Y3FE Blubyr Manual Chacis

2014 Y3FE
Introducción
Bastidordel Chasis
Eje y Suspención Delantera
Eje y Suspención Trasero
Frenosole Aire
Potencia Tren Motriz
Enfriamiento
Entrada y Solida de Escape
MANUAL DE SERVICIO PARA CHASSIS

Para PARTES GENUINAS DE REPUESTO MARCA BLUE BIRD,
contacte a su Distribuidor Autorizado Blue Bird
Sistema de Combustible
Instrumentación
Systema Electrico
Dirección
Mantenimiento y Especificociones
Y3FE
BLUE BIRD SIGMA
2014
M A N U A L D E S E R V I C I O PA R A C H A S S I S
IÓN
AC
CUENTE CON BLUE BIRD B LIC ERO PUBLICACIÓN CUENTE CON BLUE BIRD
PU NÚM 2
31 NÚMERO
33
1 00 10033312
Post Office Box 937 • Fort Valley, Georgia 31030, USA • www.blue-bird.com
Y3FE
BLUE BIRD SIGMA
CHASIS MANUAL DE SERVICIO
10033312
Edición A
Y3FE MANUAL DE MANTENIMIENTO
© 2013 Blue Bird Corporation. Todos los derechos reservados.
En el caso de disposiciones contradictorias entre los requisitos de esta publicación y alguno de los requisitos legales, prevalecen
los requisitos legales. Los requisitos técnicos que superan los requisitos legales no se consideran una contradicción.
Muchos de los componentes de los autobuses Blue Bird se obtienen de proveedores externos. En caso de que existan disposiciones
contradictorias entre la información de mantenimiento o servicio con la documentación de los fabricantes, prevalece la
documentación de los fabricantes.
Blue Bird Corporation se esfuerza continuamente en mejorar sus productos y se reserva el derecho de cambio sin previo aviso. El
material que se presenta en este manual es preciso al momento de la publicación.
1
Índice
Introducción / 11
Fuerza Blue Bird; innovación Blue Bird / 11
11
Respaldado por Blue Bird / 11
Sobre este manual / 13
17
Sobre el DVD de referencia técnica / 15
Diagramas eléctricos / 16
23
Bastidor del chasis / 17
159
Vista general del bastidor / 17
Vista general del mantenimiento del bastidor / 17
Sujetadores Huck / 18
Eje delantero y suspensión / 23

Descripción general / 23
Mantenimiento / 23
Suspensión Airtek / Softek: Apéndice 1 / 27
Eje y suspensión trasera / 159

Mantenimiento / 160
Retiro del eje trasero / 161
Instalación del eje trasero / 163
Suspensión neumática trasera / 166
Suspensión Comfort Air: Apéndice 1 / 169
1
1
Índice
Frenos neumáticos / 205

Bloqueo interno del freno / 213
Descripción general de mantenimiento / 214
Compresor de aire / 215
Regulador del compresor de aire / 215
Secador de aire (AD-IS) / 216
Depósitos de aire / 218
Válvula de freno (E-8P BVA) / 220
Válvula de relé (R-12) / 222
205
Válvula de modulación del freno de resorte (SR‑7) / 224
Válvula de control del freno de estacionamiento (PP-DC). / 226
393
Válvulas moduladoras de ABS (M-32QR) / 228
Sensores de velocidad de rueda ABS (WS-24) / 230
403
Módulo de control ABS (EC-60) / 232
Cámaras de frenos, parte delantera / 234
Cámaras de frenos, parte trasera / 236
Ajustadores de huelgo / 240
Zapatas y discos de freno / 246
Conjunto del freno delantero / 248
Conjunto de freno trasero / 251
Ajuste del rodamiento de la rueda / 254
Secador de aire AD-IS: Apéndice 1 / 257
Válvula de freno de estacionamiento PP-DC: Apéndice 2 / 271
Válvula de freno de resorte SR-7: Apéndice 3 / 277
Controladores EC-60 ABS/ATC: Apéndice 4 / 285
Ajustadores de huelgo automáticos y frenos de leva: Apéndice 5 / 329
Tren de transmisión / 393

Acceso al motor / 394
Transmisión / 397
Mantenimiento de la transmisión / 398
Eje de transmisión / 400
Pronósticos de servicio de la transmisión / 402
Enfriador / 403
Sobre el refrigerante / 405
Refrigerante para equipos estándar / 405
Etiquetas del refrigerante / 405
Mantenimiento del refrigerante / 405
Radiador / 409
Vaciado, enjuague y llenado del sistema de refrigerante. / 411
Embrague del ventilador / 414
1
1
Índice
Admisión y escape / 415

Descripción general de admisión / 415
Mantenimiento del sistema de admisión / 417
Acerca de las emisiones de escape de Euro 5 / 420
Sistema de escape / 422
Tratamiento de SCR / 423
Niveles de notificación de DEF / 428
Tubería de escape / 432
Sistema de combustible / 437

Sistema de combustible / 437
Prueba y resolución de problemas del acelerador / 442
Instrumentos / 443
Tablero de instrumentos / 444
415
Ajustes y diagnósticos del tablero de instrumentos / 450
Menú de configuración del tablero / 453
437
Ralentí rápido / 455
Lógica de autorización de elevación (Opcional) / 456
443
Lógica de cinturones de seguridad (Opcional) / 457
Lógica de bloqueo del acelerador / 458
487
Extracción del tablero de instrumentos / 459
Instalación del tablero de instrumentos / 460
Systema Electrico / 487

Sistema de carga / 487
Extracción del alternador / 491
Tensor de correa automático / 492
Arrancador / 493
Extracción del motor de arranque / 499
Esquema de cableado del chasis / 501
1
1
Índice
Dirección / 539
Funcionamiento del sistema de dirección / 540
Mantenimiento del sistema de dirección / 541
Columna de dirección y volante de dirección / 542
Mecanismo de dirección / 544
Bomba de dirección / 544
Flushing the Steering System: Appendix 1 / 549
Air Bleeding the Steering System: Appendix 2 / 551
THP / PCF Steering Gear: Appendix 3 / 553
Steering Diagnostics: Appendix 4 / 619
TAS Poppets: Appendix 5 / 671
Especificaciones y mantenimiento / 679

Especificaciones generales, Chasis / 679
Grados de sujetadores / 683
Precauciones de mantenimiento / 686
Levantamiento y remolque / 688
Líquidos y filtros / 691
Anexos de mantenimiento general / 693
Anexo de tarea de mantenimiento / 694
539
679
1
1
Introducción
11
¡Gracias…y felicitaciones!
Blue Bird Corporation quiere agradecerle por su inversión de confianza
en la calidad de Blue Bird y felicitarlo por su operación de uno de
los nuevos modelos de Blue Bird; Blue Bird Sigma (Y3FE). Blue Bird se
esfuerza constantemente para que la facilidad de servicio sea una
característica incluida en el diseño de todos nuestros productos. Este
manual es la referencia principal para los técnicos de mantenimiento
del chasis Y3FE. Para conocer las características específicas de
carrocería, consulte el Manual del operador para carrocería Blue
Bird Sigma.
Fuerza Blue Bird; innovación Blue Bird

Blue Bird es pionero en el chasis de autobús con motor de transmisión moderno
y está muy orgulloso de su rendimiento resistente, gran confiabilidad y flexibilidad
para trabajo pesado. El chasis y3FE se fabrica en la misma planta de Fort Valley,
Georgia, donde se fabrican los famosos chasis y carrocerías para autobuses escolares.
Creado en 1948, los chasis con motor de transmisión de Blue Bird se benefician
con seis décadas de perfeccionamiento y modernización continua. Acoplado a una
carrocería fabricada en México, especialmente diseñada para las necesidades de
transporte en América Latina, el y3FE está diseñado para cumplir nuevas normas y
liderar la industria con innovación tecnológica, seguridad y practicidad.
Fabricado con un propósito. Fabricado para durar. Fabricado para brindarle un
funcionamiento con máximas economía, eficiencia, flexibilidad y gran confiabilidad.
Respaldado por Blue Bird

Blue Bird provee toda asistencia detrás de escena que necesita para tener éxito en su
operación de transporte escolar:
Distribuidores autorizados de Blue Bird

Blue Bird administra su gama completa de Servicios al cliente a través de su red
de distribuidores autorizados locales o regionales de Blue Bird. El distribuidor
donde compró su autobús debe ser su primer punto de contacto para obtener
información de productos y asistencia. La información de contacto de su
distribuidor está ubicada en la contraportada de este manual.
1
12 Asistencia para el producto Blue Bird

Su distribuidor de Blue Bird cuenta con el personal para manejar todos los
problemas relacionados con el servicio y proveer todas las piezas de repuesto,
y cuando sea necesario, también cuenta con acceso inmediato y directo al
Soporte al cliente en la fábrica de Blue Bird.
Capacitación técnica Blue Bird

Para asegurarnos de que los técnicos de servicio de los distribuidores estén
siempre actualizados con las últimas técnicas e información de servicio, el
equipo de capacitación de la división de servicios y repuestos de Blue Bird
realiza un programa constante de talleres de capacitación técnica para
distribuidores y varios talleres de capacitación técnica en la fábrica cada año.
Algunas de estas clases de capacitación están abiertas a personal de servicio
de clientes. Comuníquese con su distribuidor autorizado de Blue Bird para
obtener información para asistir a los talleres de capacitación técnica en la
fábrica o en el distribuidor.
Piezas y servicios de Blue Bird

El nuevo centro de distribución de piezas de Blue Bird en Delaware, OH,
envía piezas a los distribuidores autorizados de Blue Bird y a los centros
mundiales de atención de Blue Bird. Servicio y piezas de Blue Bird consiste
en una instalación moderna, con sistemas de control de inventario y pedido
eficientes, y técnicos experimentados que conocen su autobús por dentro y
por fuera, y que ayudan a su distribuidor con la búsqueda de las piezas.
Publicaciones técnicas de Blue Bird

Las guías para el conductor, manuales de servicios y catálogos de piezas de
Blue Bird están producidos y actualizados continuamente por el Grupo de
comunicaciones técnicas.
El juego de manuales para los modelos actuales se encuentra en formato
electrónico (PDF) en el DVD TechRef. En la fábrica se incluye una guía impresa
para el conductor y un DVD TechRef en cada autobús. Los manuales de
servicios impresos están disponibles para comprar en los distribuidores
autorizados de Blue Bird.
Garantía comercial de autobuses Blue Bird

Para su conveniencia y comodidad, los reclamos por garantías se realizan en el
distribuidor local. Asegúrese de que su Blue Bird esté respaldado por una de
las mejores garantías de fábrica en la industria y que los representantes de la
garantía del autobús de fábrica estén en continuo contacto con su distribuidor
local por los problemas de garantías.
1
Introducción
Sobre este manual

Este manual está destinado para técnicos mecánicos especializados que realizan
13
los procedimientos de mantenimiento del chasis Blue Bird Sigma. Para conocer las
características relacionadas con la carrocería, consulte el Manual del operador para
carrocería Blue Bird Sigma.
Comunicaciones técnicas de Blue Bird se esfuerza continuamente para mejorar
el valor de estos manuales. Sus comentarios y sugerencias son bienvenidos y
valoramos las devoluciones que recibimos de los usuarios. Envíe sus comentarios a:
Blue Bird Body Company

Attn: Technical Communications
P.O. Box 937
Fort Valley, Georgia 31030
Precauciones de seguridad
En este manual se encuentran las precauciones bajo el nombre de Advertencias y
precauciones, como se muestran aquí:
ADVERTENCIA La denominación Advertencia se usa generalmente para

precauciones que, si no se observan correctamente mientras se realizan los
procedimientos o manejo de materiales, pueden resultar en lesiones graves o la
muerte.
PRECAUCIÓN La denominación Precaución se usa generalmente para

precauciones que, si no se observan correctamente mientras se realizan los
procedimientos o manejo de materiales, pueden dañar el autobús o su equipo.
Este manual está destinado para el uso de técnicos de mantenimiento profesionales

que comprenden y observan todas las precauciones de seguridad correspondiente
y procedimientos relacionados con el trabajo mecánico en vehículos pesados. El
usuario de este manual debe leer y cumplir todas las advertencias de seguridad
detalladas no solo en este manual, sino también en las etiquetas y documentación
de las herramientas, materiales y piezas utilizadas.
Alcance y contenido
En el diseño de todos los Sigma americanos, Ingeniería de Blue Bird utilizó muchos
componentes de empresas líderes en la industria de vehículos para trabajo pesado.
Blue Bird diseña y configura todos los sistemas donde se utilizan estos componentes,
no los fabrica. El alcance de este manual es proveer la información de servicio sobre
el vehículo Blue Bird; por ejemplo, los sistemas que Blue Bird diseña y programa, pero
no el funcionamiento interno de los componentes comprados.
Algunos ejemplos son los motores Cummins y las transmisiones Allison.
Aunque este manual incluye información de mantenimiento general, la información
mecánica detallada sobre el motor y transmisión queda fuera del alcance de este
manual. Consulte los manuales de Cummins y Allison que se entregan con el autobús
1
14 o comuníquese con los fabricantes para obtener más información. Su distribuidor de

Blue Bird puede ayudarlo a determinar los documentos necesarios y proveerle los
contactos correspondientes.
Organización
Este manual esta organizado en capítulos, cada uno con una descripción general
e información específica de un componente y, cuando corresponda, las pautas de
mantenimiento y localización de averías.
Como los motores y transmisiones, muchos de los componentes del sistema
del autobús no son fabricados por Blue Bird. Pero la comprensión de todos los
componentes es esencial para comprender y mantener el sistema. Como una
cortesía para nuestros clientes, este manual incluye muchos documentos de servicio
de componentes específicos de nuestros fabricantes. Estos documentos se vuelven
a imprimir como apéndices ubicados al final de los capítulos correspondientes.
Debido a que los documentos son impresos y no se pueden modificar, cada apéndice
tiene su propio número de página. Para identificar claramente estos documentos
complementarios del material de Blue Bird, y para proveer marcas al margen para
ayudar al lector en la ubicación y navegación, se reimprimen reducidos. El margen
derecho de las páginas del apéndice tiene el mismo estilo de numeración que el resto
del manual. Estas marcas de números más grandes están en la parte derecha para
proveer un índice visual del contenido. Los números de páginas grandes también
son referencias en el índice.
Los apéndices tienen una organización de marcas similar en el margen inferior
para proveer una indicación visual de la página de cada apéndice.
Uso de los apéndices

Es importante que el usuario de este manual tenga en cuenta que los apéndices son
documentos de contenido específico que se volvieron a imprimir con autorización
y por lo tanto contienen información adicional o genérica no específica de Blue
Bird Sigma. Por ejemplo, un documento de un componente específico puede incluir
información de servicio general sobre varios modelos de la línea de producto del
fabricante; como, entre otros, el modelo particular utilizado en Blue Bird Sigma. El
técnico debe asegurarse de consultar las secciones de los apéndices correspondientes
para el autobús en mantenimiento.
Los documentos de componentes de los proveedores que se usan en los
apéndices también proveen información detallada que Blue Bird no recomienda. Para
la garantía de seguridad, la política de Blue Bird es reemplazar, no remanufacturar, los
componentes como válvulas, cilindros hidráulicos, etc. Blue Bird no asume ninguna
responsabilidad en los procedimientos de desarmado/reparación descritos en las
publicaciones de los proveedores. Si tiene dudas, comuníquese con su Distribuidor
de Blue Bird.
La información en este manual es la más reciente al momento de la publicación.
Blue Bird tiene una política de mejora continua del producto y se reserva el derecho
de realizar cambios en el producto sin previo aviso y sin tener responsabilidad.
También, los autobuses se fabrican según el margen de opciones solicitadas por el
1
Introducción
cliente. Si existe una diferencia en el material de este manual y los autobuses en

servicios, consulte con su distribuidor de Blue Bird o con el fabricante del componente
15
específico antes de proseguir.
Sobre el DVD de referencia técnica

Mientras Comunicaciones técnicas de Blue Bird reconoce la practicidad de los
manuales en el taller y se esfuerza para mejorar sus publicaciones impresas,
también deseamos que los técnicos de Blue Bird puedan utilizar las ventajas de la
documentación electrónica.
El DVD TechRef que se incluye con este manual contiene el manual de servicio
en formato electrónica y materiales adicionales que puede ser muy útiles para los
técnicos. Los manuales en el DVD TechRef están guardados en formato Acrobat
Portable Document (PDF). Los archivos PDF se pueden abrir, ver, navegar, buscar e
imprimir con el programa Adobe Reader de distribución gratuita. Puede descargar la
versión más actual de Adobe Reader en www.Adobe.com.
Puede usar la versión PDF del manual leyéndolo directamente desde el DVD o
desde las copias de los archivos en su computadora. (La lectura desde el DVD puede
ser más lenta que la lectura en una copia en su disco duro, pero es aceptable para
muchos usuarios).
La eficiencia de la distribución electrónica por PDF nos permitió incluir estos
materiales adicionales:
Guía para el conductor

La guía para el conductor de Blue Bird Sigma se incluye en el DVD. Esto se puede
utilizar para proveer copias de la guía del conductor a todos los conductores,
mientras deja una copia impresa en el autobús o para tenerla de referencia en el
hogar u oficina.
Documentos de servicio de componentes adicionales

El DVD TechRef puede contener documentos de fabricantes de componentes
adicionales que no son muy prácticos para volver a imprimir con el manual. Por
ejemplo, el manual de Dirección Bendix se encuentra en el DVD TechRef como un
apéndice en el capítulo Dirección.
Comunicaciones y boletines de servicio

Según el momento de la publicación, algunos temas del DVD TechRef pueden incluir
Actualizaciones o boletines de servicio que se publicaron entre las publicaciones del
manual impreso.
Capacitaciones técnicas adicionales

Según el momento de la publicación, algunos temas del DVD TechRef pueden incluir
aplicaciones utilizadas por el Taller de capacitación de técnicos como un Simulador
Multiplex y Regen.
1
16 Diagramas eléctricos
El manual impreso contiene los diagramas de cableado principales que se necesitan
comúnmente para la localización de averías y que se aplican a la mayoría de los
autobuses Blue Bird Sigma. Sin embargo, la amplia gama de opciones disponibles
de los autobuses Blue Bird ofrece una gran cantidad de diagramas de cableado
adicionales para funciones específicas.
Comunicaciones técnicas de Blue Bird tiene una página web donde puede ver
diagramas de cableado adicionales para su autobús en el sitio web para clientes:
http://service.blue-bird.com/wiringschematics
Ingrese el número de carrocería de su autobús. Obtendrá una lista de los diagramas

de cableado. Los números de los dibujos de los diagramas tienen un vínculo que se
puede abrir con Adobe® Reader™ para buscar, ampliar o imprimir los dibujos.
1
Bastidor del chasis
Vista general del bastidor
El bastidor del chasis Blue Bird Sigma consta de dos conductos del perfil en C principal
que abarca el largo del autobús y los diferentes tipos de travesaños ubicados en los
lugares estratégicos. Esta estructura tipo escalera forma el pilar del bastidor del
17
vehículo. El número y la colocación exacta de los travesaños pueden variar según el
largo del bastidor, el tipo de suspensión y la colocación del equipo opcional.
En la parte delantera del bastidor del motor Blue Bird Sigma, el motor es
sostenido por los miembros del subastidor en forma de S que se atornillan al perfil
en C del extremo delantero de los conductos del bastidor principal.
Para obtener información sobre el montaje de la carcasa del bastidor, ver el
Manual de mantenimiento de la carrocería Blue Bird Sigma.
Vista general del mantenimiento del bastidor

Todos los bastidores All American se desarrollaron bajo una rigurosa prueba de
rendimiento y desgaste acelerado para garantizar un buen rendimiento y una
mejor vida útil. Los componentes estructurales principales del bastidor no deberían
requerir mantenimiento en condiciones normales. Sin embargo, deben incluirse en
las inspecciones visuales de rutina.
• Inspeccionar los conductos y travesaños del bastidor en busca de grietas,

vibración y accesorios flojos en cualquier momento en que se realice el
mantenimiento en el autobús, en intervalos regulares de inspección de 3
meses. Inspeccionar en busca de posibles daños estructurales, como pintura
deteriorada, vibración y residuos en las juntas y sujetadores, o corrosión.
• Los puntos de fijación de la carcasa al bastidor se deben inspeccionar y

apretar regularmente según el Manual de mantenimiento de la carcasa Blue
Bird Sigma.
1
Sujetadores Huck
Los miembros del bastidor y algunos componentes relacionados se ensamblan con
18 los sujetadores especiales Huck Spin que proporcionan extrema sujeción y resistencia
permanente a la resistencia en las juntas. Un sujetador Huck consta de un pasador
roscado donde un collarín se fija permanentemente bajo alta presión mecánica.
Los sujetadores Huck Spin requieren de herramientas especiales para el armado y no
se deben considerar como elementos de mantenimiento en circunstancias normales. Sin
embargo, el daño ocasionado por colisión o condiciones extremas de funcionamiento
puede requerir la sustitución de una pieza en el armado con los sujetadores Huck. Si se
determina la necesidad de una reparación, consultar al distribuidor Blue Bird.
Retiro/Sustitución
Aunque normalmente sea una fijación permanente, un sujetador Huck se puede
retirar correctamente de la siguiente manera:
1. Inspeccionar la junta completamente y tomar todas las medidas de

seguridad y precauciones para asegurarse de que todos los componentes,
Sujetador Huck
que son afectados en ambos lados del sujetador, se fijen completamente. El retiro requiere de un corte a
lo largo del collarín fijado.
2. Cortar a lo largo por el lado del collarín utilizando uno de estos métodos:
• Perforación: Con una broca más larga que el grosor de la tuerca, per-
forar a lo largo del collarín, en paralelo contra el lado del pasador.
• Esmerilado: Con una rueda de esmerilado o corte de una herramien-

ta de rotación de alta velocidad, cortar a lo largo del collarín.
• Cincelado: Con un martillo neumático con un cincel, cortar el collarín

por el lado de su longitud.
• Soplete: Con un soplete de corte de oxiacetilénico, cortar el collarín

por el lado de su longitud.
huckspin Tornillo grado 8, arandelas, tuercas

Número de Número de
pieza Huck Longitud Gama de pieza Longitud Arandela Grosor del
Blue Bird Número nominal sujeción Blue Bird nominal Rosca plana Contratuerca material
00069253 6 1.944 0.188–0.63 01942135 1.25 ½–13 01003045 00850800 0.12–0.50
01636943 10 2.194 0.375–0.88 00803239 1.50 ½–13 01003045 00850800 0.25–0.75
01636950 16 2.569 0.75–1.25 00803148 1.75 ½–13 01003045 00850800 0.50–1.00
01746817 20 2.819 1.00–1.50 00803205 2.00 ½–13 01003045 00850800 0.75–1.25
01969906 28 3.319 1.50–2.00 01003078 3.00 ½–13 01003045 00850800 1.00–2.00
1
bastidor del chasis
ADVERTENCIA Al utilizar un soplete de corte para cortar el collarín del

sujetador Huck, asegúrese de que el soplete no dañe los soportes de montaje o
las piezas. Si el sujetador que se va a cortar se encuentra en alguna parte que
pueda ser dañado por el calor conducido de la función de corte, usar otro método
19
para retirar el collarín.
3. Después de la perforación, usar un cincel frío para romper el collarín o para

extenderlo lo suficientemente como para retirarlo. Retirar el tornillo roscado
con un martillo para golpearlo si es necesario.
4. Desechar todas las piezas del sujetador Huck retirado. No volver a usar el
tornillo. Los pasadores Huck retirados se deben sustituir por contratuercas
de tornillo grado 8 de tamaño adecuado, utilizando las arandelas templadas
en ambos lados.
1
20

1
3
CONDUCTO DEL BASTIDOR
MONTAJE DEL TRAVESAÑO, REFORZADO
4 TRAVESAÑO, SELLADO, 34 PULGADAS
5 CONDUCTO DEL BASTIDOR, SECCIÓN DE CAÍDA, DELANTERO, DERECHO
6 CONDUCTO DEL BASTIDOR, SECCIÓN DE CAÍDA, DELANTERO, IZQUIERDO
7 TRAVESAÑO, TRANSMISIÓN
8 MONTAJE DEL SOPORTE, APOYO, CARCASA, DELANTERO N.° 1
9 MONTAJE DEL TRAVESAÑO, REFORZADO
10 MONTAJE DEL SOPORTE, MONTAJE, CARCASA, DELANTERO
11 MONTAJE DEL TRAVESAÑO, BASTIDOR, VERTICAL, RADIADOR
12 MONTAJE DEL TRAVESAÑO, SOPORTE, MOTOR
13 MONTAJE DEL SOPORTE, APOYO, CARCASA, DELANTERO N.° 2, IZQUIERDO
14 ÁNGULO, SUJECIÓN, CARCASA
15 PRESILLA, SUJECIÓN, TRAVESAÑO DE MONTAJE CENTRAL
16
4
13
5 9
38 10
16
17
9
13
36
6
35 29
12
11 37
1
bastidor del chasis
14
21
14
15
14
14
34 14
3
4
15
14
4
4
33
1
16 SOPORTE, SUJECIÓN, CARCASA, DELANTERO

17 SOPORTE, APOYO, TUBERÍA DE FRENO HIDRÁULICA, MONTAJE DEL MOTOR
18 TORNILLO, ALLEN, 5/8-11 X 2, GRADO 8, DICROMATO DE ZINC
29 SOPORTE, APOYO, CABLE
33 ÁNGULO, SUJECIÓN, CARCASA, EJE TRASERO, AVANCE
34 ÁNGULO, SUJECIÓN, CARCASA, EJE TRASERO, AVANCE
35 SOPORTE, MONTAJE, PARAGOLPES, DELANTERO, PIVOTE, BASTIDOR, DERECHO
36 SOPORTE, MONTAJE, PARAGOLPES, DELANTERO, PIVOTE, BASTIDOR, IZQUIERDO
37 SOPORTE, MONTAJE, DEPÓSITO DE LÍQUIDO
D0006163F
Bastidor del chasis
1
22
1
Eje delantero y suspensión
Descripción general
El Blue Bird Sigma cuenta con un eje delantero Hendrickson™
NTX SteerTek™ y una suspensión integral AirTek™.
Eje
El eje Hendrickson NTX SteerTek en el Blue Bird Sigma es
23
el modelo de 14,600 lb de capacidad.
Suspensión delantera
La suspensión delantera Hendrickson AirTek es una
suspensión neumática que usa bolsas de aire junto con
resortes. Dos válvulas de nivelación mantienen la altura de avance variando las
Identificación Hendrickson
cargas del eje.
Apéndices y otros materiales de referencia

Apéndice 1. AirTek & SofTek para autobuses Blue Bird. El número de publicación
17730-248 de Hendrickson abarca la información de mantenimiento, ajuste y
reemplazo de componentes del eje NTX SteerTek y la suspensión AirTek.
Tenga en cuenta que esta publicación de Hendrickson también tiene información
sobre el eje Hendrickson SteerTek™ (sin NTX) y la suspensión SofTek™ (resorte), que
El eje específico Hendrickson instalado debe identificarse
se usan en otros modelos de Blue Bird. Asegúrese de consultar las secciones del consultando los números cerca del centro delantero de la viga
apéndice que corresponda al eje NTX SteerTek y suspensión AirTek para 14,600 lb principal del eje.
que se utiliza en el Blue Bird Sigma.
Mantenimiento
El mantenimiento del eje delantero y la suspensión consiste en una inspección
general periódica para revisar el ajuste de los sujetadores y el engrase de los racores.
Consulte el capítulo Especificaciones y mantenimiento para obtener información
sobre los intervalos de mantenimiento.
Una ilustración en este capítulo especifica los valores del par de torsión para
instalar la suspensión y el eje, como se realizan en la línea de armado de Blue Bird.
Consulte el Apéndice 1, AirTek & SofTek para autobuses Blue Bird para obtener
información adicional sobre los valores del par de torsión de los componentes de la
suspensión y eje.
Hendrickson
airtek / softek
1
APÉNDICE 1
H
24
F H
J
J
E
B
C
LONGITUD DE
AMORTIGUACIÓN
E A ALTURA
DE AVANCE DE
17.47 ± 2.5
D
D0012711A
Suspensión de aire delantera AirTek
1
Requisitos de apriete
Llave descripción par de torsión +-5%
A Pivote colgante delantero 300 ft-lb

B Pivote del soporte de grillete 300 ft-lb
C
D
Amortiguador superior
Amortiguador inferior
125 ft-lb
125 ft-lb
25
E Contratuerca de mordaza del varillaje 11 ft-lb
F Contratuerca de la válvula de nivelación 8 ft-lb
G Tuercas del grupo de abrazaderas del eje 295 ft-lb
H Contratuercas de espárrago de montaje neumático (todas) 25 ft-lb
J Contratuercas del soporte de grillete 120 ft-lb
Especificaciones de alineación del eje delantero con

peso bruto (autobús vacío)
Inclinación: 4.5° ± 1.5° positiva
Cámara: ± 1.0° por lado (2 en total)
Ángulo de ajuste: 1.00° máx
Convergencia: 0.060” ± .030”
Ajuste de altura de avance
La altura de avance debe verificarse al medir la longitud del amortiguador y la altura
del resorte:
1. Con la válvula de nivelación y el varillaje instalado como se muestra y el

sistema de aire a 80 PSI o más, la longitud del amortiguador derecho desde
la línea central a la línea central debe ser de 17.44” ± .25” para los modelos
con motor de transmisión.
2. Si es necesario realizar un ajuste, aflojar los sujetadores de montaje de la

válvula de nivelación del riel del bastidor y girar la válvula a la derecha o a la
izquierda para alargar o acortar la dimensión del amortiguador.
3. Apretar los sujetadores de montaje de la válvula a 8 ft-lb.
4. Retirar el ojal inferior de la varilla vertical del espárrago en el resorte, bajar el

brazo horizontal de la válvula y liberar todo el aire de la bolsa.
5. Volver a conectar la varilla y verificar que la longitud del amortiguador sea

correcta con respecto al paso 1.
6. Repetir los pasos del 1 al 5 del lado izquierdo.
1
26
1
AIRTEK® • SOFTEK® Front

AIRTEK®
Suspension Systems for 27
Blue Bird Buses
SUBJECT: Service Instructions
LIT NO: 17730-248
DATE: November 2012 REVISION: F
SOFTEK®
TABLE OF CONTENTS
Section 1 Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Height Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Air Spring – AIRTEK 10K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Section 2 Product Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Air Spring – AIRTEK 13.2K/14.6K. . . . . . . . . . . . . . 64
Section 3 Important Safety Notice . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Front Leaf Spring Frame Hanger . . . . . . . . . . . . . . 66
Section 4 Parts Lists . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Rear Shackle Frame Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Softek Rubber Axle Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Section 5 Special Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Thrust Washers (if equipped) . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Section 6 Towing Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 AIRTEK Leaf Spring Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . 70
SOFTEK Leaf Spring Assembly. . . . . . . . . . . . . . . . 74
Section 7 Preventive Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Front Leaf Spring Eye Bushings . . . . . . . . . . . . . . 78
Component Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Shock Absorber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Lubrication Intervals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Bottom Axle Wrap (if equipped) . . . . . . . . . . . . . . 81
Kingpin Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Top Axle Wrap - In Chassis (if equipped). . . . . . . . . 82
Tie Rod End Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Front Axle Assembly – STEERTEK NXT Axle . . . . . . . 85
Tie Rod End Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
STEERTEK NXT Axle Removal . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Clamp Group Re-Torque Interval . . . . . . . . . . . . . 37
STEERTEK NXT Axle (Removed from Chassis) . . 88
Tire Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Front Axle Assembly – STEERTEK Axle . . . . . . . . . . 91
Shock Absorber Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
STEERTEK Axle Removal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Kingpin Bushing Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
STEERTEK Axle (Removed from Chassis) . . . . . 94
Steering Knuckle Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Steering Knuckle Disassembly . . . . . . . . . . . . 97
Axle Wrap Liner Inspection (if equipped) . . . . . . . 44
Kingpin Preparation and Measurement . . . . . 98
Shackle Thrust Washer Inspection (if equipped) . . 44
Kingpin Bushing Removal . . . . . . . . . . . . . . . 100
Surface Paint Wear Inspecton. . . . . . . . . . . . . . . . 45
Steering Knuckle Bore Measurement. . . . . . . 101
Section 8 Alignment & Adjustments. . . . . . . . . . . . . . . . 46 Kingpin Bushing Installation . . . . . . . . . . . . . 101
Alignment Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Kingpin Bushing Reaming . . . . . . . . . . . . . . . 102
Suspensión Airtek / Softek: Apéndice 1
Inspection Prior to Alignment . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Kingpin Seal Installation . . . . . . . . . . . . . . . . 103

Front Wheel Alignment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Steering Knuckle Assembly . . . . . . . . . . . . . . 104
AIRTEK 10K – Single HCV Verification . . . . . . . . . . 51 Tie Rod End and Cross Tube . . . . . . . . . . . . . . . . 106
AIRTEK 13.2K/14.6K – Dual HCV Verification . . . . . 54
Section 10 Plumbing Diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Steering Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Toe Setting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Section 11 Troubleshooting Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Spring Eye Re-Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Section 12 Torque Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Section 9 Component Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Section 13 Reference Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Spacers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Section 14 Front Wheel Alignment Specifications . . . . 130
1
APÉNDICE 1
AIRTEK® • SOFTEK® for Blue Bird Buses
SECTION 1
Introduction
28
This publication is intended to acquaint and assist maintenance personnel in the preventive
maintenance, service, repair and rebuild of the following Hendrickson equipment as installed on
applicable Blue Bird Buses:
■ AIRTEK® — An integrated front air suspension with the STEERTEK NXT / STEERTEK axle.
■ SOFTEK® — An integrated steel spring front mechanical suspension with the
STEERTEK NXT / STEERTEK axle.
■ STEERTEK NXT / STEERTEK — A durable, lightweight, fabricated steer axle assembly.
NOTE Use only Hendrickson Genuine parts for servicing this suspension system.
It is important to read and understand the entire Technical Procedure publication prior to per-
forming any maintenance, service, repair, or rebuild of the product. The information in this
publication contains parts lists, safety information, product specifications, features, proper
maintenance, service, repair and rebuild instructions for the AIRTEK / SOFTEK Suspensions and
the STEERTEK NXT / STEERTEK axle.
Hendrickson reserves the right to make changes and improvements to its products and
publications at any time. Contact Hendrickson Tech Services for information on the latest version
of this manual at 1-866-755-5968 (toll-free U.S. and Canada), 630-910-2800 (outside U.S. and
Canada) or e-mail: techservices@hendrickson-intl.com.
The latest revision of this publication is also available online at

www.hendrickson-intl.com.
SECTION 2
Product Description
STEERTEK NXT — Integrated into the AIRTEK/SOFTEK system, the box-shaped design provides a
stiffer axle and resists torsional, longitudinal and vertical loads more effectively than traditional
I-Beam axles. Together with the front limbs of the leaf springs, the fabricated axle beam forms a
torsion system, enhancing roll stability characteristics and improving handling.
Axle Clamp Group — The Clamp Group consists of the top pad, ¾" hex bolts / U-bolts, wash-
ers, and nylon locknuts
Integrated Axle Seats — Integrated axle seats to improve ground clearance, reduce part
count, and simplify assembly.
Adjustable Tie Rod — To help maximize tire life, the tie rod easily adjusts toe-in/out.
Steering Knuckles — The steering and tie rod arms are integrated for increased strength
and reduced weight. The unique steering knuckle packaging delivers up to a maximum of
50° wheel cut. The two piece knuckle design makes replacing the kingpin bushings easier
by eliminating the need to remove the kingpins.
AIRTEK — Winner of the 2001 Automotive News and Cap Gemini Ernst & Young PACE Award
for Product Innovation. AIRTEK is an integrated front air suspension and fabricated steer axle
that work together to form an integrated torsion system. This lightweight system provides driver
comfort and is ideal for a variety of applications. Utilizing a system approach, Hendrickson has
engineered and optimized the following components to form a system delivering superior ride,
stability and handling characteristics with reduced weight and maintenance.
Introduction 2 17730-248
1
1 APÉNDICE
Air Springs — Exclusive to Hendrickson, the lightweight air springs deliver a soft ride. The
air springs are engineered to support 78% of the vertical load while providing a low spring
rate. The quick “snap” design for the 10,000 pound capacity, the bolt on design for the
13,200/14,600 pound capacity, and the “push-to-connect” air supply design also provide 29
fast and easy installation and removal.
Leaf Spring Assembly — With its innovative design, the leaf spring provides superior stabil-
ity, performance and a soft ride. The patented leaf spring shares loads equally with the air
spring. Durable rubber front and patented rear bushings are greaseless and only require
periodic inspections.
SOFTEK — is an integrated front mechanical suspension and robotically welded steer
axle that work together to form an integrated torsion system. Utilizing a system approach,
Hendrickson has engineered and optimized the following components to form a system
delivering ride, stability and handling characteristics with reduced weight and maintenance.
Leaf spring assembly — With its innovative design, the leaf spring provides superior sta-
bility, performance and a soft ride. Durable rubber front and patented rear bushings are
greaseless and only require periodic inspections.
Shock absorbers — AIRTEK/SOFTEK utilizes premium shocks that have been tested and tuned
specifically for the suspension system.
Frame brackets — Optimized design delivers weight reduction and proven durability. The front
and rear frame brackets are common between the AIRTEK/SOFTEK suspensions.
BLUE BIRD – VISION BUSES

FIGURE 2-1 FIGURE 2-2
AIRTEK® Air Suspension System SOFTEK® Mechanical Suspension System
Capacity: 10,000 pounds Capacity: 8,500 / 10,000 pounds
BLUE BIRD – ALL AMERICAN BUSES

AIRTEK® Air Suspension System SOFTEK® Mechanical Suspension System
Capacity: 13,200 / 14,600 pounds Capacity: 13,200 / 14,600 pounds
17730-248 3 Product Description
1
APÉNDICE 1
TECHNICAL NOTES
1. AIRTEK and SOFTEK are approved for 100% on-highway use; other applications must be pre-ap-
30 proved by Hendrickson Sales Engineering. System capacity rating for the suspension represents
maximum loads on tires at ground level.
2 The STEERTEK NXT axle is available with 69" kingpin intersection (KPI) for the Vision Bus and with
71" kingpin intersection (KPI) for the All American Bus.
3. AIRTEK suspension weight includes frame and shackle bracket assemblies, main springs, bushings,
air springs and air spring bracket, height control system, shocks, upper shock brackets and axle
clamp group.
4. SOFTEK suspension weight includes frame and shackle bracket assemblies, steel leaf springs, bush-
ings, shocks, upper shock brackets and axle clamp group.
5. STEERTEK NXT axle weight includes the axle beam, knuckle/steering arm assemblies and tie rod
assemblies.
6. AIRTEK and SOFTEK are integral to and available exclusively with the STEERTEK NXT axle.This system
is anti-lock braking system (ABS) ready. STEERTEK NXT is compatible with most industry standard
wheel ends and brakes. Contact OEM for more information.
7. The STEERTEK NXT axle product identification is etched on the center front of the axle beam provid-
ing the following information:
■ Axle part number: Identifies the features of the axle beam.
■ Axle assembly number: Identifies the complete assembly, which includes the steering knuck-
les and bracket assemblies.
FIGURE 2-5 Front view of the axle showing approximate location of product identification.
Product Description 4 17730-248
1
1 APÉNDICE
SECTION 3
Important Safety Notice
31
Proper maintenance, service and repair are important to the reliable operation of the suspen-
sion. The procedures recommended by Hendrickson and described in this technical publication
are methods of performing such maintenance, service and repair.
The warnings and cautions should be read carefully to help prevent personal injury and to
assure that proper methods are used. Improper maintenance, service or repair may damage
the vehicle, cause personal injury, render the vehicle unsafe in operation, or void the manufac-
turer’s warranty.
Failure to follow the safety precautions in this manual can result in personal injury and/or
property damage. Carefully read and understand all safety related information within this pub-
lication, on all decals and in all such materials provided by the vehicle manufacturer before
conducting any maintenance, service or repair.
■ EXPLANATION OF SIGNAL WORDS

Hazard “Signal Words” (Danger-Warning-Caution) appear in various locations throughout this
publication. Information accented by one of these signal words must be observed to help mini-
mize the risk of personal injury to service personnel, or possibility of improper service methods
which may damage the vehicle or render it unsafe.
This is the safety alert symbol. It is used to alert you to potential personal injury haz-
ards. Obey all safety messages that follow this symbol to avoid possible injury or
death.
Additional ‘Notes’ or ‘Service Hints’ are utilized to emphasize areas of procedural importance
and provide suggestions for ease of repair. The following definitions indicate the use of these
signal words as they appear throughout the publication.
INDICATES AN IMMINENTLY HAZARDOUS SITUATION WHICH, IF NOT AVOIDED, WILL RESULT IN
SERIOUS INJURY OR DEATH.
INDICATES A POTENTIAL HAZARDOUS SITUATION WHICH, IF NOT AVOIDED, CAN RESULT IN SERIOUS
INJURY OR DEATH.
INDICATES A POTENTIAL HAZARDOUS SITUATION WHICH, IF NOT AVOIDED, MAY RESULT IN MINOR OR
MODERATE INJURY, OR PROPERTY DAMAGE.
NOTE An operating procedure, practice condition, etc. which is essential to emphasize.
SERVICE HINT A helpful suggestion, which will make the servicing being performed a little easier and/or faster.
Also note that particular service operations may require the use of special tools designed for
specific purposes.These special tools can be found in the Special Tools Section of this publication.
The torque symbol alerts you to tighten fasteners to a specified torque value. Refer to Torque
Specifications Section of this publication.
17730-248 5 Important Safety Notice
1
APÉNDICE 1
■ SAFETY PRECAUTIONS
FASTENERS
32 DISCARD USED FASTENERS. ALWAYS USE NEW FASTENERS TO COMPLETE A REPAIR. FAILURE TO DO
SO COULD RESULT IN FAILURE OF THE PART, OR MATING COMPONENTS, LOSS OF VEHICLE CONTROL,
PERSONAL INJURY, OR PROPERTY DAMAGE.
LOOSE OR OVER TORQUED FASTENERS CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE, LOSS OF VEHICLE
CONTROL, PROPERTY DAMAGE, OR SEVERE PERSONAL INJURY. MAINTAIN CORRECT TORQUE VALUE
AT ALL TIMES. CHECK TORQUE VALUES ON A REGULAR BASIS AS SPECIFIED, USING A REGULARLY
CALIBRATED TORQUE WRENCH. TORQUE VALUES SPECIFIED IN THIS TECHNICAL PUBLICATION ARE
FOR HENDRICKSON SUPPLIED FASTENERS ONLY. IF NON HENDRICKSON FASTENERS ARE USED,
FOLLOW TORQUE SPECIFICATION LISTED IN THE VEHICLE MANUFACTURER’S SERVICE MANUAL.
AIR SPRINGS
AIR SPRING ASSEMBLIES MUST BE DEFLATED PRIOR TO LOOSENING ANY CLAMP GROUP HARDWARE.
UNRESTRICTED AIR SPRING ASSEMBLIES CAN VIOLENTLY SHIFT. DO NOT INFLATE AIR SPRING
ASSEMBLIES WHEN THEY ARE UNRESTRICTED. AIR SPRING ASSEMBLIES MUST BE RESTRICTED
BY SUSPENSION OR OTHER ADEQUATE STRUCTURE. DO NOT INFLATE BEYOND PRESSURES
RECOMMENDED BY AIR SPRING MANUFACTURER, CONTACT HENDRICKSON TECHNICAL SERVICES
FOR DETAILS. IMPROPER USE OR OVER INFLATION MAY CAUSE AIR SPRING ASSEMBLIES TO BURST,
CAUSING PROPERTY DAMAGE AND/OR SEVERE PERSONAL INJURY.
WHEN SERVICING THE VEHICLE OR ATTACHING AN AIR SPRING AND THE VEHICLE IS ON THE GROUND,
PRIOR TO AIRING THE SUSPENSION SYSTEM MAKE CERTAIN THE AIR SPRING LOCATOR IS INDEXED
INTO THE UPPER AIR SPRING BRACKET PROPERLY, AND THE AIR SPRING IS FULLY SEATED ON THE
SPRING TOP PAD. FAILURE TO FOLLOW THESE INSTRUCTIONS CAN RESULT IN PREMATURE AIR
SPRING FAILURE, CAUSE PERSONAL INJURY, OR PROPERTY DAMAGE.
PRIOR TO AND DURING DEFLATION AND INFLATION OF THE FRONT AIR SUSPENSION SYSTEM,
ENSURE THAT ALL PERSONNEL AND EQUIPMENT ARE CLEAR FROM UNDER THE VEHICLE AND
AROUND THE SERVICE AREA, FAILURE TO DO SO CAN CAUSE SERIOUS PERSONAL INJURY, DEATH, OR
PROPERTY DAMAGE.
LOAD CAPACITY
ADHERE TO THE PUBLISHED CAPACITY RATINGS FOR THE SUSPENSIONS. ADD-ON AXLE ATTACHMENTS
(I.E. SLIDING FIFTH WHEELS) AND OTHER LOAD TRANSFERRING DEVICES CAN INCREASE THE
SUSPENSION LOAD ABOVE THE RATED AND APPROVED CAPACITIES WHICH CAN RESULT IN FAILURE
AND LOSS OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLY CAUSING PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
SHOCK ABSORBERS
THE SHOCK ABSORBERS ARE THE REBOUND TRAVEL STOPS FOR THE SPRINGS. ANYTIME THE FRONT
AXLE ON AN AIRTEK SUSPENSION IS SUSPENDED IT IS MANDATORY THAT THE SHOCK ABSORBERS
REMAIN CONNECTED. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE THE AIR SPRINGS TO EXCEED THEIR MAXIMUM
LENGTH, POSSIBLY CAUSING THE AIR SPRINGS TO SEPARATE FROM THE PISTON, OR CAUSE A
REVERSE ARCH IN THE STEEL LEAF SPRINGS, POSSIBLY RESULTING IN PREMATURE STEEL LEAF
SPRING FAILURE.
REPAIR AND RECONDITIONING
THE REPAIR OR RECONDITIONING OF SUSPENSION OR AXLE COMPONENTS IS NOT ALLOWED, SEE
LABEL IN FIGURE 3-1. ANY AXLE COMPONENTS FOUND TO BE DAMAGED OR OUT OF SPECIFICATIONS
MUST BE REPLACED. ALL MAJOR HENDRICKSON COMPONENTS ARE HEAT TREATED AND TEMPERED.
AIRTEK COMPONENTS CANNOT BE BENT, WELDED, HEATED, OR REPAIRED WITHOUT REDUCING THE
STRENGTH OR LIFE OF THE COMPONENT. FAILURE TO FOLLOW THESE GUIDELINES CAN CAUSE LOSS
OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLE PERSONAL INJURY, DEATH, OR PROPERTY DAMAGE AND WILL VOID
APPLICABLE WARRANTIES.
Important Safety Notice 6 17730-248
1
1 APÉNDICE
AXLE CAMBER
UNAUTHORIZED WELDING OR MODIFICATIONS CAN CAUSE CRACKS OR OTHER AXLE STRUCTURAL
DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE CONTROL, SEVERE PERSONAL INJURY OR DEATH.
DO NOT BEND, WELD OR MODIFY AXLE WITHOUT AUTHORIZATION FROM HENDRICKSON TRUCK 33
COMMERCIAL VEHICLE SYSTEMS.
AXLE CAMBER IS NOT ADJUSTABLE. DO NOT CHANGE THE AXLE CAMBER ANGLE OR BEND THE AXLE
BEAM, SEE FIGURES 3-1 AND 3-2. BENDING THE AXLE BEAM TO CHANGE THE CAMBER ANGLE CAN
DAMAGE THE AXLE AND REDUCE AXLE STRENGTH, WILL VOID HENDRICKSON’S WARRANTY AND CAN
CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLY CAUSING PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
IMPROPER JACKING METHOD
IMPROPER JACKING METHOD CAN CAUSE STRUCTURAL DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE
CONTROL, SEVERE PERSONAL INJURY OR DEATH. DO NOT USE AXLE BEAM OUTBOARD OF AXLE
SPRING SEATS. REFER TO VEHICLE MANUFACTURER FOR PROPER JACKING INSTRUCTIONS, SEE
FIGURES 3-1 AND 3-2.
NOTE:
REPLACE ANY SAFETY DECALS THAT ARE FADED,TORN, MISSING, ILLEGIBLE, OR OTHERWISE DAMAGED.
CONTACT HENDRICKSON TO ORDER REPLACEMENT LABELS.
FIGURE 3-1
STEERTEK NXT Vehicles built AFTER October 2012
® ®
NXT
® ®
NXT
FIGURE 3-2
STEERTEK Vehicles built PRIOR to October 2012
AXLE KINGPINS
STEERTEK NXT / STEERTEK IS A UNIQUE AXLE, IN THAT THE KINGPIN IS CRYOGENICALLY INSTALLED
IN THE AXLE. THE KINGPIN IS A NON-REPLACEABLE COMPONENT OF THE AXLE ASSEMBLY. DO
NOT TRY TO REMOVE THE KINGPIN. IF THE KINGPIN SHOWS SIGNS OF MOVEMENT, CONTACT THE
HENDRICKSON TECH SERVICES DEPARTMENT.
1
APÉNDICE 1
STEERTEK NXT AXLE SPRING SEATS

THE INTEGRATED AXLE SPRING SEATS ON THE STEERTEK NXT AXLE ARE NON-SERVICEABLE.
UNAUTHORIZED TAMPERING OF INTEGRATED AXLE SPRING SEATS CAN CAUSE COMPONENT AND
34 STRUCTURAL DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE CONTROL, SEVERE PERSONAL INJURY OR
DEATH, PROPERTY DAMAGE, AND WILL VOID ANY APPLICABLE WARRANTY. DO NOT REMOVE, MODIFY
OR REPLACE INTEGRATED AXLE SPRING SEAT OR FASTENERS, SEE FIGURE 3-1.
DAMAGED AXLE COMPONENTS
IF A VEHICLE EQUIPPED WITH A STEERTEK NXT / STEERTEK AXLE IS INVOLVED IN A CRASH, THE
AXLE STEER KNUCKLES MUST BE DISASSEMBLED AND A THOROUGH INSPECTION OF THE AXLE
MUST BE PERFORMED NOTING THE CONDITION OF THE AXLE BEAM, KINGPINS, AND KNUCKLE
ASSEMBLIES, INCLUDING THE AREAS OF AXLE TO KINGPIN INTERFACE, FOR ANY DAMAGE, GAPS,
KINGPIN MOVEMENT OR PLAY. IF ANY COMPONENT APPEARS DAMAGED, OR THE KINGPINS
APPEAR TO CONTAIN ANY DAMAGE, GAPS, MOVEMENT OR PLAY, THE COMPLETE AXLE ASSEMBLY
MUST BE REPLACED.
IN ADDITION, IN THE EVENT A CRASH RESULTS IN EXCESSIVE SIDE LOAD DAMAGE TO ADJACENT
PARTS, SUCH AS A BENT WHEEL, HUB, OR SPINDLE, IT IS STRONGLY RECOMMENDED TO REPLACE
SUCH ADJACENT PARTS AND THE COMPLETE AXLE ASSEMBLY.
CONTACT HENDRICKSON TECHNICAL SERVICES WITH ANY QUESTIONS. FAILURE TO REPLACE ANY
DAMAGED COMPONENTS CAN CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLE PERSONAL INJURY,
DEATH, OR PROPERTY DAMAGE AND WILL VOID ANY APPLICABLE WARRANTIES.
MODIFYING COMPONENTS
DO NOT MODIFY OR REWORK PARTS WITHOUT AUTHORIZATION FROM HENDRICKSON. DO NOT
SUBSTITUTE REPLACEMENT COMPONENTS NOT AUTHORIZED BY HENDRICKSON. USE OF MODIFIED,
REWORKED, SUBSTITUTE OR REPLACEMENT PARTS NOT AUTHORIZED BY HENDRICKSON MAY NOT
MEET HENDRICKSON’S SPECIFICATIONS, AND CAN RESULT IN FAILURE OF THE PART, LOSS OF
VEHICLE CONTROL, POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE, AND WILL VOID ANY
APPLICABLE WARRANTIES. USE ONLY HENDRICKSON AUTHORIZED REPLACEMENT PARTS.
OFF ROADWAY TOWING
WHEN A VEHICLE IS DISABLED AND EQUIPPED WITH A STEERTEK NXT / STEERTEK AXLE, CARE MUST
BE TAKEN TO ENSURE THERE IS NO DAMAGE TO THE SUSPENSION OR AXLE WHEN TOWING THE
VEHICLE. THE USE OF TOW STRAPS ARE NECESSARY TO TOW A DISABLED VEHICLE INTO A REPAIR
FACILITY PARKING LOT INTO THE SHOP BAY. THE TOW STRAPS SHOULD BE CONNECTED TO THE TOW
HOOKS PROVIDED BY THE VEHICLE MANUFACTURER AT THE FRONT OF THE BUMPER. IF THE USE
OF TOW HOOKS IS NOT AN OPTION, THEN TOW STRAPS MAY BE WRAPPED AROUND THE FRONT
STEERTEK NXT / STEERTEK AXLE, (SEE FIGURE 3-3) IN A MANNER THAT IS ACCEPTABLE FOR TOWING
THE VEHICLE FROM A REPAIR FACILITY PARKING LOT INTO THE SHOP BAY. DO NOT USE A TOW CHAIN
AROUND THE FRONT STEERTEK NXT / STEERTEK AXLE TO TOW THE VEHICLE, DOING SO WILL DAMAGE
THE AXLE AND VOID ANY APPLICABLE WARRANTY, (SEE FIGURE 3-3). FOR DETAILED INSTRUCTIONS
FOR ON-HIGHWAY TOWING, SEE TOWING PROCEDURE SECTION IN THIS PUBLICATION.
FIGURE 3-3
1
1 APÉNDICE
PERSONNEL PROTECTIVE EQUIPMENT

ALWAYS WEAR PROPER EYE PROTECTION AND OTHER REQUIRED PERSONAL PROTECTIVE
EQUIPMENT TO HELP PREVENT PERSONAL INJURY WHEN YOU PERFORM VEHICLE MAINTENANCE,
REPAIR OR SERVICE. 35
PROCEDURES AND TOOLS
A MECHANIC USING A SERVICE PROCEDURE OR TOOL WHICH HAS NOT BEEN RECOMMENDED
BY HENDRICKSON MUST FIRST SATISFY HIMSELF THAT NEITHER HIS SAFETY NOR THE VEHICLE’S
SAFETY WILL BE JEOPARDIZED BY THE METHOD OR TOOL SELECTED. INDIVIDUALS DEVIATING IN ANY
MANNER FROM THE INSTRUCTIONS PROVIDED ASSUME ALL RISKS OF POTENTIAL PERSONAL INJURY
OR DAMAGE TO EQUIPMENT INVOLVED.
TORCH/WELDING
DO NOT USE A CUTTING TORCH TO REMOVE ANY ATTACHING FASTENERS. THE USE OF HEAT ON
SUSPENSION COMPONENTS WILL ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF THESE PARTS. A
COMPONENT DAMAGED IN THIS MANNER CAN RESULT IN THE LOSS OF VEHICLE CONTROL AND
POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
EXERCISE EXTREME CARE WHEN HANDLING OR PERFORMING MAINTENANCE IN THE AREA OF THE
SPRING ASSEMBLY AND AXLE. DO NOT CONNECT ARC WELDING GROUND LINE TO THE SPRING
ASSEMBLY OR AXLE. DO NOT STRIKE AN ARC WITH THE ELECTRODE ON THE SPRING ASSEMBLY
OR AXLE. DO NOT USE HEAT NEAR THE SPRING ASSEMBLY OR AXLE. DO NOT NICK OR GOUGE
THE SPRING ASSEMBLY OR AXLE. SUCH IMPROPER ACTIONS CAN CAUSE DAMAGE TO THE SPRING
ASSEMBLY OR THE AXLE COULD FAIL, AND CAN CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE
PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
SUPPORT THE VEHICLE PRIOR TO SERVICING
PLACE THE VEHICLE ON A LEVEL FLOOR AND CHOCK THE WHEELS TO HELP PREVENT THE VEHICLE
FROM MOVING. NEVER WORK UNDER A RAISED VEHICLE SUPPORTED BY ONLY A FLOOR JACK.
ALWAYS SUPPORT A RAISED VEHICLE WITH SAFETY STANDS. BLOCK THE WHEELS AND MAKE SURE
THE UNIT WILL NOT ROLL BEFORE RELEASING BRAKES. A JACK CAN SLIP OR FALL OVER. SERIOUS
PERSONAL INJURY CAN RESULT.
PARTS CLEANING
SOLVENT CLEANERS CAN BE FLAMMABLE, POISONOUS AND CAUSE BURNS.TO HELP AVOID SERIOUS
PERSONAL INJURY, CAREFULLY FOLLOW THE MANUFACTURER’S PRODUCT INSTRUCTIONS AND
GUIDELINES AND THE FOLLOWING PROCEDURES:
1. WEAR PROPER EYE PROTECTION.
2. WEAR CLOTHING THAT PROTECTS YOUR SKIN.
3. WORK IN A WELL VENTILATED AREA.
4. DO NOT USE GASOLINE, OR SOLVENTS THAT CONTAIN GASOLINE. GASOLINE CAN EXPLODE.
5. HOT SOLUTION TANKS OR ALKALINE SOLUTIONS MUST BE USED CORRECTLY. FOLLOW THE
MANUFACTURER’S RECOMMENDED INSTRUCTIONS AND GUIDELINES CAREFULLY TO HELP
PREVENT PERSONAL ACCIDENT OR INJURY.
DO NOT USE HOT SOLUTION TANKS OR WATER AND ALKALINE SOLUTIONS TO CLEAN GROUND
OR POLISHED PARTS. DOING SO WILL CAUSE DAMAGE TO THE PARTS AND VOID ANY APPLICABLE
WARRANTY.
1
APÉNDICE 1
SECTION 4
Parts Lists
■ AIRTEK with STEERTEK NXT axle for Blue Bird Vision Vehicles built
AFTER October 2012 –10K Capacity
36
Parts Lists 10 17730-248
1
1 APÉNDICE

KEY NO. PART NO. DESCRIPTION NO.REQ. KEY NO. PART NO. DESCRIPTION NO.REQ.
1 64075-002L Air Spring 2 60961-629 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust Bearing
2 60850-001 Air Spring Bracket 2 Service Kit, Includes Key Nos. 34-39, 41, Loctite
59427-008 HCV, Link Mount & Linkage Assembly, 1 60961-630 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust Bearing
3 59935-004
Includes Key Nos. 3-11
Height Control Valve 1 34 33117-000
Service Kit, Includes Key Nos. 34-38, 40-41 & Loctite
Grease Zerk 2 37
4 59428-006 HCV Linkage 1 35 68687-003 Grease Cap Assembly, Upper 2
64742-001 Link Mount Service Kit, 36 68687-002 Grease Cap Assembly, Lower 2
Includes Key Nos. 5-6 37 58909-001 Kingpin Bushing 4
5 *5⁄16"-18 UNC Stud - 2.07" 1 60961-631 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set,
6 * ⁄16"-18 UNC Stud - 2.44"
5
1 Includes Kit Nos. 60961-632 & -633
7 *5⁄16"-18 UNC Hex Nut 2 60961-632 LH Composite Thrust Bearing Service Kit,
8 *5⁄16" Hardened Washer 2 Includes Key Nos. 38-39, 41 & Loctite
9 *5⁄16"-18 UNC Locknut 2 60961-633 RH Roller Thrust Bearing Service Kit,
10 *¼" Hardened Washer 2 Includes Key Nos. 38, 40-41 & Loctite
11 *¼"-20 UNC Locknut 2 38 68731-000 Kingpin Seal 4
12 58913-009L Shock Absorber 2 39 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1
13 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 40 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1
5
14 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 41 60236-001 ⁄8" Socket Head Cap Screw 4
15 **¾" Hardened Washer 6 Not Shown 60937-000 Loctite® (Red) Compound Tube 1
16 **¾"-10 UNC Hex Locknut 4 42 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
17 22962-046 Shock Spacer (Flat Washer) - 0.118" Thick 2 43 ***Tie Rod Assembly, 10K, 5.36 Drop, 1
18 59423-002 Shock Bracket 2 Includes Key Nos. 44-48
19 53487-000 Leaf Spring Assembly 2 66699-003 150/200 Ackermann
20 64488-002 Front Hanger 2 66699-001 250 Ackermann
21 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 44 *7⁄8" Castle Nut 2
22 **M20 Hardened Washer 4 60961-139 ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set,
23 **M20 Locknut 2 Includes Kit Nos. 60961-137 & -138
24 66510-001 Rear Shackle Bracket 2 60961-137 ***LH Tie Rod End Service Kit,
25 64314-000 Rear Shackle Plate 4 Includes Key Nos. 45, 47-48
26 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 60961-138 ***RH Tie Rod End Service Kit,
27 **M20 Hardened Washer 8 Includes Key Nos. 46-48
28 **M20 Locknut 4 45 66645-001 ***LH Tie Rod End 1
68987-XXX Axle Assembly, Includes Key Nos. 29-50 1 46 66645-002 ***RH Tie Rod End 1
Contact Hendrickson Tech Services for Part No. 47 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
29 68986-001M Axle & Kingpin Assembly, Narrow 1 48 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
6.5", 8.5" Ride Height 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
30 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 Includes Key Nos. 49-50
58900-235 150 Ackermann Air Brake 49 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
58900-233 200 Ackermann Air Brake 50 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
58900-231 250 Ackermann Air Brake Clamp Group Service Kit, One Side,
58900-255 150 Ackermann Hydraulic Brake Includes Key Nos. 51-53
58900-253 200 Ackermann Hydraulic Brake 60961-673 6.5" Ride Height
31 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 51 ¾"-16 UNF Hex bolt 8
58900-236 150 Ackermann Air Brake 21867-036 6.5" Ride Height - 5.0"
58900-232 250 Ackermann Air Brake 52 22962-001 ¾" Flat Washer 8
58900-256 150 Ackermann Hydraulic Brake 53 17700-035 ¾"-16 UNF 2B Nylon Locknut 8
58900-254 200 Ackermann Hydraulic Brake 54 Top Pad
58900-252 250 Ackermann Hydraulic Brake 64516-001 LH 1
32 LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 64516-002 RH 1
60903-216 For Axle Assembly Nos. not included below 55 Front Axle Spacer 1
60903-252 For Axle Assembly Nos. 68987-045 a 70105-010 LH 6.5" Ride Height - 10 mm
through 68987-048 b 64536-060 LH 8.5" Ride Height - 60 mm
33 60904-202 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 c 64536-050 RH 8.5" Ride Height - 50 mm
60961-628 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, Not Shown 18831-021 Dowel Pin 2.0" - 8.5" Ride Height 2
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-629 & -630
17730-248 11 ■ See notes on page 27
1
APÉNDICE 1
■ AIRTEK with STEERTEK NXT axle for Blue Bird All American Buses built
AFTER October 2012 – 13.2K/14.6K Capacity
38
1
1 APÉNDICE

1 66865-002L Air Spring 2 43 58909-001 Kingpin Bushing 4
2 66807-001 Air Spring Bracket 2 60961-631 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set,
3 22962-014 ½" Hardened Washer 2 Includes Kit Nos. 60961-632 & -633
4
5
**½"-13 UNC Nylon Locknut
**¾" Hardened Washer
2
2
60961-632 LH Composite Thrust Bearing Service Kit,
Includes Key Nos. 44-45, 47 & Loctite 39
6 **¾"-10 UNC Nylon Locknut 2 60961-633 RH Roller Thrust Bearing Service Kit,
7 **Hardened Washer 2 Includes Key Nos. 44, 46-47 & Loctite
8 **Wide Hardened Washer 2 44 68731-000 Kingpin Seal 4
9 **½"-13 UNC Nylon Locknut 2 45 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1
59013-000 Height Control Valve Assembly, 2 46 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1
5
Includes Key Nos. 10-12 47 60236-001 ⁄8" Socket Head Cap Screw 4
10 60501-000 Height Control Valve 2 Not Shown 60937-000 Loctite (Red) Compound Tube
®
1
11 22962-028 ¼" Hardened Washer 4 48 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
12 49983-000 ¼"-20 UNC Locknut 4 49 ***Tie Rod Assembly, Includes Key Nos. 50-54 1
66825-001 HCV Linkage Assembly, 2 • 14.6K, 5.36 Drop
Includes Key Nos. 13-17 64006-001 150 Ackermann
13 59428-005 HCV Linkage 2 64006-002 200 Ackermann,
14 *5⁄16"-18 UNC Stud - 2.44" 4 250 Ackermann (for 68987-018 Axle Assembly)
15 *5⁄16"-18 UNC Hex Nut 4 64006-003 250 Ackermann
16 *5⁄16" Hardened Washer 4 • 13.2K, 5.36 Drop
17 *5⁄16"-18 UNC Locknut 4 60239-004 150 Ackermann
18 58913-011L Shock Absorber 2 60239-005 200 Ackermann
19 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 60239-001 250 Ackermann
20 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 50 *7⁄8" Castle Nut 2
21 **¾" Hardened Washer 6 ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set
22 **¾"-10 UNC Hex Locknut 4 60961-011 14.6K, Includes Kit Nos. 60961-027 & -028
23 59946-006 Shock Spacer 2 60961-010 13.2K, Includes Kit Nos. 60961-025 & -026
24 67463-002 Shock Bracket 2 ***LH Tie Rod End Service Kit
25 53487-000 Leaf Spring Assembly 2 60961-027 14.6K, Includes Key Nos. 51a, 53-54
26 64488-002 Front Hanger 2 60961-025 13.2K, Includes Key Nos. 51b, 53-54
27 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 ***RH Tie Rod End Service Kit
28 **M20 Hardened Washer 4 60961-028 14.6K, Includes Key Nos. 52a, 53-54
29 **M20 Locknut 2 60961-026 13.2K, Includes Key Nos. 52b, 53-54
30 66510-001 Rear Shackle Bracket 2 51 a 64002-001 ***LH Tie Rod End, 14.6K 1
31 64314-000 Rear Shackle Plate 4 b 64000-001 ***LH Tie Rod End, 13.2K 1
32 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 52 a 64002-002 ***RH Tie Rod End, 14.6K 1
33 **M20 Hardened Washer 8 b 64000-002 ***RH Tie Rod End, 13.2K 1
34 **M20 Locknut 4 53 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
68987-XXX Axle Assembly, Includes Key Nos. 35-56 1 54 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
Contact Hendrickson Tech Service for Part No. 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
35 Axle & Kingpin Assembly 1 Includes Key Nos. 55-56
6.8", 7.8", 8.8" and 9.8" Ride Height 55 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
68986-005M 13.2K, Narrow 56 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
68986-002M 14.6K, Wide Clamp Group Service Kit, One side,
36 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 Includes Key Nos. 57-59
58900-235 150 Ackermann Air Brake 60961-673 6.8" Ride Height
58900-253 200 Ackermann Hydraulic Brake 57 ¾"-16 UNF Hex bolt 8
58900-251 250 Ackermann Hydraulic Brake 21867-036 6.8" Ride Height - 5.0"
37 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 21867-007 7.8" Ride Height - 6.0"
58900-232 250 Ackermann Air Brake 58 22962-001 ¾" Flat Washer 8
58900-254 200 Ackermann Hydraulic Brake 60 Dowel Pin 2
58900-252 250 Ackermann Hydraulic Brake 6.8" Ride Height None Req.
38 60903-255 14.6K LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 18831-022 7.8" Ride Height - 1.13"
60903-258 13.2K LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 18831-021 8.8" Ride Height - 2.0"
39 60904-202 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 18831-023 9.8" Ride Height - 3.0"
60961-628 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, 61 Top Pad
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-629 & -630 66814-001 LH 1
60961-629 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust Bearing 66814-002 RH 1
Service Kit, Includes Key Nos. 40-45, 47, Loctite 62 LH/RH Front Axle Spacer 2
60961-630 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust Bearing 6.8" Ride Height None Req.
Service Kit, Includes Key Nos. 40-44, 46-47 & Loctite 64536-025 7.8" Ride Height - 25 mm
40 33117-000 Grease Zerk 2 64536-050 8.8" Ride Height - 50 mm
41 68687-003 Grease Cap Assembly, Upper 2 64536-075 9.8" Ride Height - 75 mm
42 68687-002 Grease Cap Assembly, Lower 2
1
APÉNDICE 1
■ AIRTEK with STEERTEK axle for Blue Bird Vision Buses built
PRIOR to October 2012 – 10K Capacity
40
1
1 APÉNDICE

1 64075-002L Air Spring 2 35 59156-000 Grease Cap Assembly 4
2 60850-001 Air Spring Bracket 2 36 58937-000 Retaining Ring 4
59427-008 HCV, Link Mount & Linkage Assembly, 1 37 58909-000 Kingpin Bushing 4
3 59935-004
Includes Key Nos. 3-11
Height Control Valve 1
60961-043 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set,
Includes Kit Nos. 60961-041 & 60961-042 41
4 59428-006 HCV Linkage, Replaces 59428-001 1 60961-041 LH Composite Thrust Bearing Service Kit,
64742-001 Link Mount Service Kit, Includes Key Nos. 38, 40-42 and Loctite
Includes Key Nos. 5-6 60961-042 RH Roller Thrust Bearing Service Kit,
5 *5⁄16"-18 UNC Stud - 2.07" 1 Includes Key Nos. 39-42 and Loctite
6 * ⁄16"-18 UNC Stud - 2.44"
5
1 38 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1
7 *5⁄16"-18 UNC Hex Nut 2 39 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1
8 *5⁄16" Hardened Washer 2 40 Kingpin Shim
9 *5⁄16"-18 UNC Locknut 2 60259-002 0.047" 2
10 *¼" Hardened Washer 2 60259-001 0.005" (As needed for service)
11 *¼"-20 UNC Locknut 2 41 58910-001 Kingpin Seal, Replaces 58910-000 4
12 58913-009L Shock Absorber, Replaces 58913-008 2 42 60236-001 5
⁄8"-11 UNC Socket Head Cap Screw 4
13 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 Not Shown 60937-000 Loctite (Red) Compound Tube 1
14 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 43 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
15 **¾" Hardened Washer 8 44 ***Tie Rod Assembly, 10K, 5.36 Drop, 1
16 **¾"-10 UNC Hex Locknut 4 Includes Key Nos. 45-49
17 59946-001 Shock Spacer 2 66699-003 150/200 Ackermann, Replaces 59948-005
18 59423-002 Shock Bracket 2 66699-001 250 Ackermann, Replaces 59948-006
19 Leaf Spring Assembly 2 45 *7⁄8" Castle Nut 2
a 53487-000 For vehicles built after 11/06, 60961-139 ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set, Includes Kit
Replaces 66805-001 Nos. 60961-137 & -138, Replaces 60961-012
b 60512-000 For vehicles built prior to 11/06 60961-137 ***LH Tie Rod End Service Kit, Includes Key
20 64488-002 Front Hanger, Replaces 64488-000 2 Nos. 46, 48-49, Replaces 60961-029
21 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 60961-138 ***RH Tie Rod End Service Kit, Includes Key
22 **M20 Hardened Washer 4 Nos. 47-49, Replaces 60961-030
23 **M20 Locknut 2 46 66645-001 ***LH Tie Rod End, Replaces 64004-001 1
24 Rear Shackle Bracket 2 47 66645-002 ***RH Tie Rod End, Replaces 64004-002 1
a 66510-001 For vehicles built after 11/06 48 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
b 64316-000 For vehicles built prior to 11/06 49 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
25 64314-000 Rear Shackle Plate 4 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
26 64159-000 Thrust Washer 4 Includes Key Nos. 50-51
Only for vehicles built prior to 11/06 50 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
27 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 51 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
28 **M20 Hardened Washer 8 52 59952-003 Top Axle Wrap 2
29 **M20 Locknut 4 53 64722-003 Bottom Axle Wrap 2
60952-XXX Axle Assembly, Includes Key Nos. 30-55 1 60961-015 Top/Bottom Axle Wrap Liner Service Kit,
Contact Hendrickson Tech Services for Part No. One Side, Includes Key Nos. 54-55
30 64905-004 Axle & Kingpin Assembly, Narrow 1 54 60508-000 Top Axle Wrap Liner 2
6.5", 8.5" Ride Height 55 59845-000 Bottom Axle Wrap Liner 2
31 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 Clamp Group Service Kit, One Side,
58900-035 150 Ackermann Air Brake Includes Key Nos. 56-58
32 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 57 22962-001 ¾" Flat Washer 8
58900-036 150 Ackermann Air Brake 58 17700-035 ¾"-16 UNF 2B Nylon Locknut 8
58900-034 200 Ackermann Air Brake 59 Top Pad
58900-032 250 Ackermann Air Brake 64516-001 LH 1
58900-056 150 Ackermann Hydraulic Brake 64516-002 RH 1
58900-054 200 Ackermann Hydraulic Brake 60 Front Axle Spacer 1
58900-052 250 Ackermann Hydraulic Brake a 70105-010 LH 6.5" Ride Height - 10 mm,
33 60903-016 LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 Replaces 64536-010
34 60904-002 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 b 64536-060 LH 8.5" Ride Height - 60 mm
60961-040 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, c 64536-050 RH 8.5" Ride Height - 50 mm
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-009 & -039 Dowel Pin 2.0"
60961-009 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust Not Shown 18831-021 8.5" Ride Height 2
Bearing Service Kit, Includes Key Nos.
35-38, 40-42 and Loctite
60961-039 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust
Bearing Service Kit, Includes Key Nos.
35-37, 39-42 and Loctite
1
APÉNDICE 1
■ AIRTEK with STEERTEK axle for Blue Bird All American Buses built
PRIOR to October 2012 – 13.2K/14.6K Capacity
42
1
1 APÉNDICE

1 66865-002L Air Spring 2 60961-041 LH Composite Thrust Bearing Service Kit,
2 66807-001 Air Spring Bracket 2 Includes Key Nos. 43, 45-47 and Loctite
3 22962-014 ½" Hardened Washer 2 60961-042 RH Roller Thrust Bearing Service Kit,
4
5
17730-032 ½"-13 UNC Nylon Locknut
2
2 43 59828-000
Includes Key Nos. 44-47 and Loctite
LH Composite Thrust Bearing 1 43
6 **¾"-10 UNC Nylon Locknut 2 44 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1
7 **Hardened Washer 2 45 60259-002 Kingpin Shim - 0.047" 2
8 **Wide Hardened Washer 2 60259-001 Kingpin Shim - 0.005" (As needed for service)
9 **½"-13 UNC Nylon Locknut 2 46 58910-001 Kingpin Seal, Replaces 58910-000 4
59013-000 Height Control Valve Assembly, 2 47 60236-001 5
Includes Key Nos. 10-12 Not Shown 60937-000 Loctite (Red) Compound Tube 1
10 60501-000 Height Control Valve 2 48 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
11 22962-028 ¼" Hardened Washer 4 49 ***Tie Rod Assembly, Includes Key Nos. 50-54 1
12 49983-000 ¼"-20 UNC Locknut 4 64006-002 150/200 Ackermann, 14.6K, 5.36 Drop
66825-001 HCV Linkage Assembly, Includes Key Nos. 13-17 2 64006-003 250 Ackermann, 14.6K, 5.36 Drop
13 59428-005 HCV Linkage 2 60239-005 150/200 Ackermann, 13.2K, 5.36 Drop
14 *5⁄16"-18 UNC Stud - 2.44" 4 60239-006 250 Ackermann, 13.2K, 5.36 Drop
15 *5⁄16"-18 UNC Hex Nut 4 50 *7⁄8" Castle Nut 2
16 *5⁄16" Hardened Washer 4 ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set
17 *5⁄16"-18 UNC Locknut 4 60961-011 14.6K, Includes Kit Nos. 60961-027 & -028
18 58913-011L Shock Absorber 2 60961-010 13.2K, Includes Kit Nos. 60961-025 & -026
19 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 ***LH Tie Rod End Service Kit
20 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 60961-027 14.6K, Includes Key Nos. 51a, 53-54
21 **¾" Hardened Washer 6 60961-025 13.2K, Includes Key Nos. 51b, 53-54
22 **¾"-10 UNC Hex Locknut 4 ***RH Tie Rod End Service Kit
23 59946-006 Shock Spacer 2 60961-028 14.6K, Includes Key Nos. 52a, 53-54
24 67463-002 Shock Bracket, Replaces 65000-002 2 60961-026 13.2K, Includes Key Nos. 52b, 53-54
25 53487-000 Leaf Spring Assembly, Replaces 66805-001 2 51 a 64002-001 ***LH Tie Rod End, 14.6K 1
26 64488-002 Front Hanger 2 b 64000-001 ***LH Tie Rod End, 13.2K 1
27 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 52 a 64002-002 ***RH Tie Rod End, 14.6K 1
28 **M20 Hardened Washer 4 b 64000-002 ***RH Tie Rod End, 13.2K 1
29 **M20 Locknut 2 53 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
30 66510-001 Rear Shackle Bracket 2 54 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
31 64314-000 Rear Shackle Plate 4 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
32 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 Includes Key Nos. 55-56
33 **M20 Hardened Washer 8 55 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
34 **M20 Locknut 4 56 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
60952-XXX Axle Assembly, Includes Key Nos. 35-60 1 57 59952-026 Top Axle Wrap 2
Contact Hendrickson Tech Service for Part No. 58 64722-003 Bottom Axle Wrap 2
35 Axle & Kingpin Assembly 1 60961-015 Top/Bottom Axle Wrap Liner Service Kit,
6.8", 7.8", 8.8" and 9.8" Ride Height One Side, Includes Key Nos. 59-60
64905-004 13.2K, Narrow 59 60508-000 Top Axle Wrap Liner 2
64905-007 14.6K, Wide 60 59845-000 Bottom Axle Wrap Liner 2
36 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 Clamp Group Service Kit, One side,
37 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 21867-044 6.8" Ride Height - 10.0"
58900-056 150 Ackermann Hydraulic Brake 62 22962-001 ¾" Flat Washer 8
58900-052 250 Ackermann Hydraulic Brake 64 Dowel Pin 2
38 60903-058 13.2K LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 6.8" Ride Height None Req.
60961-040 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, 18831-023 9.8" Ride Height - 3.0"
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-009 & -039 65 66814-001 LH Top Pad 1
60961-009 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust Bearing 66814-002 RH Top Pad 1
Service Kit, Includes Key Nos. 40-43, 45-47 and Loctite 66 LH/RH Front Axle Spacer 2
60961-039 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust Bearing 6.8" Ride Height None Req.
Service Kit, Includes Key Nos. 40-42, 44-47 and Loctite 64536-025 7.8" Ride Height - 25 mm
40 59156-000 Grease Cap Assembly 4 64536-050 8.8" Ride Height - 50 mm
41 58937-000 Retaining Ring 4 64536-075 9.8" Ride Height - 75 mm
42 58909-000 Kingpin Bushing 4
60961-043 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set,
Includes Kit Nos. 60961-041 & 60961-042
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK NXT axle for Blue Bird Vsion Buses built
AFTER October 2012 – 8.5K/10K Capacity
44
1
1 APÉNDICE

1 58913-009L Shock Absorber 2 60961-631 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set,
2 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 Includes Kit Nos. 60961-632 & -633
3 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 60961-632 LH Composite Thrust Bearing Service Kit,
4
5
**¾"-10 UNC Hex Locknut
6
4 60961-633
Includes Key Nos. 27-28, 30 & Loctite
RH Roller Thrust Bearing Service Kit, 45
6 22962-046 Shock Spacer (Flat Washer) - 0.118" Thick 2 Includes Key Nos. 27, 29-30 & Loctite
7 59423-002 Shock Bracket 2 27 68731-000 Kingpin Seal 4
8 Leaf Spring Assembly 2 28 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1
66623-001 8.5K 29 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1
5
66624-001 10K 30 60236-001 ⁄8" Socket Head Cap Screw 4
9 64488-002 Front Hanger 2 Not Shown 60937-000 Loctite® (Red) Compound Tube 1
10 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 31 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
11 **M20 Hardened Washer 4 32 ***Tie Rod Assembly, 10K, 5.36 Drop, 1
12 **M20 Locknut 2 Includes Key Nos. 33-37
13 66510-001 Rear Shackle Bracket 2 66699-003 150/200 Ackermann
14 64314-000 Rear Shackle Plate 4 66699-001 250 Ackermann
15 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 33 *7⁄8" Castle Nut 2
17 **M20 Locknut 4 Includes Kit Nos. 60961-137 & -138
68987-XXX STEERTEK Axle Assembly, Includes Key 1 60961-137 ***LH Tie Rod End Service Kit,
Nos. 18-39, Contact Hendrickson Tech Includes Key Nos. 34, 36-37
Service for Part Number 60961-138 ***RH Tie Rod End Service Kit,
18 68986-001M Axle & Kingpin Assembly, Narrow 1 Includes Key Nos. 35-37
6.5", 8.5" Ride Height 34 66645-001 ***LH Tie Rod End 1
19 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 35 66645-002 ***RH Tie Rod End 1
58900-235 150 Ackermann Air Brake 36 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
58900-233 200 Ackermann Air Brake 37 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
58900-231 250 Ackermann Air Brake 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
58900-253 200 Ackermann Hydraulic Brake 38 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
58900-251 250 Ackermann Hydraulic Brake 39 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
20 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 Clamp Group Service Kit, One side,
58900-256 150 Ackermann Hydraulic Brake 40 ¾"-16 UNF U-bolt 4
21 60903-216 LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 41 22962-001 ¾" Flat Washer 8
22 60904-202 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 42 17700-035 ¾"-16 UNF 2B Nylon Locknut 8
60961-628 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, 64506-000 Top Pad/Axle Stop Assembly,
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-629 & -630 Includes Key Nos. 43-44
60961-629 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust Bearing 43 64519-000 Top Pad 2
Service Kit, Includes Key Nos. 23-28, 30, Loctite 44 64080-000 Rubber Axle Stop 2
60961-630 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust Bearing 45 Front Axle Spacer 1
Service Kit, Includes Key Nos. 23-27, 29-30 & Loctite a 70105-010 LH 6.5" Ride Height - 10 mm
23 33117-000 Grease Zerk 2 b 64536-060 LH 8.5" Ride Height - 60 mm
24 68687-003 Grease Cap Assembly, Upper 2 c 64536-050 RH 8.5" Ride Height - 50 mm
25 68687-002 Grease Cap Assembly, Lower 2 Not Shown 18831-021 Dowel Pin 2.0", 8.5" Ride Height 2
26 58909-001 Kingpin Bushing 4
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK NXT axle for Blue Bird All American buses built
46
1
1 APÉNDICE

