METROLOGÍA P. Reyes / Sept.

2007

METROLOGÍA

Dr. Primitivo Reyes Aguilar

Septiembre 2007

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Metrología
Metrología. Es la ciencia de las mediciones. Deriva del griego “metrón” medida y “logos”
lógica. Sus elementos clave son:
 El establecimiento de estándares de medición que sean internacionalmente
aceptados y definidos
 El uso de equipo de medición para correlacionar la extensión que los datos del
producto y proceso están conforme a especificaciones
 La calibración regular de equipos de medición, rastreables a estándares
internacionales establecidos

Apoya a la organización en la evaluación cuantitativa de las variables del proceso

(longitudes, dimensiones, pesos, presiones, etc.)

Factores considerados para determinar el periodo de calibración de los equipos de

medición
 Intensidad de uso del equipo
 Posibles desgastes por el uso o degradación
 Errores identificados durante las calibraciones periódicas

Correlación de las mediciones

 Es la comparación o correlación de las mediciones de un sistema de medición con
los valores reportados por uno o más sistemas de medición diferentes
 Un sistema o dispositivo de medición puede usarse para comparar valores contra
un estándar conocido, a su vez puede compararse a la media y desviación estándar
de otros dispositivos similares
 Todas las mediciones reportadas de artefactos iguales o similares, son referidos
como prueba de proficiencia o prueba de Round Robin.
 También se pueden comparar valores obtenidos de diferentes métodos de medición
usados para medir diferentes propiedades. Por ejemplo la medición de dureza y
resistencia de un metal, temperatura y expansión lineal de un artículo al ser
calentado, y peso y número de pequeñas partes
 El manual MSA de la AIAG clasifica los errores del sistema de medición en cinco
categorías:

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o Sesgo o exactitud
o Repetibilidad
o Reproducibilidad
o Estabilidad
o Linealidad
 El porcentaje de acuerdo ya sea entre el sistema de medición y los valores de
referencia o el valor verdadero de la variable medida
 Puede estimarse con el coeficiente de correlación, r, con valores r=1 100% de
acuerdo y r= 0 sin acuerdo.

El sistema internacional de unidades SI clasifica las mediciones en 7 categorías:

 Longitud (metro)
 Tiempo (segundo)
 Masa (kilogramo)
 Corriente eléctrica (ampere)
 Temperatura (Kelvin)
 Iluminación (candela)
 Cantidad de sustancia (mole)

Temperatura
 Temperatura en ºF = 1.8 (Temp ºC) +32
 Temperatura en ºC = (Temp ºF – 32) / 1.8
 Temperatura en ºK = Temp ºC + 273.15

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Calibración
 Es la comparación de un estándar de medición o instrumento de exactitud conocida
con otro instrumento para detectar, correlacionar, reportar o eliminar por ajuste,
cualquier variación en la exactitud del instrumento que se está comparando.
 La eliminación del error es la meta primaria del sistema de calibración

Variabilidad total del producto: la variabilidad total en el producto incluye la variabilidad

del proceso de medición.

 2 total   2 proceso   2 medición

Errores de medición: el error del instrumento de medición es el valor del instrumento de
medición menos el valor verdadero.

 2 error   2 medicion   2 patron

 2 medicion   2 patron   2 error

Errores de medición: el intervalo de confianza para la media de las mediciones se reduce

tomando mediciones múltiples de acuerdo al teorema del límite central con la siguiente
relación:

lecturas
medicion 
n
Errores de medición
Hay muchas razones para que un equipo de medición genere variaciones por error,
incluyendo las categorías siguientes:
 Variación por el operador
 Variación de operador a operador
 Variación del equipo
 Variación de los materiales
 Variación en procedimientos
 Variación en el software

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 Variación de laboratorio a laboratorio

Intervalo de calibración
 Es aceptado generalmente que el intervalo de calibración del equipo de medición se
base en la estabilidad, propósito y grado de uso.
 La estabilidad se refiere a la habilidad de un instrumento de medición para manejar
de manera consistente sus características metrológicas durante el tiempo.
 El propósito es importante, en general las aplicaciones críticas incrementan la
frecuencia y las aplicaciones menores disminuyen la frecuencia.
 El grado de utilización o uso se refiere a que tan frecuentemente se utiliza el
instrumento y a que condiciones ambientales se expone.
 El equipo de medición y prueba debe ser trazable a registros que indiquen la fecha
de la última calibración, por quién fue calibrado y cuando está planeada su próxima
calibración. Algunas veces se usa la codificación.

