02

Procesos de Seguimiento y Medición

e Indicadores
(02.2.a. Procesos de seguimiento y medición)

Seguimiento y Medición 02

ISO 10012: 2003 03

Requisitos Metrológicos 04
Módulo SGA Sistemas Gestión Ambiental

Establecimiento de Responsabilidades 06
Recursos 08

Características de los equipos de medida 16

Equipos de medida 16
Patrones 18

Casos Prácticos Resueltos

 Procesos de Seguimiento y Medición

I. Seguimiento y Medición

Los procesos de seguimiento y medición se incardinan en la tercera

etapa del ciclo de Deming y constituyen una actividad esencial para
alcanzar la conformidad de A/P/S.

Aspectos como la calidad metrológica de los equipos de medición

utilizados o las operaciones necesarias para garantizar su operativi-
dad, vendrán determinados por factores como la propia naturaleza
de la actividad o las condiciones impuestas por el cliente.

El proceso de confirmación metrológica consiste básicamente en la afir-

mación documentada de que un determinado equipo de medición es
adecuado para un proceso de medición concreto, que estará determi-
nado por los requisitos metrológicos del cliente.

Inicialmente se debería realizar una calibración del equipo con vistas a

determinar sus características metrológicas, entre las que se encontrará
la incertidumbre.

A continuación sería necesario verificar el equipo, esto es comparar su

incertidumbre con los requisitos del cliente para determinar si ambos son
compatibles.

Las distintas normas relativas a los sistemas de gestión establecen obliga-

ciones similares en relación a las operaciones de medida.

En el caso de la ISO 9001:2008, estarán orientadas a la obtención de evi-

dencias de la conformidad del producto y/o servicio.

En el caso del estándar OHSAS 18001:2007, la orientación estará más en-

focada a los elementos que permitan evidenciar el cumplimiento de los
requisitos relacionados con la seguridad y salud de los trabajadores, que
pueden ser tanto propios de la organización como derivados de la nor-
mativa en vigor.

Finalmente la ISO 14001:2004 centrará las obligaciones metrológicas en

el control de los aspectos ambientales significativos, en el cumplimiento
de la legislación y la adopción de autocontroles con vistas a evaluar los
objetivos establecidos en el marco de la mejora continua del sistema.

2
 Procesos de Seguimiento y Medición

Ejemplo:
ISO 9001:2000: Una fábrica dedicada a la elaboración de piezas mecánicas
de motor debe controlar exhaustivamente el tamaño de las mismas para
asegurar su ensamblaje con el resto de piezas. Por ello sus requerimientos se
orientarán a la metrología dimensional.
OHSAS 18001:2007: Los requerimientos se dirigirán a las mediciones de ni-
veles de ruido, radiación, iluminación, estrés térmico…
ISO 14001:2004: Una empresa que como consecuencia de su actividad cons-
tituya un foco ruidoso con repercusión en el medio exterior a sus instalacio-
nes, deberá realizar controles del ruido emitido con carácter periódico para
poder garantizar el cumplimiento de la normativa.

Más allá de la propia dinámica industrial donde el proceso de medida,

o medición, resulta una actividad fundamental para poder evidenciar la
conformidad de los productos obtenidos, éste ha formado parte de la
Ciencia y la Tecnología desde sus orígenes, permitiendo su desarrollo y
avance, y siendo por ello objeto de numerosas definiciones según el pa-
radigma propio de cada etapa histórica.

Tradicionalmente por medición se entiende la comparación del valor de

una determinada magnitud con otra que se elige como unidad para de-
terminar qué cantidad de veces está contenida en ella.

En el ámbito de la ISO 10012:2003 Sistemas de gestión de las mediciones.

Requisitos para los procesos y equipos de medición, objeto de desarrollo
de este tema, se define:

“Proceso de medición: Conjunto de actividades y operaciones que permi-

ten asignar un valor a una determinada magnitud”

II. ISO 10012:2003

La ISO 10012:2003 es la referencia recomendada para la gestión de

la función metrológica.

La misma define el sistema de gestión, como el conjunto de elemen-

tos interrelacionados o que interactúan, y que son necesarios para
lograr la conformidad metrológica y el control continuo de los proce-
sos de medición.