1 58913-010L Shock Absorber 2 32 ***Tie Rod Assembly, Includes Key Nos. 33-37 1
2 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 • 14.6K, 4.25 Drop
3 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 64006-001 150 Ackermann
4
5
6
4
64006-002 200 Ackermann,
250 Ackermann (for 68987-024 Axle Assembly) 47
6 59946-001 Shock Spacer 2 64006-003 250 Ackermann
7 67463-002 Shock Bracket 2 • 13.2K, 4.25 Drop
8 Leaf Spring Assembly 2 60239-004 150 Ackermann
66625-001 13.2K 60239-005 200 Ackermann,
66626-001 14.6K 250 Ackermann (for 68987-030 Axle Assembly)
9 64488-002 Front Hanger 2 60239-001 250 Ackermann
10 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 33 * ⁄8" Castle Nut
7
2
11 **M20 Hardened Washer 4 ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set
12 **M20 Locknut 2 60961-011 14.6K, Includes Kit Nos. 60961-027 & -028
13 66510-001 Rear Shackle Bracket 2 60961-010 13.2K, Includes Kit Nos. 60961-025 & -026
14 64314-000 Rear Shackle Plate 4 ***LH Tie Rod End Service Kit
15 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 60961-027 14.6K, Includes Key Nos. 34a, 36-37
16 **M20 Hardened Washer 8 60961-025 13.2K, Includes Key Nos. 34b, 36-37
17 **M20 Locknut 4 ***RH Tie Rod End Service Kit
68987-XXX STEERTEK Axle Assembly, Includes Key 1 60961-028 14.6K, Includes Key Nos. 35a, 36-37
Nos. 18-43, Contact Hendrickson Tech 60961-026 13.2K, Includes Key Nos. 35b, 36-37
Services for Part Number 34 a 64002-001 ***LH Tie Rod End, 14.6K 1
18 Axle & Kingpin Assembly 1 b 64000-001 ***LH Tie Rod End, 13.2K 1
6.8", 7.8", 8.8" and 9.8" Ride Height 35 a 64002-002 ***RH Tie Rod End, 14.6K 1
68986-004M 13.2K, Narrow b 64000-002 ***RH Tie Rod End, 13.2K 1
68986-003M 14.6K, Wide 36 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
19 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 37 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
58900-235 150 Ackermann Air Brake 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
58900-231 250 Ackermann Air Brake 38 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
58900-255 150 Ackermann Hydraulic Brake 39 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
58900-253 200 Ackermann Hydraulic Brake Clamp Group Service Kit, One side,
20 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 60961-669 6.8" Ride Height
58900-256 150 Ackermann Hydraulic Brake 40 ¾"-16 UNF U-bolt 4
21 60903-258 13.2K LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 64804-085 8.8" Ride Height - 8.5"
22 60904-202 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 41 22962-001 ¾" Flat Washer 8
60961-628 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, 42 17700-035 ¾"-16 UNF 2B Nylon Locknut 8
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-629 & -630 43 Dowel Pin 2
60961-629 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust Bearing 6.8" Ride Height None Req.
Service Kit, Includes Key Nos. 23-28, 30, Loctite 18831-022 7.8" Ride Height - 1.13"
60961-630 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust Bearing 18831-021 8.8" Ride Height - 2.0"
Service Kit, Includes Key Nos. 23-27, 29-30 & Loctite 18831-023 9.8" Ride Height - 3.0"
23 33117-000 Grease Zerk 2 66806-001 Top Pad/Axle Stop Assembly,
24 68687-003 Grease Cap Assembly, Upper 2 Includes Key Nos. 44-45
25 68687-002 Grease Cap Assembly, Lower 2 44 66666-000 Top Pad 2
26 58909-001 Kingpin Bushing 4 45 64080-000 Rubber Axle Stop 2
60961-631 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set, 46 LH Front Axle Spacer 1
Includes Kit Nos. 60961-632 & -633 a 70105-010 6.8" Ride Height - 10 mm
60961-632 LH Composite Thrust Bearing Service Kit, b 64536-035 7.8" Ride Height - 35 mm
Includes Key Nos. 27-28, 30 & Loctite b 64536-060 8.8" Ride Height - 60 mm
60961-633 RH Roller Thrust Bearing Service Kit, b 64536-085 9.8" Ride Height - 85 mm
Includes Key Nos. 27, 29-30 & Loctite 47 RH Front Axle Spacer 1
27 68731-000 Kingpin Seal 4 6.8" Ride Height None Req.
28 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1 64536-025 7.8" Ride Height - 25 mm
29 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1 64536-050 8.8" Ride Height - 50 mm
5
30 60236-001 ⁄8" Socket Head Cap Screw 4 64536-075 9.8" Ride Height - 75 mm
Not Shown 60937-000 Loctite® (Red) Compound Tube 1
31 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK axle for Blue Bird Vision Buses built
PRIOR to October 2012 – 8.5K/10K Capacity
48
1
1 APÉNDICE

1 58913-009L Shock Absorber, Replaces 58913-007 2 60961-042 RH Roller Thrust Bearing Service Kit,
2 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 Includes Key Nos. 28-31 and Loctite
3 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 27 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1
4
5
8
4
28
29
64256-000 RH Roller Thrust Bearing
Kingpin Shim
1
49
6 59946-001 Shock Spacer 2 60259-002 0.047" 2
7 59423-002 Shock Bracket 2 60259-001 0.005" (As needed for service)
8 Leaf Spring Assembly 2 30 58910-001 Kingpin Seal, Replaces 58910-000 4
a • For vehicles built after 11/06 31 60236-001 5
66623-001 8.5K Not Shown 60937-000 Loctite (Red) Compound Tube 1
66624-001 10K 32 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
b • For vehicles built prior to 11/06 33 ***Tie Rod Assembly, 10K, 5.36 Drop, 1
66364-000 8.5K Includes Key Nos. 34-38
60511-000 10K 66699-003 150/200 Ackermann, Replaces 59948-005
9 64488-002 Front Hanger, Replaces 64488-000 2 66699-001 250 Ackermann, Replaces 59948-006
10 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 34 * ⁄8" Castle Nut
7
2
12 **M20 Locknut 2 Replaces 60961-012, Includes Kit
13 Rear Shackle Bracket 2 Nos. 60961-137 & -138
a 66510-001 For vehicles built after 11/06 60961-137 ***LH Tie Rod End Service Kit,
b 64316-000 For vehicles built prior to 11/06 Replaces 60961-029, Includes Key
14 64314-000 Rear Shackle Plate 4 Nos. 35, 37-38
15 64159-000 Thrust Washer 4 60961-138 ***RH Tie Rod End Service Kit,
Only for vehicles built prior to 11/06 Replaces 60961-030, Includes Key Nos. 36-38
16 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 35 66645-001 ***LH Tie Rod End, Replaces 64004-001 1
17 **M20 Hardened Washer 8 36 66645-002 ***RH Tie Rod End, Replaces 64004-002 1
18 **M20 Locknut 4 37 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
60952-XXX STEERTEK Axle Assembly, Includes Key 1 38 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
Nos. 19-44, Contact Hendrickson Tech Service 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
for Part Number Includes Key Nos. 39-40
19 64905-004 Axle & Kingpin Assembly, Narrow 1 39 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
6.5", 8.5" Ride Height 40 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
20 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 41 59952-003 Top Axle Wrap 2
58900-035 150 Ackermann Air Brake 42 64722-003 Bottom Axle Wrap 2
58900-033 200 Ackermann Air Brake 60961-015 Top/Bottom Axle Wrap Liner Service Kit,
58900-031 250 Ackermann Air Brake One Side, Includes Key Nos. 43-44
58900-055 150 Ackermann Hydraulic Brake 43 60508-000 Top Axle Wrap Liner 2
58900-053 200 Ackermann Hydraulic Brake 44 59845-000 Bottom Axle Wrap Liner 2
58900-051 250 Ackermann Hydraulic Brake Clamp Group Service Kit, One side,
21 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 Includes Key Nos. 45-47
58900-032 250 Ackermann Air Brake 45 ¾"-16 UNF U-bolt 4
58900-052 250 Ackermann Hydraulic Brake 46 22962-001 ¾" Flat Washer 8
22 60903-016 LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 47 17700-035 ¾"-16 UNF 2B Nylon Locknut 8
23 60904-002 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 64506-000 Top Pad/Axle Stop Assembly,
60961-040 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, Includes Key Nos. 48-49
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-009 & -039 48 64519-000 Top Pad 2
60961-009 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust 49 64080-000 Rubber Axle Stop 2
Bearing Service Kit, Includes Key 50 Front Axle Spacer 1
Nos. 24-27, 29-31 and Loctite a 70105-010 LH 6.5" Ride Height - 10 mm,
60961-039 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust Replaces 64536-010
Bearing Service Kit, Includes Key b 64536-060 LH 8.5" Ride Height - 60 mm
Nos. 24-26, 28-31 and Loctite c 64536-050 RH 8.5" Ride Height - 50 mm
24 59156-000 Grease Cap Assembly 4 51 66164-000 Thrust Pad Washer 2
25 58937-000 Retaining Ring 4 For 8.5K vehicles built prior to 2/07
26 58909-000 Kingpin Bushing 4 52 66366-001 Clamp Group Spacer 4
60961-043 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set, For 8.5K vehicles built prior to 2/07
Includes Kit Nos. 60961-041& -042 Dowel Pin 2.0"
60961-041 LH Composite Thrust Bearing Service Kit, Not Shown 18831-021 8.5" Ride Height 2
Includes Key Nos. 27, 29-31 and Loctite
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK axle for Blue Bird All American Buses built
50
1
1 APÉNDICE

1 58913-010L Shock Absorber 2 31 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
2 **¾"-10 UNC Upper Shock Bolt 2 32 ***Tie Rod Assembly, Includes Key Nos. 33-37 1
3 **¾"-10 UNC Lower Shock Bolt 2 • 14.6K, 4.25 Drop
4
5
6
4
64006-002
64006-003
150/200 Ackermann
250 Ackermann 51
6 59946-001 Shock Spacer 2 • 13.2K, 4.25 Drop
7 67463-002 Shock Bracket, Replaces 65000-002 2 60239-005 150/200 Ackermann
8 Leaf Spring Assembly 2 60239-006 250 Ackermann
66625-001 13.2K 33 *7⁄8" Castle Nut 2
66626-001 14.6K ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set
9 64488-002 Front Hanger 2 60961-011 14.6K, Includes Kit Nos. 60961-027 & -028
10 **M20 Hex Bolt - 170 mm 2 60961-010 13.2K, Includes Kit Nos. 60961-025 & -026
11 **M20 Hardened Washer 4 ***LH Tie Rod End Service Kit
12 **M20 Locknut 2 60961-027 14.6K, Includes Key Nos. 34a, 36-37
13 66510-001 Rear Shackle Bracket 2 60961-025 13.2K, Includes Key Nos. 34b, 36-37
14 64314-000 Rear Shackle Plate 4 ***RH Tie Rod End Service Kit
15 **M20 Hex Bolt - 150 mm 4 60961-028 14.6K, Includes Key Nos. 35a, 36-37
16 **M20 Hardened Washer 8 60961-026 13.2K, Includes Key Nos. 35b, 36-37
17 **M20 Locknut 4 34 a 64002-001 ***LH Tie Rod End, 14.6K 1
60952-XXX STEERTEK Axle Assembly, Includes Key 1 b 64000-001 ***LH Tie Rod End, 13.2K 1
Nos. 18-43, Contact Hendrickson Tech 35 a 64002-002 ***RH Tie Rod End, 14.6K 1
Services for Part Number b 64000-002 ***RH Tie Rod End, 13.2K 1
18 Axle & Kingpin Assembly 1 36 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
6.8", 7.8", 8.8" and 9.8" Ride Height 37 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
64905-002 13.2K, Narrow 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
64905-005 14.6K, Wide Includes Key Nos. 38-39
19 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 38 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
58900-035 150 Ackermann Air Brake 39 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
58900-033 200 Ackermann Air Brake 40 59952-026 Top Axle Wrap 2
58900-031 250 Ackermann Air Brake 41 64722-003 Bottom Axle Wrap 2
58900-055 150 Ackermann Hydraulic Brake 60961-015 Top/Bottom Axle Wrap Liner Service Kit,
58900-053 200 Ackermann Hydraulic Brake One Side, Includes Key Nos. 42-43
58900-051 250 Ackermann Hydraulic Brake 42 60508-000 Top Axle Wrap Liner 2
20 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 43 59845-000 Bottom Axle Wrap Liner 2
58900-036 150 Ackermann Air Brake Clamp Group Service Kit, One side,
21 60903-058 13.2K LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 44 ¾"-16 UNF U-bolt 4
60961-040 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, 64804-140 8.8" Ride Height - 14.0"
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-009 & -039 64804-150 9.8" Ride Height - 15.0"
60961-009 LH Kingpin Bushing w/Composite Thrust 45 22962-001 ¾" Flat Washer 8
Bearing Service Kit, Includes Key Nos. 23-26, 46 17700-035 ¾"-16 UNF 2B Nylon Locknut 8
28-30, Loctite 47 Dowel Pin 2
60961-039 RH Kingpin Bushing w/Roller Thrust 6.8" Ride Height None Req.
Bearing Service Kit, Includes Key Nos. 23-25, 18831-022 7.8" Ride Height - 1.13"
27-30, Loctite 18831-021 8.8" Ride Height - 2.0"
23 59156-000 Grease Cap Assembly 4 18831-023 9.8" Ride Height - 3.0"
24 58937-000 Retaining Ring 4 66806-001 Top Pad/Axle Stop Assembly
25 58909-000 Kingpin Bushing 4 Includes Key Nos. 48-49
60961-043 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set, 48 66666-000 Top Pad 2
Includes Kit Nos. 60961-041& -042 49 64080-000 Rubber Axle Stop 2
60961-041 LH Composite Thrust Bearing Service Kit, 50 LH Front Axle Spacer 1
Includes Key Nos. 26, 28-30 and Loctite a 70105-010 6.8" Ride Height - 10 mm
60961-042 RH Roller Thrust Bearing Service Kit, Replaces 64536-010
Includes Key Nos. 27-30 and Loctite b 64536-035 7.8" Ride Height - 35 mm
26 59828-000 LH Composite Thrust Bearing 1 b 64536-060 8.8" Ride Height - 60 mm
27 64256-000 RH Roller Thrust Bearing 1 b 64536-085 9.8" Ride Height - 85 mm
28 Kingpin Shim 51 RH Front Axle Spacer 1
60259-002 0.047" 2 6.8" Ride Height None Req.
60259-001 0.005" (As needed for service) 64536-025 7.8" Ride Height - 25 mm
29 58910-001 Kingpin Seal, Replaces 58910-000 4 64536-050 8.8" Ride Height - 50 mm
30 60236-001 5
⁄8"-11 UNC Socket Head Cap Screw 4 64536-075 9.8" Ride Height - 75 mm
Not Shown 60937-000 Loctite (Red) Compound Tube 1
1
APÉNDICE 1
■ STEERTEK Right Hand Drive for Blue Bird Vehicles built

52
KEY NO. PART NO. DESCRIPTION NO. REQ. KEY NO. PART NO. DESCRIPTION NO. REQ.
STEERTEK Axle Assembly 1 11 58910-001 Kingpin Seal, Replaces 58910-000 4
Includes Key Nos. 1-25 12 60236-001 5
67905-402 SOFTEK Standard Drop - 13.2K Not Shown 60937-000 Loctite (Red) Compound Tube 1
67905-404 AIRTEK Deep Drop - 13.2K 13 64246-000 ABS Sensor Sleeve 2
67905-405 SOFTEK Standard Drop - 14.6K 14 ***Tie Rod Assembly, Includes Key Nos. 15-19 1
67905-407 AIRTEK Deep Drop - 14.6K • 14.6K, 4.25 Drop
1 LH Lower Steering Knuckle Assembly 1 64006-002 150/200 Ackermann
58900-035 150 Ackermann Air Brake 64006-003 250 Ackermann
58900-033 200 Ackermann Air Brake • 13.2K, 4.25 Drop
58900-031 250 Ackermann Air Brake 60239-005 150/200 Ackermann
58900-055 150 Ackermann Hydraulic Brake 60239-006 250 Ackermann
58900-053 200 Ackermann Hydraulic Brake 15 * ⁄8" Castle Nut
7
2
58900-051 250 Ackermann Hydraulic Brake ***Tie Rod End Service Kit, Axle Set
2 RH Lower Steering Knuckle Assembly 1 60961-011 14.6K, Includes Kit Nos. 60961-027 & -028
58900-036 150 Ackermann Air Brake 60961-010 13.2K, Includes Kit Nos. 60961-025 & -026
58900-034 200 Ackermann Air Brake ***LH Tie Rod End Service Kit
58900-032 250 Ackermann Air Brake 60961-027 14.6K, Includes Key Nos. 16a, 18-19
58900-056 150 Ackermann Hydraulic Brake 60961-025 13.2K, Includes Key Nos. 16b, 18-19
58900-054 200 Ackermann Hydraulic Brake ***RH Tie Rod End Service Kit
58900-052 250 Ackermann Hydraulic Brake 60961-028 14.6K, Includes Key Nos. 17a, 18-19
3 60904-001 LH Upper Steering Knuckle Assembly 1 60961-026 13.2K, Includes Key Nos. 17b, 18-19
4 70903-001 RH Upper Steering Knuckle Assembly 1 16 a 64002-001 ***LH Tie Rod End, 14.6K 1
60961-040 Kingpin Bushing and Bearing Service Kit, b 64000-001 ***LH Tie Rod End, 13.2K 1
Axle Set, Includes Kit Nos. 60961-009 & -039 17 a 64002-002 ***RH Tie Rod End, 14.6K 1
60961-009 RH Kingpin Bushing w/Composite Thrust b 64000-002 ***RH Tie Rod End, 13.2K 1
Bearing Service Kit, Includes Key Nos. 5-8, 18 22962-007 7
⁄8" Flat Washer 2
10-12, Loctite 19 17800-004 Tie Rod Nut Cotter Pin 2
60961-039 LH Kingpin Bushing w/Roller Thrust 60961-069 Stop Bolt Service Kit, One Side,
Bearing Service Kit, Includes Key Nos. 5-7, Includes Nos. 20-21
9-12, Loctite 20 60238-001 ½"-13 UNC Square Head Bolt 2
5 59156-000 Grease Cap Assembly 4 21 60240-000 ½"-13 UNC Hex Jam Nut 2
6 58937-000 Retaining Ring 4 22 Top Axle Wrap 2
7 58909-000 Kingpin Bushing 4 59952-026 13.2K
60961-043 Thrust Bearing Service Kit, Axle Set 59952-031 14.6K
Includes Kit Nos. 60961-041& -042 23 64722-003 Bottom Axle Wrap 2
60961-041 RH Composite Thrust Bearing Service Kit, 60961-015 Top/Bottom Axle Wrap Liner Service Kit,
Includes Key Nos. 8, 10-12, Loctite One Side, Includes Nos. 24-25
60961-042 LH Roller Thrust Bearing Service Kit, 24 60508-000 Top Axle Wrap Liner 2
Includes Key Nos. 9-12, Loctite 25 59845-000 Bottom Axle Wrap Liner 2
8 59828-000 RH Composite Thrust Bearing 1
9 64256-000 LH Roller Thrust Bearing 1
10 60259-002 Kingpin Shim - 0.047" 2
Not Shown 60259-001 Kingpin Shim - 0.005" (As needed for service)
1
1 APÉNDICE
53
NOTE: Quantities of service kit components may vary from amount shown in this publication.
* Item included in assembly only, part not sold separately.
** Not supplied by Hendrickson, used for reference only. Refer to OEM (vehicle manufacturer) for more information. Hendrickson is not responsible
for components supplied by vehicle manufacturer. For assistance with maintenance and rebuild instructions on these components see vehicle
manufacturer.
*** Hendrickson supplies different tie rod assemblies and each type may take a different replacement tie rod end kit to service. Prior to ordering, find the
part number on the tie rod tube, refer to Hendrickson Publication No. SEU-0223 or contact Hendrickson Truck Parts tor corresponding kit numbers.
17730-248 27 Parts Lists
1
APÉNDICE 1
SECTION 5
Special Tools
54
These shop made tools are designed to install and remove kingpin bushings. Bushing tools are made from cold rolled steel or
equivalent. Drawings are for reference only. Hendrickson does not supply these tools.
KINGPIN BUSHING TOOLS
ADJUSTABLE STRAIGHT FLUTE REAMER
Special Tools 28 17730-248
1
1 APÉNDICE
SECTION 6
Towing Procedure
55
ON-HIGHWAY AND ON-ROADWAY
Hendrickson recommends that a vehicle equipped with a STEERTEK NXT / STEERTEK axle be
towed by the following methods (listed in order of preference) for ON-HIGHWAY or ON-ROADWAY
applications.
■ METHOD 1 — Wheel lift, the ideal towing procedure
■ METHOD 2 — Towing the vehicle from the rear
■ METHOD 3 — Conventional axle fork
Please read, understand and comply with any additional towing instructions and safety precau-
tions that may be provided by the vehicle manufacturer.
Hendrickson will not be responsible for any damage to the axle, suspension or other vehicle
components resulting from any towing method or fixture not authorized by Hendrickson.
Please contact Hendrickson Tech Services toll-free at 1-866-755-5968 (U.S. and Canada) or
send e-mail to: techservices@hendrickson-intl.com with any questions regarding proper towing
procedures for vehicles equipped with a STEERTEK NXT / STEERTEK axle.
METHOD 1 — WHEEL LIFT

This method provides the greatest ease for towing the vehicle. Lifting at the tires helps reduce
the risk of possible damage to the axle, suspension, and engine components during towing
operations, see Figure 6-1.
FIGURE 6-1 Wheel lift method
METHOD 2 — TOWING VEHICLE FROM THE REAR

This method is preferred when the proper equipment is not available to perform the wheel lift
method and is necessary for wreckers not equipped with an under lift system.
17730-248 29 Towing Procedure
1
APÉNDICE 1
METHOD 3 — AXLE FORK LIFT

This is an alternative method for towing the vehicle, but requires standard tow forks, and desig-
56 nated lift points inside the STEERTEK NXT or STEERTEK axle clamp groups depending on which
front axle is equipped on the vehicle.
NOTE When lifting a vehicle with an under lift boom, care must be taken not to damage the engine’s
oil pan. Vehicles equipped with a front fairing may require removal of the front fairing prior to
towing to prevent component damage.
■ Place a spacer on the boom, to provide adequate clearance between the oil pan and the
boom if necessary. Lift the vehicle in order to place spacer under tires. This will provide suf-
ficient room under the axle to locate forks in the proper position.
■ It is recommended to maintain the air in the air springs (if equipped) to help prevent dam-
age to the air spring bump stop while towing the vehicle. An alternative air source may be
necessary if the engine or compressor will not function. If the air spring is punctured, tow
the steer axle suspension with the air springs deflated.
■ Release the tractor brakes.
■ Install safety straps prior to towing the vehicle, it is preferred to use nylon safety straps.
Chains have a tendency to bind and may cause damage to the axle.
STEERTEK NXT equipped (vehicles built AFTER October 2012)

1. Use a Miller Short Frame Fork, Part No. 0200019, or comparable (3.25" Clearance), 4.5"
Opening, 2" Shank, see Figure 6-2.
2. Install the fork in the boom properly.
3. The proper tow fork location is centered between the locknuts on the axle spring seats, see
Figure 6-3.
STEERTEK equipped (vehicles built PRIOR to October 2012)

1. Install the fork in the boom properly.
2. Position the proper tow forks directly under the axle, inside the axle clamp groups as shown
in Figures 6-4 and 6-5.
Towing Procedure 30 17730-248
1
1 APÉNDICE
3. Prior to lifting the vehicle, ensure that the bottom axle plate is flat in the tow fork to minimize
any gap between the bottom axle plate and the tow fork, see Figure 6-6. Lift vehicle and
secure the vehicle to the boom.
FIGURE 6-6
57
OFF-ROADWAY TOWING METHOD

WHEN A VEHICLE IS DISABLED AND EQUIPPED WITH A STEERTEK NXT / STEERTEK AXLE, CARE
MUST BE TAKEN TO ENSURE THERE IS NO DAMAGE TO THE SUSPENSION OR AXLE WHEN TOWING
THE VEHICLE. THE USE OF A TOW STRAP IS NECESSARY TO TOW A DISABLED VEHICLE TO A REPAIR
FACILITY PARKING LOT INTO THE SHOP BAY. THE TOW STRAPS SHOULD BE CONNECTED TO THE TOW
HOOKS PROVIDED BY THE VEHICLE MANUFACTURER AT THE FRONT OF THE BUMPER. IF THE USE OF
TOW HOOKS IS NOT AN OPTION, THEN A TOW STRAP MAY BE WRAPPED AROUND THE FRONT AXLE,
(SEE FIGURE 6-7) IN A MANNER THAT IS ACCEPTABLE FOR TOWING THE VEHICLE FROM A REPAIR
FACILITY PARKING LOT INTO THE SHOP BAY. DO NOT USE A TOW CHAIN AROUND THE FRONT AXLE OR
WITH A SINGLE POINT LOCATION TO TOW THE VEHICLE. DOING SO WILL DAMAGE THE AXLE AND VOID
ANY APPLICABLE WARRANTY, SEE FIGURE 6-7.
■ NYLON STRAPS OR CHAINS ARE NOT RECOMMENDED FOR ON-HIGHWAY OR
ON-ROADWAY TOWING.
FIGURE 6-7
17730-248 31 Towing Procedure
1
APÉNDICE 1
SECTION 7
Preventive Maintenance
58
Following appropriate inspection procedure is important to help ensure the proper maintenance
and operation of the AIRTEK•SOFTEK•STEERTEK system and component parts function to their
highest efficiency.
HENDRICKSON RECOMMENDED PREVENTIVE MAINTENANCE INTERVALS
VISUAL INSPECTION
■ The first 1,000 miles (1,609 km)
■ On-highway – every 25,000 miles (40,000 km) or 6 months, whichever comes first
COMPONENT INSPECTION
■ Air spring — Look for chaffing or any signs of spring or component damage.
■ Clamp group — Check torque on clamp group mounting hardware. Refer to Torque
Specifications Section of this publication.
■ Fasteners — Look for any loose or damaged fasteners on the entire suspension. Make
sure all fasteners are tightened to the specified torque, see Torque Specification Section of
this publication for recommended torque requirements. Use a calibrated torque wrench to
check torque in a tightening direction. As soon as the fastener starts to move, record the
torque. Correct the torque if necessary. Replace any worn or damaged fasteners.
■ Front hangers and shackle brackets — Check for cracks or loose mounting hardware.
Replace if necessary, see the Component Replacement Section of this publication for
replacement procedure.
■ Operation — All steering components must move freely through the full range of motion
from axle stop to axle stop.
■ Shock absorber — Look for any signs of dents or leakage, misting is not considered a leak.
See Shock Absorber Inspection in this section.
■ Steel leaf spring and wrap leaf assembly — Look for cracks. Check the front and rear
bushings for any wear or deterioration. Replace spring assembly if any of the previous
conditions are observed. See the Component Replacement Section of this publication for
■ Steering pivot points — Check for looseness at all pivot points. Inspect and lubricate all pivot
points. Refer to the Trouble Shooting Guide Section in the Appendix of this publication.
■ STEERTEK NXT / STEERTEK Axle — The axle should be free of any nicks or gouges. Inspect
for any cracks or dents on axle.
■ Thrust washers (If equipped) — Look for any signs of excessive wear to the thrust washers,
shackles and shackle bracket. See Thrust Washer Inspection detailed in this section.
■ Tire wear — Inspect tires for wear patterns that may indicate suspension damage or mis-
alignment. See Tire Inspection in this section.
■ Top and bottom axle wrap liners (If equipped) — Look for any cracking or broken pieces
on liner in load bearing areas. See Axle Wrap Liner Inspection in this section.
■ Top pad (AIRTEK) — Check for cracks or damage. Replace if necessary, see the Component
Replacement Section of this publication for replacement procedure.
■ Top pad and bump stop (SOFTEK) — Check for cracks and/or missing rubber bump
stops. Replace if necessary, see the Component Replacement Section of this publication for
Preventive Maintenance 32 17730-248
1
1 APÉNDICE
■ Wear and damage — Inspect all parts of suspension for wear and damage. Look for bent
or cracked parts. Replace all worn or damaged parts.
See vehicle manufacturer’s applicable publications for other preventive maintenance requirements.
59
LUBRICATION INTERVALS
For vehicles equipped with the STEERTEK NXT / STEERTEK axle, regular lubrication intervals
should be followed to help prevent premature wear to the kingpin bushings and tie rod ends,
see lubrication chart below.
NOTE The recommended service lubrication interval is a guideline, the vehicle may require increased
lubrication interval depending on severity of operation.
STEERTEK NXT / STEERTEK GREASING AND LUBRICATION SPECIFICATIONS

NLGI
Component Greasing Interval Grease Outside Temperature
Grade
Kingpin Bushings Maximum of 25,000 miles Refer to the lubricant
(40,000 kilometers), or Multipurpose manufacturer’s specifications
2
for 90 days, whichever Grease for the temperature service
Tie Rod Ends comes first. limits applicable to your area.
Drag Link See Vehicle Manufacturer

NOTE: Lubrication greases acceptable for use on the STEERTEK NXT / STEERTEK axle will carry a
designation of NLGI #2 EP and rated GC-LB or equivalent.
KINGPIN LUBRICATION
FIGURE 7-1
STEERTEK NXT
STEERTEK NXT upper kingpin grease zerks are
located on the inboard side of the steer-
Upper
ing knuckle and upper kingpin connection,
Grease Zerk
see Figure 7-1. On some models of the
STEERTEK NXT a grease zerk is located on
the bottom of lower steering knuckle on the
inboard side.
STEERTEK kingpin grease zerks are located on the
top and bottom of the kingpin grease caps.
1. Place vehicle on the ground.
2. Prior to greasing the kingpins on the vehicle, the suspension must be in a loaded condition.
3. Clean off all the grease zerks and grease gun tip with a clean shop towel prior to lubrication.
4. Lubricate the kingpins through the grease zerks on the top and bottom of the steering
knuckle, see Lubrication Specification chart above.
5. Force the required lubricant into the upper and lower kingpin grease zerks, until new lubri-
cant flows out from the upper kingpin connection and steering knuckle and the thrust
bearing purge location, see Figures 7-2 and 7-3.
17730-248 33 Preventive Maintenance
1
APÉNDICE 1
60
FIGURE 7-4
NOTE Greasing at the lower zerk should purge

grease from the thrust bearing shell. The
left side of the axle has a composite style
thrust bearing and the right side of the
axle has a steel roller thrust bearing, see
Figure 7-4. Both purge in the same area.
TIE ROD END LUBRICATION

LUBRICATION INTERVALS
1. Turn the vehicle wheels straight ahead.
2. Wipe the grease zerk and grease gun tip with clean shop towels.
3. Wipe the seal/boot clean with shop towels.
4. Attach a grease gun to the grease zerk. Either a hand or pneumatic grease gun is accept-
able. If air operated grease gun is used, system air pressure should not exceed 150 psi
(1035 kPa).
EXCEEDING THE MAXIMUM AIR PRESSURE TO THE GREASE ZERK CAN CAUSE DAMAGE TO THE DUST
BOOT CAUSING COMPONENT FAILURE.
FIGURE 7-5
5. Dirt, water, and discolored old

grease should flow from the
relief vents or purge holes
near the boot crimp or bel-
lows area, see Figure 7-5.
Continue to purge grease
until fresh grease flows from
the purge area.
6. If the tie rod end is designed
for lube service and it will not
accept grease proceed as
follows:
a. Remove the grease zerk.
b. Inspect the threaded grease zerk hole in the tie rod end and remove any obstructions.
1
1 APÉNDICE
c. Install a new grease zerk.

d. Continue the lubrication procedure.
e. If the tie rod end will not accept grease following this procedure it will be necessary to
replace the tie rod end. Refer to Tie Rod End replacement in Component Replacement
61
Section of this publication.
7. Apply grease until all the old grease is purged from the boot and fresh grease is coming out.
TIE ROD END INSPECTION

INSPECTION PROCEDURE
Before beginning this inspection procedure, the entire system must be unloaded (i.e., the front
end of the vehicle must be raised and supported with safety stands).
DO NOT GREASE THE TIE ROD ASSEMBLY BEFORE PERFORMING THE INSPECTION. DOING SO CAN
INHIBIT EFFORTS TO DETERMINE ACTUAL WEAR.
REPLACE THE ENTIRE TIE ROD END IF THE BOOT IS TORN OR MISSING, FAILURE TO DO SO CAN CAUSE
PREMATURE WEAR OF THE TIE ROD END.
1. Block rear wheels of vehicle. Using the bottom of the axle beam or the frame rails, raise the
front end off the ground and support with stands.
2. With the engine off, turn the wheels from full left to full right and then return to the straight-
ahead position.
3. Check that the boots are in place and completely installed over the tie rod ends.
4. Check for cracking or tears in the boots. Also check the boot seals for damage. Replace the
entire tie rod end if the boot is damaged.
THE COTTER PIN MUST BE INSTALLED CORRECTLY THROUGH THE TIE ROD END WITH THE CASTLE NUT
TIGHTENED TO THE PROPER TORQUE SPECIFICATION IN ORDER TO SECURELY ATTACH THE TIE ROD.
LOSS OF THE COTTER PIN CAN CAUSE THE TIE ROD END NUT TO BECOME LOOSE AND ADVERSELY
AFFECT VEHICLE STEERING AND POSSIBLY RESULT IN TOTAL LOSS OF STEERING CONTROL.
5. Check that the tie rod end nut is installed and secured with a cotter pin. If the cotter pin is
missing, check the nut torque specification and then install a new cotter pin. Always tighten
the castle nut to specified torque when setting the cotter pin. DO NOT back off the nut to
insert cotter pin.
IT IS CRITICAL TO CHECK THE 5⁄8" TIE ROD CLAMP BOLT HEAD LOCATION TO VERIFY THE CLAMP
FASTENERS HAVE SUFFICIENT CLEARANCE AWAY FROM THE LOWER SHOCK MOUNT AT FULL WHEEL
CUT. THE FASTENERS MUST NOT CONTACT THE LOWER SHOCK MOUNT. FAILURE TO DO SO CAN
CAUSE ONE OR MORE COMPONENTS TO FAIL CAUSING LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE
6. Verify the 5⁄8" tie rod clamp bolt head does not contact the lower shock mount at full wheel
cut, see Figure 7-6.
THE THREADED PORTION OF THE TIE ROD END MUST EXTEND PAST THE SLOTS INTO THE TIE ROD
CROSS TUBE, SEE FIGURE 7-6. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE, LOSS OF
VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
7. Check that the tie rod end is threaded correctly into the cross tube and is engaged deeper
than the end of the cross tube slot. The tie rod end must be visible the entire length of the
cross tube slot, see Figure 7-6.
8. Check that grease zerks are installed. Replace a damaged grease zerk with a new one.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 7-6
62
DO NOT USE THE FOLLOWING ITEMS OR METHODS TO CHECK FOR MOVEMENT OF THE TIE ROD
ASSEMBLY, WHICH CAN CAUSE DAMAGE TO COMPONENTS:
■ A CROW BAR, PICKLE FORK OR 2 X 4.
■ ANYTHING OTHER THAN HANDS USED TO GRASP AND ROTATE THE CROSS TUBE ASSEMBLY
(CAN RESULT IN DAMAGE TO THE CROSS TUBE).
■ EXCESSIVE PRESSURE OR FORCE APPLIED TO THE TIE ROD ENDS OR THE JOINTS OF THE ASSEMBLY.
9. By hand or using a pipe wrench, with jaw protectors to avoid gouging the cross tube, rotate
the cross tube toward the front of the vehicle and then toward the rear. After rotating, center
the cross tube. If the cross tube will not rotate in either direction, replace both tie rod ends,
see Figure 7-7.
FIGURE 7-7
FIGURE 7-8
10. Position yourself directly below the tie

rod end. Using both hands, grab the
assembly end as close to the tie rod
end as possible (no more than 6" or
152.4 mm). Apply hand pressure with
reasonable human effort vertically up
and down in a push-pull motion several
times (using approximately 50-100 foot
pounds (67-135 Nm) of force). Check
for any movement or looseness at both
tie rod end locations, see Figure 7-8.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 7-9
11. If there is any movement in the tie rod

assembly, install a magnetic based dial
indicator on the Ackermann arm, see
63
Figure 7-9.
12. Set the dial indicator to zero.
13. Apply hand pressure with reasonable
human effort vertically up and down in
a push-pull motion several times (using
approximately 50-100 foot pounds
(67-135 Nm) of force). Observe the
reading on the dial indicator.
14. If the reading is more than 0.060",
replace both tie rod ends at the next
service interval.
15. If a tie rod end exhibits ≥ 0.125" of
movement by hand, the vehicle should
be removed immediately from use and
replace the tie rod end.
NOTE According to the Commercial Vehicle Safety Alliance (CVSA), the “out of service” criteria for front
steer axle tie rod assemblies on any commercial vehicle is: Any motion other than rotational
between any linkage member and its attachment point of more than 1⁄8" (3 mm) measured with
hand pressure only. (393.209(d)), (published in the North American Standard Out-of-Service
Criteria Handbook, April 1, 2006.)
CLAMP GROUP RE-TORQUE INTERVAL

CONTROL, PROPERTY DAMAGE, OR SEVERE PERSONAL INJURY. MAINTAIN CORRECT TORQUE VALUES
AT ALL TIMES. CHECK TORQUE VALUES ON A REGULAR BASIS AS SPECIFIED.
1. Clamp group locknuts must be torque to specification at preparation for delivery.
2. Clamp group locknuts must be re-torqued at 1,000 miles (1,609 km).
3. Thereafter follow the 6 month/ 25,000 miles (40,000 km) inspection and annual re-torque
interval.
4. Ensure that the clamp group is properly aligned and the U-bolts/hex bolts are seated in
the top pad, and the top pad/bottom axle wrap is centered on the axle spring seat/top axle
wrap, see Figures 7-10 through 7-12.
5. Check for the signs of component or bolt movement.
6. If signs of movement are present, disassemble the clamp group fasteners, check for com-
ponent wear or damage and replace as necessary, then install new clamp group fasteners
and repeat Steps 1 through 5.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 7-10
AIRTEK with STEERTEK NXT Vehicles built AFTER October 2012
IMPORTANT
64 IMPORTANT
Ensure that Axle
Ensure that the ¾" Clamp Bolts
are seated properly in the Top Pad
Clamp Group is
properly aligned
¾" Clamp Group Locknuts

Tightening Torque 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)
FIGURE 7-11
AIRTEK with STEERTEK Vehicles built PRIOR to October 2012
IMPORTANT
IMPORTANT
Ensure that Axle
Clamp Group is
properly aligned

FIGURE 7-12
SOFTEK with STEERTEK NXT SOFTEK with STEERTEK
Vehicles built AFTER October 2012 Vehicles built PRIOR to October 2012
IMPORTANT IMPORTANT
Ensure that Axle Ensure that Axle
Clamp Group is Clamp Group is
properly aligned properly aligned
¾" Clamp Group Locknuts ¾" Clamp Group Locknuts

Tightening Torque 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm) Tightening Torque 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)
FIGURE 7-13
7. Tighten the clamp group locknuts evenly in 50 foot pounds incre-

ments in the proper pattern, see Figure 7-13, to achieve uniform bolt
tension.
■ STEERTEK NXT/STEERTEK — 285-305 foot pounds
(386-414 Nm) torque.
1
1 APÉNDICE
TIRE INSPECTION
The leading causes of tire wear are the following, in order of importance:
a. Tire Pressure 65
b. Toe Setting
c. Thrust Angle
d. Camber
■ The following tire Inspection guidelines are based upon Technology & Maintenance Council
(TMC) recommended practices. Any issues regarding irregular tire wear where Hendrickson
is asked for assistance, will require tire and alignment maintenance records, reference
TMC’s literature numbers RP 219A, RP 230, or RP 642.
■ Tire wear is normally the best indicator of vehicle alignment condition. If tires are wear-
ing too rapidly or irregularly, alignment corrections may be needed. The tire wear patterns
described below can help isolate specific alignment problems.
■ The most common conditions of concern are:
■ Overall Fast Wear (Miles per 32nd)
■ Feather Wear
■ Cupping
■ Diagonal Wear
■ Rapid Shoulder Wear (One Shoulder Only)
■ One-Sided Wear
FIGURE 7-14
Overall Fast Wear — Fast wear can be described as exhibiting a good, but accelerated wear
pattern. It is typically caused by operating conditions, such as mountainous terrain, frequency
and severity of turning, abrasive road surfaces in combination with vehicle configurations and
their attributes-such as power steering, heavy axle loads, high wheel cuts, setback axles, short
wheel base tractors, long wheel base straight trucks. To correct this problem, consult with vehicle
and tire manufacturers when specifying equipment or replacing tires. For more information, see
TMC RP 219A publication, page 11. For information on how to accurately measure and record
tire rates, see TMC RP 230 publication.
FIGURE 7-15
Feather wear — Tread ribs or blocks worn so that one side is higher than the other resulting in
step-offs across the tread face. Generally, ribs or blocks exhibit this wear. To spot this problem, do
the following:
With one hand flat on the tread of the tire and a firm down pressure, slide your hand across the
tread of the tire. In one direction, the tire will feel smooth and in the opposite direction there
will be a sharp edge to the tread. Typical causes of feather wear include: excessive side force
scrubbing, resulting from conditions of misalignment such as excessive toe, drive axle mis-
alignment, worn, missing or damaged suspension components, bent tie rods or other chassis
misalignment.
To correct this problem, tires can be rotated to another axle for maximum utilization of remaining
tread. Additionally, diagnose the vehicle itself and correct misalignment condition as required. If
steer tire feathers are in opposite directions, an improper toe condition is most likely the cause.
For more information, see TMC RP 219A publication, page 5.
If feather wear on both steer tires is in the same direction, drive axle or other chassis
misalignment is indicated. If one steer tire shows feather wear and the other steer tire has nor-
mal wear, a combination of toe and drive axle or chassis misalignment is indicated.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 7-16
Cupping — Localized, dished out areas of fast wear creating a scalloped
appearance around the tire. Cupping, which appears around the tire on the
66 shoulder ribs, may also progress to adjoining ribs, see TMC RP 219A publica-
tion, page 7.
Cupping is usually a result of moderate-to-severe imbalance, improper rim/
wheel mounting, excessive wheel end play or other assembly non-uniformity. It
can also be due to lack of shock absorber control on some suspension types.
To solve cupping problems:
■ Tires – Correct mismount or balance problem. If ride complaints arise,
steer tires may be rotated to drive or trailer axle.
■ Vehicle – Diagnose component imbalance condition, i.e., wheel, rim,
hub, brake, drum. Correct as necessary.
FIGURE 7-17
Diagonal Wear — Can be described as localized flat spots worn diago-

nally across the tread at approximately 25-35° angles, often repeating
around the tread circumference. For more information, see TMC RP
219A publication, page 20.
Diagonal wear is usually caused by bad wheel bearings, toe out, mis-
mounting of tire and wheel assembly to axle, and mismatched duals for
size and/or inflation pressures. It may start as brake skid. Diagonal wear
is aggravated by high speed empty or light load hauls.
To correct diagonal wear, reverse direction of rotation of the tire. If wear
is excessive, true tire. If the source of trouble is the vehicle, diagnose
cause and correct as needed.
FIGURE 7-18
Rapid Shoulder Wear (One Shoulder Only) — Is defined as a tire
worn on the edge of one shoulder, sometimes extending to inner
ribs. It can progress to diagonal wipeout. For more information,
see TMC RP 219A publication, page 22.
This wear condition is usually caused by excessive toe or excessive camber. These condi-
tions can be created by a misaligned or bent axle and can also be caused by loose or
worn wheel bearings.
To correct this type of rapid shoulder wear:
■ Tires – Change direction of rotation of tire. If shoulder wear is severe, remove and retread.
■ Vehicle – Diagnose misalignment and/or mechanical condition and correct.
FIGURE 7-19
One-sided wear — Is excessive wear on one side of tire extending from the shoulder
towards the center of the tread. For more information, see TMC RP 219A, page 26.
One-sided wear is usually caused by improper alignment, worn kingpins, loose wheel
bearings, excessive camber, excessive axle loads, non-parallel axles, or non-uniform tire
and wheel assembly caused by improper bead seating or bent wheel.
To correct one-sided wear:
■ Tires – Depending on severity, rotate tires to another axle position or, if worn to mini-
mum tread depths, submit for possible retreading.
■ Vehicle – Diagnose mechanical problem and correct.
1
1 APÉNDICE
SHOCK ABSORBER INSPECTION

Hendrickson uses a long service life, premium shock absorber on all AIRTEK and SOFTEK
suspensions. When the shock absorber replacement is necessary, Hendrickson recommends
that the shock absorbers be replaced with identical Hendrickson Genuine parts for servicing.
67
Failure to do so will affect the suspension performance, durability, and will void the warranty.
FIGURE 7-20
Inspection of the shock absorber can be performed by

doing a heat test, and a visual inspection. For instruc-
tions on shock absorber replacement see the Component
Replacement Section of this publication. It is not nec-
essary to replace shock absorbers in pairs if one shock
absorber requires replacement.
HEAT TEST
1. Drive the vehicle at moderate speeds on rough road
for minimum of fifteen minutes.
DO NOT GRAB THE SHOCK AS IT CAN POSSIBLY CAUSE
PERSONAL INJURY.
2. Lightly touch the shock body carefully below the dust
cover, see Figure 7-20.
3. Touch the frame to get an ambient reference. A warm
shock absorber is acceptable, a cold shock absorber
should be replaced.
4. To inspect for an internal failure, remove and shake
the suspected shock. Listen for the sound of metal
parts rattling inside. Rattling of metal parts can indi-
cate that the shock has an internal failure.
VISUAL INSPECTION
Look for these potential problems when doing a visual inspection. Inspect the shock absorbers
fully extended. Replace as necessary.
FIGURE 7-21
LEAKING VS. MISTING SHOCK VISUAL INSPECTION

The inspection must not be conducted after driving in wet weather or a vehicle wash; shocks
need to be free from water. Many shocks are often misdiagnosed as failures. Misting is the
process whereby very small amounts of shock fluid evaporate at a high operating tempera-
ture through the upper seal of the shock. When the “mist” reaches the cooler outside air, it
condenses and forms a film on the outside of the shock body. Misting is perfectly normal and
necessary function of the shock. The fluid which evaporates through the seal area helps to lubri-
cate and prolong the life of the seal.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 7-22
A shock that is truly leaking and needs to be

68 replaced will show signs of fluid leaking in streams
from the upper seal. These streams can easily be
seen when the shock is fully extended, under-
neath the main body (dust cover) of the shock.
Look for these potential problems when doing a
visual inspection. Inspect the shock absorbers fully
extended. Replace as necessary.
NOTE The AIRTEK/SOFTEK suspension is equipped with
a premium seal on the shock, however this seal
will allow for misting to appear on the shock
body (misting is not a leak and is considered
acceptable).
If the shock is damaged, install a new shock
absorber as detailed in the Component Replace-
ment Section of this publication.
KINGPIN BUSHING INSPECTION

INSPECTION PROCEDURE (Steering Knuckle Lateral Movement)
1. Chock the wheels to help prevent the vehicle from moving. Set the parking brake.
2. Use a jack to raise the vehicle until the wheels are off the ground. Support the vehicle with
safety stands.
3. CHECKING THE UPPER KINGPIN BUSHING. Install the base of a dial indicator onto the axle
beam and face the tip against the steering knuckle, see Figure 7-23.
4. Set the dial indicator to “0” zero.
5. Move the top of the tire in and out by applying reasonable constant pressure and then
release, see Figure 7-25.
6. Check the reading on the dial indicator. If the dial indicator moves more than 0.015", the
upper bushing is worn or damaged. Replace both bushings. Refer to the Kingpin Bushing
replacement procedure in the Component Replacement Section of this publication.
7. CHECKING THE LOWER KINGPIN BUSHING. Install a dial indicator so that the base is on the
axle and the indicator tip is against the inside of the bottom of the knuckle, see Figure 7-24.
CHECKING UPPER KINGPIN BUSHING CHECKING LOWER KINGPIN BUSHING
1
1 APÉNDICE
FIGURE 7-25
8. Set the dial indicator to “0” zero.

9. Move the bottom of the tire in and out. 69
If the dial indicator moves more than
0.015", the lower bushing is worn or dam-
aged. Replace both kingpin bushings.
Refer to the Component Replacement
NOTE If one bushing is worn or damaged, it is
mandatory to replace both the top and bottom
bushings on that knuckle assembly.
STEERING KNUCKLE INSPECTION

CHECKING VERTICAL END PLAY (UP AND
DOWN MOVEMENT)
The operating spec for vertical clearance on
the steering knuckle is 0.008" to 0.030".
1. Chock the rear tires to help prevent the vehicle from moving.
2. Set the parking brakes.
3. Use a jack to raise the vehicle until both tires are 1" off the ground.
FIGURE 7-26
4. Place a dial indicator on each side of the

axle as follows:
a. Index the wheels slightly (left or right).
b. Place the magnetic dial indicator base
on the axle, see Figure 7-26.
c. Place the tip of the dial indicator on the
top of the upper steering knuckle (not
on the grease cap).
5. Set the dial indicator to “0” (zero).
6. Lower the jack.
7. If vertical end play is greater than 0.030",
or below 0.008" an adjustment of the
upper knuckle is necessary.
ADJUSTMENT
STEERTEK NXT AXLE (AFTER October 2012)
1. ■ If the vertical end play is greater than 0.030", loosen the socket head cap screws and
push down on the knuckle assembly until the proper vertical end play is achieved.
■ If the vertical end play is less than 0.008", loosen the socket head cap screws and pull
up on the knuckle assembly until the proper vertical end play is achieved.
2. Retighten the socket head cap screws to 175-200 foot pounds (237-271 Nm) torque.
NOTE ONLY if the vehicle is built PRIOR to October 2012 equipped with the STEERTEK axle can the
vertical end play be further adjusted with a shim. The STEERTEK NXT axle does not use a shim.
1
APÉNDICE 1
STEERTEK AXLE (PRIOR to October 2012)

3. ■ If vertical end play is greater than 0.030", install shims (Hendrickson part no.
70 60259-002) between the top of the axle and the bottom of the upper steering knuckle to
obtain the proper vertical end play specification.
■ If the vertical end play is less than 0.008", remove shims (Hendrickson part no.
60259-002) between the top of the axle and the bottom
AXLE WRAP LINER INSPECTION (if equipped)

FIGURE 7-27
INSPECTION PROCEDURE
■ Axle wrap liners are installed on the STEERTEK axle to
help prevent any type of abrasion on the axle at the
clamp group area. Any time an axle wrap is removed
it is mandatory that the axle wrap liner be replaced.
■ Liner Crack Criteria:
It is possible for the axle wrap liner to crack dur-
ing service. If the liner is cracked and all the pieces
are intact it is not necessary to replace the liner. If
the liner is broken out and there are pieces missing
the liner must be replaced immediately, see Figure
7-27. See Axle Wrap replacement in the Compo-
nent Replacement Section of this publication.
SHACKLE THRUST WASHER INSPECTION

(if equipped)
NOTE SOFTEK for Vision 8.5K capacity vehicles built AFTER 02/2007, and all other vehicles built AFTER
11/2006 are not equipped with shackle thrust washers.
In normal use these components will function satisfactorily, even though the components may
show some wear.
An indication that the shackle thrust washers are worn, or need replacement is when the sus-
pension exhibits one or more of the following conditions:
1. Excessive lateral movement of the spring.
2. The rear spring eye and or thrust washers are in contact with the shackle plates.
FIGURE 7-28
FOR VEHICLES BUILT PRIOR TO 11/06
Shackle Bracket
*M20 Locknut
M20 Bolt
Washer
Shackle Plate
Thrust Washer
Leaf Spring with Bushing
*Tightening torque specifications controlled by vehicle manufacturer.
1
1 APÉNDICE
3. Normal and unacceptable thickness of the thrust washers,see Figure 7-28, can be mea-
sured with a micrometer or a ruler.
■
■
The normal thickness of a new thrust washer is 3⁄16" (0.187").
The minimum thickness allowable for a thrust washer is 3⁄32" (0.090").
71
■ If one or more of these conditions is experienced, disassembly of the rear shackle
assembly is required to replace the thrust washers.
■ If one thrust washer is worn out, Hendrickson recommends both thrust washers on that
side of the suspension be replaced. Inspect the thrust washers on the other side of the
vehicle and replace if necessary. See Shackle Thrust Washer replacement procedure
in the Component Replacement Section of this publication.
SURFACE PAINT WEAR INSPECTON

SOFTEK/AIRTEK Front Hanger / Rear Shackle Bracket — Hendrickson AIRTEK and SOFTEK
suspension systems equipped on Blue Bird buses, utilize rubber bushings in the leaf springs.
These rubber bushings allow the leaf spring to deflect and contact the front hanger and shackle
plates when the bus encounters high lateral acceleration (e.g. a highway clover leaf). The rub-
ber bushing will center the leaf spring between the legs of the hanger/shackle plates once the
vehicle is driven straight.
This function of the rubber bushing may allow the leaf spring to contact the front hanger/rear
shackle plate and possibly remove surface paint from the contact area. Surface paint wear does
not cause damage that will affect the function or durability of the front hanger/rear shackle plate
or their mating components provided a minimum wall thickness is maintained.
FIGURE 7-29
FIGURE 7-30
An indication that the front hanger/ rear

shackle plates are worn and require
replacement is when the components
no longer meet the following minimum
requirements:
■ Front hanger inboard leg mini-
mum thickness of 9.15 mm and the
outboard leg thickness minimum
thickness 11.00 mm, see Figure 7-30.
■ Rear shackle plate minimum thick-
ness of 5.8 mm, see Figure 7-30.
1
APÉNDICE 1
SECTION 8
Alignment & Adjustments
72
ALIGNMENT DEFINITIONS
FIGURE 8-1
Ackermann Steering Geometry — The geometry of the four bar
linkage consisting of the front axle beam pivot points, tie rod arms,
and cross tube and attempts to provide free rolling of front tires in a
turn. Ackermann geometry is dependent upon the steering axle
track-width and wheelbase of the vehicle. Improper geometry results
in wheel scrub in turns which generally appears as toe wear on the
tire. Usually more wear is present on one side of the vehicle than the
other due to the operational route of the vehicle.
Bump Steer (Feedback) — The feedback felt through the steering
linkage to the steering wheel when a steer axle tire hits a bump in
the road. This occurs because the axle-end of the drag link and the
axle attachment point of the spring do not travel in parallel circular
arcs as the suspension moves up and down. This condition can also
be caused by trapped air in the power steering system.
FIGURE 8-2
Camber — The angle formed by the inward or outward tilt of the
wheel reference to a vertical line. Camber is positive when the
wheel is tilted outward at the top and is negative when the wheel is
tilted inward at the top.
Excessive positive camber may cause smooth wear on the outer half
of the tire tread. Excessive negative camber may cause wear on the
inner half of the tread. Static-unloaded camber angles are built into
the axle to put the loaded tire perpendicular to the road.
FIGURE 8-3
Caster — The forward or rearward tilt of the steering axle kingpin in
reference to a vertical line. The angle is measured in degrees. Caster
is positive when the top of the steering axis is titled rearward and is
negative when the tilt is forward. Proper caster is important for direc-
tional stability and return ability. Too much positive caster can cause
shimmy, excessive steering effort and is normally a vehicle perfor-
mance and handling consideration. Uneven positive caster may
create a steering pull toward the side with the lower caster. This attri-
bute may be used to compensate for crowned roads.
Alignment & Adjustments 46 17730-248
1
1 APÉNDICE
FIGURE 8-4
Kingpin Inclination (KPI) — The inward tilt of the kingpin from the vertical. This front
KINGPIN suspension parameter has a pronounced effect on steering effort and return ability. As
INCLINATION the front wheels are turned around an inclined kingpin, the front of the truck is lifted. 73
IN DEGREES This lifting of the vehicle is experienced as steering effort when the turn is executed
and exhibits itself as recovery force when the steering wheel is released.
Kingpin Offset — The distance between the center of the tire patch and intersection
of the kingpin axis with the ground. This parameter of front end geometry is important
in vehicles without power steering and has a major effect on static steering. If there
is no kingpin offset, the tires must scrub around the center of the pin patch when
turned in a static condition, resulting in higher static steering efforts.
Steering Arm — The component that connects the drag link to the axle knuckle
assembly.
KINGPIN
OFFSET
FIGURE 8-5
Thrust Angle, Tracking, or Square — The angle formed by the cen-
terline of the vehicle frame (geometric centerline) and the
direction that an axle points. As indicated by the term “square”, the
ideal value for the angle is 0° or when the axle centerline is at 90°
or perpendicular to the geometric centerline. Thrust or tracking to
the right is positive, and to the left is negative.
A steering correction is required to offset the effect of the thrust
angles and keeps the vehicle traveling in a straight line. It results
in a lateral offset between the steer and drive axle tires commonly
referred to as “dog tracking.”
Tie Rod Arm (Ackermann-Arm, Cross Tube Arm) — The component that
transmits steering forces between left and right axle knuckle assemblies
through the cross tube assembly.
FIGURE 8-6
Toe-in — is when the horizontal line intersects in front of the wheels, or the
wheels are closer together in front than in the back. Toe-in is commonly desig-
nated as positive, toe-out as negative. Excessive toe-in wears the outside edge of
the tires. Steer axle toe is adjustable to reduce wear to the leading edge of the tire
and also to avoid road wander.Toe is adjusted in a static, unloaded condition so
TOE-IN that the tires will run in a straight line under a dynamic, loaded condition.
FIGURE 8-7
Toe-out — Is when the horizontal lines intersect behind the wheels, or the
wheels are closer together in back than in front.Toe-in is commonly designated
as positive, toe-out as negative. Excessive toe-out wears the inside edge of the
tires. Steer axle toe is adjustable to reduce wear to the leading edge of the tire
and also to avoid road wander. Toe is adjusted in a static, unloaded condition
TOE-OUT so that the tires will run in a straight line under a dynamic, loaded condition.
17730-248 47 Alignment & Adjustments
1
APÉNDICE 1
FIGURE 8-8
Toe-Out on Turns — (See Ackermann Geometry).

74 Excessive turning angles such as those encountered
in pickup and delivery operations may contribute
to premature tire wear. Be advised that the greater
the turning angles, the more that toe and camber
change. If you have any doubt regarding the opti-
mum turning angles for your operation, contact
the vehicle’s manufacturer, axle OEM, tire OEM and
alignment equipment manufacturer for advice.
Total Toe — The angle formed by two horizontal lines
through the planes of two wheels. Steer axle toe Is
adjustable to reduce wear to the leading edge of the
tire and also to avoid road wander. Toe is adjusted in
a static, unloaded condition so that the tires will run
in a straight line under a dynamic, loaded condition. TOE-OUT TOE-IN
INSPECTION PRIOR TO ALIGNMENT

WHEELS AND TIRES
Examine the following items:
■ The tires are inflated to the manufacturer’s specified tire pressure.
■ The steer axle tires are the same size and type.
■ The lug nuts are tightened to manufacturer’s specified torque.
■ The wheels are balanced and check for tire to rim runout.
■ The wheels and tires are free of excessive wear and damage.
■ Wheel bearing end play is within OEM specification.
FRONT SUSPENSION
Inspect the following:
■ All fasteners are installed and tightened to the specified torque. See Torque Specification
■ Leaf springs are free of wear or damage.
■ Air springs are free of wear or damage (if equipped).
■ Shock absorbers are free of wear and damage.
■ Vehicle ride height for both the front and rear are within specification. Follow manufac-
turer’s guidelines (if equipped).
■ Front and rear spring mounts for wear or damage.
INSPECT TIE ROD ENDS

Perform the “Tie Rod Inspection” procedure, refer to the Preventive Maintenance Section of this
publication.
1
1 APÉNDICE
REAR AXLE AND REAR SUSPENSION

Rear axle misalignment can cause front tire wear. If the outer edge of one front tire is worn and
the inner edge of the other front tire is worn, check the following:
■ Make sure the rear axle (especially a tandem axle) is correctly aligned. Refer to the proce-
75
dure from the manufacturer of the vehicle or the suspension.
■ All fasteners including U-bolts (if applicable) are installed and tightened to the specified
torque.
■ The leaf springs are not worn or damaged.
■ The bushings in the leaf springs are not worn or damaged.
■ The torque rods (if used) are correctly adjusted (if adjustable).
■ The frame is not bent or twisted.
■ Refer to any additional recommendations and specifications from the manufacturer of
vehicle on rear axles and suspensions. Reference the TMC (The Technology & Maintenance
Council) Guidelines for Total Vehicle Alignment.
FRONT WHEEL ALIGNMENT

Hendrickson recommends technicians review TMC’s publication TMC (Technology &
Maintenance Council) “Guidelines for Total Vehicle Alignment”.
The AIRTEK/SOFTEK front wheel alignment specification can be found in the Front Wheel
Alignment Specificatin Section of this publication.
Check the total vehicle wheel alignment when the following occur:
■ Every 80,000 to 100,000 miles (128,700 to 160,900 kms), or 12-18 months (normal
maintenance), whichever comes first.
■ When the vehicle does not steer correctly.
■ To correct a tire wear condition.
For rear wheel alignment specifications and adjustment refer to the vehicle manufacturer.
The front wheel alignment specifications can be found in the Alignment Section of this publica-
tion. There are two types of front wheel alignment:
1. Minor alignment – a minor front wheel alignment is done for all normal maintenance
conditions, see below.
2. Major alignment – a major alignment is done when uneven or excessive tire wear is evi-
dent, or response at the steering wheel is sluggish, or the need for major wheel alignment
check and adjustment is required, see below.
MINOR FRONT WHEEL ALIGNMENT

Perform the minor front wheel alignment in the following sequence:
1. Inspect all systems that affect wheel alignment. Refer to “Inspection Prior to Alignment” in
this section.
2. Check the wheel bearing end play.
3. Check and adjust the vehicle ride height (for AIRTEK) as specified in this section.
4. Check toe-in and adjust if necessary.
1
APÉNDICE 1
MAJOR FRONT WHEEL ALIGNMENT

Be certain to follow wheel alignment inspection intervals as specified by the original equipment
76 manufacturer. Before performing a major front wheel alignment it is recommended that align-
ment equipment calibration be checked to ensure proper vehicle alignment.
Major wheel alignment is accomplished in the following sequence of operation:
1. Inspect all the systems that influence the wheel alignment. Refer to the “Inspection Prior to
Alignment” in this section.
2. Check and adjust the maximum turn angle, refer to the Steering Stop Adjustment Procedure
in this section, see Figures 8-9 and 8-10.
3. If the vehicle is equipped with power steering, check the pressure relief in the power steer-
ing system and reset if necessary. Refer to vehicle manufacturer regarding the subject:
Adjusting the Pressure Relief in the Power Steering System.
4. Verify the turning angle per Step 2, (toe-out during vehicle turns or the Ackermann angle).
Refer to vehicle manufacturer’s specifications.
5. Check the kingpin (or steering axis) inclination (the kingpin inclination is not adjustable).
Refer to “Kingpin Inclination”, in the Alignment Definitions in this section.
6. Check the camber angle. DO NOT attempt to adjust. Refer to “Camber” in the Alignment
Definitions in this section.
AXLE CAMBER IS NOT ADJUSTABLE. DO NOT CHANGE THE AXLE CAMBER ANGLE OR BEND THE AXLE
BEAM. BENDING THE AXLE BEAM TO CHANGE THE CAMBER ANGLE CAN DAMAGE THE AXLE AND
REDUCE AXLE STRENGTH, AND WILL VOID HENDRICKSON’S WARRANTY. A BENT AXLE BEAM CAN
CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLY CAUSING PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE,
SEE FIGURES 8-11 AND 8-12.
UNAUTHORIZED TAMPERING OF STEERTEK NXT INTEGRATED AXLE SPRING SEATS CAN CAUSE
COMPONENT AND STRUCTURAL DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE CONTROL, SEVERE
PERSONAL INJURY OR DEATH, PROPERTY DAMAGE, AND WILL VOID ANY APPLICABLE WARRANTY, SEE
FIGURE 8-12.
■ DO NOT REMOVE, MODIFY OR REPLACE INTEGRATED AXLE SPRING SEAT OR FASTENERS.
NOTE Contact Hendrickson Tech Services for any questions regarding STEERTEK NXT integrated axle
spring seats and / or fasteners.
7. Check and adjust caster angle. Refer to “Caster” in the Alignment Definitions in this section.
The use of two different angle caster shims will not change cross caster. Cross caster is
the difference between the caster readings for left and right side of the vehicle.
SERVICE HINT Prior to checking caster confirm that the vehicle is at its proper ride height front and rear. The
front and rear ride height must be correct to achieve proper caster.
8. Check and adjust toe-in, refer to adjusting the Toe-In under the Alignment Definitions in this
section.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 8-11
STEERTEK Vehicles built PRIOR to October 2012

77
FIGURE 8-12
STEERTEK NXT Vehicles built AFTER October 2012
® ®
NXT
® ®
NXT
AIRTEK 10K – SINGLE HCV VERIFICATION

1. Drive the vehicle onto a level surface.
2. Free and center all suspension joints by slowly moving vehicle back and forth several times
without using the brakes. It is important when coming to a complete stop to verify that
the brakes are released.
3. Chock front wheels.
4. Verify that the air system is at full operating pressure.
NOTE Hendrickson recommends the following be performed during any type of ride height adjustment
to help prevent socket head cap screws from loosening from the height control valve housing,
and any subsequent air leaks from the height control valve.
5. Prior to adjusting the height control valve, clean the threads of the ¼" valve mounting fas-
teners to remove any debris and corrosion.
PROPERTY DAMAGE.
6. See additional Air Spring Cautions and Warnings in the Important Safety Notice Section of
this publication prior to inflating or deflating the suspension system.
SERVICE HINT It is very important that the leveling valve be cycled completely before and after any ride
height adjustments. This cycling of the leveling valve will help to make the adjustment as
accurate as possible.
1
APÉNDICE 1
7. Detach the upper rubber grommet of the height control valve linkage from the upper stud
and exhaust the suspension system air by lowering the height control valve linkage arm.
78 8. Re-attach the upper grommet of the height control valve linkage onto the upper stud to fill
the suspension system with air. Wait until the airflow to front air springs has stopped.
9. Measure the suspension reference ride height on the shock absorber, see Figure 8-13 and,
measuring from the center of the top mounting bolt to the center of the bottom mounting bolt.
10. The referenced ride height measurement is specified in Table 8-1. If the reference measure-
ment is not within ± ¼” of specification, the ride height MUST be adjusted, see Single Ride
Height Adjustment in this section. If the ride height measurement is within specification, than
no adjustment is necessary, proceed to next step.
11. Remove wheel chocks.
FIGURE 8-13
STEERTEK NXT 10K
B
A
TABLE 8-1
AIRTEK (FRONT) COMFORT AIR (REAR)
SHOCK ABSORBER SHOCK ABSORBER
RIDE HEIGHT RIDE HEIGHT
LENGTH LENGTH
Dimension A Dimension B
From the bottom of At ride height with a From the bottom of the At ride height with a
Blue Bird Vision Model the frame to the center tolerance of ¼" frame to the bottom tolerance of ¼"
of axle of the main support
member.
10K 12½" 18 9⁄16" 47⁄8" 22¾"
10 K – SINGLE HCV RIDE HEIGHT ADJUSTMENT PROCEDURE

SERVICE HINT It is very important that the leveling valve be cycled completely before and after any ride height
adjustments. Cycling of the leveling valve will help make the adjustment more accurate.
2. See Air Spring Safety Notice in the Important Safety Notice Section of this publication prior
to deflating or inflating the suspension system. Cycle the air system.
3. Cycle the air system. Detach the lower rubber grommet(s) of the height control valve
linkage(s) from the lower stud and exhaust the suspension system air by lowering the
height control valve linkage arm.
4. Refill the suspension by raising the height control valve arm(s) by hand, so that the air
springs are above the proper ride height.
5. Lower the height control valve arm(s) to exhaust the air system until the suspension is at
the proper ride height.
6. Use a 1⁄8" wooden dowel rod (golf tee) to set the neutral position for the height control
valve(s) by aligning the hole in the height control valve arm(s) with the hole in the height
control valve cover, as shown in Figure 8-14. DO NOT use a metal rod or nail as this may
cause damage to the height control valve.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 8-14
NOTE Hendrickson recommends the following be performed

during any type of ride height adjustment to help 79
prevent socket head cap screws from loosening from
the height control valve housing, potentially causing
subsequent air leaks from the height control valve.
7. Prior to adjusting the height control valves, clean
the threads of the mounting fasteners of any
debris and corrosion.
8. To adjust the height control valve, loosen the mounting locknuts.
9. Adjust the height control valves by loosening the mounting locknuts and pivoting the valve
body about the mounting bolt so the link mount stud inserts directly into the center hole
of the rubber grommet at the proper height. Check the rubber grommet for any tearing or
damage, replace as necessary.
10. Facing the air spring from the outboard side for the left side of the vehicle, pivot the valve
body counter clockwise to increase the ride height and clockwise to decrease the ride
height. For the right side of the vehicle, pivot the valve body clockwise to increase the ride
height and counter clockwise to decrease the ride height.
FIGURE 8-15
SERVICE HINT It is necessary to place a 3⁄ 16"

Allen wrench in the head of the
mounting bolts while adjusting
ride height to prevent movement
of the bolts, which can cause
air leakage in the body of the
leveling valve.
11. Tighten the mounting lock-
nuts to 8-10 foot pounds
(11-13 Nm) torque after
the adjustment is made,
see Figure 8-15. Install a (5
mm) allen wrench in the
bottom socket head cap
s c re w s to p rev e n t t h e
screws from turning while re-tightening the locknuts.
12. Remove the dowel from the height control valves.
13. Cycle the air from the system by lowering the height control valve arm.
14. Reconnect the height control valve linkage rubber grommet to the link mounts. Allow the air
suspension system to completely fill with air.
15. Recheck the ride height after adjustment, (if equipped with dual height control valves check
both sides of the vehicle).
16. Repeat adjustment Steps 2 through 14 until the ride height is within specification.
1
APÉNDICE 1
AIRTEK 13.2K/14.6K – DUAL HCV VERIFICATION

The recommendation of the vehicle manufacturer is that dual height control valves are only to
80 be installed on the front suspension when the rear suspension is equipped with a single height
control valve system. This arrangement is best suited to keep the vehicle level versus having
dual height control systems on both the front and rear suspensions.
1. Drive the vehicle onto a level surface.
2. Free and center all suspension joints by slowly moving vehicle back and forth several times
without using the brakes. It is IMPORTANT when coming to a complete stop to verify the
brakes are released.
3. Chock drive wheels.
5. Detach the lower rubber grommet of the height control valve linkage from the lower stud
and exhaust the suspension system air by lowering the height control valve linkage arms.
6. Re-attach the lower grommet of the height control valve linkages onto the lower studs to fill
the suspension system with air. Wait until the airflow to the front air springs has stopped.
7. The referenced ride height measurements are specified in Table 8-2. If the reference mea-
surement is not within ± ¼" of specification, the ride height MUST be adjusted, see Dual Ride
Height Adjustment in this section. If ride height measurement is within specification, than no
adjustment is necessary, proceed to Step 8.
FIGURE 8-16
STEERTEK NXT 10K
13.2K / 14.6K
TABLE 8-2
AIRTEK (FRONT) COMFORT AIR (REAR)
SHOCK ABSORBER SHOCK ABSORBER
RIDE HEIGHT RIDE HEIGHT
LENGTH LENGTH
Dimension A Dimension B
Blue Bird From the bottom of At ride height with a From the bottom of the At ride height with a
the frame to the center tolerance of ¼" frame to the bottom of the tolerance of ¼"
All American Model
of axle main support member.
Front Engine 147⁄8" 17¼"
47⁄8" 22¾"
Rear Engine 147⁄8" 1715⁄32"
14 K – DUAL RIDE HEIGHT ADJUSTMENT PROCEDURE

SERVICE HINT It is very important that the leveling valve be cycled completely before and after any ride height
adjustments. Cycling of the leveling valve will help make the adjustment more accurate.
2. See Air Spring Safety Notice in the Important Safety Notice Section of this publication prior
to deflating or inflating the suspension system.
1
1 APÉNDICE
3. Cycle the air system. Detach the lower rubber grommet(s) of the height control valve
linkage(s) from the lower stud and exhaust the suspension system air by lowering the
height control valve linkage arm.
4. Refill the suspension by raising the height control valve arm(s) by hand, so that the air 81
springs are above the proper ride height.
5. Lower the height control valve arm(s) to exhaust the air system until the suspension is at
the proper ride height.
FIGURE 8-17
6. Use a ⁄8" wooden dowel rod (golf tee) to set the

1
neutral position for the height control valve(s)

by aligning the hole in the height control valve
arm(s) with the hole in the height control valve
cover, as shown in Figure 8-17. DO NOT use a
metal rod or nail as this may cause damage to
the height control valve.
SERVICE HINT Hendrickson recommends the following be performed during any type of ride height adjustment
to help prevent socket head cap screws from loosening from the height control valve housing,
potentially causing subsequent air leaks from the height control valve.
7. Prior to adjusting the height control valves, clean the threads of the mounting fasteners of
any debris and corrosion.
8. To adjust the height control valve, loosen the mounting locknuts. Pivot the valve body about
the mounting bolt so the upper link mount stud inserts directly into the center hole of the
rubber grommet at the proper height.
FIGURE 8-18
9. Check the rubber grommet

for any tearing or damage,
replace as necessary.
10. Facing the air spring from
the outboard side for the
left side of the vehicle,
pivot the valve body coun-
ter clockwise to increase
the ride height and clock-
wise to decrease the ride
height. For the right side
of the vehicle, pivot the
valve body clockwise to
increase the ride height
and counter clockwise to
decrease the ride height.
NOTE It is necessary to place a 3⁄16” Allen wrench in the head of the mounting bolts while adjusting
ride height to prevent movement of the bolts, which can cause air leakage in the body of the
leveling valve.
11. Tighten the mounting locknuts to 8-10 foot pounds (11-13 Nm) torque after the adjust-
ment is made, see Figure 8-18. Install a (5 mm) allen wrench in the bottom socket head
cap screws to prevent the screws from turning while re-tightening the locknuts. Remove the
dowel from the height control valves.
12. Cycle the air from the system by lowering the height control valve arm.
13. Reconnect the height control valve linkage rubber grommet to the link mounts. Allow the air
suspension system to completely fill with air.
1
APÉNDICE 1
14. Recheck the ride height after adjustment, (if equipped with dual height control valves check
both sides of the vehicle).
82 15. Repeat adjustment Steps 2 through 14 until the ride height is within specification.
STEERING STOP
ADJUSTMENT PROCEDURE
When the axle or lower steering knuckle is replaced, the steering stop adjustment must be
checked.
ALWAYS CHECK/RESET THE STEERING GEAR BOX POPPET WHEN THE WHEEL CUT IS DECREASED.
FOLLOW MANUFACTURER’S GUIDELINES FOR THE GEAR BOX POPPET RESETTING PROCEDURE.
FAILURE TO DO SO CAN RESULT IN PREMATURE FAILURE OF THE AXLE OR STEERING KNUCKLE. THIS
CONDITION CAN CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY
DAMAGE AND VOID ANY APPLICABLE WARRANTY.
FIGURE 8-19
1. Drive the vehicle on turn-

tables and chock the rear
wheels.
2. Measure the wheel cut.
The wheel cut is deter-
mined by steering the
tires. Wheel cut is mea-
sured at the inside wheel
only, therefore the tires
must be turned to the
full lock position for each
right hand and left hand
direction. Refer to the vehicle manufacturer for exact specifications.
3. Increase the wheel cut by loosening the jam nuts and screw the axle stops in clockwise.
4. Tighten the jam nuts.
NOTE It is very important that the sides of the square head axle stops are set parallel to the axle beam
to ensure a good contact point on the axle, see Figure 8-19.
5. Decrease the wheel cut by loosening the jam nuts and screw the axle stops out
counter-clock-wise.
6. Tighten the jam nuts to 40-60 foot pounds (54-81 Nm) torque.
7. Measure the wheel cut and check for any interference with related steering components.
TOE SETTING
1. Place the vehicle on a level floor with the wheels in a straight ahead position.
2. Raise the vehicle and support the front axle with jack stands.
3. Use paint and mark the center area of tread on both steer axle tires around the complete
outer diameter of the tires.
4. Scribe a line through both steer axle tires in the painted area around the complete outer
diameter of the tires.
5. Raise the vehicle and remove the jack stands.
6. Set the vehicle on the ground.
NOTE DO NOT measure toe-in with the front axle off the ground. The weight of the vehicle must be on
the front axle when toe-in is measured.
1
1 APÉNDICE
7. Use a trammel bar and measure the distance between the scribe marks at the rear of the
steer axle tires. Record the measurement.
8. Install the trammel bar and measure the distance between the scribe marks at the front of
the steer axle tires. Record the measurement, see Figure 8-20. 83
NOTE When setting up the trammel bar the pointers should be level with the spindles at the front and
rear of the steer axle tires.
FIGURE 8-20
9. To calculate the toe setting subtract the front measurement from the rear measurement, the
difference between the two will equal the toe-in/toe-out measurement.
10. If the toe measurement is not within the specifications of 1/16" ± 1/32" (0.060" ± 0.030"), it
will be necessary to adjust the toe setting. Refer to the following procedure.
a. Loosen the tie rod cross tube clamp bolts and locknuts.
b. Turn the tie rod cross tube until the specified toe-in distance is achieved.
c. Tighten the bolt and locknut on the tie rod cross tube to 60-75 foot pounds
(81-102 Nm) torque.
FIGURE 8-21
1
APÉNDICE 1
(SEE FIGURE 8-21) IT IS CRITICAL TO CHECK THE 5/8" TIE ROD CLAMP BOLT HEAD LOCATION TO
VERIFY THE CLAMP FASTENERS HAVE SUFFICIENT CLEARANCE AWAY FROM THE LOWER SHOCK
84 MOUNT AT FULL WHEEL CUT. THE FASTENERS MUST NOT CONTACT THE LOWER SHOCK MOUNT.
FAILURE TO DO SO CAN CAUSE ONE OR MORE COMPONENTS TO FAIL CAUSING LOSS OF VEHICLE
CONTROL AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
11. Verify the 5⁄8" tie rod clamp bolt head does not contact the lower shock mount at full wheel
cut, see Figure 8-21.
12. Repeat Steps 1-10 until the correct toe setting is achieved.
SPRING EYE RE-TORQUE

■ This procedure to re-torque is necessary when replacing the: front hanger, shackle assem-
bly and leaf spring assembly
AIRTEK / SOFTEK RE-TORQUE PROCEDURE

1. Chock the rear wheels of the vehicle to prevent movement.
2. Verify ride height. Adjust if necessary, see AIRTEK Ride Height adjustment procedure in
this section.
NOTE DO NOT remove the spring eye bolts.
3. Loosen all six (6) front and rear spring eye bolts, see Figures 8-22.
FIGURE 8-22
AIRTEK 10K/13.2K/14.6K 8.5K/10K/13.2K/14.6K SOFTEK
Front and Rear
*M20 Spring Eye Bolt Front and Rear
*M20 Spring Eye Bolt
*M20 Shackle Bolt *M20 Shackle Bolt
NOTE: 10K Capacity Front Spring Eye Bolts

must be inserted from the outboard side to
inboard side due to component interference.
*Tightening torque specification controlled by vehicle manufacturer.
4. Let the suspension settle.

5. Tighten the front M20 spring eye bolt locknuts to vehicle manufacturer’s specifications.
6. Tighten the rear M20 spring eye bolt and shackle bolt locknuts to vehicle manufacturer’s
specifications.
7. Affix a straight edge to the bottom of the frame rail in front of the air spring, see Figure 8-23.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 8-23
8. With the vehicle on a level surface measure

the distance from the top of the straight
edge to the ground on both sides of the
85
vehicle and record the measurements.
9. Measure the difference from one side to the
other.
10. Do a road test and repeat measurement
Steps 7 to 9.
11. If the measurement is less than 3⁄8" the vehi-
cle is level. If measurement is more than 3⁄8"
contact Hendrickson Tech Services.
1
APÉNDICE 1
SECTION 9
Component Replacement
86
FASTENERS
Hendrickson recommends that when servicing the vehicle to replace the removed fasteners
with new equivalent fasteners. Maintain correct torque values at all times. Check torque values
as specified. See Hendrickson’s Torque Specifications in the Appendix of this publication. If
non-Hendrickson fasteners are used follow torque specifications listed in the vehicle manufac-
turer’s service manual.
SPACERS
There are different front axle spacer configurations for each front suspension system. Prior to
disassembly of the front axle clamp group, note the orientation and quantity of the front axle
spacer(s) (if equipped). It is required that the axle spacers be installed in the same orienta-
tion and location as removed to preserve the existing vertical alignment. Refer to the Parts List
HEIGHT CONTROL VALVE

■ AIRTEK 10K
DISASSEMBLY
1. Drain the air from the secondary air tank.
PROPERTY DAMAGE.
3. Exhaust the air from the air system by disconnecting the height control valve linkage(s) at
the rubber grommet(s) and allowing the lever to drop. Lower the height control valve lever
arm. This will exhaust air from the system.
THE PUSH-TO-CONNECT FITTINGS ARE NON-SERVICEABLE. IT IS NECESSARY TO CLEAN THE DIRT
AND DEBRIS AWAY FROM THE PUSH-TO-CONNECT FITTINGS AND THE AIR LINES TO HELP PREVENT
ANY FOREIGN MATERIAL FROM ENTERING THE AIR SPRING, AIR SYSTEM OR DAMAGING THE PUSH-
TO-CONNECT FITTINGS. CLEAN PUSH-TO-CONNECT FITTINGS USING SOAPY WATER AND A SOFT
BRISTLED BRUSH AND DRY WITH COMPRESSED AIR.
4. Remove the air lines from the height control valve, see Figure 9-1. The air lines are push-
to-connect. Push in on the air line to release tension, push down on the collar and pull out
the air line.
5. Remove the two ¼" mounting nuts and washers.
6. Remove the height control valve.
ASSEMBLY
1. Attach the height control valve on the vehicle frame as shown in Figure 9-1.
2. Attach the ¼" washers and the locknuts. DO NOT tighten the locknuts to specified torque
until after the proper ride height is attained. Mount the height control valve parallel to
flange of the frame, see Figure 9-2.
Component Replacement 60 17730-248
1
1 APÉNDICE

AIRTEK - 10K
¼" Washers
¼" Nylon Air Line Height Control Valve ¼" Locknuts 87
Leveling Valve Arm Tightening Torque
Push-to-connect 8-10 ft. lbs.
Fittings (11-14 Nm)
Link Mount
Rubber
Grommet
Linkage
Air Spring Bracket Assembly
Air Spring
SERVICE HINT When replacing or installing nylon air line tubing into quick-connect fittings, it is critical that the
end of the air line is cut square. Improper cut of the end of the air line tubing can cause the air
line to seat improperly in the quick connect fitting causing air leakage.
3. Attach the air lines to the height control valve, see Figure 9-3.
FIGURE 9-3
4. Install the height control valve link-

age assembly.
5. Adjust the height control valve to
proper specifications. See the Align-
ment & Adjustments Section of this
publication for proper ride height
adjustment.
6. Tighten the ¼" locknuts to 8-10
foot pounds (11-14 Nm) torque.

