Síntesis Mantenimiento Correctivo, Predictivo Y Preventivo

Aprendiz: juan David Ramírez Villarreal

Instructor: Elkin Ramiro Prieto
Ficha: 190245B

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento correctivo es el conjunto de acciones

encaminadas a reparar las averías o fallas que se presentan en los
equipos.
Este tipo de mantenimiento lo conocemos como básico, su auge
comprende desde el inicio de la revolución industrial hasta la
primera guerra mundial, época donde no estaba del todo el
mecanizado y en paros de maquinaria no eran significativos.
La reparación de aquellos equipos resultaba mas fácil ya que solo
ameritaba limpieza y lubricación.
En la actualidad, algunas empresas sostienen que les resulta
rentable reparar solo las averías, han implementado herramientas
como CMMS que permite actuar en caso de falla e impedir que se
produzcan averías mediante acciones planificadas y programadas.
 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos

o instalaciones, también consiste en localizar averías o defectos
para corregirlos o repararlos, fue el primer concepto de
mantenimiento y el único en la primera guerra mundial, dada la
simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la
época. Este mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que
estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego de que ocurra una falla o
avería en el equipo que por naturaleza no pueden planificarse el
tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, puede implicar el cambio de algunas piezas del
8equipo en caso de ser necesario, en caso de desgaste de las
mismas en el equipo de computo.

CARACTERÍSTICA PRINCIPAL DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Una falla es una operación anormal en el equipo que origina una

interrupción en el proceso, consiste en intervenir un elemento o
máquina después de tener algún fallo.
Mantenimiento correctivo contingente
Recibe este nombre porque se debe efectuar de manera rápida,
debe comprender todo trabajo para efectuar y poder corregir fallas
presentadas en los equipos durante el proceso de producción.
Tiene un gran criterio donde aplica los recursos importantes, de
esta manera si se presenta una falla, los trabajos se atiendan con
una orden de trabajo.
Mantenimiento correctivo programado
Recibe este nombre porque se debe efectuar a la hora de que el
equipo falle y si reparación o intervención no es urgente, esto
quiere decir que se puede arreglar la máquina a un debido tiempo
sin poder parar la máquina de producción.
Es importante aplicar los recursos no importantes o que se
considere triviales.
Este mantenimiento es programando una ves al año y se hacen sus
debidos actividades, al parar máquinas y equipos debemos tener
bitácoras, software, especificaciones de las diferentes máquinas y
equipos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Ventajas
 La operación en la falla es rápida y la reparación se efectúa en
poco tiempo
 Al contar con buenos operarios y capacitados se reemplaza la
necesidad de una enorme infraestructura.
 Es práctico realizarlo en equipos que no intervienen de forma
preponderante en la producción.
 Fallas mas comunes de piezas o equipos y el tiempo.
  Causa de las fallas repetitivas
 La vida útil o el tiempo de operación
 Partes críticas de los equipos y máquinas.
Desventajas
 Las reparaciones efectuadas suelen ser provisionales debido a
la rapidez con que se efectúan.
 Evitar paros o daños significativos a la producción
 Es el resultado de no contar con una inspección de rutina que
mida el desgaste de algunos componentes de equipo,
considerar tiempos muertos para generar su intervención,
9ajustes o calibraciones para la calidad del producto.
 Que provoque un accidente
 Que el equipo no funcione sin razón
 No se cuente con lo necesario para reparar avería
 Demasiado tiempo para recuperar el servicio
 Que la producción baje de calidad
 Que sensores o guardas de seguridad no funcionen.