3
 Procesos de Seguimiento y Medición

Esta norma comparte estructura y muchos de los requerimientos esta-

blecidos en ISO 9001:2008, 14001:2004 y OHSAS 18001:2007, además
de estar diseñada, como éstas, bajo el enfoque de la mejora continua o
ciclo de Deming.

1. Requisitos metrológicos

El planteamiento de la necesidad de establecer un Sistema de Gestión

de las Mediciones deriva generalmente de la existencia de requisitos

La norma ISO 10012:2003 utiliza en su desarrollo indistintamente distin-

tos términos en alusión a los mismos: requisitos metrológicos del cliente,
RCM, requisitos metrológicos, requisitos metrológicos especificados. Se
incluye a continuación su definición:

“Aquellos requisitos de medición especificados por el cliente como per-

tinentes para el proceso de producción. Por lo tanto, dependen de las
especificaciones para las variables a medir. Los RCM incluyen aquellos
involucrados en la verificación del cumplimiento del producto con las es-
pecificaciones, además de aquellos originados en el control del proceso
de producción y sus entradas”

La norma, en su apartado 7.2.2, establece igualmente las fuentes de las

que los requisitos deben extraerse. Son:
–– Requisitos legales y reglamentarios. La implementación de un SGA en las orga-
nizaciones, implica el compromiso del cumplimiento de la legislación en vigor
que se recoge en la Política Ambiental empresarial. Por ello resulta fundamen-
tal que la organización proceda a la identificación de todos los requisitos am-
bientales que sean de aplicación al conjunto de sus A/P/S.

–– Requisitos del cliente: En ocasiones el cliente, que puede ser un particular o

la propia Administración, puede establecer requisitos adicionales, en relación
tanto a los productos y servicios, como a las actuaciones llevadas a cabo para
generarlos. Estos requisitos pueden establecerse de distintas formas, a través
de tolerancias, valores o límites máximos, especificaciones, capacidad o efica-
cia de proceso, condiciones de las características de los equipos de medición,
etc.

4
 Procesos de Seguimiento y Medición

Genéricamente pueden recogerse en los pliegos de condiciones para la licita-

ción de una obra o explotación. Particularmente pueden comunicarse oral-
mente o por escrito. En cualquier caso es necesaria su identificación y cumpli-
miento.

Metrológicamente hablando los requisitos se establecen a partir de las deno-

minadas tolerancias que determinan el rango en el que una determinada me-
dición se dará por válida.
Ejemplo:
Si un cliente determina como tamaño adecuado de unas piezas metálicas un
valor de 28 ± 1,5 mm, la tolerancia admitida será 1,5 * 2= 3 mm. Hay que
multiplicarla por 2 puesto que se permite que el rango se exceda en 1,5 mm
tanto superior como inferiormente.
Cualquier pieza cuya medida esté incluida en el rango (26,5-29,5) mm, por
tanto, deberá considerarse como válida al estar dentro del rango definido
por el cliente.

–– Requisitos propios: El diseño y posterior implantación de un Sistema de

Gestión tienen uno de sus pilares en la denominada mejora continua y con-
lleva la adopción de determinados compromisos propios que se suelen siste-
matizar en los procedimientos de aplicación y en los objetivos, que son igual-
mente de obligado cumplimiento.

Ejemplos:
Requisito voluntario en relación al proceso: Para dar cumplimiento al prin-
cipio general, presente siempre en las Políticas Ambientales de los SGA, de
prevención de la contaminación, una organización podría suscribir el com-
promiso de mejora de un 15% de sus parámetros de vertido, siempre que
como punto de partida, los mismos se encuentren dentro de los límites de
la legislación aplicable.
Requisito legal en relación al proceso: El Real Decreto 653/2003, sobre in-
cineración de residuos establece en su articulo 8 que las instalaciones se
diseñarán, equiparán, construirán y explotarán de modo que tras la última
inyección de aire de combustión, incluso en las condiciones más desfavora-
bles, al menos durante dos segundos, la temperatura de los gases derivados
de proceso se eleve de manera controlada y homogénea, al menos hasta
850 ºC.
Requisito legal en relación al producto: La producción del compost está
regulada en el Real Decreto 824/2005, que en su anexo V establece las con-
centraciones máximas (mg/Kg. en peso seco) de metales pesados admisi-
bles para las tres distintas calidades de compost comercializable.