■ AIRTEK 13.2K/14.6K
DISASSEMBLY
1. Drain the air from the secondary air tank.
PROPERTY DAMAGE.
THE PUSH-TO-CONNECT FITTINGS ARE NON-SERVICEABLE. IT IS NECESSARY TO CLEAN THE DIRT
AND DEBRIS AWAY FROM THE PUSH-TO-CONNECT FITTINGS AND THE AIR LINES TO HELP PREVENT
ANY FOREIGN MATERIAL FROM ENTERING THE AIR SPRING, AIR SYSTEM OR DAMAGING THE PUSH-
TO-CONNECT FITTINGS. CLEAN PUSH-TO-CONNECT FITTINGS USING SOAPY WATER AND A SOFT
BRISTLED BRUSH AND DRY WITH COMPRESSED AIR.
17730-248 61 Component Replacement
1
APÉNDICE 1
4. Remove the air lines from the height control valve, see Figure 9-4. The air lines are push-to-
connect. Push in on the air line to release tension, push down on the collar and pull out the
air line.
88 5. Remove the two ¼" mounting nuts and washers.
6. Remove the height control valve.
AIRTEK - 13.2K/14.6K ¼" Washers
¼" Locknuts
Tightening Torque
¼" Nylon Air Line 8-10 ft. lbs.
Rubber
Air Spring Bracket (11-14 Nm)
Grommet
Linkage
Assembly
Leveling
Valve Arm
Air Spring Height
Control Link
Valve Mount
ASSEMBLY
1. Re-install the air fittings into the height control valve. Ensure the Teflon® thread sealing ring is
seated around the base of the fitting’s hex shoulder.Torque to 8-10 foot pounds (11-14 Nm) .
2. Install the height control valve to the upper air spring bracket by attaching the ¼" washers
and locknuts. Tighten fasteners to 8-10 foot pounds (11-14 Nm) torque, see Figure 9-5.
3. Install the air lines to the height control valve. Refer the Plumbing Diagram Section of this
publication.
5. Inflate the suspension by connecting the height control valve linkage to the height control
valve arm and lower mounting bracket. Verify the air springs inflate uniformly without binding.
6. Remove the frame supports.
7. Remove the wheel chocks.
8. Verify proper ride height adjustment, see ride height adjustment in the Alignment &
Adjustments Section of this publication.
AIR SPRING – AIRTEK 10K

DISASSEMBLY
1. Place the vehicle on level floor.
2. Chock the wheels.
3. Raise the frame.
4. Support the vehicle with frame stands.
1
1 APÉNDICE
PROPERTY DAMAGE. 89
6. Remove the air from the air system by disconnecting the height control valve linkage at the
rubber grommet of the height control valve arm and allow the arm to drop. This will exhaust
air from the system.
IF THE AIR SPRING IS TO BE RE-INSTALLED; INSPECT LOCK-TABS FOR DAMAGE OR CRACKS PRIOR
TO RE-INSTALLATION. CARE MUST BE TAKEN TO REMOVE DIRT AND DEBRIS FROM THE PUSH-TO-
CONNECT FITTING. FAILURE TO DO SO CAN RESULT IN THE PUSH-TO-CONNECT FITTING FAILING TO
SEAL WITH THE AIR LINE.
7. Disconnect the air line to the air spring.
8. Raise the frame to allow for air spring removal.
9. Separate the air spring from the upper air spring bracket by applying downward pressure on
air spring, see Figure 9-6, pushing outward on the lock-tabs outside the bracket, and inward
on inlet lock-tabs. This will dislodge the air spring from the upper air spring bracket.
10. Apply upward pressure between the base of the air spring and the top pad. This will dis-
lodge the air spring from the top pad, see Figure 9-7.
11. Remove the air spring.
ASSEMBLY
1. Insert the air spring into the top pad. Make sure the lock tabs click in place.
2. Compress the air spring and slide into vertical position. There is a locating nodule on the air
spring to index the position in the upper air spring bracket.
FIGURE 9-8
3. Pull the air spring up

into the upper air spring
bracket until the air spring
snaps into place in the
upper air spring bracket.
Verify all four lock-tabs are
engaged, see Figure 9-8.
1
APÉNDICE 1
SERVICE HINT When replacing or installing nylon air line tubing into quick-connect fittings it is critical that the
90 4. Install the air line into the air spring.
6. Air up the suspension.
7. Check the air spring for leaks.
8. Check the ride height and adjust if necessary. See Alignment & Adjustments Section of this
publication for the proper ride height adjustment.
AIR SPRING – AIRTEK 13.2K/14.6K

DISASSEMBLY
3. Raise the frame.
PROPERTY DAMAGE.
7. If the air spring is damaged and the suspension is deflated, it will be necessary to raise
the frame and support the vehicle with frame stands to obtain adequate clearance for air
spring removal.
8. Disconnect the ¼" NPT air fitting from the air spring.
9. Remove the lower ½" air spring locknut from the piston stud to remove the air spring from
the top pad, see Figure 9-9.
10. Remove the ¾" upper air spring locknut from the air spring bracket.
11. Remove the air spring.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-9
91
ASSEMBLY
1. Compress the air spring and slide into vertical position.
2. There is a locating ½" stud and ¾" threading stud on top of the air spring.
FIGURE 9-10
3. There are two studs on the bot-

tom of the air spring. Guide studs
through the air spring bracket and
properly seat the lower air spring
piston into the top axle pad. Secure
the ½" locknut to the piston, see
Figure 9-10.
4. Tighten the ¾" upper air spring
locknuts to vehicle manufacturer’s
specifications and the ½" lower air spring locknuts to 20-30 foot pounds.
6. Install the air line into the air spring.
7. Air up the suspension.
8. Check the air spring for leaks.
9. Check the ride height and adjust if necessary. See Alignment & Adjustments Section of this
publication for the proper ride height adjustment.
1
APÉNDICE 1
FRONT LEAF SPRING FRAME HANGER

DISASSEMBLY
92 1. Place the vehicle on level floor.
3. Raise the frame.
5. Suspend the front axle from the shock absorbers.
6. SOFTEK equipped vehicles – proceed to Step 10.
PROPERTY DAMAGE.
8. AIRTEK equipped vehicles – Exhaust the air from the air system by disconnecting the height
control valve linkage(s) at the rubber grommet(s) and allowing the lever to drop. Lower the
height control valve lever arm. This will exhaust air from the system.
9. Remove the air lines from air springs (if equipped).
10. Remove the M20 spring eye bolt, washers and locknut.
SERVICE HINT A bottle jack may be required to raise the axle slightly to facilitate removal of the spring eye bolt.
11. Remove the frame mounting fasteners from the hanger per manufacturer’s guidelines.
12. Remove the hanger from the vehicle, see Figure 9-11.
ASSEMBLY
1. Install the new hanger on the frame.
2. Install new frame fasteners per manufacturer’s guidelines.
FIGURE 9-11
AIRTEK 10K/13.2K/14.6K 8.5K/10K/13.2K/14.6K SOFTEK
Front and Rear
*M20 Spring Eye Bolt Front and Rear
*M20 Spring Eye Bolt
*M20 Shackle Bolt *M20 Shackle Bolt
NOTE: 10K Capacity Front Spring Eye Bolts

must be inserted from the outboard side to
inboard side due to component interference.
1
1 APÉNDICE
3. Install the new M20 spring eye bolt from the outboard side of the hanger, washers and
locknut, see Figure 9-11.
4. Remove the frame stands and lower frame.
93
7. AIRTEK equipped vehicles – Install the air lines into the air springs.
8. Install the height control valve linkage and inflate the suspension to normal operating
pressure.
9. Tighten M20 locknut to vehicle manufacturer’s specifications.
REAR SHACKLE FRAME BRACKET

DISASSEMBLY
3. Raise the frame.
5. Suspend the front axle from the shocks.
PROPERTY DAMAGE.
9. Remove the air lines from air springs (if equipped).
10. Remove the rear M20 spring eye and shackle pivot bolts, washers and locknuts.
SERVICE HINT A bottle jack may be required to raise the axle slightly to facilitate removal of the spring eye bolt.
11. Remove the frame fasteners from the shackle bracket per manufacturer’s guidelines.
12. Remove the shackle bracket from the vehicle, see appropriate configuration, Figures 9-12,
9-13 and 9-14.
13. Inspect the shackle assembly and both thrust washers (if equipped) for excessive wear
or damage. See Thrust Washer Inspection in the Preventive Maintenance Section of this
publication. Hendrickson recommends the thrust washers be replaced when this assembly
is serviced.
14. If damaged or worn excessively, replace with genuine Hendrickson parts as detailed in the
Component Replacement Section of this publication.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-12
94
FIGURE 9-13
FIGURE 9-14
ASSEMBLY
1. Install the shackle bracket on the frame.
2. Install new frame fasteners per manufacturer’s guidelines.
3. Install the thrust washers (if equipped) and shackle plates with the M20 bolts, washers and
locknuts. Snug the shackle bolts. DO NOT tighten.
4. Remove the frame stands and lower frame.
1
1 APÉNDICE
7. AIRTEK equipped vehicles – Install the air lines into the air springs.
8. Install the height control valve linkage and inflate the suspension to normal ride height.
9. Tighten M20 shackle locknuts to vehicle manufacturer’s specifications, see Figures 9-12,
9-13 and 9-14.
95
SOFTEK RUBBER AXLE STOP

REMOVAL
1. Insert a small pry bar between the rubber stop and the inside of the top pad.
FIGURE 9-15
2. Apply downward force on
the pry bar and pull the
rubber stop out of the top
pad, see Figure 9-15.
3. Inspect the top pad and
frame rail flange for any
contact damage.
4. Clean any debris from
inside the top pad.
INSTALLATION
1. Lubricate the new rubber axle stop with soapy water.
2. Install the rubber axle stop in the top pad.
3. Apply downward force on the rubber axle stop until it is seated firmly in the top pad.
THRUST WASHERS (if equipped)

DISASSEMBLY
3. Raise the frame.
PROPERTY DAMAGE.
8. Suspend the front axle from the shocks.
9. Remove the M20 spring eye and shackle pivot bolts, washers and locknuts.
10. Remove the shackle plates and thrust washers (if equipped).
1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-16
96
ASSEMBLY
1. Install the NEW thrust washers (if equipped) and shackle plates with the M20 bolts, wash-
ers and locknuts, see Figure 9-16.
2. Remove frame stands and lower frame.
5. AIRTEK equipped vehicles – Install air lines into the air springs.
6. Install the height control valve linkage and inflate the suspension to normal ride height.
7. Tighten M20 locknuts to vehicle manufacturer’s specifications.
AIRTEK LEAF SPRING ASSEMBLY

DISASSEMBLY
1. Place the vehicle on a level floor.
4. Install a floor jack with a 4 inch lifting plate below the axle and raise the truck.
5. Remove the tires.
6. Install frame stands behind the rear spring mounts. It may be necessary to remove periph-
eral components for installation of the frame stands.
PROPERTY DAMAGE.
7. Lower the jack allowing the axle to hang, but do not remove the jack from the axle.
8. Loosen both front spring eye bolts, but DO NOT remove the bolts.
9. Loosen the M20 shackle pivot bolt.
10. Remove both rear spring eye bolts.
11. Remove both lower shock absorber mounting fasteners.
1
1 APÉNDICE
SERVICE HINT To ease in the removal of the leaf spring eye bolts, it may be necessary to raise or lower the axle
slightly.
12. Disconnect the air lines at the air springs. 97
13. Disconnect the bottom of the air springs from the top pad per the Air Spring Component
Disassembly in this section.
DO NOT USE A CUTTING TORCH TO REMOVE CLAMP GROUP BOLTS OR ATTACHING FASTENERS. THE
USE OF SUCH HEAT ON SUSPENSION COMPONENTS CAN ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF
THESE PARTS. A COMPONENT DAMAGED IN THIS MANNER CAN RESULT IN THE LOSS OF VEHICLE
SERVICE HINT If a clamp group nut fails to come off bolt, cut half way through the bolt with an abrasive cut off
wheel, taking care not to contact axle beam or other components. Using an impact wrench, spin
the locknut to fracture the bolt and remove.
14. Loosen the clamp group locknuts for the leaf spring that IS NOT being replaced.
15. Lower the jack allowing the suspension to pivot down out of the rear hanger clamps.
16. Remove the clamp group fasteners from the leaf spring being replaced and discard.
17. STEERTEK NXT axle — vehicles built AFTER October 2012
STRUCTURAL DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE CONTROL, SEVERE PERSONAL INJURY OR
DEATH, PROPERTY DAMAGE, AND WILL VOID ANY APPLICABLE WARRANTY.
NOTE Contact Hendrickson Tech Services for any questions regarding STEERTEK NXT axle spring seats
and / or fasteners.
a. Remove the top pad, galvanized liner and front axle spacer (if equipped) from the leaf
spring assembly that is going to be removed, see Figure 9-17.
b. Proceed to Step 19.
18. STEERTEK axle — vehicles built PRIOR to October 2012
a. Remove the top pad, front axle spacer (if equipped), galvanized liner, and the bottom
axle wrap from the leaf spring that is going to be removed, see Figure 9-18.
19. Remove the leaf spring assembly. Approximate weight of the leaf spring is 48 pounds.
ASSEMBLY
1. Install the new leaf spring assembly with the galvanized liner on the axle. Verify that the
dowel pin is engaged properly in the axle spring seat/top wrap, see Figures 9-19 and 9-20.
2. Install the FRONT spring eye bolt and fastener, snug but DO NOT tighten at this time.
3. Remove and replace the bottom axle wrap liner located in bottom axle wrap (if equipped
and install the bottom axle wrap.
4. Install the top pad on top of the leaf spring.
5. Install the new clamp group fasteners. New clamp group fasteners must be used when the
clamp group is removed, to prevent premature bolt fatigue.
6. Snug the clamp group, DO NOT tighten to torque at this time.
7. Raise the axle and the REAR spring assemblies into the rear spring hangers.
8. Install the rear spring eye bolts in the rear hangers, snug but DO NOT tighten at this time,
see Figures 9-17 and 9-18.
9. Install the lower shock mounting bolts from the inboard side to the outboard side.
10. Lower the floor jack and allow the suspension to hang by the spring eye bolts and shock
mounts.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-17
AIRTEK w/ STEERTEK NXT Axle Vehicles built AFTER October 2012 Shown 13.2/14.6K
98 Front Hanger
M20 Bolt
Air Spring
Rear Hanger
Shock Absorber
*M20 Locknut
¾" Lower
Shock Bolt
¾" Lower Air M20 Bolt

Spring Locknut M20 Washer
*¾" Lower Tightening Torque
20-30 ft. lbs. (27-41 Nm) Rear Shackle Plate
Shock Locknut
*M20 Locknut
Dowel Pin
Axle Spacer
(if equipped)
(if equipped)
Leaf Spring
Axle & Kingpin Assembly
¾" Washer
IMPORTANT NOTE Only the weight of the axle should be on the spring at the time of the front and rear spring eye
tightening torque. See the Spring Eye Re-torque procedure in the Alignment & Adjustments
11. Tighten the lower shock mounting bolts per the vehicle manufacturer’s specifications.
12. Tighten the front and rear spring eye per the vehicle manufacturer’s specifications.
13. Install the air springs into the top pads per the Air Spring Componemt Assembly instructions
in this publication. Make sure the air spring piston seats into the top pad correctly.
14. Ensure that the clamp group is properly aligned and the hex bolts are seated top pad, see
Figures 9-19 and 9-20.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-18
AIRTEK w/ STEERTEK Axle Vehicles built PRIOR to October 2012 Shown 13.2K/14.6K
Front Hanger
99
M20 Bolt
Air Spring
Rear Hanger
Shock Absorber
*M20 Locknut
¾" Lower
Shock Bolt
¾" Lower Air M20 Bolt

Spring Locknut M20 Washer
*¾" Lower Tightening Torque
20-30 ft. lbs. (27-41 Nm) Rear Shackle Plate
Shock Locknut
*M20 Locknut
Axle Spacer
Dowel Pin
(if equipped)
(if equipped)
Leaf Spring
Top Wrap
Bottom Axle Wrap Liner
¾" Clamp Group Locknut

Bottom Axle Wrap
Tightening Torque *Tightening torque
285-305 ft. lbs. specification controlled
¾" Washer
(386-414 Nm) by vehicle manufacturer.
FIGURE 9-19
AIRTEK with STEERTEK NXT Vehicles built AFTER October 2012
IMPORTANT
IMPORTANT Ensure that the ¾" Clamp Bolts
Ensure that Axle are seated properly in the Top Pad
Clamp Group is
properly aligned

1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-20
100 IMPORTANT
IMPORTANT
Ensure that Axle
Clamp Group is
properly aligned

15. Install the tires.

16. Raise the vehicle and remove the frame supports and load the front axle and then lower
the vehicle.
18. Install air lines, and air up system.
FIGURE 9-21
19. Tighten the clamp group locknuts evenly in 50 foot pounds increments
to 285-305 foot pounds (386-414 Nm) torque in the proper pattern
to achieve uniform bolt tension, see Figure 9-21.
20. Verify proper ride height, see Alignment & Adjustments Section of this
publication.
21. Tighten the M20 spring eye bolt locknuts to vehicle manufacturer’s
specifications.
SOFTEK LEAF SPRING ASSEMBLY

DISASSEMBLY
1. Place the vehicle on a level floor.
3. Raise the vehicle.
4. Install a floor jack with a 4 inch lifting plate below the axle and raise the truck.
5. Remove the tires.
6. Install frame stands behind the rear spring mounts. It may be necessary to remove periph-
eral components for installation of the frame stands.
7. Lower the jack allowing the axle to hang, but do not remove the jack from the axle.
8. Loosen both front spring eye bolts, but DO NOT remove the bolts.
9. Loosen the M20 shackle pivot bolt.
10. Remove both rear spring eye bolts.
11. Remove both lower shock absorber mounting fasteners.
SERVICE HINT To ease in the removal of the spring eye bolts, it may be necessary to raise or lower the axle
slightly.
1
1 APÉNDICE
12. Suspend the front axle to remove the load from leaf spring assembly.
13. Remove the front and rear M20 spring eye bolts washer and locknuts. Loosen the M20
shackle pivot bolt.
101
14. Loosen the clamp group locknuts for the leaf spring that IS NOT being replaced.
15. Lower the jack allowing the suspension to pivot down out of the rear hanger clamps.
16. Remove the clamp group fasteners from the leaf spring being replaced and discard.
17. STEERTEK NXT axle — vehicles built AFTER October 2012
STRUCTURAL DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE CONTROL, SEVERE PERSONAL INJURY OR
DEATH, PROPERTY DAMAGE, AND WILL VOID ANY APPLICABLE WARRANTY.
NOTE Contact Hendrickson Tech Services for any questions regarding STEERTEK NXT axle spring seats
and / or fasteners.
a. Remove the top pad, galvanized liner and front axle spacer (if equipped) from the leaf
spring assembly that is going to be removed, see Figure 9-22.
b. Proceed to Step 19.
18. STEERTEK axle — vehicles built PRIOR to October 2012
a. Remove the top pad, front axle spacer (if equipped), galvanized liner, and the bottom
axle wrap from the leaf spring that is going to be removed, see Figure 9-23.
19. Remove the leaf spring assembly. Approximate weight of the leaf spring is 48 pounds.
ASSEMBLY
1. Install the new leaf spring assembly with the galvanized liner on the axle. Verify that the
dowel pin is engaged properly in the axle spring seat/top wrap, see Figures 9-22 and 9-23.
2. Install the FRONT spring eye bolt and fastener, snug but DO NOT tighten at this time.
3. Remove and replace the bottom axle wrap liner located in bottom axle wrap (if equipped
and install the bottom axle wrap.
4. Install the top pad on top of the leaf spring.
5. Install the new clamp group fasteners. New clamp group fasteners must be used when the
clamp group is removed, to prevent premature bolt fatigue.
6. Snug the clamp group, DO NOT tighten to torque at this time.
7. Raise the axle and the REAR spring assemblies into the rear spring hangers.
8. Install the rear spring eye bolts in the rear hangers, snug but DO NOT tighten at this time,
see Figures 9-22 and 9-23.
9. Install the lower shock mounting bolts from the inboard side to the outboard side.
10. Lower the floor jack and allow the suspension to hang by the spring eye bolts and shock
mounts.
1
APÉNDICE 1
IMPORTANT NOTE Only the weight of the axle should be on the spring at the time of the front and rear spring eye
tightening torque. See the Spring Eye Re-torque procedure in the Alignment & Adjustments
102 FIGURE 9-22
SOFTEK w/ STEERTEK NXT Axle Vehicles built AFTER October 2012 Shown 14.6K
Front Hanger
M20 Bolt
Rear Hanger
Shock Absorber
*M20 Locknut
¾" Lower
Shock Bolt
M20 Bolt
M20 Washer
Leaf Spring
*¾" Lower Rear Shackle Plate
Shock Locknut
*M20 Locknut
Dowel Pin
Axle Spacer
¾" Washer
11. Tighten the lower shock mounting bolts per the vehicle manufacturer’s specifications.
12. Tighten the front and rear spring eye per the vehicle manufacturer’s specifications.
13. Ensure that the clamp group is properly aligned and the hex bolts are seated top pad, see
14. Install the tires.
15. Raise the vehicle and remove the frame supports and load the front axle and then lower
the vehicle.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-23
SOFTEK w/ STEERTEK Axle Vehicles built PRIOR to October 2012 Shown 14.6K
103
Front
Hanger
Shock Absorber
*M20 Locknut M20 Bolt Rear Hanger
¾" Lower
Shock Bolt
M20 Bolt
M20 Washer
Leaf Spring
*¾" Lower Rear Shackle Plate
Shock Locknut
*M20 Locknut
Dowel Pin
Axle Spacer
Top Wrap
Bottom Axle Wrap Liner
Bottom Axle Wrap

Tightening Torque ¾" Washer
285-305 ft. lbs. *Tightening torque specifications
(386-414 Nm) controlled by vehicle manufacturer.

SOFTEK with STEERTEK NXT SOFTEK with STEERTEK
Vehicles built AFTER October 2012 Vehicles built PRIOR to October 2012
IMPORTANT IMPORTANT
Ensure that Axle Ensure that Axle
Clamp Group is Clamp Group is
properly aligned properly aligned
¾" Clamp Group Locknuts ¾" Clamp Group Locknuts

Tightening Torque 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm) Tightening Torque 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)
1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-26
16. Tighten the clamp group locknuts evenly in 50 foot pounds increments
104 to 285-305 foot pounds (386-414 Nm) torque in the proper pattern
to achieve uniform bolt tension, see Figure 9-26.
17. Tighten the M20 spring eye bolt locknuts to vehicle manufacturer’s
specifications.
FRONT LEAF SPRING EYE BUSHINGS

The spring eye bushings for the AIRTEK and SOFTEK spring and wrap leaf assemblies are
designed to provide extended service life. If premature wear occurs careful consideration must
be given to the contributing factor that caused the wear. This must be corrected in order to
prevent the new bushing from wearing in the same manner. The front and rear bushings are
permanently installed in the spring leaf and are not serviceable. If a bushing wears prematurely,
the spring and wrap leaf assembly must be replaced. Follow the procedure for the Front Leaf
Spring removal in the Component Replacement Section of this publication.
SHOCK ABSORBER
■ Vision Buses (8.5K/10K) AIRTEK/SOFTEK
It is not necessary to replace shock absorbers in pairs if only one shock requires replacement.
THE SHOCK ABSORBERS ARE THE REBOUND TRAVEL STOPS FOR THE SPRINGS. ANYTIME THE FRONT
AXLE ON AN AIRTEK SUSPENSION IS SUSPENDED IT IS MANDATORY THAT THE SHOCK ABSORBERS
REMAIN CONNECTED. FAILURE TO DO SO COULD CAUSE THE AIR SPRINGS TO EXCEED THEIR
MAXIMUM LENGTH, POSSIBLY CAUSING THE AIR SPRINGS TO SEPARATE FROM THE PISTON, OR
CAUSE A REVERSE ARCH IN THE STEEL LEAF SPRINGS, POSSIBLY RESULTING IN PREMATURE STEEL
LEAF SPRING FAILURE.
DISASSEMBLY
1. Remove the ¾" lower mounting bolt, fasteners, and spacer.
2. Remove the ¾" upper mounting bolt and fasteners.
3. Slide the shock absorber out of the upper bracket and off of the lower mounting bolt.
4. Inspect the shock absorber mounting brackets and hardware for damage or wear, replace
as necessary.
ASSEMBLY
1. Install the shock absorber into the upper mounting bracket.
2. Install the upper ¾" shock mounting bolt, washers and locknut.
3. Vehicles built with STEERTEK NXT axle AFTER October 2012
a. Apply a thin coating of anti-seize compound to the shock absorber lower mounting
bolt shank, shock spacer, and to the mating face and inside bore of the STEERTEK NXT
integrated spring seat. This is necessary to help prevent seizing of the bolt to the spring
seat, see Figure 9-27.
b. Install the lower bolt from the inboard side to the outboard side of the integrated spring
seat and attach the spacer, washer, and locknut, see Figure 9-27 and proceed to Step 5.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-27
105
4. Vehicles built with STEERTEK axle PRIOR to October 2012

a. Apply a thin coating of anti-seize compound to the shock absorber lower mounting
bolt shank, to the mating face of the axle wrap and spacer, and to the inside bore of
the aluminum axle wrap. This is necessary to help prevent seizing of the bolt to the
aluminum axle wrap, see Figure 9-28.
b. Install the lower bolt from the inboard side to the outboard side of the top axle wrap
and attach the spacer, washer, and locknut, see Figure 9-28.
5. Tighten both upper and lower ¾" locknuts to vehicle manufacturer’s specifications, see
FIGURE 9-28
SHOCK ABSORBER
■ All American Buses (13.2K/14.6K) AIRTEK/SOFTEK
It is not necessary to replace shock absorbers in pairs if only one shock requires replacement.
DISASSEMBLY
1. Remove the ¾" lower mounting bolt, fasteners, and spacer.
2. Remove the ¾" upper mounting bolt and fasteners.
3. Slide the shock absorber out of the lower bracket and off of the lower mounting bolt.
4. Inspect the shock absorber mounting brackets and hardware for damage or wear, replace
as necessary.
1
APÉNDICE 1
ASSEMBLY
1. Install the shock absorber into the upper mounting bracket.
106 2. Install the upper ¾" shock mounting fasteners.
3. Vehicles built with STEERTEK NXT axle – Install the lower bolt from the inboard side to the
outboard side of the integrated spring seat and attach the spacer, washer, and locknut, see
Figure 9-29.
4. Vehicles built with STEERTEK axle – Install the lower bolt from the inboard side to the out-
board side of the top axle wrap and attach the spacer, washer, and locknut, see Figure 9-30.
5. Tighten both upper and lower ¾" locknuts to vehicle manufacturer’s specifications, see
FIGURE 9-29
STEERTEK NXT AIRTEK 13.2K/14.6K Vehicles built AFTER October 2012 SOFTEK 13.2K/14.6K
Shock Absorber
Shock Absorber
*¾" Lower Shock *¾" Lower Shock ¾" Bolt

Locknut Locknut
¾" Bolt ¾" Washer
¾" Washer
Shock Spacer
Shock Spacer
Top Pad Top Pad
FIGURE 9-30
STEERTEK AIRTEK 13.2K/14.6K Vehicles built PRIOR to October 2012 SOFTEK 13.2K/14.6K
Shock Absorber
Shock Absorber
Spacer
Top Pad Top Pad
¾" Bolt ¾" Bolt

¾" Washer
¾" Washer
Spacer
*¾" Lower Shock
Locknut
¾" Washer
*¾" Lower Shock Locknut
1
1 APÉNDICE
BOTTOM AXLE WRAP (if equipped)

■ Vehicles built with STEERTEK axle PRIOR to October 2012
107
DISASSEMBLY
3. Raise the frame.
PROPERTY DAMAGE.
7. AIRTEK equipped vehicles – exhaust the air from the air system by disconnecting the height
8. Remove ¾" hex bolts, washers and locknuts.
9. Remove the air spring, see Air Spring Replacement instructions in this section. Discard
fasteners.
10. Remove bottom axle wrap. It may be necessary to use a dead blow mallet to dislodge axle wrap.
11. Once removed inspect axle wrap for damage. Replace if necessary.
12. Discard used bottom axle wrap liner.
ASSEMBLY
1. Install new bottom axle wrap liner into bottom axle wrap.
FIGURE 9-31
IMPORTANT
IMPORTANT
Ensure that Axle
Clamp Group is
properly aligned

1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-32
2. Install bottom axle wrap on axle. SOFTEK with STEERTEK

108 3. Install new ¾" clamp group fasteners. Ensure Vehicles built PRIOR to October 2012
that the clamp group is properly aligned and IMPORTANT
the hex bolts are seated in the top pad, and Ensure that Axle
the bottom axle wrap is centered on the top Clamp Group is
axle wrap, see Figures 9-31 and 9-32. properly aligned
FIGURE 9-33
4. Tighten locknuts evenly to
285-305 foot pounds
(386-414 Nm) torque, see
Figure 9-33 for proper
torque sequence.
5. SOFTEK equipped vehicles ¾" Clamp Group Locknuts
– proceed to Step 8. Tightening Torque
285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)
6. See additional Air Spring Cautions and
Warnings in the Important Safety Notice Section of this publication prior to inflating or
deflating the suspension system.
7. AIRTEK equipped vehicles – Install Air spring. See Air Spring assembly in this section.
TOP AXLE WRAP - In Chassis (if equipped)

■ Vehicles built with STEERTEK axle PRIOR to October 2012
DISASSEMBLY
3. Raise the frame.
5. Suspend the front axle to remove the load from the spring and wrap leaf assembly.
PROPERTY DAMAGE.
AIR SPRINGS MUST BE DEFLATED PRIOR TO LOOSENING ANY CLAMP GROUP HARDWARE.
UNCONSTRAINED AIR SPRINGS CAN VIOLENTLY SHIFT, RESULTING IN POSSIBLE PERSONAL INJURY,
DEATH OR PROPERTY DAMAGE.
9. Disconnect the air lines at the air springs (if equipped).
10. Remove the air spring (See Air Spring disassembly in this section).
11. Support the axle with a jack.
12. Remove the front and rear M20 spring eye bolts, washers and locknuts.
1
1 APÉNDICE
SERVICE HINT A bottle jack may be required to raise the axle slightly in order to remove spring eye bolts.
USE OF SUCH HEAT ON SUSPENSION COMPONENTS CAN ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF 109
13. Remove the ¾" clamp group fasteners and discard.
14. Remove the top pad, the galvanized liner, and the bottom axle wrap.
15. Remove the lower shock mounting bolt.
16. Remove the spring and wrap leaf assembly
17. Strike the axle wrap with a dead blow mallet at the front and rear on the underside of the
axle wrap to dislodge it from the axle, see Figure 9-34.
18. Clean and inspect the axle wrap and axle wrap liner for cracks or damage, replace each if
cracks or damage are present.
FIGURE 9-34
FIGURE 9-35
ASSEMBLY
1. Install the new axle wrap liner on the axle.
2. Spray the axle wrap liner and the axle
wrap with a silicon lubricant.
3. Position the axle wrap on the axle, see
Figure 9-35.
DO NOT STRIKE THE TOP AXLE WRAP WITH A
HAMMER. HENDRICKSON RECOMMENDS USING
A PLASTIC DEAD BLOW MALLET WITH CARE
WHEN INSTALLING THE AXLE WRAP.
4. Protect the top surface of the axle wrap
with a block of wood, cardboard, or shop
towels.
5. Install a bottle jack between the axle wrap
and frame rail flange.
6. Jack the axle wrap down into position on
the axle, using care to make sure the axle wrap bore indexes the locating bushing on the axle.
IMPORTANT NOTE For Flat Floor Models install the intermediate dowel pin into the axle wrap.
7. Install the spring and wrap leaf assembly on the axle wrap (indexing the dowel pin if
equipped).
1
APÉNDICE 1
8. Install the galvanized liner and the top pad on the spring and wrap leaf assembly.
9. Remove and replace the bottom axle wrap liner.
110 10. Install the bottom axle wrap.
11. Install the new ¾" clamp group fasteners.
12. Snug the clamp group, DO NOT torque at this time.
13. Use a jack and raise the axle and spring assembly into the front spring hanger and
shackle assembly.
SERVICE HINT A bottle jack may be required to raise the axle slightly in order to install the spring eye bolts.
14. Install the M20 spring eye bolts in the front spring hanger and rear shackle assembly.
15. Ensure that the clamp group is properly aligned and the hex bolts are seated in the top pad,
and the bottom axle wrap is centered with the top axle wrap, see Figures 9-36 and 9-37.
FIGURE 9-36
IMPORTANT
IMPORTANT
Ensure that Axle
Clamp Group is
properly aligned

FIGURE 9-37
FIGURE 9-38 SOFTEK with STEERTEK
Vehicles built PRIOR to October 2012
16. Tighten locknuts evenly to
285-305 foot pounds IMPORTANT
(386-414 Nm) torque, see Ensure that Axle
F i g u re 9 - 3 8 fo r p ro p e r Clamp Group is
properly aligned
torque sequence.
17. Apply a thin coating of anti-
seize to the lower shock mounting bolt.
18. Install shocks, see Shock Absorber assembly
in this section.
19. Remove the jack from the axle.
20. Remove the frame stands. ¾" Clamp Group Locknuts
21. SOFTEK equipped vehicles – proceed to Tightening Torque
Step 25. 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)
23. AIRTEK equipped vehicles – attach air lines to the air springs.
24. Air up system to the proper ride height, see Ride Height Adjustment in the Alignment &
Adjustments Section of this publication.
25. Tighten the M20 spring eye bolt locknuts to vehicle manufacturer’s specifications.
1
1 APÉNDICE
FRONT AXLE ASSEMBLY – STEERTEK NXT AXLE

■ AIRTEK – Vehicles built AFTER October 2012
The STEERTEK NXT axle clamp group consist of the top pad, ¾" bolts, washers and 111
nylon locknuts
FIGURE 9-39
AIRTEK with STEERTEK NXT Axle Vehicles built AFTER October 2012 Shown 10K Capacity
Height Control
Valve Linkage
Spring Eye Bolt
Leaf Spring
Air Spring
Top Pad
Rear Shackle
Lower Shock Locknut Assembly RH Upper
Steering Knuckle
Grease Zerk
Upper Grease Cap Assembly ¾" Bolts
Kingpin Bushing
LH Upper
Axle Spacer Roller Bearing
Steering Knuckle
RH Lower
Kingpin Seal Steering Knuckle
Axle & Kingpin

Assembly
Castle Nut
Composite Bearing Cotter Pin

LH Lower ¾" Washer 7 8 / " Washer
Steering Knuckle
¾" Locknut
RH Tie Rod End

Cap Screws LH Tie Rod End
Tie Rod Assembly
Lower Grease Cap
Assembly
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK – Vehicles built AFTER October 2012

The STEERTEK NXT axle clamp group consist of the top pad, ¾" bolts, washers and
112 nylon locknuts
FIGURE 9-40
1
1 APÉNDICE
STEERTEK NXT AXLE REMOVAL

Vehicles built AFTER October 2012
DISASSEMBLY
113
Refer to Figures 9-39 and 9-40 when replacing the components of the STEERTEK NXT axle as
shown.
DO NOT USE A TORCH ON CLAMP GROUP BOLTS OR ANY OTHER PART OF THE AIRTEK/SOFTEK
SUSPENSIONS. IF THE CLAMP GROUP BOLTS WILL NOT COME LOOSE WITH AN IMPACT WRENCH, USE
A CUT OFF WHEEL AND CUT THE SHANK OF THE BOLT. THE USE OF A TORCH CAN CAUSE DAMAGE TO
CERTAIN AIRTEK COMPONENTS THAT CAN RESULT IN THE LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE
PRIOR TO AND DURING DEFLATION AND INFLATION OF THE AIR SUSPENSION SYSTEM, ENSURE THAT
ALL PERSONNEL AND EQUIPMENT ARE CLEAR FROM UNDER THE VEHICLE AND AROUND THE SERVICE
AREA, FAILURE TO DO SO CAN CAUSE SERIOUS PERSONAL INJURY, DEATH, OR PROPERTY DAMAGE.
this publication prior to deflating or inflating the air system.
AIR SPRING ASSEMBLIES MUST BE DEFLATED PRIOR TO LOOSENING ANY CLAMP GROUP HARDWARE.
UNRESTRICTED AIR SPRING ASSEMBLIES CAN VIOLENTLY SHIFT. DO NOT INFLATE AIR SPRING
ASSEMBLIES WHEN THEY ARE UNRESTRICTED. AIR SPRING ASSEMBLIES MUST BE RESTRICTED
BY SUSPENSION OR OTHER ADEQUATE STRUCTURE. DO NOT INFLATE BEYOND PRESSURES
RECOMMENDED BY AIR SPRING MANUFACTURER, CONTACT HENDRICKSON TECHNICAL SERVICES
FOR DETAILS. IMPROPER USE OR OVER INFLATION MAY CAUSE AIR SPRING ASSEMBLIES TO BURST,
CAUSING PROPERTY DAMAGE AND/OR SEVERE PERSONAL INJURY.
6. Raise the vehicle.
THE INTEGRATED AXLE SPRING SEATS ON THE STEERTEK NXT AXLE ARE NON-SERVICEABLE. DO
NOT REMOVE, MODIFY OR REPLACE INTEGRATED FASTENERS, DOING SO CAN CAUSE STRUCTURAL
DAMAGE AND RESULT IN LOSS OF VEHICLE CONTROL, PROPERTY DAMAGE, SEVERE PERSONAL
INJURY, OR DEATH AND VOID ANY APPLICABLE WARRANTY.
8. Suspend the front axle with the shocks attached.
9. Remove the front wheels, hubs, brake shoes, ABS sensors, and backing plate assembly.
10. Disconnect the drag link from the steering arm.
IF THE AIR SPRING IS TO BE RE-INSTALLED; CARE MUST BE TAKEN TO REMOVE DIRT AND DEBRIS FROM
THE PUSH-TO-CONNECT FITTING. FAILURE TO DO SO COULD RESULT IN THE PUSH-TO-CONNECT
FITTING FAILING TO SEAL WITH THE AIR LINE. INSPECT LOCK-TABS FOR DAMAGE OR CRACKS PRIOR
TO RE-INSTALLATION.
12. AIRTEK equipped vehicles – Unseat both of the air springs at the axle top pad.
13. Support the axle with a floor jack.
1
APÉNDICE 1
THE REPAIR OR RECONDITIONING OF SUSPENSION OR AXLE COMPONENTS IS NOT ALLOWED.

ANY SUSPENSION OR AXLE COMPONENTS FOUND TO BE DAMAGED OR OUT OF SPECIFICATIONS
MUST BE REPLACED. ALL MAJOR HENDRICKSON COMPONENTS ARE HEAT TREATED AND TEMPERED.
114 AIRTEK COMPONENTS CANNOT BE BENT, WELDED, HEATED, OR REPAIRED WITHOUT REDUCING THE
STRENGTH OR LIFE OF THE COMPONENT. FAILURE TO FOLLOW THESE GUIDELINES CAN CAUSE LOSS
OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLE PERSONAL INJURY, DEATH, OR PROPERTY DAMAGE AND WILL VOID
14. If the vehicle is equipped with the shock absorbers attached to the integrated axle spring
seat, it will be necessary to remove the lower shock mounting locknuts and washers.
Remove the shock absorbers from the lower mounting bolts and push clear of spring
assembly.
15. Remove the ¾" clamp group fasteners and discard.
16. Lower the axle and remove from the vehicle.
■ STEERTEK NXT AXLE (Removed from Chassis)
AXLE REMOVAL
1. Remove the tie rod assembly. See Tie Rod Disassembly in this section.
REMOVAL OF THE CAP SCREWS WILL ALLOW THE STEERING KNUCKLE TO SEPARATE FROM THE AXLE.
THE STEERING KNUCKLE MUST BE SUPPORTED BEFORE REMOVAL OF THESE TWO (2) CAP SCREWS.
FAILURE TO DO SO CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE OR PERSONAL INJURY.
2. Remove the two 5/8" socket head cap screws from the steering knuckle assembly.
3. Remove the steering knuckle and thrust bearing.
4. After complete removal of the one side, repeat Steps 1 through 3 for the opposite side of
the axle.
5. Inspect the steering kingpin bushings for excessive wear. If worn, replace the kingpin bush-
ings and seals. See the Kingpin Bushing replacement instructions in this section.
AXLE INSTALLATION
1. Place the new axle on the floor jack and position the axle under the vehicle.
2. Install the axle spacer (if equipped).
3. Raise the axle into position. Care must be taken at this point to ensure that the center bolt
of front leaf spring assembly is aligned properly with the axle spring seat, see Figure 9-41.
4. Install the galvanized liner between the leaf spring and the top pad, see Figure 9-41.
5. Install the top pad with the directional identification facing correctly on the vehicle, See
Figure 9-42.
6. Install the new ¾" clamp group fasteners. Snug the bolts, DO NOT tighten to the specified
torque at this time.
7. Ensure that the clamp groups are properly aligned and the bolts are seated in the top pad,
and the top pad is centered on the axle spring seat, see Figure 9-43.
8. SOFTEK equipped vehicles — proceed to Step 11.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-41
AIRTEK / SOFTEK with STEERTEK NXT Axle Vehicles built AFTER October 2012
Shown AIRTEK 10K Capacity 115
Galvanized Liner
Index dowel pins into

leaf spring locator hole
Front Axle Spacer
Dowel Pins
Place floor jack in center of axle
FIGURE 9-42
FIGURE 9-43
AIRTEK with STEERTEK NXT Vehicles built AFTER October 2012 SOFTEK with STEERTEK NXT
IMPORTANT IMPORTANT Vehicles built AFTER October 2012
Ensure that Axle Ensure that the ¾" Clamp Bolts IMPORTANT
Clamp Group is are seated properly in the Top Pad Ensure that Axle
properly aligned Clamp Group is
properly aligned

¾" Clamp Group Locknuts Tightening Torque
Tightening Torque 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm) 285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)
1
APÉNDICE 1
10. AIRTEK equipped vehicles:

■ Engage the 10K air springs into the top pad. The bottom of the air spring snaps into
116 ■
the top pad.
Engage the 13.2K/14.6K air springs into the top pad. Install new lower air spring
mounting fasteners and tighten to 20-30 foot pounds (27-41 Nm) orque.
11. Install the lower shock absorber connection (if removed). Install the lower shock fasteners
and tighten to vehicle manufacturer’s specifications.
12. Install the steering knuckles as per the Steering Knuckle assembly instructions in this
section.
13. Install the tie rod assembly as per the Tie Rod End and Cross Tube assembly instructions in
this section.
14. Install the 7⁄8" hardened washers on the Ackermann arm and the castle nuts. Tighten the
castle nuts to 185 foot pounds (251 Nm), then rotate until the first castle slot lines up
with the cotter pin bore in the tie rod end. DO NOT back off the nut for cotter pin
installation.
15. Install the tie rod end cotter pins.
16. Connect the drag link in the steering arms.
17. Install the castle nut to install the steering arm. Tighten the castle nut to 185 foot pounds,
( 251 Nm) then rotate until the first castle slot lines up with the cotter pin bore in the drag
link. DO NOT back off nut for cotter pin installation.
18. Install the drag link cotter pin.
19. If the vehicle is equipped with the shock absorbers attached to the integrated axle spring
seat, install the lower shock mounting bolts and tighten to vehicle manufacturer’s
specifications.
20. Install the brake backing plate assemblies and ABS sensor.
21. Install the brakes, hubs, and wheels as per manufacturer’s guidelines.
22. Fill the hubs with the proper lubricant (see manufacturer’s guidelines for recommended
lubrication specifications).
23. Grease the front steering components as per lubrication guidelines in the Preventive
Maintenance Section of this publication.
24. Raise the vehicle and remove the frame stands.
25. Lower the vehicle.
26. SOFTEK equipped vehicles — proceed to Step number 28.
27. AIRTEK equipped vehicles — Reconnect the height control valve and air up the system.
FIGURE 9-44
28. Tighten the ¾" clamp group locknuts evenly in 50 foot pounds incre-
ments to 285-305 foot pounds (386-414 Nm) torque in the proper
sequence to achieve uniform bolt tension, see Figure 9-44.
30. AIRTEK equipped vehicles — Adjust ride height per instructions in the
Alignment & Adjustments Section of this publication.
1
1 APÉNDICE
FRONT AXLE ASSEMBLY – STEERTEK AXLE

■ AIRTEK – Vehicles built PRIOR to October 2012
The STEERTEK axle clamp group consist of the Top axle wrap, bottom axle wrap, top axle wrap
117
liner, bottom axle wrap liner, top pad, ¾" bolts, washers and nylon locknuts
FIGURE 9-45
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK – Vehicles built PRIOR to October 2012

The STEERTEK axle clamp group consist of the Top axle wrap, bottom axle wrap, top axle wrap
118 FIGURE 9-46
liner, bottom axle wrap liner, top pad, ¾" bolts, washers and nylon locknuts
1
1 APÉNDICE
STEERTEK AXLE REMOVAL

Vehicles built PRIOR to October 2012
AXLE DISASSEMBLY
119
Refer to Figures 9-45 and 9-46 when replacing the components of the STEERTEK axle.
DO NOT USE A TORCH ON CLAMP GROUP BOLTS OR ANY OTHER PART OF THE AIRTEK SUSPENSION.
IF THE CLAMP GROUP BOLTS WILL NOT COME LOOSE WITH AN IMPACT WRENCH, USE A CUT OFF
WHEEL AND CUT THE SHANK OF THE BOLT. THE USE OF A TORCH CAN CAUSE DAMAGE TO CERTAIN
AIRTEK COMPONENTS THAT CAN RESULT IN THE LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE
PROPERTY DAMAGE.
5. AIRTEK equipped vehicles — Exhaust the air from the air system by disconnecting the
height control valve linkage(s) at the rubber grommet(s) and allowing the lever to drop.
Lower the height control valve lever arm. This will exhaust air from the system.
6. Raise the frame.
8. Suspend the front axle with the shocks attached.
9. Remove the front wheels, hubs, brake shoes and backing plate assembly.
10. Disconnect the drag link from the steering arm.
12. AIRTEK equipped vehicles — Remove lower air spring mounting fasteners for both air
springs at the axle top pad and unseat from the top pad.
13. Support the axle with a floor jack.
THE REPAIR OR RECONDITIONING OF SUSPENSION OR AXLE COMPONENTS IS NOT ALLOWED.
HENDRICKSON ADVISES REPLACING ALL COMPONENTS FOUND TO BE DAMAGED OR OUT OF
SPECIFICATIONS. ALL MAJOR HENDRICKSON COMPONENTS ARE HEAT TREATED AND TEMPERED. AIRTEK
COMPONENTS CANNOT BE BENT, WELDED, HEATED, OR REPAIRED WITHOUT REDUCING THE STRENGTH
OR LIFE OF THE COMPONENT. FAILURE TO FOLLOW THESE GUIDELINES CAN CAUSE LOSS OF VEHICLE
CONTROL, AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR DEATH OR PROPERTY DAMAGE AND WILL VOID
14. If the vehicle is equipped with the shock absorbers attached to the top axle wrap, it will be
necessary to remove the lower shock mounting locknuts and washers. Remove the shock
absorbers from the lower mounting bolts and push clear of spring assembly.
15. Remove the ¾" clamp group bolts, washers, and locknuts. Discard fasteners.
16. Lower the axle and remove from the vehicle.
1
APÉNDICE 1
■ STEERTEK AXLE (Removed from Chassis)
CLAMP GROUP DISASSEMBLY

120 1. Remove the bottom axle wrap and liner from the axle.
2. Strike the top axle wrap with a dead blow mallet at the front and rear on the underside of
the axle wrap to dislodge it from the axle, see Figure 9-47.
FIGURE 9-47
3. After removal of the top axle wrap from the axle inspect for cracks or fretting.
4. Remove the tie rod assembly, see Tie Rod Disassembly in this section.
REMOVAL OF THE CAP SCREWS WILL ALLOW THE STEERING KNUCKLE TO SEPARATE FROM THE AXLE.THE
BACKBONE MUST BE SUPPORTED BEFORE REMOVAL OF THESE TWO (2) CAP SCREWS. FAILURE TO DO
SO CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE OR PERSONAL INJURY.
5. Remove the two 5⁄8" socket head cap screws from the steering knuckle assembly.
6. Remove the steering knuckle, thrust bearing, and shims (if equipped).
7. After complete removal of the one side, repeat Steps 1-6 for the opposite side of the axle.
8. Inspect the steering kingpin bushings for excessive wear. If worn, replace the kingpin bush-
ings and seals. See the Kingpin Bushing replacement instructions in this section.
CLAMP GROUP ASSEMBLY

1. Install the new upper axle wrap liner on the axle. Index the liner with the axle’s guide pin,
see Figure 9-48.
FIGURE 9-48
DO NOT STRIKE THE TOP AXLE WRAP WITH A HAMMER.

DAMAGE TO THE ALUMINUM AXLE WRAP WILL
OCCUR. USE A PLASTIC DEAD BLOW MALLET WITH
CARE WHEN INSTALLING THE AXLE WRAP.
SECURELY INSTALL THE TOP WRAP TO THE AXLE.
FAILURE TO DO SO CAN CAUSE LOSS OF CONTROL
OF THE VEHICLE, PERSONAL INJURY OR PROPERTY
DAMAGE.
SERVICE HINT Apply a lubricant (such as an aerosol silicone)
to the outer surface of the plastic liner to aid in
assembly of the top axle wrap.
2. Install the top axle wrap, see Axle Wrap
Assembly instructions located in this section.
The axle wrap must be aligned with the guide
pin on the axle.
3. At this point in the assembly, DO NOT install
anything further on the axle.
1
1 APÉNDICE
AXLE INSTALLATION
1. Place the new axle on the floor jack and position the axle under the vehicle.
2. Install the axle spacer (if equipped) on the top axle wrap prior to raising the axle into
position.
121
3. Raise the axle into position, see Figures 9-49 and 9-50. Care must be taken at this point to
ensure that the front leaf spring assemblies’ center bolt is aligned correctly in the top axle
wrap.
FIGURE 9-49
AIRTEK w/ STEERTEK Axle Vehicles built AFTER October 2012
10K 13.2K/14.6K
Leaf Spring
Leaf Spring Assembly
Assembly Rear Shackle
Dowel Pin
Bracket
Rear Shackle (If equipped)
Spacer Bracket Spacer (If equipped)
Top Axle Wrap
Top Axle Wrap
FIGURE 9-50
SOFTEK w/ STEERTEK Axle Vehicles built PRIOR to October 2012
8.5K/10K 13.2K/14.6K
Leaf Spring Leaf Spring

Assembly Assembly
Dowel Pin Rear Shackle Dowel Pin Rear Shackle

(If equipped) Bracket (If equipped) Bracket
Spacer Spacer
Top Axle Top Axle
Wrap Wrap
4. Verify that the galvanized liner is between the leaf springs and the top pad.
5. Install the new bottom axle wrap liners on the bottom axle wraps.
6. Install the bottom axle wraps on the axle.
7. Install the top pad with the directional identification facing correctly on the vehicle, see
Figure 9-51.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-51
122
8. Install the new ¾" clamp group bolts, washers and locknuts. Snug the bolts , DO NOT
tighten to the specified torque at this time.
9. Ensure that the clamp groups are properly aligned and the bolts are seated in the top pad,
and the bottom axle wraps are centered on the top axle wraps, see Figure 9-52.
FIGURE 9-52
AIRTEK with STEERTEK Vehicles built PRIOR to October 2012 SOFTEK with STEERTEK
IMPORTANT IMPORTANT
IMPORTANT
Ensure that the ¾" Clamp Bolts Ensure that Axle
Ensure that Axle
are seated properly in the Top Pad Clamp Group is
Clamp Group is
properly aligned
properly aligned

Tightening Torque ¾" Clamp Group Locknuts
285-305 ft. lbs. (386-414 Nm) Tightening Torque
285-305 ft. lbs. (386-414 Nm)

12. AIRTEK equipped vehicles:
■ Engage the 10K air springs into the top pad. The bottom of the air spring snaps into
the top pad.
■ Engage the 13.2K/14.6K air springs into the top pad. Install new lower air spring
mounting fasteners and tighten to 20-30 foot pounds ( 27-41 Nm)torque.
13. Install the lower shock absorber connection (if removed). Install the lower shock fasteners
and tighten to vehicle manufacturer’s specifications.
14. Install the steering knuckles as per the Steering Knuckle replacement instructions in this
section.
15. Install the tie rod assembly as per the Tie Rod replacement instructions in this section.
16. Install the 7⁄8" hardened washers on the Ackermann arm and the castle nuts. Tighten the
castle nuts to 185 foot pounds (251 Nm), then rotate until the first castle slot lines up
with the cotter pin bore in the tie rod end. DO NOT back off the nut for cotter pin
installation.
17. Install the tie rod end cotter pins.
18. Connect the drag link. Install the castle nut.
1
1 APÉNDICE
19. Tighten the castle nut to 185 foot pounds (251 Nm), then rotate until the first castle slot
lines up with the cotter pin bore in the drag link. DO NOT back off the nut for cotter pin
installation.
20. Install the drag link cotter pin.
123
21. Install the brake backing plate assemblies.
22. Install the brakes, hubs, and wheels as per manufacturer’s guidelines.
23. Fill the hubs with the proper lubricant (see manufacturer’s guidelines for recommended
lubrication specifications).
24. Raise the vehicle and remove the frame stands.
25. Lower the vehicle.
27. AIRTEK equipped vehicles — Reconnect the height control valve and air up the system.
FIGURE 9-53
28. Tighten the ¾" clamp group locknuts evenly in 50 foot pounds incre-
ments to 285-305 foot pounds (386-414 Nm) torque in the proper
sequence to achieve uniform bolt tension, see Figure 9-53.
30. AIRTEK equipped vehicles — Adjust ride height per instructions in the
Alignment & Adjustments Section of this publication.
31. Grease the front steering components as per lubrication guidelines in the Preventive
■ STEERING KNUCKLE DISASSEMBLY
DISASSEMBLY
See tools needed to remove and install kingpin bushing under the Special Tools Section of this
publication.
The steering knuckle disassembly and assembly includes the Kingpin Preparation and
Measurement and Kingpin Bushing Removal process.
3. Raise the frame.
5. Remove the wheel and hub assembly.
6. Remove the brake components from steering knuckle.
7. Remove the tie rod assembly.
FIGURE 9-54
SERVICE HINT Lightly tap the side of the Ackermann arm

with a mallet to separate the tie rod end
from the Ackermann arm, see Figure 9-54.
8. Remove the drag link from the
knuckle if necessary.
REMOVAL OF THE CAP SCREWS WILL ALLOW THE STEERING KNUCKLE TO SEPARATE FROM THE AXLE.
THE STEERING KNUCKLE MUST BE SUPPORTED BEFORE REMOVAL OF THESE TWO (2) CAP SCREWS.
FAILURE TO DO SO CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE OR PERSONAL INJURY.
1
APÉNDICE 1
FIGURE 9-55
9. Remove the 2 socket head

124 cap screws that connect
upper kingpin connection
to the steering knuckle, see
Figure 9-55.
10. Remove the lower steering
knuckle from the kingpin by
sliding it down the kingpin.
11. Remove the upper steering
knuckle by sliding it up off
the kingpin.
■ KINGPIN PREPARATION AND MEASUREMENT
CLEANING GROUND AND POLISHED PARTS

■ Use a cleaning solvent to clean ground or polished parts and surfaces. DO NOT USE
GASOLINE.
■ DO NOT clean ground or polished parts in a hot solution tank or with water, steam, or
alkaline solutions. These solutions will cause corrosion of the parts.
DRYING THE CLEANED PARTS

■ Parts must be dried immediately after cleaning. Dry the parts with clean paper towels,
clean rags, or compressed air. DO NOT dry bearings by spinning with compressed air.
Damage to the bearings will result.
PREVENTING CORROSION ON CLEANED PARTS

■ Apply a light coating of oil to all cleaned and dried parts that are going to be reused.
DO NOT apply oil to the brake lining or the brake drums. If parts are to be stored, apply
an effective rust inhibitor to all surfaces.
TO HELP PREVENT SERIOUS EYE INJURY, ALWAYS WEAR PROPER EYE PROTECTION WHEN YOU
PERFORM VEHICLE MAINTENANCE OR SERVICE.
SOLVENT CLEANERS CAN BE FLAMMABLE, POISONOUS AND CAUSE BURNS.TO HELP AVOID SERIOUS
PERSONAL INJURY, CAREFULLY FOLLOW THE MANUFACTURER’S PRODUCT INSTRUCTIONS AND
GUIDELINES AND THE FOLLOWING PROCEDURES:
■ WEAR PROPER EYE PROTECTION.
■ WEAR CLOTHING THAT PROTECTS YOUR SKIN.
■ WORK IN A WELL VENTILATED AREA.
■ DO NOT USE GASOLINE, SOLVENTS OR OTHER MATERIALS THAT CONTAIN GASOLINE THAT
CAN EXPLODE.
■ HOT SOLUTION TANKS OR ALKALINE SOLUTIONS MUST BE USED CORRECTLY. FOLLOW THE
MANUFACTURER’S RECOMMENDED INSTRUCTIONS AND GUIDELINES CAREFULLY TO HELP
PREVENT PERSONAL ACCIDENT OR INJURY.
DO NOT USE HOT SOLUTION TANKS OR WATER AND ALKALINE SOLUTIONS TO CLEAN GROUND OR
POLISHED PARTS. DAMAGE TO THE PARTS WILL RESULT.
1
1 APÉNDICE
THE STEERTEK HAS A UNIQUE AXLE. THE KINGPIN IS CRYOGENICALLY INSTALLED IN THE AXLE. THE
KINGPIN IS A NON-REPLACEABLE COMPONENT OF THE AXLE ASSEMBLY. DO NOT TRY TO REMOVE
THE KINGPIN. DOING SO WILL DAMAGE THE AXLE AND MAY CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL,
PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE. IF THE KINGPIN SHOWS SIGNS OF MOVEMENT, CONTACT 125
HENDRICKSON PRODUCT ENGINEERING - TECH SERVICES.
1. Prepare and polish the kingpin by removing all grease and excess debris using a fine grit (220
grit or higher) emery cloth and parts solvent, see Figures 9-56 through 9-59.
2. Inspect the kingpin for wear or damage. Use a micrometer and measure the upper and
lower kingpin in two locations. Positions must be 90º opposed from each other. If the king-
pin has less than 1.802" diameter, replacement of the axle is necessary, see Figures 9-60
through 9-63.
Kingpin minimum dimension is 1.802"
1
APÉNDICE 1
126
■ KINGPIN BUSHING REMOVAL
You will need:

■ A hydraulic shop press with a minimum forcing capacity of 2.5 tons (or use an arbor press)
■ Kingpin Bushing Tools, see Special Tool Section in this publication
■ Push-out Tool, Driver Tool, Receiving Tool, STEERTEK NXT (Vehicles built AFTER October 2012)
will also need Remover / Installer Tool
BEFORE APPLYING HYDRAULIC PRESSURE TO ANY TOOLING SET-UP, ALWAYS CHECK TO ENSURE THE
PRESS PLATE, ADAPTERS, AND COMPONENTS BEING WORKED ON ARE POSITIONED PROPERLY, I.E.
“IN LINE” WITH THE RAM OF THE PRESS. IMPROPER POSITIONING CAN CAUSE PERSONAL INJURY OR
COMPONENT DAMAGE.
PRIOR TO APPLYING HYDRAULIC PRESSURE TO REMOVE OR INSTALL THE KINGPIN BUSHING, SUPPORT
THE LOWER STEERING KNUCKLE AS SHOWN IN FIGURES 9-64 AND 9-65. IMPROPER SUPPORT TO
THE STEERING KNUCKLES CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE.
FIGURE 9-64 FIGURE 9-65 FIGURE 9-66
1. STEERTEK axle (Vehicles built PRIOR to October 2012)

a. Remove the grease cap retaining ring.
b. Ensure that each part of the steering knuckle assembly is squarely supported on the
receiving tool before applying hydraulic pressure to press out the kingpin bushings, see
Figures 9-64 through 9-66.
c. Remove the grease zerk in the grease cap.
d. Place a driver on top of the grease cap and press out the kingpin bushing and seal
using the grease cap.
e. Proceed to Step 3.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-67
2. STEERTEK NXT axle (Vehicles built AFTER

October 2012) 127
a. Remove the threaded grease cap and
grease zerk.
b. Ensure that each part of the steering
knuckle assembly is squarely supported on
the receiving tool before applying hydraulic
pressure to press out the kingpin bushings,
see Figure 9-64 through 9-66.
c. Place the STEERTEK NXT installer/remover
tool in the steering knuckle/kingpin bore.
Then place the kingpin bushing push-out
tool on top of the installer/remover.
d. Press out the kingpin bushing.
3. Clean the parts and inspect for reassembly, see Figure 9-67.
■ STEERING KNUCKLE BORE MEASUREMENT

Complete the following steering knuckle bore inspection and the measurement instructions
prior to installing the kingpin bushing.
1. Measure the upper knuckle bore inside diameter at two locations. Always use an inside
micrometer or a telescoping gauge when taking a knuckle bore measurement. Some out-
of-roundness at the top and bottom of the bore edges is acceptable. Steering knuckle bore
diameter is 1.938" ± 0.003".
2. Measure the upper and lower bore in two positions and at two locations. The two positions
must be 90º opposed from each other, see Figures 9-68 through 9-70 If the average measure-
ment is more than the knuckle bore maximum diameter specification, replace the knuckle.
■ KINGPIN BUSHING INSTALLATION
You will need:

■ A hydraulic shop press with a minimum forcing capacity of 2.5 tons.
■ Kingpin bushing driver, refer to the Special Tools Section in this publication.
■ Adjustable straight flute reamer, refer to the Special Tools Section in this publication.
BEFORE APPLYING HYDRAULIC PRESSURE TO ANY TOOLING SET-UP, ALWAYS CHECK TO BE SURE
THE PRESS PLATE, ADAPTERS, AND COMPONENTS BEING WORKED ON ARE POSITIONED PROPERLY,
I.E. “IN LINE” WITH THE RAM. IMPROPER POSITIONING CAN CAUSE PERSONAL INJURY OR
COMPONENT DAMAGE.
1
APÉNDICE 1
1. Install the lower or upper steering knuckle in the press. Ensure that each part of the steer-
ing knuckle assembly is squarely supported on the receiving tool before applying hydraulic
pressure to press in the kingpin bushings.
128 2. Always install the kingpin bushing from the machined side (axle side) of the lower steering
knuckle using a bushing driver, (see driver specifications in the Special Tools Section of this
publication). Press in bushing to a depth of no less than 15⁄64" (0.236") or 6 millimeters and
no more than 5⁄16" (0.32") or 8 millimeters, see Figures 9-71 and 9-73.
3. Following this procedure it is necessary to ream the kingpin bushings to fit the kingpins, see
Kingpin Bushing Reaming Instructions in this section.
■ KINGPIN BUSHING REAMING

REAM THE KINGPIN BUSHINGS WITH AN ADJUSTABLE STRAIGHT FLUTE REAMER. DO NOT HONE OR
BURNISH THE KINGPIN BUSHINGS. HONING OR BURNISHING WILL DAMAGE THE BUSHINGS AND
VOID ANY APPLICABLE WARRANTY.
WHEN INSTALLING STEERING KNUCKLE COMPONENTS IN A VISE IT IS NECESSARY TO PROTECT THE
MACHINED SURFACES FROM GOUGES OR MARRING BY USING BRASS JAWS. FAILURE TO DO SO CAN
CAUSE PREMATURE PART DAMAGE, DAMAGE TO THE STEERING KNUCKLE COMPONENTS, LOSS OF
WARRANTY, LOSS OF VEHICLE CONTROL, CAUSING PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
1. Install the lower steering knuckle assembly in a vise with brass jaws.
SERVICE HINT It is acceptable to mount the knuckle components in a vise either vertically or horizontally when
performing the reaming procedure.
2. Install the reamer into the lower steering knuckle until the blades touch the kingpin bushing.
3. Rotate the reamer with light downward pressure. Rotate the reamer smoothly. DO NOT apply
too much pressure, see Figures 9-74 and 9-75.
4. Slide the reamer out of the lower steering knuckle assembly. If it is necessary to remove the
reamer from the top, rotate the reamer opposite of cutting rotation.
5. Clean and remove all kingpin bushing material from the knuckle assembly. Take special
attention to remove material from the grease channels and dimples.
6. Clean the 5/8" brake backing plate bolts with a wire wheel and run a tap through the threads
of the upper kingpin connection/steering arm and then flush out with brake cleaner and dry
with compressed air.
PRIOR TO INSTALLATION ENSURE THAT ALL RESIDUAL LOCTITE MATERIAL IS REMOVED FROM THE
MOUNTING BOLTS AND THE THREAD BORES IN THE UPPER KINGPIN CONNECTION OR STEERING
ARM, AND NEW LOCTITE 277 OR EQUIVALENT IS APPLIED TO HELP ENSURE THAT THE BOLTS SUSTAIN
THE PROPER TORQUE REQUIREMENT. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL
RESULTING IN PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
1
1 APÉNDICE
129
NOTE The Hendrickson Genuine part, socket head cap screw comes with a pre-applied loctite
compound.
7. Install the steering arm and upper kingpin connection on the kingpin.
8. Check for the proper fit by

rotating the knuckle assem-
bly back and forth to verify
there is no binding on the
kingpin, see Figures 9-76
and 9-77.
9. If the bushing is too tight
repeat Steps 1 through 8
until the proper clearance is
achieved.
NOTE Bushing size is to be 0.001"
larger than the kingpin size.
■ KINGPIN SEAL INSTALLATION

FIGURE 9-78
1. Place the steering knuckle assembly in

a vise with brass jaws or place on a suit-
able workbench. The steering knuckle will
have the machined surface facing up
(axle side up).
2. Lay the kingpin seal into the bore of the
steering knuckle. The seal lip should face
outward or toward the axle, see Figure 9-78.
3. Use a kingpin bushing driver tool (see
Special Tool Section) and press seal firmly
into the steering knuckle assembly.
4. STEERTEK NXT — Double Lip design, see
Figure 9-79. Install the kingpin seal until it
bottoms out in the kingpin bore.
1
APÉNDICE 1
5. STEERTEK — Single Lip design, see Figure 9-80. Install the kingpin seal until it makes con-
tact with the kingpin bushing.
130 FIGURE 9-79 FIGURE 9-80
■ STEERING KNUCKLE ASSEMBLY
ASSEMBLY
FIGURE 9-81
After replacement of the king-

pin bushings it is necessary to
re-assemble the steering knuckle
assemblies. The STEERTEK NXT/
STEERTEK axle is equipped with
two different thrust bearings
installed. The composite thrust
bearing is installed on the left
side of the axle. The roller bear-
ing is installed on the right side
of the axle, see Figure 9-83. DO
NOT substitute aftermarket com-
ponents when servicing.
1. Install the thrust bearing on the lower kingpin with the seal facing up toward axle (the black
seal will designate the top side), see Figure 9-81.
2. Install the shim, if equipped, on the upper kingpin.
3. Pack the bushing dimples on the upper and lower steering knuckles with multi purpose
Lithium based grease (NLGI Grade 2) before installation.
4. Install the upper steering knuckle on the upper arm kingpin.
5. Install the lower steering knuckle on the lower kingpin and install the old socket head cap
screws loose into the top two threaded holes.
6. Install a bottle jack under the lower knuckle and slightly raise the knuckle until it is possible
to thread in the (3) brake backing plate bolts by hand. These are for guide purposes only.
7. Snug the two socket head cap screws.
8. Lower the bottle jack so that all the vertical end play is on the underside of the axle.
9. Affix a magnetic base dial indicator on the axle and place the tip of the dial indicator on top
of the knuckle assembly, see Figure 9-82.
1
1 APÉNDICE
FIGURE 9-82
10. Zero the dial indicator.
11. Raise the bottle jack until there is NO
CLEARANCE between the knuckle assembly
131
and the bottom of the axle, slightly lifting the
axle.
12. Check the reading on the dial indicator. The
specification for vertical travel on the steering
knuckle during assembly is 0.008" to 0.011".
13. If the clearance is above 0.011", loosen the
socket head cap screws and push down on
the knuckle assembly until the proper verti-
cal end play is achieved.
If the clearance is below 0.008", loosen the
socket head cap screws and pull up on the knuckle assembly until the proper vertical end
play is achieved.
NOTE The vertical end play can be further adjusted with a shim ONLY for the vehicle built PRIOR to
October 2012 equipped with STEERTEK axle.
STEERTEK Axle (PRIOR to October 2012)
■ If the vertical clearance is above 0.011", add a 0.005" shim
■ If the vertical clearance is below 0.008", it may be necessary to remove a 0.005" shim
NOTE The socket head cap screw comes with a pre-applied loctite compound.
PRIOR TO INSTALLATION ENSURE THAT ALL RESIDUAL LOCTITE MATERIAL IS REMOVED FROM
THE MOUNTING BOLTS AND THE THREAD BORES IN THE UPPER STEERING KNUCKLE, AND NEW
LOCTITE 277 OR EQUIVALENT IS APPLIED TO HELP ENSURE THAT THE BOLTS SUSTAIN THE PROPER
TORQUE REQUIREMENT. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL RESULTING IN
14. Remove one old socket head cap screw and replace with new socket head cap screw.
15. Remove second socket head cap screw and replace with new socket head cap screw.
Tighten both socket head cap screws to 175-200 foot pounds (237-271 Nm) torque.
16. Recheck the vertical end play with the dial indicator or a 0.010" feeler gauge, see Figure 9-83.
17. Remove the brake spider bolts, they should thread out freely.
18. Remove the bottle jack and continue assembling the wheel ends.
IMPORTANT NOTE It is critical to apply Loctite to the three brake spider bolts to ensure that these bolts sustain the
proper torque requirement of steering knuckle assembly.
19. Apply loctite to the three brake spider bolts prior to installation into the brake spider. Tighten
bolts to 175-200 foot pounds (237-271 Nm) torque.
DO NOT GREASE KNUCKLES WITHOUT THE BRAKE SPIDER INSTALLED AND TIGHTENED TO PROPER
TORQUE. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE RESULTING IN FAILURE AND LOSS
OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLY CAUSING PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
20. Install the tie rod end into the lower steering knuckle arm.
21. Tighten the castle nuts to 185 foot pounds (251 Nm) torque then rotate the castle nut to
the next castle slot and install cotter pin.
22. Install the drag link into the steering arm and tighten to the vehicle manufacturer’s
specifications.
23. Install new O-rings on the grease caps and lubricate O-rings with grease.
1
APÉNDICE 1
24. STEERTEK Axle – Install new grease caps and retaining rings.
STEERTEK NXT Axle – Install new grease caps. Note the grease caps on the STEERTEK NXT
132 axle are threaded, tighten to 50-70 foot pounds (67-95 Nm) torque. Install new grease
zerk and tighten to a minimum of 15 foot pounds (20 Nm), see Figure 9-83.
FIGURE 9-83
STEERTEK NXT
Grease Zerk Grease Cap Threads
Tightening Torque tening Torque
Tightening
minimum of 15 ft. lbs. 70 ft. lbs.
50-70
(20 Nm) 95 Nm)
(67-95
25. Install brakes, drums, wheels and tires.

26. Remove jack and safety stands.
27. Grease steering knuckles with the vehicle on the floor.
TIE ROD END AND CROSS TUBE

NOTE Hendrickson supplies different tie rod configurations. Prior to ordering find the part number
on the tie rod tube. See Hendrickson Technical Bulletin Literature No. SEU-0223 for additional
information or contact Hendrickson Truck Parts (e-mail: truckparts@hendrickson-intl.com).
DISASSEMBLY
FIGURE 9-84
2. Position the steer axle tires straight ahead.
3. Remove the cotter pin and castle nut.
4. Lightly tap the side of the Ackermann
arm to loosen the tie rod end from the
Ackermann arm, see Figure 9-84.
5. Repeat Steps 3 and 4 to remove the other tie rod end.
6. Remove the cross tube and tie rod ends from the vehicle.
7. Mount the cross tube in a soft jaw vice.
8. Remove the hardware from the clamp on the cross tube.
9. Count the exposed threads on the tie rod end being replaced.
10. Remove the tie rod end from the cross tube.
DO NOT HEAT THE CROSS TUBE WITH A TORCH TO FACILITATE THE REMOVAL OF THE TIE ROD END. THE
USE OF SUCH HEAT CAN ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF THE CROSS TUBE. A COMPONENT
DAMAGED IN THIS MANNER WILL RESULT IN LOSS OF WARRANTY, AND CAN RESULT IN THE AND LOSS
OF VEHICLE CONTROL, AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
11. If the opposing tie rod end is being replaced repeat Steps 8 through 10.
12. Inspect the cross tube for dents, cracks, or thread damage. Replace the cross tube if needed.
1
1 APÉNDICE
ASSEMBLY
1. Lubricate the new tie rod end threads with Anti-Seize.
NOTE When installing the cross tube the thread direction of the tie rod ends are as follows: 133
■ A right hand threaded tie rod end will be installed into the right side Ackermann arm.
■ A left hand threaded tie rod end will be installed into the left side Ackermann arm.
2. Install the new tie rod end into the cross tube, leaving the same amount of threads exposed
that were counted on the failed tie rod end prior to removal.
CROSS TUBE, SEE FIGURE 9-85. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE COMPONENT DAMAGE, LOSS OF
VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
IT IS CRITICAL TO CHECK THE 5⁄8" TIE ROD CLAMP BOLT HEAD LOCATION TO VERIFY THE CLAMP
FASTENERS HAVE SUFFICIENT CLEARANCE AWAY FROM THE LOWER SHOCK MOUNT AT FULL WHEEL
CUT. THE FASTENERS MUST NOT CONTACT THE LOWER SHOCK MOUNT. FAILURE TO DO SO CAN
CAUSE ONE OR MORE COMPONENTS TO FAIL CAUSING LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE
3. Replace the opposing tie rod end if necessary by repeating Steps 2 and 3.
FIGURE 9-85
DO NOT HEAT THE CROSS TUBE WITH A TORCH TO ROTATE THE CROSS TUBE IN THE TIE ROD
END. THE USE OF SUCH HEAT CAN ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF THE CROSS TUBE. A
COMPONENT DAMAGED IN THIS MANNER WILL RESULT IN LOSS OF WARRANTY, AND CAN RESULT
IN THE LOSS OF VEHICLE CONTROL, AND POSSIBLE LOWER STEERING KNUCKLE PERSONAL
INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
4. If replacing opposing tie rod end is not necessary it is critical that the cross tube will rotate
in the opposing tie rod end.
5. Install the cross tube into the Ackermann arms.
6. Tighten the castle nuts to 185 (251 Nm) foot pounds torque then rotate the castle nut to
the next castle slot and install cotter pin.
7. Grease tie rod ends. See Lubrication Chart for required lubricant in the Preventive
8. Set the toe, see Toe Adjustment Procedure in the Alignment & Adjustments Section of this
publication.
1
APÉNDICE 1
SECTION 10
Plumbing Diagrams
134
AIRTEK SINGLE HEIGHT CONTROL VALVE – 10K
When replacing or installing nylon air line tubing into quick-connect fittings it is critical that the
Plumbing Diagrams 108 17730-248
1
1 APÉNDICE
135
AIRTEK DUAL HEIGHT CONTROL VALVES – 13.2K/14.6K
When replacing or installing nylon air line tubing into quick-connect fittings it is critical that the
17730-248 109 Plumbing Diagrams
1
APÉNDICE 1
SECTION 11
Troubleshooting Guide
136
AIRTEK / SOFTEK for Blue Bird Buses
TROUBLESHOOTING GUIDE
CONDITION POSSIBLE CAUSE CORRECTION
Polish and inspect kingpin, replace bushing and seals,
Dirt in system– contaminated lubricant
then follow specified lubrication procedures
Incorrect lubricant Lubricate axle with specified lubricant
Worn or damaged kingpins Axle not lubricated at scheduled frequency Lubricant axle at scheduled frequency
and kingpin bushings Incorrect lubrication procedures Use correct lubrication procedures
Lubrication interval not compatible with Change lubrication interval to match operating
operating conditions conditions
Worn or missing seals Replace worn or missing seals
Caster out of specification Set proper ride height then adjust caster to specification
Wheels and/or tires out of balance Balance or replace wheels and/or tires
Worn shock absorbers Replace shock absorbers
Vibration or shimmy of front
axle during operation Worn thrust washers (if equipped) and rear Replace thrust washers (if equipped) and rear hanger
hanger clamps clamps
Broken engine mount Replace engine mount
Adjust wheel bearing to the vehicle manufacturers
Wheel bearing adjustment
specifications.
Tires have incorrect air pressure Adjust tire pressure to manufacturer’s specification.
Tires out of balance Balance or replace tires
Incorrect tandem axle alignment Align tandem axles
Incorrect toe setting Adjust toe-in to manufacturer’s specification
Excessive wear on tires or Incorrect steering arm geometry Repair steering system as necessary
uneven tire tread wear
Worn kingpin bushings Replace kingpin bushings
Check specified wheel nut torque, replace worn or
Excessive wheel bearing end play
damaged wheel bearings
Adjust wheel bearing to the vehicle manufacturers
Wheel bearing adjustment
specifications.
Low pressure in the power steering system Repair power steering system
Steering linkage needs lubrication Lubricate steering linkage
Steering knuckles are binding Check vertical clearance
Incorrect steering arm geometry Repair steering system as necessary
Vehicle is hard to steer Caster out of specification Set proper ride height then adjust caster to specification
Tie rod ends hard to move Replace tie rod ends

Worn thrust bearing Replace thrust bearing
Perform steering gear trouble shooting procedures per
Steering gear box internal problem
steering gear manufacturing guidelines.
Troubleshooting Guide 110 17730-248
1
1 APÉNDICE
137
AIRTEK / SOFTEK for Blue Bird Buses
TROUBLESHOOTING GUIDE
Lubricate tie rod end. Make sure lubrication schedule is
Tie rod ends need lubrication
followed.
Tie rod ends are worn and
Increase frequency of inspection and lubrication
require replacement Severe operating conditions
intervals
Damaged boot on tie rod end Replace tie rod end
Pump/gear relief valve pressure setting exceeds Adjust power steering system to manufacturer’s
Bent or broken cross tube,
system specifications specified pressure
tie rod end ball stud or tie
rod end Steering gear poppets improperly set or Check for proper operation or adjust poppets to OEM
malfunctioning specifications
NOTE: Axle stops improperly set Set axle stops to OEM specifications
Damaged components
Increase frequency of inspection and lubrication
require replacement Severe duty cycle service
intervals
Drag link fasteners lightened past specified
Tighten drag link fasteners to the specified torque
torque
Worn or broken steering ball
stud Lack of lubrication or incorrect lubricant Lubricate linkage with specified lubricant
Power steering stops out of adjustment Adjust steering stops to OEM specifications
Air spring not inflated Check air supply to air spring, repair as necessary
Suspension has harsh or Air spring ride height out of specification Adjust ride height to proper specification
bumpy ride Broken or worn leaf spring Replace leaf spring
Front suspension overloaded Redistribute steer axle load
Adjust steering stops to achieve correct
Restricted steering radius Steering stops not adjusted correctly
wheel cut
Ride height incorrect Adjust ride height to specification
Air spring(s) are not inflated Repair source of air pressure loss
Suspension is not torqued correctly at Perform spring eye re-torque procedure.
Vehicle leans installation See Torque Specification Section of this publication
Leaf spring broken Replace leaf spring
Contact the vehicle manufacturer or Hendrickson Tech
Excessive weight bias
Services
Caster out of specifications Set proper ride height then adjust caster to specification
Incorrect toe setting Adjust toe to specification
Vehicle wanders Fifth wheel not greased Grease fifth wheel

Air in the power steering system Remove air form the power steering systems
Rear ride height out of adjustment Adjust ride height to specification
Front ride height out of adjustment Adjust ride height to specification
17730-248 111 Troubleshooting Guide
1
APÉNDICE 1
SECTION 12
Torque Specifications
■ AIRTEK with STEERTEK NXT for Blue Bird Vision Buses built
AFTER October 2012 – 10K Capacity
138 HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
PROVIDED IN FOOT POUNDS AND (Nm)
4.
4. Snap Fit
Snap Fit
*1.
6.
*1. 10-12
8.
(14-16)
Push In
5.
8-10
(11-14)
9.
7. Push In
10-12 *2.
(14-16)
*3.
*2. & *3. 16.

17. 50-70
Min.of 15 (67-95)
(Min.of 20)
16. *18.
17.
50-70 Min.of 15
(67-95) 12.
(Min.of 20)
175-200
*18. (237-271)
*18.
*18. 15.
13. 13. 185 (251)
40-60 40-60
11. (54-81)
(54-81)
285-305
15. (386-414) 14.
185 (251) 60-75
16. (81-102)
12. 50-70
175-200 (67-95)
(237-271)
16. 14.
50-70 60-75
(67-95) (81-102)
Torque Specifications 112 17730-248
1
1 APÉNDICE
AIRTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird Vision Buses built
AFTER October 2012 – 10K
HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE SPECIFICATIONS
139
TORQUE VALUE
NO. COMPONENT QTY. SIZE
Foot Pounds Nm
1 Front Frame Hanger to Front Leaf Spring Eye 2 M20 * *
2 Rear Shackle Bracket to Shackle Plate 2 M20 * *
3 Rear Shackle Bracket to Spring Eye 2 M20 * *
4 Air Spring 2 Self-Locking Snap Fit
5 Height Control Valve to Frame 2 ¼" 8-10 11-14
6 HCV Linkage to HCV Arm 2 / "

5 16 10-12 14-16
7 HCV Linkage to Top Pad 2 / "

5 16 10-12 14-16
8 HCV Linkage Grommet to HCV Arm 1 Grommet Push In
9 HCV Linkage Grommet to Top Pad 1 Grommet Push In
10 Spring Center Aligning Dowel Pin (Flat Floor Bus) 2 ¾" ***Loose Fit
11 Clamp Group Hardware 8 ¾" 285-305 386-414
ENSURE CLAMP GROUP IS ALIGNED PROPERLY PRIOR TO TIGHTENING HARDWARE. FAILURE TO DO SO CAN
CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL, PROPERTY DAMAGE OR PERSONAL INJURY.
12 Knuckle Attachment Bolt (Socket Head Cap Screw) 4 /"
58 175-200 237-271
13 Knuckle / Axle Wheel Stop Bolt 2 / " Jam Nut

58 40-60 54-81
14 Tie Rod Tube to Tie Rod Ends 2 /"

58 60-75 81-102
15 Tie Rod Ends to Lower Steering Knuckle 2 / " Castle Nut

78 **185 **251
16 Grease Cap Assembly, Upper and Lower 4 ½" 50-70 67-95
17 Grease Zerk 2 Minimum of 15 Minimum of 20
18 Shocks Eye Bolts 2 ¾" * *
• All hardware ¼" and greater is Grade 8 with no additional lubrication.

