Escuela Superior Politécnica del Litoral

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción

Procesos de manufactura
Deber #4

Daniel Andrés Crespo Arízaga

Gustavo Arturo Serrano Rivera
Mario Iván Moreno Fajardo

1. El sistema cobre-níquel es un sistema de aleación sencillo, como lo indica su diagrama de

fase. ¿Por qué es tan sencillo?

Las aleaciones de cobre – Níquel forman una serie continua de soluciones sólidas que tienen una
red cúbica centrada en la cara, es decir el sistema CuNi, exhibe solubilidad completa tanto en
estado líquido como sólido. El diagrama de equilibrio es, por lo tanto, muy simple. Los puntos de
fusión de los dos componentes se amplían a un rango de fusión en las aleaciones. La curva superior,
que forma el límite inferior de la fusión liquida, se llama liquius. La curva que forma el límite
superior del área de un cristal se denomina solidus. Un área de dos fases en la que el líquido y los
cristales coexisten se forma entre liquidus y solidus.

2. ¿Cuál es el rango de los porcentajes de carbono que definen como acero a una aleación
hierro – carbono?

Los aceros y hierros fundidos están representados por el sistema binario hierro-carbono. El hierro
comercialmente puro contiene hasta 0.008% de C, los aceros hasta 2.11% de C y los hierros
fundidos hasta 6.67% de C, aunque la mayoría de estos contiene menos de 4.5% de C.
3. ¿Cuál es el rango de los porcentajes de carbono que definen como hierro colado a una
aleación de hierro – carbono?
El porcentaje de va desde el 2.11% a casi el 4.5% y silicio (casi hasta el 3.5%). Cabe recalcar que
el hierro colado es el hierro fundido.

4. Identifique algunos de los elementos comunes de aleación, además del carbono, en los
aceros de baja aleación.
Los aceros aleados son aquellos que además de tener carbono también tienen elementos los cuales
cambian las propiedades del acero entre ellos figuran los siguientes.
• Manganeso
• Níquel
• Cromo
• Molibdeno
• Vanadio
• Silicio
• Boro.
5. ¿Cuáles son algunos de los mecanismos por medio de lo que los elementos de aleaciones
diferentes del carbono dan resistencia al acero?
La templabilidad.
Endurecimiento superficial por Nitruración y Carbonitruración.

6. ¿Cuál es el mecanismo por el que el carbono da resistencia al acero en ausencia de

tratamiento térmico?
El mecanismo de endurecimiento posee una fuerte relación con el movimiento de dislocaciones.
Esta relación dislocaciones- propiedades mecánicas es la que condicionara el endurecimiento.
Son los mecanismos de endurecimiento los cuales figuran los siguientes:
Endurecimiento por reducción del tamaño de grano.
Endurecimiento por solución sólida.
Endurecimiento por deformación.
Endurecimiento superficial.

7. ¿Cuál es el elemento de aleación predominante en todos los aceros inoxidables?

Los aceros inoxidables se caracterizan por su resistencia a la corrosión, alta resistencia y ductilidad,
así como por su elevado contenido de cromo.

8. ¿Por qué se llama el así el acero inoxidable austenítico?

Son de la serie 200 y 300. En general, esos aceros están compuestos de cromo, níquel y manganeso
en hierro. No son magnéticos y tiene excelentes resistencias a la corrosión, pero son susceptibles
al agrietamiento por esfuerzo-corrosión, los aceros inoxidables austenítico se endurecen mediante
el trabajo en frío. Son los aceros inoxidables más dúctiles y se pueden formar con facilidad, aunque
su formalidad se reduce con mayor trabajo en frio.

9. Además del alto contenido de carbono, ¿Qué otros elementos de aleación son
característicos del hierro colado?
Se presentan el silicio 1-3% en peso, fosforo, aluminio, níquel, y cobre.
10. Nombre 3 importantes usos del zinc y sus aleaciones en la industria.

- Galvanizado del hierro, para protegerlo de la corrosión.

- Producción del latón, aleado con otros metales.
- Planchas de zinc para tejados y otros usos en el sector de la producción.
- Producción de baterías para computadoras, misiles y capsulas espaciales

11. ¿En qué consiste el proceso Martín Siemens?

Pertenecen al tipo de hornos de reverbero, los procesos de afinación son una de las operaciones
que tiene como objetivo la eliminación de impurezas y así purificar el arrabio en alto horno y
obtener un acero con las especificaciones esperadas
El horno SM consta de dos partes un horno superior y otro inferior.
Son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusión y afino del acero destinado a
la fabricación de lingotes.
El horno se calienta con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da gas de alto
horno y de coquería. El aire se recalienta siempre para conseguir la máxima economía
térmica y lograr una elevada temperatura de llama.