5
 Procesos de Seguimiento y Medición

MATERIALES PESADOS CLASE A CLASE B CLASE C

Cadmio 0.7 2 3
Cromo total 70 250 300
Cromo VI 0 0 0
Cobre 70 300 400
Níquel 25 90 100
Plomo 45 150 200
Zinc 200 500 1000
Mercurio 0,4 1,5 2,5

Requisito del cliente en relación al producto: Un cliente podría exigir re-

quisitos adicionales en relación a la calidad del compost, que deberían ser
igualmente objeto de seguimiento y medición.

2. Establecimiento de responsabilidades

Establecidos los requisitos metrológicos del Sistema, que constitu-

yen el punto de partida, para asegurar el éxito en la implantación del
mismo resulta fundamental la delimitación de responsabilidades.

CEn el ámbito en el que actualmente trabajan la mayoría de organiza-

ciones, que es la gestión por procesos, resulta útil y práctico integrar la
gestión metrológica, como debe ocurrir con la gestión ambiental, en la
gestión integral de la empresa como una parte más, lo cual resulta sim-
ple gracias a la compatibilidad entre los sistemas de gestión, con muchos
elementos comunes, como la revisión del sistema por la Dirección, el
establecimiento de objetivos, a través de los programas de gestión, o la
realización de auditorías.

La función metrológica, que ostenta la responsabilidad en la organiza-

ción para definir e implementar el sistema de control de las mediciones,
puede centralizarse en un único departamento, o bien repartirse entre
las distintas áreas de la organización.

El primer caso suele darse en organizaciones de gran tamaño con un

importante número de equipos sometidos a control y con personal su-
ficiente, como ocurre por ejemplo en un laboratorio. No obstante, suele
ser necesaria la participación de entidades externas para determinadas
operaciones concretas, como la calibración de equipos, que implican el

6
 Procesos de Seguimiento y Medición

uso de instrumentación específica, cuyo elevado coste no hace siempre

viable su disposición en la organización.

Las organizaciones más pequeñas generalmente son más versátiles y las

competencias suelen variar según las necesidades en cada momento, en
cuyo caso no suele existir un departamento exclusivo para las actividades
derivadas de la función metrológica.

Este modelo presenta algunas dificultades añadidas con respecto al an-

terior, relacionadas con la difusión de responsabilidades y con la incom-
petencia del personal. Por ello, para garantizar el éxito de este modelo
resultará fundamental, por un lado, definir de forma inequívoca cada
una de las responsabilidades y, por otro, asegurarse de que las distintas
personas que en algún momento realicen tareas relacionadas con la fun-
ción metrológica dispongan de la competencia técnica necesaria.

Con independencia del modelo de organización que se elija resulta

fundamental la definición de un responsable, que podrá serlo simultá-
neamente de otras áreas y que deberá garantizar la veracidad de los
resultados obtenidos y, tanto definir, como planificar las actividades del
sistema, incluidos los recursos necesarios.

Además se requerirá igualmente la participación de personal técnica-

mente competente en estas actividades. La competencia, a tenor de lo
establecido en la norma ISO 19011, Directrices para la auditoría de los
Sistemas de Gestión de calidad y/o ambiental, se define como los atri-
butos personales y la aptitud demostrada para la aplicación de conoci-
miento. En relación con los procesos de medición esta competencia se
logrará a través de:
–– Una titulación adecuada, generalmente relacionada con los ámbitos científicos
y tecnológicos.

–– Formación exhaustiva acerca de todas las operaciones relacionadas con la

función metrológica (calibración, verificación, ajustes, sistemas de medida y
unidades).

–– Formación exhaustiva acerca de la norma ISO 10012:2003.

–– Formación acerca de los equipos disponibles en la organización para las ope-

raciones de medición con especial atención a su mantenimiento y calibración.

–– Conocimientos del Sistema de Gestión de la organización, que en caso de ser

integrado incluirá el Sistema de Gestión de las Mediciones.

7
 Procesos de Seguimiento y Medición

–– Además es adecuado que el personal encargado de los procesos de segui-

miento y medición sea independiente de otras áreas de la organización, como
producción para evitar la existencia de cualquier tipo de presiones.