Frame mount hardware in most cases are Huck style fasteners supplied by the OEM.
NOTE: * All hardware information in the matrix denotes recommended torques for fasteners originally supplied by the vehicle manufacturer. If Hendrickson
supplied fasteners are used, tighten to Hendrickson torque values, if non Hendrickson fasteners are used, follow torque specifications listed in the
vehicle manufacturer’s service manual. Hendrickson is not responsible for maintaining vehicle manufacturer’s torque values.
** Torque to 185 foot pounds (251 Nm), advance nut to next hex face to install cotter pin. Do not back off nut for cotter pin installation.
*** Denote items not shown on illustration.
17730-248 113 Torque Specifications
1
APÉNDICE 1
■ AIRTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird All American Buses built
HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
140 *4a.
*4b.
9.
Push In 6. *4b. *4a.
8-10
(11-14)
6.
8-10
7. 7.
(11-14)
10-12 10-12
(14-16) (14-16)
10. 9.
Push In Push In
10.
Push In
*1.
*19.
8. *1.
10-12
(14-16)
8.
*5. 10-12
(14-16)
*2.
11.
Loose Fit *5.
*19. 11.
Loose Fit *3.
*2. & *3.
18. 17.
Min.of 15 50-70
(Min.of 20) (67-95)
18.
*19. Min.of 15
(Min.of 20) 13.
175-200
17.
(237-271)
50-70
(67-95)
13.
16.
175-200 14.
12. 185 (251)
(237-271) 40-60
285-305
(386-414) (54-81)
17.
16. 50-70
14. 185 (251) (67-95) 15.
40-60
60-75
(54-81)
(81-102)
17.
50-70 15.
(67-95) 60-75
(81-102)
1
1 APÉNDICE
AIRTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird All American Buses built
AFTER October 2012 – 13.2/14.6K
141
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
4 Air Spring to Air Spring Bracket 2 ¾" * *
5 Air Spring to Top Pad 2 ½" 20-30 27-41
6 Height Control Valve to Air Spring Bracket 2 ¼" 8-10 11-14
5 16 10-12 14-16
5 16 10-12 14-16
11 Spring Center Aligning Dowel Pin (Flat Floor Bus) 2 ¾" Loose Fit
58 175-200 237-271
58 40-60 54-81
58 60-75 81-102
78 **185 **251
NOTE: * All hardware information in the matrix denotes recommended torques for fasteners originally supplied by the vehicle manufacturer. If
Hendrickson supplied fasteners are used, tighten to Hendrickson torque values, if non Hendrickson fasteners are used, follow torque specifications
listed in the vehicle manufacturer’s service manual. Hendrickson is not responsible for maintaining vehicle manufacturer’s torque values.
1
APÉNDICE 1
■ AIRTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird Vision Buses built
PRIOR to October 2012 – 10K Capacity HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
142 4.
Snap Fit
1*.
4.
Snap Fit
*17.
6.
*1.
10-12
8. (14-16)
Push In
5.
8-10 *17.
(11-14)
*17. 7. 9.
10-12 Push In *2.
(14-16)
*2. & *3.
*3.
11.
Snap Fit
11. 13.
*17. Snap Fit 175-200
(237-271)
16.
14. 185 (251)
40-60
(54-81)
13. 11.
175-200 Snap Fit
(237-271)
16.
185 (251) 12.
285-305 15.
14. (386-414)
40-60 60-75
(54-81) (81-102)
For vehicles built
prior to 11/06
*2. & *3.
15.
60-75
(81-102)
1
1 APÉNDICE
AIRTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird Vision Buses built
PRIOR to October 2012 – 10K
143
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
4 Air Spring 2 Self-Locking Snap Fit
5 Height Control Valve to Frame 2 ¼" 8-10

5 16 10-12

5 16 10-12
11 Axle Wrap Liners for Clamp Group 2 Formed Snap Fit
DO NOT ASSEMBLE CLAMP GROUP WITHOUT AXLE WRAP LINERS. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE LOSS OF
VEHICLE CONTROL, PROPERTY DAMAGE OR PERSONAL INJURY.
58 175-200 237-271

58 40-60 54-81

58 60-75 81-102

78 **185 **251

MODEL AIRTEK COMFORT AIR
Blue Bird RIDE HEIGHT SHOCK ABSORBER LENGTH RIDE HEIGHT SHOCK ABSORBER LENGTH
From the bottom of the At ride height with a From the bottom of the At ride height with a
frame to the center of axle tolerance of ¼" frame to the bottom of the tolerance of ¼"
main support member.
Vision 10K 12½" 18 9/16" 47/8" 22¾"
1
APÉNDICE 1
■ AIRTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird All American Buses built
PRIOR to October 2012 – 13.2K/14.6K Capacity HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
144 *4a.
*4b.
9.
Push In 6.
8-10
(11-14) *4b.
*4a.
7.
10-12 6.
(14-16) 8-10
10. (11-14) 7.
Push In 10-12
9. (14-16)
Push In
10.
*1. Push In
8. *18.
10-12 *1.
(14-16)
5.
20-30
(27-41)
11. 8.
Loose Fit 10-12
(14-16)
*2.
*18.
5.
*2. & *3. 20-30
(27-41)
11.
Loose Fit *3.
12.
Snap Fit
*18. 14.
175-200
(237-271)
12.
Snap Fit
17.
15. **185
40-60 (**251)
(54-81)
14. 12.
175-200 Snap Fit
(237-271)
17.
**185 13.
(**251) 285-305
15. 16.
(386-414) 60-75
40-60
(54-81) (81-102)
16.
60-75
(81-102)
1
1 APÉNDICE
AIRTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird All American Buses built
PRIOR to October 2012 – 13.2K/14.6K 145
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
4 Air Spring to Air Spring Bracket 2 ¾" * *
5 Air Spring to Top Pad 2 ½" 20-30 27-41
6 Height Control Valve to Air Spring Bracket 2 ¼" 8-10 11-14
5 16 10-12 14-16
5 16 10-12 14-16
58 175-200 237-271
58 40-60 54-81
58 60-75 81-102
78 **185 **251
18 Upper and Lower Shocks Eye Locknuts 2 ¾" * *
Hendrickson supplied fasteners are used, tighten to Hendrickson torque values, if non Hendrickson fasteners are used, follow torque specifications
listed in the vehicle manufacturer’s service manual. Hendrickson is not responsible for maintaining vehicle manufacturer’s torque values.
MODEL AIRTEK COMFORT AIR

Blue Bird RIDE HEIGHT SHOCK ABSORBER LENGTH RIDE HEIGHT SHOCK ABSORBER LENGTH
From the bottom of the At ride height with a From the bottom of the At ride height with a
frame to the center of axle tolerance of ¼" frame to the bottom of the tolerance of ¼"
main support member.
All American
147⁄8" 17¼" 47⁄8" 22¾"
Front Engine Model
All American
147⁄8" 1715⁄32"
Rear Engine Model
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird Vision Buses built
AFTER October 2012 – 8.5K/10K Capacity HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
146 PROVIDED IN FOOT POUNDS AND (Nm)
*1.
*1.
13.
13.
Press Fit
Press Fit
*2.
*3.
*2. & *3.
11.
12. 50-70
Min. of 15 (67-95)
(Min. of 20)
*10.
11.
50-70 12.
(67-95) Min. of 15
(Min. of 20)
*10.
*10.
6.
175-200
(237-271)
9.
7. 7. 185 (251)
40-60 5. 40-60
(54-81) 285-305 (54-81)
*10. (386-414)
9. 11.
8. 50-70
6. 185 (251) 60-75 (67-95)
175-200 (81-102)
(237-271) 8.
11.
60-75
50-70
(81-102)
(67-95)
1
1 APÉNDICE
SOFTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird Vision Buses built
AFTER October 2012 – 8.5K/10K
147
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
58 175-200 237-271

58 40-60 54-81

58 60-75 81-102

78 **185 **251
10 Upper and Lower Shocks Eye Locknuts 4 ¾" * *
13 Rubber Axle Stop 2 — Press Fit

1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird Vision Buses built
AFTER October 2012 – 13.2K/14.6K Capacity HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
*1.
*1.
13.
Press Fit
13. *10.
Press Fit
4.
Loose Fit
*10.
*2.
4.
Loose Fit
*10. *2. & *3. *3.
12.
Min. of 15 11.
(Min. of 20) 50-70
(67-95)
12.
Min. of 15
(Min. of 20) 6.
11. 175-200
50-70 (237-271)
(67-95)
9.
185 (251)
7.
6. 40-60 7.
175-200 (54-81)
5. 40-60
(237-271)
285-305 (54-81)
(386-414) 11.
50-70
9. (67-95)
185 (251) 8.
60-75
(81-102)
11.
50-70 8.
(67-95) 60-75
(81-102)
1
1 APÉNDICE
SOFTEK with STEERTEK NXT Axle for Blue Bird All American Buses built
AFTER October 2012 – 13.2K/14.6K
149
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
58 175-200 237-271

58 40-60 54-81

58 60-75 81-102

78 **185 **251

1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird All American Buses built
PRIOR to October 2012 – 8.5K/10K Capacity HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
150 *1. PROVIDED IN FOOT POUNDS AND (Nm)
12.
Press Fit *1.
12. *11.
*11.
Press Fit
*11. *2.
*2. & *3.
*3.
5.
Snap Fit
5. 7.
*11.
Snap Fit 175-200
(237-271)
10.
8. 185 (251)
40-60
(54-81)
7. 5.
175-200 Snap Fit
(237-271)
10.
185 (251) 6.
285-305
8. (386-414)
40-60 9.
(54-81) 60-75
(81-102)
9.
60-75
(81-102)
For 8.5K vehicles For vehicles built
built prior to 2/07 prior to 11/06
*2. & *3.
1
1 APÉNDICE
SOFTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird Vision Buses built
PRIOR to October 2012 – 8.5K/10K Capacity
151
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
58 175-200 237-271

58 40-60 54-81

58 60-75 81-102

78 **185 **251

Hendrickson supplied fasteners are used, tighten to Hendrickson torque values, if non Hendrickson fasteners are used, follow torque
specifications listed in the vehicle manufacturer’s service manual. Hendrickson is not responsible for maintaining vehicle manufacturer’s torque
values.
1
APÉNDICE 1
■ SOFTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird Vision Buses built
PRIOR to October 2012 – 13.2K/14.6K Capacity HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
*1.
*1.
12.
Press Fit
12. *11.
Press Fit
4.
Loose Fit
*11.
*2.
4.
Loose Fit
*2. & *3. *3.
*11.
5.
Snap Fit
7.
175-200
5.
(237-271)
Snap Fit
8. 10.
40-60 185
(54-81) (251)
7.
175-200 5.
(237-271) Snap Fit
10. 6.
185 (251) 285-305
8. (386-414)
40-60 9.
(54-81) 60-75
(81-102)
9.
60-75
(81-102)
1
1 APÉNDICE
SOFTEK with STEERTEK Axle for Blue Bird All American Buses built
PRIOR to October 2012 – 13.2K/14.6K
153
TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
ENSURE CLAMP GROUP IS ALIGNED PROPERLY PRIOR TO TIGHTENING HARDWARE. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE
LOSS OF VEHICLE CONTROL, PROPERTY DAMAGE OR PERSONAL INJURY.
58 175-200 237-271

58 40-60 54-81

58 60-75 81-102

78 **185 **251

1
APÉNDICE 1
■ STEERTEK Right Hand Driove Axle built for Blue Bird All American Buses built
HENDRICKSON RECOMMENDED TORQUE VALUES
2.
175-200
(237-271)
1.
Snap Fit
5.
3. 185
40-60 (54-81) (251)
2.
175-200 1.
(237-271) Snap Fit
5.
185 (251)
4.
3.
60-75
40-60
(81-102)
(54-81)
4.
60-75 (81-102)
STEERTEK Right Hand Drive Axle – 13.2K/14.6K

TORQUE VALUE
Foot Pounds Nm
58 175-200 237-271

58 40-60 54-81

58 60-75 81-102

78 **185 **251
1
1 APÉNDICE
SECTION 13
Reference Material
155
This technical publication covers Hendrickson Truck Suspension’s recommended procedures for
our parts/products. Other components play a major role in overall performance and Hendrickson
recommends you follow the specific vehicle manufacturer’s recommendation for care and
maintenance. Some recommended procedures have been developed by The Technology &
Maintenance Council (TMC) and Hendrickson supports these recommendations. We have com-
piled a list of these below.
■ TMC
To obtain copies of the following RPs, videos, or charts, contact TMC at:
TMC/ATA Phone: 703-838-1763
2200 Mill Road website: tmc.truckline.com
Alexandria, VA 22314 online ordering: www.truckline.com/store
Important References
TMC RP 214B Tire/Wheel End Balance and Runout
TMC RP 216 Radial Tire Conditions Analysis Guide
TMC RP 219A Radial Tire Wear Conditions and Causes
TMC RP 222A User’s Guide To Wheels and Rims
TMC RP 230 Tire Test Procedures for Tread wear, Serviceability, and
Fuel Economy
TMC RP 514 Pre-Alignment Inspection
TMC RP 618 Wheel Bearing Adjustment Procedure
TMC RP 620B Front End Alignment Steering Geometry
TMC RP 708A Trailer Axle Alignment
TMC RP 642 Guidelines For Total Vehicle Alignment
TMC RP 644 Wheel End Conditions Analysis Guide
TMC RP 645 Tie Rod End Inspection and Maintenance Procedure
Videos
TMC T0326 Wheel End Maintenance
TMC T0372 Tire Pre-Trip Inspection Guidelines
Other
TMC T0400 Wheel bearing Adjustment Procedure Wall Chart
17730-248 129 Reference Material
1
APÉNDICE 1
Front Wheel Alignment Specifications

156
AIRTEK FOR BLUE BIRD BUSES
FRONT AIR MODULE SUSPENSION ALIGNMENT SPECIFICATION
RANGE
CAMBER1 DESIGN SPECIFICATION
MINIMUM MAXIMUM
LEFT 0.00º ± 1.0º -1.0º +1.0º
RIGHT - 0.25º ± 1.0º -1.25º +0.75º
CROSS Max 2.0º — —
CAMBER NOTES:
1
The camber angle is not adjustable. Do not bend axle or otherwise try to adjust camber. If found out of specification, notify
Hendrickson Tech Services for further information.
RANGE
CASTER 1,2
DESIGN SPECIFICATION 10K 13.2K/14.6K
MINIMUM MAXIMUM MINIMUM MAXIMUM
LEFT 4.1º ± 1º +3.1º +5.1º +3.1º +5.1º
RIGHT 4.1º ± 1º +3.1º +5.1º +3.1º +5.1º
CROSS3 Max 1.0º — — — —
CASTER NOTES:
1
Caster is determined with the vehicle at specified ride height for air suspension or at rated load for mechanical suspension systems.
It is critical that the vehicle front and rear ride height is within specifications prior to performing a caster measurement or adjustment.
See Hendrickson ride height specifications and procedure.
2
In most cases actual vehicle caster is defined with the frame rails at zero slope. Refer to the vehicle manufacturer’s specifications
for correct frame rail slope. (Both the alignment surface and the vehicle’s frame rails should be level during execution of alignment
procedures). For vehicles with a positive frame rake (higher in rear) add the frame slope (in degrees)
to the caster reading to determine true vehicle caster.
3
The cross caster angle is not adjustable – Do not bend axle or otherwise try to adjust cross caster. If found out of specifications
notify Hendrickson Tech Services for further information. Changes to caster can be attained by using caster shims as provided by
the vehicle manufacturer or chassis and body manufacturer. Caster shims must match, side to side, to reduce uneven loading to the
suspension components. The use of two different angle caster shims will not correct cross caster.
4
Example of caster adjustment: 2.5º RH/3º LH, would require one, 1.0 shim on each side to increase caster and achieve
3.5° RH/4.0° LH, which is in specification. Do not attempt to use uneven shims.
Hendrickson recommends following TMC2 practices:

RANGE
DESIGN SPECIFICATION¹
MINIMUM MAXIMUM
1/16" ± 1/32" (0.06" ± 0.03") 1/32" (0.03") 3/32" (0.09")
TOTAL TOE2
TOE-IN NOTES:
1
Toe-in is to be set and adjusted in the normal vehicle unladed configuration. Actual vehicle curb weight on the ground. Toe should be
checked at the tires front and rear tread center, at a distance above ground equal to the tire’s rolling radius.
2
In most instances total toe is set by the vehicle manufacturer or body builder. Consult the vehicle manufacturer for specifications.
Front Wheel Alignment Specifications 130 17730-248
1
1 APÉNDICE
157
SOFTEK FOR BLUE BIRD BUSES
FRONT AIR MODULE SUSPENSION ALIGNMENT SPECIFICATION
RANGE
CAMBER1 DESIGN SPECIFICATION
MINIMUM MAXIMUM
LEFT 0.00º ± 1.0º -1.0º +1.0º
RIGHT - 0.25º ± 1.0º -1.25º +0.75º
CROSS Max 2.0º — —
CAMBER NOTES:
1
The camber angle is not adjustable. Do not bend axle or otherwise try to adjust camber. If found out of specification, notify
Hendrickson Tech Services for further information.
RANGE
DESIGN SPECIFICATION
CASTER1,2 8.5K/10K 13.2K/14.6K
8.5K/10K 13.2K/14.6K MINIMUM MAXIMUM MINIMUM MAXIMUM
LEFT 4.5º ± 1º 4.5° ± 1.5° +3.5º +5.5º +3.0º +6.0º
RIGHT 4.5º ± 1º 4.5° ± 1.5° +3.5º +5.5º +3.0º +6.0º
CROSS 3
Max 1.0º — — — —
CASTER NOTES:
1
Caster is determined with the vehicle at specified ride height for air suspension or at rated load for mechanical suspension systems.
It is critical that the vehicle front and rear ride height is within specifications prior to performing a caster measurement or adjustment.
See Hendrickson ride height specifications and procedure.
2
In most cases actual vehicle caster is defined with the frame rails at zero slope. Refer to the vehicle manufacturer’s specifications
for correct frame rail slope. (Both the alignment surface and the vehicle’s frame rails should be level during execution of alignment
procedures). For vehicles with a positive frame rake (higher in rear) add the frame slope (in degrees)
to the caster reading to determine true vehicle caster.
3
The Cross caster angle is not adjustable – Do not bend axle or otherwise try to adjust cross caster. If found out of specifications
notify Hendrickson Tech Services for further information. Changes to caster can be attained by using caster shims as provided by
the vehicle manufacturer or chassis and body manufacturer. Caster shims must match, side to side, to reduce uneven loading to the
suspension components. The use of two different angle caster shims will not correct cross caster.
4
Example of caster adjustment: 2.5º RH/3º LH, would require one, 1.0 shim on each side to increase caster and achieve
3.50° RH/4.00° LH, which is in specification. Do not attempt to use uneven shims.
Hendrickson recommends following TMC2 practices:
RANGE
DESIGN SPECIFICATION¹
MINIMUM MAXIMUM
1/16" ± 1/32" (0.06" ± 0.03") 1/32" (0.03") 3/32" (0.09")
TOTAL TOE 2
TOE-IN NOTES:
1
Toe-in is to be set and adjusted in the normal vehicle unladed configuration. Actual vehicle curb weight on the ground. Toe should be
checked at the tires front and rear tread center, at a distance above ground equal to the tire’s rolling radius.
2
In most instances total toe is set by the vehicle manufacturer or body builder. Consult the vehicle manufacturer for specifications.
17730-248 131 Front Wheel Alignment Specifications
1
APÉNDICE 1
158
www.hendrickson-intl.com
Truck Commercial Vehicle Systems 1.866.755.5968 (Toll-free U.S. and Canada)

800 South Frontage Road 1.630.910.2800 (Outside U.S. and Canada)
Woodridge, IL 60517-4904 USA Fax 1.630.910.2899
Information contained in this literature was accurate at the time of publication. Product changes may have been made after the copyright date that are not reflected.
17730-248 Rev F 11-12 © 2003 – 2012 Hendrickson USA, L.L.C. All Rights Reserved Printed in United States of America
1
1 APÉNDICE
Eje y suspensión trasera
Este capítulo describe el mantenimiento de rutina del eje y la suspensión trasera.
Se provee información detallada del eje en la documentación del fabricante que se
incluye como apéndice en este capítulo y en el DVD de referencia técnica.
El Blue Bird Sigma tiene un eje Meritor® RS21-145 21 000 lb con un diferencial de
6.14, una suspensión trasera Hendrickson Comfort Air con una carga de eje 23 000
lb (GAW).
159
Suspensión Hendrickson™ Comfort Air™
La suspensión trasera Comfort Air es una configuración de brazo de remolque con
dos resortes neumáticos de servicio severo instalado en el eje trasero y resortes de
metal instalado en el eje delantero. El sistema cuenta con un ajuste de alineación
rápida. Una varilla transversal controla el movimiento lateral. El movimiento vertical
es controlado por dos amortiguadores Sachs de 13/8 in. Una válvula de control de
altura mantiene elevada la suspensión según las cargas.
La suspensión trasera Comfort Air es una configuración de brazo de remolque
con dos resortes neumáticos de servicio severo ubicados en la parte trasera del eje y Portadores de diferencial trasero de reducción
se extiende hasta los miembros de soporte principal delanteros. Los topes internos Manual de mantenimiento de la publicación Meritor 5A
del resorte neumático eliminan la necesidad de tener topes de bastidor externos.
Los miembros de soporte principales (resortes de metal) están instalados en el
bastidor del chasis con dos colgadores de hierro dúctil. Cada colgador está instalado
en el bastidor con ocho tornillos de 0.75 in. Los bujes de goma reforzados unen los
resortes de acero a los colgadores para minimizar el ruido y el desgaste. Cada buje
incorpora una función de alineación rápida para el realizar el ajuste del eje.
La rigidez del bastidor se mantiene en la suspensión con miembros transversales
reforzados ubicados en los colgadores de la suspensión y en los resortes neumáticos
y los insertos del riel del bastidor con canales en C de altura completa.
Una varilla transversal se usa para controlar el movimiento lateral del eje durante
los giros. El movimiento vertical es controlado por dos amortiguadores Sachs de
1.375 in con bujes. Una válvula de control de altura (nivelación) mantiene elevada la
suspensión según las cargas.
Eje trasero Meritor RS21-145

El eje Meritor RS21-145 es un eje trasero de reducción de servicio severo con un
portaengranajes hipoidal en una carcasa de eje de metal HSLA. Los ejes y las chavetas
de piñón son de tipo encorvado laminado.
El radio del eje, junto con el radio de salida de la transmisión, la velocidad del motor y los
neumáticos seleccionados determinan la capacidad de velocidad máxima del vehículo.
El cubo de la rueda está instalado en las chavetas del eje. Los ejes pasan por el centro
El modelo de eje específico instalado se puede identificar
de las chavetas y tornillos de la brida exterior del cubo de la rueda. Los rodamientos
observando la placa de datos del eje en un lado del eje de
de la rueda trasera se engrasan con el aceite del eje. transmisión (parte delantera del motor de transmisión, parte
trasera del motor) de la caja del eje.
hendrickson
comfort air
1
APÉNDICE 1
ATENCIÓN Remolcar el autobús con las ruedas traseras requiere el retiro del
eje trasero para evitar que se dañe la transmisión automática. Ver Elevación
y remolcado en el capítulo Especificaciones y mantenimiento para el
procedimiento requerido.
Apéndices en este capítulo
160 Apéndice 1. Suspensión trasera Comfort Air. El número de procedimiento técnico

Hendrickson 17730-246 detalla el mantenimiento, desarmado y localización de
averías para la suspensión trasera Comfort Air.
En el DVD de referencia técnica

Eje trasero. El manual Arvin Meritor 5A incluye la información de mantenimiento
sobre el desarmado, inspección y mantenimiento del eje trasero.
Mantenimiento
El mantenimiento del eje trasero y la suspensión consiste en una inspección general
periódica para revisar el ajuste de los sujetadores y la revisión/reemplazo del
nivel de líquido de engrase de los racores. Consulte el capítulo Especificaciones y
mantenimiento para obtener información sobre los intervalos y especificaciones de
engrase.
Tabla de viscosidad/temperatura del eje trasero

Especificación del lubricante Meritor Descripción Referencia cruzada Temperatura exterior mínima Temperatura exterior máxima
0-76-A Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 85W/140 +10 °F (-12.2 °C) *
0-76-B Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 80W/140 -15 °F (-26.1 ºC) *
0-76-D Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 80W/90 -15 °F (-26.1 ºC) *
0-76-E Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 75W/90 -40 °F (-40 °C) *
0-76-J Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 75W -40 °F (-40 °C) +35 °F (+1.6 °C)
0-76-L Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 75W/140 -40 °F (-40 °C) *
* Sin límite superior en estas temperaturas. Sin embargo, la temperatura del sumidero del eje nunca debe superar + 250 °F (121 °C ).
1
Retiro del eje trasero
ADVERTENCIA Nunca trabaje debajo del autobús cuando solo lo sujetan

gatos elevadores hidráulicos. Siempre use soportes elevadores o bloques para
asegurar el vehículo. Asegúrese de que el suelo sea firme para soportar el peso
del vehículo en la parte de apoyo del dispositivo de elevación.
1. Eleve el vehículo teniendo en cuenta todas las precauciones de seguridad

161
para trabajar debajo del autobús.
1.1 Estacione el autobús en una superficie nivelada.
1.2 Accione los frenos de estacionamiento.
1.3 Asegure las ruedas contrarias a las que se elevaron.
1.4 Use un gato elevador o dispositivo de elevación con mucha resistencia,

eleve el autobús para levantar las ruedas del suelo.
1.5 Ubique los soportes con mucha resistencia debajo de los rieles del
bastidor, en la parte delantera de los soportes del colgante del resorte
delantero.
2. Retire las ruedas traseras.
3. Desconecte el eje de transmisión del diferencial retirando los tornillos y

bridas de las juntas universales.
4. Retire el eje de transmisión con seguridad.
5. Desconecte los sensores de velocidad de la rueda.
6. Libere la presión de aire de los depósitos de aire. Luego desconecte los

conductos de aire de las cámaras de freno.
7. Retire los amortiguadores de la siguiente manera:
7.1 Eleve el conjunto de eje/suspensión para retirar el peso de los

colgadores de la suspensión.
7.2. Retire la tuerca hexagonal, las arandelas planas y el tornillo de la parte

inferior del amortiguador.
7.3. Retire la tuerca hexagonal, las arandelas planas y el tornillo de la parte

superior del amortiguador. Ahora puede retirar el amortiguador.
8. Retire la barra estabilizadora, si existe, retirando la contratuerca, las arandelas

planas y el tornillo de cada extremo del eje.
1
9. Para sacar el eje, retire las tuercas hexagonales, la arandela plana y la arandela
esférica de los 4 lugares y bajar el conjunto de eje/ruedas.
10. Instale las ruedas internas en los extremos del eje.
11. Baje cuidadosamente el conjunto de suspensión/eje/ruedas y gírelo abajo
162 del vehículo.
ADVERTENCIA Si cualquier miembro del bastidor se retira, o los colgadores

de la suspensión, deben reemplazarse según las instrucciones en la sección
Bastidor en este manual.
1
Instalación del eje trasero

La instalación de la suspensión trasera se realiza en el orden inverso a las instrucciones
de retiro y según los valore de apriete en la tabla:
ADVERTENCIA Siempre use tornillería nueva para estas aplicaciones. Nunca

volver usar la tornillería en la suspensión.
1. Ubique el bloque cóncavo sobre el pasador de ubicación en la caja del eje. 163
2. Ubique el conjunto de resorte en el bloque cóncavo.
3. Ubique el tornillo en U en la parte delantera del resorte.
4. Ubique un nuevo tornillo en U en la ranura delantera en el tornillo en U.
5. Ubique un nuevo tornillo en U en la ranura trasera en el tornillo en U.
6. Ubique el soporte del tornillo en U inferior sobre los extremos de los tornillos en U.
7. Instale las arandelas esféricas en el tornillo en U.
ATENCIÓN Las arandelas planas deben ser duras.
8. Instale las arandelas planas en el tornillo en U.
9. Instale las tuercas hexagonales en el tornillo en U y déjelas flojas (ajustadas

para evitar el movimiento).
ATENCIÓN Para evitar que se deformen los tornillos en U, ajuste las tuercas
hexagonales en un patrón cruzado luego del contacto inicial.
10. Instale de forma temporal las ruedas internas y ubique el eje en los soporte
del colgador para asegurarse de que los resortes estén bien ubicados. Luego
retire las ruedas.
11. Ubique el extremo del resorte delantero en el soporte de montaje delantero.
12. Instale los nuevos tornillos en los extremos del resorte y los terminales del
soporte de montaje del resorte delantero.
ATENCIÓN Asegúrese de que los suplementos retirados durante el desarmado

se coloquen en las posiciones correctas. Asegúrese de que los tornillos estén
orientados en la dirección correcta.
13. Instale las arandelas planas en los tornillos.
14. Instale las tuercas hexagonales.
1
15. Realice una prueba estándar de ajuste.
16. Cuando la marca de láser está dentro de 1/4 pulgada del centro (ajustada con
los suplementos en el paso 23), apriete las tuercas hexagonales a 100 – 125 ft
lb (135 – 169 Nm).
17. En una secuencia cruzada, apriete las tuercas hexagonales de 300 – 350 ft lb
164 (407 – 474 Nm) a 10 ft lb (13 Nm).
18. Instale la arandela plana en el tornillo.

19. Ubique el extremo superior del amortiguador entre los soportes del
amortiguador en los rieles del bastidor. Asegúrese de que el tornillo esté
correctamente orientado con la cabeza hacia la parte delantera del autobús.
20. Instale el tornillo y la arandela a través de los soportes del colgador y en el

extremo superior del amortiguador.
21. Instale la arandela plana en el tornillo.
22. Instale la tuerca hexagonal en el tornillo. Apriete a 75 – 100 ft lb (102 – 135 Nm).

23. Ubique el extremo inferior del amortiguador en el montaje inferior.
Asegúrese de que el tornillo esté correctamente orientado con la cabeza
hacia la parte trasera del autobús.
24. Instale una arandela plana en el tornillo.

25. Instale un tornillo y una arandela plana en el extremo inferior del
amortiguador e instalar la arandela plana en el tornillo.
26. Ubique el extremo inferior del amortiguador en el soporte de montaje del

amortiguador inferior e instalar el tornillo y la arandela en el soporte de
montaje inferior.
27. Instale la arandela plana y la tuerca hexagonal en el tornillo. Apriete a 75 –

100 ft lb (102 – 135 Nm).
28. Instale los conductos de frenos según las instrucciones en la sección Frenos
en el manual de servicio.
29. Instale los sensores de velocidad según las instrucciones en la sección Frenos
30. Instale las ruedas de velocidad según las instrucciones en la sección Frenos
1
165
1
Suspensión neumática trasera

Para el mantenimiento de la suspensión trasera Hendrickson Comfort Air™, vea el
Apéndice 1 en este capítulo, número de publicación Hendrickson 17730-246.
LONGITUD DEL Parte de la caja del eje

AMORTIGUADOR
166 EN LA ALTURA DE
AVANCE: 22.68
J
D C
F
H
E
G
Pestaña trasera
FRENTE Pendiente profunda trasera

B
Lado interno del ángulo de montaje del freno

Lado externo del riel
del bastidor A
Medida Medida
Vista desde atrás
FRENO MTG. BRIDA

D0006093E
(MEDIDA DEL LADO INTERNO)
Centrado del eje en el bastidor

Medida de la superficie exterior del riel del bastidor a la cara interna
de la brida de montaje del freno. Las medidas deben estar dentro de 0.25 in.
Suspensión trasera Comfort Air
1
Requisitos de apriete
Llave descripción Apriete
A Tornillo en U (contratuerca), 7/8 in-14 UNF 2B 400-450 ft lb

B Perfil transversal a soporte principal Mbr.3/4 in-10 UNC 2B 290 ft lb
C Resorte neumático a perfil transversal, 1/2 in-13 UNC 2B 25 ft lb
D Junta de alineación rápida, solo lado derecho, 1 in- 8 UNC 2B 550 ft lb
E

Junta de alineación rápida, solo
lado izquierdo, 1 in- 8 UNC 2B
550 ft lb (100 ft lb
durante la alineación)
167
F Amortiguador, superior, 3/4 in-10 UNC 2B 170 ft lb
G Amortiguador, inferior, 3/4 in-10 UNC 2B 170 ft lb
H Contratuerca de varillaje, 5/16 in-24 UNF 2B 125 in lb
J Montaje de la válvula de nivelación, 1/4 in-20 UNC 2B 72 in lb
1
168
1
COMFORT AIR®
SUBJECT: Service Instructions
LIT NO: 17730-246
DATE: December 2007 REVISION: B 169
TABLE OF CONTENTS
Section 1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Section 8 Component Replacement

Frame Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Section 2 Product Description . . . . . . . . . . . . . 3 Main Support Member Assembly . . . . . 19
Main Support Member Assembly
Section 3 Important Safety Notice . . . . . . . . . 4 Pivot Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Spring Seat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Section 4 Parts Lists. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Bottom Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Air Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Section 5 Special Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Cross Channel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Section 6 Preventive Maintenance Shock Absorber . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Upper Shock Bracket. . . . . . . . . . . . . . 28
Component Inspection . . . . . . . . . . . . 11
Lower Shock Bracket . . . . . . . . . . . . . 28
Main Support Member Bushings . . . . . 12
Height Control Valve . . . . . . . . . . . . . . 29
U-bolt Locknuts . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Transverse Torque Rod . . . . . . . . . . . . 30
Shock Absorber . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Transverse Torque Rod Bushing . . . . . 30
Transverse Torque Rods . . . . . . . . . . . 14
Section 7 Alignment & Adjustments Section 9 Plumbing Diagram. . . . . . . . . . . . . . 32
Ride Height Setting . . . . . . . . . . . . . . . 15

Section 10 Troubleshooting Guide . . . . . . . . . . 33
Alignment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Section 11 Torque Specifications . . . . . . . . . . . 34

Suspensión Comfort Air: Apéndice 1
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
SECTION 1
Introduction
This publication is intended to acquaint and assist maintenance personnel in the preven-
170 tive maintenance, service, repair and rebuild of the COMFORT AIR® suspension system.
NOTE Use only Genuine Hendrickson parts for servicing this suspension system.
It is important to read and understand the entire Technical Procedure publication prior to
performing any maintenance, service, repair, or rebuild of this product. The information in
this publication contains parts lists, safety information, product specifications, features,
proper maintenance, service, repair and rebuild instructions for the COMFORT AIR
Suspension.
Hendrickson reserves the right to make changes and improvements to its products and
publications at any time. Contact Hendrickson Tech Services at 630-910-2800 or email
techservices@hendrickson-intl.com for information on the latest version of this manual.
The latest revision of this publication is also available online at

www.hendrickson-intl.com.
Introduction 2 17730-246
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
SECTION 2
Product Description
The COMFORT AIR rear suspension system, based on Hendrickson's proven HAS technol-
ogy, is designed for the needs of buses, motor homes, and ambulances. The new system
combines superior ride and handling with enhanced equipment protection.
171
■ Frame hanger — Wide footprint distributes load over a larger area for reduced frame
stress.
■ QUIK-ALIGN® — Fast and easy alignment without shims, see Figure 2-1.
■ Main support member — Extended-length generates lower spring rate for optimized
roll stiffness providing a more comfortable and compliant ride. It also provides neutral
roll steer for better handling.
■ Shock absorbers — Tuned for optimum damping characteristics to provide maximum
driving comfort.
■ Air springs — Adjust to changing load conditions to deliver superior ride quality.
■ ULTRA ROD® — Lightweight and durable torque rod. The ULTRA ROD is an integral
component of the COMFORT AIR suspension that enhances handling during cornering
and helps maintain lateral axle position.
■ Height control valve — Maintains precise ride height control through changing road
surfaces, load, and driving conditions.
COMFORT AIR is available in suspension capacities up to 23,000 pounds, and in ride
heights of 8.5" and 10.5". The suspension weighs 487 pounds and includes the frame
hanger brackets, main support member assembly, axle clamp group, air springs, shock
absorbers, cross channel, upper and lower shock brackets, ULTRA ROD transverse torque
rod and frame bracket, and height control system.
FIGURE 2-1
17730-246 3 Product Description
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
SECTION 3
Important Safety Notice
Proper maintenance, service and repair are important to the reliable operation of the sus-
172 pension. The procedures recommended by Hendrickson and described in this technical
publication are methods of performing such maintenance, service and repair.
The warnings and cautions should be read carefully to help prevent personal injury and to
assure that proper methods are used. Improper maintenance, service or repair may dam-
age the vehicle, cause personal injury, render the vehicle unsafe in operation, or void the
manufacturer's warranty.
Failure to follow the safety precautions in this manual can result in personal injury and/or
property damage. Carefully read and understand all safety related information within this
publication, on all decals and in all such materials provided by the vehicle manufacturer
before conducting any maintenance, service or repair.
EXPLANATION OF SIGNAL WORDS

Hazard “Signal Words” (Danger-Warning-Caution) appear in various locations throughout
this publication. Information accented by one of these signal words must be observed to
help minimize the risk of personal injury to service personnel, or possibility of improper
service methods which may damage the vehicle or render it unsafe.
This is the safety alert symbol. It is used to alert you to potential personal injury
hazards. Obey all safety messages that follow this symbol to avoid possible
injury or death.
Additional ‘Notes’ or ‘Service Hints’ are utilized to emphasize areas of procedural impor-
tance and provide suggestions for ease of repair. The following definitions indicate the use
of these signal words as they appear throughout the publication.
INDICATES AN IMMINENTLY HAZARDOUS SITUATION, WHICH, IF NOT AVOIDED, WILL RESULT
IN SERIOUS INJURY OR DEATH
INDICATES A POTENTIAL HAZARDOUS SITUATION WHICH, IF NOT AVOIDED, CAN RESULT IN

DEATH OR SERIOUS INJURY
INDICATES A POTENTIAL HAZARDOUS SITUATION WHICH, IF NOT AVOIDED, MAY RESULT IN

MINOR OR MODERATE INJURY.
NOTE An operating procedure, practice condition, etc. which is essential to emphasize.
SERVICE HINT A helpful suggestion that will make the service being performed a little easier and/or faster.
Also note that particular service operations may require the use of special tools designed
for specific purposes. These special tools can be found in the Special Tools Section of this
publication.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
SAFETY PRECAUTIONS
FASTENERS
DISCARD USED FASTENERS. ALWAYS USE NEW FASTENERS TO COMPLETE A REPAIR. FAILURE
TO DO SO COULD RESULT IN FAILURE OF THE PART OR MATING PARTS, LOSS OF VEHICLE
CONTROL, PERSONAL INJURY, OR PROPERTY DAMAGE.
173
CONTROL, PROPERTY DAMAGE, OR SEVERE PERSONAL INJURY. MAINTAIN CORRECT TORQUE
VALUE AT ALL TIMES. CHECK TORQUE VALUES ON A REGULAR BASIS AS SPECIFIED, USING A
TORQUE WRENCH THAT IS REGULARLY CALIBRATED. TORQUE VALUES SPECIFIED IN THIS
TECHNICAL PUBLICATION ARE FOR HENDRICKSON SUPPLIED FASTENERS ONLY. IF NON
HENDRICKSON FASTENERS ARE USED, FOLLOW TORQUE SPECIFICATION LISTED IN THE
VEHICLE MANUFACTURER’S SERVICE MANUAL.
LOAD CAPACITY
ADHERE TO THE PUBLISHED CAPACITY RATINGS FOR THE SUSPENSION. ADD ON AXLE
ATTACHMENTS AND OTHER LOAD TRANSFERRING DEVICES CAN INCREASE THE SUSPENSION
LOAD ABOVE ITS RATED AND APPROVED CAPACITIES, WHICH CAN RESULT IN COMPONENT
DAMAGE AND LOSS OF VEHICLE CONTROL, POSSIBLY CAUSING PERSONAL INJURY OR
PROPERTY DAMAGE.
MODIFYING COMPONENTS
DO NOT MODIFY OR REWORK PARTS WITHOUT AUTHORIZATION FROM HENDRICKSON. DO
NOT SUBSTITUTE PARTS OF THE SUSPENSION. USE OF MODIFIED OR REPLACEMENT PARTS
NOT AUTHORIZED BY HENDRICKSON MAY NOT MEET HENDRICKSON'S SPECIFICATIONS, AND
CAN RESULT IN COMPONENT DAMAGE, LOSS OF VEHICLE CONTROL, AND POSSIBLE
PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE. USE ONLY HENDRICKSON AUTHORIZED
REPLACEMENT PARTS.
TORCH/WELDING
DO NOT USE A CUTTING TORCH TO REMOVE ANY ATTACHING FASTENERS. THE USE OF HEAT
ON SUSPENSION COMPONENTS WILL ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF THESE PARTS.
EXERCISE EXTREME CARE WHEN HANDLING OR PERFORMING MAINTENANCE IN THE AREA OF
THE MAIN SUPPORT MEMBER. DO NOT CONNECT ARC WELDING GROUND LINE TO THE MAIN
SUPPORT MEMBER. DO NOT STRIKE AN ARC WITH THE ELECTRODE ON THE MAIN SUPPORT
MEMBER ASSEMBLY AND AXLE. DO NOT USE HEAT NEAR THE MAIN SUPPORT MEMBER
ASSEMBLY. DO NOT NICK OR GOUGE THE MAIN SUPPORT MEMBER ASSEMBLY. SUCH
IMPROPER ACTIONS CAN CAUSE DAMAGE TO THE MAIN SUPPORT MEMBER ASSEMBLY COULD
FAIL, AND CAUSE LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR
PROPERTY DAMAGE.
PROCEDURES AND TOOLS

A TECHNICIAN USING A SERVICE PROCEDURE OR TOOL WHICH HAS NOT BEEN
RECOMMENDED BY HENDRICKSON MUST FIRST SATISFY HIMSELF THAT NEITHER HIS SAFETY
NOR THE VEHICLE'S SAFETY WILL BE JEOPARDIZED BY THE METHOD OR TOOL SELECTED.
INDIVIDUALS DEVIATING IN ANY MANNER FROM THE INSTRUCTIONS PROVIDED WILL ASSUME
ALL RISKS OF CONSEQUENTIAL PERSONAL INJURY OR DAMAGE TO EQUIPMENT INVOLVED.
DO NOT AT ANY TIME WORK AROUND OR UNDER A VEHICLE SUPPORTED ONLY ON LIFTING
DEVICES. THE VEHICLE MUST BE SECURELY CHOCKED AND SUPPORTED ON RIGID STANDS OF
SUFFICIENT STRENGTH BEFORE WORK MAY COMMENCE.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
AIR SPRING INFLATION AND DEFLATION

AIR SPRING ASSEMBLIES MUST BE DEFLATED PRIOR TO LOOSENING ANY CLAMP GROUP
HARDWARE. UNRESTRICTED AIR SPRING ASSEMBLIES CAN VIOLENTLY SHIFT. DO NOT INFLATE
AIR SPRING ASSEMBLIES WHEN THEY ARE UNRESTRICTED. AIR SPRING ASSEMBLIES MUST BE
174 RESTRICTED BY SUSPENSION OR OTHER ADEQUATE STRUCTURE. DO NOT INFLATE BEYOND

PRESSURES RECOMMENDED BY AIR SPRING MANUFACTURER, CONTACT HENDRICKSON
TECHNICAL SERVICES FOR DETAILS. IMPROPER USE OR OVER INFLATION WILL CAUSE AIR
SPRING ASSEMBLIES TO BURST, CAUSING PROPERTY DAMAGE AND/OR SEVERE PERSONAL
INJURY.
PRIOR TO AND DURING DEFLATION AND INFLATION OF THE AIR SUSPENSION SYSTEM,
AROUND THE SERVICE AREA, FAILURE TO DO SO CAN CAUSE SERIOUS PERSONAL INJURY,
DEATH, OR PROPERTY DAMAGE.
AIR SPRING INFLATION

INFLATE THE SUSPENSION SLOWLY, ENSURE THAT THE RUBBER BLADDER OF THE AIR SPRING
INFLATES UNIFORMLY AND IS NOT BINDING. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE DAMAGE TO THE
AIR SPRING AND/OR AIR SPRING MOUNTING BRACKETS VOIDING WARRANTY.
AIR SPRING DEFLATION

IF THE AIR SPRING IS BEING REMOVED, IT IS MANDATORY TO LUBRICATE THE LOWER AIR
SPRING FASTENERS WITH PENETRATING OIL AND REMOVE WITH HAND TOOLS TO PREVENT
DAMAGE TO THE LOWER AIR SPRING MOUNTING STUD. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE
COMPONENT DAMAGE AND VOID WARRANTY.
PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

ALWAYS WEAR PROPER EYE PROTECTION AND OTHER REQUIRED PERSONAL PROTECTIVE
EQUIPMENT TO HELP PREVENT PERSONAL INJURY WHEN PERFORMING VEHICLE
MAINTENANCE, REPAIR OR SERVICE.
PARTS CLEANING
SOLVENT CLEANERS CAN BE FLAMMABLE, POISONOUS, AND CAUSE BURNS. TO HELP AVOID
SERIOUS PERSONAL INJURY, CAREFULLY FOLLOW THE MANUFACTURER’S PRODUCT
INSTRUCTIONS AND GUIDELINES AND THE FOLLOWING PROCEDURES:
1. WEAR PROPER EYE PROTECTION.
2. WEAR CLOTHING THAT PROTECTS YOUR SKIN.
3. WORK IN A WELL-VENTILATED AREA.
4. DO NOT USE GASOLINE, OR SOLVENTS THAT CONTAIN GASOLINE. GASOLINE CAN
EXPLODE.
5. HOT SOLUTION TANKS OR ALKALINE SOLUTIONS MUST BE USED CORRECTLY. FOLLOW
THE MANUFACTURER'S RECOMMENDED INSTRUCTIONS AND GUIDELINES CAREFULLY TO
HELP PREVENT PERSONAL ACCIDENT OR INJURY.
DO NOT USE HOT SOLUTION TANKS OR WATER AND ALKALINE SOLUTIONS TO CLEAN GROUND
OR POLISHED PARTS. DOING SO WILL CAUSE DAMAGE TO THE PARTS AND VOID WARRANTY.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
QUIK-ALIGN FASTENERS
DO NOT ASSEMBLE QUIK-ALIGN JOINT WITHOUT PROPER FASTENERS. USE ONLY DACROMET
PLUS XL PLATED FASTENERS TO SUSTAIN PROPER CLAMP FORCE. FAILURE TO DO SO CAN
ENSURE THAT QUIK-ALIGN FASTENERS TORQUE VALUE IS SUSTAINED AS RECOMMENDED IN 175
THE TORQUE SPECIFICATIONS SECTION OF THIS PUBLICATION. FAILURE TO SO CAN CAUSE
LOSS OF VEHICLE CONTROL RESULTING IN PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
U-BOLT CLAMP GROUP CONNECTION

IT IS IMPORTANT THAT THE U-BOLT CLAMP GROUP CONNECTION BE PROPERLY ALIGNED AND
HAVE THE PROPER TIGHTENING TORQUE VALUES MAINTAINED. METAL SURFACES CAN WORK
AND WEAR AGAINST OTHER RELATED CLAMP GROUP COMPONENTS IF NOT PROPERLY
ALIGNED OR PROPERLY TIGHTENED TO MAINTAIN THE PROPER CLAMP FORCE. FAILURE TO
DO SO CAN CAUSE PREMATURE COMPONENT WEAR, POSSIBLE SEPARATION OF THE CLAMP
GROUP, CAUSING LOSS OF VEHICLE CONTROL, PROPERTY DAMAGE, OR PERSONAL INJURY.
SHOCK ABSORBERS
THE SHOCK ABSORBERS ARE THE REBOUND TRAVEL STOPS FOR THE SUSPENSION. ANYTIME
THE AXLE ON A COMFORT AIR SUSPENSION IS SUSPENDED IT IS MANDATORY THAT THE
SHOCK ABSORBERS REMAIN CONNECTED. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE THE AIR SPRINGS
TO SEPARATE FROM THE PISTON AND RESULT IN PREMATURE AIR SPRING FAILURE.
1
APÉNDICE 1
SECTION 4
Parts List
176
Parts List 8 17730-246
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
1 60784-000 Frame Hanger 2 29 Cross Channel 1
60632-001 QUIK-ALIGN® Service Kit, Axle Set (Contact Hendrickson Tech Services
(Includes Key Nos. 2-6) for proper Cross Channel)
34013-103 Pivot Bushing Service Kit, One Side 57356-000 Lower Shock Bracket Assembly 2
(Includes Key Nos. 2, 5-6, 13, 15) (Includes Key Nos. 30-33)
2 64107-000 1"-8 UNC Bolt 7.50" 2 30 *Lower Shock Bracket 2
3
4
64633-000
64632-000
QUIK-ALIGN Concentric Collar
QUIK-ALIGN Eccentric Collar
3
1
31
32
50764-002
22962-001
¾"-10 UNC Bolt - 5.50"
¾" Hardened Washer
2
4
177
5 22962-035 1" Hardened Washer 4 33 49842-000 ¾"-10 UNC Locknut 2
6 64108-000 1"-8 UNC Locknut 2 50763-004 Cross Channel Fastener Service Kit, Axle Set
60925-002 Air Spring Assembly 2 (Includes Key Nos. 34-37)
(Includes Key Nos. 7-10) 34 50764-003 ¾"-10 UNC Bolt - 3.50" 2
60929-002 Air Spring Assembly Front Engine 2 35 50764-005 ¾"-10 UNC Bolt - 3.00" 2
(Includes Key Nos. 7-10) 36 22962-001 ¾" Hardened Washer 8
7 *Air Spring 2 37 49842-000 ¾"-10 UNC Locknut 4
8 57096-002 Air Spring Bracket 2 49177-006 Air Spring Fastener Service Kit, Axle Set
9 22962-014 ½" Flat Washer 2 (Includes Key Nos. 38-39)
10 17700-010 ½"-13UNC Nylocknut 2 38 22962-014 ½" Hardened Washer 2
60779-000 Main Support Assembly 2 39 17700-010 ½"-13 UNC Nylocknut 2
(Includes Key Nos. 11-20) 40 60998-001 Shock Absorber 2
11 *Main Support Member 2 57322-002 Upper Shock Bracket Assembly 2
12 *Secondary Leaf 2 (Includes Key Nos. 41-44)
13 58648-000 Pivot Bushing 2 41 *Upper Shock Bracket 2
14 37674-051 Liner 4 42 50368-000 ½"-13 UNC Serrated Shank Bolt 2
15 64817-000 Puck 4 43 22962-031 ½" Hardened Washer 2
49175-026 Spring Clip Fastener Service Kit, Axle Set 44 49846-000 ½"-13 UNC Locknut 2
(Includes Key Nos.16-19) 59013-000 Height Control Valve Service Kit, Axle Set
16 64272-000 Spring Clip Sleeve 4 (Includes Key Nos. 45-47)
17 37042-002 7
⁄16"-14 UNC Bolt 2 45 *Height Control Valve 1
18 22962-027 7
⁄16" Washer (Not Shown) 46 *¼" Hardened Washer 2
19 17700-007 7
⁄16"-14 UNC Nut 2 47 *¼"-20 UNC Locknut 2
20 *Clip Bolt Spacer 2 HCV Linkage Lower Bracket Service Kit
21 56805-000 Top Pad (All except 15,000 lb. capacity) 2 (Includes Key Nos. 48-51)
57724-000 Top Pad (15,000 lb. capacity) 2 57430-000 All Except Rear Engine
U-bolt Service Kit, Axle Set 57430-003 Rear Engine Only
48718- 7
⁄8" Specify Length,(Includes Key Nos. 22-25) 48 56789-000 HCV Linkage Bracket 1
48718-104 ¾"-15,000 lb. capacity, 58367-000 HCV Linkage Bracket (Rear Engine)
(Includes Key Nos. 22, 24-25) 49 56935-002 ¼"-20 UNC Bolt - 1.00" 2
22 47417- 7
⁄8"-14 UNF U-bolt - Specify Length 4 50 22962-028 ¼" Hardened Washer 4
49684-014 ¾" 26 UNF U-bolt - 12.5" 4 51 49983-000 ¼"-20 UNC Locknut 2
(15,000 lbs.Capacity) 58994- Height Control Valve Linkage Assembly, 1
23 48574-000 Spherical Washer 8 Specify Length (Includes Key Nos. 52-58)
24 22962-002 7
⁄8" Hardened Flat Washer 8 52 *HCV Linkage Rod 1
22962-001 ¾" Hardened Flat Washer 8 53 *5⁄16"-18 UNC Jam Nut 2
(15,000 lb. Capacity) 54 * ⁄16"-18 UNC Locknut
5
2
25 50765-000 7
⁄8" 14UNF U-Bolt Locknut 8 55 * ⁄16" Hardened Washer
5
2
49685-000 ¾" 16UNF U-Bolt Locknut 8 56 * ⁄16"-18 UNC Stud
5
2
(15,000 lb. Capacity) 57 *Valve Arm Clamp 1
26 48531-014 Spacer 1.5" (As Required) 2 58 *Adjustable Valve Arm Joint 1
27 Spring Seat 2 59 62000- Transverse Torque Rod Assembly, 1
Meritor RS15-120 Specify Length
57022-010 4.5º Pinion Angle LH/RH 60 49689-000 Torque Rod Shim As Req.
Meritor RS21-145, RS23-160 61 22186-000 Transverse Torque Rod Frame Bracket 1
56501-006 4.5º Pinion Angle LH/RH
Meritor RC23-160
56501-020 Negative 4.5º Pinion Angle LH/RH
28 Axle Bottom Cap 2 NOTE
Meritor RS15-120
* Item included in assembly only, part not sold separately.
57024-000 2-5.0º Pinion Angle LH/RH
Meritor RS21-145, RS23-160
50216-000 0-9.5º Pinion Angle LH/RH
Meritor RC23-160
50216-000 Negative 0-9.5º Angle LH/RH
17730-246 9 Parts List
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
SECTION 5
Special Tools
These shop made tools are designed to install and remove pivot bushing and torque rod bushing. Bushing tools are
178 made from cold rolled steel or equivalent. Drawing is for reference only, Hendrickson does not supply this tools.
PIVOT BUSHING TOOLS
TRANSVERSE TORQUE ROD BUSHING TOOLS
Special Tools 10 17730-246
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
SECTION 6
Preventive Maintenance
Following appropriate inspection procedures is important to help ensure the proper
maintenance and operation of the COMFORT AIR suspension system and component parts
function to their highest efficiency. Look for bent or cracked parts. Replace all worn or
179
damaged parts.
HENDRICKSON RECOMMENDED PREVENTIVE MAINTENANCE INTERVALS
■ Preparation for delivery
■ The first 1,000 miles
■ On-highway – every 20,000 miles or every 6 months, whichever comes first
COMPONENT INSPECTION
■ Air spring — Visually inspect the outer surface of the air spring for chafing, uneven
wear, cracks or any signs of component damage.
■ Clamp group — Visually inspect for any loose or damaged fasteners. Verify the U-bolt
locknuts have the proper torque values maintained. See the U-bolt Locknuts in this
section.
■ Fasteners — Look for any loose or damaged fasteners on the entire suspension. Make
sure all fasteners are tightened to a torque value within the specified torque range. See
Torque Specification Section of this publication for Hendrickson recommended torque
requirements. Use a calibrated torque wrench to check torque in the tightening direction.
As soon as the fastener starts to move, record the torque. Correct the torque if necessary.
NOTE Hendrickson recommends the use of Grade 8 bolts and Grade C locknuts for all suspension
component attachments.
■ Frame hanger — Inspect for any signs of loosening or damage. Check for cracks.
Replace if necessary, see the Component Replacement Section of this publication.
■ Height control valve and air lines — Check the suspension air system for air leaks.
Check all air lines for proper routing. Check for chafing or pinched air lines. Check the
height control valve linkage for damage or interference with peripheral components.
■ Transverse torque rods — All torque rods must be inspected for looseness, torn or
shredded rubber, bushing walk-out, and for proper fastener torque. If there is metal-to-
metal contact in the bushing joint, this is a sign of excessive bushing wear and the
bushing needs to be replaced. See Transverse Torque Rods in this section.
■ Shock absorbers — Look for any signs of dents or leakage. Misting is not considered
a leak. See Shock Absorber Inspection in this section.
■ Tire wear — Inspect the tires for wear patterns that may indicate suspension damage
or misalignment. Verify proper alignment and correct as necessary.
■ Top pad — Look for cracks or damage. Replace if necessary, see the Component
Replacement Section of this publication.
■ Wear and damage — Inspect all parts of the suspension for wear and damage. Look
for bent or cracked parts.
See vehicle manufacturer's applicable publications for other preventive maintenance
requirements.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
MAIN SUPPORT MEMBER ASSEMBLY BUSHINGS

Bushings should function satisfactorily during normal vehicle operation. However prema-
ture bushing wear can occur and will require replacement. The main support member
assembly pivot bushing should be replaced if it exhibits excessive fore-aft movement or the
vehicle is experiencing excessive tire wear on the rear axle. For instructions on bushing
180 replacement, see the Component Replacement Section of this publication.
U-BOLT LOCKNUTS
1. U-bolt locknuts must be re-torqued at 1,000 miles or first service interval.
2. Thereafter, follow 6 months/20,000 mile inspection and re-torque interval.
NOTE Hendrickson Truck Suspension Systems U-bolt clamp group hardware for the COMFORT
AIR suspension are phosphate and oil coated ¾"-16 UNF Grade C high locknuts and
¾"-16 UNF Grade 8 U-bolts.
FIGURE 6-1
FIGURE 6-2
Tighten the U-bolt locknuts evenly in 50 foot pounds increments in the

proper pattern to achieve uniform bolt tension, see Figure 6-2. DO NOT
EXCEED SPECIFIED TORQUE ON U-BOLT LOCKNUTS.
■ 19,000 to 23,000 pound capacity equipped with 7⁄8" locknuts
tighten to 400-450 foot pounds torque.
■ 15,000 pound capacity equipped with ¾" locknuts tighten to 285-305 foot pounds
torque.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
SHOCK ABSORBER INSPECTION

Hendrickson uses a long service life, premium shock absorber on all COMFORT AIR sus-
pensions. If shock absorber replacement is necessary, Hendrickson recommends that the
shock absorbers be replaced with identical Hendrickson Genuine parts for servicing.
Failure to do so will affect the suspension performance, durability, and will void the warranty.
Inspection of the shock absorber can be performed by doing a heat test, and a visual
181
inspection. For instructions on shock absorber replacement see the Component
Replacement Section of this publication. It is not necessary to replace shock absorbers in
pairs if one shock absorber requires replacement.
FIGURE 6-3
HEAT TEST
1. Drive the vehicle at moderate speeds on rough road
for a minimum of fifteen minutes.
DO NOT GRAB THE SHOCK AS IT COULD POSSIBLY CAUSE
PERSONAL INJURY.
2. Lightly touch the shock body carefully below the dust
cover.
3. Touch the frame to get an ambient reference. A warm
shock absorber is acceptable, a cold shock absorber
should be replaced.
4. To inspect for an internal failure, remove and shake
the suspected shock. Listen for the sound of metal
parts rattling inside. Rattling of metal parts can indi-
cate that the shock has an internal failure.
VISUAL INSPECTION
Look for these potential problems when doing a visual inspection. Inspect the shock
absorbers fully extended. Replace as necessary.
FIGURE 6-4
LEAKING VS. MISTING SHOCK VISUAL INSPECTION

The inspection must not be conducted after driving in wet weather or a vehicle wash.
Shocks needs to be free from water. Many shocks are often mis-diagnosed as failures.
Misting is the process whereby very small amounts of shock fluid evaporate at a high
operating temperature through the upper seal of the shock. When the “mist” reaches the
cooler outside air, it condenses and forms a film on the outside of the shock body. Misting
is perfectly normal and necessary function of the shock. The fluid which evaporates through
the seal area helps to lubricate and prolong the life of the seal.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
FIGURE 6-5
A shock that is truly leaking and needs to be

replaced will show signs of fluid leaking in
streams from the upper seal. These streams can
182 easily be seen when the shock is fully extended,
underneath the main body (dust cover) of the
shock. Look for these potential problems when
doing a visual inspection. Inspect the shock
absorbers fully extended. Replace as necessary.
NOTE The COMFORT AIR suspension is equipped with

a premium seal on the shock, however this seal
will allow for misting to appear on the shock
body (misting is not a leak and is considered
acceptable).
If the shock is damaged install new shock absorber and replace as detailed in the
Component Replacement Section of this publication.
TRANSVERSE TORQUE RODS

The length of the transverse torque rod is determined by the vehicle manufacturer in order
to center the axles under the frame. The transverse torque rod maintains lateral axle posi-
tion during cornering. See Figure 6-6. The mounting bracket at the axle end of the torque
rod is furnished and welded into position on the axle housing by the axle or vehicle man-
ufacturer.
FIGURE 6-6
Torque rod end attaching fasten-

ers are furnished by the vehicle
manufacturer. It is important that
the torque of the nuts be checked
during preventive maintenance
service. Follow the vehicle manu-
facturer’s specifications for torque
values.
All torque rods should be inspected
for looseness and torn or shredded
rubber. With brakes applied, slowly rock an empty vehicle with power while a mechanic
visually checks the action at both ends. Or with the vehicle shut down, a lever check can
be made with a long pry bar placed under each rod end and pressure applied.
Torque Rod ends can be renewed by pressing out the worn end, and installing a replace-
ment bushing. A two-piece torque rod is also available to cut and weld to the desired length,
see Hendrickson publication no. 59310-001.
NOTE Hendrickson recommends the use of Grade 8 bolts and Grade C locknuts for all torque rod
attachments.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
SECTION 7
Alignment & Adjustments
RIDE HEIGHT SETTING 183
Proper ride height is essential for maximum ride quality and performance. Proper adjust-
ment of the height control valve is described below. If the valve or linkage assembly
becomes damaged they will require replacement. See the Component Replacement Section
of this publication.
1. Place vehicle on level floor.
2. Free and center all suspension joints by slowly moving the vehicle back and forth with-
out applying the brakes. When coming to a complete stop, make sure the parking
3. Chock front wheels of vehicle.
4. Loosen the clamp on the adjustable extension rod.
5. Remove the fasteners at height control valve leveling arm.
6. Verify that air system is at full operating pressure. Exhaust the air in the air springs to
relax the suspension. Then refill the air springs to proper ride height.
Dimension A
The ride height can be measured at the centerline of the main support member assem-
bly as shown in Figure 7-1. The ride height is 47⁄8" ± ¼" at the A dimension shown.
Dimension B
This option to measure the normal running length of the shock absorber will measure
the ride height on the shock from center of eye to center of eye, see dimension B in
Figure 7-1. The specific running length of the shock absorber varies per specific OEM
applications as shown in the matrix.
FIGURE 7-1
DIMENSION A DIMENSION B
RIDE HEIGHT SHOCK ABSORBER LENGTH
OEM AND MODEL From Bottm Of Frame To Bottom At Ride Height
Of Main Support Member With A Tolerance Of ¼"
BLUE BIRD - RE/QBRE 47⁄8" 22.75"
BLUE BIRD - TCFE/CSFE 47⁄8" 22.75"
BLUE BIRD - TSFE/CIFE 47⁄8" 23"
BLUE BIRD - TCFE FLAT FLOOR 47⁄8" 22.75"
BLUE BIRD - A3FE/A3RE/BBCV 47⁄8" 22.68"
BLUE BIRD - C4RE 47⁄8" 22.75"
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
FIGURE 7-2
7. Use a 1⁄8" wooden dowel rod (golf tee) to set the neu-
tral position for the height control valve by aligning
hole in leveling arm with hole in control valve cover,
184 as shown in Figure 7-2. DO NOT use a metal rod or
nail as this may cause damage to the height control
valve.
8. Reposition the extension rod in the rubber joint.
9. Attach washer and locknut and tighten to 80-90 inch pounds torque.
10. Tighten clamp on the rubber joint with a screwdriver until securely fastened.
NOTE During cycle operation of the height control valve it is normal to experience a limited
amount of exhaust noise.
ALIGNMENT
Proper alignment is essential for maximum ride quality, performance, and tire service life.
The recommended alignment procedure is described below. This procedure should be per-
formed if excessive or irregular tire wear is observed, or any time the Main Support Member
Assembly is removed for service.
The following procedure should be performed after all repairs are completed.
NOTE It is important to have the QUIK-ALIGN locknut pre-torqued to 100 foot pounds on the
left side of vehicle only. All other suspension fasteners tightened to their specified torque
values. The total range of adjustment is 1.0".
NOTE Use a new QUIK-ALIGN kit Part No. 60632-001 for any axle alignment or disassembly of
the QUIK-ALIGN connection. This ensures proper torque is applied to the connection.
1. Place vehicle on level floor.
2. Free and center all suspension joints by slowly moving the vehicle back and forth with-
out applying the brakes. When coming to a complete stop make sure the parking
3. Chock front wheels of vehicle.
FIGURE 7-3
4. Verify proper ride height is set. For
proper ride height setting see Ride
Height Setting in this section.
5. Using "C" clamps, securely clamp
a six foot piece of STRAIGHT bar
stock or angle iron across the
lower frame flange as shown in
Figure 7-3. Select a location as far
forward of the drive axle as possi-
ble where components will not
interfere.
6. Accurately square straight edge to
frame using a carpenter's square.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
7. Using a measuring tape, measure from straight edge to forward face of drive axle arm
at the centerline of the spring seat on both sides of vehicle as shown in Figure 7-3. If
both sides measure within 1⁄8" of being equal, alignment of drive axle is acceptable. If
A and B differ by more than 1⁄8" the following procedure must be followed.
■ Loosen the left pivot bolt locknut to snug (100 foot pounds), see Figure 7-4. This
will hold the eccentric flanged washer in place against the hanger face, and with- 185
in the adjustment guide, but loose enough to permit the eccentric flanged washer
to rotate freely.
■ Using an alignment tool or ½" square drive breaker bar rotate the left eccentric
alignment collar to align axle (Clockwise rotation moves axle forward, counter
clockwise rotation moves axle rearward). A 90º rotation of the QUIK-ALIGN collar
will move axle fore and aft ± ½" from center.
FIGURE 7-4
ENSURE THAT QUIK-ALIGN FASTENERS TORQUE VALUE IS SUSTAINED AS RECOMMENDED IN
THE TORQUE SPECIFICATION SECTION OF THIS PUBLICATION. FAILURE TO SO CAN CAUSE LOSS
OF VEHICLE CONTROL RESULTING IN PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
■ Measure from straight edge to forward face of axle arm to verify both sides of axle
are equal and tighten the 1" QUIK-ALIGN locknuts to 525-575 foot pounds
torque.
NOTE The Eccentric collar is located on the outside frame on the left side of chassis with the
concentric collar on the inside. On the right side of chassis are (2) concentric collars
located on the inside and outside of the frame hanger.
NOTE Axle adjustment is applied to LEFT side of vehicle only. If adjustment to the right side of
vehicle is necessary, it will require replacement of the outside concentric collar with an
eccentric collar (Hendrickson Part No. 64096-000) and repeat step 7 on the right side of
vehicle.
8. Following alignment of axle, move vehicle back and forth several times prior to remov-
ing straight edge from frame, and recheck measurements to confirm adjustments.
9. Repeat steps 7 and 8 until alignment is achieved.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
SECTION 8
Component Replacement
186 FRAME HANGER

The frame hanger should function satisfactorily during normal vehicle operation.
Replacement is required when the frame hanger is damaged or worn.
DISASSEMBLY
1. Chock wheels of axle.
2. Raise frame of vehicle to remove load from suspension.
VEHICLE MUST BE FIRMLY SUPPORTED WITH JACK STANDS PRIOR TO SERVICING. FAILURE TO
DO SO CAN RESULT IN PERSONAL INJURY OR PROPERTY DAMAGE.
3. See additional Air Spring Cautions and Warnings in the Important Safety Notice Section
of this publication prior to deflating or inflating the air system.
4. Verify air is removed from the system.
5. Remove the dacromet locknut and washers, 1" pivot bolt, and QUIK-ALIGN® collars
that connect main support member assembly to frame hanger, see Figure 8-1.
6. Remove the fasteners that attach the frame hanger to the vehicle per vehicle manufac-
turer specifications.
7. Remove frame hanger.
FIGURE 8-1
ASSEMBLY
1. Install new frame hanger by attaching fasteners per vehicle manufacturer specifica-
tions.
2. Install the new QUIK-ALIGN collars, new 1" dacromet pivot bolt, washers, and locknut
that attach the main support member assembly to the frame hanger. Verify that the
nose of each QUIK-ALIGN collar is installed into the pivot-bushing sleeve, and the
flanged side is flat against the hanger face within the alignment guides.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
NOTE The eccentric collar is located on the outside frame on the left side of chassis with the
concentric collar on the inside. On the right side of chassis are (2) concentric collars
3. Snug the left pivot bolt to 100 foot pounds torque. Tighten the right pivot bolt to
4.
525-575 foot pounds torque.
Remove jack stands and lower frame of vehicle.
187
5. Air up the system.
6. Align the rear axle (see alignment in the Alignment & Adjustments Section of this pub-
lication).
MAIN SUPPORT MEMBER ASSEMBLY

The Main Support Member Assembly should function satisfactorily during normal vehicle
operation. Replacement is only required when the Main Support Member Assembly is dam-
aged or worn.
DISASSEMBLY
2 Raise frame of vehicle to remove load from suspension.
4. Verify air is removed from the system, and remove height control valve extension rod
from valve by removing the fasteners.
5. Mark the position of QUIK-ALIGN collar on the frame hanger.
SERVICE HINT Marking the position will create a starting point for the alignment procedure following
assembly.
FIGURE 8-2
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
6. Remove the 1" pivot bolt, nut and QUIK-ALIGN collars that connect the main support
member assembly to the frame hanger, see Figure 8-2.
7. Remove the U-bolts, locknuts and washers.
8. Remove the axle bottom cap and top pad.
188 9. Remove the ¾" fasteners that connect the cross channel to both main support assem-
blies.
10. Lift cross channel off of the main support assemblies with jacks.
11. Lift and rotate the shock absorber and lower mounting bracket away from the main
support assembly to be replaced.
12. Remove the main support assembly.
ASSEMBLY
1. Position main support member assembly on spring seat, or on spacer plate (if
equipped), with the main support member assembly center dowel pin piloting into hole
in spring seat or spacer plate. Galvanized steel liner must be positioned on the topside
of the main support member assembly.
2. Assemble the top pad, U-bolts, axle bottom cap, washers and locknuts. DO NOT
TIGHTEN U-bolt locknuts at this time, see Figure 8-3.
FIGURE 8-3
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
3. Install NEW QUIK-ALIGN collars, NEW 1" dacromet pivot bolt, washers and locknut.
Verify the nose of each QUIK-ALIGN collar is installed into the pivot-bushing sleeve,
and the flanged collar is flat against the hanger face within the adjustment guides. DO
NOT TIGHTEN at this time.
NOTE The eccentric collar is located on the outside frame on the left side of chassis with the
concentric collar on the inside. On the right side of chassis are (2) concentric collars 189
4. Position shock absorber and lower mounting bracket assembly on main support
assembly.
5. Position cross channel on main support assemblies. Install ¾" bolts, washers and
locknuts. Tighten to 260-320 foot pounds torque.
6. Snug 1" NEW QUIK-ALIGN locknuts to 100 foot pounds torque.
FIGURE 8-4
7. Tighten the U-bolt locknuts evenly in 50 foot pounds increments in

proper pattern to achieve uniform bolt tension, see Figure 8-4.
8. Rap the top of U-bolts, and retighten to the proper torque. DO NOT
EXCEED SPECIFIED TORQUE ON U-BOLT LOCKNUTS. Tighten lock-
nuts to:
■ 19,000 to 23,000 pound capacity equipped with 7⁄8" locknuts tighten to
■ 15,000 pound capacity equipped with ¾" locknuts to 285-305 foot pounds
torque.
9. Remove jack stands and lower the frame of vehicle.
10. Install upper extension rod stud onto the height control valve arm. Tighten locknut to
80-90 inch pounds torque.
12. Align rear axle (see alignment in the Alignment & Adjustments Section of this
publication).
MAIN SUPPORT MEMBER ASSEMBLY PIVOT BUSHING

FIGURE 8-5
DISASSEMBLY
You will need:
■ A vertical shop press with a capacity of at
least 10 tons
■ A receiving tool and a push out tool, see
Special Tools Section of this publication for
more information.
1. Remove the 7⁄16" bolt, clip bolt spacer and nut
from the secondary leaf spring clip.
2. Cut the splicing tape that holds the liners to the
center of the main support member assembly
and rotate the secondary leaf to clear the spring
clip from main support member.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
3. Slide the secondary leaf off of the main support member eye.
4. Support the main support member on the receiving tool with the end hub centered on
the tool. Be sure the main support member is squarely supported on the press bed,
see Figure 8-5.
190 NOTE At the time of manufacture, a spring eye clip was used to insert the pivot bushing into the
spring eye of the the main support member, see Figure 8-6. If spring eye clip is equipped
on the main support member you have the option to carefully press out the bushing from
the opposite side of the spring eye (where the spring eye clip is NOT visible). If the spring
eye clip is not damaged it can be used again to facilitate the pressing in of the pivot
bushing into the spring eye. If clip is damaged use the tape option as shown in Figure 8-7.
FIGURE 8-6
5. Center the push out tool on inner sleeve and press out the old bushing. (These bush-
ings are not cartridge type bushings. They do not have outer metals).
6. Clean and inspect the I.D. of the main support member eye.
ASSEMBLY
1. Insert the spring eye clip (if equipped) into the gap of the main support member eye,
(see note above). If spring eye clip is damaged or not present it is necessary to cut a
strip of 3M Scotch #890T black fiber tape, or heavy bodied duct tape 1" x 6" long.
2. Feed the tape into the spring eye, adhesive side facing gap in the eye. Center the tape
equally around each end.
FIGURE 8-7
3. Pull the tape tight, and wrap it

around the outside of the eye.
Additional tape may be
required depending on gap
size. Ensure that the gap is
completely covered, see Figure
8-7.
4. Lubricate inner diameter of
steel spring bore and the new
rubber bushing with a veg-
etable base oil (cooking oil).
DO NOT use petroleum or soap base lubricant, it can cause an adverse reaction with
the bushing material, such as deterioration.
5. Support the main support member on the receiving tool with the end hub centered on
the tool. Be sure the main support member is squarely supported on the press bed.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
FIGURE 8-8
6. Locate the push out tool on inner

sleeve, and press in the new bushing.
Bushings must be centered within the
spring eye. When pressing in the new
bushings, over-shoot desired final 191
position by 3⁄16" and press again from
opposite side to center the bushing
within the main support member
assembly, see Figure 8-8.
7. Trim all protruding tape from the
underside of the eye. Wipe off excess
lubricant. Allow the lubricant four hours to dissipate before operating vehicle.
8. Replace the two nylon pucks inside the secondary leaf eye.
9. Slide secondary leaf around main support member eye and rotate into position.
10. Place one liner between the secondary leaf and the main support member. Place the
second liner on top of the secondary leaf and tape the assembly together using two
1" x 12" long strips of splicing tape.
DO NOT WRAP EXCESSIVE TAPE AROUND THE ASSEMBLY AS THIS WOULD CREATE HIGH
SPOTS IN THE CLAMP GROUP. DO NOT WRAP TAPE AROUND THE ASSEMBLY MORE THAN
TWICE. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE PREMATURE WEAR OR DAMAGE TO THE MAIN
SUPPORT MEMBER.
11. Install the 7⁄16" bolt and nut into the spring clip and tighten to 30-34 foot pounds
torque, see Figure 8-3.
12. Replace main support member assembly per instructions in this section.
SPRING SEAT
The spring seat is unlikely to require replacement. In normal use it should function satis-
factorily throughout the life of the vehicle. Replacement is required when it is damaged.
DISASSEMBLY
4. Verify air is removed from the system, and remove height control valve extension rod
from valve by removing fasteners.
5. Remove the U-bolt locknuts and washers, see Figure 8-9.
6. Remove U-bolts, axle bottom cap and top pad.
7. Loosen the ¾" fasteners that connect the cross channel to both main support assem-
blies.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
8. Lift cross channel and the main support member assembly with a jack.
9. Remove spring seat.
FIGURE 8-9
192
ASSEMBLY
1. Install spring seat on axle in proper direction.
2. Position main support assembly on spring seat, or on spacer plate if so equipped, with
main support assembly center dowel pin piloting into hole in spring seat or spacer
plate. Delrin liner must be positioned on the topside of the main support member
assembly.
3. Assemble U-bolts, axle bottom cap, washers and locknuts. DO NOT TIGHTEN U-bolt
locknuts at this time.
4. Tighten the ¾" bolts, washers and locknuts that connect the cross channel to the main
support member assemblies to 260-320 foot pounds torque.
FIGURE 8-10
5. Tighten the U-bolt locknuts evenly in 50 foot pounds increments in

proper pattern to achieve uniform bolt tension, see Figure 8-10.
6. Rap the top of U-bolts, and retighten to the proper torque. DO NOT
EXCEED SPECIFIED TORQUE ON U-BOLT LOCKNUTS. Tighten lock-
nuts to:
torque.
8. Install height control valve link on control valve arm. Tighten 5⁄16" lockwasher and nut
to 80-90 inch pounds torque.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
BOTTOM CAP
The bottom cap is unlikely to require replacement. In normal use it should function satis-
factorily throughout the life of the vehicle. Replacement is required when it is damaged.
DISASSEMBLY
1. Chock wheels of axle. 193
5. Remove the U-bolt locknuts and washers.
6. Remove axle bottom cap.
ASSEMBLY
1. Install axle bottom cap on axle in proper direction.
2. Assemble U-bolts, washers and locknuts.
3. Tighten the U-bolt locknuts evenly in 50 foot pounds increments in proper pattern to
achieve uniform bolt tension, see Figure 8-10.
4. Rap the top of U-bolts, and retighten to the proper torque. DO NOT EXCEED SPECIFIED
TORQUE ON U-BOLT LOCKNUTS. Tighten locknuts to:
torque.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
AIR SPRING
DISASSEMBLY
194 VEHICLE MUST BE FIRMLY SUPPORTED WITH JACK STANDS PRIOR TO SERVICING. FAILURE TO
FIGURE 8-11
5. Remove the ½" fasteners that connect

air spring to the cross channel, see
Figure 8-11.
6. Remove air line from air spring.
7. Remove brass fittings from air spring.
8. Remove the ½" fasteners that connect
air spring to the upper air spring hanger.
9. Remove air spring.
ASSEMBLY
1. Install air spring in upper air spring
hanger by inserting stud into hole and
attach the ½" washer and locknut.
2. Install air spring in spring seat by inserting stud into hole and attach the ½" washer
and locknut.
3. Tighten ½" locknuts to 20-30 foot pounds torque.
4. Install brass fitting in air spring using Teflon thread seal.
5. Connect air line to air spring.
6. Remove jack stands and lower frame of vehicle.
7. Air up system.
CROSS CHANNEL
DISASSEMBLY
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
of this publication prior to deflating or inflating the air system. 195
5. Remove the ½" fasteners that connect air springs to the cross channel, and push air
springs out of cross channel.
6. Remove the ¼" fasteners that connect the lower linkage mounting bracket to the cross
channel. See Parts Lists Section of this publication.
7. Remove the ¾" fasteners that connect the cross channel to the main support member
assemblies.
8. Remove cross channel.
ASSEMBLY
1. Install the cross channel to the lower shock brackets and main support member
assemblies by attaching the ¾" bolts, washers and locknuts. Tighten to
2. Install air springs in cross channel by inserting studs into appropriate holes and attach
washers and locknuts. Tighten ½" locknuts to 20-30 foot pounds torque.
3. Install the lower linkage mounting bracket to the cross channel by attaching the ¼"
bolts, washers and locknuts. Tighten ¼" locknuts to 40-50 inch pounds torque.
5. Air up system.
SHOCK ABSORBER
DISASSEMBLY
1. Remove the ½" fasteners, that connect shock absorber to frame hanger, see Figure
8-12.
2. Remove the ¾" fasteners that connect shock absorber to lower shock bracket.
3. Remove shock absorber.
FIGURE 8-12
ASSEMBLY
1. Install shock absorber to frame
bracket stud by attaching ½"
washers and locknut. Washers
must be installed on each side of
shock absorber bushing.
2. Install shock absorber to lower
shock bracket by attaching the
¾" bolt, washers, and locknut.
3. Tighten ½" locknut to 50-70
foot pounds torque, and ¾" locknut to 160-180 foot pounds torque.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
UPPER SHOCK BRACKET

DISASSEMBLY
1. Remove the ½" fasteners, that connect shock absorber to upper shock bracket.
2. Remove the ¾" fasteners that connect shock absorber to lower shock bracket.
196 3. Remove shock absorber.
4. Remove the fasteners that attach the upper shock frame bracket per vehicle manufac-
turer specifications.
5. Remove frame bracket.
ASSEMBLY
1. Install the upper shock bracket by attaching the fasteners per vehicle manufacturer
specifications.
2. Install shock absorber to upper shock bracket stud by attaching ½" washers and lock-
nut. Washers must be installed on each side of shock absorber bushing.
3. Install shock absorber to lower shock bracket by attaching the ¾" bolt, washers, and
locknut.
4. Tighten ½" locknut to 50-70 foot pounds torque, and ¾" locknut to 160-180
foot pounds torque.
LOWER SHOCK BRACKET

DISASSEMBLY
5. Remove the ½" fasteners that connect the shock absorber to the upper frame bracket.
6. Remove the ¾" fasteners that connect the shock absorber to the lower bracket, see
Figure 8-12.
7. Remove the shock absorber.
8. Remove the ¾" fasteners that connect the cross channel and lower shock bracket to
the main support member assembly on the affected side. Loosen the ¾" bolts, wash-
ers and locknuts on the opposite side.
9. Remove lower shock bracket.
ASSEMBLY
1. Install the lower shock bracket to the cross channel and main support member assem-
bly by attaching the ¾" bolts, washers and locknuts. Tighten ¾" locknuts to
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
2. Install shock absorber to frame bracket stud by attaching washers and ½" locknut.
Washers must be installed on each side of shock absorber bushing.
3. Install shock absorber to lower shock bracket by attaching the ¾" bolt, washers, and
locknut.
4. Tighten ½" locknut to 50-70 foot pounds torque, and ¾" locknut to 160-180
foot pounds torque. 197
6. Air up system.