ANÁLISIS DE MODO DE FALLO Y EFECTOS

El mantenimiento no debe enfocarse únicamente en elevar la
disponibilidad de los equipos, si no también velar por una mejor
organización( planificación, preparación de trabajos)
Es un método que permite cuantificar el impacto de las fallas de los
componentes de un sistema y su frecuencia.
Las fallas suelen ser de manufactura, instalaciones y uso del
mantenimiento, se presenta cuando pierde la función para ejecutar
su tarea y no la desempeña con los parámetros dados.
Estos análisis de fallo permiten organizar planes y programas de
manera eficiente y establecer el control que garantice el
monitoreo.
Pasos para realizar un AMFE
1) Enumerar todos los posibles modos de fallos
Es iniciado por un grupo de personas que tengan conocimiento
sobre el producto o servicio, que debe tener varios perfiles como
diseñadores, ingenieros, técnicos e incluso usuarios.
Con ese grupo de personas se procede a mirar las fallas de los
productos, efectos estéticos, funcionales o de seguridad.
2) Establecer su índice de prioridad
Al terminar el paso anterior se da una larga lista de unas posibles
causas de fallas del producto. Esto deberá incluir una tabla como la
siguiente.
Element Modo Efecto NPR= Acciones
o/ de fallo S O D S*O* Propuest
Función D as
Describir Descri Descri 1 1 1 1 Proponer
Element bir bir a a a a acción
o Modo Efecto 1 1 1 1000 de
fallo 0 0 0 mejora si
sale un
NPR alto

Acontinuación clasificaremos los modos de fallo, según la

importancia, por lo cual se le asignan tres valores a cada uno.
S: nivel de severidad ( gravedad de la falla percibida por el usuario)
O:nivel de incidencia ( probabilidad de que ocurra la falla)
D: nivel de detección ( probabilidad de que no se detecte el error
antes de usar el producto.
3) Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones
Después de calcular NPR para todos los fallos se clasifican de mayor
a menor.
Si se ha concluido que un determinado modo fallo es inasumible, se
tienen tres formas de disminuir su gravedad.
 Actuar para que en caso de que se presente, sea menos
severo
 Actuar para que suceda con menos frecuencia
 Actuar para que en caso de que ocurra, se detecta antes de
entregar el producto al cliente.

ANÁLISIS DE MODO DE FALLO, SUS EFECTOS Y CRITICIDAD

La criticidad de un equipo de determina mediante un uso de

una matriz de frecuencia por causa de la falla. En un eje se da
la frecuencia de las fallas y en otro el impacto en que
ocurrieran. Dicha matriz posee un código de colores que
permite realizar el estado de criticidad de las máquinas.

Criticidad baja Color verde

Criticidad media Color amarillo
Criticidad alta Color rojo

CATEGORIAS DE PRODUCTIVIDAD Y MANTENIMIENTO

 Categoría A: Máxima disponibilidad de los equipos.
Categoría B: Reducir costos
Categoría C: Reducir costos al mínimo

Al mantenimiento correctivo se le basan varias preguntas.

 ¿ Es diagnosticable?
 ¿ El nivel del personal es alto?
 ¿ Hay probabilidad de análisis estadísticos de fallos?
 ¿ Es alto el costo de estadía por reparación?
 ¿ Existen sistemas de repuestos?
 ¿ Existen máquinas sustituidas?
 ¿ El armado, desarmado y ajuste son complejos?
 ¿ Hay necesidad sistemática de lubricación y ajuste?
 ¿ El tiempo medio de reparación es largo?
 ¿ El mantenimiento programado eleva la eficiencia del
Equipo?
El análisis de criticidad es un sistema importante para el
mantenimiento y de acuerdo con los criterios de que se evalúen.
Diagrama de pareto
Es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o
factores clasificados en dos categorías como poco vitales y
muchos triviales.
Principales características
 Priorización, identifica cosas relevantes
 Unifica criterios, focaliza y hace objetivos claros
 Objetivo, decisiones tomadas considerando datos,
objetivos y no subjetivos.
Al usar tablas de pareto permite detectar los problemas que tienen
mayor relevancia mediante la aplicación del principio pareto.
¿ Como se elabora un diagrama de pareto?
1 Decidir la clase de problema que será investigado.
2 Reunir datos
3 Ordenar datos de mayor a menor categoría
4 Totalizar datos por categoría
5 Calcular porcentaje total por categoría
6 Trazar los ejes horizontales y verticales
7 Trazar la escala de eje vertical izquierdo para frecuencia
8 Trazar escala del eje vertical derecho de 0 a 100%
9 Trazar grafico lineal para el porcentaje acumulado
10 Dar un titulo al gráfico, agregar fechas y citar fuente de los
datos.
11 Analizar la gráfica para determinar pocos vitales

¿ Cuando se utiliza el diagrama de pareto?

 Al identificar un producto o servicio
 Al evaluar los resultados
 Al identificar oportunidades
 Al clasificar los datos en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante.