–– La formación deberá ser continua y atender las nuevas necesidades que vayan
surgiendo en función de la adquisición de nuevos equipos, nuevas metodolo-
gías de trabajo más eficaces, modernas y adaptadas a los objetivos, variaciones
en la normativa de aplicación…

3. Recursos

La función metrológica implica la disposición de los recursos nece-

sarios. Estos son de distintas naturaleza: materiales, humanos, y de
la información. Los recursos humanos ya han sido tratados en el epí-
grafe anterior.

a) Recursos materiales
–– Equipos y patrones

Los recursos materiales esenciales para la función metrológica son

los propios equipos de medición. La ISO 10012:2003 los define
como:

“Instrumento de medición, software, patrón de medición, material

de referencia o equipos auxiliares o combinación de ellos, necesa-
rios para llevar a cabo un proceso de medición.”.

Es decir que entre los equipos de medición figuran no sólo és-

tos sino también los denominados patrones y los materiales
de referencia. La ISO 10012:2003, que toma como referencia el
Vocabulario Internacional de Metrología o VIM, publicado en
1993, los define como:

“Patrón: Medida materializada, instrumento de medida, material

de referencia o sistema de medida destinado a definir, realizar,
conservar o reproducir una unidad o uno o varios valores de una
magnitud para que sirvan de referencia.

Material de referencia: Material o sustancia en la cual uno o más

valores de sus propiedades son suficientemente homogéneas y es-

8
 Procesos de Seguimiento y Medición

tán bien definidas para permitir utilizarlos para la calibración de

un instrumento, la evaluación de un método de medición, o la asig-
nación de valores a los materiales.”

Los patrones utilizados en una organización deben tratarse como

un equipo de medición más, y ser convenientemente calibrados,
para lo que será necesario el uso de otros patrones de mayor cali-
dad metrológica ( menor incertidumbre, mayor rango de medida,
menor escala…)

La ISO 10012:2003 establece una jerarquía para los distintos pa-

trones que deben usarse. Cada patrón habrá debido se recalibrado
por otro de calidad metrológica superior a través de una cadena
ininterrumpida que deberá llegar hasta el patrón nacional custo-
diado por el CEM, que garantiza su trazabililidad con el patrón de
óptima calidad o patrón internacional. Esta cadena se puede repre-
sentar mediante la denominada carta de trazabilidad.

El patrón internacional, como por su propio nombre indica, lo es

por elección consensuada entre distintos países, para la asignación
de valores a otros patrones de la misma magnitud física.

El patrón nacional es el que ha sido reconocido por la decisión de

un determinado país y sirve como referencia para la asignación de
valores a otros patrones de la misma magnitud física.

El patrón de referencia es el patrón de la más alta calidad metro-

lógica, disponible en una organización, utilizado en las mediciones
utilizadas en la misma.

El patrón de trabajo se usa en una organización con el objeto de

calibrar los distintos instrumentos o equipos de medida.

–– Identificación de equipos

La norma ISO 10012:2003 establece que todos los equipos de me-

dición deben estar disponibles e identificados.
–– Condiciones ambientales

Durante el uso de los equipos de medición se deben controlar las

condiciones ambientales que aseguren que el mismo sea eficaz.
Ejemplos:

9
 Procesos de Seguimiento y Medición

El pH de una disolución es un parámetro que puede verse alterado por la

temperatura. Por tanto la realización de una medición exacta de pH implica
la necesidad de tener control térmico en el lugar en el que la misma se vaya
a llevar a cabo.

La propia ISO 10012:2003 define la confirmación y las operaciones

básicas que la constituyen.

–– Confirmación metrológica

Por confirmación metrológica se entiende el conjunto de operacio-

nes llevadas a cabo para asegurar que el equipo a utilizar en una
medición es conforme a los requisitos correspondientes a su uso
previsto. Incluye dos operaciones básicas, la calibración y la verifi-
cación.

El VIM de 1993 define la calibración como el conjunto de opera-

ciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación
entre los valores de una magnitud indicados por un instrumentos
de medida y los valores correspondientes de ésta realizada por pa-
trones. Esta diferencia se denomina incertidumbre. No obstante la
calibración puede permitir también la determinación de otras pro-
piedades metrológicas.

El VIM define igualmente la incertidumbre como el parámetro,

asociado siempre, al resultado de una medición, que caracteriza la
dispersión de los valores que podrían razonablemente ser atribui-
dos al mesurando.