DISASSEMBLY
5. Remove the 5⁄16" fasteners that attach the extension rod to the height control valve arm.
6. Remove the air lines from the height control valve.
7. Remove the brass fittings from the height control valve.
8. Remove the ¼" fasteners, that attach the height control valve to the frame mounting
bracket.
9. Remove the height control valve, see Figure 8-13.
FIGURE 8-13
ASSEMBLY
1. Install the height control valve to the
frame mounting bracket by attaching
the 5⁄16" washers and locknuts.
Tighten to 80-90 inch pounds
torque.
2. Install brass fittings into height con-
trol valve using Teflon thread seal.
3. Install air lines to height control
valve.
4. Install the height control valve link assembly to the height control valve arm by attach-
ing the 5⁄16" washer and locknut. Tighten to 80-90 inch pounds torque.
6. Air up system.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
7. Verify proper ride height, (see Ride Height Setting in the Alignment & Adjustments
Section of this publication).
TRANSVERSE TORQUE ROD

198
DISASSEMBLY
2 Remove the 5⁄8" fasteners that connect the transverse torque rod to the frame bracket
and axle.
3. Remove transverse torque rod.
ASSEMBLY
NOTE Hendrickson requires the use of Grade 8 bolts and Grade C locknuts be used for all torque
rod attachments.
1. Install transverse torque rod by attaching the 5⁄8" bolts, washers, and locknuts to the
frame bracket and axle. See manufacturers for torque specifications.
2. Verify lateral axle alignment, and correct with drop in shims between the torque rod bar
pin and the frame or axle bracket depending on the direction of alignment.
TRANSVERSE TORQUE ROD BUSHING

DISASSEMBLY
You will need:
■ A vertical press with a capacity of at least 10 tons
■ A receiving tool, see Special Tools Section of this publication
DO NOT USE HEAT OR USE A CUTTING TORCH TO REMOVE THE BUSHINGS FROM THE TORQUE
ROD. THE USE OF HEAT WILL ADVERSELY AFFECT THE STRENGTH OF THE TORQUE ROD, HEAT
CAN CHANGE THE MATERIAL PROPERTIES. A COMPONENT DAMAGED IN THIS MANNER CAN
RESULT IN THE LOSS OF VEHICLE CONTROL AND POSSIBLE PERSONAL INJURY OR PROPERTY
DAMAGE.
1. Remove transverse torque rod as detailed in this section.
2. Support the torque rod end on the receiving tool with the end tube of torque rod cen-
tered on the tool. Be sure the torque rod is squarely supported on the press bed.
3. Push directly on the bushing straddle mount bar pin until top of the bushing is level to
the top of torque rod end tube. Press until the bushing clears the torque rod end tube.
4. Clean and inspect the inner diameter of the torque rod ends, removing any nicks with
an emery cloth or a rotary sander, see Figure 8-14.
ASSEMBLY
1. Lubricate the inner diameter of the torque rod ends and the new rubber bushings with
a vegetable base oil (cooking oil), see Figure 8-15.
NOTE DO NOT use petroleum or soap base lubricant, it can cause and adverse reaction with the
bushing, such as deterioration of the rubber.
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
5. Press in the new bushings. Support the torque rod end tube on the receiving tool with
the end tube of torque rod centered on the receiving tool.
NOTE The straddle mount bar pin bushings must have the mounting flats positioned at zero
degrees to shank of the torque rod.
6. Press directly on the straddle mount bar pin of bushing. The rubber bushings of the bar
pin must be centered within the torque rod end tubes.
199
7. When pressing in the new bushings, overshoot the desired final position by approxi-
mately 3⁄16", see Figure 8-16.
8. Press the bushing again from opposite side to center the bar pin within the torque rod
end, see Figure 8-17.
9. Wipe off excess lubricant. Allow the lubricant four hours to dissipate before operating
vehicle.
IF THE TORQUE ROD ASSEMBLY IS NOT ALLOWED THE ALLOTTED TIME FOR THE LUBRICANT
TO DISSIPATE, THE BUSHING MAY SLIDE FROM THE TORQUE ROD END TUBE. THE BUSHING
WILL THEN NEED TO BE REMOVED AND A NEW BUSHING RE-INSTALLED.
10. Replace torque rod assembly as detailed in this section.
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
SECTION 9
Plumbing Diagram
200
Plumbing Diagram 32 17730-246
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
SECTION 10
Troubleshooting Guide
COMFORT AIR TROUBLESHOOTING GUIDE
201
Leaking shock absorber Replace shock absorber
Damaged shock absorber Replace shock absorber
Vehicle bouncing
excessively Air spring(s) not inflated Check air supply to air spring, repair as necessary
Adjust ride height to proper setting. See Ride Height Setting in the Alignment
Incorrect ride height
& Adjustments Section of this publication
Broken main support member
Suspension has Replace main support member assembly
assembly
harsh or bumpy ride
Damaged height control valve Replace height control valve
Adjust ride height to proper setting. See Ride Height Setting in the Alignment
Incorrect ride height
& Adjustments Section of this publication
Excessive driveline
vibration Replace main support member assembly
assembly
Air spring(s) not inflated Check air supply to air spring, repair as necessary
Replace main support member assembly
assembly
Axle connection not torqued Perform U-bolt retorque procedure. See Torque Specifications Section of this
Vehicle leans correctly publication
Worn pivot bushing Replace pivot bushing
Air spring(s) not inflated Check air supply to air spring, repair as necessary
Replace QUIK-ALIGN connection and check suspension alignment. Check
Loose QUIK-ALIGN attachment
frame hanger for wear around QUIK-ALIGN plates and replace if necessary
Perform U-bolt retorque procedure. See Torque Specifications Section of this
Loose U-bolts
publication
Suspension is noisy
Worn main support member eye
Replace worn main support member eye spacers (pucks)
spacers
Worn main support member clip
Replace worn main support member clip spacers (sleeves)
spacers
Worn pivot bushing Replace pivot bushing
Irregular tire wear Replace QUIK-ALIGN connection and check suspension alignment. Check
Loose QUIK-ALIGN attachment
frame hanger for wear around QUIK-ALIGN plates and replace if necessary
17730-246 33 Troubleshooting Guide
1
APÉNDICE 1
COMFORT AIR®
SECTION 11
Torque Specifications
202
1
1 APÉNDICE
COMFORT AIR®
COMFORT AIR®
NO COMPONENT QUANTITY SIZE TORQUE VALUE

(in foot pounds)
203
*Frame fasteners furnished and installed by truck manufacturer
19,000 to 23,000 lb. Capacity 8 7

⁄8" 400-450
1 U-bolt (high locknut)
15,000 lb. Capacity 8 ¾" 285-305
2 QUIK-ALIGN® Locknut 4 1" 525-575
DO NOT ASSEMBLE QUIK-ALIGN JOINT WITHOUT PROPER FASTENERS. USE ONLY DACROMET PLUS XL
PLATE FASTENERS TO MAINTAIN PROPER CLAMP FORCE. FAILURE TO DO SO CAN CAUSE LOSS OF
3 Shock Absorber to Upper Shock Bracket 2 ½" 50-70
4 Shock Absorber to Lower Shock Bracket 2 ¾" 160-180
5 Cross Channel to Main Support Member 4 ¾" 260-320
6 Air Spring to Cross Channel 2 ½" 20-30
7 HCV Linkage Bracket to Cross Channel 2 ¼" 40-50 in. lbs.
8 HCV Linkage to Height Control Valve Arm 2 5

⁄16" 80-90 in lbs.
9 Hight Control Valve to Frame Bracket 2 ¼" 40-50 in. lbs.
10 HCV Linkage to HCV Linkage Bracket 2 5

⁄16" 80-90 in. lbs.
11 Air Spring to Frame Bracket 2 ½" 20-30
12 Main Support Member Spring Clip 2 7

⁄16" 30-34
NOTE: * Torque values listed above apply only if Hendrickson supplied fasteners are used. If non-Hendrickson fastenres are used,
follow torque specification listed in the vehicle manufacturer's service manual.
1
APÉNDICE 1
204
www.hendrickson-intl.com
Truck Suspension Systems 630.910.2800

800 South Frontage Road Fax 630.910.2899
Woodridge, IL 60517-4904 USA
Information contained in this literature was accurate at the time of publication. Product changes may have been made after the copyright date that are not reflected.
17730-246 Rev B 12-07 © 2007 Hendrickson USA, L.L.C. (U.S. Rights) Hendrickson International Corporation (Rights Outside U.S.) All Rights Reserved Printed in United States of America
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
El sistema de frenos neumáticos en los chasis Blue Bird Sigma usa frenos de discos
a leva Meritor, con cámaras de frenos con resorte asegurador en el eje trasero que
proveen funciones de freno de estacionamiento y apoyo de seguridad. Un compresor
de aire Wabco accionado por un engranaje en el motor funciona cuando el motor
está en marcha.
El chasis Blue Bird Sigma cuenta con un secador de aire Bendix AD-IS para
facilitar la recolección y expulsión de humedad. El aire comprimido del compresor
ingresa en el secador de aire y se distribuye desde ese lugar hasta los depósitos de
almacenamiento. Un regulador en el secador de aire controla la presión del sistema
205
y cambia el compresor a los modos de carga y descarga para mantener la presión
dentro del límite normal de funcionamiento. El secador de aire y los depósitos de
almacenamiento están instalados en los rieles del bastidor en la parte izquierda del
chasis. Cada depósito de aire cuenta con una válvula de vaciado automática que
periódicamente expulsa la humedad condensada y otros contaminantes.
El sistema se divide en dos circuitos diferentes: principal (frenos traseros) y
auxiliar (frenos delanteros). La válvula de freno E-8P BVA, que funciona con el pedal
de freno, recibe la presión de los depósitos principal y auxiliar. La válvula de freno
controla directamente la presión y volumen de aire que envía a los frenos delanteros.
Sin embargo, para los frenos traseros, la válvula de freno provee una presión de aire
mejor, que acciona una válvula de relé R-12 instalada en el travesaño del bastidor
del eje trasero. La válvula de relé recibe la presión y el volumen de aire necesario
para hacer funcionar los frenos traseros directamente desde el depósito principal,
y controla ese suministro en respuesta a las señales recibidas de la válvula de freno.
En cada rueda, la presión de aire se envía a una cámara de freno cerrada, que
recubre un diafragma. La presión en aumento detrás del diafragma causa una
ventaja mecánica para mover una varilla de empuje, que gira el eje de una leva
S ubicada entre los extremos de las dos zapatas de freno. Mientras la leva S gira,
extiende las zapatas de freno, empujando los revestimientos de fricción contra la
pared interior del disco para reducir la velocidad o detener la rueda.
Con el tiempo, a medida que se desgastan los revestimientos de fricción de las
zapatas de freno, las varillas de empuje de las cámaras de freno deben tener un mayor
recorrido para accionar los frenos. Para compensar el desgaste normal de las zapatas
de freno, la varilla de empuje de cada cámara de freno está conectada a la leva S con
un ajustador de huelgo; un mecanismo de trinquete que adapta automáticamente
el huelgo del varillaje a medida que se desgastan las zapatas.
Cuando se presionan los frenos, se abre una válvula para que la presión de aire
active una cámara de freno. Después de cerrar la válvula, no se liberan los frenos. Se
debe proveer una detención para liberar rápidamente la presión cuando el conductor
suelta el pedal de freno. En el circuito auxiliar (frenos delanteros), esto se realiza con
la válvula QR-1, un componente del conjunto de la válvula de freno delantera. En
el circuito principal (frenos traseros), la válvula de relé R-12, un componente del
conjunto de la válvula de freno trasera, realiza la función de liberación rápida.
Las válvulas R-12 (trasera) y la QR-1 (delantera) están conectadas directamente a
un par de válvulas moduladoras M-32QR ABS. Existen cuatro unidades moduladoras
Frenos de leva y sr-7 Resorte pp-dc

ajustadores de ec-60 abs/atc de la válvula Válvula de Ad-IS
huelgo Controlador de freno estacionamiento Secador de aire
5 4 3 2 1
APÉNDICE APÉNDICE APÉNDICE APÉNDICE APÉNDICE 1
a 24)
b rer
um
4in (L
206 N ara
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Vista desde la
parte delantera el
sd
NT
E
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FR
Secador de aire con el c

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Depósito de
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A la lumbrera de Ver Nara 5/8
freno de resorte de
de la válvula de freno e rde / 2 in
V e1
de estacionamiento od
Roj
Conjunto de
válvula de freno
trasero
Cámara de freno
trasero (tipo 30)
A lumbrera de
freno de servicio A la lumbrera de freno de
del modulador ABS resorte de la válvula de
freno de estacionamiento
A lumbrera de freno
de servicio del
modulador ABS
1
Frenos neumáticos
Módulo de control
del conductor (DCM)
Válvula de
freno E-8P BVA Na
ran
21) 2) ja d
rga o 1 e1/
e sca inistr 1) 4 in
D
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o de1
Roj Filtro de aire
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e 1/2 in
del dosificador
Rojo d e 1/2
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Roj
Cámara de freno
delantero (tipo 20L)
Conjunto de válvula
de freno delantero
Válvula de aire Ne
del dosificador gro
Azu de1
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1/4
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anj
4 in ad
e1
e1/ /4 i
od n
Roj Conjunto de la
válvula delantera
Compresor
in
1/4
de
ranja
Na
D0010241C
Hoja 1 Diagrama del sistema de

Ver Funciones de control de tracción y
detalles de SR-7 en la hoja 2 frenos neumáticos
1
Presión aplicada del circuito principal

de balance entre la válvula
SR-7 y la válvula R-12 verde de 3/8 in
(función anticomponente)
Válvula moduladora Válvula SR-7 Válvula moduladora

M-32QR ABS M-32QR ABS
(luego de SR-7)
208
Válvula de relé R-12
Vista superior
Válvula SR-7
Presión de control desde la válvula de freno
de estacionamiento, gris de 3/8 in
Presión aplicada auxiliar desde la válvula QR-1, naranja de 3/8 in Presión aplicada del circuito principal
de balance entre la válvula
Presión de control desde la válvula de freno doble, verde de 3/8 in SR-7 y la válvula R-12 verde de 3/8 in
(función anticomponente)
Presión de suministro auxiliar, roja de 1/2 in
Presión de suministro principal, verde de 5/8 in
Presión de descarga a Presión de descarga a

lumbrera de freno de Válvula lumbrera de freno de
servicio de la de relé R-12 servicio de la
cámara de freno Válvula moduladora cámara de freno
M-32QR ABS
Presión de descarga a Presión de descarga a
lumbrera de freno de Válvula moduladora lumbrera de freno de
resorte de la cámara de freno M-32QR ABS resorte de la cámara de freno
Vista trasera (luego de SR-7)
00122509C
Conjunto de válvula de freno trasero
1
Frenos neumáticos
Presión de descarga a la Válvula de Presión de descarga a la

cámara de freno delantero liberación rápida QR-1 cámara de freno delantero
izquierdo, rojo de 1/2 in izquierdo, rojo de 1/2 in
209
Válvula moduladora Válvula moduladora
Presión aplicada Presión de descarga a la

auxiliar a la válvula SR-7, cámara de freno
naranja de 3/8 in delantero derecho, rojo de 1/2 in
Vista superior
Válvula moduladora Válvula moduladora

Presión de descarga a la Presión de descarga a la
cámara de freno delantero cámara de freno delantero
izquierdo, rojo de 1/2 in izquierdo, rojo de 1/2 in
Presión aplicada Presión de descarga a la

auxiliar a la válvula SR-7, Válvula de cámara de freno
naranja de 3/8 in liberación rápida QR-1 delantero derecho, rojo de 1/2 in
Vista trasera
10032562A
Conjunto de válvula de freno delantero
1
Válvula de
Válvula moduladora liberación rápida QR-1 Válvula moduladora
M-30QR M-30QR
Transductores de Interruptores
indicador de presión de luces
de aire de freno Cámara de freno Indicador de bloque
interno del freno
Señal de activación de la Señal de activación de la
electroválvula electroválvula
Colector de de bloqueo interno de bloqueo interno
Válvula de freno de Válvula de
estacionamiento PP-DC freno E-8P BVA aire auxiliar del freno del freno
Electroválvula de
bloqueo interno del freno
Escape
210 Escape
Válvula reguladora de presión
Módulo
del dosificador
Secador de
aire AD-IS Filtro de aire
Compresor del dosificador
Depósito
de
Válvula suministro Módulo
Schrader del dosificador
Depósito
principal
Depósito
secundario
Válvula Válvula
Cámara de moduladora moduladora Cámara de
freno de servicio M-32QR M-32QR freno de servicio
Válvula
moduladora
M-32QR
Cámara de Cámara de
freno de resorte freno de resorte
Válvula
SR-7
Frenos neumáticos, diagrama
1
Frenos neumáticos
ABS, una para cada rueda. Los conductos de los moduladores están conectados en
las cámaras de freno de cada rueda.
Cada válvula moduladora ABS tiene una válvula de liberación rápida, que
facilitan el escape de presión de las cámaras de freno. Pero su función principal es
modular independientemente la presión de frenado en cada rueda para minimizar
el bloqueo de la rueda durante el frenado.
Los moduladores ABS reciben señales eléctricas desde la Unidad de control
electrónico ABS (ECU) instalada en el travesaño del eje trasero. La ECU es una
computadora que controla las señales eléctricas que recibe de los sensores de
velocidad instalados en cada rueda, y utiliza esta información para determinar el
211
patinaje o bloqueo de la rueda (y, por lo tanto, la pérdida de fricción). Cuando la ECU
realiza esa determinación, envía una señal al modulador de ABS de la rueda para
ajustar la presión de aire aplicada a la rueda, usando pulsos de frecuencia alta. Esto
ayuda a mantener la tracción máxima al optimizar el patinaje de la rueda entre el
neumático y la calle, y minimizar el bloqueo de la rueda.
Las funciones de freno de estacionamiento y de emergencia están a cargo de
las cámaras de freno del eje trasero (MGM tipo 30). A diferencia de las cámaras de
freno delantero (MGM tipo 20L), cada cámara trasera incorpora dos mecanismos
para extender las varillas de empuje; uno es accionado por la presión neumática
durante la conducción normal como se describió anteriormente (frenos de servicio)
y el otro es accionado por un resorte reforzado en la cámara de freno (frenos de
resorte). Los frenos de resorte proveen un frenado trasero en caso de que el sistema
de freno principal falle, y también funcionan como frenos de estacionamiento.
Cuando la presión de aire del sistema está dentro del límite de funcionamiento
normal y se presiona la válvula de control de freno de estacionamiento (freno de
estacionamiento liberado), la presión de aire comprime los resortes de la cámara
de freno trasero, evitando que se accionen los frenos traseros (los resortes quedan
"enjaulados"). La válvula de freno de estacionamiento PP-DC recibe el aire de los
suministros de aire principal y auxiliar. Si no existe presión principal o auxiliar,
una válvula de retención doble en la válvula PP-DC direcciona la presión restante
del sistema a la válvula de freno de resorte SR-7 dejando enjaulados los frenos de
resorte. En el caso de que el sistema de freno principal falle; la válvula de freno de
resorte SR-7 libera la presión que enjaula los frenos de resorte en proporcional a
la cantidad de presión que el conductor aplica en el pedal de freno. Este estado se
denomina "modulación del freno de resorte". En la zona del conductor se activan
una luz y un timbre de advertencia.
Cuando el conductor presiona la válvula de control del freno de estacionamiento
(Bendix PP-DC), la lumbrera de envío en la válvula PP-DC se abre en la lumbrera de
escape para descargar el aire que enjaula los frenos de resorte, lo que hace que
sirvan como frenos de estacionamiento. Debe haber 60 psi aproximadamente en la
válvula PP-DC para que enjaule a los frenos de resorte. Esto evita que los frenos de
estacionamiento se liberen hasta que la presión del sistema sea adecuada para el
funcionamiento normal del freno de servicio.
1

Apéndice 1. Secador de aire AD-IS. Esta información de servicio Bendix describe
detalladamente la función del secador de aire AD-IS, inspección y mantenimiento, e
incluye una tabla de localización de averías.
Apéndice 2. Válvula de estacionamiento PP-DC. La información de servicio de
Bendix describe detalladamente la función de PP-DC e incluye los procedimientos
de inspección y prueba. Blue Bird no recomienda remanufacturar las válvulas del
sistema de frenos neumáticos dañadas.
212 Apéndice 3. Válvula de freno de resorte SR-7. La información de servicio de

Bendix describe detalladamente la función de SR-7 e incluye los procedimientos
de inspección y prueba. Blue Bird no recomienda remanufacturar las válvulas del
sistema de frenos neumáticos dañadas.
Apéndice 4. Módulo de controlador ABS EC-60. La información de datos de servicio
de Bendix describe detalladamente el EC-60 e incluye tablas de diagnóstico de
códigos y localización de averías.
Apéndice 5. Frenos de leva Meritor y Ajustadores de huelgo automáticos. El Manual
de mantenimiento n.º 4 de Meritor describe la función, inspección, mantenimiento
y ajuste de los conjuntos de frenos de leva y los ajustadores de huelgo automáticos.
En el DVD de referencia técnica

El DVD de referencia técnica incluye la información de datos de servicio Bendix de las
válvulas que se describen a continuación. Estos documentos proveen descripciones
detalladas sobre el funcionamiento de las válvulas, procedimientos de inspección y
localización de averías. Tenga en cuenta que Blue Bird no recomienda remanufacturar
las válvulas del sistema de frenos neumáticos dañadas.
• Válvula de freno doble E-8P

• Válvula de relé R-12.
• Válvula moduladora antibloqueo M-32QR
• Sensor de velocidad de rueda WS-24
• Secador de aire AD-IS
• Ajustador de huelgo Haldex
1
Frenos neumáticos
Bloqueo interno del freno

Como una función de seguridad, los autobuses Blue Bird Sigma que tienen puertas
para elevador de silla de ruedas tienen un sistema de bloqueo interno para aplicar
automáticamente los frenos de servicio y limitar las revoluciones del motor a ralentí
cuando la puerta del elevador está abierta y los frenos de estacionamiento no se
aplican. Los componentes principales del sistema de bloqueo interno son una
válvula reguladora de presión, una electroválvula de aire y un interruptor de presión.
Las válvulas están instaladas como una unidad dentro del Módulo de control de
conducción, en la parte izquierda de la columna de dirección.
213
La presión suministrada por la válvula de freno de estacionamiento PP-DC a la
válvula reguladora provee aproximadamente 40 psi de presión de aire para cerrar la
electroválvula.
La bobina de la electroválvula está conectada desde el interruptor del sensor de
velocidad al interruptor ubicado en la puerta del elevador. Cuando la puerta está
abierta, una señal desde el interruptor de la puerta activa el cierre de la electroválvula.
La válvula se abre y provee presión a la válvula del pedal (accionador de la válvula
de freno) E-8P que acciona los frenos de servicio. Los frenos permanecen accionados
mientras la puerta izquierda está abierta y el interruptor de anulación está apagado.
Válvula de freno
E-8P BVA
Señal de activación de la
electroválvula de bloqueo Indicador de bloque
interno del freno interno del freno
Electroválvula de bloqueo Válvula de freno de

interno del freno estacionamiento PP-DC
Escape
Escape
Válvula reguladora de presión
Señal a la válvula SR-7
1
Descripción general de mantenimiento

El ciclo de desgaste y mantenimiento de los componentes del sistema de frenos
varía según el funcionamiento del vehículo. Es muy importante realizar inspecciones
periódicas y estar atento a sensaciones inusuales del pedal (brusco o muy suave) o
sonidos (por ejemplo, liberaciones de aire inusuales). El mantenimiento del sistema
de frenos neumáticos incluye ítems en todas estas categorías:
• Las tareas diarias como purgar los depósitos de aire para retirar la humedad
214 y en climas fríos, revisar las válvulas de purga del sistema para evitar el
congelamiento.
• Revisar regularmente el funcionamiento de la varilla de empuje de la cámara
de freno y el ajustador de huelgo automático según los intervalos detallados
en la sección Mantenimiento programado.
• Mantenimiento habitual de consumibles como el reemplazo del desecante
del secador de aire o filtros. La vida útil variará según las condiciones de
funcionamiento.
• Reemplazar o renovar las piezas con desgaste normal como zapatas y discos
de freno.
• Revisión minuciosa de los conductos de aires y racores, para buscar conductos
rotos, desgastados, retorcidos, sueltos o dañados.
• Revisar los componentes para comprobar su funcionamiento normal.
Blue Bird no recomienda desarmar o volver a armar las válvulas de freno
neumáticos y otros componentes. Cuando se encuentra un componente
defectuoso, reemplazarlos con uno nuevo o remanufacturado.
ADVERTENCIA Nunca intente desarmar la cámara de freno ni cuando no

contiene aire comprimido. Las cámaras de freno de resorte tienen resortes de
bobina que están contenidos bajo una alta compresión mecánica. Cualquier
intento de desarmar la cámara de freno puede causar lesiones o la muerte.
Cuando se trabaje con el sistema de freno neumático, siempre seguir estas

precauciones además de las advertencias y precauciones:
• Estacione el vehículo en una superficie nivelada, detener el motor y fijar

las ruedas de manera segura. Recuerde que, durante el mantenimiento, los
frenos no estarán disponibles para evitar que se mueva el autobús.
• Si necesita retirar los componentes de la rueda, sostenga el autobús con un
soporte debajo de los rieles del bastidor. No se coloque debajo del soporte
cuando se realiza el mantenimiento al autobús.
• Vaciar completamente todos los depósitos de aire antes de retirar los
conductos de aire, racores o componentes. Nunca retirar un conducto de aire
con presión. Nunca retirar un componente o tapón a menos que sepa que el
sistema ya no tiene presión.
• Desconectar el borne negativo de la batería. Algunos componentes del
sistema de freno tienen conexiones eléctricas.
1
Frenos neumáticos
• Nunca exceda las presiones recomendadas y siempre usar anteojos de

seguridad.
• Nunca vuelva a usar los conductos de aire, racores y conexiones que están en
mal estado, defectuosos, no son seguros y tienen pérdidas. Si tiene dudas,
reemplace el conducto y el racor.
Compresor de aire
El compresor de aire de Blue Bird Sigma, instalado en la parte izquierda del motor,
genera la presión de aire que pasa a través del secador de aire antes de almacenarse
en el depósito de suministro. Accionado directamente por el motor, el compresor de
215
aire gira continuamente cuando el motor está en marcha. Para mantener un límite de
funcionamiento normal de presión dentro del sistema, una válvula de descarga en el
compresor cambia automáticamente entre el modo de carga (se comprime el aire) y
de descarga (gira el compresor pero el aire no se comprime) según sea necesario. Las
presiones en las que el compresor cambia entre los modos de carga y descarga son
controladas por un regulador en el conjunto del secador de aire.
Mantenimiento
Como una parte interna del motor, el compresor es instalado por el fabricante
del motor. Para obtener información general sobre el compresor de aire y otros
componentes del motor, consulte el manual del fabricante del motor o el centro de
mantenimiento más cercano.
Regulador del compresor de aire

En Blue Bird Sigma, el regulador del compresor de aire es un componente integrado
en el secador de aire Bendix AD-IS. El regulador funciona junto con el mecanismo
de descarga del compresor de aire integrado en el motor para mantener
automáticamente la presión de aire entre 106 y 130 psi durante el funcionamiento
normal.
El regulador no se puede ajustar. En el apéndice 1 se detalla el funcionamiento,
localización de averías y mantenimiento del regulador: Secador de aire AD-IS
1
Secador de aire (AD-IS)

El Blue Bird Sigma cuenta con un secador de aire Bendix AD-IS, que filtra la humedad y
otros contaminantes del aire que se comprime antes de almacenarse en los depósitos
del sistema de aire. El AD-IS cuenta con un cartucho desecante roscado que se puede
cambiar sin retirar o desarmar el conjunto del secador.
El secador de aire recibe aire comprimido desde el compresor de aire del motor
para limpiarlo y secarlo antes de que se envíe a los depósitos de aire del autobús.
Debido a que el conjunto del secador de aire AD-IS cuenta con un regulador del
216 compresor de aire, también cumple la función de cambiar el compresor de aire en el

motor a los modos de carga y descarga.
Cuando el compresor está en el modo de carga (comprime el aire), el secador
de aire funciona en su ciclo de carga. El aire del compresor ingresa a la lumbrera
de entrada del secador de aire. En el cuerpo del secador de aire, el aire cambia de
dirección varias veces, reduciendo su temperatura y recolectando los contaminantes
en el sumidero interno del secador. Estos contaminantes están listos para ser
expulsado en el siguiente ciclo de purga. El aire continúa su flujo en el cartucho del
filtro.
El aire seco sale del secador a través de la válvula de retención en el depósito de
purga donde suministra a los componentes en el ciclo de carga.
Cuando la presión de sistema llega al ajuste de corte del regulador, el regulador
presuriza las lumbreras de descarga, y se envía una señal al compresor para cambiar
al modo de descarga (dejar de comprimir) y el secador de aire pasa al ciclo de purga.
La presión de control del regulador ingresa a la lumbrera de control de secador, donde
la válvula de purga abre la lumbrera de escape del secador. En este momento se
escuchará una ráfaga de aire mientras se expulsa la humedad, aceite y contaminantes.
La válvula de purga permanece abierta (luego de escuchar la ráfaga) hasta que siga la
presión de control del regulador. Una válvula de retención en la lumbrera de descarga
evita que el aire presurizado del depósito de suministro vuelva al secador, pero el aire
dentro del secador cambia de dirección, vuelve a través del desecante, para retirar el
agua que queda en el desecante. El proceso de purga vuelve a activar el desecante.
Generalmente se necesitan de 15 a 30 segundos para que el volumen de purga vuelva a
pasar por el desecante. El conjunto de la válvula de purga del secador tiene un elemento
térmico eléctrico y un termostato para evitar el congelamiento en climas fríos.
Mantenimiento e inspección
Con el tiempo, el cartucho del desecante es menos efectivo y debe ser reemplazado.
La duración real depende de las condiciones de funcionamiento y el clima. Un
aumento notable en la humedad en los depósitos de aire es un indicio de que se
debe reemplazar el desecante. Blue Bird recomienda revisar el secador de aire cada
3 meses o cada 25,000 millas, lo que suceda primero. Bendix indica tres años para
el funcionamiento típico del cartucho y recomienda que se reemplace en intervalos
de 10,800 horas, 300,000 millas o 36 meses si no es necesario reemplazarlo antes de
estos intervalos.
1
Frenos neumáticos
• Cuando se purguen los depósitos de aire (ver sección Mantenimiento

programado), observar las cantidades inusuales de acumulación de humedad.
En climas o estaciones donde la temperatura varía más de 30 grados en un
día, las cantidades pequeñas de humedad debido a la condensación interna
de los depósitos no deben interpretarse como un mal funcionamiento del
secador. Asimismo, las cantidades de aceite en el sistema deben ser normales
y no deben considerarse una razón para reemplazar el desecante; los
desecantes manchados con aceite pueden funcionar de manera adecuada,
pero la contaminación excesiva indica un reemplazo.
• En los meses fríos, inspeccionar la lumbrera de escape del secador en busca
217
de signos de congelamiento, que indican el funcionamiento incorrecto de la
válvula de purga.
El apéndice 1 de frenos neumáticos (publicaciones SD-08-2418 de Bendix) contiene

más información sobre el funcionamiento del secador y las pruebas, mantenimiento
y localización de averías.
suministro (suministro)
Al compresor de aire
(señal de descarga)
TA válvula de aire
A válvula de aire
del dosificador
Al depósito de
del dosificador
Desde el suministro
Al depósito principal
Al depósito auxiliar
del compresor
(suministro)
(suministro)
Lumbrera
de purga
1
Depósitos de aire
Los depósitos de aire de suministro (depósito húmedo), principal (depósito del freno
trasero) y auxiliar (depósito del freno delantero) contienen suministros de aire y
funciones diferentes. Los depósitos de suministro y principal son compartimientos
separados en un conjunto de depósitos.
El depósito de suministro recibe el aire seco desde la lumbrera de descarga del
secador de aire (o desde el compresor, si no contiene un secador) a través del racor
en el extremo delantero del conjunto del depósito. Los depósitos principal y auxiliar
218 reciben el aire del depósito de suministro a través de válvulas de retención de una
vía (codo de 90 grados/válvula de retención con una flecha que indica la dirección
del aire) ubicadas en el extremo del conjunto del depósito.
Además de los racores de los conductos de aire, el depósito de suministro (depósito

húmedo) tiene estos racores:
• Una válvula de vaciado automática en la parte inferior del depósito que

expulsa de forma automática la condensación de humedad y contaminantes
que se juntan en el depósito debido a la leve presión dentro del depósito.
La válvula se puede descargar manualmente presionando hacia adentro el
pasador en la lumbrera de escapa de la válvula.
• Un conducto de suministro negro de 1/2 in del secador de aire AD-IS
• Un conducto de suministro negro de 3/8 in del colector de aire auxiliar
Depósito
ión secundario
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R-7 xili ire
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to)
1
Frenos neumáticos
El depósito auxiliar tiene estos racores:
• Una válvula de vaciado automática (descrita anteriormente)

• Un conducto de suministro rojo de 1/2 in a la válvula de freno de resorte SR-7
• Un conducto principal naranja de 5/8 in al lado del suministro de la válvula de
freno E-8P BVAque provee la presión de servicio de los frenos delanteros
El depósito principal tiene estos racores:

219
• Una válvula de vaciado automática (descrita anteriormente)
• Un conducto principal verde de 5/8 in al lado del suministro de la válvula de
freno E-8P BVA, que provee la presión que usa la válvula de freno para activar
los frenos de servicio traseros
• Un conducto principal verde de 5/8 in a la válvula de relé R12 que provee la
presión del freno de servicio para los frenos traseros
Retiro
El depósito de aire se encuentra instalado en el soporte del bastidor. Para retirar el
depósito:
1. Estacione el autobús en una superficie nivelada. Detenga el motor. Asegure

las ruedas para evitar que se muevan. Se deben usar otros medios que no
sean los frenos neumáticos para evitar que se mueva el vehículo. Desconecte
el borne negativo de la batería.
2. Presione el pedal de freno varias veces para liberar toda la presión en el

sistema.
3. En cada depósito, presione el pasador de la válvula de vaciado automática

para liberar la presión restante.
4. Desconecte todos los conductos de aire conectados al depósito de aire.
5. Sostenga el depósito de aire desde la parte inferior para evitar que se caiga
cuando se retiran los soportes.
6. Retire las tuercas y tornillos de los soportes.
Instalación
Realizar el procedimiento inverso al retiro para instalar el depósito de aire.
1
Válvula de freno (E-8P BVA) Descarga auxiliar Suministro auxiliar

para detener el a transductor de indicador
La válvula de freno E-8P BVA instalada en el piso es la válvula interruptor de luz de aire delantero
de control que actúa directamente cuando el conductor
Descarga principal Suministro principal
presiona el pedal de freno, que provee al conductor un para detener el a transductor de
control variable y gradual para aplicar y soltar los frenos. interruptor de luz indicador de aire trasero
La válvula de freno se divide internamente en dos
válvulas diferentes. Las cuatro lumbreras cerca de la brida Lumbrera de escape
de montaje controlan los frenos traseros (principal); la Descarga principal
220 cuatro cerca de la lumbrera de escape controlan los frenos
delanteros (auxiliar). El lado principal de la válvula de freno
a válvula R-12
(para los frenos de Suministro principal
servicio delanteros) desde el depósito principal
tiene dos lumbreras de suministro idénticas (etiquetadas
Descarga auxiliar Suministro auxiliardes
Sup 11) y dos lumbreras de descarga idénticas (etiquetadas de el depósito auxiliar
a válvula QR-1
Del 21). Asimismo, el lado auxiliar tiene dos lumbreras de (para los frenos de
suministro (etiquetadas Sup 12) y dos lumbreras de descarga servicio delanteros)
(etiquetadas Del 22).
La presión de aire que ingresa en una de las dos lumbreras de suministro provee
el aire para hacer funcionar la válvula de freno y pasa a través de la válvula, sale
por la lumbrera de suministro principal, para proveer un suministro al indicador
de aire delantero. Cuando se presionan los frenos, una presión de aire de una de
las dos lumbreras de descarga principal controla el funcionamiento de los frenos
traseros mientras el aire desde la otra lumbrera de descarga acciona los interruptores
de luces de frenos. Las lumbreras del lado auxiliar de la válvula de freno proveen la
misma función en los frenos delanteros.
Una lumbrera de escape, protegida por un diafragma de goma, se ubica en
la parte inferior de la válvula y se abre para eliminar el aire de los conductos de
descarga cuando el conductor suelta el pedal.
Cuando se presiona el pedal de freno, la presión de aire del depósito de
suministro principal pasa por la lumbrera de descarga principal (etiquetada Del 21)
en proporción a la distancia en que se mueve el pedal de freno, como una presión Válvula de freno E-8P
para controlar la válvula de relé R‑12V que controla la descarga de presión del Publicación SD-03-830 Bendix
depósito principal a través de los moduladores ABS traseros y en las cámaras de
freno traseros.
Cuando se presiona el pedal de freno, la presión de aire del depósito de suministro
auxiliar sale de la lumbrera de descarga auxiliar (etiquetada Del 22) en proporciona
a la distancia en que se mueve el pedal de freno, en la válvula de liberación rápida
QR-1, a través de las válvulas moduladoras y en las cámaras de frenos delanteros.
Inspección y mantenimiento
El DVD de referencia técnica contiene más información sobre el funcionamiento
interno de la válvula de freno E-8P BVA, y sobre las pruebas de funcionamiento y
de fuga. Blue Bird no recomienda desarmar o reconstruir la válvula de freno. Si las
pruebas determinan que la válvula funciona incorrectamente, comuníquese con el
Distribuidor de piezas de Blue Bird para reemplazarla.
1
Frenos neumáticos
Retiro
La válvula E-8P BVA está instalada en un soporte debajo del suelo del conductor con
tres espárragos que pasan a través del soporta y que están asegurados con 3 tuercas
de bloqueo. Para retirar la válvula de freno E-8P BVA:

221
sistema.

4. Desconecte los 8 conductos de aire conectados a la válvula E-8P.
5. Retire las tres tuercas de montaje. Retire la válvula E-8P.
Instalación
Realice el proceso inverso al retiro para instalar la válvula E-8P.
1
Descarga a la cámara de freno de resorte derecha

Válvula de relé (R-12)
Señal de los frenos traseros (línea de balance)
La válvula de relé R-12 Bendix es un componente
Suministro de aire del depósito auxiliar/delantero Señal de la
del conjunto de frenos traseros que está instalada
Señal de los frenos delanteros (línea de control) válvula PP-DC
en la parte trasera del travesaño del bastidor Válvula
Señal de control desde la válvula de freno SR-7
doble en el eje trasero.
La válvula R-12 funciona como una válvula
de freno remota, que descarga o libera aire a las
cámaras de frenos traseros en respuesta a una
222 señal de control que recibe de la válvula de freno

E-8P BVA.
Una lumbera en la parte superior de la
válvula R-12 recibe la presión de aire principal
de la válvula de freno E-8P BVA. Una lumbrera
de suministro en el lateral de la válvula R-12
recibe el aire directamente desde el depósito de
Descarga a la Válvula R-12 Descarga a la cámara
aire principal. Las lumbreras en cada lado de la cámara de freno izquierda de freno derecha
Descarga a la cámara
válvula R-12 están conectadas a los moduladores Modulador ABS izquierda del freno de resorte Modulador ABS
de ABS para enviar presión al freno de servicio Suministro del depósito principal
a los frenos traseros derecho e izquierdo. Un
"conducto de balance" se conecta a una lumbera de descarga en la parte delantera
de la válvula R-12 y llega hasta la lumbrera de señal auxiliar de la válvula SR-7. El
conducto de balance provee una función anticomponente del sistema de freno
trasero, como se describe en la sección Válvula SR-7 en este capítulo.
Mientras el pistón interno de la válvula R-12 se mueve en respuesta de la
presión de control de la válvula de freno E-8P BVA, permite que el aire del depósito
principal pase proporcionalmente a las cámaras de frenos traseros a través de los
moduladores de ABS.
Cuando el conductor suelta los frenos, el aire en los conductos entre la válvula
E-8P BVA y la válvula R12 sale por la lumbera de escape en la parte inferior de la
válvula E-8P BVA, en cambio, el aire en los conductos de las cámaras de frenos sale a
través de la lumbera de escape en la parte inferior de la válvula R-12. Válvula de relé R-12
Publicación SD-03-1064 Bendix
interno de la válvula R-12, y sobre las pruebas de funcionamiento y de fuga. Blue
Bird no recomienda desarmar o reconstruir la válvula R-12. Si las pruebas determinan
que la válvula funciona incorrectamente, comuníquese con el Distribuidor de piezas
de Blue Bird para reemplazarla.
1
Frenos neumáticos
Retiro
Debido a que las dos válvulas moduladoras de ABS traseras están conectadas
directamente a la válvula R-12 por boquillas roscadas macho de ¾ in x ½ in, es
necesario retirar las tres unidades como un conjunto para retirar la válvula R-12.

223
sistema.

4. Desconecte los 3 conductos de aire conectados a la válvula R-12 y el conducto

de aire de salida conectado a cada modulador ABS trasero.
5. Retire los cuatro tornillos de 5/16 in que sujetan los moduladores ABS al
soporte de montaje del bastidor. Las tuercas de bloqueo están en el lado
interior del soporte.
6. Dos espárragos roscados sujetan la válvula R-12 al soporte. Retire las dos
tuercas de bloqueo de 3/8 in en la parte interior del soporte. Ahora se pueden
retirar la válvula R-12 y los dos moduladores traseros como una unidad.
7. Separe los moduladores de la válvula R-12.
Instalación
Realice el procedimiento inverso para volver a unir la válvula R-12 con los dos
moduladores ABS. Use cinta roscada de nylon en las cuatro piezas roscadas de las
boquillas macho entre las válvulas.
1
Válvula de modulación del freno de resorte (SR‑7)

La válvula de modulación del freno de resorte SR-7 Presión de señal
de control desde Presión de señal
controla los frenos de resorte integrados en las cámaras Control la válvula PP-DC de control desde
de frenos traseros. Presión de señal desde (freno de estacionamiento) la válvula R-12H
la válvula E-8P (pedal) para anticomponente
Durante la conducción normal, con presión normal en
los circuitos principal y auxiliar, la lumbrera de control de
estacionamiento de la válvula SR-7 recibe la presión del
lado de descarga la válvula de freno de estacionamiento
224 PP-DC, indicando a la válvula SR-7 que la presión del

sistema está funcionando y que encierra a los frenos de Suministro
desde el
resorte (desactiva). En respuesta a la presión, el aire que depósito
entra en la lumbrera de suministro de la válvula SR-7 auxiliar
directamente del depósito auxiliar pasa por las lumbreras Descarga
de descarga izquierda y derecha para encerrar los resortes. Descarga a la cámara de
a la cámara de freno Lumbera de escape freno de
Si no existe presión de aire en el circuito auxiliar, una de resorte derecha (en la parte inferior) resorte izquierda
válvula de retención cierra la lumbera de suministro. La
presión del conducto de control se convierta en el aire de suministro de la válvula
SR-7 y encierra los resortes.
Cuando el conductor aplica el freno de estacionamiento, se libera la presión en la
lumbrera de control de la válvula SR-7. La válvula SR-7 responde al cerrar la presión de la
lumbera de suministro que viene del depósito de aire auxiliar y que abre la lumbera de
escape para liberar el aire de las cámaras de freno de resorte. Esto provee una liberación
rápida del aire y un accionamiento rápido y completo de los frenos de resorte.
La lumbrera de balance en la válvula SR-7 recibe la presión del conducto corto
de la válvula de relé R-12. Cuando no hay presión de este conducto, lo que indica
una pérdida de presión en el circuito principal, la válvula SR-7 ingresa en el modo de
modulación de freno de resorte. La presión variable en la lumbrera de control auxiliar
se recibe desde el conducto conectado a un adaptador en T en el lado de suministro de
la válvula QR-1 delantera. Como de describió anteriormente en la sección Válvula QR-
1, la presión de accionamiento del freno delantero es ajustada por la válvula de freno
E-8P BVA. En el modo de modulación del freno de resorte, la válvula SR-7 responde a
esta presión variable al liberar la presión de la cámara de resorte a través de la lumbrera
de escape. Los frenos de resorte funcionan como un refuerzo de los frenos traseros en
caso de que se pierda presión en el circuito principal. Una luz de advertencia y un pitido
notifican al conductor la pérdida de presión. El autobús se puede manejar de forma
segura en este modo para llevarlo a una instalación de mantenimiento.
La válvula SR-7 también actúa como un anticomponente. Es decir, evita que
la aplicación simultánea de presión del freno de resorte y freno de servicio en el
mecanismo accionador del freno. Cuando se presionan los frenos de estacionamiento,
la presión se libera por la lumbrera de control. Esto hace que SR-7 libere la presión
de las cámaras de freno de resorte, y permite que los resortes accionen los frenos.
Sin embargo, si los frenos de servicio están accionados, la presión de la lumbrera
de balance indica a SR-7 que permita que la presión auxiliar encierre los frenos de
resorte. Cuando el sistema está cargado, y los frenos de estacionamiento y servicio
activados, los frenos de servicio son los que están funcionando.
1
Frenos neumáticos
El apéndice 4 contiene más información sobre el funcionamiento interno de
la válvula SR-7 y sobre las pruebas de funcionamiento y de fuga. Blue Bird no
recomienda desarmar o reconstruir la válvula SR-7. Si las pruebas determinan que
la válvula funciona incorrectamente, comuníquese con el Distribuidor de piezas de
Blue Bird para reemplazarla.
Retiro
La válvula SR-7 está instalada en el soporte del conjunto de la válvula de freno trasero
con dos espárragos de montaje en la parte superior de la carrocería.
225

sistema.

4. Desconecte los cuatro conductos de aire conectados a los enchufes a presión,

en la lumbrera de control de estacionamiento, la lumbrera de balance, la
lumbrera de control auxiliar y en la lumbrera de suministro.
5. Las mangueras de freno de resorte derecho e izquierdo están sujetadas

con racores giratorios en los extremos inferiores, donde se conectan a las
cámaras de freno. Desconecte las mangueras de la cámara de freno y luego
de la válvula SR-7.
6. Retire las dos tuercas de bloqueo y las arandelas planas de los espárragos de
montaje. Ahora puede retirar la válvula SR-7.
Instalación
Realice el procedimiento inverso al retiro para instalar la válvula SR-7.
1
Válvula de control del freno de Perilla de control

Suministro auxiliardes
del freno de
estacionamiento (PP-DC). estacionamiento de la válvula de pedal E-8P
del depósito auxiliar
La válvula PP-DC está instalada en el panel de control del
Lumbrera
área del conductor y es accionada directamente por el de escape
conductor para aplicar el freno de estacionamiento.
Dos lumbreras de suministro reciben el aire de los
conductos principal y auxiliar que se encuentran en el lado
de suministro de la válvula de freno E-8P BVA. Cuando
226 la válvula PP-DC es presionada para liberar el freno de

estacionamiento, el aire principal y auxiliar pasan por una
Presión de señal
de descargaa válvula SR-7
válvula de retención interna doble. Cualquiera de los dos
conductos de suministro que contenga presión mayor en ese Suministro principaldes
de la válvula de pedal
momento descarga la presión en la lumbrera de descarga. E-8P del depósito principal
Desde la lumbrera de descarga, la presión indica a la válvula
de freno de resorte SR-7 que encierre los frenos de resorte
traseros, para permitir el funcionamiento normal del freno de servicio.
Cuando el conductor tira hacia afuera la perilla de la válvula PP-DC, las lumbreras
de entrada se cierran y se abren las de escape, liberando la presión de la válvula SR-
7; la válvula libera la presión, y permite que el resorte se mueva al eje de la cámara
aplicando presión de los resortes a los frenos como en los frenos de estacionamiento.
La válvula PP-DC está diseñada para saltar y bloquear automáticamente el freno
de estacionamiento si la presión de suministro desciende a 20 o 30 psi. Los frenos de
estacionamiento se activan automáticamente cuando la presión del sistema no es
suficiente para el funcionamiento normal de los frenos de servicio.
interno de la válvula PP-DC, y sobre las pruebas de funcionamiento y de fuga. Blue Bird
no recomienda desarmar o reconstruir la válvula PP-DC. Si las pruebas determinan
que la válvula funciona incorrectamente, comuníquese con el Distribuidor de piezas
de Blue Bird para reemplazarla.
1
Frenos neumáticos
227
1
Válvulas moduladoras de ABS Se muestra la parte izquierda

Descarga delantera de la válvula
(M-32QR) a la cámara de moduladora M-32QR
Las válvulas moduladoras ABS M-32QR son las válvulas freno delantera
Conector del grupo
finales por donde pasa el aire para accionar las cámaras de de cables recibe la
freno. señal de control de la ECU
Los dos moduladores delanteros son componentes

del conjunto de la válvula de freno delantero, instalado en
el travesaño del bastidor cerca del eje delantero y recibe
228 la presión de aire de la válvula de liberación rápida QR-1

ubicada entre ellos.
Suministro
Los dos moduladores traseros son componentes del desde la válvula
conjunto de la válvula de freno trasero, instalado en el QR-1H
travesaño del bastidor cerca del eje trasero y recibe la Lumbera de escape
(en la parte inferior)
presión de aire de la válvula de relé R-12 ubicada entre ellos.
Cada válvula moduladora M-32QR tiene tres lumbreras:
una lumbrera de suministro que recibe aire desde la válvula de liberación rápida
QR-1 (delantera) o válvula de relé R-12 (trasera), una lumbrera de descarga que envía
aire a la cámara de freno; una lumbrera de escape en la parte inferior del modulador.
El modulador tiene dos electroválvulas que controlan los diafragmas de suministro
y escape dentro del modulador, en respuesta a las señales que recibe del módulo de
control EC-60 ABS durante el frenado de antipatinaje.
Durante el frenado normal, los moduladores tienen un función pasiva, solo
pasan presión de aire a las cámaras. De la misma manera, cuando se suelta el pedal
de freno, el aire vuelve a través del modulador como lo hace durante la aplicación
del freno, y se libera en la válvula R-12 en la parte trasera o en la válvula QR-1 en la
parte delantera.
Cuando el conductor aplica los frenos, si el sistema ABS detecta que las ruedas no
se bloquean, las bobinas de las dos electroválvulas en el modulador de las ruedas son
energizadas o desenergizadas por el módulo EC-60 en una secuencia programada. Modulador antibloqueo M-32
Esto se similar al "bombeo de los frenos" para evitar que patine la rueda; sin embargo, Publicación SD-13-4870 Bendix
el sistema ABS puede activar los frenos en cada rueda de forma independiente, con
más precisión y con una serie de pulsos de alta frecuencia. El resultado es una mejor
tracción en varias condiciones de frenado y paradas más controladas.
interno de las válvulas moduladoras. Blue Bird no recomienda desarmar y volver
a armar las válvulas moduladoras M-32QR ABS. Si las pruebas determinan que la
válvula funciona incorrectamente, comuníquese con el Distribuidor de piezas de
Blue Bird para reemplazarla.
1
Frenos neumáticos
Retiro, parte delantera

Cada modulador delantero está instalado en el conjunto de la válvula de freno
delantero con dos tornillos de 5/16" que atraviesan el modulador, y está sujetado
con dos arandelas de bloqueo y tuercas de brida en la parte trasera del soporte del
conjunto de la válvula de freno delantera.

229
sistema.

4. Retire las dos tuercas en la parte trasera del soporte del conjunto de la
válvula de freno delantera que sujeta al modulador.
5. Retire el modulador del riel del bastidor para tener un mejor acceso a los
conductos de aire y al conector eléctrico.
6. Retire los conductos de suministro conectados a los racores a presión. Retire

el conector eléctrico. Ahora puede retirar el modulador.
Instalación
Realice el procedimiento inverso para instalar el modulador delantero M-32QR.
Apriete los tornillos de montaje a 80-100 in lb (9-13.5 Nm).
Retiro e instalación, parte trasera

Los moduladores M-32QR traseros están instalados como los moduladores
delanteros pero en el travesaño del bastidor. Ver la sección Válvula R-12 para obtener
información sobre el procedimiento de retiro e instalación.
1
Sensores de velocidad de rueda ABS Exciter Ring

(WS-24)
Los sensores de velocidad de rueda antibloqueo WS-24
Bendix son dispositivos electromagnéticos instalados en los
receptáculos en la parte interior del cubo de cada rueda. Una
anillo excitador acanalado formado con arandelas planas
(dientes) gira con el disco de la rueda muy cerca del sensor.
Mientras las arandelas planas pasan a través del campo ABS Wheel Speed Sensor, Rear ABS Wheel Speed Sensor, Front
remove brake drum for access accessible without wheel removal
230 magnético del sensor, se genera un voltaje CC, la frecuencia
que es proporcional a la velocidad de giro de la rueda. La señal
es transmitida por el grupo de cables al módulo de control electrónico EC-60 ABS.
Inspección
Inspeccionar cualquier daño en el sensor, cable, conector, bloque de montaje y buje.
Reemplazar cualquier componente dañado. El DVD de referencia técnica contiene
más información sobre los sensores de velocidad de rueda WS-24. Comuníquese con
su Distribuidor de piezas de Blue Bird para obtener un repuesto.
Retiro, parte delantera

El sensor de velocidad de la rueda delantera se puede retirar sin sacar la rueda.
1. Estacione el autobús en una superficie nivelada. Gire el volante a la dirección

Sensores de velocidad de rueda WS-24
del lado del autobús donde desea retirar el sensor. Detenga el motor. Accione
Publicación SD-13-4754 Bendix
el freno de estacionamiento. Desconecte el borne negativo de la batería.
2. Ubique el sensor de velocidad de la rueda siguiendo su recorrido eléctrico.
3. Desconecte el sensor del grupo de cables. Retire el cable asegurando su

conductor. Tome nota de las ubicaciones de los precintos para reemplazarlos
con nuevos.
4. Presione el sensor hacia afuera de su receptáculo con alicates de puntas o con

un destornillador de punta plana. El sensor está bien sujetado pero se puede
retirar con cuidado. El sensor no está roscado pero está presionado; gírelo
suavemente para sacarlo. Tenga cuidado para no dañar los conductores de
cables y no tirar de los conductores.
5. El clip de seguridad debe quedar en el receptáculo o debe retirarse con el

sensor. Retire el clip de seguridad.
1
Frenos neumáticos
Retiro, parte trasera

El retiro del sensor de la rueda trasera requiere el retiro de la rueda y el disco de freno.
1. Estacione el autobús en una superficie nivelada con el freno de

estacionamiento desactivado. Bloquee las otras ruedas para evitar que el
vehículo se mueva.
2. Levante la rueda y sostenga el vehículo con soportes de seguridad debajo de

los rieles del bastidor.
231
3. Retire el neumático y el conjunto de la rueda.
4. Retire el disco de freno.
5. Ubique el sensor ABS. Desconecte el conductor eléctrico del grupo de cables

del chasis y retire el cable asegurando los conductores. Tome nota de las
ubicaciones de los precintos para reemplazarlos con nuevos.
6. Tire suavemente del sensor desde su orificio de montaje. Retire el clip de

seguridad.
Instalación
Realice los procedimientos de retiro anteriores para instalar los sensores de velocidad
de rueda. Cuando se coloquen los sensores:
1. Instale un nuevo buje en el orificio de montaje, con las lengüetas de retención

hacia adentro.
2. Presione suavemente el sensor en el orificio de montaje hasta que haga

contacto con el anillo excitador. No golpee el sensor para colocarlo.
3. Asegure el cable con precintos en las ubicaciones anotadas durante el

retiro. Inspeccione para asegurarse de que los conductores de cables no se
desgastarán con el conectado de otros componentes.
La fricción de colocación de los sensores WS-24 permite que se deslicen hacia adelante
y atrás cuando se aplica fuerza, pero vuelven a su posición cuando ya no se aplica
fuerza. Los sensores se vuelven a ajustar luego de ser instalados. Cuando el sensor se
coloca en el bloque de montaje, el excitador del cubo hace contacto con el sensor, y lo
presiona. El juego del rodamiento hará que el sensor se salga del excitador. Estas dos
acciones establecerán una separación entre el sensor y el excitador.
ADVERTENCIA Es importante que los rodamientos de la rueda se ajusten

correctamente para asegurarse de que la función antibloqueo no se desactive
como resultado del huelgo excesivo de la rueda.
1
Válvula moduladora de ABS trasera

Módulo de control ABS (EC-60)
El Módulo de control ABS está instalado en la parte delantera del mismo travesaño
del bastidor que el conjunto de la válvula de freno trasero. El EC-60 es la "caja negra"
que tiene el circuito de computado, que controla el sistema de freno antibloqueo. El
modelo utilizado es la configuración básica de EC-60 Bendix.
El EC-60 recibe y controla continuamente las señales de los sensores de velocidad
de la rueda. Analiza su información durante el frenado para determinar cuándo una
rueda se está por bloquear y por lo tanto, aflojar la tracción de frenado. Cuando el EC-
Unidad de control electrónico ABS
232 60 anticipa un estado de bloqueo de rueda, energiza las electroválvulas del diafragma
de suministro y/o escape en la válvula moduladora M-32QR ABS para aplicar la
presión de frenado en la rueda correspondiente. Esto maximiza la tracción y, en la
mayoría de los casos, reduce la distancia de frenado. Cuando se aplican las funciones
de frenado ABS, el EC-60 se comunica a través del enlace de comunicaciones de serie
SAE J1939 con la transmisión para anular el bloque del convertidor de par; necesario
para que suceda la modulación ABS de la rueda.
El EC-60 controla la luz de advertencia ABS en el panel de luces del conductor.
Durante el encendido, la luz se enciende durante 2,5 segundos y luego se apaga.
También, durante el encendido, el EC-60 realiza la prueba de combustión del
modulador. Cuando se presiona el freno, el EC-60 activa la combustión en cada
modulador en la siguiente secuencia: delantera derecha; delantera izquierda, trasera
derecha; trasera izquierda. La secuencia de combustión luego se repite 8 veces.
Como es una unidad electrónica sellada, el EC-60 no se puede reparar o
remanufacturar, pero se puede reiniciar. También es una herramienta de diagnóstico.
Cuando el EC-60 encuentra un error en el sistema, guarda el código de falla en la
memoria, activa la luz de advertencia correspondiente y desactiva todas o la parte
afectada en la función de ABS. Al presionar el interruptor de diagnóstico ABS
en el tablero se activa el modo de diagnóstico de la ECU. Esto muestra el código
almacenado y una luz ABS parpadea en el tablero de instrumentos.
En la mayoría de los casos; el EC-60 reinicia automáticamente el código de falla
activo cuando se repara la falla. Sin embargo, cuando esta falla ocurre repetidas
veces, el código de falla se bloquea. Una vez que se bloquea el código de falla, se
debe reiniciar manualmente. Luego de la reparación, los códigos de falla bloqueados
se pueden reiniciar con el interruptor de diagnóstico.
Para obtener más información sobre los diagnósticos, el EC-60 provee un enlace
de datos J1939 para comunicarse con los sistemas del vehículo (motor, transmisión,
IP) y un enlace de datos J1587 para las herramientas de diagnóstico a través de la
lumbrera de prueba de diagnóstico del chasis ubicada en el área del conductor
debajo del tablero, a la izquierda del volante.
Para obtener más información sobre la localización de averías y diagnóstico de
EC-60 y el sistema ABS, consulte el apéndice 4.
1
Frenos neumáticos
Retiro
El EC-60 está atornillado en el travesaño y en el soporte:
1. Estacione el autobús en una superficie nivelada. Detenga el motor. Accione

el freno de estacionamiento. Desconecte el borne negativo de la batería.
2. Retire los cuatro tornillos que sujetan la carcasa y retirarla. Desconecte el

grupo de cables de EC-60.
3. Retire los dos tornillos de montaje. Ahora se puede retirar el EC-60.

233
Instalación
Realice el procedimiento inverso al de retiro.
1
Cámaras de frenos, parte delantera

Suministro
Las cámaras de freno de servicio tipo 20L se usan en las desde el modulador de ABS
ruedas delanteras. No se puede ajustar y tienen horquillas
soldadas en los extremos. Cada cámara de freno delantero
tiene una lumbrera en el extremo superior de la carcasa de
la cámara de presión. La manguera conectada a este racor
va desde la lumbrera de descarga de la válvula moduladora
M32QR ABS al conjunto de la válvula de freno delantero.
234 El aire que ingresa en la cámara actúa en un diafragma

que está conectada a la varilla de empuje, que se extiende
desde la cámara para accionar los frenos. La presión que se
envía a la cámara, multiplicada por el área del diafragma
resulta en una ganancia mecánica importante. Por ejemplo, la presión de un
conducto de suministro de 30 psi resulta en una fuerza de aproximadamente 600 lb
en la varilla de empuje.
Inspección
Las cámaras de freno deben revisarse cuando se realice el mantenimiento de los
frenos, o cada 50.000 millas (80,000 Km) como mínimo:
• El eje de la varilla de freno está marcado con una banda naranja en su extremo
interior. Con el freno presionado, si esta banda sobresale de la cámara de
freno, es indicio de que la varilla de empuje tiene una extensión excesiva.
Los ajustadores de huelgo automáticos deben revisarse para comprobar su
funcionamiento correcto o las pastillas de freno deben revisarse para ver el
desgaste.
• Busque signos de quebraduras en la carcasa de la cámara sin presión en los
espárragos de montaje.
• Revise si el accionador tiene fugas en la junta entre las mitades de la cámara.
Con los frenos accionados, coloque un líquido de detección fugas en la junta.
• La cámara debe reemplazarse si existen signos de fugas en el diafragma o
contaminación de aceite en el compresor que llega al diafragma.
ADVERTENCIA Blue Bird no recomienda desarmar o reconstruir las cámaras

de freno. Si una cámara está dañada, reemplácela con un componente OEM
idéntico.
1
Frenos neumáticos
Retiro
Las cámaras de freno delantero están instaladas en el soporte de cámara en el eje
con dos tuercas de bloqueo con arandelas planas. La varilla de empuje sujeta el brazo
del ajustador de huelgo con dos pasadores de horquilla. Para retirar:
1. Estacione el autobús en una superficie nivelada. Detenga el motor. Accione

el freno de estacionamiento. Asegure las ruedas para evitar que se muevan.

sistema.
235
4. Desconecte la manguera de suministro en el extremo conectado al

modulador. (Este extremo tiene un conector giratorio). Luego desconectar la
manguera en el extremo de la cámara de freno.
5. Retire los dos pasadores hendidos y los pasadores de horquilla, que conectan
la varilla de empuje a la varilla del accionador y al cuerpo del ajustador de
huelgo.
ADVERTENCIA No vuelva a usar los clips de retención del pasador de

horquilla luego de retirarlos. Siempre reemplace los clips de retención del
pasador de horquilla con unos nuevos.
6. Retire las dos tuercas de bloqueo y las arandelas planas que sujetan el
conjunto de la cámara en el soporte del eje. Ahora puede retirar la cámara.
Instalación
Para volver a instalar la cámara de freno cuando no es necesario hacer cambios
(como reemplazar la zapata de freno) realizar el procedimiento inverso al retiro.
Apriete las tuercas del espárrago de montaje de la cámara a 100–115 ft lb (135.5–156
Nm). Use clips de retención nuevos de pasador de horquilla. Luego revise el ajuste
del ajustador de huelgo. (Ver la sección Ajustadores de huelgo).
1
Cámaras de frenos, parte trasera Suministro Suministro

Las cámaras de freno tipo 30 se usan en las ruedas traseras. No desde el desde la válvula de
modulador liberación rápida al
se puede ajustar y tienen horquillas soldadas en los extremos. ABS al freno freno de resorte
El conjunto de la cámara tipo 30 es una combinación de dos de servicio
Pasador
tipos diferentes de cámaras que tienen una carcasa común. de liberación
La cámara inferior, donde sale la varilla de empuje, es la del freno de
resorte (se
cámara de freno de servicio y funciona de manera similar a muestra
las cámaras de freno delantero descritas anteriormente. La en uso)
236 cámara superior es la cámara de freno de resorte, y contiene

un resorte de bobina que acciona los frenos cuando se activan Cámara de freno Receptáculo de
Cámara de
freno de resorte
de servicio almacenamiento del
los frenos de estacionamiento o durante la conducción pasador de liberación
cuando no existe presión en el circuito principal. Los frenos
de resorte tienen dos propósitos: actúan como frenos de estacionamiento y como un
sistema de respaldo de accionamiento mecánico para los frenos traseros.
Las cámaras del freno de resorte y de servicio tienen dos lumbreras de suministro
diferentes. La cámara de freno de servicio recibe el aire del depósito principal,
controlado por la válvula de relé R-12 y la válvula moduladora M-32QR ABS. El
aire que ingresa en la cámara del freno de servicio actúa en un diafragma que está
conectado a la varilla de empuje, que se extiende desde la cámara para accionar los
frenos. La presión que se envía a la cámara, multiplicada por el área del diafragma
resulta en una ganancia mecánica importante.
La cámara del freno de resorte también tiene un diafragma. Sin embargo, su
lumbrera de suministro recibe la presión del depósito de aire auxiliar, controlado por
la válvula de liberación rápida. El aire que ingresa a la cámara del freno de resorte no
se usa para extender la varilla de empuje; se usa para trabajar contra la tensión del
resorte de la bobina. En el caso de que no exista presión de aire (o no se libere) en la
cámara del freno de resorte, la tensión del resorte se aplica a la varilla de empuje y
acciona los frenos.
Es importante tener en cuenta que le freno de resorte no obtiene una ganancia
mecánica como lo hace el freno de servicio. Sin embargo, el resorte de bobina es lo
suficientemente fuerte para aplicar la fuerza necesaria para detener el autobús. Incluso
cuando la longitud completa de la cámara está expandida, el resorte sigue comprimido.
ADVERTENCIA Nunca intente desarmar el cilindro de freno de resorte ni cuando

no contiene aire comprimido. Los cilindros de freno de resorte tienen resortes de
bobina que están contenidos bajo una alta compresión mecánica. Cualquier
intento de desarmar la cámara de freno puede causar lesiones o la muerte.
En condiciones normales de conducción, con el freno de estacionamiento liberado

y el sistema de aire completamente cargado, el sistema envía aire a las cámaras del
freno de resorte, y comprime completamente los resortes. Los frenos de resorte se
encuentran la posición desactivada y los frenos de servicio realizan las funciones de
frenado.
Cuando el vehículo se detiene y se acciona el freno de estacionamiento, el aire se
libera desde la cámara del freno de resorte a través de la válvula de liberación rápida,
1
Frenos neumáticos
lo que permite que el freno de resorte se aplique a los frenos traseros para detener el
autobús en condiciones adversas.
Si la presión del circuito principal es muy baja o no existe, la válvula de freno de resorte
varía el aire que se envía a la cámara de freno de resorte en repuesta al accionamiento del
pedal de freno. Este estado, llamado "modulación del freno de resorte", permite que los
frenos funcionen como frenos traseros mientras de maneja el autobús.
Si la presión de los sistemas principal y auxiliar falla (o si la presión del sistema no
está cargada, como al principio del servicio), no existe presión para cerrar los frenos
de resorte. Los frenos de resorte accionados evitan que el vehículo siga funcionando
hasta que la función de los frenos se reinicie.
237
Desactivación manual de freno de resorte
Se provee una función manual para desactivar los frenos de resorte para remolcar el
autobús en una situación de emergencia; o para permitir que los componentes del
freno trasero reciban mantenimiento sin cargar el sistema de aire.
En cada una de las cámaras de freno trasero, existe una herramienta especial
almacenada dentro del cuerpo de la cámara. Esta herramienta sirve para aflojar
los tornillos especiales, arandelas y tuercas hexagonales. Para desactivar de forma
manual los frenos de resorte para mantenimiento:
1. Detenga el motor. Asegure las ruedas para evitar que se muevan. Use
cualquier método necesario para asegurarse de que el autobús no se mueva
cuando se desactiven los frenos de resorte.
ADVERTENCIA No desactive manualmente los frenos de resorte si el vehículo

está en una calle inestable, o si el vehículo puede moverse cuando se desactiven
los frenos. El movimiento del autobús debe evitarse con los demás frenos.

sistema.

4. Retire la tuerca y la arandela del extremo del tornillo y retire la herramienta

de su almacenamiento.
5. Retire la tapa guardapolvos de goma del orificio de acceso en el extremo

superior de la cámara de freno de resorte.
6. Inserte un extremo del tornillo en el orificio de acceso. Asegúrese de que el

extremo del tornillo haya ingresado en el orificio en el pistón dentro de la
cámara. Siga insertando el tornillo hasta que haga tope.
1
7. Gire el tornillo un ¼ de vuelta en sentido antihorario y tirar hacia afuera el

tornillo para bloquear el extremo en el pistón.
8. Sosteniendo el tornillo bloqueado en el pistón, instale la arandela plana y la

tuerca en el extremo del tornillo, y gire la tuerca contra la arandela plana.
9. Use una llave manual de ¾ in (no usar una llave de impacto), gire la tuerca en
sentido horario hasta que el resorte interno esté encerrado.
238 10. Repita este procedimiento para la cámara de freno del lado opuesto del
autobús. Los frenos de resorte están desactivados, y los resortes están
comprimidos por los tornillos.
Inspección
Las cámaras de freno deben revisarse cuando se realice el mantenimiento de los
frenos, o cada 50.000 millas (80,000 Km) como mínimo:
• El eje de la varilla de freno está marcado con una banda naranja en su extremo
interior. Con el freno presionado, si esta banda sobresale de la cámara de
freno, es indicio de que la varilla de empuje tiene una extensión excesiva.
Los ajustadores de huelgo automáticos deben revisarse para comprobar su
funcionamiento correcto o las pastillas de freno deben revisarse para ver el
desgaste.
• Busque signos de quebraduras en la carcasa de la cámara sin presión en los
espárragos de montaje.
• Revise si el accionador tiene fugas en la junta entre las mitades de la cámara.
Con los frenos accionados, coloque un líquido de detección fugas en la junta.
• La cámara debe reemplazarse si existen signos de fugas en el diafragma o
contaminación de aceite en el compresor que llega al diafragma.
1
Frenos neumáticos
ADVERTENCIA Nunca intente desarmar o reconstruir las cámaras de freno

trasero. Si una cámara está dañada, reemplácela con un componente OEM
idéntico.
Retiro
Las cámaras de freno trasero están instaladas en el soporte de cámara en el eje con
dos tuercas de bloqueo con arandelas planas. La varilla de empuje sujeta el brazo del
ajustador de huelgo con dos pasadores de horquilla. Para retirar:

239
sean los frenos para evitar que se mueva el vehículo.

sistema.

4. Desactive manualmente el freno de resorte que se retiró como se describió

en el manual de Desactivación manual de freno de resorte.
5. Desconecte las mangueras de suministro de las lumbreras de suministro de

la cámara de freno.
6. Retire los dos pasadores hendidos y los pasadores de horquilla, que conectan
la varilla de empuje a la varilla del accionador y al cuerpo del ajustador de
huelgo.

7. Retire las dos tuercas de bloqueo y las arandelas planas que sujetan el
conjunto de la cámara en el soporte del eje. Ahora puede retirar la cámara.
1
Instalación
Ajustador de huelgo MeritorTM Ajustador de huelgo HaldexTM
Para volver a instalar la cámara de freno cuando no es (opcional)
necesario hacer cambios (como reemplazar la zapata de Tuerca de ajuste
freno) realizar el procedimiento inverso al retiro. Apriete las
tuercas del espárrago de montaje de la cámara a 100–115
ft lb (135.5–156 Nm). Use clips de retención nuevos de
pasador de horquilla. Luego revise el ajuste del ajustador de
huelgo (ver Apéndice 5, Ajustadores de huelgo).
240 Ajustadores de huelgo

En cada rueda, la varilla de empuje que acciona el freno de
Trinquete Tuerca de ajuste
la cámara de freno está conectada a un ajustado de huelgo
de extracción Indicador de índice
automático, que actúa como nivelador para girar el eje del
‑conjunto de freno.
A medida que la fricción en la superficie de las zapatas
de freno genera un desgaste, se vuelven más finas, y la separación entre las zapatas
de freno y el disco aumenta. Si esta situación no se corrige, la varilla de empuje de
la cámara de freno debe recorrer una distancia cada vez mayor para accionar los L30033
11/01
frenos y se deberá realizar un ajuste manual para eliminar este recorrido. La función
del ajustador de huelgo automático es para compensar el desgaste de la zapata de
SERVICE MANUAL
freno actuando como un mecanismo de trinquete, como una llave de trinquete, que Truck and Trailer
Applications
mantiene el recorrido del varillaje dentro del límite normal.

El autobús cuenta con ajustadores de huelgo Meritor o Haldex. Los dos tipos
realizan la misma función pero tienen mecanismos internos un poco diferentes.
En los ajustadores de huelgo Meritor, la función de trinquete es realizada por AUTOMATIC BRAKE
ADJUSTERS
un trinquete que acciona las muescas de un manguito de ajuste dentado que gira a
Innovative Vehicle
medida que se desgasta el freno. El trinquete cargado por resorte se puede liberar Technology
manualmente tirando de la parte inferior externa del ajustador de huelgo. Ajustador de huelgo Haldex
En los ajustadores Haldex, la acción de trinquete interno es realizada por un Publicación L30033 Haldex
embrague de una vía en el eje del engranaje de sinfín que gira mientras se desgasta
el freno.
El apéndice 5 contiene más información sobre los ajustadores de huelgo
automáticos Meritor. El DVD de referencia técnica contiene más información sobre
los ajustadores de huelgo automáticos Haldex.
Ajuste
Los ajustadores de huelgo están diseñados para realizar un ajuste automático. El
único momento en donde se necesita un ajuste manual es en la instalación inicial
de los ajustadores luego de volver a armar los frenos después de los procedimientos
de mantenimiento como el reemplazo de la zapata. Si el recorrido del freno está
fuera de gama, asegúrese de encontrar la causa. El ajuste manual de los ajustadores
probablemente esté afectando a un síntoma y no corrigiendo la causa del problema.
En estas instrucciones de instalación inicial del ajustador de huelgo luego
de realizar el mantenimiento a los frenos se encuentran los apéndices que se
mencionaron anteriormente.
1
Frenos neumáticos
Retiro de los ajustadores de huelgo Meritor

Los ajustadores de huelgo Meritor están instalados en el eje ranurado de leva y están
sujetados con un clip de diámetro externo. El extremo del brazo del accionador
está conectado a la horquilla de la varilla de empuje de la cámara de freno con dos
pasadores de horquilla y clips de retención de pasador de horquilla. Para retirar:

241
2. Si el autobús cuenta con suspensión de aire, sostenga el riel del bastidor con
soportes de seguridad.

sistema.

5. Desactive manualmente el freno de resorte como se describió en el manual

de Desactivación manual de freno de resorte.
6. Retire los dos pasadores hendidos y los pasadores de horquillas que conectan
la varilla de empuje en el ajustador de huelgo.

7. Hacer palanca en la parte exterior inferior del trinquete cargado por resorte
para retirar el mecanismo de trinquete del ajustador de huelgo. Mientras
sostiene el trinquete hacia afuera, use una llave para girar la cabeza
hexagonal de ajuste en la parte inferior del ajustador en sentido horario. Esto
hará que el ajustador de huelgo gire. Gire la tuerca hasta que el brazo del
ajustador de huelgo esté separado de la horquilla de la varilla de empuje.
8. Use una pinza para clips para retirar el clip que sujeta el conjunto del ajustador
en el eje de leva. Anote el nombre y el orden de armado de las arandelas
espaciadoras en cada lado del ajustador mientras retira el ajustador del eje.
Instalación
Vuelva a instalar el ajustador de huelgo Meritor realizando el procedimiento inverso.
Luego de la instalación, realice la configuración inicial del ajustador siguiendo las
instrucciones del Apéndice 5.
1
Retiro de los ajustadores de huelgo Haldex

Los ajustadores de huelgo Haldex están instalados en el eje ranurado de leva y están
sujetados con un clip de diámetro externo. El extremo del brazo del accionador está
conectado a la horquilla de la varilla de empuje de la cámara de freno con un pasador
de horquilla y clip de retención de pasador de horquilla. El brazo de control del
ajustador está sujetado a un orificio ranurado en un soporte de anclaje. Para retirar:
242 las ruedas para evitar que se muevan. Se deben usar otros medios que no
2. Si el autobús cuenta con suspensión de aire, sostenga el riel del bastidor con
soportes de seguridad.

sistema.


6. Retire el clip de retención del pasador de horquilla que conecta la varilla de

empuje en el ajustador de huelgo.

7. Use una llave para girar la cabeza hexagonal de ajuste en la parte inferior
del ajustador en sentido horario. Esto hará que el ajustador de huelgo gire.
Gire la tuerca hasta que el brazo del ajustador de huelgo esté separado de la
horquilla de la varilla de empuje.
8. Use una pinza para clips para retirar el clip que sujeta el conjunto del ajustador
en el eje de leva. Anote el nombre y el orden de armado de las arandelas
espaciadoras en cada lado del ajustador mientras retira el ajustador del eje.
Instalación
Vuelva a instalar el ajustador de huelgo Haldex realizando el procedimiento
inverso. Luego de la instalación, realice la configuración inicial del ajustador de
huelgo siguiendo las instrucciones en el Apéndice Frenos neumáticos en el DVD de
referencia técnica.
1
Frenos neumáticos
243
1
12-16 lb ft
244
125-135 lb ft
12-16 lb ft
12-13 lb ft
0096722g
Extremo de rueda de freno

neumático, parte delantera
1
Frenos neumáticos
125-135 lb ft
245
12-16 lb ft
(6 places)
125-135 lb ft
0096704d
Extremo de rueda de freno

neumático, parte trasera
1
Zapatas y discos de freno

El chasis cuenta con frenos y discos de leva Meritor Q-Plus. Los frenos delanteros
tienen un diámetro de 16.5 in, 5 in de ancho con crucetas. Los frenos traseros tienen
un diámetro de 16.5 in, 7 in de ancho con crucetas.
Las zapatas de frenos están instaladas en pivotes individuales en los extremos
traseros. Las muescas redondas en los extremos de pivote en las zapatas engranan
los extremos acodados de los pasadores de anclaje individuales que pasan a través
de las placas de crucetas. Los extremos de pivote de las zapatas están sostenidos por
246 un resorte reforzado que conecta ambas zapatas.

Los extremos opuestos de las zapatas de freno están sujetados por rodillos de
leva, que accionan las muescas de la leva en forma de S ubicada entre las dos zapatas.
Los clips de retención sostienen los rodillos de leva en los extremos de las zapatas y
los resortes reforzados proveen la presión para mantener las zapatas en su posición.
Cuando se aplican los frenos, el ajustador de huelgo gira el eje de leva en forma
de S. La forma en S de la leva hace fuerza sobre los extremos delanteros de las zapatas
para expandirlas, presionando las zapatas contra las paredes del disco de freno.
Mantenimiento
La vida útil de la zapata del freno variará según las condiciones de funcionamiento.
El grosor de la zapata de freno puede verse desde el lado interno de la rueda y debe
medirse regularmente. Las zapatas del freno pueden reemplazarse cuando el grupo
es 0.25 in (6.3 mm). Los resortes, rodillos, bujes de leva y pasadores de anclaje deben
reemplazarse cuando se reemplazan las zapatas de freno.
No volver hacer un orificio en los discos de freno. Hacerlo reducirá la fuerza y
capacidad térmica del disco.
El apéndice 5 contiene información detallada de revisión, desarmado y armado
de los frenos Q Plus utilizados en Blue Bird All American.
Retiro, discos delanteros

Las mismas tuercas de espárrago de montaje que sujetan la rueda delantera también
sujetan el disco de freno delantero.


sistema.

4. Eleve el autobús con un elevador apropiado y sostenerlos con soportes de

seguridad debajo de los rieles del bastidor.
1
Frenos neumáticos
5. Desconecte el ajustador de huelgo automático para que las zapatas de

freno se puedan replegar completamente desde el disco. La separación
adicional será necesaria cuando se vuelvan a armar las nuevas zapatas de
freno. Consulte las instrucciones anteriores para saber el tipo de ajustador
de huelgo instalado (Meritor o Haldex).
6. Retire las tuercas de la rueda. Retire la rueda delantera. Ahora se puede retirar el
disco de freno para tener acceso a las zapatas del freno y a otros componentes.
Consulte el apéndice 5 para obtener instrucciones de desarmado, inspección y

247
armado de las zapatas de freno y componentes relacionados.
Instalación, discos delanteros

Luego de volver a instalar los componentes del freno según las instrucciones en el
apéndice 5 Frenos neumáticos:
1. Instale el disco de freno, rueda y tuercas de montaje de la rueda. Prepare las

tuercas de la rueda, rotar la rueda unas vueltas para asegurarse de que no
tenga juego en las tuercas de montaje. Luego use una llave de par de apriete
calibrada para ajustar las tuercas de la rueda a 450–500 ft lb (610–678 Nm),
trabajando adelante y atrás del centro de la rueda como se muestra en el
patrón:
2. Vuelva a conectar el ajustador de huelgo automático con clips de retención

de pasador de horquilla. Ajuste el ajustador de huelgo según las instrucciones
en el apéndice Frenos neumáticos (para ajustadores de huelgo Meritor) o el
apéndice 5 Frenos neumáticos Haldex en el DVD (para los ajustadores de
huelgo Haldex).
Retiro, discos traseras

Las mismas tuercas de espárrago de montaje que sujetan la rueda trasera también
sujetan el disco de freno trasero.


sistema.

4. Eleve el autobús con un elevador apropiado y sostenerlos con soportes de

seguridad debajo de los rieles del bastidor.
1

6. Desconecte el ajustador de huelgo automático para que las zapatas de

freno se puedan replegar completamente desde el disco. La separación
adicional será necesaria cuando se vuelvan a armar las nuevas zapatas de
freno. Consulte las instrucciones anteriores para saber el tipo de ajustador
de huelgo instalado (Meritor o Haldex).
248 7. Retire las tuercas de la rueda. Retire las ruedas traseras. Ahora se puede
retirar el disco de freno para tener acceso a las zapatas del freno y a otros
componentes.
Consulte el apéndice 5 para obtener instrucciones de desarmado, inspección y

armado de las zapatas de freno y componentes relacionados.
Instalación, discos traseros

Luego de volver a instalar los componentes del freno según las instrucciones en el
apéndice 5:
1. Instale el disco de freno, rueda y tuercas de montaje de la rueda. Prepare las

tuercas de la rueda, rotar la rueda unas vueltas para asegurarse de que no tenga
juego en las tuercas de montaje. Luego use una llave de par de apriete calibrada
para ajustar las tuercas de la rueda a 450–500 ft lb (610–678 Nm), trabajando
adelante y atrás del centro de la rueda como se muestra en el patrón:
2. Vuelva a conectar el ajustador de huelgo automático con clips de retención

de pasador de horquilla. Ajuste el ajustador de huelgo según las instrucciones
en el apéndice Frenos neumáticos (para ajustadores de huelgo Meritor) o
el apéndice 5 Frenos neumáticos Haldex en el DVD (para los ajustadores de
huelgo Haldex).
3. Retire la herramienta de retiro manual de la cámara de freno de resorte para

engranar el resorte de aire. Vuelva a colocar la herramienta en su receptáculo.
Conjunto del freno delantero
1. Limpie las superficies de la brida del freno del eje y del conjunto del freno.
2. Si se necesitan protección contra polvo, instálelas.
3. Los conjuntos de freno son derecho e izquierdo y deben instalarse en los

lados correctos. Los conjuntos de freno delantero deben ubicarse en las
cámaras de freno en la parte delantera y en la parte superior del eje y los
ajustadores de huelgo en la parte delantera del vehículo. Coloque el deflector
1
Frenos neumáticos
de aceite (si es necesario) con el borde hacia afuera y con la cuenca de aceite
hacia abajo de las manguetas del eje. Apriete la tornillería de montaje en una
secuencia cruzada.
Engrase de rodamientos de la rueda

Los rodamientos de rueda son componentes de precisión que deben estar limpios
pero no deben estar muy engrasados.
1. Disponga los rodamientos a usar en una zona limpia.

249
2. Limpie los rodamientos con aceite SEA 50 hasta que queden completamente
saturados.
Rodamiento interno y sello
1. Coloque el diámetro externo más pequeño del sello en la herramienta.
2. Coloque el tapón de centrado de la herramienta en el orificio del rodamiento

interno. El tapón asegura la alineación correcta del sello.
3. Coloque la herramienta con el rodamiento y sello en el extremo del vehículo

del conjunto de cubo y rotor.
4. Sostenga la herramienta firmemente y golpee hasta que el sonido de

impacto cambie, lo que indica que el sello se colocó en el receptáculo del
sello del cubo.
5. Luego de que el sello está en el orificio, inspeccione la superficie del sello

para buscar deformaciones y revisar que el borde de goma sea plano.
Revise el movimiento de los componentes de goma interior del sello. Un
movimiento leve indica daños de instalación.
Conjunto de cubo y rotor
1. Limpie las manguetas antes de instalar los componentes de la rueda.
2. Limpie las roscas de las manguetas con un cepillo de alambre.
3. Cubra el reborde del sello de goma con una capa fina de grasa para
rodamientos de rueda.
4. Deslice cuidadosamente el conjunto de cubo y rotor en la mangueta para

evitar dañar el sello.
1
5. Instale el rodamiento exterior de la rueda. Asegúrese de que el rodamiento

esté correctamente engrasado.
6. Luego de que el cubo y los rodamientos están ubicados en la mangueta,

instale la tuerca de ajuste del rodamiento en la mangueta contra el
rodamiento exterior. La tuerca debe estar instalada para la boquilla esté
contra la tapa del cubo. Apriete a mano.
250 7. Apriete la tuerca de ajuste de rodamiento a 150 ft lb mientras se gira el

cubo para encajarlo los rodamientos. Desafloje la tuerca de ajuste. Vuelva a
apretar la tuerca a 50 ft lb mientras se rota el cubo. Desajuste la tuerca un 1/4
de vuelta para lograr un juego de 0.001 in a 0.005 in.
8. Instale el anillo de bloqueo perforado para que la lengüeta interior se bloque

en la mangueta y la boquilla de la tuerca de ajuste se engrane en los orificios
del anillo de bloqueo. La tuerca debe estar floja para instalar el bloqueo.
9. Instale la arandela de bloqueo en la mangueta para que la boquilla se

engrane en uno de los orificios del anillo de bloqueo.
10. Instale la tuerca exterior. Apriete a 240-260 ft lb. Gire la rueda en ambas
direcciones. La rueda debe girar libremente.
11. Doble las dos lengüetas de la arandela de bloqueo sobre la tuerca de la rueda
exterior para bloquear su posición.
12. Instale el retén de brida del eje.
13. Instale la tapa del cubo.
14. Retire la tapa del cubo y llene con aceite. Use la mirilla para llenarlo al nivel
indicado. No llene demasiado.
Instalación de ABS
1. Instale firmemente el clip del sensor ABS en el orificio de la articulación de

dirección. El clip está diseñado para colocarlo en la posición correcta del
orificio.
2. Coloque el sensor ABS en el clip que se instaló. El clip está diseñado para
sostener el sensor en la distancia correcta desde el anillo dentado del cubo.
3. Gire el conjunto del cubo para asegurarse de que el sensor no haga contacto
con el anillo dentado en ninguna zona.
1
Frenos neumáticos
4. Tenga el cable desde la zona de la rueda a la ECU del freno. Solo sujete el
cable a las bridas del freno, carcasa del eje y otros objetos de sujeción. No
sujete los ejes de leva.
Conjunto de freno trasero
1. Limpie las superficies de la brida del freno del eje y del conjunto del freno.
2. Si se necesitan protección contra polvo, instálelas.

