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FACULDAD DE PROCESOS

ESCUELA INGENIERIA DE MATERIALES

MATERIALES METALICOS I

“DIAGRAMA DE FASE Ni-V”

DOCENTE:
DR. JULIO EDGAR LOPEZ CERVANTES
ALUMNA:
HILACONDO CHULLO MICHELL 20163224
YUCRA QUISPE KEVIN EVANDER 20163266

AREQUIPA - PERU
2020
Ingenieria de Materiales Hilacondo Chullo Michell Nataly
Materiales Metálicos I Yucra Quispe Kevin Evander
Ing. Julio Edgar López Cervantes

SEGUNDO TRABAJO DE INGENIERIA DE MATERIALES


METALICOS 1
1. Diagrama de fase Ni-V
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a) Indique que tipo de reacciones invariantes se producen en su diagrama


e indicar los cambios que se producen en su diagrama.
b) Indicar las coordenadas ó puntos de ubicación con composición y la
temperatura de las reacciones invariantes.
c) Tomando un 30% del metal de la izquierda de su diagrama, explique el
enfriamiento de esta aleación a 80°C por encima de la línea líquidus,
hasta la temperatura ambiente. (10)
2. Se tiene un mineral sulfurado que contiene X2S-YS (30%), el resto es
ganga, se quiere concentrar el mineral hasta un 98%, indicar que
procesos diseñaría Ud. para obtener el concentrado, explicar paso a
paso y por qué. (7)
EN MEDIO SULFATO

MT-DEW-SX process (Freeport-McMoRan ex Phelps Dodge): el proceso consiste en


lixiviación a presión y temperatura media en medio sulfato. El concentrado de calcopirita
es molido hasta obtener un tamaño de partícula (P80) de 7 micrones, que posteriormente
ingresa a una autoclave dónde es lixiviado a presión de 14 atm y a una temperatura entre
140-180°C. Luego se realiza una separación sólido-líquido, obteniendo una solución de
lixiviación que pasa directamente a electro-obtención (EW). El electrolito (con un
contenido de cobre muy bajo) se recicla y se devuelve a la autoclave o se mezcla con
solución de lixiviación de retorno y se alimenta a extracción por solvente (SX). El refino de
SX se envía a las reservas de lixiviación (stockpile leach) y la solución descargada es
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enviada a EW para la obtención del cátodo de cobre final. (Wang S. , 2005) A finales del
año 2003 se realizaron pruebas piloto en Hazen Research Inc usando el circuito MT-DEW-
SX para el tratamiento de concentrados de la mina Bagdad (Arizona) y Cerro Verde (Perú),
cuya mineralogía es principalmente calcopirita. Las recuperaciones de cobre fueron 97,5%
para el caso de Bagdad y entre 96% y 97% para Cerro Verde. Luego se decidió convertir
Bagdad de lixiviación a alta temperatura a MT-DEW-SX. El año 2005 se completaron las
pruebas de demostración comercial, por lo que se puede considerar que el proceso está
preparado aplicación industrial (Marsden, Wilmot, & Smith, 2007).
EN EL MEDIO CLORURO

HydroCopper: Ideado para minerales refractarios por medio de lixiviación ácida utilizando
iones cúpricos como oxidantes y altas concentraciones de NaCl. La solución obtenida pasa
a la etapa de purificación, donde precipita óxido cuproso. El proceso se divide en tres
etapas: lixiviación de concentrado de cobre, regeneración química y producción de
semiproductos de cobre. Para la lixiviación se utiliza un reactor agitado a una temperatura
de 90°C a presión atmosférica. A través de este proceso es posible recuperar oro y plata.
En particular, el oro se puede recuperar desde la solución de lixiviación sin añadir etapas
de lixiviación adicionales, sino que a través de carbón activado o por precipitación. En el
caso de concentrados con altos niveles de arsénico, este puede ser precipitado durante la
lixiviación como ferriarsenato, que es un compuesto relativamente estable. Fue probado
en planta piloto el año 2004 obteniendo una recuperación del 98%. (Outokumpu
Research, 2005).
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``LOS DOS PROCESOS DE OBTENCION SERIAN LOS MAS ESTABLES OBTENIDOS PERO EN MI
CASO UTILIZARIA EL PROCESO DE OBTENCION CON EL HYDROCOPPER YA QUE SOLO
REQUERIRIA UNAMAYOR INVERSON EN LA INSTALACION PERO A LA ALRGA NOS DA UNA
MAYOR VENTAJA PARA OBTENER EL CONCENTRADO YA QUE SI BIEN AMBOS PROCESOS
NOS BRINDAN UNA CONCENTRACION SIMILAR EL ELEJIDO NOS BRINDA MAYOR CERTEZA Y
MAYOR TRABAJABILIDAD CON LAS MENAS SULFURADAS´´