Por verificación se entiende el proceso mediante el cual se com-

paran las características metrológicas del equipo con los requisitos
del producto para determinar su idoneidad en el proceso de medi-
ción en cuestión. Es conveniente recalcar como conclusión de esta
definición que el hecho de que un equipo haya sido confirmado
metrológicamente para la medición de un determinado proceso no
significa forzosamente que lo esté para otros de naturaleza similar
pero que tuviera unos requisitos distintos.

10
 Procesos de Seguimiento y Medición

–– Control metrológico

Por tanto podemos concluir que los equipos de medida sometidos

a control en el seno de una organización son de cuatro clases:
–– Los que de manera directa determinen la conformidad con el cum-
plimiento de los requisitos metrológicos previamente especifica-
dos.

–– Los patrones y materiales de referencia, necesarios para la calibra-

ción.

–– Los equipos auxiliares que permiten garantizar que las medidas se

han realizado bajo las condiciones ambientales adecuadas (tempe-
ratura, humedad, presión…).

–– El software usado por los equipos, en los casos en que no pueda

considerarse como parte de éste.

–– Inventario de equipos

Resulta fundamental señalar que no es necesario identificar la

totalidad de los equipos de la organización. En muchos casos exis-
tirán equipos que no se emplean en la determinación de la con-
formidad del producto obtenido, ni en la medición de parámetros
determinantes de proceso, ni en la de aquellos obligatorios por la
reglamentación legal, por lo que su control puede obviarse o bien
limitarse a operaciones simples de mantenimiento. Atendiendo a
consideraciones económicas, esta planificación previa es impor-
tante puesto que el control metrológico resulta gravoso y por ello
debe limitarse a los equipos para los que resulte necesario.

Una vez identificados los equipos resulta fundamental proceder a

su inventario, que suele realizarse por áreas metrológicas (dimen-
sional, eléctrica, química,…). En el mismo se procederá a la iden-
tificación inequívoca de cada equipo, para lo que se procede a su
correspondiente codificación.

Además, se deberá disponer de la documentación de cada uno de

los equipos inventariados. Entre esta documentación figura:
–– Documentación aportada por el fabricante, incluidas las instruc-
ciones para el correspondiente mantenimiento del equipo.

11
 Procesos de Seguimiento y Medición

–– En caso de que el equipo se calibre internamente, procedimiento

de calibración.

–– En caso de que el equipo se calibre externamente, el correspon-

diente registro.

–– Certificados de calibración de los patrones utilizados, tanto interna

o externamente.

Igualmente resulta muy conveniente disponer de la denominada

ficha de equipo. En la misma se resume información variada sobre
el equipo incluido un histórico de calibraciones. Se tendrá:
–– Identificación del equipo: Incluyendo marca, fabricante, número
de serie, codificación interna (en caso de existir), fecha de adquisi-
ción y lugar donde se guarda.

–– Características del instrumento: Intervalo de uso, escala, rangos de

medida, incertidumbre, calidad del aparato….

–– Operaciones de mantenimiento: Fechas de intervención, resul-

tados (apto, no apto, apto con limitaciones). Dada la naturaleza,
generalmente muy delicada y el importe, generalmente costoso,
de los equipos de medición resulta conveniente seguir escrupulo-
samente las recomendaciones del fabricante en relación al alma-
cenamiento y uso de los mismos, con especial control de la ade-
cuación de las condiciones ambientales (temperatura, humedad,
presión, ausencia de vibraciones…).

–– Además resulta fundamental la planificación y realización de las

operaciones de mantenimiento preventivo de los equipos, si-
guiendo igualmente lo especificado por el fabricante. Tanto en
este caso, como en caso de realizarse mantenimientos correctivos
resulta adecuado proceder a la recalibración del equipo puesto
que tras la manipulación pueden producirse variaciones en las ca-
racterísticas metrológicas.

–– Calibraciones: Fechas de calibración, nº de certificado de calibra-

ción, incertidumbre.

–– Procesos para los que el aparatos está confirmado.

Para el control sobre la instrumentación de los equipos de medi-

ción se suele utilizar el denominado Plan de calibración, en el que
se aúna toda la información que hemos ido aportando.

