivel del acido y los bornes Herramientas
Proactiva
Revisar y apretar la sujecion de los menores
Bateria Tareas Electricis 300 Hr
terminales Verificar que la bateria no tenga
Predictivas y ta
fisuras Recarga la bateria con un cargador Grua Tico de 3
Preventivas
de bateria Ton.
Reemplazar la bateria por una nueva si esta dañada o quemada Equipo de
seguridad
Realizar montaje de la nueva bateria
Realizar chequeo a las mangueras y sellos de la linea de
Herramientas
inyeccion Ajustar las partes flojas Proactiva
menores
Inyectores Reemplazar la linea de inyeccion si presenta fugas Tareas Mecánic 300 Hr
Predictivas y o
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton.
Equipo de
seguridad
Realizar chequeo visual de la correa y del tensor
Ajustar el tensor si es necesario Herramientas
Proactiva
Tensar la correa si esta floja menores
Correas Tareas Mecánic 300 Hr
Reemplazar los rodamientos si estan rotos
Predictivas y o
Reemplazar el kit de correas si presentan desgastes, cristalizacion o Grua Tico de 3
Preventivas
deshilachamiento. Ton.
Equipo de
seguridad
Evaluar linea la
Proactiva Herramien
electrica Inspeccionar
Sensores Tareas Electricis 300 Hr tas
el sensor menores
Predictivas y ta
Reemplazar si esta dañado o defectuoso Equipo de
Inspeccionar el estado de la bomba de agua del sistema de enfriamiento
Desinstalar la bomba para evaluarla
Herramientas
Inspeccionar el estado de los sellos de la bomba de agua Proactiva
Bomba de menores
Reemplazar el kit de sellos Tareas Mecánic Diaria
Agua
Reemplazar la bomba si esta dañada Predictivas y o
Grua Tico de 3
Instalar una bomba nueva Preventivas
Ton.
Monitorear el desempeño del sistema de enfriamiento del motor Equipo de
seguridad
Desintalar el radiador
Herramientas
Tubo Inspeccionar la tuberia Proactiva Mecánico
menores
Refrigeran Reemplazar tubo dañado Tareas ó Tecnico 300 Hr
te del Predictivas y en
Grua Tico de 3
Radiador Preventivas Refigeraci
Ton.
ón Equipo de
seguridad
Hoja Nº 6 de 20

(CONTINUACION)
Tipo de Materiales
e de Herramient
Mantenimie as
nto Utilizada
s
Realizar inspecciones para detectar y evaluar el área desgastada de la
Herramientas
tuberia Reforzar los tubos con protectores plásticos o metálicos según lo Proactiva
Tuberia de menores
requiera Reemplazar tuberia de ser necesario Tareas Mecánico 300 Hr
Combustibl
Redireccionar las mangueras cercanas al tubo para evitar roces Predictivas y
e Grua Tico de 3
Preventivas Ton.
Equipo de
seguridad
Desinstalar el radiador para evaluarlo
Chequear los sellos y las abrazaderas
Ajustar o reemplazar los sellos y las abrazaderas Herramientas
Proactiva Cuando se
Realizarle un lavado químico menores
Radiador Tareas Mecánico le realiza
Lavar con agua para retirar el químico usado anteriormente
Predictivas y mtto al
Realizarle la Prueba Delta T Grua Tico de 3
Preventivas motor
Evaluar los resultados de la Prueba Delta T Ton.
Basandose en los resultados de la prueba decidir si reemplazar el radiador Equipo de
seguridad
Desinstalar el compresor para realizarle una evaluación
Cuando Herramientas
Compresor Evaluar los componentes internos del compresor Proactiva se le
menores
de Aire Reemplazar aquellos componentes que esten defectuosos o el compresor Tareas Mecánico realizan
reparacion
Comprimido Chequear la valvula de aire y reemplazarla si es necesario Predictivas y es Grua Tico de 3
Preventivas generales Ton.
a la
Equipo de
maquina
seguridad
Realizar un chequeo visual para examinar y detectar el de la tuberia dañada
Herramientas
Ajustar las abrazaderas, los sellos u orings Proactiva
menores
Tubo de Reemplazar las mangueras de unión de las tuberias deterioradas Tareas Mecánico 300 Hr
Agua Reemplazar los sellos u orings rotos Predictivas y
Grua Tico de 3
Preventivas Ton.
Equipo de
seguridad
Chequear el estado de las lineas electricas y de sus conectores.
Sensor Ajustar las partes flojas Proactiva Herramient
de Verificar que haya corriente en el sistema. Tareas Electricis 300 Hr as
Presion Chequear el funcionamiento del sensor Predictivas y ta menores
Equipo de
de Reemplazar el sensor dañado Preventivas seguridad
Aceite
Desmontar el turbocargador para realizarle una inspección
Herramientas
Revisar el empaque, las lineas y el multiple de escape Proactiva Cuando hay
Turbo menores
Reemplazar el empaque y las lineas si presentan fallas Tareas Mecánico recalentamien
Cargador to del sistema
Probar y observar el funcionamiento del multiple de escape Predictivas y motor Grua Tico de 3
Reemplazar multiple de escape si presenta aceite Preventivas Ton.
Equipo de
seguridad
Hoja Nº 7 de 20

(CONTINUACION)
Tipo de Materiales
e de a Herramienta
Mantenimie s
nto Utilizadas
Desmontar los filtros para realizarles un chequeo visual
Herramientas
Filtros Reemplazar aquellos filtros que esten sucios y obstruidos por particulas de Proactiva
menores
de desgaste Tareas Mecánic 300 Hr
Aceite Purgar el tanque de aceite del motor Predictivas y o
Grua Tico de 3
del Preventivas Ton.
Motor Equipo de
seguridad
Desinstalar el pistón
Chequear y reemplazar el kit de aros Cuando Herramientas
Proactiva
Medir el diametro de los pasadores y de los bujes se le menores
Piston Tareas Mecánic
Reemplazar los pasadores y los bujes desgastados realizan
Predictivas y o
Desinstalar la biela en conjunto con el pistón. mttos al Grua de 28 o 50
Preventivas
Reemplazar la falda del piston si está desgastada motor Ton.
Equipo de
seguridad
Desmontar el motor de arranque para examinar las condiciones de los bujes
Reemplazar los bujes desgastados Herramientas
Proactiva
Motor de Probar los dos motores de arranque de forma individual menores
Tareas Mecánic 300 Hr
Arranque Enviar a reparar aquel que presente fallas
Predictivas y o
Verificar que llegue corriente al automatico de los motores Grua Tico de 3
Preventivas Ton.
Reemplazar automatico dañado
Equipo de
seguridad
Hoja Nº 8 de 20
PROBLEMAS CON EL STICK

