Escuela Superior Politécnica del Litoral 

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción 

Cinemática de Maquinarias

Proyecto final
Tema: Taladro de pedestal

 
Integrantes: 
José Manuel Cansing Plaza 
Kawah Kevin Max Toledo 
 

Profesor:  
Ing. Jonathan León Torres 
 
Periodo: 
II Término 2018 – 2019 

Objetivos
  Analizar la transmisión de velocidad angular de una polea conductora a una conducida por
medio de una banda a partir de cálculos y simulación a computadora.
 Utilizar programas de simulación para obtener valores más cercanos a los valores reales de un
mecanismo
 Comparar los calores obtenidos de los cálculos con los de la simulación.

Introducción
Taladro de Pedestal
Funcionamiento
Los taladros estacionarios o máquinas taladradoras constituyen un gran grupo de herramientas, sólo
son aplicables a la industria. Dentro de todas las funciones que pueden tener se tienen los siguientes
tipos de máquinas taladradoras:

 Vertical o de columna
 Radial
 Horizontal
 De torreta
 De husillos múltiples
 CNC

Se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija que está soportado por un
bastidor de construcción en forma de “C”, al igual que los balancines y las prensas plegadoras de
chapa,
Movimiento de rotación de la herramienta de corte (broca): proporcionado por el motor eléctrico de
la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes. Movimiento de avance o penetración
de la broca en la pieza de trabajo: puede realizarse manual o automáticamente. Precisamente la
naturaleza de este movimiento de avance es el que distingue los dos tipos básicos de este tipo de
máquinas.

Tipos de Taladro de Pedestal

a) Sensitivos
El movimiento de avance se realiza manualmente. Están diseñados para trabajos ligeros en madera,
metal, plástico y materiales similares, en los que deben perforarse orificios pequeños, tarea que
requiere alta velocidad y movimientos manuales de avance. Pueden ser de columna corta, en cuyo
caso la base de estas máquinas va montada sobre un banco de trabajo (de ahí el nombre “taladro de
banco“) o de columna larga, por lo cual la base puede atornillarse al piso. Pueden manejar brocas de
hasta 15,5 mm de diámetro. La broca se inserta en la pieza de trabajo exclusivamente a mano, por lo
que el operador “siente” la acción de la herramienta de corte a medida que esta atraviesa la pieza de
trabajo. De ahí la denominación “sensitivo”.
b) No sensitivos
Son muy similares en diseño a los taladros sensitivos, pero de mayor tamaño, peso y potencia, lo que
los hace ideales para taladrar agujeros grandes y efectuar operaciones pesadas de mecanizado  en
piezas de tamaño mediano, pudiendo lograr orificios con un diámetro de hasta 50 mm. Son de
columna larga, por lo que todos los modelos se atornillan al piso por medio de pernos y tuercas. Como
están equipados con inserción motorizada de la broca, no son del tipo sensitivo, ya que un mecanismo
de impulsión con engranajes cambia las velocidades y el avance del husillo, permitiéndole adaptarse a
diferentes tipos de piezas. También pueden tener un mecanismo para elevar o descender la mesa de
trabajo e incorporar incluso un depósito de líquido enfriador integrado en la base.
Dado que este artículo trata sobre taladros de banco, vamos a enfocarnos exclusivamente en este tipo
de máquina sensitiva, cuyo rango de precios la ubica dentro de las posibilidades tanto del profesional
como del aficionado.

Componentes de taladro de banco

Todas las máquinas taladradoras presentan una serie de componentes básicos comunes, que son:

 Columna
 Base
 Cabezal taladrador provisto de motor y accesorios
 Mesa de trabajo
 Manivela.

Dependiendo del tipo de máquina y de su complejidad, se añaden otros componentes. Por ser el más
sencillo, el taladro de banco tiene solamente las piezas mencionadas.