Estándares de calibración
 El valor verdadero reconocido de acuerdo al SI se denomina Estándar
 Los estándares primarios de referencia son copias del kilogramo internacional y los
sistemas de medición que responden a definiciones de las unidades fundamentales
a las unidades derivadas de la tabla SI.
 Los estándares nacionales se toman como la autoridad central para evaluar la
exactitud, y todos los niveles de estándares de trabajo son trazables a este “ gran”
estándar

Estándares internacionales
En México se tiene el CENEAM o el Centro Nacional de Metrológia
• En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards and Technologý)
• Un Estándar primario es certificado por NIST o por una organización alterna que
use procedimientos de calibración actualizados
• Los Estándares secundarios son calibrados por el depto. de Metrología de las
empresas en base a los estándares primarios, para efectos de calibración.

Estándares de calibración
La trazabilidad hacia debajo de la trazabilidad se muestra a continuación

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 National Institute Standards and Technology

 Laboratorios de Estándares
 Laboratorios de Metrología
 Laboratorios de Sistema de Control de Calidad
 Centros de Trabajo

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La norma ISO 10012

Resumen del ISO 10012
 “Quality assurance requirement for measuring euipment – Part 1: Metrological
confirmation system for measuring equipment”.
 Contiene requerimientos de aseguramiento de calidad para asegurar que las
mediciones sean hechas con la exactitud intencionada.
 Todos los equipos de medición deben ser identificados, controlados, y calibrados.
Deben mantenerse los registros de la calibración y trazabilidad a estándares
nacionales
 Debe determinarse la incertidumbre de la medición
 Se deben tener disponibles los procedimientos para asegurar que el equipo de
medición no conforme no sea utilizado
 Debe establecerse un sistema de etiquetado que muestre la identificación única y su
estado
 Se debe establecer la frecuencia de recalibración
 Las calibraciones deben ser trazables a estándares nacionales
 Se requieren procedimientos documentados para la calificación y entrenamiento del
personal

Sistema de Gestión de las Mediciones ISO 10012 – Requisitos para procesos de

medición y equipos de medición
Contenido
0. Introducción.
1. Alcance.
2. Referencias normativas.
3. Términos y definiciones.
4. Requerimientos generales.
5. Responsabilidad de la dirección.
6. Gestión de recursos.
7. Confirmación metrológica y realización del proceso de medición.
8. Análisis del sistema de gestión mediciones y mejora.

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Sistema de Gestión de las Mediciones ISO 10012

§ 8.3 Mejora

§5
Responsabilidad
de la Dirección

Requisitos § 6 Gestión de § 8 Análisis y mejora

de Recursos del sistema de Satisfacción
gestión de Mediciones
Medición del
del Cliente
Cliente
Entradas Salidas
§ 7 Realización del sistema de
Gestión de Mediciones
Resultados
de medición
§ 7.1 Proceso de
§ 7.2 Proceso
Confirmación
de Medición
Metrológica

Modelo del Sistema de Gestión de las Mediciones

Alcance de la norma ISO 10012

 Proporcionar directrices para administrar los procesos de medición y confirmación
metrológica del equipo de medición.
 Establecer los requisitos de calidad de un sistema de gestión de mediciones.
 Asegurar que se cumplan los requisitos metrológicos.

