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Turbina de gas

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la
compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas a gas son turbomáquinas
térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que,
aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son
diferentes, y, cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de
fase, en cambio cuando se habla de vapores sí.

Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en algunos
ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los aviones
como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales
son máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina de gas.

Ciclo Brayton

El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule o ciclo Froude, es un ciclo
termodinámico consistente, en su forma más sencilla, en una etapa de compresión adiabática,
una etapa de calentamiento isóbaro y una expansión adiábatica de un fluido termodinámico
compresible. Es uno de los ciclos termodinámicos de más amplia aplicación, al ser la base del
motor de turbina de gas, por lo que el producto del ciclo puede ir desde un trabajo mecánico
que se emplee para la producción de energía eléctrica o algún otro aprovechamiento –caso de
las industrias de generación eléctrica y de algunos motores terrestres o marinos,
respectivamente–, hasta la generación de un empuje en un aerorreactor.

En el ciclo Brayton, como en la mayoría de los ciclos termodinámicos, es necesario distinguir el


ciclo termodinámico en sí mismo de su aplicación tecnológica. Como ocurre en algunos otros
motores térmicos, los motores basados en el ciclo Brayton han presentado diferentes
soluciones formales, que básicamente se pueden reducir a los motores Brayton de pistones, de
funcionamiento parecido a los modernos motores Diesel y gasolina, y que hoy en día apenas
existen salvo en museos, y los motores Brayton de flujo continuo, en los que, a diferencia de
los motores de pistones, la admisión del fluido termodinámico es continua, y que son la base de
la turbina de gas.

Esbozo de la patente de Barber.

El ciclo Brayton aparece por primera vez asociado a la patente de una máquina de gas del
inventor el inglés John Barber, en 1791. Formalmente, el motor de Barber podría ser clasificado
como de flujo discontinuo, si bien su rudimentario sistema de compresión, incapaz de alcanzar
siquiera las 2 atmósferas de presión, y las elevadísimas pérdidas de calor asociadas al sistema
de calentamiento, así como las complicaciones asociadas con emplear aire en vez de vapor de
agua, hicieron que el motor fracasara estrepitosamente frente a la mucho más eficaz máquina
de vapor de James Watt. Del mismo modo en que ocurrió con otros motores de la época, como
el motor Stirling, la idea de Barber cayó en el olvido.

En la década de 1840 el físico británico James Prescott Joule planteó de manera teórica y
formal, por primera vez, el ciclo Brayton. Su trabajo se limitó al ámbito teórico y termodinámico,
al reconocer que la extracción de elevadas potencias mecánicas del ciclo exigiría o bien
elevadísimos costes de combustible, o sistemas de compresión de gas extremadamente
grandes y resistentes, ya que Joule planteó la implementación del ciclo Brayton como un ciclo
de flujo discontinuo, en el que el gas debía ser comprimido por un cilindro y un pistón.

En la actualidad, el ciclo Brayton se asocia al motor de turbina de gas, si bien Brayton jamás
diseñó otra cosa que un motor de pistones. Aunque el fluido termodinámico sufre los mismos
procesos que aquellos a los que se sometía en su versión de motor de pistones, la turbina de
gas presenta la característica diferencial de que es un motor de flujo continuo. Ello implica que
el fluido, habitualmente aire, es continuamente admitido y continuamente expulsado del motor,
a diferencia de en los motores de pistones, en los que la admisión y la expulsión es
intermitente.
El desarrollo de la turbina de gas se produce básicamente a principios del siglo XX, y viene a
consecuencia de la solución de la principal problemática técnica asociada al ciclo Brayton, a
saber, la etapa de compresión. La compresión de un fluido compresible no es sencilla: los
motores de pistones solventan el problema confinando al gas en una cámara cerrada –el
cilindro–, y reduciendo el volumen de la misma por medio de un pistón, lo cual produce un
incremento de la presión; sin embargo, ello conduce a motores esencialmente pesados y de
grandes dimensiones para grandes potencias, al requerirse una elevada inercia mecánica para
poder garantizar su funcionamiento de manera continuada. La turbina de gas emplea, por el
contrario, un compresor, consistente en uno o varios escalones de álabes rotatorios que
empujan al aire, transmitiéndole una energía cinética que primero lo acelera y luego, por medio
de unos álabes fijos, lo frenan para convertir el exceso de energía en presión. Como quiera que
tal proceso implica trasladar a un fluido de una zona de bajas presiones a otra de altas
presiones, proceso el cual poco favorecido por la termodinámica, la compresión de esa manera
resultaba muy problemática y poco efectiva en el siglo XIX. Con el avance de la técnica, el
desarrollo de nuevos materiales y la cada vez mejor comprensión de la mecánica de fluidos, a
principios del siglo XX comenzaron a producirse los primeros compresores realmente eficaces,
y no se tardó en plantear la construcción de las primeras turbinas de gas.