Figura 1. " Elementos de taladro de pedestal"

Base o placa de asiento: soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando un montaje rígido para

la columna. Está construida generalmente en hierro fundido y puede soportar vibraciones. Viene
provista de orificios para poder atornillarla al banco de trabajo o al piso. También contiene ranuras
que permiten fijar una morsa o abrazaderas para sujetar la pieza de trabajo o, llegado el caso, sujetar
la propia pieza de trabajo.

Columna: construida en acero fundido, es el miembro principal de la máquina que se erige desde la

base y sobre la cual van montados otros componentes, como la mesa y el cabezal de taladrado. Puede
ser de tipo caja, redonda o tubular, aunque este último diseño es el más común. La altura de la
columna es la que determina que el taladro sea de banco o de piso.

Mesa: Puede ser redonda o rectangular y se usa para soportar la pieza de trabajo. Su superficie es
perpendicular a la columna, y mediante un conjunto de manija y cremallera puede elevarse, descender
o girar en torno a la columna. En algunos modelos es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para
taladrar agujeros en ángulo. La mayoría de las mesas tienen ranuras en T para sujetar sobre ellas
matrices, dispositivos de sujeción o piezas de trabajo de gran tamaño.

Cabezal taladrador: está montado en el costado superior de la columna y aloja el mecanismo para

girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo. Este mecanismo consiste en
un husillo y un motor de accionamiento que están conectados por medio de una correa trapezoidal y
poleas escalonadas en la parte superior de la máquina, como muestra la siguiente figura.

Figura 2. "Vista interna de taladro de pedestal"

Cinemática del taladro de pedestal

La correa transmite el movimiento del motor al eje o husillo que sujeta e impulsa la herramienta de
corte y que se encuentra dentro de un manguito o camisa. Así el husillo comienza a rotar a
velocidades que varían entre 620 y 3100 rpm. Para producir el movimiento de avance, un piñón
conectado a la manivela que gira el usuario engrana con una cremallera, desplazando el manguito
hacia arriba y hacia abajo e impulsando consecuentemente el husillo en ambas direcciones sobre la
pieza de trabajo.

Figura 3. Foto del taladro de pedestal analizado.

 Figura 4. Caja de cambio de poleas y bandas del taladro.

Figura 5. Especificaciones de potencia y velocidad del motor.

Figura 4. Valores teóricos de transmisión de velocidad angular de cada combinación.

Software de simulación Adams
ADAMS views es un programa de simulación que permite realizar simulaciones de movimiento y
fuerzas de diferentes mecanismos permitiendo graficar y grabar las simulaciones. El entorno de
trabajo puede ser simple y sencillo para simulaciones planas y detalladas para la simulación de
mecanismos sólidos donde se tiene que detallar mejor la geometría de los elementos a simular y los
materiales de los que están hechos. Estas simulaciones cinemáticas y dinámicas son aproximaciones
matemáticas al dividir en partes los sólidos para evaluarlo en pequeños elementos finitos.
Metodología
Primero se tomaron las medidas del diámetro de las poleas y la distancia entre los centros y el valor de
las revoluciones teóricas del motor que son de 1700 RPM. Con las medidas tomadas de las poleas se
realizaron los sólidos y las simulaciones en ADAMS views donde se obtuvo el valor teórico de
revoluciones en la polea de salida. Primero se tuvo abrir un archivo modelo y escoger la pestaña de
mecanismo para seleccionar poleas y correas como se ve en la siguiente imagen:

Figura 5. Configuración de tipo de polea y banda.

Aquí se tiene que seleccionar el tipo de polea y correa que se utilizarán. Como siguiente paso se tiene
que designar la cantidad de poleas, el plano sobre el que van a descansar, el ancho y el diámetro de
paso de las poleas y la ubicación que tendrán sobre el espacio. Seguido de ello se indica el material
del que están hecho las poleas y se da clic a siguiente hasta que se generen.
 Figura 6. Asignación de las poleas en el entorno de trabajo.

Como siguiente paso se tiene que especificar y configurar la correa como se ve en la siguiente
imagen:

Figura 7. Configuración de la correa para las poleas.

 Figura 8. Edición de las características de la correa para la polea.

Figura 9. Sistema de polea y correa en el entorno de trabajo.