251
3. Los conjuntos de freno son derecho e izquierdo y deben instalarse en los
lados correctos. Los conjuntos de freno deben colocarse con las cámaras
de freno hacia la parte delantera de la parte inferior del eje y deben girarse
para la cámara esté de forma horizontal levemente hacia arriba. Apriete la
tornillería de montaje en secuencia cruzada.
Engrase de rodamientos de la rueda

Los rodamientos de rueda son componentes de precisión que deben estar limpios
pero no deben estar muy engrasados.
1. Disponga los rodamientos a usar en una zona limpia.
2. Limpie los rodamientos con aceite sintético o nafta hasta que queden
completamente saturados.
Rodamiento interno y sello
1. Coloque el sello con la herramienta apropiada.
2. Coloque el tapón de centrado de la herramienta en el orificio del rodamiento

interno. El tapón asegura la alineación correcta del sello.
3. Coloque la herramienta con el rodamiento y sello en el extremo del vehículo

del conjunto de cubo y rotor.
4. Sostenga la herramienta firmemente y golpee hasta que el sonido de

impacto cambie, lo que indica que el sello se colocó en el receptáculo del
sello del cubo.
5. Luego de que el sello está en el orificio, inspeccione la superficie del sello para
buscar deformaciones y revisar que el borde de goma sea plano. Revise el
movimiento de los componentes de goma interior del sello. Un movimiento
leve indica daños de instalación.
6. Instale el rodamiento interno de la rueda en la parte superior del sello.
1
Conjunto de cubo y rotor
1. Limpie las manguetas antes de instalar los componentes de la rueda.
2. Limpie las roscas de las manguetas con un cepillo de alambre.
3. Cubra el reborde del sello de goma con una capa fina de grasa para
rodamientos de rueda.
252 4. Deslice cuidadosamente el conjunto de cubo y rotor en la mangueta para

evitar dañar el sello.
5. Instale el rodamiento exterior de la rueda. Asegúrese de que el rodamiento

esté correctamente engrasado.
6. Luego de que el cubo y los rodamientos están ubicados en la mangueta,

instale la tuerca de ajuste del rodamiento en la mangueta contra el
rodamiento exterior. La tuerca debe estar instalada para la boquilla quede
hacia arriba. Apriete a mano.
7. Apriete la tuerca de ajuste de rodamiento a 100 ft lb mientras se gira el cubo

para encajarlo los rodamientos. Desafloje la tuerca de ajuste una vuelta.
Vuelva a apretar la tuerca a 50 ft lb mientras se rota el cubo para atrás y
adelante. Desajuste la tuerca un 1/3 de vuelta para lograr un juego de 0.001
in a 0.005 in.
8. Instale el anillo de bloqueo perforado para que la lengüeta interior se bloque

en la mangueta y la boquilla de la tuerca de ajuste se engrane en los orificios
del anillo de bloqueo. La tuerca debe estar floja para instalar el bloqueo.
9. Instale la arandela de bloqueo en la mangueta para que la boquilla se

engrane en uno de los orificios del anillo de bloqueo.
10. Instale la tuerca exterior. Apriete a 240-250 ft lb. Gire la rueda en ambas
direcciones. La rueda debe girar libremente.
11. Doble las dos lengüetas de la arandela de bloqueo sobre la tuerca de la rueda
exterior para bloquear su posición.
12. Instale el retén del eje.
13. Instale los ejes que vienen con el eje en la carcasa asegurándose de que el eje
con la longitud correcta esté en el lado correcto.
1
Frenos neumáticos
14. Instale las espigas cónicas, arandelas de estrella y tuercas. Apriete a 160-185
ft lb en un patrón cruzado o en “x”.
15. Retire el respiradero de la parte superior de la cazoleta y el tapón de la parte

trasera de la cazoleta y llevar con el aceite correspondiente. Agregue el
aceite a través del orificio del respiradero hasta que el nivel de aceite llegue
al fondo del orificio en la parte trasera de la cazoleta. Si se usa nafta, vuelva a
instalar los tapones suministrados con el eje en la parte trasera de la cazoleta.
Si se usa aceite sintético, reemplace los tapones como se muestra. Vuelva a
instalar el respiradero en la parte superior de la cazoleta asegurándose de
253
que la tapa del respiradero funcione correctamente.
Instalación de ABS
1. Instale firmemente el clip de resorte del sensor ABS en el bloqueo de montaje

de la mangueta. El clip está diseñado para colocarlo en la posición correcta
del orificio.
2. Empuje el sensor ABS completamente en el clip de resorte recién instalado.

El clip permitirá que el sensor se ajuste a la distancia correcta desde el anillo
dentado del cubo (espaciado propio) luego de la instalación.
3. Gire el conjunto del cubo para asegurarse de que no tenga ribetes.
4. Tenga el cable desde la zona de la rueda a la ECU del freno. Solo sujete el
cable a las bridas del freno, carcasa del eje y otros objetos de sujeción. No
sujete los ejes de leva.
1
Ajuste del rodamiento de la rueda

El ajuste del rodamiento de rueda correspondiente es importante para el rendimiento
y la vida útil de los componentes de la rueda. El ajuste incorrecto del rodamiento de
la rueda puede afectar al rodamiento y a los sellos de la rueda y tener un efecto
adverso en el sistema de sensor de rueda ABS. La siguiente recomendación de ajuste
de rodamiento de rueda sigue las pautas del Consejo de mantenimiento, tecnología
e ingeniería TCM RP618 de Blue Bird.
254 1. Engrase el rodamiento de rueda con grasa limpia del mismo tipo que se usó
en el sumidero del eje o cubo.
2. Instale el cubo y el rodamiento de la rueda en la mangueta y apretar la tuerca

de ajuste a 200 ft-lb (272 N-m) mientras se gira la rueda/cubo. Esto purgará la
grasa y asentará el rodamiento.
3. Desafloje la tuerca de ajuste una vuelta completa.
4. Vuelva a apretar la tuerca de ajuste 50 ft-lb (68 N-m) mientras se gira la

rueda.
5. Desafloje la tuerca de ajuste un ¼ vuelta.
6. Instale la arandela de ajuste del rodamiento de la rueda y la arandela de

bloqueo en la mangueta para que la boquilla se engrane en uno de los
orificios del anillo de bloqueo. La tuerca de ajuste debe estar floja para
instalar el bloqueo.
7. Instale la contratuerca exterior. Apriete a 240-260 ft-lb (326–353 N-m).
8. Revise que el juego del rodamiento con el indicador de cuadrante instalando

una base magnética en el cubo en el freno del disco. Ajuste el indicador de
cuadrante para que su pistón esté contra el extremo de la mangueta con su
línea paralela al eje de la mangueta.
9. Coloque la rueda o el cubo en las posiciones 3:00 y 9:00. Presione y tire del
conjunto de la rueda hacia adentro y afuera mientras se mueve para asentar
los rodamientos. Lea el juego del rodamiento mientras el indicador se
mueve. Un juego aceptable es 0.001 in - 0.0005 in (0.025-0.127 mm).
10. Si el juego es muy flojo, retirar la contratuerca y la arandela de la tuerca de

ajuste. Apriete la tuerca de ajuste en el orificio de alineación de la arandela.
Vuelva a armar la arandela y vuelva a apretar la contratuerca a 240-260 ft lb.
Verifique el juego con el indicador de cuadrante.
1
Frenos neumáticos
11. Si el juego no existe, retire la contratuerca y la arandela de la tuerca de ajuste.

Afloje la tuerca de ajuste en el orificio de alineación de la arandela. Vuelva a
armar la arandela y vuelva a apretar la contratuerca a 240-260 ft lb. Verifique
el juego con el indicador de cuadrante.
255
1
256
1
Frenos neumáticos
Información de servicio
SD-08-2418S
Sistemas de secador de aire y depósito AD-IS® y AD-IS® PuraGuard®
(separador de aceite) de Bendix® 257
RES
DEPÓSITO DEL
GOBERNADOR (2)
VÁLVULA DE PURGA CARTUCHO

DESECANTE (SE
MUESTRA EL FILTRO
CARTUCHO DESECANTE SEPARADOR DE
(SE MUESTRA EL ACEITE PURAGUARD®)
ESTÁNDAR)
ORIFICIOS DE
MONTAJE (4)
GOBERNADOR 23
VÁLVULAS DE AUX2
PROTECCIÓN DE PUERTO DE
PRESIÓN (4) VÁLVULA DE
SEGURIDAD ENTREGA
DEPÓSITO DE AUXILIAR
PURGA
UNL
DESCARGADOR
DEL GOBERNADOR PERNOS DE
(2) MONTAJE (3)
22
SEC
ENTREGA
AL DEPÓSITO CALENTADOR /
SECUNDARIO TERMOSTATO 24
21 1 AUX1
NÚMERO DE IN PUERTOS DE
PRI EXH PIEZA DEL
ENTREGA AL DEPÓSITO ESCAPE DEL SECADOR DE AIRE SUMINISTRO DEL VÁLVULAS DE PROTECCIÓN ENTREGA AUXILIAR
PRIMARIO GOBERNADOR ESTAMPADO AQUÍ COMPRESOR DE PRESIÓN (4) (4)
FIGURA 1 – SISTEMAS DE SECADOR DE AIRE CON SEPARADOR DE ACEITE Y DEPÓSITO AD-IS® Y AD-IS® PURAGUARD®
DE BENDIX®
Identificación
DESCRIPCIÓN del puerto de Función /
Cantidad
conexión de conexión
La función tanto del sistema secador de aire y depósito aire
AD-IS® (secador de aire de solución integrada) de Bendix® 1
Puerto de entrada (entrada de aire) 1
y el sistema separador de aceite y de depósito AD-IS® IN
Secador de aire AD-IS: Apéndice 1
PuraGuard ® de Bendix ® es recolectar y eliminar los 21

Salida del puerto de entrega (a depósito primario) 1
PRI
contaminantes del sistema de aire en forma sólida, líquida
o en aerosol antes de que entren en el sistema de frenado 22
Salida del puerto de entrega (a depósito secundario) 1
SEC
y proporcionar, como módulo, a los vehículos pesados con
24
un secador de aire integrado, depósito de purga, gobernador AUX 1
Puerto de entrega auxiliar (salida de aire) 4
y una cantidad de componentes de válvula de carga en
23
un módulo. Estos componentes han sido diseñados como Puerto de entrega auxiliar (salida de aire) 1
AUX 2
sistema de suministro de aire integrado.
UNL Aire de control de descargador (gobernador D-2A™) 2
Ambos sistemas de secador de aire y depósito proporcionan
RES Presión de depósito común (gobernador D-2A™) 2
aire limpio y seco a los componentes del sistema de frenado
que incrementan la vida del sistema y reducen los costos de EXH Escape del gobernador 1
mantenimiento. Se elimina la necesidad de realizar el drenaje
diario de los depósitos. TABLA 1 – DESIGNACIONES DE LOS PUERTOS
1
1
APÉNDICE 1
Nota 1:
CELDA El pistón de purga del sistema secador de aire y
DESECANTE depósito AD-IS® de Bendix® cuenta con un drenaje
de canal de control de purga. Esto permite que toda
la condensación en esta área fluya más allá del
FILTRO SEPARADOR DE ACEITE diafragma en la parte superior del pistón de purga y
(SECADOR DE AIRE CON
SEPARADOR DE ACEITE AD-IS® que salga por un canal en medio del perno central del
PURAGUARD® DE BENDIX®) ensamblaje de purga que se debe drenar. Durante el
ciclo de purga, se cierra este drenaje.
DEPÓSITO DE
258 VÁLVULA DE
RETENCIÓN
ORIFICIO DE
PURGA
PURGA
DE ENTREGA VÁLVULAS DE
CANAL DE (ABIERTA)
CONTROL DE PROTECCIÓN DE
PURGA PRESIÓN
GOBERNADOR
PUERTO DE
DESCARGA
PUERTO DE A B C D
SUMINISTRO VÁLVULA DE
PURGA (CERRADA)
PUERTO
VÁLVULA VÁLVULA PRIMARIO
DE CORTE DE (PRI) VÁLVULA DE
TURBO SEGURIDAD DRENAJE DEL
TURBO (ABIERTA) DEPÓSITO DE PURGA
PUERTO
DE SECUNDARIO
MOTOR (SEC) DEPÓSITO
COMPRESOR CONSULTE PRIMARIO DEPÓSITO
LA NOTA 1 SECUNDARIO
PUERTOS AUXILIARES
(A LOS ACCESORIOS)
EL DIAGRAMA MUESTRA TODAS LAS VÁLVULAS

DE PROTECCIÓN DE PRESIÓN ABIERTAS:
FIGURA 2 – CICLO DE CARGA DEL SISTEMA SECADOR DE AIRE Y DEPÓSITO AD-IS® DE BENDIX®
El secador de aire con separador de aceite AD-IS ® Nota: A menos que se estipule lo contrario en este
PuraGuard® de Bendix® es idéntico en apariencia al manual, los sistemas de secador de aire y depósito
secador de aire estándar AD-IS®, pero contiene un medio AD-IS se refieren tanto a los sistemas de secador de
separador en la entrada de la celda desecante. El medio aire y de depósito estándar como a los separadores de
separador proporciona un nivel más alto de eliminación de aceite PuraGuard.
aceite que el secador de aire AD-IS. El secador de aire con
La función de las válvulas de protección de presión es
separador de aceite AD-IS PuraGuard cuenta con todas las
proteger cada depósito de la pérdida de presión en el otro
mismas funciones que el secador de aire estándar AD-IS y
depósito o, pérdida de presión en un accesorio de aire.
se utiliza en aplicaciones en las cuales se requieren niveles
Cada una de las válvulas de protección de presión en los
inferiores de concentración de aceite.
sistemas de secador de aire y depósito AD-IS pueden
¡Importante! Al realizar el servicio, observe que los tener diferentes valores de presión. Estos valores se fijan
secadores de aire estándar o los cartuchos secadores en fábrica y no se deben cambiar o ajustar.
de aire AD-IS pueden ser remplazados por secadores de
El sistema de secador de aire y depósito contiene
aire o cartuchos separadores de aceite PuraGuard, sin
un cartucho desecante que se “gira” para fijarlo en
embargo los secadores de aire o cartuchos separadores
el ensamblaje base. El ensamblaje base contiene un
de aceite PuraGuard solo pueden ser reemplazados por
ensamblaje de válvula de retención de entrega, válvula de
piezas iguales.
2
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
CELDA
DESECANTE
FILTRO SEPARADOR DE ACEITE

(SECADOR DE AIRE CON
SEPARADOR DE ACEITE BENDIX®
AD-IS® PURAGUARD®)
ORIFICIO DE DEPÓSITO DE
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
PURGA PURGA
259
DE ENTREGA VÁLVULAS DE
CANAL DE (CERRADA)
CONTROL DE PROTECCIÓN DE
PURGA PRESIÓN
GOBERNADOR
PUERTO DE
DESCARGA
PUERTO DE A B C D
VÁLVULA DE
SUMINISTRO PURGA (ABIERTA)
PUERTO
VÁLVULA VÁLVULA PRIMARIO
DE DE (PRI) VÁLVULA
DISPARO SEGURIDAD DE DRENAJE
TURBO DE TURBO DEL DEPÓSITO DE PURGA
PUERTO
DE (CERRADA) SECUNDARIO
MOTOR (SEC) DEPÓSITO
COMPRESOR ESCAPE PRIMARIO
DEPÓSITO
SECUNDARIO
PUERTOS AUXILIARES
(A LOS ACCESORIOS)
EL DIAGRAMA MUESTRA TODAS LAS VÁLVULAS

DE PROTECCIÓN DE PRESIÓN ABIERTAS.
FIGURA 3 – CICLO DE PURGA DEL SISTEMA SECADOR DE AIRE Y DEPÓSITO AD-IS® DE BENDIX®
seguridad, ensamblaje de calentador y termostato, válvulas INFORMACIÓN GENERAL ACERCAL DEL

de protección de presión, conexiones roscadas de aire y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA SECADOR
ensamblaje de válvula de purga.
DE AIRE Y DEPÓSITO AD-IS® DE BENDIX®
El ensamblaje de la válvula de purga extraíble incorpora (Consulte la figura 2).
el mecanismo de válvula de purga y la característica Los sistemas secadores de aire y depósito AD-IS están
de corte del turbocargador que se diseña para evitar la diseñados para recibir aire comprimido del compresor de aire
pérdida de la presión de aumento "turbo" del motor durante del vehículo, limpiar y secar el aire, entregar aire al depósito
el ciclo de purga del sistema secador de aire y depósito principal del vehículo, depósito secundario y accesorios y,
Bendix® AD-IS®. Para facilitar el mantenimiento, todos los controlar el ciclo de carga del compresor/secador.
ensamblajes reemplazables se pueden reparar sin quitar
el sistema secador de aire y depósito del montaje del
vehículo. Consulte la sección Mantenimiento preventivo.
1
APÉNDICE 1
INFORMACIÓN GENERAL ACERCA DEL El gobernador descarga el compresor permitiendo que la

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA SECADOR presión de aire llene la línea que va al mecanismo descargador
del compresor. Esto corta el suministro de aire comprimido al
DE AIRE Y DEPÓSITO
sistema secador de aire y depósito AD-IS®.
El sistema secador de aire y depósito AD-IS® de Bendix®
De igual forma, el gobernador también suministra presión
alterna entre dos modos o “ciclos” durante el funcionamiento:
de aire al secador de aire. La presión también baja el pistón
el ciclo de carga y el ciclo de purga. A continuación, se
de purga del secador de aire, abre la válvula de purga a
describen estos “ciclos” de funcionamiento.
la atmósfera y cierra el suministro de aire del compresor
CICLO DE CARGA (Consulte la figura 2). a la válvula de corte turbo (esto se explica en la sección
Característica de corte turbo en este documento). El agua y los
Cuando el compresor funciona con carga (comprime aire),
contaminantes se capturan y expulsan de inmediato cuando
260 el aire comprimido fluye a través de la línea de descarga del
compresor al puerto de entrada (1/IN) del cuerpo del secador
se abre la válvula de purga. Además, el aire, que fluía a través
del cartucho desecante, cambia de dirección y comienza a fluir
de aire. El aire comprimido a menudo contiene contaminantes
hacia la válvula de purga abierta. El aire que fluye desde el
como aceite, vapor de aceite, agua y vapor de agua.
depósito de purga a través de la celda desecante a la válvula
Al desplazarse por la línea de descarga al secador de aire, la de purga abierta elimina los contaminantes recolectados en
temperatura del aire comprimido baja, haciendo que algunos el secador de aire.
contaminantes se condensen y caigan al fondo del ensamblaje
La purga inicial y la descompresión del cartucho desecante
del secador de aire y válvula de purga. Estos contaminantes
sólo dura unos pocos segundos y sucede cuando se oye una
están listos para ser expulsados durante el siguiente ciclo
ráfaga de aire en el escape del secador de aire.
de purga. El aire luego fluye al cartucho desecante, donde
pasa por un separador de aceite o filtro separador de aceite, La regeneración real de la celda desecante comienza cuando
si cuenta con un cartucho separador de aceite PuraGuard®, el aire del depósito de purga fluye a través del orificio de purga
el cual retira el agua en forma líquida, así como también el en la celda desecante. El aire presurizado del depósito de
aceite líquido y contaminantes sólidos. purga se expande después de pasar por el orificio de purga;
la presión baja y el volumen aumenta. El flujo de aire seco a
El aire luego fluye hacia la celda desecante y se seca de
través de la celda desecante regenera el material desecante
manera progresiva cuando se adhiere vapor de agua al
retirando el vapor de agua que se adhirió a este medio. Se
material desecante mediante un proceso conocido como
requieren aproximadamente 30 segundos para que fluya todo
adsorción.
el contenido del depósito de purga de un sistema secador
El aire seco sale del cartucho desecante a través del centro de aire y de depósito AD-IS a través de la celda desecante.
del ensamblaje base, luego fluye a la válvula de retención de
El ensamblaje de válvula de retención de entrega evita que
entrega pasa por un orificio y se dirige hacia el depósito de
la presión de aire en el sistema de frenos regrese al secador
purga. La válvula de retención de entrega se abre, suministra
de aire durante el ciclo de purga. Después de completar el
aire a las válvulas de protección de presión (A) a (D) de
ciclo de purga, el sistema secador de aire y de depósito está
manera simultánea, a la válvula de seguridad y también al
listo para el siguiente ciclo de carga.
puerto de depósito del gobernador conectado. El depósito
de purga se llena, almacenando aire que se usará para CARACTERÍSTICA DE CORTE TURBO (Consulte
regenerar el desecante durante el ciclo de purga. Este aire
la figura 3).
está disponible para suministrar componentes aguas abajo
durante el modo de carga. La función principal de la válvula de corte turbo es evitar la
pérdida de presión de aire del turbocargador del motor a
Cuando la presión de aire llegue a aproximadamente 730,87
través del secador de aire AD-IS, cuando el secador está en
kPa (106 psi), se abrirán las cuatro válvulas de protección de
el modo de purga.
presión y se suministrará aire al depósito principal, secundario
y a los accesorios. Si las válvulas de protección de presión se Cuando inicia el ciclo de purga, el desplazamiento descendente
preestablecen en valores distintos, las válvulas abrirán, del del pistón de purga se detiene cuando la válvula de corte
valor más bajo al más alto, al cargar un sistema totalmente turbo (la parte cónica del pistón de purga) hace contacto con
descargado. el asiento metálico de acoplamiento en el alojamiento de
la válvula de purga. Con la válvula de corte turbo acoplada
El secador de aire y el depósito de purga permanecerán en el
(en la posición cerrada), el aire en la línea de descarga del
ciclo de carga hasta que la presión del sistema de freno de aire
compresor, o en el puerto de entrada del secador de aire
llegue al valor de corte del gobernador de aproximadamente
AD-IS, no puede entrar en el secador de aire. Al completar
896,35 kPa (130 psi).
estas acciones, el corte turbo mantiene de manera efectiva
la presión de aumento del turbocargador al motor.
CICLO DE PURGA (Consulte la figura 3).
Cuando la presión del sistema de freno de aire llega al valor
de corte del gobernador, el gobernador descarga el compresor
y activa el ciclo de purga del secador de aire y el depósito.
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Importante: revise la póliza de garantía antes de realizar
cualquier procedimiento de mantenimiento invasivo. Se puede
anular la garantía extendida si se realiza mantenimiento
invasivo durante este período. El mantenimiento de la válvula
de purga se permite durante el período de garantía solamente
si se usa un juego original para la válvula de purga de Bendix®.
Debido a que no hay dos vehículos que funcionen bajo las
mismas condiciones, el mantenimiento y los intervalos de
mantenimiento variarán. La experiencia debe servir como
guía vital para determinar el mejor intervalo de mantenimiento
para cualquier operación en particular.
261
Cada 900 horas de funcionamiento o 40.000 kilómetros
(25.000 millas), o cada 3 meses: CONECTOR DEL
CALENTADOR Y
1. Revise si hay humedad en el sistema de freno de aire TERMOSTATO
abriendo las válvulas de drenaje del depósito y verificando
la presencia de agua. Si hay humedad, puede ser FIGURA 4 – CONECTOR DEL CALENTADOR Y TERMOSTATO
necesario cambiar el cartucho desecante; sin embargo,
las siguientes condiciones también pueden ocasionar AD-IS® PuraGuard® de Bendix®, cada flota debe modificar
la acumulación de agua y deben considerarse antes de su cronograma de reemplazo según su experiencia. El
reemplazar el desecante: intervalo de cambio será mayor si el compresor pasa
un nivel bajo de partículas. El intervalo se reducirá si
A. Se ha usado una fuente de aire externa para cargar
una cantidad excesiva de partículas de carbono pasan
el sistema. Ese aire no pasó por la celda desecante.
a la entrada del secador. Los tiempos más altos de
B. El uso de aire es excepcionalmente alto y no es normal acumulación del compresor en vacío, como también la
para un vehículo para carreteras. presencia de agua o aceite en los depósitos aguas abajo
Esto se puede deber a que hay demandas de aire indican que puede ser necesario cambiar el cartucho
complementarias o necesidades de aire inusuales que desecante del secador de aire con separador de aceite
no permiten que el compresor cargue y descargue AD-IS PuraGuard.
(ciclo de compresión y no compresión) de manera Nota: la presencia de una cantidad pequeña de aceite en
normal. Revise si hay una fuga en el sistema de aire. el sistema es normal y no debe considerarse como una
Si se ha cambiado el uso del vehículo, puede ser razón para reemplazar el cartucho desecante. También es
necesario usar un compresor de mayor capacidad. normal la presencia de una cantidad pequeña de aceite
Consulte el apéndice D de la especificación BW-100-A en el escape del secador.
de Bendix para determinar si es necesario realizar
2. Verifique visualmente si hay daños físicos, como líneas
cambios. La especificación BW-100-A está disponible
de aire y eléctricas desgastadas o rotas y si hay piezas
del Bendix TechTeam llamando al +1-800-247-2725 o
rotas o faltantes.
a través de la página web www.bendix.com.
3. Revise que los pernos del secador de aire y depósito
C. El sistema secador de aire y depósito está muy cerca
de purga AD-IS® estén apretados. Consulte la figura 1.
al compresor de aire. Consulte el apéndice B de la
Vuelva a aplicar torsión a los pernos de secador de aire
especificación BW-110-A de Bendix para verificar los
que debe ser de 40,67 a 47,45 N/m (360 a 420 pulg./lb)
tamaños de la línea de descarga.
y a los cuatro pernos del depósito de purga de 33,89 a
D. En zonas donde hay una variación de temperatura 40,67 N/m (300 a 360 pulg./lb).
de más de 17 grados Celsius en un día, se pueden
4. Realice las pruebas de funcionamiento y fuga que
acumular temporalmente cantidades pequeñas de
aparecen en este manual.
agua en el sistema de freno de aire debido a la
condensación. En estas condiciones, la presencia de ¡ADVERTENCIA!
cantidades pequeñas de humedad es normal. El secador de aire está diseñado para retirar humedad
Sólo para los secadores de aire con separador de aceite y otros contaminantes que normalmente se encuentran
AD-IS® PuraGuard® de Bendix® – cada 3.600 horas de en los sistemas de freno de aire. No inyecte alcohol,
uso o 160.000 kilómetros (100.000 millas), o 12 meses: anticongelante u otras sustancias para eliminar hielo en
o aguas arriba del sistema secador de aire y depósito.
Los requisitos de eliminación de aceite para la calidad de
El secador de aire elimina el alcohol, pero reduce la
los frenos de aire varían según el fabricante del vehículo.
efectividad del dispositivo para secar el aire. El uso de
Debido a que el uso del vehículo y su mantenimiento
esta u otras sustancias puede dañar el secador de aire y
pueden influenciar cuándo se debe reemplazar el
puede anular la garantía.
cartucho del secador de aire con separador de aceite
1
APÉNDICE 1
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y FUGA 4 °C (40 °F). Utilice un óhmimetro y revise la resistencia

(CONSULTE LA TABLA DE SOLUCIÓN DE entre las clavijas eléctricas en la mitad del conector del
sistema secador de aire y de depósito. La resistencia
PROBLEMAS EN ESTE MANUAL)
debe ser entre 1,5 y 3,0 ohmios para el ensamblaje
Si desea más información, vea el video BW2237. de calentador de 12 voltios y entre 6,0 y 9,0 ohmios
1. Revise todas las líneas y conexiones que van desde y para el ensamblaje de calentador de 24 voltios.
hacia el sistema secador de aire y depósito para verificar Caliente el ensamblaje de termostato y calentador a
si hay fugas y la integridad. Repare toda fuga que detecte. aproximadamente 32 °C (90 °F) y vuelva a verificar la
2. Llene de presión el corte del gobernador y observe si el resistencia. La resistencia debe exceder 1000 ohmios.
secador de aire AD-IS® de Bendix® purga con una escape Si los valores de resistencia obtenidos están dentro
de aire audible. Observe la presión del sistema y la caída de los límites estipulados, el ensamblaje de termostato
262 de presión durante un período de diez minutos. Si la y calentador funciona debidamente. Si los valores de
caída de la presión excede—a) para un solo vehículo: resistencia obtenidos no están dentro de los límites
6,89 kPa/min (1 psi/minuto) de cualquiera de los depósitos estipulados, reemplace el ensamblaje de termostato
de servicio; o b) para el remolque-tractor: 20,68 kPa/min y calentador.
(3 psi/minuto) de cualquiera de los depósitos de servicio, 6. Válvulas de protección de presión. Observe los
inspeccione los sistemas de aire del vehículo para manómetros de presión del vehículo cuando la presión del
encontrar y reparar las fugas. Refiérase a los problemas sistema incrementa desde cero. El manómetro principal o
1 al 4 en la tabla de solución de problemas. secundario debe subir hasta que llega a aproximadamente
3. Precaución: asegúrese de utilizar gafas de seguridad 730,87 kPa (± 41,37 kPa) (106 psi [±6 psi]), luego se
en caso de una explosión de purga. Revise si hay debe nivelar (o una baja leve momentánea) cuando se
fugas excesivas alrededor de la válvula de purga con abra la siguiente válvula de protección, proporcionando
el compresor en el modo de carga (comprimiendo aire). suministro al depósito. Cuando el manómetro de presión
Aplique una solución con jabón al puerto de escape de pasa aproximadamente 730,87 kPa (± 41,37 kPa) (106 psi
la válvula de purga y observe que la fuga no sea mayor
a una burbuja de 2,54 cm (1 pulg.) en un segundo. Si la
LOS GOBERNADORES DEL SECADOR
fuga excede el máximo especificado, consulte el problema UBICACIONES
DE AIRE AD-IS® DE BENDIX® NO SON DE LA VÁLVULA
4 en la tabla de solución de problemas. AJUSTABLES Y TIENEN UNA VÁLVULA DE DE PROTECCIÓN
VENTILACIÓN DE PRESIÓN
4. Llene de presión el corte del gobernador y observe si
el secador de aire AD-IS purga con una escape de aire
audible, seguido inmediatamente por aproximadamente
30 segundos de aire que salen de la válvula de purga.
"Abanique" los frenos de servicio para reducir la presión
de aire del sistema al corte del gobernador. Observe que el
sistema se cargue de nuevo a presión completa, seguido
por una purga. Si el sistema no sigue este patrón, consulte
los problemas 5 y 6 en la tabla de solución de problemas.
5. Revise la operación del ensamblaje de calentador y
termostato de la tapa terminal cuando haga frío como se
describe a continuación:
A. Energía eléctrica al secador (consulte la figura 4).
Con el encendido o interruptor general del motor en la
posición RUN (encendido), utilice un voltímetro o luz
de prueba para revisar el voltaje al ensamblado del
FIGURA 5 – UBICACIONES DE LA VÁLVULA DE
termostato y el calentador. Desenchufe el conector PROTECCIÓN DE PRESIÓN
eléctrico en el sistema de secador de aire y de depósito
y coloque los cables de prueba en cada conexión del ADVERTENCIA:
conector hembra en el cable de energía del vehículo. Si
no hay voltaje, revise si hay un fusible quemado, cables NO INTENTE AJUSTAR O REPARAR
rotos o corrosión en el arnés de cableado del vehículo. LAS VÁLVULAS DE PROTECCIÓN DE
Revise si hay una buena ruta de conexión a tierra. PRESIÓN. LOS VALORES INCORRECTOS
B. Funcionamiento del termostato y calentador DE LA VÁLVULA DE PROTECCIÓN DE
PRESIÓN PUEDEN RESULTAR EN LA
Nota: estas pruebas sólo son posible en funcionamiento
APLICACIÓN AUTOMÁTICA DE LOS
cuando hace frío.
FRENOS DE RESORTE DEL VEHÍCULO SIN
Apague el interruptor del encendido y enfríe el ADVERTENCIA PREVIA.
ensamblaje de termostato y calentador por debajo de
6
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
[±6 psi]) debe haber una desnivelación asociada (o una Juegos de mantenimiento
baja leve momentánea) de presión cuando se abran
Número de
la tercera y cuarta válvulas de protección de presión. Descripción del juego
pieza
Luego, los manómetros primario y secundario deben
Juego de reemplazo de la válvula de retención de entrega 5004052
aumentar juntos hasta llegar a la presión completa de
Juego de reemplazo del cartucho desecante (estándar) 5008414
aproximadamente 896,35 kPa (± 34,47 kPa) (130 psi [±5
psi]). Juego de reemplazo del cartucho desecante, secador de
aire AD-IS® PuraGuard® de Bendix® (se puede usar para 5008414PG
Si el sistema de secador de aire y depósito AD-IS® de reemplazar el cartucho estándar)
Bendix® no funciona dentro de los rangos de presión Válvula de drenaje 5004961N
que se describen anteriormente, vuelva a verificar con Juego de reemplazo de la válvula de gobernador y retención 5004049
manómetros que sean precisos. Si los niveles siguen
estando fuera de los rangos estipulados, reemplace
Junta del gobernador
Reemplazo de calentador y termostato (12 voltios)
5007834
109495
263
el sistema de secador de aire y depósito AD-IS.
NOTA: no hay juegos disponibles para reparar las válvulas Reemplazo de calentador y termostato (24 voltios) 109496
de protección de presión. Advertencia: no intente ajustar o Cartucho desecante y separador de aceite PuraGuard® de
reparar las válvulas de protección de presión; los valores Bendix® K020366
Juego nuevo de servicio
incorrectos de las válvulas de protección de presión
pueden resultar en la aplicación automática de los frenos Juego de pernos de montaje 5009233
de resorte sin advertencia previa (si uno de los circuitos Fuelle de protección (para las válvulas de protección de
5005163
de suministro experimenta una pérdida rápida de presión). presión)
Válvula de seguridad 800350
INFORMACIÓN GENERAL
Juego de protector de salpicaduras (incluye el soporte y la tapa) 5006698
Al volver a armar o reemplazar componentes del secador de Tapa del protector de salpicaduras 5005266N
aire y de depósito, sólo use piezas de reemplazo de Bendix®.
Juego de silenciador K021189
Para una fácil reparación, el secador de aire y el depósito
Juego de arnés de cableado y empalme 109871N
AD-IS han sido diseñados para que los juegos de mantenimiento
se puedan instalar sin retirar el secador de aire y el depósito Service Kit
Tipo de ensamblaje de la
del vehículo. PRECAUCIÓN: siempre despresurice el secador válvula de purga
Configuración Número de
de aire y el depósito de purga, y todos los demás depósitos pieza
del vehículo, a 0 kPa antes de reparar el secador de aire. Secador de aire AD-IS®
K022105
de Bendix®
Si, luego de completar las pruebas rutinarias de funcionamiento Ensamblaje de válvula de purga
Módulo AD-IS ®
y fugas, se determina que uno o más componentes del secador para condiciones climáticas
EverFlow®
K031560
de aire requiere reemplazo o mantenimiento, refiérase a la sobre -40 °C (-40 °F)
Descargador de línea de
lista de juegos de mantenimiento que se muestra en este descarga AD-IS®
K031562
manual o en el catálogo de referencia rápida de Bendix®
Secador de aire AD-IS ®
K031559
para ver los juegos apropiados El catálogo de referencia Ensamblaje de válvula de
rápida (BW1114) se puede pedir y ver en línea en la página Módulo AD-IS®
purga ártica para condiciones K031561
EverFlow®
www.bendix.com. climáticas de -40 °C a -50 °C
(-40 °F a -58 °F) Descargador de línea de
K031563
NOTA: no hay juegos disponibles para reparar las válvulas descarga AD-IS®
de protección de presión (vea la figura 5). No intente ajustar 4. Se recomienda que todo el sistema de aire se pruebe para
o reparar las válvulas de protección de presión, ya que no comprobar que no tenga fugas y asegurar que el sistema
son piezas que se puedan reparar. de secador de aire y depósito AD-IS no realice ciclos de
manera excesiva.
PRUEBA DEL SISTEMA SECADOR DE AIRE Y
DEPÓSITO AD-IS® DE BENDIX® PROTECCIÓN DEL SISTEMA DE FRENOS
Antes de poner el vehículo en servicio, realice las siguientes El sistema secador de aire AD-IS permite que el sistema
pruebas: mantenga un circuito de frenado alrededor de 689,50 kPa
1. Cierre todas las válvulas de drenaje del depósito. (100 psi), aun después de una pérdida de presión en el otro
circuito de frenado. Esto permite mover el vehículo (en una
2. Llene de presión el corte del gobernador y observe si
situación de emergencia), pero con capacidad de frenado
el secador de aire AD-IS® de Bendix® purga (con un
reducida. Compare esto con un sistema convencional, en
escape de aire audible), seguido inmediatamente por
que la pérdida de presión en un tanque de servicio deja el
aproximadamente 30 segundos de aire que salen de la
vehículo con una cantidad limitada de aplicaciones reducidas
válvula de purga.
de capacidad de frenado antes de que se aplique y mantenga
3. "Abanique" los frenos de servicio para reducir la presión de el freno de estacionamiento.
aire del sistema al corte del gobernador. Observe que el
sistema se cargue de nuevo a presión completa, seguido
Consulte la publicación BW5057 “Manual de frenos de aire”
por una purga del escape del secador de aire.
de Bendix.
7
1
APÉNDICE 1
LENGÜETAS DE BLOQUEO
TAPA DEL
PROTECTOR DE
SALPICADURAS
SOPORTE DEL
264 PROTECTOR DE
SALPICADURAS
FIGURA 7 – SOPORTE Y TAPA DEL PROTECTOR DE SALPICADURAS - (VISTA AMPLIADA)
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
JUNTA DEL
GOBERNADOR (JUNTA
ESPECIAL, CONSULTE LA
NOTA 6 DE ENSAMBLAJE)
GOBERNADOR
(NO AJUSTABLE,
CORTE A 896,35 KPA
265
[130 PSI] )
JUNTA
TÓRICA PERNOS
PEQUEÑA CUERPO DE LA
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
RESORTE
JUNTA TÓRICA
GRANDE ADAPTADOR
FIGURA 6 – VÁLVULA DE RETENCIÓN DE ENTREGA DEL SISTEMA SECADOR DE AIRE Y DEPÓSITO AD-IS® DE BENDIX®
INSPECCIÓN EN CARRETERA Después de probar el acople en T para ver si hay fugas de

En caso de una inspección en carretera, el comportamiento aire, utilizando una solución jabonosa después de cargar la
del sistema será el siguiente: cuando el sistema se carga al presión de corte al sistema (una burbuja de 2,54 cm [1 pulg.]
corte del gobernador y luego se abre una válvula de drenaje en 10 segundos es aceptable), el vehículo puede regresar a
del depósito, inicialmente caerán ambos manómetros del servicio temporalmente.
depósito; sin embargo, las válvulas de protección de presión NOTA: esta es una derivación temporal del secador de
primaria y secundaria del secador de aire AD-IS® de Bendix® aire. Se debe realizar la reparación completa de la unidad
se cerrarán cuando la presión esté a más de 482,65 kPa lo más pronto posible. Cuando el secador de aire se retira
(70 kPa), protegiendo los demás circuitos de frenado de del sistema, los contaminantes entrarán en el sistema de
pérdida de presión adicional. freno de aire: los depósitos se deben drenar manualmente a
diario hasta completar la reparación. Al final de cada día de
D E R I VA C I Ó N T E M P O R A L D E L S I S T E M A trabajo, estacione el vehículo y drene la presión lentamente
SECADOR DE AIRE Y DEPÓSITO mediante las válvulas de drenaje, dejándolas expuestas a la
Para realizar una derivación temporal del secador de aire, atmósfera, durante varias horas, de ser posible. Cuando se
siga los siguientes procedimientos: realicen las reparaciones, asegúrese de verificar que todos
los depósitos (incluso el depósito de purga del secador de
Siga las normas generales de seguridad descritas en este aire) no contengan contaminantes.
manual.
Si, después de realizar la derivación del sistema de secador
Asegúrese de que toda la presión residual se haya liberado y de aire y depósito, la presión del sistema aún no se acumula,
que el depósito de purga del secador de aire se ha vaciado a siga el siguiente procedimiento para quitar, limpiar y reinstalar
0 kPa, luego quite la línea de suministro de aire del puerto de la válvula de retención de entrega.
entrada del compresor (1/IN). Retire la válvula de seguridad
del secador de aire AD-IS de Bendix (consulte la figura 1
para ver la ubicación). Observe que un soplido corto de aire
atrapado puede salir del puerto de la válvula de seguridad al
quitar la válvula. Instale un acople en T en el puerto. Utilice
los adaptadores necesarios para reinstalar la válvula de
seguridad en una de las extensiones del acople en T. Utilice
los adaptadores necesarios para instalar la línea de suministro
de aire en la extensión restante del puerto del acople en T.
9
1
APÉNDICE 1
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE LA VÁLVULA DE ENSAMBLAJE

RETENCIÓN DE ENTREGA 1. Lubrique la junta tórica más pequeña y el cuerpo de la
(Nota: esto sólo se requiere si la presión del sistema no se válvula de retención con grasa de litio para uso pesado.
acumula después de realizar la derivación temporal). 2. Instale la junta tórica en el cuerpo de la válvula de
Consulte la figura 6 para ver los siguientes procedimientos. retención deslizando la junta tórica sobre el juego de
Despresurice el sistema de freno de aire siguiendo las cuatro superficies cónicas de guía entre acanaladuras.
precauciones generales de seguridad que aparecen en este La ranura de la junta tórica sujeta la junta tórica en su
manual. También, siempre despresurice el depósito de purga ubicación correcta.
del secador de aire antes de reparar el secador de aire. 3. En el otro extremo del cuerpo de la válvula de retención
Este procedimiento no requiere quitar el secador de aire y se instala el resorte sobre el juego de cuatro superficies
266 depósito AD-IS® de Bendix® del vehículo. rectas de guía entre acanaladuras. Cuando el resorte se
presiona en la ubicación correcta, el cuerpo de la válvula
1. Quite la línea del gobernador y márquela para facilitar la
reinstalación. de retención se diseña para sujetar el extremo del resorte
en posición: asegúrese de que el resorte no esté flojo
2. Quite los pernos que sujetan el gobernador al sistema antes de continuar con la instalación.
de secador de aire y depósito AD-IS y guárdelos para la
reinstalación. 4. Instale el cuerpo de la válvula de retención/junta tórica/
resorte ensamblado en el puerto de entrega para que la
3. Quite el gobernador del secador de aire. Observe que un junta tórica descanse sobre su asiento y que el extremo
soplido corto de aire atrapado puede salir cuando se quita libre del resorte esté visible.
el gobernador. Guarde la junta del gobernador para volver
a ensamblarlo si no está disponible una nueva junta del 5. Engrase el adaptador y la junta tórica más grande restante
gobernador. Quite y guarde la junta tórica del adaptador. e instálelo en el acople.
4. La válvula de resorte/de retención de entrega ahora se 6. Posicione la junta del gobernador, luego introduzca
puede quitar. los pernos de montaje del gobernador a través del
gobernador y apriételos (a 14,1 N/m [125 pulg./lb). (Nota:
5. Quite y guarde la junta tórica del cuerpo de la válvula de no reemplace con una junta estándar para compresor/
retención. gobernador).
LIMPIEZA E INSPECCIÓN 7. Vuelva a conectar la línea al gobernador.
1. Use un solvente adecuado para limpiar todas las 8. Antes de volver a poner el vehículo en servicio, verifique
piezas de metal y use un hisopo de algodón para que ahora la presión del sistema llegue a la presión
limpiar el agujero. (Nota: no use sustancias abrasivas completa de funcionamiento.
o herramientas para limpiar el agujero: cualquier rayón
puede hacer necesario el reemplazo del sistema de
secador de aire y depósito AD-IS ® de Bendix ®). Es
aceptable la corrosión y/o picadura externa y superficial.
2. Limpie los anillos tóricos con un paño limpio y seco. No
use solventes.
3. Inspeccione para verificar si hay daños físicos al agujero
o al asiento de la válvula de retención. Si el orificio tiene
daños (rayones, etc. que pudieran evitar que la válvula
de retención de entrega se acople), reemplace el secador
de aire AD-IS.
4. Inspeccione la válvula de retención de entrega, anillos
tóricos, etc. para ver si hay desgaste o daños. Reemplace,
si es necesario, usando el juego de reemplazo de la
válvula de retención disponible en cualquier distribuidor
autorizado de piezas Bendix.
5. Inspeccione todos los acoples de la línea de aire para
ver si hay corrosión y reemplácelos si es necesario.
10
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
TABLA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA SECADOR DE AIRE Y

DEPÓSITO AD-IS® DE BENDIX®
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
1. El secador realiza ciclos o A. Fuga excesiva en el sistema. A. Verifique si hay una fuga excesiva en el sistema. La fuga
purgas constantemente. permitida observada en el manómetro del tablero es:
- para vehículo simple - 6,89 kPa (1 psi/minuto).
- para remolque-tractor - 20,68 kPa (3 psi/minuto).
Utilice una solución jabonosa para ver si hay fugas en los
acoples del vehículo, válvulas de drenaje y válvulas del
sistema y cualquier accesorio (por ej. la suspensión del aire)
conectados a los puertos auxiliares del secador de aire AD-IS®
de Bendix®. Si se sospecha que un acople es la causa de la 267
fuga, desconéctelo del secador de aire, enchufe el puerto auxiliar
donde se encontraba y vuelve a probar el secador de aire AD-IS
para observar el ciclo apropiado de purga. Repare o reemplace
si es necesario.
B. Válvula de retención de entrega B. Cargue la presión del sistema a la válvula de corte del
defectuosa. gobernador. Espere 1 minuto para completar el ciclo de purga.
Use una solución jabonosa en el escape de la válvula de purga,
la fuga no debe exceder una burbuja de 2,54 cm (1 pulg.) en
menos de 5 segundos.
Si se encuentra una pérdida rápida de presión, el siguiente
procedimiento determinará si la válvula de retención de entrega
está fallando:
Cargue la presión del sistema a la válvula de corte del
gobernador y deje pasar un minuto completo para que el ciclo
de purga del secador vacíe el depósito de purga. Apague el
motor y abanique los frenos para que la presión del sistema
llegue a la posición de activación del gobernador.
La válvula de purga regresará a la posición de cierre. El depósito
de purga cuenta con una válvula de drenaje que se abre al mover
la palanca central lejos de la posición de cierre. Abra la válvula
de drenaje y espere 10 segundos para permitir que se libere
cualquier presión de purga residual. Libere la palanca, cerrando
la válvula de drenaje. Quite el cartucho del secador de aire con
cuidado usando una llave de correa y luego pruebe si hay fugas
de aire a través del centro del perno roscado aplicando una
solución jabonosa al área. Reemplace la válvula de retención
de entrega si hay fuga excesiva (que exceda una burbuja de
2,54 cm [1 pulg.] cada 5 segundos).
Vuelva a engrasar el asiento en el cartucho del secador de aire
antes de volver a instalarlo. Asegúrese de que la válvula de
drenaje en el depósito de purga no tenga fugas antes de volver
a poner el vehículo en servicio.
C. Gobernador defectuoso. C. Revise el gobernador tanto en la posición de “activación” como
de “corte” para verificar (i) que tenga las presiones adecuadas y
(ii) que no haya fugas excesivas en los acoples y en el escape.
D. El mecanismo de descarga del D. Saque el filtro de aire o acople del agujero de entrada del
compresor tiene fugas excesivas. compresor. Con el compresor descargado, revise si hay fugas
en el pistón de descarga. Se permiten fugas leves.
11
1
APÉNDICE 1

2. Hay agua en los depósitos del A. Se excedió la temperatura máxima en A. Revise si hay acumulación excesiva de carbono en la línea de
vehículo la entrada del secador de aire debido al descarga del compresor. Reemplace si es necesario. Asegúrese
largo indebido de la línea de descarga. de que el largo de la línea de descarga sea de por lo menos 1,8
metros (6 pies). Aumente el largo y/o el diámetro de la línea de
descarga para reducir la temperatura de la entrada del secador
de aire.
B. Se cargó el sistema de aire usando una B. Si el sistema debe ser llenado con una fuente de aire externo,
268 fuente de aire externa (el aire externo
no pasa por el secador de aire).
el aire externo debe pasar por el secador de aire.
C. Uso excesivo de aire: el secador de aire C. Refiérase a la Guía avanzada de solución de problemas de
no es compatible con los requisitos del Bendix para compresores de frenos de aire (BW1971) para ver la
sistema de aire del vehículo (aplicación aplicación apropiada del sistema de secador de aire y depósito
indebida del secador de aire/vehículo). AD-IS® de Bendix®. El modelo de purga extendida (AD-IS® EP
de Bendix®) está disponible para muchos vehículos con mayor
uso de aire, como ómnibus para la ciudad y vehículos para la
construcción.
Si el vehículo cuenta con accesorios para alto uso de aire,
como sistemas de bomba para remolque o inflado central
de neumáticos, el aire para estos accesorios debe tener una
derivación por el sistema de secador con depósito.
D. Se debe reemplazar el desecante. D. Reemplace el ensamblaje del cartucho del desecante.
E. El aire tiene una derivación por el E. Si el vehículo utiliza un compresor Holset, inspeccione la válvula
ensamblaje del cartucho del desecante. de retención de retroalimentación para ver si está instalada y
funciona debidamente.
F. El secador de aire no realiza la purga. F. Consulte el problema 6.
G. El tiempo de purga (salida de aire) es G. Consulte el problema 1.
insuficiente debido a fuga excesiva en
el sistema.
3. La válvula de seguridad del A. La válvula de retención de entrega del A. Pruebe para determinar si pasa aire por la válvula de retención.
secador de aire se abre o sistema secador de aire y depósito Repárela o reemplácela. Consulte la solución B para el
elimina aire. AD-IS está defectuosa. problema 1.
B. El valor de la válvula de seguridad B. Reemplace la válvula de seguridad.
es demasiado bajo (< 1034,25 kPa
[< 150 psi])
C. La presión del sistema es demasiado C. Pruebe con un manómetro preciso. Reemplace el gobernador
alta (> 930,82 kPa [> 135 psi]) si es necesario.
D. Pulsaciones de presión excesivas del D. Aumente el volumen en la línea de descarga. Esto se puede
compresor. (Tipo de cilindro sencillo lograr agregando un depósito de 1,475 litros (90 pulg.3, o más
común). grande) entre el compresor y el sistema de secador de aire y
depósito AD-IS®.
4. Escape constante de aire en la A. La válvula de purga del secador de aire A. Con el compresor cargado, aplique una solución jabonosa
salida de la válvula de purga tiene una fuga excesiva. en el escape de la válvula de purga para probar si hay fugas
del secador de aire o no es excesivas. Repare o reemplace la válvula de purga si es
posible incrementar la presión necesario.
de aire del sistema (modo de Consulte el Boletín técnico TCH-008-040.
carga).
B. La válvula de purga está abierta y B. Consulte el párrafo 5 de la sección Pruebas de funcionamiento
congelada; calentador y termostato o y fuga para ver las pruebas para el calentador y termostato.
cableado con fallas, fusible quemado.
C. La válvula de retención de entrega del C. Consulte la solución B para el problema 1.
sistema secador de aire AD-IS está
defectuosa.
D. Válvula de corte turbo tiene fugas. D. Repare o reemplace el ensamblaje de la válvula de purga.
E. Gobernador defectuoso. E. Revise el gobernador tanto en la posición de “activación” como
de “corte” para verificar (i) que tenga las presiones adecuadas y
(ii) que no haya fugas excesivas en los acoples y en el escape.
F. Hay fugas en los sellos del pistón de F. Repare o reemplace el ensamblaje de la válvula de purga.
control de la válvula de purga.
12
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos

5. No se puede incrementar la A. No es suficiente la presión de suministro A. Asegúrese de que la presión de suministro al secador de aire
presión de aire del sistema. del secador de aire. sea superior a 758 kPa (110 psi) después de que el sistema
cargue.
B. La línea de descarga está doblada o B. Revise para determinar si el aire fluye por la línea de descarga.
bloqueada (obturada). Revise si hay pliegues, dobleces, depósitos excesivos de
carbono o bloqueo por hielo.
C. Dobleces excesivos en la línea de C. La línea de descarga debe estar siempre en ángulo descendente
descarga (el agua se junta y congela). del compresor al secador de aire con la menor cantidad de 269
dobleces posible.
D. No se abren la o las válvulas de D. Reemplace el secador de aire (las válvulas de protección de
protección de presión en el secador de presión no se pueden reparar).
aire.
E. Consulte el problema 4. E. Consulte la solución A para el problema 4.
F. Consulte el problema 7. F. Consulte las soluciones A y B para el problema 7.
6. El secador de aire no purga o A. La válvula de purga del secador de aire A. Determine si el aire llega al puerto de control de la válvula de
libera aire. está dañada. purga instalando un acople en T con una manómetro de presión
en el puerto de descarga del gobernador y repare la válvula de
purga si es necesario.
B. Consulte las causas B, E y F para el B. Consulte las soluciones B, E y F del problema 4. También
problema 4. consulte la solución B del problema 1.
7. El material desecante sale A. El cartucho del secador está dañado. A. Reemplace el cartucho del secador de aire AD-IS® de Bendix®
por el escape de la válvula o el secador de aire AD-IS®.
de purga del secador de aire
(parece un líquido o pasta B. Vibración excesiva del secador. B. Revise el montaje del secador de aire AD-IS para ver si está
blanca o bolitas pequeñas). flojo o dañado. Repare el montaje o reemplace el cartucho.
8. Duración insuficiente del A. Fuga excesiva en el sistema. A. Consulte la solución A para el problema 1.
desecante.
B. Aplicación equivocada del vehículo para B. Consulte la solución C para el problema 2.
el secador de aire AD-IS®.
C. El compresor pasa un exceso de aceite. C. Revise la instalación apropiada del compresor; si los problemas
continúan, reemplace el compresor. Consulte la Guía avanzada
de solución de problemas Bendix para el compresor de freno
de aire (BW1971).
9. Ruidos metálicos excesivos A. Compresor de un solo cilindro con ciclos A. Se oye un sonido leve metálico durante la acumulación del
durante el ciclo de carga del de pulso alto. sistema cuando se usa un compresor de un solo cilindro. Si
compresor. el sonido es molesto, se puede reducir considerablemente
aumentando el volumen de la línea de descarga.
Esto se puede lograr agregando un depósito de 1,475 litros
(90 pulg.3, o más grande) entre el compresor y el sistema de
secador de aire y depósito AD-IS®.
10. El pistón de purga del A. El compresor no descarga. A. Revise la manguera de aire desde el gobernador hasta el
secador de aire realiza ciclos compresor para ver si la línea no está o está doblada o
rápidamente en el modo de restringida. Instale o repare la manguera de aire.
compresor descargado (sin Repare o reemplace el descargador del compresor.
compresión).
13
1
APÉNDICE 1
270
BW2234S ©2011 Bendix Commercial Vehicle Systems LLC, un miembro del Knorr-Bremse Group • 07/11 Todos los derechos reservados.
14
1
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
SD-03-3619
Válvula de control de estacionamiento Bendix® PP-DC™
ESCAPE
271
SUMINISTRO 12 SUMINISTRO 11
ENTREGA
21
SUMINISTRO
11
ESCAPE
CUBIERTA
BOTON BOTON
FIGURA 1 - VALVULA DE CONTROL DE ESTACIONAMIENTO PP-DC™
DESCRIPCION OPERACION
La válvula de control de estacionamiento Bendix® PP-DC™ es GENERAL

una válvula de encendido/apagado de empujar-halar, para operar La válvula PP-DC™ recibe su suministro de aire del tanque
manualmente. Está montada en el tablero de instrumentos y de servicio primario o del tanque de suministro secundario,
provee en la cabina del camión o autobús, un control de los de cualquiera que esté a la mayor presión. Cuando el botón
Válvula de freno de estacionamiento PP-DC: Apéndice 2
frenos de estacionamiento. es empujado, la válvula libera aire a las cámaras del freno
(usualmente a través de la válvula del freno de resorte, tal como
La válvula es sensible a la presión – automáticamente se mueve la válvula Bendix® SR-1™ y un relevo o válvula de liberación
de la posición de aplicación a la de escape si el sistema total rápida). El aire libera los frenos de resorte para la operación
de presión cae por debajo de 20 a 30 psi. También, halando normal del vehículo.
manualmente el botón, aplicará los frenos de estacionamiento.
Para aplicar los frenos de estacionamiento, el botón es halado,
El cuerpo de la válvula PP-DC™ está hecho de material no lo cual desfoga la entrega de la válvula PP-DC™ y libera el aire
metálico y no corrosivo y la cubierta está disponible en dos de las cámaras del freno de resorte.
versiones de montaje (ver Figura 1). La válvula está diseñada Si la presión total del sistema cae por debajo de 20 a 30 psi, la
para aceptar conexiones de 1/4 de pulgada P.T. o conectores válvula automáticamente se disparará, lo cual retiene el aire en
de empujar que usen tubería no metálica SAE J844D para el las cámaras y aplica los frenos de resorte.
freno de aire.
Orificios: LIBERACION FRENOS DE ESTACIONAMIENTO

Orificio D.I Estampado Para liberar los frenos de estacionamiento, el botón empujar-
Suministro Tanque Primario Suministro 11 halar es empujado. El émbolo de la válvula PP-DC ™ se
Suministro Tanque Secundario Suministro 12 mueve, cerrando el orificio de escape con el sello del escape
y permitiendo que el sello “O” del émbolo se mueva al carrete
Entrega Entrega 21
guía. El aire de suministro sale después al orificio de entrega
Escape Entrega 3 para liberar los frenos.
Presión de operación: 150 psi máx.
Observe que la Figura 3 muestra el tanque de servicio primario,
Temperatura de operación: -40° to 200°F suministrando a la válvula PP-DC™. El doble diafragma de la
válvula de retención ha sellado el orificio de suministro del tanque
Peso de la válvula básica: Aproximadamente 0,8 lbs. secundario y permite que el aire pase desde el tanque primario
y entre a la válvula PP-DC™.
2 1
APÉNDICE APÉNDICE 1
ENTREGA
VALVULA PP-DC™
VALVULA DEL FRENO DE
SUMINISTRO (TANQUE RESORTE SR-1™
PRIMARIO)
ESC.
SUMINISTRO (TANQUE
SECUNDARIO) LINEA
ANTICOMPOUNDAJE
272
VALVULA RELE VALVULA
DE SERVICIO QR-1C™
FIGURA 2 - ESQUEMA TIPICO DE UN CAMION 4 X 2 CON VALVULA DE CONTROL DE ESTACIONAMIENTO PP-DC™
Si la presión del tanque de servicio primario cae por debajo de la tenerse para prevenir un accidente personal, resultante
presión del tanque de servicio secundario, la válvula de retención de componentes en movimiento, rotando, con fugas,
doble reacciona como se muestra en la Figura 4. Sella el orificio calientes o cargados eléctricamente.
de suministro del tanque de servicio primario y suministra a la 3. No intente instalar, quitar, desarmar o armar
válvula PP-DC™ aire del tanque de servicio secundario. Como un componente, hasta haber leído y entendido
se muestra, el botón de empujar-halar permanece adentro y los completamente los procedimientos recomendados.
frenos de resorte permanecen liberados. Use únicamente las herramientas apropiadas y observe
todas las precauciones pertinentes para el uso de estas
APLICACION FRENOS DE ESTACIONAMIENTO herramientas.
La Figura 5 muestra la válvula PP-DC™ en la ubicación de 4. Si el trabajo está siendo realizado en el sistema de
aplicación de los frenos de estacionamiento. Esto ocurrirá si el frenos de aire del vehículo u otros sistemas auxiliares
conductor hala manualmente el botón de empujar-halar o si la presurizados con aire, esté seguro de drenar la
presión de todo el sistema cae de 20 a 30 psi. presión de aire de todos los tanques, antes de empezar
CUALQUIER trabajo en el vehículo. Si el vehículo está
Cuando el botón se dispara, el sello del escape se mueve para equipado con un sistema secador de aire AD-IS® o un
abrir el orificio de escape a la atmósfera, permitiendo a la presión tanque secador modular, esté seguro de drenar la purga
de la línea de entrega, escapar. El sello “O” del émbolo, aisla la del tanque.
presión de suministro. El freno de resorte retiene el aire que se 5. Siguiendo los procedimientos recomendados por el
está escapando a través de la válvula relé del freno de resorte. fabricante del vehículo, desactive el sistema eléctrico
en forma que quite con seguridad toda la corriente
¡ADVERTENCIA! POR FAVOR LEA Y SIGA ESTAS eléctrica del vehículo.
INSTRUCCIONES PARA EVITAR ACCIDENTES 6. Nunca exceda las presiones recomendadas por el
PERSONALES O LA MUERTE: fabricante.
7. Nunca conecte o desconecte una manguera o tubería
Cuando este trabajando en o alrededor de un vehículo, las conteniendo presión; puede azotarle. Nunca quite un
siguientes precauciones generales deben ser observadas componente o tapón a menos que esté seguro de que
todo el tiempo: toda la presión del sistema haya sido agotada.
1. Estacione el vehículo sobre una superficie plana, 8. Use únicamente repuestos, componentes y juegos
aplique los frenos de estacionamiento y siempre genuinos Bendix®. Accesorios de repuesto, tubos,
bloquee las ruedas. Siempre use gafas de seguridad. mangueras, uniones, etc. deben ser de un tamaño,
2. Pare el motor y quite la llave de ignición cuando esté
tipo y resistencia equivalente al equipo original y estar
trabajando debajo o alrededor del vehículo. Cuando
diseñado específicamente para tales aplicaciones y
esté trabajando en el compartimiento del motor, el
motor debe estar apagado y la llave de ignición debe sistemas.
ser quitada. Cuando las circunstancias requieran que el
motor esté en operación, PRECAUCION EXTREMA debe
2
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
BOTON
SELLO “O” DEL
EMBOLO
EMBOLO
CARRETE GUIA
273
TANQUE DE SERVICIO
SECUNDARIO ENTREGA
SUMINISTRO
SELLO DEL
ESCAPE
TANQUE DE SERVICIO
PRIMARIO ESCAPE
FIGURA 3 - LIBERACION DE LOS FRENOS DE RESORTE (SUMINISTRO DEL TANQUE PRIMARIO)
BOTON
SELLO EN O DEL
EMBOLO
EMBOLO
CARRETE GUIA
TANQUE DE SERVICIO
SECUNDARIO
ENTREGA
SUMINISTRO
SELLO DEL
ESCAPE
TANQUE DE SERVICIO ESCAPE

PRIMARIO
FIGURA 4 - LIBERACION DE LOS FRENOS DE RESORTE (SUMINISTRO DEL TANQUE SECUNDARIO)
2
APÉNDICE 1
SELLO EN O DEL BOTON

EMBOLO
EMBOLO
CARRETE GUIA
274
TANQUE DE SERVICIO
SECUNDARIO
ENTREGA
SUMINISTRO
SELLO DEL
ESCAPE
TANQUE DE SERVICIO ESCAPE

PRIMARIO
FIGURA 5 - APLICACION DE LOS FRENOS DE ESTACIONAMIENTO
9. Componentes con roscas golpeadas o partes dañadas REVISIONES DE SERVICIO

deben ser cambiados en vez de reparados. No intente
1. Quite todo contaminante acumulado. Visualmente inspeccione
reparaciones que requieran maquinado o soldadura, a
si hay desgaste excesivo o daño físico en el exterior de la
menos que específicamente sea establecido y aprobado
válvula. Repare/reemplace si es necesario.
por el fabricante del vehículo y del componente.
10. Antes de regresar el vehículo al servicio, esté seguro 2. Inspeccione si hay señales de desgaste o daño físico en todas
de que todos los componentes y sistemas son las líneas de aire conectadas a la válvula. Repare/reemplace
restablecidos a su condición apropiada de operación. si es necesario.
11. Para vehículos con Control de Tracción Antibloqueo 3. Pruebe si hay fugas excesivas en las conexiones de aire.
(ATC), la función ATC debe estar desactivada (la lámpara Repare/reemplace si es necesario.
indicadora del ATC debe estar encendida) antes de
llevar a cabo cualquier mantenimiento del vehículo, PRUEBAS DE FUGA Y OPERACIONALES
donde una o más ruedas en el eje motriz no debe tocar
tierra y debe estar en movimiento. Haga las siguientes pruebas, conecte dos fuentes de aire
separadas de 120 lbs/plg² a los orificios de suministro de la válvula
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PP-DC™. Conecte en T, un manómetro de prueba preciso en las
líneas de suministro y provea un medio para controlar la presión
Importante: Revise la política de garantía de Bendix antes
en la línea de suministro. Conecte un volumen pequeño con un
de ejecutar cualquier procedimiento de mantenimiento no
manómetro al orificio de entrega.
autorizado. Una garantía puede ser anulada si un mantenimiento
no autorizado es ejecutado durante el período de garantía. PRUEBA DE FUGA
Ningún vehículo opera bajo idénticas condiciones, como 1. Suministre a la válvula 120 psi desde el orificio de suministro
resultado, los intervalos de mantenimiento pueden variar. La del tanque primario. Con el botón afuera, cubra el orificio de
experiencia es una guía valiosa en la determinación del mejor escape y el carrete del émbolo con una solución de jabón.
intervalo de mantenimiento para los componentes del sistema La fuga no debe exceder una burbuja de 1 pulgada en 5
del freno de aire. Como mínimo, la válvula PP-DC™ debe ser segundos. No debe haber fuga en el orificio de suministro
inspeccionada cada seis meses o 1.500 horas de operación, del tanque secundario.
lo que primero ocurra, para una operación apropiada. En caso 2. Con el botón afuera, suministre a la válvula 120 psi desde el
de que la válvula PP-DC™ no cumpla las elementales pruebas orificio de suministro del tanque secundario. No debe haber
operacionales indicadas en este documento, investigación fuga en el orificio del tanque primario.
adicional y servicio puede ser requerido.
2
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
BOTON
TORNILLO
275
CUBIERTA
ASIENTO DE LA VALVULA
DE RETENCION
CARRETE
GUIA
2 7
CUERPO
3 8
VASTAGO
DEL
EMBOLO
EMBOLO 9
PESTAÑAS
FIGURA 6 - VISTA SECCIONAL
2
APÉNDICE 1
3. Con el botón adentro, cubra el orificio de escape y el vástago 5. Si es necesario, use un destornillador para quitar
del émbolo con una solución de jabón. La fuga en ambas cuidadosamente el asiento de la válvula de retención del
áreas no debe exceder a una burbuja de 1 pulgada en 3 cuerpo. Tenga cuidado de no dañar el asiento de la válvula
segundos. de retención o el cuerpo.
6. Quite y deseche los anillos “O” (7) y (8) del asiento de la
PRUEBA OPERACIONAL
válvula de retención.
1. Con el botón afuera, suministre a cada orificio de suministro
120 psi de aire. Luego empuje el botón hacia adentro. La 7. Voltee el cuerpo con el lado superior hacia abajo y suavemente
presión de aire debe elevarse en un volumen equivalente a dé golpecitos sobre una superficie plana para quitar la válvula
la presión de suministro. de retención (9). Deseche la válvula de retención.
2. Hale el botón. La presión de liberación debe escapar a 0 8. Quite el carrete guía del émbolo. Quite y deseche el sello en
psi. o (1) del carrete guía.
276 3. Cargue cada fuente de suministro con 120 psi. Disminuya la 9. Quite y deseche los sellos en o (2), (3) y (5) del émbolo.
También quite y deseche el sello de escape (4).
presión de suministro en el orificio de suministro del tanque de
servicio secundario a razón de 10 psi por segundo. La presión
de suministro primaria y la presión de liberación no deben LIMPIEZA Y INSPECCION
caer por debajo de 100 psi. Repita la prueba disminuyendo 1. Lave todas las partes metálicas en agua mineral y seque
la presión del tanque de servicio primario. completamente.
4. Cargue cada fuente de suministro con 120 psi. Luego 2. Inspeccione si hay excesivo desgaste o daño en todas las
disminuya ambas presiones de suministro por debajo de 20 partes reutilizables. Inspeccione si hay muescas o desgaste
a 30 psi. El botón debe automáticamente dispararse cuando profundo en el cuerpo. Reemplace los números claves 1-9 (y
la presión caiga dentro de esos límites. cualquier parte determinada no útil) con repuestos originales
Si la válvula PP-DC™ falla para funcionar como se describió, Bendix.
o si la fuga es excesiva, repare la válvula o reemplácela en el
distribuidor autorizado más cercano de Sistemas para Vehículos ENSAMBLAJE
Comerciales Bendix.
Antes de ensamblar, lubrique todos los sellos “O”, las ranuras
DESMONTAJE de los sellos “O”, las superficies de fricción y los orificios, con
lubricante de silicona Bendix (Pte No. 291126) o equivalente.
1. Identifique y marque o etiquete todas las líneas de aire y sus
conexiones en la válvula. 1. Coloque la válvula de retención (9) dentro de su asiento en el
cuerpo, con su superficie plana hacia arriba. Si es necesario,
2. Quite la válvula PP-DC™ del vehículo y guarde el herraje de
toque dentro del cuerpo para verificar que la válvula esté
montaje.
asentada uniformemente en el orificio.
2. Instale los sellos “O” (7) y (8) en el asiento de la válvula de
INSTALACION
retención e instale el asiento de la válvula de retención, dentro
1. Instale la válvula PP-DC en su sitio del tablero de
™
del cuerpo. Verifique que el asiento esté completamente
instrumentos. Usando el herraje de montaje guardado en el asentado - su superficie debe estar pareja con la superficie
“DESMONTAJE”, asegure la válvula al vehículo. del cuerpo.
2. Reconecte todas las líneas de aire a la válvula usando la 3. Instale el resorte del émbolo(6) en el cuerpo. Verifique que se
identificación hecha en el “DESMONTAJE”. mantenga en posición vertical y esté asentado correctamente
3. Haga las “PRUEBAS DE FUGA Y OPERACIONALES” antes en el orificio del cuerpo. (Debe circundar la saliente o “labio”
de regresar el vehículo al servicio. en el fondo del orificio del cuerpo.)
4. Instale los sellos “O” (2), (3), (5) y el sello de escape (4) en
DESENSAMBLAJE el émbolo. Luego instale el émbolo dentro del cuerpo. Alínee
las pestañas del émbolo con los espacios en el orificio del
Los siguientes procedimientos para desensamblaje y ensamblaje
cuerpo para facilitar la instalación.
son únicamente para referencia. Siempre tenga el juego de
mantenimiento apropiado a mano y use sus instrucciones en 5. Instale el sello “O” (1) en el carrete guía. Luego instale el
vez de aquellas presentadas aquí. Remítase a la Figura 6 a lo carrete guía sobre el émbolo y dentro del cuerpo. Presione
largo del procedimiento. el carrete guía firmemente en el sitio.
1. Gire el botón en sentido contrario a las agujas del reloj, para 6. Coloque la cubierta en el cuerpo y asegúrela con sus cuatro
quitarlo del vástago del émbolo. tornillos. Aplique un par de torsión de 35 lbs x plg.
2. Quite los cuatro tornillos que aseguran la cubierta al cuerpo 7. Atornille el botón en sentido de las agujas del reloj en el
y quite la cubierta. vástago del émbolo. El botón debe dar aproximadamente
tres vueltas completas, para instalarlo en el émbolo. La
3. Hale el vástago del émbolo para quitar el émbolo y el carrete saliente en el lado del émbolo, debe alinear con las ranuras
guía del cuerpo. del botón. Empuje el botón numerosas veces para verificar
4. Quite y deseche el resorte del émbolo (6). que el émbolo se mueva libremente dentro de los límites de
su movimiento.
OBSERVACION: ANTES DE REGRESAR EL VEHICULO AL
SERVICIO, HAGA LAS “PRUEBAS DE FUGA
Y OPERACIONALES” DE ESTE MANUAL.
6 BW1739S © 2007 Bendix Commercial Vehicle Systems LLC. Todos los derechos reservados. 6/2007 Impreso en Estados Unidos.
2
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Información de servicio
SD-03-9043S
Válvula moduladora del freno de resorte SR-7® Bendix®
PERNOS DE 277
MONTAJE (2)
41
PUERTO DE
4-1 BALANCE
CONTROL DE
ESTACIONAMIENTO
(DESDE LA VALVULA
EN EL TABLERO DE
INSTRUMENTOS)
42
PUERTO DE
CONTROL
2
ENTREGA 1 2
PUERTO DE ENTREGA
ESCAPE SUMINISTRO 3
ESCAPE
TAPON DEL TUBO

Válvula de freno de resorte SR-7: Apéndice 3
(INCLUIDA EN LA
VALVULA DE ESCAPE
RAPIDO)
FIGURA 1 - VISTA EXTERIOR
DESCRIPCION 3. Evita la combinación de servicio y fuerzas del resorte.

La válvula tiene un puerto de control de estacionamiento,
La válvula moduladora del freno de resorte SR-7 Bendix
® ®
uno de control de servicio, uno de suministro, uno de
se usa en conjunto con el sistema de frenos de aire doble y
balance, cuatro NPTF de entrega y uno de escape
el actuador del freno de resorte y lleva a cabo las siguientes
protejido por un diafragma de escape. La válvula tiene
funciones:
dos pernos de montaje para instalar la válvula en el
1. Suministra una aplicación rápida del actuador del freno chasis o el travesaño (depende de dónde se vaya a
de resorte cuando se estaciona. colocar).
2. Modula la aplicación del actuador del freno de resorte
usando la válvula del freno doble si ocurre una falla
primaria en el sistema de freno de servicio.
1
2
APÉNDICE 1
PISTON PRINCIPAL
VALVULA DE
RETENCION DOBLE PISTON DE CONTROL
CUBIERTA DE SELLO "O"

LA VALVULA DE GUIA DEL RESORTE CUERPO SUPERIOR
RETENCION
ANILLO DE
RETENCION
278 PUERTO DE
CONTROL PARA
SELLO "O"
ESTACIONAR
SELLO "O"
VALVULA DE SEPARADOR
RETENCION SENCILLA RESORTE DEL PISTON
EN LINEA PRINCIPAL
RESORTE PISTON ESTATICO
SELLO "O"
SELLO "O" SELLO "O"
PUERTO DE
SUMINISTRO RESORTE DEL
PISTON ESTATICO
SELLO "O"
GUIA DE LA
VALVULA DE
RETENCION SELLO "O"
SELLO "O" SELLO "O"
CUERPO INFERIOR
VALVULA DE RETENEDOR DE LA
RETENCION DE GLOBO VALVULA
RESORTE
RESORTE
SELLO "O" TORNILLOS DE LA
MAQUINA 1/4-20
SELLO "O"
VALVULA ADMISION/
ASIENTO DE LA ESCAPE
VALVULA GUIA DE LA VALVULA
INFERIOR
ANILLO DE RETENCION
PUERTO DE ANILLO DE RETENCION
ESCAPE
DIAFRAGMA
TORNILLO DE
ROLDANA DEL DIAFRAGMA CABEZA TORX #10
FIGURA 2 - VISTA SECCIONADA DE LA VALVULA MODULADORA DEL FRENO DE RESORTE SR-7® USADA EN LAS
APLICACIONES DE LA VALVULA RELE
OPERACION la excepción de que todo el aire entregado a los frenos de

resorte pasa a través del puerto de control para estacionar
Las pautas de funcionamiento que se muestran en este
y de la válvula de retención sencilla en línea. El estilo de
manual se basan en la válvula relé SR-7® (vea el sistema
liberación rápida SR-7® se puede identificar fácilmente por
esquemático que se muestra en la figura 3). Una válvula
el tapón del tubo en el puerto de suministro de la válvula.
de liberación rápida funciona similar a la válvula relé, con
2
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
VALVULA PP-DC® SISTEMA PARA UN CAMION DE

CARGA 4X2 O 6X4 CON UN CONTROL
DE ESTACIONAMIENTO PP-DC®
VALVULA DEL FRENO
3/8H
1/2T
4 LUGARES
2 LUGARES
5/8T
2 LUGARES
279
VÁLVULA SR-7®
CON RETENCIÓN
VALVULA R-12 ® SENCILLA REF:
5010914
1/2H
4 LUGARES
3/8H
2 LUGARES SERVICIO PRIMARIO
SERVICIO SECUNDARIO
TODOS LOS TUBOS TIENEN UN DIAMETRO
EXTERNO DE 3/8 DE PULGADA, A MENOS QUE
TENGA OTRA INFORMACION
FIGURA 3 - SISTEMA ESQUEMATICO CON CONTROL PARA ESTACIONAR PP-DC®
VALVULA PP-1® SISTEMA PARA UN CAMION DE CARGA

4X2 O 6X4 CON UN CONTROL DE
ESTACIONAMIENTO PP-1®
VALVULA
DEL FRENO
1/2T 3/8H
2 LUGARES 4
LUGARES
5/8T
2 LUGARES
VÁLVULA SR-7®
SIN RETENCIÓN
VALVULA R-12® SENCILLA
1/2H
4
LUGARES
3/8H
2 LUGARES SERVICIO PRIMARIO
SERVICIO SECUNDARIO
VALVULA DC-4®
TODOS LOS TUBOS TIENEN UN DIAMETRO EXTERNO DE 3/8 DE
PULGADA, A MENOS QUE TENGA OTRA INFORMACION
FIGURA 4 - SISTEMA ESQUEMATICO CON CONTROL PARA ESTACIONAR PP-1® Y VALVULA DE RETENCION DOBLE DC-4®
3
2
APÉNDICE 1

 
PRESION EN LA LINEA DE
CONTROL

PUERTO DE BALANCE
PRESION CONSTANTE AL
SEGUNDO TANQUE

PUERTO DE CONTROL
280
ENTREGA A LOS FRENOS DE

  RESORTE

VALVULA DE ADMISION / ESCAPE

ABIERTA
FIGURA 5 - CARGA A MENOS DE 107 PSI
CARGA DE LOS ACTUADORES DEL FRENO DE CARGA DE LOS ACTUADORES DEL FRENO DE
RESORTE POR DEBAJO DE 107 PSI (FIGURA 5) RESORTE A MAS DE 107 PSI (FIGURA 6)
Con el sistema de frenos de aire cargado y los frenos de Una vez que la presión de entrega de la válvula SR-7®
estacionamiento sueltos (oprima el botón de la válvula llega a los 107 psi (nominal), la admisión y el escape se
en el tablero de instrumentos), el aire entra al puerto de cierran. Esto mantiene la retención de aire de los frenos
control de estacionamiento. Esto abre la válvula SR-7® de resorte a 107 psi (nominal).
para suministrar aire a las cámaras del freno de resorte.
Como se ve en la ilustración, la presión de aire en las
cámaras está por debajo de 107 psi (nominal).



 
PRESION EN LA LINEA
DE CONTROL 
PUERTO DE BALANCE
PRESION CONSTANTE AL
SEGUNDO TANQUE

PUERTO DE CONTROL
ENTREGA A LOS FRENOS

DE RESORTE

VALVULA DE ADMISION /ESCAPE

ASENTADA
FIGURA 6 - CARGA A MAS DE 107 PSI

4
3
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos

PRESION EN LA LINEA DE  
CONTROL


PUERTO DE BALANCE -
PRESION DEL
PRESION CONSTANTE EN EL CIRCUITO PRIMARIO
TANQUE SECUNDARIO


PUERTO DE CONTROL -
PRESION DEL
CIRCUITO SECUNDARIO 281
ENTREGA A LOS FRENOS DE
 RESORTE
VALVULA DE ADMISION / ESCAPE

ASENTADA
FIGURA 7 - APLICACION DE SERVICIO NORMAL
APLICACION DE SERVICIO NORMAL (FIGURA 7) ESTACIONAMIENTO (FIGURA 8)

Durante la aplicación del freno de servicio, la válvula Al accionar los frenos de estacionamiento, (halando el
permanece en la posición balanceada. La válvula SR-7® botón de la válvula ) la presión de aire del freno de resorte
controla la presencia de la presión del aire tanto en el escape a través del puerto de escape de la válvula SR-7®.
circuito de entrega primario como en el secundario.
EL PISTON PRINCIPAL Y DE CONTROL SE

MUEVEN HACIA ARRIBA



PRESION EN LA LINEA

DE CONTROL
PUERTO DE BALANCE
PRESION CONSTANTE EN EL
TANQUE SECUNDARIO

PUERTO DE CONTROL

ESCAPE DEL AIRE

 DESDE LOS FRENOS DE
RESORTE

VALVULA DE ADMISION ASENTADA



FIGURA 8 - ESTACIONAMIENTO
5
3
APÉNDICE 1
PISTON PRINCIPAL SE MUEVE HACIA ARRIBA



PRESION EN LA LINEA  
DE CONTROL
PUERTO DE BALANCE - PERDIDA DE

PRESION EN EL CIRCUITO PRIMARIO
PRESION CONSTANTE EN EL TANQUE

SECUNDARIO  PUERTO DE CONTROL - PRESION

EN EL CIRCUITO SECUNDARIO
282


 ESCAPE DEL AIRE DESDE
LOS FRENOS DE RESORTE
VALVULA DE ADMISION 

ASENTADA

FIGURA 9 - APLICACION DE SERVICIO CON PERDIDA DE AIRE EN EL CIRCUITO PRIMARIO
APLICACION DEL SERVICIO CON PERDIDA DE APLICACION DEL SERVICIO CON PERDIDA DE
AIRE EN EL CIRCUITO PRIMARIO (FIGURA 9) AIRE EN EL CIRCUITO SECUNDARIO (FIGURA 10)
Con los frenos de estacionamiento sueltos (botón de la Con los frenos de estacionamiento sueltos (botón de la
válvula en el tablero de instrumentos oprimido) y sin aire válvula en el tablero de instrumentos oprimido) y sin aire
en la entrega del circuito primario, una aplicación del freno en el tanque del circuito secundario, la válvula de retención
de servicio desde el circuito secundario hará que la presión sencilla externa en el puerto de suministro se sella para
en los frenos de resorte se escape proporcionalmente a evitar fuga de aire a la atmosfera desde la válvula SR-7®.
esta aplicación. Esto se conoce como la modulación del La válvula en el tablero de instrumentos suministra el aire
freno de resorte. Una aplicación del freno de servicio a 30 a la válvula SR-7®, el cual fluye a través de la válvula de
psi, hará que se escape la presión del freno de resorte a retención sencilla en línea. Este aire es entregado para
60 psi aproximadamente. mantener al menos 107 psi (nominal) en las cámaras del
freno de resorte.