Tipo de Materiales
e de a Herramient
Mantenimient as
o Utilizadas
Inspeccionar visualmente el Soporte del Cilindro
Desinstalar el Soporte Herramientas
Realizarle un ensayo no destructivo menores
Aplicarle un ensayo de ultrasonido
Soldar con electrodos el área que presente la fisura ó el desgaste Grua de 100 Ton.
Proactiva
Soporte del Lijar la superficie soldada Mecánico Osciloscopio de
Tareas 300 Hr rayos catodicos
Cilindro Maquinar la pieza usando el tratamiento termico recomendado por el fabricante y
Predictivas y Sistema de
Calentar y aplicar presión de forma contraria al golpe Soldador
Preventivas magneto Tinte
Reemplazar si no vuelve a su condicion habitual penetrante
Maquina de
Soldar Material
para soldar
Equipo de
maquinado Equipo
de seguridad
Observar la superficie con fallas
Herramientas
Realizarle un ensayo no destructivo menores
Aplicarle un ensayo de ultrasonido Osciloscopio de
Soldar con electrodos el área que presente la fisura ó el desgaste Proactiva rayos catodicos
Mecánico
Estructura Lijar la superficie soldada Tareas 300 Hr Sistema de
y magneto Tinte
Predictivas y
Soldador penetrante
Preventivas
Maquina de
Soldar Material
para Soldar
Equipo de
seguridad
Inspeccionar visualmente la Base del Stick
Herramientas
Desinstalar la Base del Stick
menores
Realizarle un ensayo no destructivo Osciloscopio de
Aplicarle un ensayo de ultrasonido rayos catodicos
Proactiva
Soldar con electrodos el área que presente la fisura ó el desgaste Mecánico Sistema de
Base del Tareas 300 Hr
Lijar la superficie soldada y magneto Tinte
Stick Predictivas y penetrante
Maquinar la pieza usando el tratamiento el termico recomendado por el fabricante Soldador
Preventivas Maquina de
Soldar Material
para Soldar
Equipo de
maquinado Equipo
de seguridad
Hoja Nº 9 de 20
PROBLEMAS CON EL STICK (CONTINUACION)

Tipo de Materiales
Compone Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecutor Frecuenci y/o
nte de a Herramient
Mantenimient as
o Utilizadas
Inspeccionar el alojamiento del buje y las orejas del cilindro Herramientas
Correjir fisura rellenando son soldaduras menores
Proactiva
Maquinar la pieza hasta devolverla a su estado original Mecánico
Bujes Tareas 300 Hr
y Grua Tico de 3 Ton
Predictivas y
Soldador Maquina de Soldar
Preventivas Material para
Soldar Equipo de
seguridad
Hoja Nº 10 de 20
PROBLEMAS CON LOS DIENTES DEL

BALDE
Tipo de Materiales
Componen Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecuto Frecuenci y/o
te de r a Herramienta
Mantenimie s
nto Utilizadas
Examinar de forma visual el diente para detectar desgastes o roturas
Realizarle un ensayo no destructivo y de ultrasonido. Herramientas
Soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su menores
lugar Reemplazar el diente Proactiva
Mecánico Monta carga de 10
Dientes Tareas 300 Hr
y Ton Osciloscopio
Predictivas y
Soldador de rayos catodicos
Preventivas Sistema de
magneto Tinte
penetrante Equipo
de seguridad
Inspeccionar el area que sujeta el pasador
Ajustar y soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su Herramientas
lugar Reemplazar el Pasador menores
Proactiva
Mecánico Monta carga de 10
Pasadores Tareas 300 Hr
y Ton Osciloscopio
Predictivas y
Soldador de rayos catodicos
Preventivas Sistema de
magneto Tinte
penetrante Equipo
de seguridad
Inspeccionar Herramientas
Ajustar y soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su menores
Proactiva
lugar Reemplazar el Pasador Mecánico
Cuñas Tareas 300 Hr
y Grua Tico de 3
Predictivas y
Soldador Ton Maquina de
Preventivas Soldar Material
para Soldar
Equipo de
seguridad
Observar el área de la Base porta diente
Herramientas
Base Soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su Proactiva Mecánico menores
porta lugar Reemplazar la Base porta diente Tareas y 300 Hr
diente Predictivas y Soldador Monta carga de 10
Ton Equipo de
Preventivas
seguridad
Hoja Nº 11 de 20
RECALENTAMIENTO DE LA CAJA DE ENGRANAJES