Como siguiente paso se tiene que designar la polea conductora donde se indica cuál de las dos será,
las revoluciones.
 Figura 10. Designación del movimiento de la polea conductora.

Para realizar la simulación se tiene que ir a la pestaña de simulación dar clic en “simulate”, al abrir
una ventana se tiene que designar la cantidad de tiempo que se quiera que el mecanismo esté en
movimiento.

Figura 11. Ventana para la simulación en ADAMS.

Al hacer clic en la parte de graficación, se observa como se abre una nueva ventana donde nos permite
graficar los resultados obtenidos de la simulación y realizar grabaciones del movimiento del
mecanismo y como varía una variable con respecto el tiempo como la velocidad angular, la
aceleración, el torque, etc.
 Figura 12. Grabación de la simulación en ADAMS.

Cálculos
Cálculos a mano

Diámetro de la
Diámetro de la polea Valor teórico de
polea conductora
conducida [mm] revoluciones [RPM]
[mm]
Combinación 1 39.00 100.16 620
Combinación 2 53.30 90.00 1100
Combinación 3 81.97 69.41 1720
Combinación 4 59.00 89.28 2340
Combinación 5 51.00 90.50 3100
Tabla 1. Tabla de datos iniciales para el análisis.

Combinación 1

620 rpm teórico

R1=39 mm

R2=69,1mm

ω1 r 2
=
ω2 r 1
ω1∗r 1
ω 2=
r2
1700∗39 mm
ω 2=
100,16 mm
ω 2=661,94 rpm
Error de cálculo

620−661,94
%E= ∗100
620
%E=6,76 %
Combinación 2

1100 rpm teórico

R1=53,30 mm

R2=90 mm

ω1 r 2
=
ω2 r 1
ω1∗r 1
ω 2=
r2
1700∗53,30 mm
ω 2=
90 mm
ω 2=1006,77 rpm

1100−1006,77
%E= ∗100
1100

%E=8,48 %
Combinación 3

1720 rpm teórico

R1=69,41 mm

R2=81,41mm

ω1 r 2
=
ω2 r 1
ω1∗r 1
ω 2=
r2
1700∗69,41 mm
ω 2=
81,97 mm
 ω 2=1439,51rpm

1720−1439,51
%E= ∗100
1720
%E=16,30 %

Combinación 4

2340 rpm teórico

R1=89,28 mm

R2=59,00 mm

ω1 r 2
=
ω2 r 1
ω1∗r 1
ω 2=
r2
1700∗89,28 mm
ω 2=
59,00 mm
ω 2=2572,47 rpm

2340−2572,47
%E= ∗100
2340
%E=9,93 %

Combinación 5

3100 rpm teórico

R1=90,5 mm

R2=51 mm

ω1 r 2
=
ω2 r 1
 ω1∗r 1
ω 2=
r2
1700∗90,5 mm
ω 2=
51 mm
ω 2=3016,66 rpm

3100−3016,67
%E= ∗100
3100
%E=2,68 %
Cálculos a partir de los datos de ADAMS

Combinación 1; el valor medio de la velocidad angular es de 65 rad/s

rad
∗1 rev
s
∗60 s
2 π rad
65 =620.7 RPM
1 min

Combinación 2; el valor medio de la velocidad angular es de 100 rad/s

rad
∗1rev
s
∗60 s
2 π rad
100 =954.9 RPM
1 min

Combinación 3; el valor medio de la velocidad angular es de 150 rad/s

rad
∗1rev
s
∗60 s
2 π rad
150 =1432.4 RPM
1 min

Combinación 4; el valor medio de la velocidad angular es de 275 rad/s

rad
∗1 rev
s
∗60 s
2 π rad
275 =2626 RPM
1 min

Combinación 5; el valor medio de la velocidad angular es de 325 rad/s

 rad
∗1rev
s
∗60 s
2 π rad
325 =3103. 5 RPM
1 min

Resultados

Rpm Cálculo %Error Error

Combinaciones Adams
Teórico manual Manual Adams
Combinación 1 620 661,94 620,7 6,76 0,11
Combinación 2 1100 1006,77 954,9 8,48 13,19
Combinación 3 1720 1439,51 1432,4 16,31 16,72
Combinación 4 2340 2572,47 2626 9,93 12,22
Combinación 5 3100 3016,66 3103,5 2,69 0,11
Tabla 2. Tabla de comparación entre los resultados calculados a mano, de la simulación de ADAMS y
el teórico.