12
 Procesos de Seguimiento y Medición

Ejemplo:
Un posible plan de calibración podría incluir los siguientes campos.

EQUIPO CÓDIGO CALIBRACIÓN ÚLTIMA INTERVALO INCERTIDUM CONFIRMACIÓN

CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN METROLOGIA/FECHA
INT ext

pie de rey D 1-12 X 18-4-2007 2 años + 0,03 mm Metrología dimensional

(hasta próxima calibración

–– Procesos de medición

Las organizaciones en el uso de la libertad de sus competencias

pueden optar por la externalización de sus procesos de medición.
Para ello la organización deberá comunicar de manera inequívoca
tanto la magnitud que se debe medir, como las incertidumbres
máximas permitidas para esa medida, que dependerán de las tole-
rancias máximas.

Los laboratorios podrán ser fundamentalmente de dos tipos y ten-

drán tipos de requerimientos distintos.

En caso de tratarse de laboratorios acreditados para los pará-

metros requeridos y en los rangos de medida adecuados, con-
tra la norma UNE-EN-ISO 17025 Evaluación de la conformidad.
Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de
ensayo y calibración, no será necesario solicitar la carta de trazabi-
lidad en relación a las calibraciones de los patrones, al permitirse
la presunción de ésta, en virtud justamente de la acreditación. En
España la única entidad competente para acreditar a organizacio-
nes es ENAC (Entidad Nacional de Acreditación). En su página web
http://www.enac.es puede encontrarse un listado de laboratorios
acreditados para estas operaciones.

En caso de que, por determinados motivos, generalmente econó-

micos, se decida externalizar estas operaciones a través de labora-
torios no acreditados, los mismos deberán demostrar:
–– La competencia técnica del personal y el uso de procedimientos
de medición/calibración validados según normas elaboradas por
entidades de reconocido prestigio.

–– La carta de trazabilidad a laboratorios acreditados por ENAC, o

bien hasta patrón internacional.

13
 Procesos de Seguimiento y Medición

b) Recursos de la información

Como todos los sistemas de gestión, la ISO 10012:2003 requiere el

mantenimiento de un sistema documental que básicamente constará
de procedimientos, instrucciones, registros asociados a las mediciones
y el software que se utilice en los distintos procesos de medición.

La elaboración de los procedimientos trata de sistematizar en lo posi-

ble las operaciones que describen. La norma exige que se establezcan,
como mínimo, procedimientos relacionados con los siguientes puntos
de norma:
–– Control de los registros: En caso de disponerse de otros sistemas de gestión, el
mismo estará ya documentado en su correspondiente procedimiento, siendo
suficiente con ampliar su alcance para dar cobertura al Sistema de Gestión de
Mediciones.

–– Gestión de los equipos de medición: Es el procedimiento relativo a la recep-

ción, almacenamiento y mantenimiento de los equipos.

–– Proceso de confirmación metrológica: En caso de ser necesario, se elaborarán

procedimientos o instrucciones técnicas. En este grupo se incluyen los proce-
sos de calibración, que deberán basarse en la medida de lo posible en proce-
dimientos conocidos y realizados por entidades de reconocido prestigio en la
materia.

–– Un procedimiento de calibración generalmente incluirá información relativa a:

–– Identificación del instrumento de medida al que el procedimiento le re-

sulte de aplicación.

–– Identificación de los patrones o materiales de referencia utilizados en la

calibración.

–– Sistemática seguida para la calibración, con especial referencia a las con-

diciones ambientales, si procede.

–– Cálculo de la incertidumbre.

–– Asignación de la incertidumbre.

–– Ejemplos.

14
 Procesos de Seguimiento y Medición

Se incorpora a continuación las páginas web de dos de estas

entidades que ofrecen información relativa las calibraciones
de los equipos:
–– Centro Español de Metrología (CEM) (http://www.cem.es). Se da cober-
tura a un importante número de equipos y son procedimientos muy re-
conocidos y utilizados por gran cantidad de laboratorios. Se detallan las
operaciones a desarrollar para la calibración de equipos y los métodos a
utilizar para la evaluación de la incertidumbre (según la EA-4/02:1999).
Se aportan ejemplos.

–– Centro de publicaciones del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio,

(http://www.mityc.es). No están realizados según la norma reciente EA-
4/02:1999. No obstante la sencillez de su exposición hace recomendable
su lectura.