Tipo de Materiales
te de a Herramient
Mantenimie as
nto Utilizadas
Desinstalar el Piñon
Examinar el estado del
menores
Piñon piñon Tareas Mecánico 300 Hr
Revisar y evaluar las caras de contacto del piñon y los asientos de los rodamientos Predictivas y
Grua de 20 Ton
Reemplazar aquellos rodamientos que esten desgastados o fisurados Preventivas
Equipo de
Reemplazar el Piñon seguridad
Desinstalar el Piñon
Examinar el estado del
menores
Rodamient piñon Tareas Mecánico 300 Hr
o Revisar y evaluar las caras de contacto del piñon y los asientos de los rodamientos Predictivas y
Grua de 20 Ton
Reemplazar aquellos rodamientos que esten desgastados o fisurados Preventivas
Equipo de
Reemplazar el Piñon seguridad
Desinstalar la Bomba de enfriamiento
Evaluar los piñones, los rodamientos y los engranajes
Cuando se
Revisar la regleta de distribución Herramientas
Bomba Proactiva le realiza
Cambiar el kit de sellos menores
de Tareas Mecánico mtto
Purgar el deposito, las lineas y la bomba de aceite
Enfriamie Predictivas y general a
Someter la bomba a prueba una vez hecho el mantenimiento Grua Tico de 3Ton
nto Preventivas la caja de
para evaluar su funcionamiento Equipo de
de Aceite engranaje seguridad
Reemplazar la Bomba de enfriamiento
Inspeccionar los sellos para detectar posibles endurecimientos y roturas
Proactiva Cuando se le Herramien
Revisar y calibrar las temperaturas y presiones realiza mtto
Sellos Tareas Mecánico general a la
tas
Reemplazar kit de sellos si presenta los problemas mencionados anteriormente menores
Predictivas y caja de
engranake Equipo de
Preventivas
seguridad
Examinar el estado de los tubos para localizar la superficie afectada
Reparar la zona desgastada con soldadura Herramientas
Proactiva menores
Lijar la superficie soldada
Tubos
Soldar un tubo de mayor diametro alrededor del tubo desgastado Tareas Mecánico 300 Hr
de Grua Tico de 3Ton
Predictivas y
Lubricaci Equipo y
Preventivas
ón herramientas para
soldar
Equipo de
seguridad
Diagnosticar el estado del respiradero
Herramientas
Lavar con solvente Proactiva menores
Respirader Reemplazar si esta desgastado o no funciona adecuadamente Tareas Mecánico 300 Hr
o Predictivas y Solvente Grua Tico
Preventivas de 3Ton Equipo de
seguridad
Hoja Nº 12 de 20
RECALENTAMIENTO DE LA CAJA DE ENGRANAJES (CONTINUACION)

Tipo de Materiales
nte de a Herramienta
Mantenimie s
nto Utilizadas
Desinstalar la bomba de lubricacion Herramientas
Proactiva
Bomba de Desarmar y evaluar las piezas menores
Lubricacion internas Reemplazar las partes
Predictivas y o
dañadas Grua Tico de
Preventivas 3Ton Equipo de
Someter a prueba una vez hecho el mantenimiento para evaluar su funcionamiento
seguridad
Hoja Nº 13 de 20
RECALENTAMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Tipo de Materiales
nte de a Herramient
Mantenimien as
to Utilizadas
Realizar chequeo visual y auditivo del motor de enfriamiento
Chequear las presiones del aceite hidráulico
Herramientas
Desconectar la manguera del retorno de la carcasa, hacer funcionar el Proactiva
Motor de menores
motor y medir la cantidad de aceite que sale a traves de la manguera Tareas Mecánic 300 Hr
Enfriamient
Chequear funcionamiento del aspa y reemplazarla si presenta algun desgaste o fisura Predictivas y o
o Grua Tico de 3
fisura Preventivas Ton Equipo de
Reemplazar el motor que trabaje lenta o defectuosamente seguridad
Ajustar tornilllos de ajuste de la base del Herramientas
Enfriadores Proactiva
enfriador Cambiar gomas menores
de Aceite Tareas Mecánic Cuando
Inspeccionar y lavar con desengrasante y agua a presion o Falla
Hidraulico Predictivas y
Grua Tico de 3
Preventivas Ton Equipo de
seguridad
Chequear los ventiladores y las aspas de los mismos Herramientas
Aspa del Proactiva
Desinstalarlos para realizarles una evaluacion de su funcionamiento menores
Ventilador Tareas Mecánic Cuando
Enviarlos a reparar y reemplazar
de Predictivas y o Falla
Reemplazar aspa o ventilador segun sea necesario. Grua Tico de 3
Enfriamien Preventivas Ton Equipo de
to seguridad
Evaluar y calibrar las temperaturas
Piñones de Herramientas
Realizar inspecciones a los enfriadores, a las aspas del motor de enfriamiento y a la Proactiva
la Bomba menores
caja termostato del Sistema Hidraulico Tareas Mecánic 300 Hr
Principal y
Evaluar el desgaste de los piñones Predictivas y o
de Grua Tico de 3
Reemplazar Piñones Preventivas Ton Equipo de
Enfriamient
seguridad
o
Hoja Nº 14 de 20
BAJO NIVEL DE GRASA

Tipo de Materiales
te de a Herramienta
Mantenimie s
nto Utilizadas
Realizar inspeccion visual a fin de encontrar posibles fugas Herramientas
Proactiva
Verificar los protectores de las mangueras menores
Mangueras Tareas Mecánic 300 Hr
Corregir el enrutamiento para minimizar roces con otras mangueras o tubos o
Predictivas y
Realizar cambio de mangueras con desgastes excesivos ó agujeros Grua Tico de 3
seguridad
Realizar inspección Herramientas
Proactiva
Inyectores Desinstalarlo y hacerle servicio de limpieza Cuando menores
Tareas Mecánic
de Realizar limpieza a las lineas de grasa del sistema de Fallan
Predictivas y o
Grasa inyección Calibrar los inyectores del sistema de grasa Grua Tico de 3
seguridad
Chequear el enrutamiento del cable de los sensores y la alimentacion de
Proactiva Herramien
corriente Evaluar los cables y las conexiones
Inspeccionar el estado de los sensores ta menores
Predictivas y
Reemplazar los sensores quemados Equipo de
Chequear el enrutamiento del cable y la alimentacion de Proactiva Herramien
Cables corriente Revisar y ajustar los cables Tareas Electricis 300 Hr tas
Reemplazar los cables defectuosos Predictivas y ta menores
Equipo de
Preventivas
seguridad
Inspeccionar y desinstalar el inyector Herramientas
Proactiva
Piston del Evaluar las piezas internas del Cuando menores
Tareas Mecánic
Inyector inyector Fallan
Predictivas y o
Reparar el inyector si las piezas internas presentan daños o desgastes Grua Tico de 3
Reemplazar el distribuidor de grasa si el inyector continua con problemas
seguridad
Evaluar el niveles de grasa Herramientas
Proactiva
Bomba de Llenar el deposito de grasa menores
Grasa Inspeccionar y reemplazar las mangueras defectuosas
Predictivas y o
Inspeccionar y reemplazar los sellos defectuosos Grua Tico de 3
Preventivas
Ton Equipo de
seguridad
Realizar inspección
Herramientas
Verificar que la bomba envie presión Proactiva
Valvula menores
Desinstalar la válvula y hacerle servicio de Tareas Mecánic 300 Hr
de Switch
limpieza Reinstalarla y evaluar su desempeño Predictivas y o
Over Grua Tico de 3
Reemplazarla si no funciona adecuadamente Preventivas Ton Equipo de
seguridad
Hoja Nº 15 de 20
BAJO NIVEL DE GRASA (CONTINUACION)