TABLA DE PARETO
Número Defecto Meses Total
Ene/feb/mar
1 Diámetro 250 245. 230 725
sobre
tolerancia
2 Pintura 36. 33. 37 107
3 Diámetro alta 80. 82. 85 247
tolerancia
4 Mal calado 25. 22. 17 64
5 Rugosidad 60. 65. 58 183
Total 1325

Mantenimiento Correctivo
Es un elemento estratégico para asegurar y elevar la competitividad
empresarial de manera disponible para los equipos.
 Se atiende el desperfecto en un plazo breve
 Ocasiona la discontinuidad del servicio
 Tiene bajo nivel de organización
 Se efectúa de forma programada
PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE FALLA
1 Inspeccionar la falla, evaluar, diagnosticar o determinar daños.
2 Determinar el tiempo estimado de reparación y analizar
reparaciones de emergencia.
3 Calcular los recursos necesarios para la intervención de personal y
herramientas.
4 Gestionar los repuestos
5 Después de la reparación se elabora el informe y reporte

CALCULO DE COSTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es relacionado con los recursos de mantenimiento para concluir la
tarea con éxito, expresión del mantenimiento de costos:
CTMC= CDMC+ CLC
CTMC: Costo total de la política del Mantenimiento correctivo
CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo
CLC: Costo por lucro cesante

El costo de mantenimiento correctivo se expresa asi

CDMC=MODM+CR+CM+CH
MODM: Costo de mano de obra de mantenimiento
CR: Costo de repuestos
CM: Costo de materiales
CH: Costo de herramental
Costo de lucro cesantes se expresa asi
CLC=CO+CI+CDRP
CLC: Costo por lucro cesante
CO: Costo de oportunidad por hora
CI: Costo por incumplimiento.
PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR EL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Contar con un procedimiento que ayude a controlar las actividades
de mantenimiento correctivo, consisten en formatos o un software
como:
 Solicitud de servicio correctivo
 Reporte de equipo fuera de servicio o solicitud
 Reporte de fallas
 Orden de trabajo
 Paquete de mantenimiento
Reporte de equipo fuera de servicio.
Incluye esta información acerca de los aspectos siguientes:
 Descripción de la falla
 Magnitud de falla
 Lugar o parte donde se encuentra La falla
 Descripción del trabajo que es necesario ejecutar
 Grado de urgencia de la reparación

Reporte de falla
Un formato que se debe llenar por el encargado de la reparación
del Equipo.
Dicho formato se especifica:
 El equipo o parte de el a reparar
 Actividades a realizar
 Fecha de dicha reparación
Orden de trabajo
Es un documento donde lleva el seguimiento y control.
Pasos a seguir para este formato:
 Generar y foliar la OT
 Imprimir la orden
 Entregar OT a la persona encargada
 Cerrar la orden
PAQUETE DE MANTENIMIENTO
Es considerado para el control de las actividades del
mantenimiento correctivo y tiene dos formas de reportar fallas:
 Reportar fallas
 Mantenimiento preventivo
Programa de mantenimiento preventivo
Seleccionar el programa desde donde se reportó la falla.
Su procedimiento consiste en:
 Seleccionar el programa de mantenimiento, donde se reporta
la falla.
 Se selecciona el módulo Equipos en la barra de inferior se
selecciona Catálogos y en sección y esto es para que desee
reportar la falla.
 Se selecciona Correctivos y hay muestra la opción de reportar
fallas.
 Al pulsar lo anterior se despliega un formato en el cual se
anotan los datos de quien reporta los fallos.
 Al pulsar continuar aparece un formato de descripción de
falla.
 Al pulsar continuar se muestra un formato donde se
selecciona prioridad, requiere días de paro y tipo de falla.
  Al pulsar continuar se muestra un formato del Resumen del
reporte de fallas.
 Al terminar el procedimiento, se muestra Imprimir y sale el
formato de la figura.
 Al pulsar finalizar se muestra un listado con los trabajos
pendientes, son las fallas que se reportaron para efectuarse.