–– Procesos de medición: En caso de ser necesario, se elaborarán procedimientos

o instrucciones técnicas para documentarlos. Como en el caso anterior estos
procedimientos suelen hacerse según literatura reconocida, como las normas
UNE editadas por AENOR o las especificaciones aportadas por los fabricantes.

–– Seguimiento de los procesos de confirmación metrológica y de medición

–– Acciones correctivas y preventivas: En caso de disponerse de otros sistemas

de gestión, el mismo estará ya documentado en su correspondiente procedi-
miento, siendo suficiente con ampliar su alcance para dar cobertura al Sistema
de Gestión de Mediciones.

Dentro de los recursos de la información, la organización deber igual-

mente considerar y validar el software que eventualmente pueda utilizar
en el desarrollo de sus procesos de medida.
Ejemplo:
Una organización que por simplicidad, haya diseñado una hoja de cálculo,
para la estimación de las incertidumbres de medida de sus equipos de me-
dición, deberá validar la misma. La validación consiste en la comprobación
de que los resultados que arroja son correctos, para lo que a partir de unos
valores de entrada idénticos se realizarán los cálculos con y sin el uso de la
hoja, procediendo a comparar los resultados obtenidos, que deberán arro-
jar el mismo resultado. En caso de ser así, se procederá a registrar la valida-
ción para tener una evidencia documental de la misma.

15
 Procesos de Seguimiento y Medición

III. Características de los Equipos de Medida

La elección de un equipo de medida implica la consideración de va-

rios factores que aseguren que, con el menor coste posible, se ad-
quiera el aparato más adecuado a las necesidades de la organización.

Entre estas consideraciones figuran el rango de medida, la resolución

o división de escala y la incertidumbre esperada.

1. Equipos de medida

En muchas ocasiones las organizaciones no analizan sus necesidades

metrológicas y adquieren equipos muy superiores a los realmente ne-
cesarios con el consiguiente gasto económico. Además generalmente
los equipos de mayor calidad metrológica son más sensibles por lo
que su mantenimiento ofrece mayor dificultad, implicando en ocasio-
nes la adopción de medidas adicionales para controlar las condiciones
ambientales.

a) Rango de mediciones

Determinado por los límites en los que el aparato es capaz de medir.

Previamente a la compra de un aparato se deberán conocer los va-
lores aproximados de los objetos de las medidas, para establecido el
intervalo en el que los mismos oscilen, elegir equipos con una rango
superior al mismo. Ello es debido a que, en ocasiones, los aparatos
en las proximidades de los límites de sus rangos, también denomi-
nados umbrales, pierden las condiciones de linealidad, por lo que los
resultados de la medidas en este caso pueden estar distorsionadas.
Ejemplo:
Para un determinado proceso industrial se debe controlar el ruido de la
actividad que por análisis previos se sabe que va a oscilar entre 50 y 75 dB.
Para esas operaciones se dispone de un sonómetro con varios fondos de
escala 10-120, 20-100 y 30-90. En las especificaciones del fabricante se re-
comienda que el rango de medida esté comprendido entre el 10 y el 90 %
del campo de medida. Para elegir el aparato más adecuado habrá que consi-

16
 Procesos de Seguimiento y Medición

derar los rangos efectivos de los mismos considerando las recomendaciones

del fabricante. Para los fondos de escala propuestos son:

Fondo escala Rango efectivo

10-120 21-109
20-100 28-92
30-90 37-83

Por lo tanto, el rango 30-90, en principio es suficiente para la realización de

las medidas consideradas que oscilarán entre 50 y 75 dB, y además será el
más adecuado al presentar una resolución o división de escala menor, y por
lo tanto ofrecer una medida más exacta.

b) Incertidumbre

Este dato comienza a ser proporcionado por los fabricantes de ma-

nera creciente, si bien en ocasiones se ofrecen otros de uso no tan
directo como la calidad o error del aparato. En cualquier caso, a partir
de la información aportada por cualquiera de estos parámetros se
deberá analizar la conformidad del equipo de medición con respecto
a los requisitos metrológicos, esto es, se deberá verificar el equipo.