Tipo de Materiales
Componen Estrategias de Mantenimiento Recomendadas Estrategia Ejecutor Frecuenc y/o
te de ia Herramient
Mantenimient as
o Utilizadas
Chequear y desmontar la valvula
Hacerle servicio de limpieza
Cuando menores
Valvula Verificar los asientos y los Tareas Mecánic
Fallan
Check resortes Cambiar las piezas Predictivas y o
Grua Tico de 3 Ton
dañadas Preventivas Equipo de
Reemplazar la valvula check seguridad
Desinstalar, desarmar y limpiarl el distribuidor con solvente removedor de grasa Herramientas
Proactiva
endurecida Cuando menores
Distribuidore Tareas Mecánic
Reemplazar kit de orings ó los inyectores Fallan
s Predictivas y o
Instalarlo y probarlo y reemplazar distribuidor si no funciona Grua Tico de 3 Ton
seguridad
Hoja Nº 16 de 20
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION

Tipo de Materiales
e de Herramient
Mantenimie as
nto Utilizada
s
Realizar una inspeccion visual para determinar los niveles de grasa y las posibles fisuras
Chequear el nivel de grasa
Deposito menores
Llenar el deposito hasta el nivel indicado por el fabricante Tareas Mecánico 300 Hr
de
Reemplazar el deposito de grasa si presenta fisuras Predictivas y
Grasa Grua Tico de 3 Ton
Preventivas
Equipo de
seguridad
Evaluar los niveles de grasa
Llenar el deposito de grasa
Aflojar las lineas de grasa y chequear si la grasa fluye
Cambiar las mangueras defectuosas
Chequear la presion de salida de aire del compresor y los filtros
Reemplazar los secadores Herramientas
Proactiva
Bomba de Aflojar la linea del aire desde la bomba menores
Tareas Mecánico 300 Hr
Grasa Chequear si esta llegando aire
Predictivas y
Reparar el sistema del compresor de aire Grua Tico de 3 Ton
Preventivas
Revisar las lineas electricas y reemplazar las partes defectuosas Equipo de
Desinstalar la bomba del equipo seguridad
Evaluarla y limpiarla con desengrasante
Realizarle un chequeo interno y cambiar el kit de oring
Reemplazar la Bomba si es necesario
Verificar que la bomba envie presión
Desinstalar la valvula y hacerle servicio de Proactiva Herramientas
Valvula de menores
limpieza Evaluar su desempeño una vez Tareas Mecánico 300 Hr
Switch
reinstalada Reemplazar si es necesario Predictivas y
Over Grua Tico de 3 Ton
Preventivas
Equipo de
seguridad
Monitorear la presión de aire
Compresor Si la presión es insuficiente inspeccionar el compresor de aire Proactiva Herramientas
menores
de Aire Reemplazar Tareas Mecánico 300 Hr
Comprimido Predictivas y
Grua Tico de 3 Ton
Preventivas
Equipo de
seguridad
Inspeccionar los vástagos y los cilindros
Verificar golpes, rayones ó dobladuras en el vástago
Cilindro menores
Examinar fisuras en el cilindro Tareas Mecánico Cuando
Neumatico Cambiar el kit de sellos Predictivas y Falla
Reemplazar el cilindro Preventivas Grua Tico de 3 Ton
Equipo de
seguridad
Hoja Nº 17 de 20
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION (CONTINUACION)

Tipo de Materiales
e de a Herramientas
Mantenimie Utilizadas
nto
Desinstalar el distribuidor
Desarmarlo
Herramien
Limpiarlo con solvente removedor de grasa endurecida Proactiva
tas
Distribuidor Cambiarle los inyectores Tareas Mecánic Cuando menores
es Reemplazarle el kit de orings Predictivas y o Falla Grua Tico de 3
Instalar y probar distribuidor Preventivas Ton Equipo de
Reemplazarlo si no funciona seguridad
Revisar tensiones en la electrovalvula, en el switch y en la bobina
Proactiva Herramien
Switch de Evaluar y diagnosticar la causa de falla
Tareas Electricis 300 Hr tas
presion Reemplazar el Switch menores
Predictivas y ta
Equipo de
Drenar el secado
Herramientas
Completar el nivel al lubricador de aceite Proactiva
menores
Filtros de Evaluar y calibrar las presiones Tareas Mecánic Periódico
Aire Predictivas y o
Ton Equipo de
seguridad
Desmontar el inyector
Herramientas
Hacerle servicio de Proactiva
menores
Inyectores limpieza Reemplazarle el Tareas Mecánic Cuando
kit de sellos Predictivas y o Falla
Reemplazar el inyector de ser necesario
Ton Equipo de
seguridad
Chequear la Valvula
Herramientas
Limpiarla y verificar los asientos y los resortes Proactiva
menores
Valvula Reemplazar de ser necesario Tareas Mecánic Cuando
Check Predictivas y o Falla
Grua Tico de 3
Preventivas
Ton Equipo de
seguridad
Revisar los filtros del
Herramientas
respiradero Evaluarlos Proactiva
Linea menores
Reemplazar los filtros que esten obstruidos Tareas Mecánic 3000 Hr
del
Predictivas y o
Respirad Grua Tico de 3
Preventivas
ero Ton Equipo de
seguridad
Verificar que llegue el amperaje correcto al
Herramientas
selenoide Chequear el contacto entre el vástago y Proactiva
Valvul el selenoide. Reemplazar la pieza dañada Tareas Mecánic Cuando menores
a Predictivas y o Falla
Selenoi Preventivas Grua Tico de 3
de Ton Equipo de
seguridad
Hoja Nº 18 de 20
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION (CONTINUACION)