Figura No. 2 Horno Martin Siemens

El horno comprende tres partes:

La solera que recoge los materiales que se han afinado. Es una especie de cubeta rectangular.
El laboratorio: es la parte comprendida entre la solera y la bóveda donde se producen las reacciones
de afino y la bóveda que es de ladrillos de silíceos. Su misión es dirigir el calor por radiación sobre
la solera.
Con todo esto le permite producir acero de buena calidad.
La reutilización de los deshechos de hierro viejo y acero.
El procedimiento dura alrededor de diez horas.
12. ¿Cuáles son las ventajas del horno LD ante el horno Martin Siemens?

Horno LD Horno Martin Siemens

Temperaturas máximas de 1950 C. Temperatura máxima de 1800 C.

Puede contener un máximo de 300 Puede contener un máximo de 250

toneladas. toneladas.

Es eléctrico, requiere de una potencia de 50 Tiene un campo de aplicación bastante

000 Kwh para funcionar, amplio.

Capaz de fundir latones, bronces, aleaciones

de aluminio y otros.

Como se enlistó en el anterior gráfico, podemos observar que el horno LD puede alcanzar
temperaturas más altas, por lo que puede utilizarse con una cantidad más variada de materiales.
También es más económico, ya que trabaja con energía eléctrica.
Es capaz de cumplir su ciclo de trabajo más eficientemente que el horno Martin Siemens.
El horno LD produce menos contaminación que el horno Martin Siemens, es más eco amigable.
13. ¿Cómo modifica el manganeso las propiedades del acero?
Es el encargado de la disminución de la temperatura de estabilización, además de que protege al
acero ante la oxidación y la desulfuración, también mejora su resistencia y dureza. También
produce efectos negativos, como reducir su maquinabilidad y soldabilidad.
14. ¿Cómo se conforma la aleación principal del acero inoxidable?
El acero inoxidable se forma de una aleación de hierro al carbono, usando como aleantes el cromo
y el níquel.
15. ¿Qué elementos aleantes se utilizan para la producción de acero galvanizado?
El principal aleante del acero galvanizado es el zinc, en el cual el acero es sumergido y luego
enfriado, lo que se hace es recubrir el acero con capas de zinc.
16. Necesita construir piezas para aviones, ¿qué propiedades deberían tener? ¿Qué tipo de
aleación usaría?
Las propiedades que predominan en la industria de la aviación son:
 - Alta resistencia a la fluencia
- Alta rigidez
- Alta resistencia a la fatiga
- Baja densidad
- Facilidad para el tratamiento térmico
- Resistencia a la corrosión
- Entre otras.
Para cumplir con estos requisitos, se busca aceros aleados con hierro y hasta un 2% de carbono.
Se incorporó el carbono ya que este incrementa la resistencia del acero, aunque también su
fragilidad. Por esta razón, las aleaciones que se buscan son al cromo-molibdeno y otras especiales.
El acero comúnmente utilizado es el AISI 4130 y ha sido parte de muchas aeronaves construidas
a lo largo de los años, es el material de elección primaria para estructuras aeronáuticas. Se usa en
fuselajes, trenes de aterrizaje, bancadas de motor y otras partes. Incluso es tratado térmicamente,
para mejorar sus propiedades mecánicas y ser utilizado para formar la cabina del avión. Posee una
resistencia a la tracción de entre 1240 y 1380 MPa/180 a 200 ksi.
17. ¿Cuáles son las características principales de las aleaciones de magnesio?
El magnesio (Mg) es el metal de ingeniería más ligero que existe y tiene buena capacidad de
amortiguamiento de las vibraciones. Sus aleaciones se utilizan en aplicaciones estructurales y no
estructurales en cualquier lugar donde el peso es de suma importancia. El magnesio también es un
elemento de aleación en diversos metales no ferrosos.
18. Para la construcción de piezas para buques navales ¿Qué tipo de latón usaría? Explique
Usaría Latón Naval (C46400 a a C46700) cuya composición nominal es 60.0 Cu, 39.25 Zn, 0.75
Sn. El latón es un material duro, maleable, versátil, duradero y reciclable. El latón naval resulta
especialmente resistente a la corrosión producida por el agua salada.
19. Se necesita construir bombas y válvulas de uso continuo en agua de mar ¿Qué tipo de
bronce usaría? ¿Por qué?
Bronce de bajo silicio B (C65100) compuesto de un 98.5 Cu, 1.5 Si, El bronce de bajo silicio es
una aleación de bajo contenido en plomo que presenta una combinación única de resistencia a la
corrosión y propiedades mecánicas (gran resistencia a la tracción).
20. Identifique las partes del horno

21. ¿De qué manera puede evitar rechupes en colado en lingoteras?