La ISO 10012-1: 1992- Requisitos de aseguramiento de la calidad de

los equipos de medida. Parte 1: Sistema de confirmación metrológica
de los equipos de medida, recomendó en su momento una relación
entre, T, que define las tolerancias admisibles por el cliente y U, que
define la incertidumbre de la medida, según la fórmula:

3≤T/2U≤10

Esta recomendación sigue siendo de uso habitual en la actualidad.

Ejemplo:
Una organización industrial dedicada a la fabricación de piezas metálica ha
recibido de su cliente la siguiente especificación para el tamaño de las mis-
mas: 500.3 mm. Para la medición de las piezas tras su elaboración se va a
proceder a la compra de un micrómetro y por ello se desea calcular la incer-
tidumbre recomendable para este aparato.
La tolerancia permitida por el cliente es 0.3 *2= 0,6, es decir que se darán
por válidas todas las piezas de tamaño comprendido en el intervalo (49.7-
50.3) mm.

17
 Procesos de Seguimiento y Medición

Aplicando la fórmula vista, se tiene 3≤T/2U≤10; 3≤0,6/2U≤10; 3≤0,3/U≤10;

0,1≤U≤0,03, es decir la incertidumbre del micrómetro deberá estar com-
prendida en el rango (0.03 - 0.1).

c) Resolución

Este parámetro depende de los considerados con anterioridad. No

obstante también existe una recomendación para la elección de la
misma, que es la establecida en la siguiente fórmula:

U/E≥10

Donde U, es la incertidumbre del aparato y E es la resolución del apa-

rato, también denominada división de escala.

Ejemplo:
En el ejemplo anterior, se tendrá que considerando una incertidumbre en el
rango propuesto, esto es U=0,05:
U/E≥10; 0,05/E≥10; 0,005 ≥E, es decir la escala adecuada para el equipo
será como máximo 0,005.

2. Patrones

Los patrones son los equipos de medición contra los que se compa-
ran el resto de equipos para determinar su incertidumbre, por ello y
como consideración general es esencial que su calidad metrológica
sea superior a la de los equipos que se vayan a calibrar.

Existen también recomendaciones acerca de la calidad de los patrones

determinada a través de las incertidumbres y tolerancias, según las
fórmulas:

3≤U/Uo≤5 18≤T/Uo≤30

donde U, es la incertidumbre de equipo a calibrar, Uo es la incertidum-

bre del patrón y T es la tolerancia de la medida.

18
 Procesos de Seguimiento y Medición

a) Calibración

Las operaciones de calibración llevadas a cabo en las organizaciones

pueden realizarse tanto interna como externamente, pero siendo en
cualquier caso necesario externalizar la calibración del patrón o refe-
rencia.

La calibración deberán considerar una serie de aportaciones o entra-

das como:
–– El intervalo de medida: La calibración deberá realizarse en la totalidad del
rango de medición, puesto que los resultados no son extrapolables.

–– Trazabilidad: La trazabilidad de los patrones es un requerimiento extra esta-

blecido en la ISO 120012:2003 que implica que cada patrón deberá calibrarse
con respecto a otro de calidad metrológica superior a través de una cadena
ininterrumpida hasta llegar al patrón al patrón nacional de la unidad de medida
custodiada por el CEM (Centro Español de Metrología) o laboratorios asociados
al mismo.

Este sistema de trabajo se sigue en la mayoría de países, lo que facilita

que las medidas tomadas sean válidas en todos ellos, lo cual resulta
imprescindible en el actual mercado global en el que operan las orga-
nizaciones.

Se incluye a continuación algunas de las entidades homólogas al CEM,

en cargadas de la organización metrológica en sus correspondientes
países:

Entiedad País
Italia IMGC
Portugal IPQ
Alemania PTB
BNM
Francia Laboratorie Central des
Industries Eléctriques
Reino Unido NPL
Rusia VNIIM
China NIM

La complejidad inherente a las operaciones de calibración de equipos

conlleva que, con frecuencia, estas operaciones se externalicen y se
realicen en laboratorios externos. Como se ha comentado, en cual-

19
 Procesos de Seguimiento y Medición

quier caso, siempre se tendrá que externalizar la calibración del pa-

trón utilizado para la calibración del resto.

Los requerimientos exigibles a los laboratorios de calibración son si-

milares a los exigibles a los que realizan las operaciones de medición y
que han sido expuestos en el punto 2.a.

20