Tipo de Materiales
te de a Herramient
Mantenimien as
to Utilizadas
Inspeccionar la corriente en las lineas
Proactiva Herramien
electricas Evaluar y reemplazar el Breaker
Breaker Tareas Electricis 300 Hr tas
Predictivas y ta menores
Equipo de
Realizar inspección visual
Herramientas
Verificar los protectores Proactiva
menores
Mangueras Corregir el enrutamientos para mimizar los roces con otras Tareas Mecánic 300 Hr
piezas Cambiar el componente si presenta desgastes ó fisuras Predictivas y o
Grua Tico de 3
excesivas Preventivas Ton Equipo de
seguridad
Revisar presion del Board Control Sistem
Sensor Proactiva Herramien
Evaluar el estado y funcionamiento del
de Tareas Electricis 300 Hr tas
sensor Reemplazar el sensor si presenta menores
Presion Predictivas y ta
daños Equipo de
del BCS Preventivas seguridad
Chequear las temperaturas y presiones
Herramientas
Arrancar el motor Proactiva
menores
Linea de Verificar que los compresores envien aire Tareas Mecánic Cuando
Aire Llevar el sistema a su maxima presion de Predictivas y o Falla
Grua Tico de 3
aire Preventivas Ton Equipo de
Chequear las fugas y reemplazar las mangueras o sellos dañados seguridad
Hoja Nº 19 de 20
MEMORIA DEL SISTEMA VIMS/TPMS

LLENA
Tipo de Materiales
te de a Herramient
Mantenimien as
to Utilizadas
Eliminar las falla que no sean significativas Proactiva
Vims Descargar la informacion de la memoria del Tareas Electricis 300 Hr Computadoras
vims Predictivas y ta
Conectar la memoria del equipo a los computadores de Base Cero Preventivas
Chequear enrutamiento del cable de los sensores y la alimentacion de
Proactiva Herramien
corriente Evaluar cables y conexiones
Inspeccionar el estado de los sensores menores
Predictivas y ta
Reemplazar sensores quemados Equipo de
Revisar lineas electricas
Proactiva Herramien
Inspeccionar y reemplazar
Fusibles Tareas Electricis 300 Hr tas
Fusibles menores
Predictivas y ta
Equipo de
Revisar y ajustar los cables
Proactiva Herramien
Reemplazar cables
Cables Tareas Electricis 300 Hr tas
defectuosos menores
Predictivas y ta
Equipo de
Hoja Nº 20 de 20
BAJO NIVEL DE ACEITE HIDRÁULICO

Tipo de Materiales
te de a Herramient
Mantenimien as
to Utilizadas
Evaluar las presiones y temperaturas del aceite
Herramien
hidraulico Evaluar el estado de los protectores de las Proactiva
tas
Manguera mangueras Tareas Mecánic 300 Hr menores.
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar roces Predictivas y o Grua Tico de 3
Reforzar mangueras con gomas Preventivas Ton. Equipo de
Reemplazarlas si presentan fisuras, agujeros o excesivo desgaste Seguridad
Revisar lineas hidraulicas
Proactiva Herramien
Sellos Evaluar y calibrar las presiones y temperatura del Sistema Hidraulico
anulares Diagnosticar el estado fisico del sello menores.
Predictivas y ta
Reemplazar el sello si presenta desgaste o rotura. Equipo de
Preventivas Seguridad
Hacer una revision visual de las lineas hidraulicas para detectar el area de
Proactiva Herramien
Sellos fuga. Evaluar y calibrar las presiones y temperatura del Sistema Hidraulico
mecanicos Inspeccionar el sello mecanico y reemplazarlo si muestra areas defectuosas menores.
Predictivas y ta
Equipo de
Preventivas
Seguridad
Inspeccionar y detectar la superficie del tubo da;ada
Calibrar presiones para evitar que se presente nuevamente la Herramien
falla Reparar el area afectada con soldadura tas
Proactiva
Tubos de Lijar la zona soldada menores.
Tareas Mecánic 300 Hr Maquina de
alta Reforzar el tubo soldando otro de mayor diametro alrededor
Predictivas y o Soldar Material
presión Chequear los sellos que unen los tubos de alta presion
Preventivas para soldar Grua
Diagnosticar el estado fisico del sello Tico de 3 Ton.
Reemplazar los sellos que presenten desgastes o roturas. Equipo de
Seguridad
CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIO
NES
13
8
CONCLUSIONES
Luego de haber finalizado los objetivos planteados en esta investigación, se

concluyó que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una excelente
herramienta que permite revisar y generar de una manera práctica y rápida estrategias
de mantenimiento para optimizar los recursos y mejorar la disponibilidad mecánica de
los equipos, debido a que integra diversos sectores de la empresa en proyectos de
trabajo en equipo; sin embargo, en Carbones del Guasare S.A., no se pueden observar
los beneficios de esta metodología ya que el grupo inicialmente integrado para
implementar este sistema está prácticamente desintegrado y/o tiene otras
responsabilidades que les impide materializar el proyecto.
En la evaluación del primer objetivo, se identificó que las disponibilidades

planteadas anualmente para la flota de palas hidráulicas O&K se calculan de acuerdo a
historiales de fallas, por esta razón se observa que los mismos están cumpliendo con
los objetivos planteados; sin embargo, no están dando su máxima capacidad ya que
según los estándares internacionales estos equipos hidráulicos deben ser capaces de
brindar una disponibilidad del 83%, mientras que la ofrecida por la flota estudiada se
encuentra aproximadamente en un 75%, es decir un 8% por debajo del estándar.
Los historiales están basados e incluyen disponibilidades afectadas por un alto

número de fallas no planificadas que se presentan en dichos equipos, por lo tanto este
primer objetivo sustenta y justifica la aplicación de la metodología para mejorar la
confiabilidad y disponibilidad de los mismos.
La elaboración de los análisis de entrada - función y salida identifico de forma

concreta el rol del equipo dentro del proceso productivo y el funcionamiento de cada
uno de los sistemas que lo conforman, también permitió alcanzar niveles de
conocimientos bastante uniforme sobre los procesos, así como la visualización general
del equipo y de sus sistemas, el entendimiento del proceso al relacionar funciones con
las salidas y finalmente la identificación rápida de las variables de control.
Al calcular la criticidad de los Sistemas se pudo jerarquizar a los mismos de