Asegura:
 Que el equipo y los procesos de medición son los adecuados para el uso pretendido
 La Calidad del producto

Administra:
 El riesgo de los resultados de medición incorrectos

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Métodos de medición

• Cuidado de instrumentos de medición: los instrumentos de medición son costosos y

deben tratarse con cuidado, deben calibrarse en base a un programa así como
después de sospecha de daño

• Superficies de Medición / Referencia: es la superficie de referencia para realizar

las mediciones.

• Herramientas de transferencia: no tienen escala de lectura, por ejemplo, los

calibradores de resorte. La medición es transferida a otra escala de medición para
lectura directa

• Gages o escantillones por atributos: son gages fijos para inspección pasa no – pasa.
Por ejemplo gages maestros, plug gages, gages de contorno, thread gages, gages de
límite de longitud, gages de ensamble. Sólo indican si el producto es bueno o malo.

• Gages o escantillones por variables: proporcionan una dimensión física. Por

ejemplo reglas lineales, calibradores verniers, micrómetros, indicadores de
profundidad, indicadores de excentricidad, etc. Indican si el producto es bueno o
malo respecto a las especificaciones para capacidad

Selección por atributos

• Son pruebas de selección realizadas en una muestra con dos resultados posibles,
aceptable o no aceptable.

• Como se realiza a toda la población o a una proporción grande de la misma, debe

ser de naturaleza no destructiva.

Selección por atributos, características principales:

• Un propósito claramente definido
• Alta sensibilidad al atributo evaluado. Equivale a una tasa baja de negativos falsos.

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• Alta especificidad al atributo que está siendo medido. Esto equivale a una baja tasa
de positivos falsos.
• Los beneficios del programa sobrepasan los costos
• Los atributos medidas identifican problemas importantes (series y comunes)
• Los resultados guían a acciones útiles

Gages (gauges) bloques patrón:

• Carl Johansson desarrolló bloques de acero como estándares de medición con
exactitud de unas pocas millonésimas de pulgada
• Los bloques patrón o “Jo” se hacen de acero con aleación al alto carbón y cromo,
carburo de tungsteno, carburo de cromo o cuarzo fundido
• Se usan para establecer una dimensión de longitud de referencia para una medición
de transferencia, y para calibración de varios instrumentos de medición

• Se pueden apilar con la ayuda de una capa delgada de aceite que expulsa el aire. Usar
poca presión en el proceso

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Juegos de Gages (gauges) de bloques patrón:

• El contenido de un juego de 81 piezas son:
• Bloques de diezmilésimas (9): 0.1001, 1002,..,0.1009
• Bloques de una milésima (49): 0.101, 0.102…0.149
• Bloques de 50 milésimas (19): 0.050, 0.100…0.950
• Bloques de una pulgada (4): 1.000, 2.000,…, 4.000

Calibradores:
• Los calibradores se utilizan para medir dimensiones de longitud, internas, externas, de
altura, o profundidad.
• Son de los siguientes tipos: Calibradores de resorte, calibradores de reloj, verniers y
calibradores, calibradores digitales

• Calibradores de resorte: los calibradores proporcionan una exactitud de

aproximadamente 1/16” al transferir a una regla de acero

• Calibradores verniers: usan una escala para indicar la medición de longitud. Ahora
se han reemplazados con reloj o indicador digital. Para el caso de una longitud de
1.069” se leería como sigue:

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• Calibradores de reloj: la lectura se hace en la escala con resolución cercana a 0.1” y

un reloj con resolución de 0.001”.

• Calibradores digitales: usan un display digital con lectura en pulgadas o en

milímetros y un cero que puede ser puesto en cualquier punto del viaje. La
resolución es del orden de 0.0005

Comparadores ópticos
• Usan un haz de luz dirigido hacia la parte a ser inspeccionada, y la sombra
resultante es amplificada y proyectada en una pantalla.

• La imagen puede medirse al comparar con una plantilla maestra o medir la silueta
en la pantalla o tomando las lecturas. Para pasar la inspección, la silueta de la
sombra debe encontrarse entre los límites de tolerancia predeterminados.