PRESION EN LA LINEA DE  
CONTROL 
VALVULA DE  PUERTO DE BALANCE -
RETENCION SENCILLA PRESION EN EL
EN LINEA CIRCUITO PRIMARIO



TANQUE SECUNDARIO SIN PUERTO DE CONTROL -

PRESION PERDIDA DE PRESION EN
EL CIRCUITO SECUNDARIO

 FRENOS

ENTREGA A LOS
DE RESORTE
FIGURA 10 - APLICACION DE SERVICIO CON PERDIDA DE AIRE EN EL CIRCUITO SECUNDARIO

6
3
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos

 
SIN PRESION EN LA LINEA
DE CONTROL 

 PUERTO DE BALANCE -
PRESION EN EL

CIRCUITO PRIMARIO


PRESION CONSTANTE EN
PUERTO DE CONTROL -
EL TANQUE SECUNDARIO


PRESION EN EL
CIRCUITO SECUNDARIO
283


 ENTREGA A LOS FRENOS
 DE RESORTE
VALVULA DE ADMISION / ESCAPE ABIERTA
FIGURA 11 - ANTI-COMPOUNDAJE
ANTI COMPOUNDAJE (FIGURA 11) PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO

La válvula SR-7® suministra una fuerzas anti-compoundaje Bloquee el vehículo y deténgalo de alguna manera sin usar
en los frenos de servicio y de resorte. Cuando se colocan los frenos. Cargue el sistema de frenos de aire hasta la
los frenos de estacionamiento (halando el botón de la presión máxima permitida.
válvula en el tablero de instrumentos), una aplicación a 1. Coloque la válvula de control de estacionamiento
los frenos de servicio hará que la válvula SR-7® entregue en la posición de "estacionamiento" (park). Observe
presión de aire a las cámaras del freno de resorte. De que los actuadores del freno de resorte se apliquen
este modo el vehículo queda estacionado usando una rapidamente. Quite una línea del puerto de entrega
aplicación del freno de servicio. Cuando se suelta la de la válvula SR-7® e instale un manómetro que dé
aplicación del freno de servicio, la presión de entrega se información correcta. Coloque la válvula de control de
escapa de las cámaras del freno de resorte y el vehículo estacionamiento en la posición de "soltura" (release).
permanece estacionado usando los actuadores del freno Observe que los actuadores del freno de resorte se
de resorte. suelten completamente.
2. Con la válvula de control de estacionamiento en la
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
posición de “soltura” (release), observe la indicación
Importante: Revise la póliza de garantía Bendix antes de de la presión en el manómetro. (la correcta retención
llevar a cabo cualquier procedimiento de mantenimiento de aire del actuador del freno de resorte es 107 psi.)
no autorizado. La garantía se puede anular si un 3. Coloque la válvula de control de estacionamiento en
mantenimiento no autorizado se lleva a cabo durante el la posicion de "estacionamiento" - la indicación en el
periodo de garantía. manómetro debe bajar rápidamente a cero. Un retraso
No hay dos vehículos que funcionen bajo idénticas (más de tres segundos) en la caida de presión, indicaría
condiciones, como resultado, los intervalos de una falla de funcionamiento.
mantenimiento pueden variar. La experiencia es la mejor 4. Con la válvula de control de estacionamiento en
guía para determinar el mejor intervalo de mantenimiento la posición de "estacionamiento" (park) aplique
para los componentes del sistema de frenos de aire. gradualmente la válvula de freno de pedal y observe
La válvula SR-7® se debe inspeccionar al menos cada en la lectura del manómetro, instalado en el puerto
6 meses o 1.500 horas de funcionamiento, cualquiera de entrega de la válvula SR-7®, que la presión se
que sea primero, para ver si funciona correctamente. incrementa.
Si la válvula SR-7® no reune los elementos de prueba 5. Coloque la válvula de control de estacionamiento en
operacional que están en este documento, se debe hacer la posición de "soltura" (release).
una investigación más a fondo y posiblemente se requiera
una reparación de la válvula.
3
APÉNDICE 1
6. Drene el tanque, el cual suministra el circuito del freno 5. Siguiendo los procedimientos recomendados por el
de servicio trasero. Aplique el freno de pedal varias fabricante del vehículo, desactive el sistema eléctrico
en tal forma que quite con seguridad toda la corriente
veces y observe que la indicación de la presión en el
eléctrica del vehículo.
manómetro disminuye cada vez que se aplica el freno 6. Nunca exceda las presiones recomendadas por el
de pedal (modulación del freno de resorte). Después de fabricante.
que se haya aplicado el freno de pedal varias veces, la 7. Nunca conecte o desconecte una manguera o tubería
presión en el manómetro bajará hasta el punto donde conteniendo presión; puede azotarle. Nunca quite un
componente o tapón a menos que esté seguro de que
ya no ocurre la soltura de los actuadores del freno de
toda la presión del sistema haya sido agotada.
resorte.
8. Use únicamente repuestos, componentes y juegos
genuinos Bendix ®. Accesorios de repuesto, tubos,
284 PRUEBA DE FUGAS mangueras, uniones, etc. deben ser de un tamaño,
tipo y resistencia equivalente al equipo original y estar
Coloque la válvula de control de estacionamiento en diseñados específicamente para tales aplicaciones y
la posición de "soltura" (release); usando una solución sistemas.
9. Componentes con roscas golpeadas o partes dañadas
de jabón, cubra todos los puertos, incluyendo el puerto
deben ser cambiados en vez de reparados. No intente
de escape. Se permite una burbuja de 1 pulgada en 3 reparaciones que requieran maquinado o soldadura, a
segundos (175 SCCM). menos que específicamente sea establecido y aprobado
por el fabricante del vehículo y del componente.
Si la válvula no funciona como se describe, o si la fuga es 10. Antes de regresar el vehículo al servicio, esté seguro
excesiva, se recomienda que sea reemplazada con una de que todos los componentes y sistemas sean
unidad nueva o remanufacturada, la cual se consigue en un restablecidos a su condición apropiada de operación.
concesionario Bendix. NO INTENTE DESENSAMBLAR 11. Para vehículos con control de tracción antibloqueo
(ATC), la función ATC debe ser inhabilitada ( la lámpara
LA VALVULA SR-7 ® PORQUE CONTIENE UNOS indicadora del ATC debe estar encendida) antes de
RESORTES DE ALTA PRESION QUE PODRIAN ejecutar cualquier mantenimiento al vehículo, donde
OCASIONAR HERIDAS PERSONALES! una o más ruedas del eje de mando estén levantadas del
suelo y en movimiento.
SERVICIO PARA LA VALVULA SR-7®
¡ADVERTENCIA! POR FAVOR LEA Y SIGA ESTAS REMOCION DE LA VALVULA
INSTRUCCIONES PARA EVITAR ACCIDENTES 1. Antes de quitar la válvula SR-7®, aplique los frenos
PERSONALES O LA MUERTE: de estacionamiento y drene todos los tanques del
CUANDO ESTÉ TRABAJANDO EN O ALREDEDOR DE UN vehículo.
VEHÍCULO, LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES GENERALES
DEBEN SER OBSERVADAS TODO EL TIEMPO:
2. Identifique todas las línes de aire antes de
1. Estacione el vehículo sobre una superficie plana, aplique desconectarlas.
los frenos de estacionamiento y siempre bloquee las 3. Quite las dos tuercas de montaje que aseguran la
ruedas. Siempre use gafas de seguridad. válvula al chasis y quite la válvula.
2. Pare el motor y quite la llave de ignición cuando esté
trabajando debajo o alrededor del vehículo. Cuando esté
trabajando en el compartimiento del motor, el motor debe INSTALACION DE LA VALVULA
estar apagado y la llave de ignición debe ser sacada.
Cuando las circunstancias requieran que el motor 1. Alinie los pernos de montaje con los orificios de montaje
esté en operación, PRECAUCION EXTREMA se debe que están en el chasis. Apriete las tuercas de montaje
tener para prevenir un accidente personal, resultante a 180-220 pulgadas libras.
de componentes en movimiento, rotando, con fugas,
calientes o cargados eléctricamente. 2. Instale la válvula en el vehículo, asegurándose de
3. No intente instalar, quitar, desarmar o armar un que todos los puertos queden conectados tal como se
componente, hasta haber leído y entendido marcaron antes del desamblaje.
completamente los procedimientos recomendados.
Use únicamente las herramientas apropiadas y observe
todas las precauciones pertinentes para el uso de estas PRUEBA DE LA VALVULA DE REPUESTO
herramientas. MODULADORA DEL FRENO DE RESORTE SR-7®
4. Si el trabajo está siendo realizado en el sistema de
frenos de aire del vehículo u otros sistemas auxiliares Lleve a cabo las pruebas de funcionamiento y fugas,
presurizados con aire, esté seguro de drenar la presión de tal como se describe en la sección "Pruebas de
aire de todos los tanques antes de empezar CUALQUIER funcionamiento".
trabajo en el vehículo. Si el vehículo está equipado con
un sistema secador de aire AD-IS® o un tanque secador
modular, esté seguro de drenar la purga del tanque.
BW2271S © 2011 Bendix Commercial Vehicle Systems LLC 1/2011. Impreso en Estados Unidos. Todos los derechos reservados.
8
3
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
SD-13-4863S
Controladores Bendix® EC-60™ ABS / ATC (Modelos estándar y premium)
Montaje en chasis y en cabina
285
Chasis estándar
Cabina estándar
Chasis premium Cabina premium
FIGURA 1 - CONTROLADORES EC-60™

INTRODUCCION
Los controladores Bendix® EC-60™ son miembros de una familia de TABLA DE CONTENIDO Página
dispositivos electrónicos del Sistema de Frenado Antibloqueo (ABS) Información general del sistema
diseñados para mejorar las características de frenado de vehículos con Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
frenado neumático. - incluyendo buses de trabajo pesado y mediano, Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
camiones y tractores. Los controladores ABS son también conocidos como Montaje de la ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Unidades de Control Electrónico (ECUs). Configuraciones del hardware del controlador
EC-60™ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Los ABS Bendix usan sensores de velocidad de la rueda, válvulas Controladores EC-60™ con PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . 3
moduladoras del ABS y una ECU para controlar ya sea las cuatro o seis Entradas al controlador EC-60™ . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ruedas de un vehículo. Controlando el movimiento de giro individual de la Interruptor del ABS vía destapada y de la lámpara
rueda durante el frenado y ajustando o pulsando la presión del freno en cada indicadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Salidas del controlador EC-60™ . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
rueda, el controlador EC-60™ es capaz de optimizar el deslizamiento entre
Secuencia de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Controladores EC-60 ABS/ATC: Apéndice 4
la llanta y la superficie de la carretera. Cuando se detecta un deslizamiento Operación del ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

excesivo de la rueda o un bloqueo de la rueda, el controlador EC-60™ Operación del ATC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
activa la válvula moduladora de presión, para simular qaue el conductor Modo de prueba del dinamómetro . . . . . . . . . . . . . . . 8
está bombeando los frenos. Sin embargo, el controlador EC-60™ está Calibración automática del tamaño de llanta . . . . . . . 8
capacitado para bombear los frenos en las ruedas individuales (o pares Suspención parcial del ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
de ruedas), independientemente, y con mayor velocidad y precisión que Reconfiguración del sistema
un conductor. Reconfiguración sistema controlador EC-60™ . . . . . 10
Localización de averías
Además de la función ABS, los modelos premium del controlador EC-60™ General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
proveen una característica de control de tracción automática (ATC). El Diagnóstico de códigos de daños. . . . . . . . . . . . . . . 12
ATC Bendix puede mejorar la tracción y estabilidad lateral del vehículo Diagnósticos usando ayuda manual o un PC. . . . . . 13
durante la aceleración mientras se conduce a través de curvas. El ATC Diagnóstico de códigos de daños
utiliza el limitador de torque del motor (ETL) donde la ECU se comunica Indice de localización de averías. . . . . . . . . . . . . . 16
Pruebas de código de daños . . . . . . . . . . . . . .18-27
con el controlador del motor y/o el frenado diferencial (DB) donde se usan
Conector y cables preformados . . . . . . . . . . . . . .28-31
las aplicaciones del freno individual de la rueda para mejorar la tracción Cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32-34
del vehículo. Esquemas de cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28-31
Los controladores EC-60™ Premiun tienen una característica de control Glosario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
de torsión de arrastre, que reduce el deslizamiento de la rueda del eje
conductor (debido a la inercia de la línea de conducción), comunicándose
con el controlador del motor e incrementando la torsión del motor.
1
4
APÉNDICE 1
Buje sujetador
del sensor
Sensores de
velocidad a 90°
Sensores de
velocidad rectos
286 FIGURA 2 - SENSORES DE VELOCIDAD DE LA RUEDA FIGURA 4 - LINEA DE ENERGIA SIN SEÑAL PLC
BENDIX® WS-24™
Entrega
(Puerto 2)
Suministro
(Puerto 1)
Conector
Modulador eléctrico
M-32QR™ Modulador M-32™
Escape (Puerto 3)
FIGURA 3 - MODULADORES M-32™ Y M-32QR™ FIGURA 5 - LINEA DE ENERGIA CON SEÑAL PLC
COMPONENTES MONTAJE DE LA ECU

La función ABS del controlador EC-60™ utiliza los siguientes
componentes: ECUs en cabina
• Sensores de velocidad de la rueda Bendix® WS-24™ (4 ó Los controladores EC-60 ™ montados en cabina, no están
6, dependiendo del modelo y configuración de la ECU). protegidos contra la humedad y deben ser montados en un área
Cada sensor es instalado con un buje sujetador del sensor protegida contra el medio ambiente.
Bendix.
• Válvulas moduladoras de presión Bendix® M-32™ ó M-32QR™ Todos los cables preformados de los conectores deben ser
(4, 5, ó 6 dependiendo del modelo y configuración de la correctamente ajustados. El uso de seguros secundarios es
ECU) muy recomendado.
• Lámpara indicadora del ABS montada en el tablero de ADVERTENCIA: Todos los conectores sin uso de la ECU
instrumentos del tractor
deben estar cubiertos y recibir la protección necesaria contra la
• Válvula relé del freno de servicio humedad, etc.
• Lámpara indicadora del ABS montada en el tablero de
instrumentos del remolque (usadas en todas las grúas Los ECUs de cabina utilizan conectores de la familia de productos
fabricadas despues del primero de marzo de 2001) AMP MCP 2.8
• Interruptor opcional de activación del código intermitente
• Interruptor opcional del ABS de carretera destapada. (la
ECUs en chasis
característica de carretera destapada no está disponible en Los controladores EC-60™ montados en chasis pueden ser
todos los modelos - Ver Tabla 1.) montados en el chasis del vehículo, pero únicamente en sitios
La función ATC del controlador EC-60™ utiliza los siguientes donde no estén sujetos al salpique directo de la llanta. Los
componentes adicionales: tornillos de montaje de la ECU deben ser apretados de 7.5 a
• Válvula de control de tracción (puede ser integral a la válvula 9 Nm.
relé del freno de servicio o un dispositivo independiente) ADVERTENCIA: Los cables preformados de los conectores
• Lámpara indicadora del estado del ATC montado en el tablero del chasis deben ser correctamente ajustados con los sellos
de instrumentos
intactos (que no han sufrido desperfectos). Todos los terminales
• Comunicación de la serie J1939 al módulo de control del del conector sin uso, deben ser enchufados con el sellamiento
motor
apropiado para enchufes. Fallas en el apropiado ajuste o sello de
• Entrada al interruptor de la lámpara de parada (puede los conectores, podría resultar en daños por humedad o corrosión
ser provista usando la entrada al hardware de la ECU o
J1939) a los terminales del conector. Las ECUs dañadas por humedad
y/o corrosión no están cubietas por la garantía de Bendix.
• Interruptor de carretera destapada del ATC, opcional
Las ECUs en chasis utilizan conectores Deutsch.
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
ECU Montaje Voltaje Sensores PMVs ATC Código Serie de comunicación PLC ABS ATC Relé
Modelo entrada interm. J1587 J1939 via destap. via destap. retardador
Estándar Cabina 12 4 4
Chasis
Estándar Cabina 12 4 4
PLC Chasis
Premium Cabina 12 4/6 4/5/6
Chasis
Premium Cabina 24 4/6 4/5/6 287
TABLA 1 - CONTROLADORES EC-60™ DISPONIBLES
CONFIGURACIONES DEL HARDWARE Alternativamente, el número de parte que aparece en la etiqueta

de la ECU sirve para identificar si es un modelo con PLC o sin
Modelos estándar PLC, llamando al equipo técnico de Bendix al 1-800-AIR-BRAKE
(1-800-247-2725).
Los controladores EC-60™ modelo estándar apoyan aplicaciones
de cuatro sensores/4 moduladores (4S/4M). Ciertos modelos
apoyan comunicaciones por portadora sobre línea de energía ENTRADAS AL CONTROLADOR EC-60™
(PLC) con todos los modelos apoyando instalaciones a 12 voltios.
Ver Tabla 1 para más detalles. Batería y entradas de encendido
La ECU opera a un voltaje de suministro nominal de12 ó 24
Modelos Premium voltios, dependiendo del modelo de la ECU. La entrada a la
Los controladores EC-60™ modelo Premium apoyan aplicaciones batería es conectada directamente a través de un fusible de 30
de instalaciones de hasta seis sensores/seis moduladores amp a la batería.
(6S/6M) con ATC y control de torsión de arrastre. Todos los
La entrada de encendido es conectada por el interruptor de
modelos de 12 voltios apoyan PLC. Los modelos de 24 voltios
encendido a través de un fusible de 5 amp.
no apoyan PLC. Ver Tabla 1 para más detalles.
Entrada a tierra
CONTROLADORES EC-60™ CON PLC El controlador EC-60™ apoya una entrada a tierra. Ver páginas
Desde el primero de marzo de 2001, todos los vehículos 35 a 40 para los esquemas del sistema.
remolcadores deben tener una lámpara indicadora del ABS en
la cabina del remolque. Los remolques transmiten el estado del Entrada a tierra de la lámpara indicadora del ABS
ABS del remolque sobre la línea de energía (el cable azul del (Unicamente para ECUs en cabina)
conector J560) al tractor usando una señal por portadora sobre
Las ECUs EC-60™ en cabina requieren una segunda entrada a
línea de energía (PLC). Ver Figuras 4 y 5. Típicamente la señal
tierra (X1-12) para la lámpara indicadora del ABS. El conector
es transmitida por la ECU del ABS del remolque. La aplicación
del cable preformado X1 contiene un intercierre de la lámpara
de la tecnología PLC para la industria de vehículos pesados es
indicadora del ABS (X1-15), el cual corta a tierra el circuíto de
conocida como “PLC4Trucks.” El controlador EC-60™ estándar y
la lámpara indicadora del ABS (X1-18) si el conector es quitado
el controlador EC-60™ Premium (versiones a 12 voltios) apoyan
de la ECU.
comunicaciones PLC de conformidad con SAE J2497.
Identificando un controlador EC-60™ con PLC Sensores de velocidad de la rueda Bendix® WS-24™
Remítase a la información en la etiqueta de la ECU para ver si Los datos de velocidad de la rueda son suministrados al
el controlador provee PLC. controlador EC-60™ desde el sensor de velocidad de la rueda
WS-24™ (ver Figura 2). Los vehículos tienen un anillo excitador
Se puede usar un osciloscopio para medir o identificar la (o “anillo dentado”) como parte del ensamblaje de la rueda y a
presencia de una señal PLC en la línea de energía. La señal PLC medida que la rueda gira, los dientes del anillo axcitador pasan
es una señal de amplitud y frecuencia modulada. Dependiendo frente al sensor de velocidad de la rueda, generando una señal
de la filtración y carga en la línea de energía, la amplitud de la AC. El controlador EC-60™ recibe la señal AC, la cual varía
señal puede estar en entre los límites de 5.0mVp-p a 7.0 Vp-p. en voltaje y frecuencia según los cambios de velocidad de la
Los ajustes sugeridos al osciloscopio son, conectarlo a AC, 1 rueda.
volt/div, 100 µseg/div. La señal debe ser medida en la entrada
de la energía de encendido del controlador EC-60™. Las configuraciones del eje del vehículo y las características
del ATC determinan el número de sensores de velocidad de la
Nota: Un remolque con ABS equipado con PLC, o una rueda WS-24™ que deben ser usados. Un vehículo con un solo
herramienta de diagnóstico, debe ser conectado al vehículo para eje trasero requiere cuatro sensores de velocidad de la rueda.
generar una señal PLC en la línea de energía. Vehículos con dos ejes traseros pueden utiizar seis sensores
de velocidad de la rueda para un desempeño óptimo del ABS
y ATC.
4
APÉNDICE 1
Interruptor del código de diagnóstico intermitente Control de la lámpara indicadora del ABS con
Un interruptor momentáneo que aterriza la salida de la lámpara interruptor opcional del código de diagnóstico
indicadora del ABS es usado para ubicar la ECU en al modo de intermitente (ECUs de cabina y chasis)
código de diagnóstico intermitente y es típicamente ubicado en Los controladores EC-60™ montados en cabina y chasis, tienen
el tablero de instrumentos del vehículo. un circuíto interno para controlar la lámpara indicadora del ABS
en el tablero de instrumentos.
Operación del interruptor del ABS vía destapada y de
lámpara indicadora La lámpara del ABS se ilumina:
1. Durante el pre-encendido (v.g. cuando el vehículo es puesto
ADVERTENCIA: El modo de carretera destapada del ABS en marcha) y se apaga después de que la autoprueba haya
no debe ser usado en superficies normales de carreteras terminado, siempre y cuando ninguno de los códigos de
pavimentadas porque la estabilidad y maniobrabilidad del diagnóstico de daños (DTCs), esté presente en el tractor.
288 vehículo puede ser afectada. Cuando la ECU es colocada en
el modo carretera destapada del ABS, la lámpara indicadora del
2. Si la ECU está desconectada o no tiene energía.
ABS destellará constantemente para advertir al conductor del 3. Cuando la ECU es colocada en el modo carretera destapada
del ABS (la lámpara destella rápidamente).
vehículo que el modo carretera destapada está activo.
4. Para exhibir los códigos intermitentes para propósitos de
Los controladores EC-60 ™ Premium usan un interruptor diagnóstico después de que el interruptor de diagnóstico
montado en el tablero para colocar la ECU en el modo carretera externo es activado.
destapada del ABS. En algunos casos las ECUs pueden
Ciertos modelos del controlador EC-60™ se comunican con los
también ser colocadas en el modo carretera destapada del ABS
módulos de control de otro vehículo para operar la lámpara
por uno de los otros modulos de control del vehículo, usando
indicadora del ABS, usando comunicaciones de serie. (Si usted
un mensaje J1939 para el controlador EC-60™.
necesita saber si su controlador EC-60™ usa comunicaciones de
(Si necesita saber si su controlador EC-60™ usa un mensaje serie para operar la lámpara, envíe un e-mail a ABS@bendix.
J1939 para operar la lámpara, envíe un e-mail a ABS@bendix. com, especificando el número de parte de la ECU o llame al
com, especificando el número de parte de la ECU o llame al 1-800-AIR-BRAKE y hable con el equipo técnico de Bendix.)
1-800-AIR-BRAKE y hable con el equipo técnico de Bendix.)
Control de la lámpara indicadora usando conexiones
Interruptor de la lámpara de parada(SLS) de comunicación en serie
El controlador EC-60™ Premium controla el estado de la lámpara Como se mencionó antes, dependiendo del fabricante del
de parada del vehículo. Ciertas funciones del vehículo, tales vehículo, las lámparas indicadoras en el tablero de instrumentos
como el ATC e impulsión sobre cuatro ruedas (AWD), usan (ABS, ATC y ABS del remolque) pueden ser controladas usando
el estado de la lámpara de parada para conocer la intención conexiones de comunicación de series. En estos casos, el
del conductor. Esto puede ser suministrado a la ECU vía controlador EC-60™ enviará un mensaje de comunicación de serie
comunicaciones J1939 o por entrada al hardware. por las conexiones J1939 ó J1587 indicando el estado requerido
de la(s) lámpara(s). Otro módulo de control del vehículo recibe
SALIDAS DEL CONTROLADOR EC-60™ el mensaje y controla la(s) lámpara(s) indicadora(s).
Válvulas moduladoras de presión (PMV) Bendix® Salida inhabilitada del relé retardador
M-32™ y M-32QR™ La salida inhabilitada del relé retardador puede ser usada para
Las válvulas moduladoras de presión (PMV) Bendix® M-32™ controlar un relé retardador inhabilitado.
y M-32QR™ son operadas por el controlador EC-60™ para Cuando se configura para usar esta salida, la ECU energizará
modificar la presión de aire aplicada por el conductor a los frenos el relé retardador inhabilitado e inhibirá el uso del retardador,
de servicio durante la activación del ABS o ATC (Ver páginas 6- como sea necesario.
8). La PMV es una válvula de control electro-neumática y es la
última válvula por donde pasa el aire en su camino a la cámara Comunicaciones de serie SAE J1939
del freno. Los moduladores de las solenoides de retención y Se provee una conexión de datos (SAE J1939) de la red de
escape son activados precisamente para modificar la presión trabajo del área del controlador (CAN) para comunicación. Esta
del freno durante una situación de frenado antibloqueo. La conexión se usa para varias funciones, tales como:
solenoide de retención está normalmente abierta y la solenoide • Inhabilitar los dispositivos retardadores durante la operación
de liberación está normalmente cerrada. del ABS
• Solicitar el bloqueo del convertidor de torsión durante la
Válvula de control de tracción (TCV)
operación del ABS
Los controladores EC-60 Premium activarán la TCV durante
™
• Compartir información tal como velocidad de la rueda y estado
situaciones de frenado diferencial del ATC. La TCV puede ser
de la ECU con otros módulos de control del vehículo
una válvula separada o integrada dentro de la válvula relé del
eje trasero. Los controladores EC-60™ Premium utilizan la conexión de datos
J1939 para el ATC y las funciones de control de la torsión de
arrastre.
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Indicadores del estado Aplicación Indicador del estado Aplicación

energía
energía del sistema ATC
del sistema ABS
0.5 1.5 2.0 2.5 3.0 (seg.)
0.5 1.5 2.0 2.5 3.0 (seg.) Limitación de torsión
del motor y frenado ON
ABS vehíc. energizado ON
diferencial habilitado OFF
Luz indicadora OFF
ABS remolque ON ON
Luz indicadora No ATC
OFF
OFF
(PLC detectada)*
ABS remolque ON
Luz indicadora
FIGURA 7 - SECUENCIA DE ENCENDIDO LUZ INDICADORA 289
ATC
(PLC no detectada) OFF
Control de bloqueo diferencial entre ejes (Caja de
*Algunos fabricantes de vehículos permiten que la lámpara transferencia AWD)
indicadora del ABS del remolque, alumbre en el encendido,
indiferente de si una señal de PLC es detectada desde el Las ECUs Premium pueden controlar el bloqueo diferencial
remolque o no. Consulte la documetación del fabricante entre ejes (caja de transferencia AWD). Esto es recomendado
para más detalles.. en vehículos AWD, pero la ECU debe ser especialmente
configurada para dar esta característica. Envíe un e-mail a
FIGURA 6 - SECUENCIA DE ENCENDIDO DE LAS LUCES
DEL ABS EN EL TABLERO DE INSTRUMENTOS ABS@bendix.com para más detalles.
SECUENCIA DE ENCENDIDO
Control lámpara indicadora ABS del remolque
Ciertos modelos del controlador EC-60™ activan una lámpara ADVERTENCIA: El conductor del vehículo debe verificar
indicadora del ABS del remolque (ubicada en el tablero de la operación apropiada de todas las lámparas indicadoras
instrumentos) que indica el estado de la unidad ABS del instaladas (ABS, ATC y ABS del remolque) cuando aplique la
remolque en uno o más remolques o plataformas rodantes. energía de ignición y durante la operación del vehículo.
Típicamente, el controlador EC-60 ™ controla directamente Las lámparas que no se iluminen como es requerido cuando
la lámpara indicadora del ABS del remolque, basado en la la energía de ignición es aplicada, o permanecen encendidas
información recibida del ABS del remolque. después de que la energía de ignición es aplicada, indican la
Alternativamente, algunos vehículos requieren el controlador necesidad de mantenimiento.
EC-60™ para activar la lámpara indicadora del ABS del remolque
por comunicación con otros controladores del vehículo, usando Operación de la lámpara indicadora del ABS
comunicaciones de serie. (Si usted necesita saber si su
La ECU iluminará la lámpara indicadora del ABS por
controlador EC-60™ usa mensajes de comunicaciones de serie
aproximadamente tres segundos cuando se aplica la energía
para operar la lámpara, envíe un e-mail a ABS@bendix.com,
de ignicion, después de esto, la lámpara se apagará si no se
especificando el número de parte de la ECU, o llame al
1-800-AIR-BRAKE y hable con el equipo técnico de Bendix.) detectan los códigos de diagnóstico de daños.
La ECU iluminará la lámpara indicadora del ABS siempre que
Comunicaciones de serie SAE J1708/J1587 la operación completa del ABS no esté disponible, debido a un
Una conexión de datos SAE J1708, implementada de acuerdo código de diagnóstico de daños. En la mayoría de los casos, el
al uso recomendado para SAE J1587, está disponible para ABS parcial está todavía disponible.
propósitos de diagnóstico, además de los mensajes del estado
de la ECU. Estado del ATC/ Operación lámpara indicadora
La ECU iluminará la lámpara del ATC por aproximadamente 2.5
Salida de la lámpara del ATC/ Entrada del interruptor segundos cuando la energía de ignición es aplicada, después
de carretera destapada del ATC se apagará si no se detectan los códigos de diagnóstico de
Las ECUs Premium controlan la lámpara del ATC en el tablero daños.
de instrumentos. La ECU iluminará la lámpara indicadora del ATC siempre que
La lámpara del ATC se ilumina: el ATC sea inhabilitado debido a un código de diagnóstico de
1. Durante el encendido (v.g. cuando el vehículo es puesto en daños.
marcha) y se apaga después de que la autoprueba haya
terminado, siempre y cuando ningún código de diagnóstico Operación de la lámpara indicadora del ABS del
de daños esté presente. remolque
2. Cuando el ATC está inhabilitado por cualquier razón. Ciertos modelos de la ECU controlarán la lámpara indicadora
3. Durante un suceso en el ATC (la lámpara destella del ABS del remolque cuando se detecte una señal PLC (SAE
rápidamente). J2497) desde una ECU del ABS del remolque.
4. Cuando la ECU es colocada en el modo carretera destapada
del ATC (la lámpara destellará lentamente a una rata de 1.0
seg. prendida, 1.5 seg. apagada). Esto avisa al conductor
del vehículo que el modo carretera destapada está activo.
4
APÉNDICE 1
Adicional OPERACION DEL ABS

Dirección derecha Motriz derecha derecha El ABS Bendix usa sensores de velocidad de la rueda, válvulas
moduladoras ABS y una ECU para controlar, ya sea, las cuatro
o las seis ruedas de un vehículo. Controlando el movimiento
individual de giro de la rueda durante el frenado y ajustando
o pulsando la presión del freno en cada rueda, el controlador
EC-60™ puede optimizar el deslizamiento entre la llanta y la
Conductor superficie de la carretera. Cuando se detecta un deslizamiento
excesivo de la rueda o bloqueo, el controlador EC-60™ activará
las válvulas moduladoras de presión para simular a un conductor
bombeando los frenos. Sin embargo, el controlador EC-60™
Motriz Izquierda Adicional puede bombear los frenos en ruedas individuales (o pares de
290 Dirección Izquierda
izquierda
ruedas), independientemente y con mayor velocidad y precisión
FIGURA 8 - ORIENTACION VEHICULO (TIPICA) que un conductor.
Prueba de configuración de la ECU Control del eje de la dirección

Dentro de los dos segundos de la aplicación de la energía Aunque ambas ruedas del eje de la dirección tienen su propio
de ignición, la ECU realizará una prueba para detectar la sensor de velocidad y válvula moduladora de presión, el
configuración del sistema con respecto al número de sensores controlador EC-60™ combina la fuerza de frenado aplicada, entre
de velocidad de la rueda y las PMVs. Esto puede ser detectado los dos frenos del eje de la dirección. Este control de aplicación
audiblemente por un rápido movimiento de las PMVs. (Nota: del freno patentado por Bendix llamado Regulacion Individual
La ECU no realizará la prueba de configuración cuando el Modificada (MIR), es diseñado para ayudar a reducir el tirón en la
sensor de velocidad de la rueda muestre que el vehículo está rueda de la dirección durante una situación donde opere el ABS
en movimiento.) en superficies de carretera con poca tracción (o áreas de poca
tracción, v.g. carreteras de asfalto con parches de hielo).
Prueba “Chuff” (inicial audible) de la válvula
Control de un solo eje motriz (Vehículo 4x2)
moduladora de presión
Para vehículos con un solo eje motriz trasero (4x2), los frenos
Después de la ejecución de la prueba de configuración, son operados independientemente por el controlador EC-60™,
el controlador EC-60™ realizará una prueba “cheff” inicial basado en el comportamiento individual de la rueda.
a la PMV, patentada por Bendix. La prueba “cheff” inicial
es una prueba eléctrica y neumática a la PMV que puede Control eje motriz dual (Configuración 4S/4M )
ayudar al personal de mantenimiento en la verificación Para vehículos con eje motriz dual (6x4) usando una configuración
del cableado e instalación apropiada de la PMV. 4S/4M, un modulador ABS controla ambas ruedas traseras del
lado derecho y el otro modulador controla ambas ruedas traseras
Con la presión del freno aplicada, una PMV correctamente del lado izquierdo. Ambas ruedas de cada lado reciben igual
instalada realizará un escape de aire de sonido agudo presión del freno durante una parada del ABS. Los sensores de
activando la solenoide de retención dos veces y la velocidad de la rueda trasera deben estar instalados en el eje
solenoide de liberación una vez. Si la PMV está cableada con la carga mas liviana.
incorrectamente, producirá dos escapes de aire, o no
producirá ninguno. Control eje trasero dual (Configuración 6S/6M)
Para vehículos con ejes traseros duales (6x4, 6x2) usando
El controlador EC-60 realizará una prueba “cheff” inicial
™
una configuración 6S/6M, las ruedas traseras son controladas
a la PMV en todos los moduladores instalados en el independientemente. Por lo tanto, la presión de aplicación del
siguiente orden: freno en cada rueda, es ajustada de acuerdo al comportamiento
• PMV del eje de dirección derecha individual de la rueda sobre la superficie de la carretera.
• PMV del eje de dirección izquierda Vehículos 6x2 con configuración 6S/5M
• PMV del eje motriz derecho Los vehículos 6x2 pueden utilizar una configuración 6S/5M,
con el eje adicional (un eje trasero no motriz) teniendo dos
• PMV del eje motriz izquierdo sensores, pero únicamente una válvula moduladora de presión.
• PMV eje adicional derecho En este caso, la PMV controla ambas ruedas en el eje adicional.
Las ruedas del eje adicional recibirían igual presión del freno,
• PMV eje adicional izquierdo basadas en la rueda que normalmente esté experimentando el
El patrón se repetirá entonces por sí mismo. mayor deslizamiento.
La ECU no realizará la prueba “cheff” inicial a la PMV

cuando los sensores de velocidad de la rueda, muestren
que el vehículo está en movimiento.
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Frenado normal Los controladores EC-60™ Premium pueden ser programados

específicamente para esta configuración, para controlar la
Durante el frenado normal, la presión del freno es liberada a solenoide diferencial de bloqueo/ desbloqueo en la caja de
través de la PMV del ABS y dentro de la cámara del freno. Si transferencia del AWD. Cuando se ha programado para hacerlo,
la ECU no detecta un deslizamiento excesivo de la rueda, no la ECU desengranará el interdiferencial bloqueado/ la caja de
activará el control ABS y el vehículo se detiene con un frenado transferencia del AWD, en una acción del ABS y lo reengranará,
normal. una vez haya terminado la acción del ABS.
Control del sistema retardador del freno OPERACION ATC

Sobre superficies con baja tracción, la aplicación del retardador
puede conducir a niveles altos de deslizamiento de las ruedas en Perspectiva general del funcionamiento del ATC
el eje motriz, lo cual puede afectar adversamente la estabilidad Así como el ABS mejora la estabilidad del vehículo durante
del vehículo.
Para evitar esto, el controlador EC-60™ interrumpe el retardador
el frenado, el ATC mejora la estabilidad y tracción durante la
aceleración del vehículo. La función ATC del controlador EC-60™
291
tan pronto como un bloqueo es detectado en una (o más) de las usa la misma información de velocidad de la rueda y control
ruedas del eje motriz. del modulador, como en la función ABS. El controlador EC-
Cuando se coloca la ECU en el modo carretera destapada del 60™ detecta velocidad excesiva en la rueda motriz, compara la
ABS, se apagará el retardador únicamente cuando el ABS esté velocidad del frente, ruedas no motrices y reacciona para ayudar
activo en una rueda del eje de la dirección y una rueda del eje a producir el giro de la rueda bajo control. El controlador EC-60™
motriz. puede ser configurado para usar el limitador del par de torsión
del motor y/ o el frenado diferencial para controlar el giro de la
Modo opcional de carretera destapada del ABS rueda. Para un óptimo rendimiento del ATC, ambos métodos
En algunas condiciones de la carretera, particularmente cuando son recomendados.
la superficie de conducción es blanda, la distancia de parada Operación de la lámpara del ATC
con ABS puede ser más larga que sin ABS. Esto puede ocurrir
La lámpara del ATC se enciende:
cuando una rueda bloqueada en tierra blanda, acumula la tierra
sacada, en el frente de la llanta, cambiando el valor de la fricción 1. Durante el encendido (v.g. cuando el vehículo es puesto en
de rodamiento. Aunque la distancia de parada del vehículo con marcha) y se apaga después de que la autoprueba haya
una rueda bloqueada puede ser más corta que la distancia de terminado, siempre y cuando ningún código de diagnóstico
parada correspondiente al control ABS, la maniobrabilidad y de daños esté presente.
estabilidad del vehículo se reduce. 2. Cuando el ATC está inhabilitado por cualquier razón.
Los controladores EC-60™. Premium tienen un modo de control 3. Durante un suceso en el ATC (la lámpara destella
opcional que se acomoda más efectivamente a estas condiciones rápidamente). Cuando el ATC ya no esté activo, la lámpara
de carretera blanda para acortar la distancia de parada mientras indicadora/ activa del ATC se apaga.
mantiene la maniobrabilidad y estabilidad óptimas del vehículo. 4. Cuando la ECU es colocada en el modo carretera destapada
del ATC (la lámpara destellará lentamente a una rata de 1.0
seg. prendida, 1.5 seg. apagada). Esto avisa al conductor
ADVERTENCIA: El modo carretera destapada del ABS del vehículo que el modo carretera destapada está activo.
no debe ser usado sobre superficies normales de carretera
pavimentada porque la estabilidad y maniobrabilidad del vehículo Frenado diferencial
pueden ser reducidas. Los destellos de la lámpara indicadora del El frenado diferencial se activa automáticamente cuando la
ABS comunican al conductor el estado de este modo. rueda(s) motriz en uno de los lados del vehículo está patinando,
lo cual típicamente ocurre sobre una carretera asfaltada con
El fabricante del vehículo debe suministrar la función opcional
parches de hielo. El sistema de tracción, entonces, aplicará
de carretera destapada del ABS, únicamente para vehículos
ligeramente el freno a la rueda(s) motriz que está(n) patinando.
que operan en superficies no pavimentadas o que son usadas
El diferencial del vehículo impulsará entonces las ruedas en el
en aplicaciones de carretera destapada y es responsable de
otro lado del vehículo.
asegurarse de que los vehículos equipados con la función
carretera destapada del ABS, reúnan todos los requerimientos de El frenado diferencial está disponible en vehículos con
FMVSS-121 y tengan los indicadores e instrucciones adecuadas velocidades hasta 25 MPH.
para el operador.
Inhabilitando el frenado diferencial del ATC
El operador del vehículo activa la función carretera destapada,
El frenado diferencial del ATC queda inhabilitado bajo las
con un interruptor en el tablero de instrumentos. Una lámpara
siguientes condiciones:
indicadora del ABS destellando, indica al conductor que la función
carretera destapada del ABS está conectada. Para salir del modo 1. Durante el pre-encendido (v.g. cuando el vehículo es puesto
carretera destapada del ABS, presione y libere el interruptor. en marcha), hasta que la ECU detecte una aplicación del
freno de servicio.
Vehículos de impulsión sobre cuatro ruedas (AWD) 2. Si la ECU recibe un mensaje J1939 indicando que el vehículo
Los vehículos AWD con un diferencial engranado entre los ejes está estacionado.
(del eje de dirección al eje trasero)/caja de transferencia del AWD, 3. Cuando el modo de prueba del dinamómetro está activo.
pueden tener efectos negativos sobre el desempeño del ABS. El El modo de prueba del dinamómetro se inicia usando el
desempeño óptimo del ABS es logrado cuando los diferenciales interruptor del código de diagnóstico intermitente o usando
de bloqueo son desengranados, permitiendo el control individual una herramienta de diagnóstico (tal como Bendix® ACom™
de la rueda. Diagnostics).
4
APÉNDICE 1
4. En respuesta a una comunicación de serie solicitada desde Perspectiva general del funcionamiento del control
una herramienta de diagnóstico. . de torsión de arrastre
5. Durante una torsión limitada de frenado, para evitar Los controladores EC-60™ Premium tienen una característica
sobrecalentamiento de los frenos. conocida como control de torsión de arrastre, que reduce el
6. Cuando se detectan ciertas condiciones del código de deslizamiento de la rueda en un eje motriz, debido a la inercia de
diagnóstico de dañoss. la línea de conducción. Esta condición es manejada aumentando
la torsión del motor para vencer la inercia.
Limitador de torsión del motor (ETL) con control de
El control de torsión de arrastre aumenta la estabilidad del
tracción Smart ATC™ vehículo en superficies de carretera de baja tracción durante la
El controlador EC-60™ usa el limitador de torsión del motor bajada de cambios o frenado dilatado.
para controlar el patinado de la rueda del eje motriz. Esto es
292 comunicado al módulo de control del motor (usando J1939), y
está disponible en todas las velocidades del vehículo.
Modo de prueba del dinamómetro
ADVERTENCIA: El ATC debe ser inhabilitado antes de conducir
cualquier prueba del dinamómetro. Cuando el modo de prueba
Control de tracción Bendix Smart ATC
® ™
del dinamómetro es habilitado, el control del freno del ATC y el
El controlador EC-60™ tiene una característica adicional conocida control del motor, junto con el control de torsión de arrastre, se
como control de tracción Smart ATC™. El control de tracción apagan. Este modo de prueba se usa para evitar la reducción
Smart ATC™ controla la posición del pedal del acelerador (usando o aumento de torsión y la activación del control del freno cuando
J1939) para ayudar a dar la óptima tracción y estabilidad al el vehículo es operado sobre un dinamómetro para propósitos
vehículo. Conociendo la intención del conductor y adaptando el de prueba.
objetivo de deslizamiento de las ruedas motrices a la situación
El modo de prueba del dinamómetro puede ser activado
de conducción, el control de tracción Smart ATC™ permite mayor
presionando y liberando el interruptor del código intermitente
deslizamiento de la rueda cuando el pedal del acelerador es
de diagnóstico cinco veces, o usando una herrramienta de
aplicado por encima del nivel preajustado.
diagnóstico manual o un PC.
El objetivo de deslizamiento se disminuye cuando se conduce
El modo de prueba del dinamómetro permanecerá activo aún si
por una curva para mejorar la estabilidad.
se le quita y reconecta la energía a la ECU. Presione y libere
Inhabilitando el control ATC del motor y el control de el interruptor del código intermitente tres veces, o use una
tracción Smart ATC™ herramienta de diagnóstico manual o un PC para salir del modo
de prueba.
El control ATC del motor y el control de tracción Smart ATC™
serán inhabilitados bajo las siguientes condiciones:
Calibración automática del tamaño de la llanta
1. En respuesta a una comunicación de serie, solicitada desde La ECU requiere un radio de circunferencia de rodamiento
una herramienta fuera del tablero. preciso entre el eje de la dirección y las llantas del eje motriz,
2. En el pre-encendido hasta que la ECU detecte una aplicación para que el ABS y el ATC funcionen en forma óptima. Por esta
del freno de servicio. razón, un proceso de aprendizaje continuo tiene lugar, en el cual
3. Si la ECU recibe un mensaje J1939 indicando que el vehículo se calcula un radio preciso. Este valor calculado se almacena
está estacionado. en la memoria de la ECU, siempre y cuando se cumpla con los
4. Si el modo de prueba del dinamómetro está activo. Esto siguientes requisitos:
se puede lograr por una herramienta fuera del tablero o el 1. El radio de la circunferencia de rodamiento esté dentro de
interruptor del código de diagnóstico intermitente. los límites permitidos. .
5. Cuando se detectan ciertas condiciones del código de 2. La velocidad del vehículo sea mayor de 12 MPH
diagnóstico de dañoss. aproximadamente.
3. No exista ninguna aceleración o desaceleración.
Modo carretera destapada opcional del ATC
4. No haya códigos de diagnóstico de dañoss activos en el
En algunas condiciones de la carretera, pueda que el conductor sensor de velocidad.
del vehículo quiera más deslizamiento de la rueda motriz, cuando
La ECU se suministra con un radio preajustado de valor 1.00.
el ATC esté activo. El controlador EC-60™ Premium tiene un modo
Si el alineamiento automático del tamaño de la llanta calcula un
de control opcional que permite este desempeño.
valor diferente, éste se usa para reemplazar el valor original
El conductor del vehículo puede activar la función carretera en la memoria. Este proceso adapta la función ABS y ATC al
destapada con un interruptor en el tablero de instrumentos. vehículo.
Alternativamente, se puede usar un mensaje J1939 para colocar
el vehículo en este modo. La lámpara indicadora del ATC Tamaños de llanta aceptables
destellará continuamente para confirmar que la función carretera
El cálculo de velocidad para un anillo excitador con 100 dientes
destapada del ATC, está habilitada.
está sustentado en un tamaño de llanta predeterminado para
Para salir del modo carretera destapada del ATC, oprima y libere 510 revoluciones por milla. Esta cifra está basada en la
el interruptor de carretera destapada del ATC. circunferencia de rodamiento actual de las llantas, la cual varía
con el tamaño de la llanta, uso de la llanta, presión de la llanta,
carga del vehículo, etc.
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
El tiempo de reacción del ABS se reduce cuando la circunferencia Código de diagnóstico de daños del sensor de
de rodamiento actual es excesiva en todas las ruedas. Para velocidad de la rueda del eje de la dirección
un anillo excitador de 100 dientes, el número mínimo de
La rueda con el código de diagnóstico de daños es todavía
revoluciones de la llanta por milla es 426 y el máximo es 567. La
controlada, usando la entrada del sensor de velocidad de la
ECU ajustará los códigos de diagnóstico de daños, si el número
rueda, restante, en el eje del frente. El ABS permanece activo
de revoluciones está fuera de estos límites.
en las ruedas traseras. El ATC es inhabilitado.
Además, el tamaño de las llantas del eje de la dirección,
comparado con las llantas del eje motriz, también tiene que Código de diagnóstico de daños del sensor de
estar dentro del diseño del sistema del ABS. Para evitar códigos velocidad de la rueda del eje motriz/ eje adicional
de diagnóstico de daños, la relación de la circunferencia de
El ATC es inhabilitado. En un sistema de cuatro sensores, el
rodamiento efectiva del eje de la dirección, dividida por la
ABS en la rueda afectada es inhabilitado pero el ABS en todas
circunferencia de rodamiento efectiva del eje motriz, debe ser
entre 0.85 a 1.15.
las otras ruedas, permanece activo. 293
En un sistema de seis sensores, el ABS permanece activo
usando la entrada del sensor de velocidad de la rueda trasera,
SUSPENCION PARCIAL DEL ABS restante, en el mismo lado.
Dependiendo de cuál componente del código de daños
esté prendido, las funciones del ABS y ATC pueden ser Código de diagnóstico de daños del modulador del
completamente o parcialmente inhabilitadas. Aún con la lámpara ATC
indicadora encendida, el controlador EC-60™ puede todavía
El ATC es inhabilitado. El ABS permanece activo.
proveer una función ABS en las ruedas que no están afectadas.
El controlador EC-60™ debe ser reparado tan pronto como sea
posible.
Código de diagnóstico de daños en comunicación
J1939
Código de diagnóstico de daños en el modulador El ATC es inhabilitado. El ABS permanece activo.
del ABS del eje de la dirección
El ABS en la rueda afectada es inhabilitado. El ABS y ATC en
Código de diagnóstico de daños de la ECU
todas las otras ruedas permanecen activos. El ABS y ATC son inhabilitados. El sistema regresa a frenado
normal.
Código de diagnóstico de daños en el modulador
Código de diagnóstico de daños del voltaje
del ABS del eje motriz/ eje adicional
Mientras el voltaje esté fuera de límites, el ABS y el ATC están
El ATC es inhabilitado. El ABS en la rueda afectada es
inhabilitados. El sistema regresa a frenado normal. Cuando el
inhabilitado. El ABS en todas las otras ruedas permanece
nivel correcto de voltaje es reestablecido, la función del ABS y
activo.
ATC queda habilitada. Los límites de voltaje de operación son
de 9.0 a 17.0 VDC.
4
APÉNDICE 1
Reconfigurando los controladores EC-60™
CONFIGURACION DEL SISTEMA Reconfigurando las ECUs Premium

El controlador EC-60™ está diseñado para permitir que el técnico Como con las ECUs estándar, el controlador EC-60™ Premium
cambie los preajustes del sistema (escogidos por el OEM del también realiza, independientemente de cualquier reconfiguración
vehículo) para darle características adicionales o a pedido del realizada por el técnico, una revisión automática de la conexión
cliente. Cuando reemplace una ECU, esté seguro de usar un de serie J1939 y se comunica con otros módulos del vehículo.
número de repuesto Bendix equivalente, para poder obtener los Esto incluye revisión por el ATC y la operación del relé retardador
294 preajustes estándares.
Dependiendo del modelo, las características a pedido del
inhabilitado. Además, los controladores EC-60™ determinarán el
número de sensores de velocidad de la rueda y PMVs instalados
y se autoconfigurará en consecuencia.
cliente incluyen ajustes de control al ABS, comunicación con
el módulo del motor, etc. Muchos de estos ajustes pueden ser
reconfigurados usando una herramienta manual o un programa
Configuración 6S/ 5M
para PC, tal como el Bendix® ACom™ Diagnostics. Los controladores EC-60™ Premium configurarán la operación
para 6S/ 5M cuando se inicia la reconfiguración y la ECU detecta
que una PMV en el eje está conectada como sigue:
RECONFIGURACION DE LA ECU
Conector PMV Conector ECU
Reconfigurando las ECUs estándar Retención Retención, eje adicional derecho
La reconfiguración de un controlador EC-60™ puede ser realizada
Liberación Liberación, eje adicional izquierdo
usando el interruptor de código intermitente o usando una
herramienta de diagnóstico manual o en PC. Común Común, eje adicional derecho
Nota: Durante el proceso de reconfiguración e independientemente Ver esquemas del sistema 6S/5M (páginas 37 y 40) para
de cualquier reconfiguración realizada por el técnico, las ECUs detalles.
estándar automáticamente revisan la conexión en serie J1939 y Reconfiguración usando el interruptor de código
se comunican con otros módulos del vehículo. En particular, si
intermitente
la conexión en serie muestra que el vehículo tiene un dispositivo
retardador, la ECU se autoconfigurará para comunicarse con el La reconfiguración es igual tanto para la ECU estándar como
dispositivo retardador y mejorar el funcionamiento del ABS. Por la premium. Con el controlador EC-60™ sin energía de ignición,
ejemplo, si la ECU detecta la presencia de un relé retardador oprima el interruptor de código intermitente. Después de que la
inhabilitado durante una reconfiguración, se autoconfigurará energía de ignición es activada, oprima y libere el interrutor siete
para controlar el relé e inhabilitar al dispositivo retardador si es veces para iniciar la reconfiguración.
necesario. Herramienta de diagnóstico
Se puede iniciar una reconfiguración usando una herramienta
de diagnóstico manual o un PC para comunicarse con la ECU
por la conexión de diagnóstico SAE J1587.
10
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Localización de averías: General

PRACTICAS SEGURAS DE MANTENIMIENTO 11. Para vehículos con control de tracción antibloqueo
(ATC), la función ATC debe ser inhabilitada (la
¡ ADVERTENCIA! POR FAVOR LEA Y SIGA ESTAS lámpara indicadora del ATC debe estar encendida)
INSTRUCCIONES PARA EVITAR ACCIDENTES antes de realizar cualquier mantenimiento ala
PERSONALES O LA MUERTE: vehículo, donde una o más ruedas del eje de mando
Cuando esté trabajando en o alrededor de un vehículo, estén levantadas del suelo y en movimiento.
las siguientes precauciones generales se deben
observar todo el tiempo: QUITANDO EL ENSAMBLAJE DEL
1. Estacione el vehículo sobre una superficie plana, CONTROLADOR EC-60™
aplique los frenos de estacionamiento y siempre
bloquee las ruedas. Siempre use gafas de
1. Apague el vehículo.
2. Quite toda la contaminación que sea posible antes
295
seguridad. de desconectar las tuberías de aire y conexiones
2. Apague el motor y quite la llave de ignición cuando eléctricas.
esté trabajando debajo o alrededor del vehículo.
Cuando esté trabajando en el compartimiento del 3. Observe y anote la posición de montaje del controlador
motor, éste debe de estar apagado y se debe quitar EC-60™ en el ensamblaje del vehículo.
la llave de ignición. Cuando las circunstancias 4. Desconecte los conectores eléctricos del controlador
requieran que el motor esté en operación, se debe EC-60™.
tener EXTREMA PRECAUCION para prevenir un 5. Quite y guarde los tornillos de montaje que aseguran
accidente personal, resultante del contacto con
componentes en movimiento, rotando, con fugas, el controlador EC-60™.
calientes, o cargados eléctricamente. INSTALANDO UN NUEVO CONTROLADOR
3. No intente instalar, sacar, desarmar o armar un EC-60™
componente, hasta que haya leído y entendido
completamente los procedimientos recomendados. ¡ PRECAUCION! Cuando reemplace el controlador
Use únicamente las herramientas apropiadas y EC-60™ verifique que la unidad que está instalando, tenga
observe todas las precauciones pertinentes para los preajustes correctos. No hacer esto, podría resultar en
el uso de estas herramientas. una pérdida de características, tales como el ATC y PLC
4. Si el trabajo está siendo realizado en el sistema o incumplimiento de las regulaciones U.S. tal como la
de frenos de aire del vehículo u otros sistemas FMVSS 121. Se recomienda usar únicamente repuestos
auxiliares presurizados con aire, asegúrese de con número de parte correcto. Sin embargo, la mayoría
drenar la presión de aire de todos los depósitos, de los ajustes de la configuración, pueden ser alterados
antes de empezar CUALQUIER trabajo en el usando el programa Bendix ACom ™ ABS Diagnostic
vehículo. Si el vehículo está equipado con un Software.
sistema secador de aire AD-IS ® o un tanque
secador modular, asegúrese de drenar la purga Verifique la correcta operación del sistema del controlador
del tanque. EC-60™ y de la lámpara indicadora, antes de regresar el
5. Siguiendo los procedimientos recomendados por vehículo al servicio. Los vehículos remolcadores fabricados
el fabricante del vehículo, desactive el sistema después del primero de marzo de 2001, deben tener la
eléctrico en tal forma que quite con seguridad lámpara indicadora del ABS del remolque, localizada en
toda la corriente eléctrica del vehículo. el tablero de instrumentos.
6. Nunca exceda las presiones recomendadas por el Para más información, comuníquese con el fabricante del
fabricante. vehículo, con Bendix o con su distribuidor local autorizado
7. Nunca conecte o desconecte una manguera o Bendix.
tubería conteniendo presión; puede azotarle.
Nunca quite un componente o tapón, a menos que 1. Coloque y asegure el controlador EC-60 ™ en la
esté seguro de que toda la presión del sistema orientación original de montaje, usando los tornillos
haya sido vaciada. guardados cuando se quitaron. En las ECUs montadas
8. Use únicamente repuestos, componentes y juegos en chasis, apriete los tornillos de montaje de 7.5 a 9
genuinos Bendix ®. Accesorios de repuesto, NM (66-80 plg. Ibs.). Para unidades montadas en
tubería, mangueras, uniones, etc. deben ser de la cabina, use solamente el par de torsión necesario
tamaño , tipo y resistencia equivalente al equipo para asegurar firmemente la ECU en su posición. El
original y estar diseñados específicamene para sobreajuste en el hardware de montaje, puede causar
tales aplicaciones y sistemas. daños al controlador EC-60™.
9. Componentes con roscas golpeadas o partes 2. Reconecte los conectores eléctricos al controlador
dañadas, deben ser cambiados en vez de reparados. EC-60™.
No intente reparaciones que requieran maquinado 3. Aplique energía y vigile la secuencia de encendido
o soldadura, a menos que específicamente esté del controlador EC-60™ para verificar la operación
establecido y aprobado por el fabricante del apropiada del sistema.
vehículo y del componente. Ver localización de averías: sección de alambrado
10. Antes de regressar el vehículo al servicio, empezando en la página 32 para más información sobre
asegúrese de que todos los componentes y cables preformados.
sistemas, sean restablecidos a su condición
apropiada de operación.
11
4
APÉNDICE 1
Localización de averías: códigos intermitentes y modos de diagnóstico

DIAGNOSTICOS DE LA ECU CODIGOS INTERMITENTES
El controlador EC-60™ contiene un sistema de circuitos Los códigos intermitentes permiten al técnico localizar
de diagnóstico de autoprueba que continuamente revisa los problemas del ABS sin usar una herramienta de
la operación normal de los componentes externos y del diagnóstico manual o un PC. En su lugar, la información
sistema de circuitos, como también los componentes acerca del sistema ABS es comunicada por la ECU usando
externos del ABS y el alambrado. la lámpara indicadora del ABS para mostrar las secuencias
de los destellos.
Códigos de diagnóstico de daños activo Nota: La ECU no entrará en modo de diagnóstico
Cuando se detecta una condición errónea en el sistema, intermitente si los sensores de velocidad de la rueda
296 el controlador EC-60™: muestran que el vehículo está en movimiento. Si la ECU
1. Ilumina la lámpara(s) indicadora apropiada y desliga está en el modo de código de diagnóstico intermitente y
parte o todas las funciones del ABS y ATC. (Ver página luego detecta movimiento del vehículo, la ECU se sale del
9.) modo de código intermitente.
2. Coloca la información apropiada del código de daños Además, operando el interruptor de código intermitente
en la memoria de la ECU. como se describe abajo, se puede entrar uno de los varios
3. Comunica la información apropiada del código de daños modos de diagnóstico. Ver modos de diagnóstico abajo.
sobre la conexión de diagnóstico de comunicaciones
de serie, como es requerido. Las herramientas de Activación del interruptor de código intermitente
diagnóstico manual o un PC, se adhieren al conector Cuando se activa el interruptor de código intermitente:
de diagnóstico del vehículo, típicamente ubicado sobre
o debajo el tablero de instrumentos (ver Figura 9). 1. Espere al menos dos segundos despues de la “ignición.”
(Excepto cuando entre el modo Reconfiguración - ver
Sección Reconfiguración en la página 10)
2. Para que la ECU reconozca que el interruptor está
activado “on,” el técnico debe presionar por al menos
0.1 de segundo, pero menos de 5 segundos. (Si el
interruptor es retenido por más de 5 segundos, la ECU
registrará un mal funcionamiento del interruptor.)
3. Las pausas entre las presiones del interruptor cuando
se requiere una secuencia, (v.g. cuando se cambia de
Ubicado sobre el Ubicado debajo del modo) no deben ser mayores de 2 segundos.
O tablero
tablero 4. Después de una pausa de 3.5 segundos, la ECU
FIGURA 9 - UBICACION TIPICA DEL CONECTOR DE
empezará respondiendo con destellos de salida de
DIAGNOSTICO DEL VEHICULO (J1708/J1587, J1939) información. Ver Figura 10 para un ejemplo.
Tiempos del código intermitente
La ECU responde con una secuencia de códigos
intermitentes. La respuesta total del código intermitente
de la ECU se llama un “mensaje.” Cada mensaje incluye,
dependiendo del modo seleccionado por el técnico, una
secuencia de uno o más grupos de destellos. Simplemente
registre el número de destellos para cada secuencia y luego use
el índice de localización de averías de la página 17 para activar
o inactivar los códigos de daños y aquí se le indicará la página
que da la información de localización de averías.
Tiempo en segundos
Pausa inicial de Pausa de 2,5 segundos entre mensajes

3,5 segundos La lāmpara permanece
iluminada por 5
Interruptor de
segundos mostrando el
activación Pausa de 1,5 segundos entre digitos
nal de los mensajes
FIGURA 10 - EJEMPLO DE MENSAJE DE CODIGO INTERMITENTE

12
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
NOTA: MODOS DE DIAGNOSTICO

1. La secuencia de destellos ilumina la lámpara indicadora del Para comunicarse con la ECU, el controlador tiene varios
ABS por medio segundo, con pausas de medio segundo modos que el técnico puede seleccionar, permitiendo que la
entre ellos. información sea recuperada o que otras funciones de la ECU
2. Las pausas entre los dígitos del código intermitente, son de tengan acceso.
1,5 segundos.
3. Las pausas entre los mensajes de código intermitente, son Modos de diagnóstico
de 2,5 segundos. Para entrar los varios modos de diagnóstico
4. La lámpara permanece encendida por 5 segundos al fin del
mensaje.
No. de veces a
Una vez la lámpara indicadora del ABS empieza a mostrar una presionar interruptor Modo entrado al sistema
secuencia de códigos, continúa hasta que todos los mensajes de código intermitente 297
de código intermitente hayan sido mostrados y entonces regresa 1 Recuperación del código de diagnóstico
al modo de operación normal. Durante este tiempo, la ECU de daños activos
ignorará cualquier activación adicional del interruptor del código 2 Recuperación del código de diagnóstico de
intermitente. daños inactivos
3 Borrar los códigos de diagnóstico de daños
Todos los códigos de daños, con la excepción de los códigos de activos
daños de voltaje y J1939, permanecerán en un estado activo por 4 Revisar configuración del sistema
el resto del ciclo de energía. 5 Modo de prueba dinamométrica
Los códigos de daños de voltaje se borrarán automáticamente 7* Reconfigurar la ECU
cuando el voltaje vuelva a los límites requeridos. Todas las
funciones del ABS serán reinstaladas. * Para entrar el Modo Reconfiguración, se debe oprimir
y sostener el interruptor antes de aplicar la energía de
Los códigos de daños J1939 se borrarán automáticamente
ignición. Una vez la energía es suministrada, se libera el
cuando la comunicación esté reestablecida. interruptor y luego se presiona siete veces.
TABLA 2 - MODOS DE DIAGNOSTICO
Modo código de diagnóstico de daños activo

Típicamente, para la localización de averías se usan los modos
de recuperación de diagnóstico de daños activos e inactivos.
El técnico presiona el interruptor del código intermitente una
vez y la lámpara indicadora del ABS destella un primer grupo
de dos códigos, y si hay más códigos de daños registrados,
éste es seguido por un segundo conjunto de códigos, etc. (Ver
página 17 para una guía de estos códigos.) Todos los códigos
de daños activos pueden también ser recuperados usando una
herramienta de diagnóstico manual o un PC, como el software
Bendix® ACom™ Diagnostics.
Para borrar los códigos de diagnóstico de daños activos (a
medida que los problemas son arreglados), simplemente borre
(o “auto-repare”) quitando y reinstalando la energía de ignición.
La única excepción es para los códigos de daños del sensor de
velocidad de la rueda, los cuales se borran cuando la energía se
quita, se reinstala y la ECU detecta la velocidad de la rueda válida
de todos los sensores de velocidad de la rueda. Alternativamente,
los códigos pueden ser borrados presionando el interruptor del
código de diagnóstico intermitente 3 veces (para dar entrada
al modo código de diagnóstico de daños activo para borrar) o
usando una herramienta de diagnóstico manual o un PC. Las
herramientas de diagnóstico manual o un PC pueden borrar los
códigos de daños del sensor de velocidad de la rueda, sin que
el vehículo esté siendo conducido.
Modo código de diagnóstico de daños inactivo

La ECU almacena los códigos de daños pasados y anotados (tal
como cambios de configuración) en su memoria. Este registro es
comúnmente mencionado como “historia de eventos.” Cuando
un código de daños activo es borrado, la ECU lo almacena en
la memoria de la historia de eventos, como un código de daños
inactivo.
13
4
APÉNDICE 1
Usando códigos intermitentes, el técnico puede revisar

todos los códigos de daños inactivos almacenados en la 1er Número Energía del sistema
ECU. La lámpara indicadora del ABS mostrará los códigos 1 12 Voltios
de diagnóstico intermitente inactivos cuando el interruptor 2 24 Voltios
del código de diagnóstico intermitente es presionado y 2do Número Sensores de velocidad de la rueda
liberado dos veces. Ver página 17 para leer el índice 4 4 Sensores
que muestra los códigos de daños y la página guía de 6 6 Sensores
localización de averías si necesita ayuda. 3er Número Válvulas moduladoras de presión
Los códigos de daños activos y la historia de eventos 4 4 Moduladoras
pueden ser recuperados y borrados usando una 5 5 Moduladoras
herramienta de diagnóstico manual o un PC, tal como el 6 6 Moduladoras
298 software Bendix® ACom™ Diagnostics. 4to Número

1
Configuración del ABS
4S/4M ó 6S/6M
Borrando los códigos de diagnóstico de daños 2 6S/4M
activos 3 6S/5M
La ECU borrará los códigos de daños activos cuando 5to Número Configuración del control de tracción
el interrruptor del código de diagnóstico intermitente es 2 Sin ATC
oprimido y liberado tres veces. 3 ATC Control motor solamente
4 ATC Control freno solamente
Modo revisión de la configuración del sistema 5 ATC completo (Control motor y Control freno)
La lámpara indicadora del ABS mostrará la información 6to Número Configuración del retardador
de la configuración del sistema cuando el interruptor del 1 Sin Retardador
código de diagnóstico intermitente es oprimido y liberado 2 Retardador J1939
cuatro veces. La lámpara destellará los códigos de la 3 Relé retardador
información de la configuración usando los siguientes 4 Retardador J1939 , Relé retardador
patrones. (Ver Tabla 3). En este modo, la ECU le dice
al técnico, por medio de una serie de códigos de seis TABLA 3 - REVISION DE LA CONFIGURACION DEL
destellos, el tipo de sistema del ABS con que la ECU SISTEMA
espera haber sido ajustada. Por ejemplo, si el cuarto
código intermitente es un tres, el técnico sabe que una
configuración 6S/5M ha sido ajustada para el sensor
/modulador.
Modo de prueba dinamométrica

El modo de prueba dinamométrico es usado para inhabilitar
el ATC cuando se necesite (v.g. cuando se esté realizando
mantenimiento a cualquier vehículo, donde las ruedas
estén levantadas del suelo y en movimiento, incluyendo
una prueba dinamométrica). Este modo no se reajusta
con el ciclo apagado, encendido. En cambio, se debe usar
una herramienta de diagnóstico manual o un PC para
cambiar el ajuste. Alternativamente, oprimiendo y liberando
el interruptor de código intermitente tres veces, causará la
salida del modo de código intermitente de la ECU.
Modo reconfigurar la ECU

La reconfiguración del vehículo es llevada a cabo usando
el modo reconfigurar la ECU. (Ver página 10.) Nota:
Para entrar al modo reconfiguración, se debe oprimir el
interruptor del código intermitente antes de la aplicación de
la energía de ignición. Una vez la energía es suministrada,
se libera el interruptor y luego se presiona siete veces.
14
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Localización de averías: Usando herramientas de

diagnóstico manual o un PC
USANDO HERRAMIENTAS DE DIAGNOSTICO
Si la ECU del ABS no tiene activos los códigos de diagnóstico
MANUAL O UN PC
de daños, únicamente el LED verde permanecerá
La localización de averías y el borrado del código de diagnóstico iluminado.
de daños (como también la reconfiguración) pueden también ser
llevadas a cabo usando herramientas de diagnóstico manual o Si la ECU del ABS tiene al menos un código de diagnóstico
un PC, tales como la Unidad de Diagnóstico Remoto Bendix® de daños activo, la herramienta RDU™ muestra el primer
(RDU™), el programa de diagnósticos Bendix® ACom™, o la
herramienta ProLink.
código de diagnóstico de daños, iluminando los LEDs
rojos, indicando el mal funcionamiento del componente del
299
ABS y su ubicación en el vehículo.(Ver Figura 11.) Si hay
luces de losLED que múltiples códigos de diagnóstico de daños en el sistema
illuminan los códigos
de diagnóstico de
ABS, la herramienta RDU™ mostrará un primer código
daños (10 sitios en de diagnóstico de daños, una vez este código haya sido
total) reparado y borrado, el siguiente código será mostrado.
La combinación típica de los códigos de diagnóstico de daños,

son:
• Sensor dirección derecho • Modulador motriz derecho
• Sensor dirección izquierdo • Modulador motriz izquierdo
FIGURA 11 - UNIDAD DE DIAGNOSTICO REMOTA • Sensor motriz derecho • Modulador adicional
BENDIX®
• Sensor motriz izquierdo derecho
Bendix® RDU™ (Unidad de diagnóstico remota) • Sensor adicional derecho • Modulador adicional
La herramienta Bendix® RDU™ provee al técnico una indicación • Sensor adicional izquierdo izquierdo
visual de la información del Código de Diagnóstico de Daños • Modulador dirección • Modulador tracción
(DTC) del componente del sistema de frenado antibloqueo derecho • ECU
(ABS). La herramienta RDU™ está específicamente diseñada • Comunicación de serie del
• Modulador dirección
para usarse con sistemas ABS Bendix® y Bendix no hace
izquierdo motor
reclamos por su operación y/o uso con otras marcas de sistemas
ABS. • El MOD LED rojo iluminado, muestra que la conexión “Común”
Características de la herramienta Bendix® RDU™ de uno o más moduladores está en corto circuíto con la batería
La herramienta RDU™ se une al conector de diagnósticos de 9 o tierra.
patillas en la cabina del vehículo. Un cable adaptador (Bendix
• VLT (Destellando, indica una condición de voltaje que está
parte número 5012793) está disponible para conectar la RDU
al vehículo con un conector de diagnóstico de 6-patillas. (Ver por encima o por debajo de lo determinado).
Figura 11.) Para indicar con precisión la causa principal y asegurarse de que
La herramienta RDU permite al técnico:
™ el código de diagnóstico de daños sea correctamente corregido
la primera vez, puede ser necesaria una localización de averías
• Localizar problemas en componentes del sistema ABS, adicional.
usando el código de diagnóstico de daños, reportado por
medio de los LEDs. Función reajuste Bendix® RDU™
• Reajustar los códigos de diagnóstico de daños en las ECUs El interruptor de reajuste magnético está ubicado en el centro
del ABS Bendix® sosteniendo un imán sobre el centro del externo de la herramienta RDU™. La activación requiere de un
punto de reajuste de la herramienta RDU™ por menos de 6 imán de 30 gauss mínimo.
segundos. Las operaciones de reajuste, son:
• Entrar el modo autoconfiguración usado por las ECUs del ABS 1. Si el imán es sostenido sobre el interruptor por menos de 6
Bendix® sosteniendo un imán sobre el área de reajuste por segundos, la orden de “borrar los códigos de diagnóstico de
un tiempo mayor a 6 segundos pero menor a 30 segundos. daños” es enviada.
Cómo opera la Bendix® RDU™ 2. Si el imán es sostenido sobre el interruptor por más de
6 segundos pero menos de 30 segundos, la “orden de
Ver Figura 9 para las ubicaciones típicas del conector del
autoconfiguración” del ABS Bendix®, es enviada.
vehículo.
Adicionalmente, se recomienda al final de cualquier inspección,
Cuando la herramienta RDU™ es conectada en el conector
que el usuario apague y conecte los interruptores de energía
de diagnóstico, todos los LEDs alumbrarán y el LED verde
para la ECU del ABS, luego revise la operación de la lámpara
destellará 4 veces para indicar que las comunicaciones han
indicadora del ABS y la herramienta RDU™ para ver si éstas
sido establecidas.
indican la permanencia de alguno de los códigos de diagnóstico
de daños.
15
4
APÉNDICE 1
LED de códigos de diagnóstico de daños

LFT - Izquierdo ECU - Controlador ABS
RHT - Derecho SEN - Sensor de velocidad
DRV - Eje motriz de la rueda
ADD - Adicional MOD - Válvula moduladora
STR - Eje dirección de presión
VLT - Energía TRC - Control de tracción
Ejemplo: Si el código de LEDs

diagnóstico de daños es Verde
“Sensor eje dirección derecho”, VLT
Rojo
300 la unidad RDU™mostrará un
LED verde y tres rojos
SEN
STR
RHT
FIGURA 12 - CODIGOS DE DIAGNOSTICO DE DAÑOS FIGURA 14 - DIAGNOSTICOS BENDIX® ACOM™
Problemas de comunicación con Bendix® RDU™ Programa de diagnósticos Bendix® ACom™

Si la ECU del ABS no responde a lo solicitado por la herramienta Diagnósticos Bendix ® ACom™ es un programa para PC y
RDU™ para los códigos de diagnóstico de daños, la herramienta está diseñado para cumplir con los estándares RP-1210 de
RDU™ iluminará cada LED rojo siguiendo la dirección de la industria. Este programa da al técnico acceso a toda la
las manecillas del reloj. Este modelo indica la pérdida de la
información de diagnóstico disponible de la ECU y capacidad
comunicación y continuará hasta que la ECU del ABS responda,
de configuración, incluyendo:
y la comunicación haya sido establecida.
Las posibles fuentes de problemas de la comunicación, son: • Información de la ECU
1. Un problema con la conexión J1587 en el conector de • Información de códigos de diagnóstico de daños y

diagnóstico del tablero de instrumentos en la cabina. (9 ó 6 reparación
patillas). • Configuración (ABS, ATC, y más)
2. La ECU no sustenta el PID194.
• Información de velocidad de la rueda
3. La ECU y/o el conector de diagnóstico no están recibiendo
energía. • Realizar pruebas a componentes
4. El bus J1587está sobrecargado con información y la RDU • Guardar e imprimir información
no puede arbitrar el acceso.
Cuando se use el programa de diagnósticos ACom ™ para
5. Una herramienta RDU™ funcionando mal.
diagnosticar la ECU EC-60 del ABS, la serie del computador
Tarjeta de aplicación Nexiq Bendix o puerto paralelo, necesita estar conectado al conector de
diagnóstico del vehículo.
Nexiq provee una tarjeta de aplicación Bendix para usar con la
herramienta ProLink. También puede ser usado para dignosticar Para más información sobre el programa de diagnósticos
los controladores EC-30™, EC-17™, Gen 4™ y Gen 5™, y MC-30™ ACom™ o las herramientas de especificación RP1210, vaya a
del ABS. Para más información sobre la tarjeta de aplicacion www.bendix.com o visite su almacén autorizado de repuestos
Bendix, visite a www.bendix.com, visite Nexiq en www.nexiq. Bendix.
com, o a su almacén autorizado de repuestos Bendix. Ver página 42 para el Apéndice A: J1587 SID y códigos FMI y
sus códigos intermitentes Bendix equivalentes
www.bendix.com
Visite en línea a Bendix para obtener la información más reciente
y encontrar los contactos Bendix que necesita. Comuníquese con
los técnicos de servicio, ingenieros de servicio, administradores
de cuentas Bendix y más — www.bendix.com es su recurso
Bendix completo.
Equipo de asistencia técnica Bendix

Para servicio técnico directo por teléfono, llame al equipo de
Cartucho asistencia técnica Bendix al:
Pro-Link multiprotocolo de Tarjeta PC MPSI 1-800-AIR-BRAKE (1-800-247-2725),
trabajo pesado Parte número
805013 de lunes a viernes, de 8:00 A.M. a 6:00 P.M. EST, y siga las
instrucciones registradas en el mensaje.
O, puede enviar un e-mail al equipo de asistencia técnica Bendix
FIGURA 13 - HERRAMIENTA PRO-LINK NEXIQ (MPSI) a: tbs.techteam@bendix.com.
16
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Códigos de diagnóstico de daños activos o inactivos:
INDICE
Cómo interpretar el primer dígito del mensaje recibido cuando entra el

modo del código de diagnóstico de daños activo o inactivo.
1er
número Entre aquí para pruebas de
301
código localización de averías
intermitente
1 ........................................................Sin fallas (1,1)

2 ........ Sensores de velocidad de la rueda - pág. 18
4 ....... Sensores de velocidad de la rueda - pág. 18
6 ............................ Suministro de energía - pág. 23
7 .......... Válvulas moduladoras de presión - pág. 20
10 ......... Válvulas moduladoras de presión - pág. 20
11......................................................J1939 - pág. 24
12 .......................................... Misceláneos - pág. 26
13 .......................................................ECU - pág. 25
18 ............... Válvula de control de tracción - pág. 22
Ejemplo: Para un mensaje de secuencia:

3, 2 12, 4
Para la primera secuencia vaya a la página 18 y para
la segunda secuencia vaya a la página 26.
Ver página 42 para Apendice A: Códigos J1587 SID y FMI y sus códigos intermitentes Bendix equivalentes
17
4
APÉNDICE 1
Localización de averías de códigos de diagnóstico de daños :

Sensores de velocidad de la rueda
1er código Ubicación

intermitente
2 Sensor eje dirección izquierdo
3 Sensor eje dirección derecho
4 Sensor eje motriz izquierdo
5 Sensor eje motriz derercho
302 14 Sensor eje adicional izquierdo
15 Sensor eje adicional derecho
2do. Descripción
código código de diagnóstico Información para reparación
interm. de daños
1 Excesiva Ajuste el sensor para que haga contacto con el aro excitador. Rote la rueda y verifique un mínimo
separación de 0,25 VAC a la salida del sensor a ~ 0,5 RPS. Verifique la condición de la cabeza del sensor.
Verifique el montaje del aro excitador y la condición de los dientes. Verifique el juego apropiado
del rodamiento. Verifique la condición y sujeción del buje sujetador. Verifique la orientación y
sujeción del sensor.
2 Salida baja en Ajuste el sensor para que haga contacto con el aro excitador. Rote la rueda y verifique un mínimo
paradas de 0,25 VAC a la salida del sensor a ~ 0,5 RPS. Verifique la condición de la cabeza del sensor.
del rodamiento. Verifique la condición y sujeción del buje sujetador. Verifique la orientación y
sujeción del sensor.
.
3 Abierto o en Verifique 1500 – 2500 ohmios entre las puntas de los cables del sensor. Verifique que no haya
cortocircuíto continuidad entre las puntas del sensor y tierra o voltaje. Verifique que no haya continuidad entre
las puntas del sensor y otros sensores. Revise si hay alambres o conectores corroídos/ dañados
en la ECU y sensores de velocidad de la rueda.
4 Pérdida de Ajuste el sensor para que haga contacto con el aro excitador. Rote la rueda y verifique un mínimo
señal en sensor de 0,25 VAC a la salida del sensor a ~ 0,5 RPS. Verifique la condición de la cabeza del sensor.
Verifique el montaje del aro excitador y la condición de los dientes. Verifique el juego apropiado del
rodamiento. Verifique la condición y sujeción del buje sujetador. Verifique la orientación y sujeción
del sensor. Revise si hay alambres o conectores corroídos/ dañados en la ECU y sensores de
velocidad de la rueda.
5 Extremo del eje Verifique el montaje del aro excitador y la condición de los dientes. Verifique el juego apropiado
de la rueda del rodamiento. Verifique la condición y sujeción del buje sujetador. Verifique la orientación
y sujeción del sensor. Revise la función mecánica del freno. Revise si hay obstrucciones o
dobleces en las tuberías.
6 Señal errática Ajuste el sensor para que haga contacto con el aro excitador. Rote la rueda y verifique un mínimo
del sensor de 0,25 VAC a la salida del sensor a ~ 0,5 RPS. Verifique la condición de la cabeza del sensor.
del rodamiento. Verifique la condición y sujeción del buje sujetador. Verifique la orientación
y sujeción del sensor. Revise si hay alambres o conectores corroídos/ dañados en la ECU y
sensores de velocidad de la rueda.
7 Calibración del Verifique el tamaño correcto de la llanta. Verifique la inflación apropiada de la llanta. Verifique el
tamaño de llanta número correcto de dientes del anillo excitador.
10 Error de La ECU está configurada para cuatro sensores pero ha detectado la presencia de sensores
configuración adicionales. Verifique el alambrado y configuración de la ECU.
18
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Pruebas de reparación del sensor de velocidad:

1. Tome todas las medidas en las patillas del conector del cable preformado
de la ECU para revisar el cable preformado y el sensor. Pruebe el conector
cuidadosamente para que los terminales no se dañen.
2. Las mediciones en el sensor de velocidad de la rueda deben ser:
Ubicación Medición
Sensor 1500 - 2500 Ohmios 303
Sensor a voltaje o tierra Circuito abierto (no continuidad)
Sensor de voltaje de salida >0,25 de VAC salida sensor a ~ 0,5 revs/sec.
3. Borre los DTC después que la causa es corregida. El DTC del

sensor permanecerá hasta que la energía es pasada a la ECU del
ABS y el vehículo es conducido sobre 15 MPH o el DTC fue borrado
usando el interruptor del código de diagnóstico intermitente o la
herramienta de diagnóstico.
ECU montada en la cabina: mirando Conector Patilla Ubicación sensor velocidad de la rueda
dentro del conector del cable preformado X1 10 Eje motriz derecho(+)
18 vías 11 Eje motriz derecho(-)
5 Eje dirección izquierdo(+)
X2 8 Eje dirección izquierdo(-)
18 vías 11 Eje dirección derecho(+)
14 Eje dirección derecho(-)
15 Eje motriz izquierdo(+)
18 Eje motriz izquierdo(-)
X3 11 Eje adicional izquierdo(+)
15 vías (si la 14 Eje adicional izquierdo(-)
ECU Premium es 12 Eje adicional derecho(+)
configurada para 15 Eje adicional derecho(-)
6 sensores)
ECU montada en el chasis: mirando Conector Patilla Ubicación sensor velocidad de la rueda
3 Eje dirección izquierdo(+)
dentro del conector del cable preformado
X1 7 Eje dirección izquierdo(-)
15 vías 4 Eje dirección derecho (+)
8 Eje dirección derecho (-)
1 Eje motriz izquierdo (+)
X2 2 Eje motriz izquierdo (-)
18 vías 3 Eje motriz derecho (+)
4 Eje motriz derecho (-)
X3 3 Eje adicional izquierdo (+)
18 vías (Si la 4 Eje adicional izquierdo (-)
ECU Premium es 5 Eje adicional derecho(+)
configurada para 6 Eje adicional derecho (-)
6 sensores)
19
4
APÉNDICE 1
Localización de averías de códigos de diagnóstico de daños:

Válvulas moduladoras de presión
intermitente
7 Eje dirección izquierdo
8 Eje dirección derecho
9 Eje motriz izquierdo
10 Eje motriz derecho
304 16 Eje adicional izquierdo
17 Eje adicional derecho
2do. Descripción
código código de diagnóstico
interm. de daños Información para reparación
1 Solenoide Verifique que no haya continuidad entre los cables de la PMV y tierra. Verifique 4,9 a 5,5
liberación ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD. Revise si hay
en corto alambres o conectores corroídos/ dañados en la ECU y la PMV.
a tierra
2 Solenoide Verifique que no haya continuidad entre los cables de la PMV y voltaje. Verifique 4,9 a
liberación 5,5 ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD. Revise si hay
a voltaje
3 Solenoide Verifique 4,9 a 5,5 ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD.
liberación Revise si hay alambres o conectores corroídos/ dañados entre la ECU y la PMV.
circuíto abierto
retención ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD. Revise si hay
a tierra
retención ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD. Revise si hay
a voltaje
6 Solenoide Verifique 4,9 a 5,5 ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD.
retención Revise si hay alambres o conectores corroídos/ dañados en la ECU y la PMV.
circuíto abierto
7 COMUN Verifique 4,9 a 5,5 ohmios de REL a CMN & HLD a CMN, y 9,8 a 11 ohmios de REL a HLD.
Circuíto abierto Revise si hay alambres o conectores corroídos/ dañados en la ECU y la PMV.
8 Error de Un acoplamiento incorrecto existe entre la configuración de la ECU y la instalación y cableado

configuración del modulador. Verifique la instalación y cableado de la PMV. Verifique la configuración
de la ECU.
20
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Pruebas de reparación de la válvula moduladora de presión:

1. Tome todas las medidas en las patillas del conector del cable preformado
de la ECU para revisar el cable preformado y la PMV. Pruebe el conector
cuidadosamente para que los terminales no se dañen.
2. La resistencia en el modulador de presión debe se:
Liberación a Común 4,9 a 5,5 Ohmios
Retención a Común 4,9 a 5,5 Ohmios 305
Liberación a Retención 9,8 a 11,0 Ohmios
Liberac., Retenc., Común Circuíto abierto (no continuidad)
a voltaje o tierra
Advertencia: Cuando localice y repare códigos de daños en el modulador,

revise los códigos de daños inactivos y la historia de eventos de sobrevoltaje o
excesivo ruido de los códigos de daños. Si uno de estos es encontrado, localice
estos códigos de daños primero, antes de la PMV.
ECU montada en la cabina: mirando dentro ECU montada en el chasis: mirando dentro
del conector del cable preformado del conector del cable preformado
Conector Patilla Ubicación PMV Conector Patilla Ubicación PMV

