SOLUCIONES EFECTIVAS LTDA

Consultores: Maicol Brayan Vargas Palacio

Lady Johanna Millan Gómez
María Alicia Chávez Guerrero po de su grupo
Margie Valeriano Calderón
Juan Andrés Mora Vargas

Modelo Conceptual de la Situación Planteada

En el presente Proyecto se pretende ayudar a la empresa Mapple a conocer la raíz de su problema, y este se
debe al incumplimiento de su demanda, esto se debe al desconocimiento de los tiempos de los procesos
productivos de sus sistema, el objetivo es poder ayudar a la empresa Mapple a conocer dónde están sus
problemas productivos mediante la simulación en el Software Arena, y posteriormente conociendo los
resultados, dar una respuesta a la incertidumbre que tiene la empresa en si escoger o no un proveedor para
reemplazar sus máquinas actuales.

Representación Gráfica
Proveedores 1
Ensamble ref. Descarga MC
M003 NORM(1, 0.5) Descarga
Descarga MC Descarga MC
Bodega
Norm(0.9, 0.5) NORM(1, 0.1)
Recepción de NORM(1, 0.1)
pedidos

Estación 1
Máquina 1 Estación 2 Estación 3
Ensamble ref. Gamma(1.93, Máquina 2 Máquina 3
Bodega
M001 Distribución de pedidos 0.48) Gamma(1.50, Weibull (4.72,
0.33) 0.77)

Ensamble Ref.
M002

Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de Mapple

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Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®

Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado

Modulo principal, con el se inicia el proceso, y se reciben los pedidos de las
referencias, para llevar a cabo el orden de pedidos se usó el módulo anexo
Schedule.

Este atributo acumula al coste sufrido cuando una entidad pasa tiempo en
una actividad de espera; por ejemplo, esperando a ser metida en un lote o
esperando un recurso (las distintas referencias) en un módulo Process.

Estación de proceso es en la que integran las maquinas y las estaciones de

ensamble, en la imagen esta la estación B por la cual entran las referencias N°
M003

Modulo Station, simula una estación física por las cuales pasan las
referencias.

Modulo en el que se distribuyen los pedidos 20%,40%,40% para las

referencias M001, M002, M003

El modelo leave fue usado para simular la carga del montacarga y la ruta
seguida por la secuencia

El módulo enter se usó para simular la descarga del montacarga frente a cada
estación con su correspondiente distribución, luego libera el montacargas y
vuelve a la estación que lo solicite

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Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado

El módulo de ruta transfiere las diferentes referencias a una estación en
secuencia de visitas de la estación definida para la entidad.

Modulo que permite registrar las estadísticas y los tiempos de procesamiento

en el sistema

Este modulo acompaña al timestamp a llevar el conteo del tiempo de las

referencias en el sistema, ademas generar de una estadística llamada tally
que se usa para el análisis de salida en el software Output Analyzer

Este módulo de datos se puede usar para cambiar la regla para una
determinada cola. Como criterio se uso la regla FIFO

Este módulo representa el punto final de entidades en un modelo de

simulación. Las estadísticas de la entidad se registrarán antes de que la
entidad se elimine del modelo.

Tabla 1. Descripción de los módulos empleados en la construcción del modelo de simulación del sistema
actual

Parámetros de corrida del modelo del sistema actual y los de los proveedores en Arena®

Nivel de Nivel de Precisión Longitud de la corrida Número de

Modelo
confianza (error máximo) (horas) réplicas
Sistema Actual 95% 0.2 850 8000
Proveeedor 1 95% 0.2 1000 13300

Proveeedor 2 95% 0.2 950 12000

Tabla 2. Parámetros de corrida de los modelos de simulación del sistema actual y la propuesta

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Resultados del Modelo de Simulación (Sistema Actual)

Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior

Número total de piezas producidas 628.2 30.536 597.664 658.736

Número de piezas M001 producidas 128.4 8.102 120.298 136.502

Número de piezas M002 producidas 245.9 11.33 234.57 257.23

Número de piezas M003 producidas 253.9 11.104 242.796 265.004

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

35.118 0.27 34.848 35.388
para cualquier referencia)

Tiempo de Ciclo referencia M001 35.134 0.35 34.784 35.484

Tiempo de Ciclo referencia M002 34.954 0.3 34.654 35.254

Tiempo de Ciclo referencia M003 35.265 0.29 34.975 35.555

Tiempo promedio de Espera en el

17.945 0.32 17.625 18.265
Sistema (para cualquier referencia)
Tiempo promedio de Espera en el
17.945 0.32 17.625 18.265
Sistema referencia M001
Tiempo promedio de Espera en el
17.792 0.29 17.502 18.082
Sistema referencia M002
Tiempo promedio de Espera en el
18.115 0.28 17.835 18.395
Sistema referencia M003
Número promedio de partes en el
1.719 0.327 1.392 2.046
sistema (WIP para cualquier referencia)

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Número promedio de partes M001 en

0.326 0.122 0.204 0.448
el sistema
Número promedio de partes M002 en
0.642 0.155 0.487 0.797
el sistema
Número promedio de partes M003 en
0.751 0.05 0.701 0.801
el sistema
Número promedio de partes esperando
0.03 0.01 0.02 0.04
en la estación 1 (cualquier referencia)
Número promedio de partes esperando
0.03 0 0.03 0.03
en la estación 2 (cualquier referencia)
Número promedio de partes esperando
0.151 0.01 0.141 0.161
en la estación 3 (cualquier referencia)
Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual

Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 1)

Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior

Número total de piezas producidas 636 32.94 603.06 668.94

Número de piezas M001 producidas 125.7 8.58 117.12 134.28

Número de piezas M002 producidas 258.6 15.25 243.35 273.85

Número de piezas M003 producidas 251.7 9.11 242.59 260.81

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

27.168 0.24
para cualquier referencia) 26.928 27.408

Tiempo de Ciclo referencia M001 26.115 0.24

25.875 26.355

Tiempo de Ciclo referencia M002 27.770 0.27

27.500 28.040

Tiempo de Ciclo referencia M003 27.089 0.28

26.809 27.369

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Tiempo promedio de Espera en el

17.367 0.25
Sistema (para cualquier referencia) 17.117 17.617
Tiempo promedio de Espera en el
16.482 0.23
Sistema referencia M001 16.252 16.712
Tiempo promedio de Espera en el
18.143 0.26
Sistema referencia M002 17.883 18.403
Tiempo promedio de Espera en el
17.475 0.26
Sistema referencia M003 17.215 17.735
Número promedio de partes en el
sistema (WIP para cualquier referencia) 0.472 0.010 0.462 0.482
Número promedio de partes M001 en
0.271 0.01
el sistema 0.261 0.281
Número promedio de partes M002 en
0.579 0.01
el sistema 0.569 0.589
Número promedio de partes M003 en
0.566 0.01
el sistema 0.556 0.576
Número promedio de partes esperando
0.070 0.00
en la estación 1 (cualquier referencia) 0.070 0.070
Número promedio de partes esperando
0.000 0.00
en la estación 2 (cualquier referencia) 0.000 0.000
Número promedio de partes esperando
0.000 0.00
en la estación 3 (cualquier referencia) 0.000 0.000

Tabla 4. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 1

Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 2)

Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior

Número total de piezas producidas 621.5 23.366 598.134 644.866

Número de piezas M001 producidas 126.6 7.638 118.962 134.238

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Número de piezas M002 producidas 251.3 6.685 244.615 257.985

Número de piezas M003 producidas 243.6 9.043 234.557 252.643

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

30.506 0.210
para cualquier referencia) 30.296 30.716

Tiempo de Ciclo referencia M001 30.022 0.220

29.802 30.242

Tiempo de Ciclo referencia M002 30.722 0.230

30.492 30.952

Tiempo de Ciclo referencia M003 30.529 0.260

30.269 30.789
Tiempo promedio de Espera en el
15.659 0.233
Sistema (para cualquier referencia) 15.426 15.892
Tiempo promedio de Espera en el
15.267 0.220
Sistema referencia M001 15.047 15.487
Tiempo promedio de Espera en el
15.936 0.230
Sistema referencia M002 15.706 16.166
Tiempo promedio de Espera en el
15.774 0.250
Sistema referencia M003 15.524 16.024
Número promedio de partes en el
0.534 0.007
sistema (WIP para cualquier referencia) 0.527 0.541
Número promedio de partes M001 en
0.313 0.000
el sistema 0.313 0.313
Número promedio de partes M002 en
0.655 0.010
el sistema 0.645 0.665
Número promedio de partes M003 en
0.634 0.010
el sistema 0.624 0.644
Número promedio de partes esperando
0.036 0.000
en la estación 1 (cualquier referencia) 0.036 0.036
Número promedio de partes esperando
0.041 0.000
en la estación 2 (cualquier referencia) 0.041 0.041
Número promedio de partes esperando
0.021 0.000
en la estación 3 (cualquier referencia) 0.021 0.021

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Tabla 5. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 2
Resultados Comparativos de los Tres Modelos

Indicadores Sistema Actual Proveedor 1 Proveedor 2

Tiempo Promedio de Ciclo
(cualquier referencia, en mins) 35.265 27.089 30.529
Tasa de Costo Promedio de
$3,512 $2,717 $3,051
Incumplimiento
Tasa de Costo Promedio del
$1.492 $0.385 $0.540
WIP Improductivo

Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2

Reducción Promedio del tiempo de ciclo
22.64% 13.14%
(cualquier referencia) [%]
Reducción Promedio del costo de 22.64% 13.13%
incumplimiento (cualquier referencia) [%]
Reducción promedio del costo del WIP
74.20% 63.81%
Improductivo (cualquier referencia) [%]
Tabla 7. Resumen de los resultados financieros de las dos alternativas con respecto al sistema actual

Conclusiones
1. El sistema se evaluó con un nivel de confianza del 95% y una precisión de 0.2, el estadístico se determinó
mediante la tabla de normalidad Z=1.96 y la desviación estándar variable para cada modelo, con todo esto y
mediante la ecuación:

s∗z 2
¿ de replicas=( )
d
Se logro calcular el numero total de replicas que para el modelo actual fue de 8000, para el modelo de
proveedores 1; 13300 y para el modelo de proveedores 2; 12000.
2. Si se realiza un análisis estadístico de normalidad entre las distribuciones de las estaciones, y elegir una, el
modelo de proveedores 2 es bastante atractivo, dado que los tiempos de sus estaciones están mas normalizados,
generando así una reducción 13.14% en el tiempo de ciclo comparado con el modelo actual
3. Las máquinas del proveedor 1 arrojan resultados mucho mas favorables que los demás modelos. Donde se ve el
mayor impacto es en la reducción del costo del WIP donde fue en promedio del 74.20% una reducción bastante
significativa.
4. Recomendación: Se recomienda a la empresa definir los criterios de decisión en primera medida, dado que si se
busca un beneficio rentable, se recomienda el proveedor 1, si se busca la satisfacción de la demanda como se

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planteo en el problema, también el proveedor, sin embargo si se busca estabilidad en el sistema, y que las
maquinas operen correctamente estadísticamente hablando, se recomienda el proveedor 2

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