Al emplear como fluido termodinámico el aire, el ciclo Brayton puede operar a temperaturas
elevadas, por lo que es idóneo para aprovechar fuentes térmicas de alta temperatura y obtener
un alto rendimiento termodinámico.

Sobre el ciclo básico existen variantes que lo complican para mejorar alguna de sus
prestaciones, como la potencia o el rendimiento. Ejemplos de estas variantes son el ciclo
Brayton con regenerador, el ciclo Brayton de múltiples etapas (de compresión u expansión), o
la combinación de un ciclo Brayton con un ciclo Rankine para dar lugar al denominado ciclo
combinado.

Partes de una turbina de gas


Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

-Compresor

-Cámara de combustión

-Turbina de expansión

-Carcasa

Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su


funcionamiento, como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de
lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.

Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión


indicada para cada turbina, para introducirla en la cámara de combustión.
Su diseño es principalmente axial y necesita un gran número de etapas,
alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada con la
turbina de expansión.

Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de


alabes por un estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión
es un proceso que consume mucha energía, llegando a significar hasta el
60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la potencia
necesaría para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire
en etapas intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la
eficiencia de la turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de
combustión.

Cámara de combustión:

A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen


un diseño general similar.

Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la


potencia que podamos desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el
diseño de las cámaras de combustión esta enfocado a soportar
temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos
cerámicos, pero a su vez evitar que el calor producido dañe otras partes de
la turbina que no esta diseñadas para soportar tan altas temperaturas.

Están diseñadas mediante una doble cámara:

-Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los


inyectores, y el comburente, que rodea y accede a ésta mediante
distribuidores desde la cámara exterior en 3 fases. En la primera se da la
mezcla con el combustible y su combustión mediante una llama piloto, en el
paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la
combustión completa, y por último y antes de la salida de los gases a la
turbina de expansión se introduce el resto del aire comprimido para
refrigerar los gases de escape y que no dañen las estructuras y equipos
posteriores.

-Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire,


proveniente del compresor, hacerlo circular por el exterior de la cámara
interior para refrigerar los paneles cerámicos, y a su vez distribuir la entrada
de aire a la cámara interior de forma adecuada.

Turbina de expansión:

Esta diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de


combustión y convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional.
Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y deben generar la suficiente
energía para alimentar al compresor y la producción de energía eléctrica en
el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas
integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico,
que son los encargados de hacer girar el rotor al que están unidos
solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto de
alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de
salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección
adecuada hasta la siguiente.

Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las
altas temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del
compresor los atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños
orificios practicados a lo largo de toda su superficie.ç

Carcasa:

La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3


secciones longitudinales:

-Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para
soporte de los alabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a
etapas posteriores de la turbina de gas.

-Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para


protección térmica, mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que
se introduce el aire en la combustión.

-Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una


interna de sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del
aire de refrigeración por el interior de los alabes. Debe tam bién de proveer

protección térmica frente al exterior.

Otros componentes de la turbina de gas:

-Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se


introduce al compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado
grosero, y una última con filtro de luz del orden de las 5 micras. En este
proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad
y disminuir la temperatura del aire.

-Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el


desplazamiento axial o el provocado por el giro del eje. En ambos casos la
zona de contacto esta revestida por un material especial antifricción
llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez lubricado. En los
cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se
montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el
contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de
desplazamiento montados en angulo para detectar vibraciones.

-Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite


en grandes turbinas de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar
como mantener una película de aceite entre los mecanismos en contacto. El
sistema de lubricación suele contar con una bomba mecánica unida al eje
de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes
turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra.
Entre sus componentes principales están el sistema de filtros, el extractor
de vahos inflamables, refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato,
etc.

-Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina,


y su función es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al
exterior del ruido. Debe contar con un sistema contraincendios y de
ventilación.

-Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la


turbina, con una cimentación propia para que no se transmitan las
vibraciones propias del funcionamiento de la turbina al resto de los equipos
de la planta
-Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico
(normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no
esta en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio
peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es
muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero
se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna
razón la turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección
interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar,
estará girando varias horas con el sistema virador

Regenerador

DIAGRAMA DE LA MÁQUINA DE TURBINA DE GAS CON REGENERADOR

La eficiencia térmica del ciclo Brayton aumenta debido a la regeneración, en virtud de que la
porción de energía de los gases de escape que normalmente se libera en los alrededores
ahora se usa para precalentar el aire que entra a la cámara de combustión. Esto, a su vez,
disminuye los requerimientos de entrada de calor (y en consecuencia, de combustible) para la
misma salida de trabajo neta. Observe, sin embargo que el empleo de un regenerador se
recomienda solo cuando la temperatura de escape de la turbina es mas alta que la temperatura
de salida del compresor. De otro modo, el calor fluirá en la dirección inversa (hacia los gases
de escape), y reducirá eficiencia. Ésta relación se encuentra en las máquinas de turbina de gas
que operan a relaciones de presión muy altas.

Es evidente que un regenerador con una eficacia mas alta ahorrará una gran cantidad de
combustible puesto, que precalentará el aire a una temperatura más elevada, antes de la
combustión. Sin embargo, lograr una eficacia mayor requiere el empleo de un regenerador más
grande, el cual implica un precio superior y provoca una caída de presión más grande. En
consecuencia, el uso de un regenerador con eficacia muy alta no puede justificarse
económicamente a menos que los ahorros de combustible superen los gastos adicionales
involucrados. La mayoría de los regeneradores utilizados en la práctica tienen eficacias por
debajo de 0.85.

Por consiguiente la eficiencia térmica de un ciclo Brayton con regeneración depende de la


relación entre la mínima y la máxima temperaturas, así como la relación de presión.

Sistemas de regulación

La capacidad de un compresor debe ajustarse a la demanda real del sistema en todo


momento.
Existen varios sistemas para controlar el flujo de descarga de los compresores. Ahora bien, el
tipo de control a elegir dependerá de las características del compresor, del motor, y desde
luego del sistema de aire comprimido.

Los sistemas de regulación se clasifican en:

a. Control a velocidad constante (carga y descarga).


b. Control a velocidad variable.
c. Control por arranque y parada.
d. Control mixto.
Sistemas de supervisión y protección

Una forma de reducir costos de mantenimiento en una instalación de compresores


estacionarios o transportables, es mantener bajo control los puntos críticos y provocar
automáticamente la parada en caso de anormalidad.

El cierre o desconexión ha de tener lugar antes de llegar a una situación de peligro. El número
de elementos de detección necesarios, varía, desde luego, en cada caso y en función de sus
aspectos técnicos.

Normalmente la supervisión se realiza sobre la presión del aceite y la temperatura del aire,
aunque adicionalmente pueden ser una ayuda importante otras protecciones extras como el
control de la temperatura del aceite, el bajo voltaje, etc.
Las protecciones extras de seguridad, están diseñadas normalmente para dar una señal
eléctrica ¨si¨ o ¨no¨ al elemento de control, que en caso de recibir la señal ¨no¨, acciona el
interruptor de cierre.
Es preferible que la unidad de control pueda memorizar el defecto y lo indique con una luz. El
compresor no podrá ser arrancado de nuevo sin un previo rearme del regulador y no funcionará
hasta que el fallo se halla subsanado.
Otro dispositivo de protección es la válvula de seguridad. Esta puede estar instalada a la salida
de la(s) cámara (s) de compresión, en la descarga del compresor, en el tanque de aire
comprimido, etc.
La válvula de seguridad quedará definida por dos parámetros: presión y área del orificio de la
válvula.
La presión será la presión a la cual la válvula abrirá y se fija generalmente como un 10% por
encima de la presión máxima de operación.