Micrómetros
• Los “mics” se pueden adquirir con tamaños de cuerpo para 0.5” a 48”. La mayoría
tiene una exactitud de 0.001” y con un vernier o indicador puede llegar a 0.0001”.
En cuartos con temperatura y humedad controlada se pueden hacer medidas
lineales de hasta millonésimas de pulgada

• Pueden hacer mediciones de interiores, exteriores, porfundidad, cuerdas, etc. Las

dos escalas utilizadas son la del cuerpo y la del tambor, a continuación se muestra
un ejemplo:

• Mediciones de resistencia a la tensión: la resistencia a la tensión es la habilidad de

un metal a resistir su rotura. Se aplica una carga a una barra de prueba y se

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incrementa gradualmente hasta que la barra se rompa. Se pueden analizar los datos
de tensión usando curvas de esfuerzo – deformación, que muestra la carga vs la
elongación.

• Prueba de corte: es la habilidad para resistir un esfuerzo de “cuchilla cortante”

cuando se aplican fuerzas paralelas ligeramente fuera de eje.

• Prueba de compresión: la comprensión es el resultado de fuerzas actuando unas

contra otras. Se aplica una carga y se registra la deformación. Se puede obtener una
curva de esfuerzo – deformación con los datos

• Prueba de fatiga: la fatiga es la habilidad del material a resistir cargas repetitivas.

En varios niveles de esfuerzo, se cuenta el número de ciclos hasta que ocurre la
falla

• Titulación: es un método de análisis que permite la determinación de cantidades

precisas de reactivos en el matraz. La solución a ser analizada se prepara en el
matraz Erlenmeyer. Un indicador como el azul de metileno es adicionado a la
solución. Se usa una bureta para liberar el segundo reactivo al matraz y un
indicador o medidor de pH se utiliza para determinar el punto final de la reacción.
El indicador cambia de color cuando se llega al punto final.

• Medición de dureza: la medición de dureza se realiza al crear una marca en la

superficie del material con un balín duro o una pirámide de diamante y después se
mide la profundidad de penetración

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• Medición de torque: esta medición se requiere cuando el producto se sujeta con

tornillos y tuercas. El torque es una fuerza que produce rotación alrededor de un eje

(Torque = fuerza x Distancia)

• Prueba de impacto: la resistencia al impacto es la habilidad del material para

resistir el impacto. Las pruebas de Charpy e Izod usan muestras que son golpeadas
por un péndulo calibrado

• La regla de acero: la regla de acero se utiliza para lecturas directas. Sus divisiones
están en fracciones de pulgada milímetros

• Placas de medición (mármol): son planos de referencia para mediciones

dimensionales. Usualmente son utilizados con accesorios planos, angulares,
paralelos, bloques en V y bloques cilíndricos apilados

• Indicadores de reloj: son instrumentos mecánicos para medir variaciones de

distancia. Muchos indicadores de reloj amplifican la lectura de un punto de
contacto por medio de un mecanismo interno de engranes. Tienen resoluciones de
0.00002” a 0.001” con un rango amplio de mediciones.

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• Ring gages o gages de cuerdas: se usan para inspeccionar dimensiones cilíndricas

externas y frecuentemente se denominan “gages go no go”. Un ring gage de
cuerdas se usa para checar cuerdas macho.

• Plug gages o gages de diámetros: se usan para inspeccionar dimensiones cilíndricas

internas y frecuentemente se denominan “gages go no go” o “gages pasa no pasa”.
Un plug gage de cuerdas se usa para checar cuerdas hembra. En lado se indica en
verde la sección de Pasa y en el otro lado se indica en roja la No Pasa.

• Gages neumáticos: los tipos de gages de amplificación neumática incluyen unos

accionados variando la presión de aire y otros al variar la velocidad del aire con
presión constante. Las mediciones pueden ser leídas en millonésimas de pulgada.