acuerdo a los criterios evaluados, estos fueron:
1) frecuencia de fallas,
2) costos por reparación
3) impacto ocasionado en la operación
obteniéndose de esta manera tres categorías de criticidad, donde los sistemas
evaluados como altamente críticos fueron el Sistema Hidráulico y el Sistema Motor,
dentro de la categoría de mediana criticidad se encontraron cuatro (04) sistemas,
siendo estos: las Tareas Programadas, Sistema Eléctrico, Sistema de Lubricación y
Demoras de Mantenimiento y finalmente en la categoría de baja criticidad quedaron
los sistemas restantes, estos son el sistema de Implementos, transmisión, tren de
potencia y estructura.
Se logró la rápida identificación de las tareas recomendadas para evitar fallas en

cada uno de los componentes estudiados, determinándose de esta manera las
estrategias de mantenimiento, las cuales al ser agrupadas permitieron elaborar el Plan
de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Adicionalmente se establecieron los tipos de estrategias a seguir que confirman

que los planes de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo que ya existen y
han sido adaptados a cada equipo de Carbones del Guasare S.A. son los adecuados,
observándose que a pesar de que la empresa posee estos planes de mantenimiento,
los mismos no están garantizando la disponibilidad adecuada de los equipos, ante esta
situación se concluyó que existen una diversidad de razones por las cuales estos
programas de mantenimiento no dan los resultados esperados, entre estas razones se
encuentra principalmente: 1) el control de cambio monetario, las demoras en la
tramitación de dólares impide a Carbones del Guasare S.A. adquirir los repuestos
necesarios para solventar las fallas en los tiempos requeridos, 2) la forma inadecuada
en la cual son ejecutados los procedimientos planteados, 3) algunos componentes
reparados son recibidos sin hacérseles previamente una revisión detallada que permita
comprobar la calidad y el funcionamiento de los mismos, esto ocasiona que al poco
tiempo de ser instalados las partes vuelven a presentar fallas.
Finalmente, se concluye que el Plan de Mantenimiento basado en la Metodología
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, planteado en esta tesis, apoyará el
proceso de planificación, programación y ejecución de las labores de mantenimiento,
así como al proceso de requerimiento de los recursos (materiales, repuestos y
servicios) necesarios para llevar a cabo dichas actividades; adicionalmente este plan
permitirá llevar un adecuado control de gestión y facilitará la toma de decisiones.
RECOMENDACIONES
Basado en los hallazgos de que la falta de rapidez o demoras en la atención al

equipo es uno de los principales factores o “sistemas” que están afectando la
disponibilidad de la flota de palas O&K, se recomienda a la empresa Carbones del
Guasare, S.A. implementar las siguientes acciones:
Mantener una adecuada flota de equipo liviano, asignada a la gerencia de

mantenimiento, que permita la rápida y oportuna movilización del personal mecánico
para la búsqueda de partes y repuestos y para el traslado de los mismos a los sitios
donde se encuentran los equipos.
Mejorar la logística de entrega y recepción de turnos en el personal, esto con el

objetivo de evitar la desinformación de los trabajadores en cuanto a las actividades y
tareas que quedan pendiente de un turno a otro.
Evaluar el número de Almacenistas por turnos de trabajo y la logística de entrega

diaria de piezas y/o componentes por parte del personal de la Gerencia de Materiales.
Evaluar el porqué los mantenimientos preventivos que se realizan no son lo

suficientemente confiables, recomendándose en este punto las siguientes mejoras:
a) Mayor capacitación y motivación del personal
b) Mejorar los procedimientos de inspección para efectuar diagnósticos acertados
de las fallas y disminuir los eventos inesperados.
c) Mejor uso de los ART por parte de los mecánicos
Auditar las piezas reparadas que entren al almacén para verificar la calidad del
servicio prestado por diversos talleres y enviar los componentes dañados a talleres
certificados bajo normas de calidad y que sean reconocidos por su desempeño.
Finalmente, se sugiere mantener y consolidar un equipo de trabajo dedicado a la
Investigación y al Análisis de Fallas, el cual se dedique a la implantación del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
BIBLIOGRAFIA
 BUNNY Snellock. “RCM (+) Training Manual, The Woodhouse