Orden de trabajo
La orden de trabajo consta de un procedimiento cuyos pasos son
tres:
 Generar y foliar la OT
 Imprimir la OT
 Actualizar los trabajos realizados

 De la lista de reporte de fallas se selecciona una, se pulsa

generar y foliar muestra la opción de orden de trabajo, y el
administrador ya puede hacer las órdenes de trabajo ya sea
con su equipo o todos. Al pulsar finalizar se muestran folios de
cada OT, se hace en forma automática.

 Al pulsar la opción de imprimir usted toma la decisión de que

sea por pantalla o impresora

 Después de lo anterior se cierra todo y se actualiza los

trabajos, al igual que la descripción de la falla y el tiempo de
paro se le da continuar, al pulsar finalizar la OT se cierra para
hacer parte del historial de trabajos, después se muestra
todos los trabajos de mantenimiento correctivo realizado.
Etapas para ejecutar el mantenimiento correctivo.

Es necesario establecer unas serie de pasos para efectuar los

trabajos de mantenimiento.

1 Las fallas de manifiestan durante la operación y algunas veces se

puede hacer la inspección, los operarios conocen muy bien el
funcionamiento de los equipos como para corregir la falla.
2 Se solicita la ejecución del trabajo por los medios y
procedimientos.
3 Dependiendo del tipo de falla, la persona encargada ordenara el
análisis que debe ser por una persona capacitada para:
 Inspeccionar el equipo
 Detectar la falla
 Planear trabajo para corregir la falla
 Mano de obra
 Estimar material
4 El encargado ordenara la ejecución del trabajo con mayor y
menor grado de supervisión.
5 El personal hará la inspección final, puede hacer pruebas de
funcionamiento.
6 Se entrega equipo para que lo operen de forma Segura y
eficiente.
Bitácora
Se realizan los registros mas importantes, que indican los trabajos
realizados, a partir de los registros se pueden analizar las fallas,
tipo de reparaciones, tiempo transcurrido entre estas, detalles del
comportamiento de los equipos.

Manuales de mantenimiento
Deben considerar los parámetros de funcionamiento de los
equipos, donde se permite los tipos de mantenimiento correctivo,
preventivo o predictivo, incluyendo las averías.
Toda empresa debe tener un manual de mantenimiento de
equipos, estos manuales son necesarios para efectuar de forma
eficiente ya que proporcionan información relacionada con:
 ¿ Qué se debe hacer en caso de ocurrir una falla?
 ¿ Como se debe proceder para desarrollar el mantenimiento?
 ¿ Cual es el procedimiento para el cambio de piezas, en caso
necesario?
 ¿ Que equipos y herramientas son necesarias?
 ¿ Dónde y como se deben hacer pruebas?
 ¿ Que tipos de pruebas se deben efectuar?
 Como y a quien se debe reportarse el trabajo ejecutado?

TEORÍA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INTRODUCCIÓN
Es un procedimiento programado que previene la ocurrencia
de las fallas.
Esto se centra en la limpieza, lubricación recambio de piezas y
los ajustes en el equipo. Se basa en controlar el tiempo.
Se debe aplicar perioridad y esto debe ser llevado por alguien
responsable acargo del mantenimiento, podemos decir que
esto nos lleva a reducir o eliminar las averías imprevistas del
equipo.

DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Es la supervisión planificada constante, regular y proyectada,

asi como la distribución de labores previstas ineludibles que
son realizadas en todas las instalaciones, máquinas o equipos.
Al implementar el plan esto se debería inspeccionar por los
técnicos, mientras la limpieza y calibración será por los
operarios.
Esto mantenimiento pretende reducir las interrupciones y la
depreciación de las propiedades de una empresa. La
intervención de este tipo es prevista, preparada y programada
antes de la fecha probable de aparición de una falla.
Este mantenimiento se debe revisar de forma continua con el
fin de hacerlo mas eficiente.

Características del mantenimiento preventivo

Es formada por un conjunto de actividades que se realizan a

partir de una inspección a los equipos.
Esta inspección se lleva a cabo en forma cíclica y repetitiva
con miras a prevenir en posibles fallas. Componentes de un
plan son:
  El nombre que lo identifica
 El régimen que determina el control, se lleva acabo por fechas
y fallas.
 Las partes y subpartes
 Actividades de mantenimiento de partes y subpartes
 La prioridad de la actividad
 La especialidad de quien se realiza la actividad
 Un cronograma con imágenes de las partes críticas.
 Los criterios de revisión y métodos.
 La frecuencia en la revisión de los equipos.