3. Investigar, cómo hacer más eficiente un alto horno. (3)


Definimos un Alto Horno como: Una instalación diseñada para funcionar continuamente,
sin paradas más allá de las previstas para el mantenimiento. Tanto es así que el horno se va
alimentando conforme se consume la carga anterior, de forma que siempre haya anillos
descendiendo por su interior. La dinámica del horno es extremadamente lenta; un anillo de carga
puede tardar más de siete horas en llegar a la zona cohesiva, donde comienzan a caer las primeras
gotas del metal líquido. Puesto que la respuesta del alto horno es tan lenta, es necesario controlar la
temperatura en el tragante en todo momento, intentando anticiparse a lo que ocurrirá cuando la carga
situada en su nivel llegue a fundirse completamente. 
Luego de buscar dichas soluciones se llegó a la conclusión que podemos optimizar un alto horno
1 MEDIANTE LA APLICACIÓN DE:

Nitrógeno Durante la purga de un alto horno, el


nitrógeno puede enfriar el horno con
seguridad y detener la combustión.

Oxígeno En todo proceso de combustión se requiere


oxígeno. Se puede mejorar la combustión
general mediante el enriquecimiento del aire de
combustión con oxígeno o mediante su
sustitución, ya que aumenta la transferencia
térmica, sube la temperatura de llama y se
reduce el volumen de gases combustibles. El
oxígeno se puede inyectar en el alto horno para
mejorar la combustión y para facilitar la
inyección suplementaria de carbón pulverizado o
de gas natural para reducir los costes del coque.
Se puede suministrar oxígeno desde una planta
ubicada en sus instalaciones o cerca de estas.
También podemos complementar el suministro
existente con un suministro a granel de oxígeno
líquido desde un camión. Podemos ayudarle a
optimizar el uso de oxígeno de sus operaciones
en el alto horno y proporcionarle el modo más
económico de suministro en función de sus
patrones de consumo.

Inyección de carbón Nuestro inyector de carbón pulverizado está


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pulverizado diseñado para mejorar la combustión de carbón
y reducir la formación de hollín para permitir
tasas de inyección de carbón pulverizado más
altas.

Plantas de oxígeno - Se utiliza una planta de separación de aire


Criogénico criogénica para suministrar oxígeno para
producción de hierro/acero y de metales no
ferreos. Carburos Metálicos colabora
estrechamente con el cliente para integrar la
planta de separación de aire en el proceso de los
productores de metal con el fin de proporcionar
el diseño más rentable y con mayor eficiencia
energética. Air Products ha construido más de
2.000 plantas de separación de aire y en la
actualidad posee y gestiona más de 300.
Obtenga más información en Plantas de
separación de aire criogénicas.

Aunque podría tratarse de un nivel de optimización en menor medida o quizás ya sea una
optimización estándar seria
 La utilización de CINTAS TRANSPORTADORAS en la carga del material para reducir el

tiempo y velocidad que tendrá con un Carro Balanza.

 el sistema de carga del tope se estudió pasar del actual sistema de doble campana
a un SISTEMA DE TOLVAS CON CANALÓN GIRATORIO.

BIBLIOGRAFIA

 https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/contido/
altos-hornos_elmundo.pdf

 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-horno.pdf

 http://www.carburos.com/Industries/Metals/IronSteel-Production/Integrated-Mill/product-
list/blast-furnace-integrated-mill.aspx?itemId=48759E72363B4A3FA26DADD83613FF47
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 https://ria.utn.edu.ar/xmlui/bitstream/handle/20.500.12272/3826/2018-06-RE_Optimización-
carga-AH1-Siderar_Vidal-Mauro.pdf?sequence=1

 https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/10268/1/UPS-GT001300.pdf
https://eprints.ucm.es/53921/1/5322351631.pdf

 https://www.educacion.gob.es/teseo/imprimirFicheroTesis.do?idFichero=hJ%2FZpCRdf
%2B8%3D

 https://www.cochilco.cl/Listado%20Temtico/sulfuros%20primarios_desafíos%20y
%20oportunidades.pdf
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