Combinación 1

Gráfica 1. Simulación en ADAMS para la primera combinación de 620 RPM.

Combinación 2

Gráfica 2. Simulación en ADAMS para la segunda combinación de 1100 RPM.

 Combinación 3

Gráfica 3. Simulación en ADAMS para la tercera combinación de 1720 RPM.

Combinación 4

Gráfica 4. Simulación en ADAMS para la cuarta combinación de 2340 RPM.

Combinación 5

Gráfica 5. Simulación en ADAMS para la quinta combinación de 3100 RPM.

Análisis de resultados
A partir de los resultados obtenidos de los cálculos a mano, el mayor error que se tuvo fue de 16.30%,
que viene a ser de la tercera combinación como se observa en la tabla 2 donde el valor teórico en las
revoluciones en la polea de salida es de 2340 RPM, pero en la primera y última combinación para 620
RPM y 3100 RPM se tienen los porcentajes de error más bajos, menor a 10%, tanto para los cálculos a
mano como los valores obtenidos de las simulaciones en ADAMS. Además de ello se observa en la
tabla 2 que entre los valores de ADAMS y los cálculos a mano guardan cierta relación, pero en
relación al valor teórico pueden llegar a tener un mayor porcentaje de error como muestran las
combinaciones 2, 3 y 4 de las poleas y correas, este error puede que se deba a problemas en la toma de
mediciones del diámetro de las poleas y la banda.
A partir de las gráficas 1 hasta la 5 se observa como las revoluciones se transmiten de la polea
conductora hacia la conducida las gráficas representan la velocidad angular de la polea conducida, al
se la simulación de carácter casi real es normal que el valor de velocidad angular no se mantenga
constante, sino que fluctúe con el paso del tiempo mostrando de esta forma los picos que se muestran
en cada una de ellas. Algo característico a describir de las gráficas es que al inicio la velocidad
angular no toma el valor “constante” como si desde un inicio se trasmitiera la velocidad angular de la
polea conductora a la conducida, al contrario, simula que en el inicio el motor de la polea conductora
se enciende y tiene que pasar un lapso para que la velocidad angular de la polea conducida llegue a su
valor constante. Para la realización de los cálculos se tomaron los valores promedio que se observan
en la tabla 2 de los resultados.

Conclusiones

 A partir de los cálculos hechos a mano y los valores obtenidos de la simulación en ADAMS
views se pudo observar que ambos valores guardan una estrecha relación, incluso en los que
tienen un alto porcentaje de error. En cambio, en los valores de menor porcentaje de error se
observa que tiene uno aún menor al de los cálculos hechos a mano, lo que demuestra que con
la información correcta la simulación en ADAMS views puede ser mucho más precisa.
 Las herramientas computacionales que se pueden utilizar en ingeniería son de gran ayuda ya
que permiten simular mecanismos a partir de información numérica, geométrica y descripción
de los materiales permitiendo de esta manera como se comporta un elemento mecanismo o
sistema bajo ciertas circunstancias.
 Los valores con un alto porcentaje de error se deben una mala toma de medición del diámetro
de las poleas para las combinaciones 2, 3 y 4 pero de la combinación 1 y 5 no es así debido a
su porcentaje de error bajo y que el cálculo de la velocidad angular es bastante cercano al
teórico.
Recomendaciones

 Como recomendación principal está mejorar la toma de las mediciones de la geometría de los
elementos mecánicos a analizar en las simulaciones en ADAMS views para que al momento
de que el programa realice los cálculos y las gráficas no produzca valores que se alejen a los
valores teóricos establecidos.