Partnership Limited”, Inglaterra. 1999
 CASTELLANO Almao, Wilfredo Júnior. “MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD PARA ESTACIONES DE FLUJO”. (2005)Trabajo Especial de
Grado, para optar al título de Ingeniero Mecánico. Universidad del Zulia.
Programa de Ingeniería Mecánica. Núcleo Costa Oriental del Lago. Cabimas
Venezuela. Octubre 2005. 336 p.
 CHIRINO GARCÍA, Silvia Lorena, “ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE
FALLAS (AMEF) AL EQUIPO CRITICO DE UNA GABARRA DE
REHABILITACIÓN” Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Mecánica. Maracaibo 2004.
 DANHKE, G. L. Investigación y Comunicación. En C. Fernández-Collado y G. L.
Danhke (Eds.). La Comunicación Humana: Ciencia Social. México: McGraw-Hill.
1989
 DE LA TORRE VILLAR, Ernesto y NAVARRO ANDA, Ramiro. Metodología de la
Investigación Bibliográfica, archivista y documental. México Editorial McGraw Hill
1981
 DUFFAA, RAOUF Y DIXON. “Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control”.
Editorial Limusa Willey S.A Pag 32-42 y 75-90. 2005
 DURAN José B., PERDOMO José y SOJO Luis. “¿Qué valor agregado otorga la
versión más nueva del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: El (RCM +)?,
para mejorar la Confiabilidad Integral de los Activos en su empresa Según
Normas Internacionales, The Woodhouse Partnership Limited”. 2007
 DURÁN. José B. “Nuevas Tendencias en el Mantenimiento de Centrales
de Generación Eléctrica” The Woodhouse Partnership Limited” Headley
Road, Newbury Berkshire RG19 8LT. United Kingdom. 2007
 DURÁN, José B. “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus Nivel 1. The
Woodhuose Partnership Ltd & The Institute Asset Management”. Carbones del
Guasare S.A, Venezuela. 2005.
 GONZALEZ U, Marysabel; PEREZ L, Marcos V. “ELABORACIÓN DE UN PLAN
DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LANCHAS
CON SISTEMA DE PROPULSIÓN DE TECNOLOGÍA WATER JET”. Universidad
del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Mecánica. Maracaibo
Venezuela, 2004.
 HERNÁNDEZ SAMPIERI, Roberto; FERNÁNDEZ COLLADO, Carlos y
BAPTISTA LUCIO, Pilar. Metodología de la Investigación. 4ta Edición. McGraw
Hill. 2006.
 HUERTA, R; LÓPEZ, J; PARRA, C y VILLAVICENCIO, V. “Lecciones aprendidas
en el proceso de implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad en
PDVSA”. Venezuela. 2002.
 HUERTA MENDOZA, Rosendo. “El análisis de criticidad, una metodología para
mejorar la confiabilidad operacional”. Publicación periódica del Club de
Mantenimiento, Venezuela. Disponible en: http: // www.confiabilidad.net. febrero
2007
 KERLINGER, F. N. y LEE, H. B. Investigación del comportamiento: Métodos de
investigación en ciencias sociales. México: McGraw-Hill Interamericana Editores.
2002
 LADRÓN DE GUEVARA, Laureano. Metodología de la investigación científica.
Bogota, Universidad Santo Tomas, 1978.
 MERTENS, D. M. Research and evaluation in Education and Psychology:
Integrating diversity with quantitative, and mixed methods. (2a. ed.). Thousand
Oaks: Sage. 2005.
 MÉNDEZ A. Carlos E. Metodología: Diseño y desarrollo del proceso de
investigación. 3ra Edición. McGraw Hill. 2005
 MORAN CASAS, Adenis Elí; “DISEÑO DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UNA EMPRESA FABRICANTE DE
PASTAS”. Universidad del Zulia; Facultad de Ingeniería, Escuela de Mecánica.
Trabajo Especial de Grado; Febrero de 2004.
 MOUBRAY J. “Applying and implementing Risk-based Inspection Programs.
Maintenance & Reliability. Hydrocarbon Processing”, p 43. 1997,
 NORMA VENEZOLANA COVENIN 3049-1993 “Mantenimiento Definiciones”.
Comité técnico de normalización CT-3: CONSTRUCCIÓN, en su reunión 124
fecha 01-12-1993.
 NORMA VENEZOLANA COVENIN 2500-1993 “Manual para Evaluar los
Sistemas de Mantenimiento en la Industria”. Comité técnico de normalización CT-
3: CONSTRUCCIÓN, en su reunión 124 fecha 01-12-1993.
 PRANDO Raúl R. “Manual de Gestión del Mantenimiento a la Medida”. Primera
Edición Guatemala Editorial Piedra Santa S.A. 1996
 SABINO Carlos. El proceso de investigación. [Documento en línea]. Disponible:
http://paginas.ufm.edu/Sabino/PI.htm. Consulta: 2007 Abril 11. 1992
 SELLTIZ, C., JAHODA, M., DEUTSCH, M. y COOK, S. W. Métodos de
investigación en las relaciones sociales. (9na. Edición.). Madrid: Rialp. 1980.
 SMITH Anthony M. (MAC), Guest Column: “RCM – Gateway to a World class
Maintenance Program”. 2007.
 SOCIEDAD DE INGENIEROS AUTOMOTRICES. “SAE JA1011 Guía estándar
para el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”. 1999
 SOJO Luis y DURAN B. José. “El Mantenimiento de la 4ta Generación The
Woodhouse Partnership LTD & Asset Performance Tools Ltd Msc”. Junio 2003
 Soto B., Elluz A. "ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS EN LOS
SISTEMAS DE SEPARACIÓN Y DEPURACIÓN DE GAS DE LAS ESTACIONES
DE FLUJO DE PDVSA EP&M OCCIDENTE. U.E CENTRO SUR LAGO”.
Maracaibo. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Industrial.2001.Trabajo Especial de Grado.
 TAMAYO Y TAMAYO, Mario. Diccionario de la Investigación Científica. México
Editorial Limusa 1998.
 TAMAYO Y TAMAYO, Mario. El proceso de la investigación científica. México
Editorial Limusa 3era Edición. 1994.
 MOUBRAY, John. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).Traducido
y Adaptado: Carlos Mario Pérez Jaramillo - Practicioner de RCM2 para Colombia,
México, Centro América y el Pacto Andino.
http://www.soporteycia.com.co/documentos/Sop_Med-RCM%20Sep-04.pdf.
18/03/07
 Guía para elaborar el Análisis