Actividades del mantenimiento preventivo

Las principales actividades del mantenimiento se aplican a los
equipos que radican principalmente en:
 Limpieza
Consiste en mantener impurezas que den buen funcionamiento
 Inspección y revisión
Se basa en la observación para obtener información sobre el estado
físico del mantenimiento
 Ajuste o calibración
Corrección de las afectaciones sufridas, ocasionadas por el uso.
 Cambio de piezas
Cambio de componentes que hayan cumplido con su periodo o vida
útil.
  Lubricación
Aplicación de lubricantes en intervalos.

Aplicabilidad del mantenimiento preventivo

Resulta indispensable cuando la operación normal del equipo e

instalaciones pone en riesgo la seguridad del personal de la
empresa y la comunidad.
Es determinada mediante estimaciones o estudios racionales del
aspecto económico que considere el objetivo del mantenimiento.
En algunas empresas llevan acabo este mantenimiento conforme
un programa que busca afectar lo menos posible la producción.
Esto es realizado un poco tiempo y se asegura que las refacciones
sean adecuadas, asi como, las herramientas y la cantidad de
técnicos y supervisiones que intervienen el proceso.

VENTAJAS
 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo.
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el
propio mantenimiento a ser aplicado en los equipos.

Desventajas:
 1. Dificulta determinar de manera precisa el nivel de depreciación o
desgaste de las piezas que conforman los distintos equipos
2. Es necesario tanto que el personal encargado del mantenimiento
cuente con experiencia en los dispositivos, así como atender
las recomendaciones hechas por el fabricante

23.
25.

INTRODUCCIÓN.
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la
actualidad industrial mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha
visto bajo la influencia determinante de la electrónica, la automática y
las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el personal, no sólo
desde el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto de
vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y
eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad
del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen
diseños, innovaciones, y tecnologías de recuperación, si no mantenemos con una
alta disponibilidad nuestra industria.
Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un
mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento
oportuno constituyen vías decisivas para cuidar lo que se tiene.

26.
DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

27.

Mantenimiento predictivo
Ventajas

 Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión

se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para
instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados
deben ser más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de
personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una
desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y
no a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que
debe ser.

Desventajas

 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que

se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como
segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse mediante
programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan
buscarse las mejores opciones para adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos
que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados,
lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las
opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera vez,
el costo es considerablemente alto.

28.
 Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo
en maquinaria
industrial son:
 Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la
maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los
últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
 Análisis de Lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas
de desgaste.
 Análisis de Máquinas Alternativas
Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a
partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.
 Descargas parciales en máquinas eléctricas
La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas
eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
 Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas
La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en
continuo por varias técnicas complementarias entre sí.
 Termografía
La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que
cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica
predictiva.
 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción (ESA&MCA)
En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida
simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores eléctricos.

29.

Medición y análisis de vibraciones

Es la principal técnica empleada para el monitoreo del estado de condición de las

máquinas. Esto nos permite conocer en profundidad el comportamiento de los
equipos mientras están en funcionamiento y nos ayuda a detectar la mayor
cantidad de problemas mecánicos en los equipos de una industria.

A través de la medición y análisis de vibraciones en máquinas y equipos

industriales, se detectan fallas bien localizadas que evitan desmontajes
innecesarios, se minimizan las emergencias, se aprovecha toda la vida útil de los
componentes de las máquinas, se impide la extensión de los daños y se realizan
paradas programadas. Lo expuesto, reduce el costo de mantenimiento en toda
planta Industrial en un gran porcentaje.

30

 Termografía
 Ultrasonido

La termografía por infrarrojos es una técnica de inspección de probada eficacia

en el mantenimiento de equipos eléctricos, mecánicos y de proceso térmico. La
visualización de imágenes térmicas denominadas "termogramas" junto con la
capacidad de medida radiométrica de temperatura superficial sin contacto hacen
de esta técnica la herramienta más potente para localización y evaluación de
defectos de "puntos calientes" en mantenimiento eléctrico, mecánico y equipos de
proceso térmico.