• Interferometría: se forma interferencia cuando dos o más haces de luz

monocromática de la misma longitud de onda se defasan 180º viajando en
diferentes distancias. Las irregularidades se evidencian alternando las bandas
obscura y de luz

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• Gages diseñados con Laser: el haz de luz Laser se transmite a un receptor del lado
puesto del gage. Las mediciones se realizan cuando el haz es obstaculizado por un
objeto y el receptor registra esta dimensión.

• Máquina de Medición por Coordenadas (CMM): las partes a medir se colocan en la

placa de mármol y un sensor se manipula para tener varios puntos de contacto
usando el sistema de mediciones controlado por computadora tomados en tres ejes
perpendiculares entre sí.

• Pruebas no destructivas (NDT) y evaluaciones no destructivas (NDE): son técnicas

para evaluar las propiedades de los materiales sin afectar la utilidad futura de los
artículos probados. Incluyen el uso de automatización, prueba al 100% del
producto y la garantía de adecuación interna. Algunos resultados requieren
considerable habilidad para su interpretación.

• Inspección visual: la inspección visual de color, textura y apariencia proporciona

información valiosa. EL ojo humano es apoyado por lentes de aumento u otros
instrumentos. Esta inspección también se denomina inspección de exploración
(scanning)

• Pruebas ultrasónicas: las ondas ultrasónicas se generan en un transductor y se

transmiten a través de un material que puede tener defectos. Parte de las ondas
chocan en el defecto y se reflejan como ecos a la unidad receptora, que las
convierte en picos en la pantalla. Para pruebas no destructivas se utiliza un rango
de frecuencias de 200 a 250,000 Khz.

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• Pruebas con partículas magnéticas:

o La inspección con partículas magnéticas es un método no destructivo de
detectar la presencia de defectos o poros ya sean superficiales o internos en
metales o aleaciones ferromagnéticos.
o Se magnetiza la parte y después se aplican partículas de acero en la
superficie de la parte bajo prueba. Las partículas se alinean con el campo
magnético y se concentran en lugares donde las líneas entran o salen de la
parte.
o La parte bajo prueba se examina en las áreas de concentración de partículas
magnéticas que indicarían presencia de discontinuidades
o Se usa corriente alterna para descubrir la presencia de defectos
superficiales, mientras que con corriente directa proporciona mayor
sensibilidad para la localización de defectos internos. Se cuenta con
métodos secos y húmedos

• Pruebas con líquidos penetrantes: la inspección con líquidos penetrantes es un

método rápido para detectar defectos en la superficie en todo tipo de materiales. El
líquido aplicado contiene una tinta que penetra en el defecto por capilaridad
contrastado por una limpieza. Requiere observación cuidadosa.

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• Pruebas con corrientes parásitas de Eddí:

o Las corrientes parásitas son inducidas en un objeto bajo prueba al pasar una
corriente alterna en una bobina colocada cerca de la superficie del objeto
bajo prueba.
o Un campo electromagnético es producido en el objeto bajo prueba que
puede ser comparado con un estándar.

• Pruebas con Radiografía

o Se pueden dirigir Rayos X o Rayos Gama a través de un objeto bajo prueba
sobre una placa fotográfica y las características internas de la parte pueden
ser reproducidas y analizadas.
o Para un análisis adecuado, se deben establecer estándares de referencia para
evaluar los resultados. Una radiografía puede mostrar poros, inclusiones, y
fracturas si se encuentran en el plano adecuado y son suficientemente
grandes.

• Pruebas con Radiografía de neutrones: los neutrones son partículas atómicas sin
carga que se mueven por los materiales sin afectar su densidad. Son dispersados o
absorbidos por partículas en el nucle atómico en vez de los electrones. El objeto se
coloca en un haz de neutrones en frente de un detector de imagen.

Otras técnicas relacionadas: aplicaciones recientes incluyen fluoroscopia, radiografía

gama, rayos X televisados, pruebas con microondas e inspección holográfica

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