Funcional.
http://www.cinterfor.org.uy/public/spanish/region/ampro/cinterfor/temas/complab/b
anco/id_nor/guia_a.pdf 24/03/07
GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS
Análisis de Criticidad: es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. (Huerta, 2007)
Confiabilidad: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere
sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas. (Huerta, 2007)
Confiabilidad Operacional: es la capacidad de una instalación o sistema
(integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus
límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. (Huerta, 2007)
Costo de reparación: costo de la falla. (Huerta, 2007)
Criticidad de Equipos: es una calificación que se establece según
consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misión de la organización.
Los criterios para la calificación son: efectos sobre la producción, disponibilidad,
seguridad y servicio. (COVENIN 3049-93)
Disponibilidad: es la probabilidad de que un sistema productivo este en
capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones
determinadas. (COVENIN 3049-93)
Frecuencia de Fallas: es la probabilidad casi inmediata de falla de un sistema
productivo al llega a t horas de operación. (COVENIN 3049-93)
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños al ambiente (Durán, 2007)
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños a personas. (Huerta, 2007)
Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando
ocurre la falla. . (Rosendo Huerta Mendoza, 2007)
Mantenibilidad: es la probabilidad de que un cuerpo pueda ser restaurado a
condiciones normales de operación dentro de un periodo d tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.
(COVENIN 3049-93)
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permiten conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un
servicio determinado. (COVENIN 3049-93)
Mantenimiento Correctivo: Restitución del equipo al estado operativo óptimo
después de la ocurrencia de una falla. (Durán, 2007)
Mantenimiento Detectivo: Busca detectar la ocurrencia de fallas ocultas.
(Durán, 2007)
Mantenimiento Predictivo: Busca mediante inspecciones periódicas determinar
cuando cambiar o reconstruir una parte/equipo en función del estado actual de los
mismos. (Durán, 2007)
Mantenimiento Preventivo: Tarea que involucra cambios/reconstrucciones de
partes/equipo bajo una base regular, sin importar el estado de las mismas. (Durán,
2007)
Modo de Falla: mecanismo físico que desencadena una falla funcional (Durán,
2005)
Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir
cuando ocurre la falla. (Huerta, 2007)
Riesgo: Dado matemáticamente por el producto de la probabilidad de ocurrencia
de un evento y sus consecuencias. (Durán, 2007)
Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso, que tienen una función específica. (Huerta, 2007)
Tiempo de espera de materiales y repuestos: es el intervalo de tiempo
utilizado en la localización y puesta en sitio de los materiales y repuestos necesarios
para subsanar las fallas, y de los instrumentos, equipos y herramientas para ejecutar
la acción. (COVENIN 3049-93)
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla. (Huerta,
2007)
Tiempo de localización de la falla: tiempo empleado en la investigación del
motivo de la falla. (COVENIN 3049-93)
Vida Útil: es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple un objetivo
determinado, bajo un coso aceptable para la organización. (COVENIN 3049-93)
Board Control System (BCS): es el componente que controla y capta
electrónicamente todas las informaciones de funcionamiento y de servicio de los
diferentes circuitos y elementos de trabajo y de precaución, todos estos datos llegan
a una memoria y son transmitidos a la pantalla para poder ser leídas y tomar
acciones de corrección o servicio a fin de evitar daños mayores. (Terex Mining)
Pump Management System (PMS): es un componente electrónico por medio
del cual se controlan todas las funciones hidráulicas de la maquina, con válvulas de
carga limite mide constantemente los valores de los motores comparando éstos con
las curvas nominales y controlando las bombas con gran precisión. Junto con la
regulación de caudal según cantidades necesarias y el corte de caudal a máxima
presión se consigue un nivel de efectividad hidráulica optimo.
Back Log: se refiere a las fallas acumuladas. Mientras estas están presentes en
equipo el mismo es capaz de seguir operando por que son fallas menores. Estas
fallas se detectan diariamente, se registran y acumulan hasta que llega la
oportunidad en mantenimientos preventivos o paros del equipo y cuando además ya
se cuenta con los componentes y equipos necesarios para repararlas.
ANEXOS

Modelo Tesis Maria Pia

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Modelo Tesis Maria Pia

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

(Trabajo Especial de Grado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial)

MARACAIBO, DICIEMBRE 2007

Trabajo Especial de Grado, presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,

Canchica Corzo, Verónica Cecilia

Maracaibo, Diciembre 2007

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “DISEÑO DE UN PLAN

Maracaibo, diciembre de 2007.

MSC. Ana Irene Rivas Ing. Alexis Sarmiento

Ing. Oscar Mora

A mi mamá por su cariño, amor, comprensión y dedicación a nuestra familia. Por

A Miguel, por estar allí cuidándome en estos 21 años, compartiendo nuestros

A Carbones del Guasare S.A. por brindarme la oportunidad de vivir mi primera

Al Msc. Omar Páez por guiarme y asesorarme en la realización de la tesis.

CAPITULO II: MARCO TEORICO.............................................................................11

CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO..............................................................58

CAPITULO IV: RESULTADOS..................................................................................79

Tabla Nº 1. Cuadro de Variables................................................................................56

Figura Nº 1. Ubicación Geográfica de la Mina Paso Diablo…..................................13

Anexo Nº 1. Diagramas de Ishikawa para las Fallas Estudiadas

El presente trabajo especial de grado tuvo como objetivo diseñar un Plan de

Palabras Claves: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad; Plan de

Correo Electrónico: veronika_005@hotmail.com

The present special thesis of degree had as an objective designing a maintenance

Key Words: maintenance of the trustworthiness; maintenance plan; fleet of load

La modernización y el aumento de la competitividad de la industria, trae

Uno de los acontecimientos que produce paradas no deseadas y retardos

El presente trabajo especial de grado está organizado en cinco (5)

Capítulo I: en este capítulo se dio a conocer un panorama general de lo que fue

Capítulo II: a lo largo de este capítulo se presentó una breve descripción de

Capítulo III: en el capitulo III se presentó el tipo y diseño de la investigación, se

respuesta a los objetivos y así desarrollar el Mantenimiento Centrado en la

Capítulo V: en este último capítulo se presentaron las conclusiones y

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A través de la historia, el hombre ha venido mejorando sus procesos productivos

No obstante, cualquier actividad de estos procesos está matizada por un

Carbones del Guasare S.A, empresa minera encargada de la explotación y

Adicional al mantenimiento preventivo, también se efectúa el mantenimiento

A pesar de efectuar los mantenimientos antes mencionados, los equipos de

De esta manera se tiene que, de acuerdo a los registros de la Gerencia de

Los valores mencionados anteriormente toman más importancia ya que

Para esto, la Gerencia de Mantenimiento ha decidido Diseñar un Plan de

Adicionalmente, se pretende mejorar la eficiencia de los procesos a través de la

1.2.1. Objetivo General

Diseñar un Plan de Mantenimiento basado en la Metodología del “Mantenimiento

1.2.2. Objetivos Específicos

Diagnosticar la situación actual del mantenimiento que se realiza a la flota de

Elaborar el análisis de modos y efectos de fallas y criticidad (FMECA), con el

Establecer estrategias de mantenimiento para los sistemas de las palas O&K,

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

Carbones del Guasare S.A. mejorará la rentabilidad de sus procesos ya que

Posee también un valor teórico y de aprendizaje para el personal, ya que dará a

Adicionalmente, el trabajo de investigación posee una utilización metodológica, ya

El trabajo de investigación abarcará el diseño de un Plan de Mantenimiento

Con este estudio se pretende diagnosticar la situación actual de mantenimiento

Se llevó a cabo por un periodo de trabajo de 6 meses que estuvieron

CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

En este mismo año, un grupo de ganaderos buscando unas reses tropezaron,

En el año 1876 el gobierno del estado Zulia comisionó al General Ingeniero

Luego en 1973 el Ministerio de Energía y Minas otorgó a la Corporación para el