Ultrasonido
El ultrasonido utiliza ondas sonoras para producir fotografías de las estructuras
internas del cuerpo. Se utiliza para ayudar a diagnosticar las causas de dolor,
hinchazón e infección en los órganos internos del cuerpo, y para examinar al bebé
en una mujer embarazada, y el cerebro y las caderas en los niños pequeños.
También se utiliza para ayudar a guiar biopsias, diagnosticar condiciones del
corazón y evaluar el daño luego de un ataque al corazón. El ultrasonido es seguro,
no es invasivo y no utiliza radiación ionizante.

31.
COMO LLEVAR A CABO UN PROCEDIMIENTO DE ULTRASONIDO
Para la mayoría de los exámenes por ultrasonido, usted yacerá acostado boca
arriba en una mesa de examen que puede inclinarse o moverse. Se podría mover
al paciente hacia alguno de los lados para mejorar la calidad de las imágenes.
Después de que usted se ubica en la mesa de examen, el radiólogo (un médico
especialmente entrenado para supervisar e interpretar los exámenes radiológicos)
o ecografista aplicará un gel tibio en la zona del cuerpo que se está estudiando. El
gel ayudará a que el transductor haga contacto en forma segura con el cuerpo y
elimine bolsas de aire entre el transductor y la piel que pueden obstruir el paso de
las ondas sonoras hacia su cuerpo. El transductor se coloca sobre el cuerpo y se
mueve hacia adelante y hacia atrás por la zona de interés hasta capturar las
imágenes deseadas.
Generalmente no se producen molestias debidas a la presión aplicada a medida
que el transductor se presiona contra la zona que está siendo examinada. Sin
embargo, si la exploración se realiza sobre una zona sensible, se puede
experimentar una sensación de presión o un dolor leve causado por el transductor.
La ecografía Doppler se lleva a cabo utilizando el mismo transductor.
En raras ocasiones, puede ser necesario sedar a los niños pequeños para poder
mantenerlos quietos durante el procedimiento. Los padres deben preguntar sobre
esto de antemano e informarse sobre las restricciones de comidas y bebidas que
podrían ser necesarias antes de la sedación.
Una vez que se finaliza el proceso de toma de imágenes, se limpiará de su piel el
gel claro de ultrasonido. Cualquier porción que no se limipie se secará
rápidamente. El gel de ultrasonido generalmente no mancha ni destiñe la ropa.
En algunos estudios con ultrasonido, el transductor se conecta a una sonda de
exploración y se coloca en una abertura natural en el cuerpo. Estos exámenes
incluyen:

 Ecocardiograma transesofágico. El transductor se coloca en el esófago

para obtener imágenes del corazón.
 Ultrasonido transrectal. El transductor se coloca en el recto del hombre
para ver la próstata.
 Ultrasonido transvaginal. El transductor se coloca en la vagina de la
mujer para ver el útero y los ovarios.

32.

Tribología Mediciones eléctricas

 La tribología es la ciencia que estudia las superficies en movimiento relativo. Se
compone de tres aspectos principales: fricción, desgaste y lubricación. Estos tres
fenómenos son los principales causantes del deterioro de máquinas y de la
consiguiente reducción de la optimización funcional; lo que se traduce en trabajos
de calidad inferior, pérdida de productividad y, en último término, averías.

Uno de los estudios principales relacionados con la afección de la tribología es el

desarrollado por el Prof. Dr. Ernest Rabinowicz, del Massachussets Institute of
Technology. En este, estudió las causas de pérdida de utilidad de máquinas de
diferentes sectores y detectó que el deterioro de las superficies era responsable
de más de la mitad de estas.

33.
Criterios para la criticidad de los equipos

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han

identificado al menos una de las siguientes necesidades:

 Fijar prioridades en sistemas complejos

 Administrar recursos escasos
 Crear valor
 Determinar impacto en el negocio
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
35.
Prioridad 1, equipo muy crítico

Nivel 1: Averías urgentes. Reparación inmediata. Es prioritaria frente a cualquier

otra avería, a excepción de otras urgentes

36.

Nivel 2: Averías importantes: No es necesario que la reparación sea inmediata,

pero debe realizarse cuanto antes.

37.

Nivel 3: Averías a programar con fecha determinada.

38.

Nivel 4: Averías a programar con fecha no determinada. Son averías cuya

reparación debe esperar a que se produzca una parada del equipo.