Para evitar que el rechupe invada la longitud útil del lingote y por ende afecte la calidad interna de
los tubos al ser laminados con este defecto, se emplean medidas, como la colocación de la
mazarota. La mazarota es un dispositivo que se coloca en los moldes antes del vaciado de los
metales fundidos para que estos contengan el rechupe.
CASO DE ESTUDIO
a. En el caso de que el volumen de producción sea de 2333 unidades, con dimensiones
pequeñas y precisas y una configuración complicada.
Al tratarse de una cantidad elevada de unidades a producir, se optó por el proceso de moldeado a presión,
por ser más automatizado y capaz de producir más unidades en menor tiempo.

A continuación, se detalla la secuencia para el proceso de moldeado a presión:

Pre-procesamiento

1) Diseño de la matriz de fundición.

2) Fundición del material.

Proceso principal.

3) Vaciado del material fundido a la cámara de inyección.

4) Inyección del material fundido, a alta presión, en la cavidad de la matriz.
5) Proceso de enfriamiento a una presión constante.
6) Postprocesado de la pieza ya terminada (maquinado)

b. Para el caso de que el volumen de producción sea de 43 unidades con dimensiones

medianas con una exactitud relativa, una configuración simétrica, pero detalles vaciados y
debe realizarse un trabajo de maquinado a algunas superficies para terminarla.
Como se trata de una cantidad relativamente baja de unidades, se utilizará el proceso de moldeado en
arena, por ser más personal y requerir menos costos de producción.

Los puntos del moldeo en arena se enlistan a continuación:

Pre-procesado:
1) Fabricación del molde de la biela.
2) Preparación de la arena, eliminando los grumos o impurezas que pueda contener.
3) Compactación de la arena y el molde en una caja, esta puede ser de madera o cualquier otro
material.
4) Fundición del material.

Proceso principal:
5) Vaciado del material fundido a través de una fuente de alimentación previamente colocada.
6) Enfriado a temperatura ambiente.

Postproceso:
7) Limpieza de la pieza enfriada.
8) Tratamiento térmico y superficial (limpieza de rebabas)
9) Perfección del acabado de la pieza.
c. Para ambos casos realice el diagrama de flujo con el proceso correspondiente a la
manufactura del producto:

- Matriz de presión:

Vaciado en la
Fundición del
Diseño del molde cámara de
metal
inyección

Proceso de
Inyección en el Posprocesado de
enfriamiento a
molde la pieza
presión constante

- Moldeo en arena:

Preparación y
Fabricación del Fundición del
compactación
molde material
de la arena

Vaciado del Enfriamiento a

Preparación del
material temperatura
molde
fundido ambiente

Tratamiento
Limpieza de la Acabado
térmico y
pieza superficial
superficial
d. Especifique de que material debería ser realizada la pieza y justifique su respuesta.
Pistones de aluminio fundido recubiertos de grafito por ejemplo 195 (AO1950), 319 (AO3190) para
moldeo en arena o 356 (AO3560) para fundición en molde permanente. A continuación, se detallan las
ventajas del uso de este tipo de aleaciones.

- Las aleaciones de aluminio tienen excelente capacidad de fundición.

- También presentan buena maquinabilidad, necesaria para el postprocesado.
- Poseen relaciones más elevadas de resistencia a peso.
- Adicionalmente la tolerancia en el proceso de fundición de aluminio es del 1.3% lo que brinda
piezas casi a las dimensiones del producto final.
- El recubrimiento de grafito permite su desempeño a altas temperaturas (como en el interior de
un motor de combustión)

Referencias:
[1] S. Kalpakjian, Manufactura ingenieria y tecnologia., Mexico D.C.: Pearson Educativa, 2008.
[2] Groover, M., 2007. Fundamentos De Manufactura Moderna. 3rd ed. Mèxico, D.F.: McGraw-
Hill/Interamericana Editores, S.A.
[3] Bralla, J., 2010. Handbook Of Manufacturing Processes. 1st ed. New York: Industrial Press.