1 Retención eje dirección izquierdo 7 Retención eje dirección izquierdo
2 Liberación eje dirección izquierdo 8 Liberación eje dirección izquierdo
3 Común eje dirección izquierdo 13 Común eje dirección izquierdo
X2 4 Retención eje dirección derecho X2 9 Retención eje dirección derecho
18 vías 6 Común eje dirección derecho 18 vías 10 Liberación eje dirección derecho
7 Liberación eje dirección derecho 14 Común eje dirección derecho
9 Común eje motriz derecho 11 Retención eje motriz izquierdo
10 Retención eje motriz derecho 12 Liberación eje motriz izquierdo
13 Liberación eje motriz derecho 15 Común eje motriz izquierdo
12 Común eje motriz izquierdo 16 Común eje motriz derecho
16 Retención eje motriz izquierdo 17 Retención eje motriz derecho
17 Liberación eje motriz izquierdo 18 Liberación eje motriz derecho
4 Retención eje adicional izquierdo 9 Retención eje adicional izquierdo
X3 6 Común eje adicional izquierdo X3 10 Liberación eje adicional izquierdo
15 vías (Si la ECU 7 Liberación eje adicional izquierdo 15 vías (Si la ECU 15 Común ejejadicional izquierdo
Premium es configurada 9 Común eje adicional derecho Premium es configurada 16 Común eje adicional derecho
para 6 sensores) 10 Retención eje adicional derecho para 6 sensores) 17 Retención eje adicional derecho
13 Liberacioón eje adicional derecho 18 Liberación eje adicional derecho
21
4
APÉNDICE 1
Localización de averías de códigos de diagnóstico de daños:

Válvulas de control de tracción

intermitente
18 Válvula de control de tracción
306
2do. Descripción
Información para reparación
interm. de daños
1 Solenoide Verifique 7 a 19 ohmios entre la TCV y el común de la TCV. Verifique que no

TCV en corto haya continuidad entre los cables de la TCV y tierra. Revise si hay alambres o
a tierra conectores corroídos/ dañados en la ECU y TCV.
2 Solenoide Verifique 7 a 19 ohmios entre la TCV y el común de la TCV. Verifique que no

TCV en corto haya continuidad entre los cables de la TCV y voltaje. Revise si hay alambres o
a voltage conectores corroídos/ dañados en la ECU y TCV.
3 Solenoide TCV Verifique 7 a 19 ohmios entre la TCV y el común de la TCV. Revise si hay alambres
circuíto abierto o conectores corroídos/ dañados en la ECU y TCV.
4 TCV La ECU no está configurada para la ATC, pero ha detectado la presencia de una
Error de TCV. Verifique el cableado de la TCV. Inspeccione si hay presencia de una TCV.
configuración Verifique la configuración de la ECU.
Pruebas de reparación de la válvula de control de tracción:

1. Tome todas las medidas en las patillas del conector del cable preformado de la ECU para revisar el cable
preformado y la válvula de control de tracción. Pruebe el conector cuidadosamente para que los terminales no
se dañen.
2. Las mediciones de la resistencia de la válvula de control de tracción deben ser:
TCV a común TCV 7 a 19 Ohmios
Liberación, Retención, Común Circuíto abierto (no continuidad)
a voltaje o tierra
ECU montada en la cabina: ECU montada en el chasis:

Mirando dentro del conector del cable preformado Mirando dentro del conector del cable preformado
Conector Patilla Prueba de control de tracción Conector Patilla Prueba control de tracción
X1 4 Común válvula control de tracción X3 7 Válvula control de tracción
18 vías 5 Válvula control de tracción 18 vías 13 Común válvula control de tracción
22
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Localización de averías de los códigos de diagnóstico de daños: Suministro de energía
1er código
Ubicación
intermitente
6 Suministro de energía
2do. Descripción de
intermi. de daños Información de reparación
1 Voltaje de la batería
muy bajo
Mida el voltaje de la batería con carga. Revise la batería del vehículo y componentes asociados. Revise
si hay cables dañados. Revise si hay conectores y conexiones dañadas o corroídas. 307
2 Voltaje de la batería Mida el voltaje de la batería con carga. Asegúrese de que el voltaje de la batería sea el correcto para
muy bajo el modelo de la ECU. Revise la batería del vehículo y componentes asociados. Revise si hay cables
dañados. Revise si hay conectorers y conexiones dañadas y corroídas.
3 Voltaje de la batería Mida el voltaje de la batería con carga. Revise la batería del vehículo y componentes asociados. Revise
muy bajo, durante la si hay cables dañados. Revise si hay conectores y conexiones dañadas o corroídas.
aplicación del ABS
4 Voltaje de la batería Mida el voltaje de la batería con carga. Revise el estado del fusible. Revise la batería del vehículo
Circuito abierto y componentes asociados. Revise si hay cables dañados. Revise si hay conectorers y conexiones
dañadas y corroídas.
5 Voltaje de ignición Mida el voltaje de ignición con carga. Check vehicle battery and associated components. Revise la
muy bajo batería del vehículo y componentes asociados. Revise si hay cables dañados. Revise si hay conectores
y conexiones dañadas o corroídas. Revise el estado del fusible.
6 Voltaje de ignición Mida el voltaje de ignición. Asegúrese de que el voltaje de ignición sea el correcto para el modelo de la
muy alto ECU. Revise la batería del vehículo y componentes asociados. Revise si hay cables dañados. Revise
si hay conectorers y conexiones dañadas y corroídas.
7 Voltaje de ignición Mida el voltaje de ignición con carga. Check vehicle battery and associated components. Revise la
muy bajo durante la batería del vehículo y componentes asociados. Revise si hay cables dañados. Revise si hay conectores
aplicación del ABS y conexiones dañadas o corroídas. Revise el estado del fusible.
8 El voltaje de entrada Revise si hay excesivo ruido en la salida del alternador. Revise si hay otros dispositivos causando
tiene excesivo ruido excesivo ruido.
(Temporal)
9 El voltaje de entrada Revise si hay excesivo ruido en la salida del alternador. Revise si hay otros dispositivos causando
tiene excesivo ruido excesivo ruido.
Pruebas del suministro de energía:

1. Tome todas las mediciones en el conector del cable preformado 3. Revise si hay cables dañados, conectores y conexiones dañadas
de la ECU. o corroídas.
2. Coloque una carga (v. g. una lámpara del freno 1157) entre la 4. Revise el estado de la batería del vehículo y componentes
batería o ignición y la conexión a tierra, mida el voltaje de ignición asociados, revise si hay una conexión a tierra buena y ajustada.
de la batería con carga. El voltaje entre ignición y tierra debe 5. Revise si hay excesivo ruido a la salida del alternador.
medir de 9 a 17 VDC. Entre la batería y tierra, también debe medir
entre 9 y 17 VDC.
ECU montada en cabina: ECU montada en chasis:

Mirando el conector del cable preformado Mirando el conector del cable preformado
Conector Patilla Prueba del suministro de energía Conector Patilla Prueba del suministro de energía
X1 1 Tierra X1 9 Ignición
18 vías 3 Ignición 15 vías 14 Batería
16 Batería 15 Tierra
23
4
APÉNDICE 1
Localización de averías de códigos de diagnósticos de daños:

Comunicaciones en serie J1939
1er código
intermitente Ubicación
11 J1939
2do. Descripción
código diagnóstico de
interm. daños Información de reparación
308
1 Conexión de serie J1939 Pérdida de comunicación entre el controlador EC-60™ y otros dispositivos conectados a la
conexión J1939. Revise si hay cables dañados o invertidos en J1939. Revise si hay conectores
corroídos o dañados. Verifique la configuración de la ECU. Revise si hay otros dispositivos que
inhiben las comunicaciones J1939.
2 Retardador J1939 Pérdida de comunicación entre el controlador EC-60™ y otros dispositivos conectados a la conexión
J1939. Revise si hay cables dañados o invertidos en J1939. Revise si hay conectores corroídos
o dañados. Verifique la presencia de retardador en la conexión J1939. Verifique la configuración
de la ECU. Revise si hay otros dispositivos que inhiben las comunicaciones J1939.
3 Comunicaciones Pérdida de comunicación entre el controlador EC-60™ y la ECU del motor en la conexión J1939.
motor J1939 Revise si hay cables dañados o invertidos en J1939. Revise si hay conectores corroídos o
dañados. Verifique la presencia de la ECU del motor en J1939. Verifique la configuración de la
ECU. Revise si hay otros dispositivos que inhiben las comunicaciones J1939.
Pruebas de localización de averías en J1939: 3. Revise si hay problemas tales como, cables corroídos
1. Tome todas las mediciones en el conector del cable o dañados del conector. (abiertos o en corto a voltaje o
preformado de la ECU tierra)
2. Revise si hay cables dañados o invertidos en J1939 4. Revise si hay otros dispositivos de J1939 que puedan
estar descargando (inhibiendo) la comunicación J1939
ECU montada en la cabina: ECU montada en el chasis:

Mirando dentro del conector del cable preformado Mirando dentro del conector del cable preformado
Conector Patilla J1939 Conector Patilla J1939

X1 7 J1939 Baja X1 2 J1939 Baja
18 vías 8 J1939 Alta 18 vías 6 J1939 Alta
24
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Localización de averías de códigos de diagnóstico de daños :

ECU
1er código
intermitente Ubicación
13 ECU
2do. Descripción
código
intermit.
de código de diagnóstico
de daños Información de reparación
309
2 ECU (10)
3 ECU (11)
4 ECU (12)
5 ECU (13)
6 ECU (14) TODAS: Revise si hay conectores dañados o corroídos. Revise si hay cables
7 ECU (15) dañados. Borre los códigos de daños. Si los códigos de diagnóstico de daños
8 ECU (16) reaparecen, reemplace la ECU.
9 ECU (17)
10 ECU (18)
11 ECU (1A)
12 ECU (1B)
13 ECU (80)
25
4
APÉNDICE 1
Localización de averías del código de diagnóstico de daños : Misceláneos

1er código
Ubicación
intermitente
12 Misceláneos
2do. Descripción
código de código de diagnóstico
interm. de daños Información de reparación
1 Interruptor de lámpara del La ECU no ha detectado la presencia del interruptor de la lámpara del freno después de que la energía
freno, no es detectado de ignición fue aplicada (observe que la entrada al interruptor de la lámpara del freno pueda ser aplicada
al controlador EC-60™ usando la entrada de cable rígido ó J1939). Aplique y libere el freno de servicio.
310 Revise la entrada del interruptor del freno en la ECU (ver esquema del sistema eléctrico). Con el freno
de servicio liberado, revise si hay la presencia del bombillo de la lámpara del freno. Con el freno de
servicio aplicado, verifique que el voltaje del sistema esté presente en la entrada del interruptor de la
lámpara del freno a la ECU. Revise si hay alambres dañados entre la ECU, el interruptor de la lámpara
del freno y el bombillo. Revise si hay conectores corrídos o dañados. Revise si hay alambres dañados
o invertidos de J1939 . Revise si hay conectores corroídos o dañados a la conexión J1939. Verifique
presencia de la ECU del motor en la conexión J1939. Verifique la configuración de la ECU.
2 Interruptor de la lámpara Aplique y libere el freno de servicio. Revise la entrada del interruptor del freno en la ECU (ver esquema
del freno, defectuoso del sistema eléctrico). Con el freno de servicio liberado, revise si hay la presencia del bombillo de la
lámpara del freno. Con el freno de servicio aplicado, verifique que el voltaje del sistema esté presente
en la entrada del interruptor de la lámpara del freno a la ECU. Revise si hay alambres dañados entre la
ECU, el interruptor de la lámpara del freno y el bombillo. Revise si hay conectores corroídos o dañados.
Revise si hay alambres dañados o invertidos de J1939 . Revise si hay conectores corroídos o dañados
a la conexión J1939. Verifique presencia de la ECU del motor en la conexión J1939. Verifique la
configuración de la ECU.
3 ATC inhabilitado en el modo La ECU ha sido colocada en el modo de prueba dinamométrica por el interruptor del código de diagnóstico
de prueba dinamométrica activa intermitente o una herramienta de diagnóstico manual o un PC. El ATC es inhabilitado.
4 Circuito del relé retardador Verifique que el vehículo tenga un relé retardador. Verifique la configuración de la ECU. Revise el
abierto o en corto circuito a cableado entre la ECU y el relé retardador. Verifique que no haya continuidad entre la salida inhabilitada
tierra. del retardador del controlador EC-60™ y tierra. Verifique condición y cableado del relé retardador.
5 Circuito del relé retardador Revise el cableado entre la ECU y el relé retardador. Verifique que no haya continuidad entre la salida
en corto circuíto a voltaje inhabilitada del retardador del controlador EC-60™ y voltaje. Verifique condición y alambrado del relé
retardador.
6 Falla en el circuito de la Revise operación del interruptor del código de diagnóstico intermitente. Revise alambrado del interruptor
lámpara indicadora del ABS de código de diagnóstico intermitente, del ABS WL y relé del ABS WL (ECUs de chasis únicamente).
Verifique la entrada de tierra al ABS WL (ECUs de cabina únicamente).
7 Común de la PMV en Verifique que no haya continuidad entre el común y todas las PMVs, la TCV, y la solenoide de bloqueo
corto circuíto a tierra. diferencial y tierra. Revise si hay cableado o conectores corroídos/ dañados entre la ECU y común de
todas las PMVs, TCV, y solenoide de bloqueo diferencial.
8 Común de la PMV en Verifique que no haya continuidad entre el común y todas las PMVs, la TCV, y la solenoide de bloqueo
corto circuíto a voltaje diferencial y voltaje. Revise si hay cableado o conectores corroídos/ dañados entre la ECU y común de
todas las PMVs, TCV, y solenoide de bloqueo diferencial.
9 ATC inhabilitada para
prevenir desgaste del freno El ATC se inhabilita temporalmente para prevenir excesivo calentamiento de las bases de los frenos.
10 Tamaño de la llanta fuera Verifique el tamaño correcto de la llanta como se solicitó. Verifique el inflado apropiado de la llanta.
de límites (Frente y atrás) Verifique el número correcto de los dientes del aro excitador. Verifique que la ECU tenga los ajustes
correctos del tamaño de la llanta.
11 Sensores de velocidad de la Los sensores están invertidos (izquierdo por derecho) en uno de los ejes. Verifique la instalación, conexión
rueda invertidos en un eje y alambrado correcto de los sensores.
12 Solenoide de bloqueo difer. Verifique que no haya continuidad entre la solenoide de bloqueo diferencial y tierra. Revise si hay cables
en corto circuito a tierra o o conectores corroídos/ dañados entre la ECU y la solenoide de bloqueo diferencial.
circuito abierto
13 Solenoide de bloqueo difer. Verifique que no haya continuidad entre la solenoide de bloqueo diferencial y el voltaje. Revise si hay
en corto circuito a voltaje cables o conectores corroídos/ dañados entre la ECU y la solenoide de bloqueo diferencial.
23 Entrada/ Salida 2 ó Entrada/ Revise si hay condiciones de corto circuito entre el voltaje y los circuitos Entrada/ Salida 2 y Entrada/
Salida 3 en corto circuito Salida 3.
26
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Localización de averías de misceláneos

Para todas las pruebas abajo de esta página, tome todas las Relé retardador
medidas en las patillas del conector del cable preformado de 1. Mida la resistencia entre la salida inhabilitada del retardador
la ECU para revisar el cable preformado y el sensor. Pruebe del controlador EC-60™ y el voltaje / tierra.
el conector cuidadosamente para que los terminales no se
dañen. Prueba Medición
Prueba del interruptor de la lámpara del freno Retardador inhabilitado a voltaje Circuito abierto (no continuidad)
o tierra
1. Con el freno de servicio aplicado, mida el voltaje (9 a 17
VDC) en la entrada del interruptor de la lámpara del freno a 2. Verifique que el vehículo tenga relé retardador.
la ECU.
3. Verifique el cableado de la ECU al relé retardador.
Prueba
Interruptor lámpara del freno a tierra
Medición
9 a 17 VDC Comunes de la PMV
311
2. Aplique y libere el freno de servicio, ¿se apaga la lámpara? 1. Mida la resistencia entre cualquier común (PMV, TCV, y
3. Verifique que el interruptor de la lámpara del freno esté Diferencial.) y el voltaje o tierra.
conectado a la ECU por alambre ó J1939.
Prueba Medición
4. Con el freno de servicio liberado, revise la presencia del
bombillo de la lámpara del freno. Cualquier común de PMV, Circuito abierto (no continuidad)
TCV o Diferencial a voltaje
o tierra
Modo prueba dinamométrica (lámpara indicadora del
ATC continuamente iluminada) Solenoide de bloqueo diferencial
1. Borre el modo de prueba dinamométrica oprimiendo y 1. Mida la resistencia entre la solenoide de bloqueo diferencial
liberando el interruptor de código intermitente tres veces (o y voltaje o tierra.
use una herramienta de diagnóstico externa al tablero de
instrumentos ). Prueba Medición
Solenoide de bloqueo dif. Circuito abierto (no continuidad)
Lámpara indicadora del ABS a voltaje o tierra
1. Verifique que el interruptor de código de diagnóstico esté
abierto cuando no esté activado.
ECU montada en la cabina: Mirando ECU montada en el chasis: Mirando

dentro del conector del cable preformado dentro del conector del cable preformado
Conector Patilla Ubicación PMV Conector Patilla Ubicación PMV

4 Común TCV X1 10 Retardador
X1 9 Interruptor lámpara del freno 18 vías 12 ABS WL
18 vías 12 tierra ABS WL 5 Interruptor lámpara del freno
15 Interbloqueo ABS WL X2 13 Común PMV del eje dirección izq.
17 Retardador 18 vías 14 Común PMV del eje dirección der.
18 ABS WL 15 Común PMV del eje motriz izq.
3 Común PMV del eje dirección izq. 16 Común PMV del eje motriz der.
X2 6 Común PMV del eje dirección der. 8 Solenoide de bloqueo diferencial
18 vías 9 Común PMV del eje motriz der. X3 13 Común TCV
12 Común PMV del eje motriz izq. 15 vías 14 Común solenoide de bloqueo diferenc.
2 Solenoide de bloqueo diiferencial 15 Común PMV del eje adicional izq.
X3 3 Común solenoide de bloqueo diferenc. 16 Común PMV del eje adicional der.
15 vías 6 Común PMV del eje adicional izq.
9 Común PMV del eje adicional der.
27
4
APÉNDICE 1
Números de parte y patillas asignadas del conector de

cable preformado del controlador EC-60™:
CABINA ESTANDAR
312 X1 X2
Conectores
no usados
Controlador EC-60™ Cabina estándar
Los modelos de cabina estándar utilizan dos conectores

AMP para conexiones del cable preformado
Designación del conector Número de contactos Número de parte AMP
X1 17 1718091-1
X2 18 8-968974-1
Asignaciones de patillas del conector X1 de cabina estándar

Patilla Designación Patilla Designación Patilla Designación
1 Tierra 7 J1939 baja 13 1587 (B)
2 Remolque ABS WL 8 J1939 alta 14 J1587 (A)
3 Ignición 9 No usado 15 ABS WL Interbloqueo
4 No usado 10 Sensor eje motriz der. (+) 16 Batería
5 No usado 11 Sensor eje motriz der.(-) 17 Retardador
6 No usado 12 ABS WL tierra 18 ABS WL
Asignaciones de patillas del conector X2 de cabina estándar

1 PMV eje direcc. izq. Retención 7 PMV eje direcc. der. Liberación 13 PMV eje motriz der. Liberación
2 PMV eje direcc. izq. Liberación 8 Sensor eje direcc. izq. (-) 14 Sensor eje direcc. der. (-)
3 PMV eje direcc. izq. Común 9 PMV eje motriz der. Común 15 Sensor eje motriz izq. (+)
4 PMV eje direcc. der.Retención 10 PMV eje motriz der. Retención 16 PMV eje motriz izq. Retención
5 Sensor eje direcc. izq. (+) 11 Sensor eje direcc. der. (+) 17 PMV eje motriz izq. Liberación
6 PMV eje direcc. der. Común 12 PMV eje motriz izq. Común 18 Sensor eje motriz izq. (-)
28
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Números de parte y patillas asignadas del conector

de cable preformado del controlador EC-60™:
CHASIS ESTANDAR
X1 X2
313
Controlador EC-60™ Chasis estándar
Los modelos de chasis estándar utilizan dos conectores

Deutsch para conexiones del cable preformado.
Designación del conector Número de contactos Número de parte Deutsch
X1 15 DT16-15SA-K003
X2 18 DT16-18SB-K004
Asignaciones de patillas del conector X1 de chasis estándar

1 J1587 (B) 6 J1939 alta 11 ABS remolque WL
2 J1939 baja 7 Sensor eje direcc. izq. (-) 12 ABS WL
3 Sensor eje direcc. izq. (+) 8 Sensor eje direcc. der. (-) 13 No usado
4 Sensor eje direcc. der. (+) 9 Ignición 14 Batería
5 J1587 (A) 10 Retardador 15 Tierra
Asignaciones de patilla del conector X2 de chasis estándar

1 Sensor eje motriz izq. (+) 7 PMV eje direcc.izq. Retención 13 PMV eje direcc. izq. Común
2 Sensor eje motriz izq. (-) 8 PMV eje direcc. izq. Liberación 14 PMV eje direcc. der. Común
3 Sensor eje motriz der. (+) 9 PMV eje direcc. der. Retención 15 PMV eje motriz izq. Común
4 Sensor eje motriz der. (-) 10 PMV eje direcc. der. Liberación 16 PMV eje motriz der. Común
5 No usado 11 PMV eje motriz izq. Retención 17 PMV eje motriz der. Retención
6 No usado 12 PMV eje motriz izq. Liberación 18 PMV eje motriz der. Liberación
29
4
APÉNDICE 1
Números de parte y patillas asignadas del conector

de cable preformado del controlador EC-60™:
CABINA PREMIUM
X1 X2 X3
314
Conector
no usado
Controlador EC-60™ Modelo cabina Premium

Los modelos cabina Premium utilizan tres conectores
AMP para conexiones del cable preformado
Designación del conector Número de contactos Número de parte AMP
X1 17 1718091-1
X2 18 8-968974-1
X3 15 8-968973-1
Asignaciones de patillas del conector X1 de cabina Premium

1 Tierra 7 J1939 baja 13 J1587 (B)
2 ABS WL remolque 8 J1939 alta 14 J1587 (A)
3 Ignición 9 SLS 15 ABS WL Interbloqueo
4 TCV Común 10 Sensor eje motriz der. (+) 16 Batería
5 TCV 11 Sensor eje motriz der. (-) 17 Retardador
6 ATC Lámpara/ATC ORS 12 ABS WL tierra 18 ABS WL

1 PMV eje direcc. izq.Retención 7 PMV eje direcc. der. Liberación 13 PMV eje motriz der. Liberación
2 PMV eje direcc. izq. Liberación 8 Sensor eje direcc. izq. (-) 14 Sensor eje direcc. der. (-)
3 PMV eje direcc. izq Común 9 PMV eje motriz der. Común 15 Sensor eje motriz izq. (+)
4 PMV eje direcc. der. Retención 10 PMV eje motriz der. Retención 16 PMV eje motriz izq. Retención
5 Sensor eje direcc. izq. (+) 11 Sensor eje direcc. der. (+) 17 PMV eje motriz izq. Liberación
6 PMV eje direcc. der. Común 12 PMV eje motriz izq. Común 18 Sensor eje motriz izq. (-)

1 ABS ORS 6 PMV eje adicional izq.Común 11 Sensor eje adicional izq.(+)
2 Solenoide bloqueo dif.1 7 PMV eje adicional izq. Liberación 12 Sensor eje adicional der. (+)
3 Solenoide bloqueo dif. Común1 8 Entrada/Salida 3 13 PMV eje adicional der. Liberación
4 PMV eje adicional izq. Retención 9 PMV eje adicional der. Común 14 Sensor eje adicional izq. (-)
5 Entrada/Salida 2 10 PMV eje adicional der. Retención 15 Sensor eje adicional der. (-)
1
Unicamente vehiculos AWD. (caja de trasferencia AWD)
30
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Números de parte y patillas asignadas del conector de cable

Conector
preformado del controlador EC-60™: X3 no usado
CHASIS PREMIUM
315
X1 X2
Controlador EC-60™ Modelo chasis Premium

Los modelos chasis Premium utilizan tres conectores
Deutsch para conexiones del cable preformado.
Designación conector Número de contactos Número de parte Deutsch
X1 15 DT16-15SA-K003
X2 18 DT16-18SB-K004
X3 18 DT16-18SC-K004
Asignaciones de patillas del conector X1 Chasis Premium

1 J1587 (B) 6 J1939 alta 11 ABS WL remolque
2 J1939 baja 7 Sensor eje direcc. izq. (-) 12 ABS WL
3 Sensor eje direcc. izq.(+) 8 Sensor eje direcc. der.(-) 13 ATC Lámpara/ATC ORS
4 Sensor eje direcc. der.(+) 9 Ignición 14 Batería
5 J1587 (A) 10 Retardador 15 Tierra

1 Sensor eje motriz izq.(+) 7 PMV eje direcc. izq. Retención 13 PMV eje direcc. izq. Común
2 Sensor eje motriz izq.(-) 8 PMV eje direcc. izq. Liberación 14 PMV eje direcc. der. Común
3 Sensor eje motriz der.(+) 9 PMV eje direcc. der. Retención 15 PMV eje motriz izq. Común
4 Sensor eje motriz der.(-) 10 PMV eje direcc. der. Liberación 16 PMV eje motriz der. Común
5 SLS 11 PMV eje motriz izq. Retención 17 PMV eje motriz der. Retenc.
6 ABS ORS 12 PMV eje motriz izq.Liberación 18 PMV eje motriz der. Liberac.

1 Entrada/Salida 4 7 TCV 13 TCV Común
2 No usado 8 Solenoide bloqueo dif.1 14 Solenoide bloqueo dif. Común1
3 Sensor eje adicional izq.(+) 9 PMV eje adicional izq. Retención 15 PMV eje adicional izq. Común
4 Sensor eje adicional izq.(-) 10 PMV eje adicional izq. Liberación 16 PMV eje adicional der. Común
5 Sensor eje adicional der.(+) 11 Entrada/Salida 2 17 PMV eje adicional der. Retención
6 Sensor eje adicional der.(-) 12 Entrada/Salida 3 18 PMV eje adicional der. Liberación
1
Unicamente vehículos AWD . (Caja de transferencia AWD )
31
4
APÉNDICE 1
Localización de averías: cableado

CABLEADO DEL ABS/ATC Requerimientos del cableado del ABS
Como una buena práctica y para asegurar la fortaleza
Conectores del cable preformado de ECU en cabina
máxima del sistema, siempre use el máximo tamaño de
Los controladores EC-60™ en cabina son diseñados para alambre que pueda ser resistido por el cable preformado
funcionar con conectores de 2,8 AMP MCP como se de los conectores, para la batería, ignición, tierra, válvula
menciona en la Tabla 4. Siga todos los requerimientos moduladora de presión, válvula de control de tracción,
AMP para la reparación de cables preformados. bloqueo diferencial entre ejes y circuitos de la lámpara
Todos los conectores del cable preformado deben estar indicadora.
316 correctamente ajustados. Se aconseja firmemente el uso Todo sensor y circuitos de comunicaciones de serie (J1587
de cerrojos secundarios. y J1939) deben usar pares de alambre retorcido (una a dos
ADVERTENCIA: Todos los conectores no usados de la vueltas por pulgada ). Ver el documenato SAE apropiado,
ECU deben ser tapados y recibir la apropiada protección para detalles adicionales.
al medio ambiente. ALERTA: Todos los cables deben ser cuidadosamente
dirigidos para evitar contacto con elementos que
Conectores del cable preformado de ECU en chasis rotan. El cableado debe ser correctamente asegurado
Los controladores EC-60 ™ montados en chasis son aproximadamente cada 6 a 12 pulgadas, usando
diseñados para funcionar con conectores Deutsch como abrazaderas para manguera no metálicas para cable
se menciona en la Tabla 4. estabilizado UV, o amarres de cordón para cable, para
ADVERTENCIA: Los conectores del cable preformado en prevenir que se pellizque, se doble o se pele o desgaste.
chasis deben ser correctamente ajustados con los sellos Se recomienda que los cables salgan directamente del
intactos (sin dañarlos). Todos los terminales no usados del conector un mínimo de tres pulgadas, antes de permitir
conector, deben ser taponados con los tapones sellantes que el cable sea doblado.
apropiados. Fallas en el ajuste o sello apropiado de los
Los cables de la batería y tierra, deben mantenerse a una
conectores, podría ocasionar dañoss por humedad o
longitud mínima.
corrosión a los terminales del conector. Las ECUs dañadas
por humedad y/o corrosión no están cubiertas bajo la Si se usa tubería roscada, su diámetro interior debe
garantía de Bendix. Los cerrojos secundarios deben ser corresponder al del manojo de cables, tan preciso como
firmemente encajados en su sitio. sea posible.
Siga todos los requerimientos Deutsch para la reparación ADVERTENCIA: Las longitudes del cable preformado
de los cables preformados. deben ser cuidadosamente seleccionadas para el vehículo.
Cables preformados que son muy largos, incrementan la
ADVERTENCIA: Todos los terminales no usados del
posibilidad de interferencia eléctrica y daños en el cable.
conector, deben ser taponados con los tapones sellantes
El exceso de cable no debe ser enrrollado para formar
apropiados.
bobinas, en lugar de eso, redireccione, repare o reemplace
Cubiertas del conector de la ECU en chasis el cable preformado. No intente alargar los cables
preformados que están muy cortos, ya que el estiramiento
Las ECUs en chasis están provistas con cubiertas que
mecánico, puede causar rotura del cable.
deben ser quitadas para permitir la conexión del cable
preformado al vehículo. La cubierta puede ser quitada
deslizando el mecanismo del seguro, a la posición sin
seguro.
Las cubiertas ayudan a disminuir la tensión y protejen el
conector del cable preformado del vehículo y aceptarán
tuberías redondas roscadas con un diámetro interno de
19 mm.
32
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Componentes ABS Conector Terminal Sello alambre/ Cerrojo del Herramienta para
para alambre Tapón terminal ajustar terminal
Cable preformado
del controlador en 927768-9 N/A
cabina17-vías AMP 1 - 2.5 mm2
MCP 2.8 (X1) X1-12 & 18 967634
1718091-1
Cable preformado
del controlador en
cabina18-vías AMP
MCP 2.8 (X2) 8-968974-1 968874
2.5 - 4 mm2
N/A N/A
317
Cable preformado del
controlador en
N/A N/A
cabina15-vías AMP
MCP 2.8 (X3) 8-968973-1 968873
1.0 - 2.5 mm2 539723-2
Cable preformado
del controlador en 0462-203-12XX
chasis 15-vías (Sólido) N/A N/A
Deutsch (o alternativamente use
1062-12-01)
(X1) DT16-15SA-K003 12 AWG
X1- 14 & 15

controlador en
chasis18-vías 0462-201-16XX N/A N/A
Deutsch (X2) (Sólido)
DT16-18SB-K004 (o alternativament use
una versión marcada y
formada: 1062-16-06)
controlador en 16-18 AWG N/A N/A
chasis 18-vías
Deutsch (X3) DT16-18SC-K004 HDT-48-00
Cable preformado
modulador ABS
N/A N/A
AMP Seguro 929975-1
giratorio (Bayoneta) 1-967325-2
Cable preformado
modulador ATC
AMP Seguro
N/A N/A
giratorio (Bayoneta) 1-967325-3 929975-1 539635-1
Cable preformado
modulador ABS
Paquete de 3
patillas Metri-Pack 12155975
Serie 280 12040977 12077411 12015323 12034145
Conectores del sensor de velocidad de la rueda WS-24™
Packard GT Packard Metripack Deutsch serie Packard Metripack Packard Metripack Deutsch serie Redondo estándar
serie 150 serie 150.2 DTM06 serie 280 (hembra) serie 280 (macho) DT04 dos patillas
TABLA 4 - COMPONENTES DE CONECTORES DEL CONTROLADOR EC-60™

33
4
APÉNDICE 1
Localización de averías: cableado (Continuación)
Máximo espacio
(Sensor a Excitador)
Bloque de 0,015 pulgadas
Bloque de montaje del montaje
sensor de velocidad
318 Sensor de velocidad

Aro excitador de100 WS-24™
dientes (típico) del
sensor de velocidad
Aro excitador
de 100
Tambor del freno dientes
Sensor de velocidad
WS-24™ (90 grados.)
Sensores de
velocidad a 90°
Cubo de ensamblaje
Buje
sujetador del Sensores de
sensor velocidad rectos
FIGURA 15 - INSTALACION DEL SENSOR DE VELOCIDAD WS-24™
Cableado del sensor de velocidad de la rueda

Encamine el cableado del sensor que sale de los extremos Bendix no recomienda el uso de tiras para amarrar
de la rueda, lejos de los componentes en movimiento del estándar, para asegurar el cable preformado directamente
freno. El cableado del sensor necesita ser asegurado al al caucho de las tuberías de aire. Esto puede causar falla
eje, para prevenir exceso de longitud del cable y daños prematura del cable, debido a la presión ejercida sobre el
en el alambrado. Se requiere que las tiras para amarrar cable cuando la presión de aire es aplicada a través de la
el cable sean instaladas al alambre del sensor dentro de tubería de aire. Abrazaderas no metálicas para manguera
las 3 pulgadas (76.2 mm) de la cabeza del sensor para o tiras para amarrar, son preferidas.
disminuir la tensión. El uso de arandelas u otra protección adecuada, es
Siguiendo el eje, los cables del sensor deben ser requerida siempre que el cable deba pasar a través de
sujetados a lo largo de las mangueras del freno de miembros con cuerpo metálico.
servicio, usando tiras para amarrar cable con protección Todos los cables del sensor, deben usar alambre en pares
ultravioleta y aseguradas cada 6 a 8 pulgadas (152 a 203 retorcidos, con aproximadamente una o dos vueltas por
mm). Suficiente, pero no excesiva longitud de cable, se pulgada.
debe suministrar para permitir el recorrido completo de
la suspención y el movimiento del eje de la dirección. Se recomienda que los cables salgan directamente del
Instale los cables de modo que no puedan tocar elementos conector un mínimo de tres pulgadas, antes de permitir
en rotación, tales como: ruedas, discos del freno o ejes que el cable sea doblado.
motrices. Protección para la radiación puede ser necesaria
en el área de los discos del freno.
34
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Localización de averías: Alambrado esquemático de cabina estándar (4S/4M)
EJE MOTRIZ EJE DIRECCIONAL
REMOLQUE ABS WL
INTERBLOQUEO WL
ABS WL TIERRA
RETARDADOR
PMV_DR_CMN
PMV_SR_CMN
J1939_ BAJO
PMV_DL_CMN
PMV_DR_HLD
PMV_DR_REL
J1939_ ALTO
PMV_SL_CMN
PMV_SR_HLD
PMV_SR_REL
PMV_DL_HLD
PMV_DL_REL
PMV_SL_HLD
PMV_SL_REL
NO USADO
NO USADO
NO USADO
NO USADO
IGNICION
WSS_DR+
WSS_DL+
WSS_SR+
WSS_DR-
BATERIA
WSS_SL+
WSS_SR-
WSS_DL-
WSS_SL-
ABS WL
J1587 B
TIERRA
J1587 A
X1 X2
6 5 4 13 14 7 8 16 17 1 3 2 18 15 12 9 10 11
X1
15 18 10 9 13 16 12 17 4 6 7 1 3 2 11 14 5 8
X2
319
30A
* * * *
5A
3 21 3 21 3 21 3 21
SENSOR DE SENSOR DE
VELOCIDAD VELOCIDAD
DE LA DE LA
RUEDA-EJE RUEDA- EJE EJE MOTRIZ EJE MOTRIZ EJE EJE
MOTRIZ MOTRIZ DERECHO IZQUIERDO DIRECCIONAL DIRECCIONAL
DERECHO IZQUIERDO VALVULA VALVULA DERECHO IZQUIERDO
MODULADORA MODULADORA VALVULA VALVULA
DE PRESION DE PRESION MODULADORA MODULADORA
DE PRESION DE
PRESION
SENSOR DE SENSOR DE
VELOCIDAD VELOCIDAD
(OPCIONAL) DE LA DE LA
RELE RUEDA- EJE RUEDA- EJE
DIRECCIONAL DIRECCIONAL
RETARDADOR DERECHO IZQUIERDO
LAMPARA
LAMPARA INDICADORA
INDICADORA ABS
DE
REMOLQUE
ABS
5A
5A
* Válvulas moduladoras de presión

Conector Seguro de girar Packard
+12V IGNICION
Común (CMN) Patilla 2 Patilla B
Retención (HLD) Patilla 3 Patilla C
Liberación (REL) Patilla 1 Patilla A
+12V BATERIA
FIGURA 16 - ALAMBRADO ESQUEMATICO DE CABINA ESTÁNDAR (4S/4M)

35
4
APÉNDICE 1
320
1
36
PARADA
EJE MOTRIZ EJE DIRECCIONAL EJE ADICIONAL
DESTAPADA(ORS)
LAMPARA DEL ATC/

TRACCION-EJE MOTRIZ
VALVULA DE CONTROL DE
J1587_A
J1587_B
Y3FE
J1939_BAJO
J1939_ALTO
TRACCION-EJE MOTRIZ-COMUN
INTERRUPTOR DE CARRETERA
WSS_DR+
WSS_DR-
WSS_DL+
INTERRUPTOR DE LAMPARA DE
WSS_DL-
WSS_AR+
WSS_AR-
ENTRADA/ SALIDA 2
PMV_AL_CMN
PMV_AL_REL
WSS_AL+
WSS_AL-
PMV_AL_HLD
DIFERENCIAL
DIFERENCIAL-COMUN
PMV_DR_REL
PMV_DL_REL
WSS_SR+
WSS_SR-
PMV_AR_HLD
PMV_AR_CMN
PMV_AR_REL
ENTRADA/ SALIDA 3
PMV_DR_HLD
PMV_DR_CMN
PMV_DL_HLD
DESTAPADA DEL ABS
WSS_SL+
PMV_DL_CMN
BATERIA
PMV_SR_REL
PMV_SR_HLD
WSS_SL-
PMV_SL_HLD
PMV_SL_REL
IGNICION
REMOLQUE ABS WL
INTERBLOQUEO WL
ABS WL TIERRA
PMV_SR_CMN
PMV_SL_CMN
RETARDADOR
ABS WL
TIERRA
X1 X2 X3
6 5 4 13 14 7 8 16 17 1 3 2 18 15 12 9 10 11 15 18 10 9 13 16 12 17 4 6 7 1 3 2 11 14 5 8 1 5 8 2 3 12 15 11 14 10 9 13 4 6 7
X1 X2 X3
30A
4
APÉNDICE
5A
3 21 3 21 3 21 3 21 3 21 3 21
CERROJO
* * * * DIFERENCIALSOL * *
SENSOR DE SENSOR DE
VELOCIDAD VELOCIDAD SENSOR DE
DE LA DE LA VELOCIDAD
RUEDA- EJE RUEDA- EJE EJE MOTRIZ EJE EJE DE LA
VALVULA DE MOTRIZ MOTRIZ DERECHO DIRECCIONAL DIRECCIONAL RUEDA EJE
CONTROL DE DERECHO IZQUIERDO VALVULA DERECHO IZQUIERDO MOTRIZ
TRACCION (TCV) MODULADORA VALVULA VALVULA ADICIONAL
DE PRESION MODULADORA MODULADORA DERECHO
DE DE
PRESION PRESION
SENSOR DE SENSOR DE
EJE MOTRIZ VELOCIDAD VELOCIDAD
IZQUIERDO DE LA SENSOR DE VALVULA VALVULA
INTERRUPTOR DE LA
(OPCIONAL) VALVULA RUEDA- EJE VELOCIDAD MODULADORA MODULADORA DE
RUEDA- EJE
MANUAL DE MANTENIMIENTO
DE CARRETERA MODULADORA
RELE DIRECCIONAL DIRECCIONAL DE LA DE PRESION DEL EJE
DESTAPADA(ORS) DE PRESION MOTRIZ
DERECHO IZQUIERDO RUEDA EJE PRESION DEL
DEL ATC RETARDADOR MOTRIZ EJE MOTRIZ ADICIONAL
LAMPARA INTERRUPTOR
ADICIONAL ADICIONAL IZQUIERDO
INDICADORA DE CARRETERA IZQUIERDO DERECHO
LAMPARA DESTAPADA
FIGURA 17 - ALAMBRADO ESQUEMATICO DE CABINA PREMIUM (6S/6M)

DE INDICADORA
REMOLQUE (ORS) DEL ABS
ABS
LAMPARA ABS
DEL ATC 5A
5A
5A

5A Conector Seguro de girar Packard
INTERRUPTOR DE
LAMPARA DE Retención (HLD) Patilla 3 Patilla C
+12V IGNICION PARADA(SLS) Liberación (REL) Patilla 1 Patilla A
LAMPARA DE
PARADA
+12V BATERIA
Localización de averías: Alambrado esquemático de cabina premium (6S/6M)
PARADA
DESTAPADA(ORS)
LAMPARA DEL ATC/

TRACCION-EJE MOTRIZ
J1587_A
J1587_B
J1939_ALTO
J1939_BAJO
INTERRUPTOR DE LAMPARA DE
DESTAPADA DEL ABS
DIFERENCIAL
BATERIA
INTERBLOQUEO WL
ABS WL TIERRA
ENTRADA/ SALIDA 2
DIFERENCIAL-COMUN
ABS WL
ENTRADA/ SALIDA 3
REMOLQUE ABS WL
RETARDADOR
IGNICION
TIERRA
WSS_DR+
WSS_DR-
WSS_DL+
WSS_DL-
WSS_AR+
WSS_AR-
WSS_AL+
WSS_AL-
PMV_DR_REL
PMV_DL_REL
PMV_AA_HLD
PMV_AA_CMN
PMV_AA_REL
WSS_SR+
WSS_SR-
PMV_DR_HLD
PMV_DR_CMN
PMV_DL_HLD
WSS_SL+
PMV_DL_CMN
PMV_SR_REL
PMV_SR_HLD
WSS_SL-
PMV_SL_HLD
PMV_SL_REL
PMV_SR_CMN
NO USADO
NO USADO
NO USADO
PMV_SL_CMN
X1 X2 X3
6 5 4 13 14 7 8 16 17 1 3 2 18 15 12 9 10 11 15 18 10 9 13 16 12 17 4 6 7 1 3 2 11 14 5 8 1 5 8 2 3 12 15 11 14 10 9 7 4 6 13
X1 X2 X3
30A
5A
3 21 3 21 3 21 3 21 CERROJO 3 21
* * * * DIFERENCIALSOL *
SENSOR DE SENSOR DE SENSOR DE
VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD
DE LA DE LA DE LA
EJE MOTRIZ EJE EJE
RUEDA- EJE RUEDA- EJE RUEDA EJE
VALVULA DE DERECHO DIRECCIONAL DIRECCIONAL
MOTRIZ MOTRIZ MOTRIZ
CONTROL DE VALVULA DERECHO IZQUIERDO
DERECHO IZQUIERDO VALVULA VALVULA ADICIONAL
TRACCION (TCV) MODULADORA
MODULADORA MODULADORA DERECHO
DE PRESION
DE DE
PRESION PRESION
SENSOR DE SENSOR DE
EJE MOTRIZ
VELOCIDAD VELOCIDAD
IZQUIERDO SENSOR DE VALVULA
DE LA DE LA
INTERRUPTOR (OPCIONAL) VALVULA VELOCIDAD MODULADORA
RUEDA- EJE RUEDA- EJE
DE CARRETERA MODULADORA DE LA DE
RELE DIRECCIONAL DIRECCIONAL
DESTAPADA(ORS) DE PRESION RUEDA EJE PRESION DEL
DERECHO IZQUIERDO
DEL ATC RETARDADOR MOTRIZ EJE MOTRIZ
LAMPARA INTERRUPTOR ADICIONAL ADICIONAL
DE CARRETERA IZQUIERDO DERECHO
INDICADORA LAMPARA
DE DESTAPADA
INDICADORA
FIGURA 18 - ALAMBRADO ESQUEMATICO DE CABINA PREMIUM (6S/5M)

REMOLQUE (ORS) DEL ABS
ABS
LAMPARA ABS
DEL ATC 5A
4
5A
APÉNDICE
5A
Frenos neumáticos
5A Común (CMN) Patilla 2 Patilla B

INTERRUPTOR DE
LAMPARA DE Liberación (REL) Patilla 1 Patilla A
+12V IGNICION PARADA(SLS)
LAMPARA DE
PARADA
+12V BATERIA
Localización de averías: Alambrado esquemático de cabina premium (6S/5M)
37
321
1
Localización de averías: Alambrado esquemático de chasis estándar (4S/4M)

EJE MOTRIZ EJE DIRECCIONAL
REMOLQUE ABS WL
RETARDADOR
PMV_SR_CMN
PMV_DR_CMN
PMV_SL_CMN
PMV_DL_CMN
J1939_ BAJO
PMV_SR_HLD
PMV_DR_HLD
PMV_SR_REL
PMV_DR_REL
J1939_ ALTO
PMV_SL_HLD
PMV_DL_HLD
PMV_SL_REL
PMV_DL_REL
NO USADO
NO USADO
NO USADO
IGNICION
WSS_SR+
WSS_DR+
WSS_SL+
BATERIA
WSS_DL+
WSS_SR-
WSS_SL-
WSS_DR-
WSS_DL-
ABS WL
J1587 B
TIERRA
J1587 A
X1 X2
1 5 2 6 14 10 15 9 11 12 13 3 7 4 8 7 13 8 9 14 10 11 15 12 17 16 18 1 2 3 4 5 6
322 X1 X2
30A
* * * *
5A
3 21 3 21 3 21 3 21
SENSOR DE SENSOR DE SENSOR DE SENSOR DE

VELOCIDAD DE VELOCIDAD DE VELOCIDAD VELOCIDAD
LA RUEDA- EJE LA RUEDA- EJE DE LA RUEDA- DE LA
DIRECCIONAL DIRECCIONAL EJE EJE EJE MOTRIZ EJE MOTRIZ EJE MOTRIZ RUEDA- EJE
IZQUIERDO DERECHO DIRECCIONAL DIRECCIONAL IZQUIERDO DERECHO IZQUIERDO MOTRIZ
IZQUIERDO DERECHO VALVULA VALVULA DERECHO
VALVULA VALVULA MODULADORA MODULADORA
MODULADORA MODULADORA DE PRESION DE PRESION
DE PRESION DE PRESION
(OPCIONAL)
RELE
RETARDADOR
LAMPARA ABS WL RELE

INDICADORA DE LAMPARA
REMOLQUE ABS INDICADORA
ABS
5A
5A

+12V IGNICION
+12V BATERIA
FIGURA 19 - ALAMBRADO ESQUEMATICO DE CHASIS ESTANDAR (4S/4M)

38
4
1 APÉNDICE
J1587_A
J1587_B
J1939_ALTO
J1939_BAJO
TRACCION-EJE MOTRIZ
ENTRADA/ SALIDA 2
ENTRADA/ SALIDA 3
DIFERENCIAL
ENTRADA/ SALIDA
NO USADO
DIFERENCIAL-COMUN
BATERIA
IGNICION
LAMPARA DEL ATC/
INTERRUPTOR
DE CARRETERA
DESTAPADA(ORS)
ABS WL
RETARDADOR
TIERRA
REMOLQUE ABS WL
VALVULA DE
CONTROL DE
* * * * SENSOR DE DE LA
* *
SENSOR DE TRACCION SENSOR DE
SENSOR DE VELOCIDAD RUEDA-
VELOCIDAD VELOCIDAD DE LA EJE (TCV) VELOCIDAD
DE LA DE LA EJE EJE RUEDA- EJE MOTRIZ DE LA
EJE MOTRIZ VALVULA VALVULA
RUEDA- EJE RUEDA- EJEDIRECCIONAL DIRECCIONAL MOTRIZ DERECHO
IZQUIERDO RUEDA EJE MODULADORA MODULADORA
MOTRIZ IZQUIERDO
MOTRIZ IZQUIERDO DERECHO VALVULA DE DE
MODULADORA
MOTRIZ
IZQUIERDO DERECHO VALVULA VALVULA EJE MOTRIZ PRESION DEL
MODULADORA MODULADORA DE PRESION DERECHO ADICIONAL PRESION DEL
EJE MOTRIZ EJE MOTRIZ
DE DE VALVULA DERECHO ADICIONAL ADICIONAL
PRESION PRESION MODULADORA CERROJO
DE PRESION IZQUIERDO DERECHO
DIFERENCIALSOL
SENSOR DE
(OPCIONAL) VELOCIDAD DE LA
RELE RUEDA- EJE
RETARDADOR DIRECCIONAL
INTERRUPTOR IZQUIERDO
LAMPARA
LAMPARA DE CARRETERA
FIGURA 20 - ALAMBRADO ESQUEMATICO DE CHASIS PREMIUM (6S/6M)

INDICADORA
ADESTAPADA(ORS)
INDICADORA ABS WL DEL ABS
ABS
DE RELE LAMPARA
REMOLQUE INDICADORA
ABS ABS INTERRUPTOR
DE CARRETERA
4
DESTAPADA(ORS)
APÉNDICE
LAMPARA DEL ATC
DEL ATC
Frenos neumáticos
INTERRUPTOR
DE LAMPARA
+12V IGNICION DE * Válvulas moduladoras de presión
PARADA(SLS) LAMPARA DE
PARADA Conector Seguro de girar Packard
+12V BATERIA
Localización de averías: Alambrado esquemático de chasis premium (6S/6M)
39
323
1
324
1
40
Y3FE
J1587_A
J1587_B
J1939_ALTO
J1939_BAJO
DIFERENCIAL
DIFERENCIAL-COMUN
TRACCION-EJE MOTRIZ
ENTRADA/ SALIDA 2
ENTRADA/ SALIDA 3
NO USADO
ENTRADA/ SALIDA 4
LAMPARA DEL ATC/

INTERRUPTORDE CARRETERA
DESTAPADA(ORS)
TIERRA
WSS_SL+
WSS_SL-
WSS_SR+
BATERIA
RETARDADOR
WSS_SR-
WSS_AL+
WSS_AL-
IGNICION
ABS WL
PMV_AA_CMN
PMV_AA_REL
WSS_AR+
WSS_AR-
PMV_AA_HLD
PMV_SL_REL
PMV_SR_REL
WSS_DL+
WSS_DL-
PMV_SL_HLD
PMV_SL_CMN
PMV_SR_HLD
WSS_DR+
PMV_SR_CMN
PMV_DL_REL
WSS_DR-
ABS
PMV_DL_HLD
PMV_DR_HLD
PMV_DR_REL
PMV_DL_CMN
REMOLQUE ABS WL
NO USADO
PMV_DR_CMN
NO USADO
NO USADO
ABS ORS
X1 X2 X3
1 5 2 6 14 10 15 9 11 12 13 3 7 4 8 7 13 8 9 14 10 11 15 12 17 16 18 1 2 3 4 5 6 1 2 11 12 7 13 8 14 3 4 5 6 9 15 18 17 16 10
X1 X2 X3
SENSOR DE
VELOCIDAD
DE LA
30A RUEDA- EJE
4
MOTRIZ
APÉNDICE
DERECHO
5A
3 21 3 21 3 21 3 21 SENSOR DE 3 21
VELOCIDAD
DE LA RUEDA-
* * * * EJE MOTRIZ
*
SENSOR DE DERECHO
VELOCIDAD SENSOR DE SENSOR DE
SENSOR DE
DE LA VELOCIDAD VELOCIDAD
EJE EJE EJE MOTRIZ EJE MOTRIZ VELOCIDAD VALVULA
RUEDA- EJE VALVULA DE DE LA DE LA
DIRECCIONAL DIRECCIONAL IZQUIERDO DERECHO DE LA RUEDA- MODULADORA
MOTRIZ RUEDA- EJE RUEDA EJE
IZQUIERDO DERECHO VALVULA VALVULA EJE MOTRIZ CONTROL DE DE
DIRECCIONAL MOTRIZ
IZQUIERDO VALVULA VALVULA MODULADORA MODULADORA IZQUIERDO TRACCION PRESION DEL
IZQUIERDO ADICIONAL
MODULADORA MODULADORA DE PRESION DE PRESION (TCV) DERECHO EJE MOTRIZ
DE DE ADICIONAL
PRESION PRESION
(OPCIONAL) CERROJO
RELE DIFERENCIALSOL
MANUAL DE MANTENIMIENTO
RETARDADOR
INTERRUPTOR
DE CARRETERA
DESTAPADA(ORS)
ABS WL LAMPARA DEL ABS
LAMPARA
INDICADORA RELE INDICADORA
FIGURA 21 - ALAMBRADO ESQUEMATICO DE CHASIS PREMIUM (6S/5M)

5A
DEREMOLQUE ABS INTERRUPTOR
ABS DE CARRETERA
5A
DESTAPADA(ORS)
DEL ATC
LAMPARA
DEL ATC
5A
INTERRUPTOR
DE LAMPARA
+12V IGNICION DE
PARADA(SLS)
LAMPARA DE
PARADA * Válvulas moduladoras de presión
+12V BATERIA
Localización de averías: Alambrado esquemático de chasis premium (6S/5M)
Frenos neumáticos
Glosario
ABS — Sistema de frenos antibloqueo. FMVSS-121 — Estándar federal de seguridad para vehículos a
ABS - suceso —Situación inminente de bloqueo de la rueda motor, la cual regula los sistemas del freno de aire.
que hace que el controlador del ABS active la válvula(s) Frenado diferencial — Aplicación de la fuerza del freno para
moduladora. una rueda patinando, de modo que el par de torsión pueda ser
ABS - luz indicadora — Una luz ámbar que indica el estado aplicado a las ruedas que no estén patinando.
de operación de un sistema antibloqueo. Cuando la lámpara Interruptor de diagnóstico — Un interruptor usado para activar
indicadora está encendida, el ABS es inhabilitado y el vehículo los códigos intermitentes.
regresa a la operación normal de frenado.
Anillo dentado — Un anillo que está usualmente presionado
IR — Regulación independiente. Un método de control en el cual
una rueda es controlada en el deslizamiento óptimo, un punto 325
dentro de un cubo de la rueda que tiene una serie de dientes donde la duración y la estabilidad son maximizadas. La presión
(usualmente 100) y acciona el sensor de velocidad. Observe que del freno que es mejor para la rueda en cuestión, es dirigida
el máximo desgaste sea de 0,008. individualmente dentro de cada cámara del freno.
ASR — Regulación automática del deslizamiento. Otro nombre J1587 — Conexión de datos de diagnóstico estándar para trabajo
para el control de tracción. pesado de la SAE.
ATC — Control de tracción automática. Una función adicional del J1708 — Un estándar de la SAE que define el protocolo del
ABS, en la cual el par de torsión del motor es controlado y los hardware y software para la implementación de conexiones de
frenos son aplicados diferencialmente para mejorar la tracción datos de 9600 baudios para vehículo pesado. Versión J1587 de
del vehículo. una conexión de datos J1708.
ATC - luz — Una luz que indica cuando el control de tracción J1939 — Una conexión de datos de alta velocidad de 250.000
está operando. baudios, usada para las comunicaciones entre el ABS, la ECU
Borrado de códigos — Sistema para borrar el historial de los del motor, la transmisión y los retardadores.
códigos de diagnóstico de daños de la ECU, ya sea, el interruptor MIR — Regulación independiente modificada. Un método de
de diagnóstico o una herramienta de diagnóstico manual control de los lados opuestos de un eje de la dirección, durante la
(únicamente los códigos de diagnóstico de daños reparados, operación del ABS, de modo que el par de torsión de la dirección
pueden ser borrados.) y la distancia de parada, sean mínimas.
Buje sujetador del sensor — Un buje de cobre berilio que tiene PLC — Línea portadora de energía. El protocolo de la
sujetadores dentro. Está presionado entre un sensor del ABS y comunicación de serie, usada para comunicarse con el remolque
un agujero de montaje, para sostener el sensor en su sitio. por el cable de energía azul todo el tiempo.
Canal — Un sitio controlado de la rueda. PMV — Válvula moduladora de presión. Una válvula neumática
CAN — Red controladora del área. J1939 es una versión SAE que se usa para desfogar o bloquear el aire a las cámaras del
de la conexión CAN. freno, para limitar o reducir el par de torsión del freno.
Código de diagnóstico de daños — Una condición que interfiere QR — Liberación rápida. Las válvulas de liberación rápida
con la generación o transmisión de la respuesta o señales de permiten la liberación rápida del aire desde las cámaras del freno
control en el sistema ABS del vehículo, que podría conducir a después de una aplicación del freno. Para balancear el sistema,
que la funcionalidad del sistema ABS llegue a ser inoperante en las válvulas de liberación rápida tienen resortes retenedores que
todo o en parte. producen presiones de apertura muy altas (cuando las válvulas
se abren).
Códigos de diagnóstico de daños almacenados — Un código
de diagnóstico de daños que ha ocurrido. Relé retardador — Un relé que es usado para inhabilitar un
retardador, cuando el ABS es accionado.
Configuración — El objetivo primario es identificar un conjunto
normal de sensores y moduladores para la unidad de control TCS — Sistema de control de tracción, otro nombre para el
electrónica, de modo que identificará los futuros sensores y ATC o ASR.
moduladores perdidos. Válvula relé — Aumenta la velocidad de aplicación del freno de
Conector de diagnóstico— Receptáculo de diagnóstico en la servicio. Instalada cerca a los frenos con grandes cámaras de
cabina del vehículo, para la conexión del equipo J1587 de prueba aire (tipo 24 ó 30). La válvula del pedal activa la válvula relé, con
manual o en PC. El probador puede iniciar secuencias de prueba una señal de aire. La válvula relé conecta entonces, sus puertos
y puede también leer los parámetros del sistema. de suministro a sus puertos de liberación. Mangueras de aire
de igual longitud deben conectarse de los puertos de liberación
ECU — Unidad de control electrónica. de la válvula relé, a las cámaras del freno.
Espacio de aire — Distancia entre el sensor y el aro dentado.
41
4
APÉNDICE 1
Apéndice A: Códigos J1587 SID y FMI y sus códigos intermitentes Bendix equivalentes
SID FMI General Código intermitente Bendix Descripción del código de diagnóstico de daños
(J1587) (J1587) equivalente(s)
(1er Dígito) (2do. Dígito)
1. . . . . . . 1 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Excesivo espacio de aire
1. . . . . . . 2 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Abierto o en corto
1. . . . . . . 7 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Extremo de la rueda
1. . . . . . . 8 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Señal errática del sensor
1. . . . . . .10 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Pérdida de señal del sensor
1. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Calibración tamaño llanta
1. . . . . . .14 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 2. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, izq. Sensor de velocidad rueda. Salida baja al apagar
326 2. . . . . . . 1 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . .

2. . . . . . . 2 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . .
Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Excesivo espacio de aire
Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Abierto o en corto
2. . . . . . . 7 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Extremo de la rueda
2. . . . . . . 8 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Señal errática del sensor
2. . . . . . .10 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Pérdida de señal del sensor
2. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Calibración tamaño llanta
2. . . . . . .14 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 3. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje dirección, der. Sensor de velocidad rueda. Salida baja al apagar
3. . . . . . . 1 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Excesivo espacio de aire
3. . . . . . . 2 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Abierto o en corto
3. . . . . . . 7 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Extremo de la rueda
3. . . . . . . 8 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Señal errática del sensor
3. . . . . . .10 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Pérdida de señal del sensor
3. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Calibración tamaño llanta
3. . . . . . .14 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 4. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, izq. Sensor de velocidad rueda. Salida baja al apagar
4. . . . . . . 1 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Excesivo espacio de aire
4. . . . . . . 2 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Abierto o en corto
4. . . . . . . 7 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Extremo de la rueda
4. . . . . . . 8 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Señal errática del sensor
4. . . . . . .10 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Pérdida de señal del sensor
4. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Calibración tamaño llanta
4. . . . . . .14 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 5. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje motriz, der. Sensor de velocidad rueda. Salida baja al apagar
5. . . . . . . 1 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Excesivo espacio de aire
5. . . . . . . 2 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Abierto o en corto
5. . . . . . . 7 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Extremo de la rueda
5. . . . . . . 8 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Señal errática del sensor
5. . . . . . .10 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Pérdida de señal del sensor
5. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Calibración tamaño llanta
5. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . 10 . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Error de configuración
5. . . . . . .14 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 14 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, izq. Sensor de velocidad rueda. Salida baja al apagar
6. . . . . . . 1 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Excesivo espacio de aire
6. . . . . . . 2 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Abierto o en corto
6. . . . . . . 7 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Extremo de la rueda
6. . . . . . . 8 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Señal errática del sensor
6. . . . . . .10 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Pérdida de señal del sensor
6. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Calibración tamaño llanta
6. . . . . . .13 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . 10 . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Error de configuración
6. . . . . . .14 . . . . . . Sensor de velocidad de la rueda 15 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje adicional, der. Sensor de velocidad rueda. Salida baja al apagar
7. . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. Válvula moduladora de presión Común Circuito abierto
7. . . . . . .13 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. Válvula moduladora de presión Error de configuración
8. . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 8. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. Válvula moduladora de presión Común Circuito abierto
8. . . . . . .13 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 8. . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. Válvula moduladora de presión Error de configuración
9. . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. Válvula moduladora de presión Común Circuito abierto
9. . . . . . .13 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. Válvula moduladora de presión Error de configuración
10 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje motriz der Válvula moduladora de presión Común Circuito abierto
10 . . . . . .13 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Eje motriz der. Válvula moduladora de presión Error de configuración
11 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. Válvula moduladora de presión Común Circuito abierto
11 . . . . . .13 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. Válvula moduladora de presión Error de configuración
12 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. Válvula moduladora de presión Común Circuito abierto
12 . . . . . .13 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. Válvula moduladora de presión Error de configuración
13 . . . . . . 2 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Relé retardador Circuito abierto o en corto a tierra
13 . . . . . . 3 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Relé retardador Circuito en corto a voltaje
17 . . . . . .14 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Control tracción autom. inhabilitado o modo prueba del dinamómetro,activo
17 . . . . . .14 . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . . Control tracción automático inhabilitado para prevenir expansión del freno
18 . . . . . .13 . . . . . . Válvula de control de tracción . 18 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Válvula control de tracción Error de configuración
18 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula de control de tracción . 18 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Válvula control de tracción Solenoide en corto a voltaje
18 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula de control de tracción . 18 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Válvula control de tracción Solenoide en corto a tierra
18 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula de control de tracción . 18 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Válvula control de tracción Solenoide Circuito abierto
22 . . . . . . 7 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . . . . Sensores de velocidad de la rueda invertidos en un eje
23 . . . . . . 2 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Circuito de la lámpara de alarma ABS
42
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
SID FMI General Código intermitente Bendix Descripción del código de diagnóstico de daños
(J1587) (J1587) equivalente(s)
(1er dígito) (2do. dígito)
42 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. PMV Retención Solenoide en corto a voltaje
42 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. PMV Retención Solenoide en corto a tierra
42 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. PMV Retención Solenoide circuito abierto
43 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión. . 8. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. PMV Retención Solenoide en corto a voltaje
43 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 8. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. PMV Retención Solenoide en corto a tierra
43 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 8. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. PMV Retención Solenoide circuito abierto
44 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. PMV Retención Solenoide en corto a voltaje
44 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. PMV Retención Solenoide en corto a tierra
44 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. PMV Retención Solenoide circuito abierto
45 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje motriz der. PMV Retención Solenoide en corto a voltaje
45 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . .
45 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . .
Eje motriz der. PMV Retención Solenoide en corto a tierra
Eje motriz der. PMV Retención Solenoide circuito abierto
327
46 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. PMV Retención Solenoide en corto a voltaje
46 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión. 16 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. PMV Retención Solenoide en corto a tierra
46 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. PMV Retención Solenoide circuito abierto
47 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. PMV Retención Solenoide en corto a voltaje
47 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. PMV Retención Solenoide en corto a tierra
47 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. PMV Retención Solenoide circuito abierto
48 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. PMV Liberación Solenoide en corto a voltaje
48 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. PMV Liberación Solenoide en corto a tierra
48 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 7. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje dirección izq. PMV Liberación Solenoide circuíto abierto
49 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 8. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. PMV Liberación Solenoide en corto a voltaje
49 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión. . 8. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. PMV Liberación Solenoide en corto a tierra
49 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 8. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje dirección der. PMV Liberación Solenoide circuito abierto
50 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. PMV Liberación Solenoide en corto a voltaje
50 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. PMV Liberación Solenoide en corto a tierra
50 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión . 9. . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje motriz izq. PMV Liberación Solenoide circuito abierto
51 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje motriz der. PMV Liberación Solenoide en corto a voltaje
51 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje motriz der. PMV Liberación Solenoide en corto a tierra
51 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 10 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje motriz der. PMV Liberación Solenoide circuito abierto
52 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. PMV Liberación Solenoide en corto a voltaje
52 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. PMV Liberación Solenoide en corto a tierra
52 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 16 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje adicional izq. PMV Liberación Solenoide circuito abierto
53 . . . . . . 3 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. PMV Liberación Solenoide en corto a voltaje
53 . . . . . . 4 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. PMV Liberación Solenoide en corto a tierra
53 . . . . . . 5 . . . . . . Válvula moduladora de presión 17 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . Eje adicional der. PMV Liberación Solenoide circuito abierto
55 . . . . . . 2 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Interruptor de la lámpara de parada, defectuoso
55 . . . . . . 7 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Interruptor de la lámpara de parada, no detectado
79 . . . . . .13 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . 10 . . . . . . . . . . . . Tamaño de la llanta fuera de límites (Delantera a trasera)
93 . . . . . . 3 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . PMV/TCV/bloqueo diferencial Común en corto a voltaje
93 . . . . . . 4 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . PMV/TCV/bloqueo diferencial Común en corto a tierra
102. . . . . . 3 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . Solenoide bloqueo diferencial en corto a voltaje
102. . . . . . 5 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . Solenoide bloqueo diferencial en corto a tierra o circuito abierto
154. . . . . . 3 . . . . . . Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . 23 . . . . . . . . . . . . Entrada/Salida 2 o Entrada/Salida 3 en corto intenso
231. . . . . . 2 . . . . . . J1939. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . J1939 Comunicaciones del motor
231. . . . . .12 . . . . . . J1939. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . J1939 Conexión en serie
231. . . . . .14 . . . . . . J1939. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . J1939 Retardador
251. . . . . . 2 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . Entrada de voltaje tiene excesivo ruido (Temp)
251. . . . . . 3 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . Voltaje de la batería muy alto
251. . . . . . 3 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . Voltaje de ignición muy alto
251. . . . . . 4 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . . . . . . . Voltaje de la batería muy bajo
251. . . . . . 4 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6 3 Voltaje de la batería muy bajo durante el ABS
251. . . . . . 4 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . Voltaje de ignición muy bajo
251. . . . . . 4 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . Voltaje de ignición muy bajo durante el ABS
251. . . . . . 5 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . Entrada voltaje de la batería, circuito abierto
251. . . . . .14 . . . . . . Suministro de energía . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . . Entrada de voltaje tiene excesivo ruido
254. . . . . . 2 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 4. . . . . . . . . . . . . ECU (12)
254. . . . . . 2 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 5. . . . . . . . . . . . . ECU (13)
254. . . . . . 2 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . . . . . . ECU (15)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 2. . . . . . . . . . . . . ECU (10)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 3. . . . . . . . . . . . . ECU (11)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . ECU (14)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . 10 . . . . . . . . . . . . ECU (18)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . . . . ECU (1A)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . 12 . . . . . . . . . . . . ECU (1B)
254. . . . . .12 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . ECU (80)
254. . . . . .13 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . ECU (16)
254. . . . . .13 . . . . . . ECU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 . . . . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . . ECU (17)
43
4
APÉNDICE 1
328
BW2428S ©2007 Bendix Commercial Vehicle Systems LLC • Todos los derechos reservados • 1/07 • Impreso en Estados Unidos.
44
4
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
$25.00
Manual de Mantenimiento 4-SP

329
Frenos de Leva y Ajustadores Automáticos
de Frenos
Revisado 04-09
Ajustadores de huelgo automáticos y frenos de leva: Apéndice 5
5
APÉNDICE 1
Notas de Servicio
Acerca de Este Manual Para realizar el ajuste de frenos Meritor, consultar las tablas de
ajuste de frenos en este manual. En caso de ajustadores de frenos
El presente manual contiene instrucciones para el mantenimiento y no fabricados por Meritor, consultar los procedimientos de servicio
servicio para los frenos de leva y los ajustadores automáticos de del fabricante de frenos.
frenos Meritor.
Mensajes de Alerta de Peligro y
330 Antes de Comenzar Símbolos de Par de Torsión
1. Asegúrese de leer y entender todos los procedimientos e
instrucciones antes de comenzar a dar servicio a ADVERTENCIA
los componentes. Una Advertencia señala una instrucción o un procedimiento
2. Lea y siga estrictamente todos los mensajes de alerta de que debe seguirse al pie de la letra a fin de evitar lesiones
Advertencia y Precaución en esta publicación. Estos mensajes personales graves y daños a componentes.
proporcionan información que puede ser útil para prevenir
lesiones personales graves, daños a componentes, o ambos. PRECAUCIÓN
Este mensaje de Precaución señala una instrucción o un
3. Siga las directrices de mantenimiento y servicio, instalación y procedimiento que debe seguirse al pie de la letra a fin de
diagnóstico de su compañía. evitar daños a componentes.
4. Use herramientas especiales cuando sea necesario para
ayudar a prevenir lesiones personales graves y daños @ Este símbolo indica que hay que apretar los tornillos a un
a componentes. determinado par de torsión específico.
Información Importante Cómo Obtener Información Adicional

de Mantenimiento y Servicio
No debe ser necesario ajustar manualmente los ajustadores
automáticos de frenos Meritor durante el servicio. No debe ser En Internet
necesario ajustar los ajustadores automáticos para corregir la
Visite Literature on Demand en meritor.com para obtener acceso a,
carrera excesiva de la biela. La carrera excesiva puede ser una
y hacer pedidos de productos, servicio, refacciones y literatura de
indicación de que existe algún problema con el freno mecánico, con
garantía de componentes para camiones, semirremolques y
el ajustador automático de freno, con el activador del freno o con
vehículos de especialidades de Meritor.
otros componentes del sistema.
Meritor recomienda reparar el problema reemplazando los DVD Literature on Demand (LODonDVD)
componentes sospechosos y luego confirmando que el freno El LODonDVD contiene información de producto, servicio y garantía
funcione correctamente antes de poner el vehículo de nuevo para componentes Meritor. Para ordenar el DVD, visite Literature on
en servicio. Demand en meritor.com y especifique TP-0742.
En caso de que llegara a ser necesario un ajuste manual (lo cual
sería muy inusual), debe programarse a la brevedad posible una cita Cómo Obtener Herramientas,
de servicio y realizarse una inspección completa del freno Suministros y Kits de Servicio
mecánico, del ajustador automático de freno y de otros
componentes del sistema, a fin de asegurar la integridad de la
para Frenos
totalidad del sistema de frenos. Llame a Mercado para Refacciones de Vehículos Comerciales de
Meritor al 001-888-725-9355 para obtener herramientas y
suministros Meritor.
La información contenida en esta publicación estaba vigente a la fecha de

autorización para impresión y está sujeta a cambios sin previo aviso ni
responsabilidad alguna. Meritor Heavy Vehicle Systems, LLC se reserva el derecho de
modificar la información presentada y de descontinuar en cualquier momento la
producción de las partes descritas.
Meritor Manual de Mantenimiento 4-SP (Revisado 04-09)
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Contenido
pg. i Fibras de asbesto y libres de asbesto pg. 16 Section 3: Desmontaje y Desensamble

0 Section 1: Diagramas de Piezas Desmontaje
Frenos de Leva de 15 y 16.5 Pulgadas de las Series Q Componentes de Rueda
Plus™ y Q con Arañas Fundidas Ajustador Automático de Frenos
1 Frenos de Leva de 16.5 Pulgadas Q Plus™ con Arañas 17 Zapatas de los Frenos
19 Inspeccionar el Buje del Árbol de Levas para Detectar
2
Estampadas
Frenos de Leva de 15 Pulgadas de la Serie Q Posible Desgaste 331
4 Frenos de Leva Cast Plus™ Verificar que la Holgura entre la Leva y el Buje Esté Dentro
6 Frenos de Leva de 16.5 Pulgadas de la Serie P de las Especificaciones
7 Frenos de Leva de 15 Pulgadas de la Serie T Desmontaje
8 Ajustadores Automáticos de Frenos Ajustador Automático de Frenos, Separándolo del Árbol de
Levas
9 Section 2: Introducción 20 Desensamble
Componentes y Operación Ajustador Automático de Frenos
Frenos de Leva
Cámaras de Frenos de Aire 22 Section 4: Preparación de las Piezas para el
Ajustadores Automáticos de Frenos Montaje
Cámaras de Frenos de Resorte Limpieza, Secado e Inspección de Piezas
Modelos de Frenos de Leva Protección Contra Corrosión
Frenos de Leva Q Plus™ Inspección de las Piezas
Frenos de Leva Q Plus™ LX500 y MX500 Frenos
10 Frenos de Leva Cast Plus™ 23 Tambores de Frenos
Frenos de Leva de la Serie Q Ajustador Automático de Frenos
Serie P 24 Árbol de Levas
Cómo Convertir Frenos de 16.5 Pulgadas de la Serie Q al 26 Section 5: Montaje e Instalación
Diseño de Frenos Q Plus™ Montaje
11 Cómo Identificar los Frenos de Leva Q Plus™ y de la Ajustador Automático de Frenos
Serie Q 28 Instalación
12 Información Importante Árbol de Levas
Ajustadores Automáticos de Frenos Reemplazar un Árbol de Levas de la Serie Q o P con un
Cómo Funciona un Ajustador Automático de Frenos Árbol de Levas Q Plus™
Ajustadores Automáticos Instalados de Fábrica en Reemplazar un Árbol de Levas de Orejas de Martillo con un
Paquetes de Frenos de Leva Q Plus™ LX500 y MX500 Árbol de Levas Q Plus™ Estándar
Ajustadores de Frenos de Lado Izquierdo o Derecho o de 29 Resorte de Retorno de la Zapata
Lado Ambidiestro Montar el Ajustador Automático de Frenos en el Árbol de
13 Trinquetes de Extracción Levas
Tipos de Abrazaderas y Medidas de las Roscas 31 Montaje del Ajustador Automático para un Árbol de Levas
14 Medidas de las Roscas Atornillado
Los Ajustadores Automáticos de Frenos Meritor tienen 33 Abrazadera Soldada
Código de Colores Según el Tipo de Freno y el Tamaño 34 Abrazadera Roscada
de la Cámara de Aire Verificar que el Ángulo del Ajustador de Frenos sea
Etiqueta Mylar – Diseño Actual Correcto
Banda de Amarre con Código de Colores – Diseño Anterior 35 Método de Plantilla
Nota Importante 37 Método de Posición del Ajustador de Frenos (BSAP)
A la Hora de Reemplazar un Ajustador Automático de 38 Zapatas de los Frenos
Frenos Frenos de Leva de 15 y 16.5 Pulgadas de las Series Q
Plus™ y Frenos de 16.5 Pulgadas de la Serie Q
5
APÉNDICE 1
Contenido
pg. 39 Zapatas de Frenos Equipadas con un Sensor de Desgaste pg. 53 Section 8: Diagnósticos
de la Balata Información Importante
Frenos de Leva de 15 Pulgadas de la Serie Q Detección y Eliminación de Fallas
40 Frenos de Leva de la Serie P y Cast Plus™
55 Section 9: Especificaciones
Frenos de Leva de la Serie T
Especificaciones de Torsión
41 Tambor y Rueda
332 42 Section 6: Ajuste
Frenos de Leva
Información Importante
Ajustar los Frenos
Medir la Carrera Libre
43 Directrices de la Alianza por la Seguridad en Vehículos
Comerciales de EE.UU. (Commercial Vehicle Safety
Alliance, CVSA)
Medir el Recorrido del Vástago o la Carrera Ajustada de la
Cámara
44 Método Alternativo para Medir el Recorrido del Vástago o
la Carrera Ajustada de la Cámara
Tablas de Referencia para Puesta Fuera de Servicio de
CVSA Norteamérica
45 Section 7: Mantenimiento
46 Lubricación
Frenos de Leva
47 Bujes de Árbol de Levas
Rodillos y Pasadores de Anclaje
Ajustadores Automáticos de Frenos
48 Ajustar los Frenos
Al Cambiar las Balatas de los Frenos
Ajustadores de Frenos Fabricados Antes de 1993
49 Especificaciones de Grasas
Compuesto Anticorrosivo
50 Ajustadores Automáticos Instalados de Fábrica en
Paquetes de Frenos de Leva Q Plus™ LX500 y MX500
Intervalos de Inspección y Mantenimiento
Cambiar las Balatas de los Frenos
51 Información Importante sobre las Balatas y las Ubicaciones
de las Zapatas Primarias
Utilizar el Material de Balatas Correcto
Ejes Sencillos
Ejes en Tándem
Balatas de Fricción Combinada
Ubicaciones de Zapatas Primarias
52 Servicio y Reparación Mayor
Inspección
Antes de Poner el Vehículo de Nuevo en Servicio
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Fibras de asbesto y libres de asbesto
ADVERTENCIA SOBRE FIBRA DE ASBESTO ADVERTENCIA SOBRE FIBRAS LIBRES DE ASBESTO

Se recomienda observar los siguientes procedimientos cuando se trabaja con los frenos, para Se recomienda observar los siguientes procedimientos cuando se trabaja con frenos, para
reducir la exposición al polvo de asbesto que representa un riesgo de enfermedades pulmonares y reducir la exposición al polvo de fibras libres de asbesto que representan un riesgo de
cáncer. A través de Meritor Se pueden obtener Folletos de Datos sobre la Seguridad de los enfermedades pulmonares y cáncer. A través de Meritor se pueden obtener Folletos de Datos
Materiales. sobre la Seguridad de los Materiales.
Resumen de peligros Resumen de riesgos
Debido a que algunas balatas de frenos contienen asbesto, las personas que trabajan con los frenos Las balatas de los frenos fabricadas recientemente no contienen fibras de asbesto. Estas balatas
deben entender los riesgos posibles del asbesto y las precauciones que deben tomar para pueden contener una o más de las siguientes variedades de ingredientes: fibra de vidrio, lana
reducirlos. La exposición al polvo de asbesto transportado por el aire puede causar enfermedades mineral, fibras de aramid, fibras cerámicas y de sílice que pueden presentar riesgos para la salud si
graves y posiblemente fatales. Éstas pueden incluir asbestosis (una enfermedad crónica de los se inhalan. Los científicos discrepan en cuanto al alcance de los riesgos que surgen de la exposición
pulmones) y cáncer, principalmente cáncer de pulmón y mesotelioma (cáncer de las membranas de
revestimiento del tórax o de la cavidad abdominal). Algunos estudios muestran que el riesgo de
cáncer de pulmón entre las personas que fuman y aquellas que están expuestas al asbesto es
a estas sustancias. Sin embargo, la exposición al polvo de sílice puede producir silicosis, que es una
enfermedad pulmonar no cancerosa. La silicosis reduce gradualmente la capacidad pulmonar y su
eficiencia y puede resultar en dificultades respiratorias serias. Algunos científicos creen que otros
333
mucho mayor que el riesgo de los que no fuman. Los síntomas de estas enfermedades pueden no tipos de fibras diferentes al asbesto, cuando se inhalan, puedan causar enfermedades de los
aparecer hasta después de 15 ó 20 años de la primera exposición al asbesto. pulmones similares a la silicosis. Además, el polvo de sílice y el de las fibras de cerámica es una
causa conocida de cáncer de pulmón en el estado de California. Las agendas norteamericanas e
Por lo tanto, los trabajadores deben tener cuidado de evitar la creación o inhalación de polvo cuando internacionales también han determinado que el polvo de lana mineral, de fibras cerámicas y sílice
estén trabajando con frenos. Las siguientes son prácticas específicas de trabajo que se es una causa posible de cáncer.
recomiendan para reducir la exposición al polvo de asbesto. Consulte a su empleador para obtener
más detalles. Por lo tanto, los trabajadores deben tener cuidado de evitar la creación o inhalación de polvo cuando
estén trabajando con los frenos. Las siguientes son prácticas especificas de trabajo que se
Prácticas de trabajo recomendadas recomiendan para reducir la exposición al polvo de fibras libre de asbesto. Consulte a su empleador
para obtener más detalles.
1. Áreas de trabajo separadas. Siempre y cuando sea posible, trabaje con los frenos en un
área separada del lugar donde se llevan a cabo las demás actividades para reducir el riesgo de las Prácticas de trabajo recomendadas
personas no protegidas. OSHA ha fijado el máximo nivel de exposición a asbesto permisible en 1. Áreas de trabajo separadas. Siempre y cuando sea posible, trabaje con los frenos en un
0.1f/cc en un tiempo medio ponderado de 8 horas, y en 1.0 f/cc promediado en un período de tiempo área separada del lugar donde se llevan a cabo las demás actividades para reducir el riesgo de las
de 30 minutos. Sin embargo, los científicos discrepan en cuanto a la medida en la que la observación personas no protegidas.
de este nivel máximo permisible de exposición puede eliminar el riesgo de las enfermedades que 2. Protección respiratoria. La OSHA ha fijado un nivel máximo permisible de exposición al sílice
resultan por inhalar el polvo de asbesto. OSHA requiere que se exhiba el siguiente cartel a la entrada de 0.1 mg/m3 en un tiempo medio ponderado de 8 horas. Algunos fabricantes de balatas de frenos
de las áreas donde la exposición exceda cualquiera de estos niveles máximos permisibles. que no contienen asbesto recomiendan que las exposiciones a los otros ingredientes encontrados
PELIGRO: ASBESTO en las balatas de frenos sin asbesto deben ser mantenidas en 1.0 f/cc en un tiempo medio ponderado
RIESGO DE ENFERMEDAD PULMONAR Y CÁNCER de 8 horas. Sin embargo, los científicos discrepan en cuanto a la medida en la que la observación de
SÓLO SE PERMITE PERSONAL AUTORIZADO este nivel máximo permisible de exposición puede eliminar el riesgo de las enfermedades que
EN ESTA ÁREA SE REQUIEREN MÁSCARAS FILTRANTES Y ROPA PROTECTORA resultan por inhalar el polvo de fibras libre de asbesto.
2. Protección respiratoria. Siempre que se trabaje con los frenos, desde el momento del Por lo tanto, utilice la protección respiratoria en todo momento durante el servicio de los frenos
desmontaje de las ruedas use una máscara equipada con un filtro de alta eficiencia (HEPA) comenzando con el desmontaje de las ruedas. Use una máscara equipada con un filtro de alta
aprobado por la NIOSH o MSHA para ser usada en presencia de asbesto. eficiencia (HEPA) aprobado por la NIOSH o la MSHA, si los niveles de exposición pudieran exceder
los niveles máximos recomendados por los fabricantes o por la OSHA. Aún cuando se espera que las
3. Procedimientos para el servicio de los frenos. exposiciones estén dentro de los niveles máximos permisibles, la utilización de una máscara en todo
a. Ponga el conjunto de los frenos dentro de un recinto a presión negativa. El recinto debe estar momento durante el servicio de los frenos, ayudará a minimizar la exposición.
equipado con una aspiradora HEPA y con mangas para los brazos del trabajador. Cuando el 3. Procedimientos para el servicio de los frenos.
recinto esté instalado use la aspiradora HEPA para aflojar y aspirar los residuos que se originen
en las partes del freno. a. Ponga el conjunto de los frenos dentro de un recinto a presión negativa. El recinto debe estar
equipado con una aspiradora HEPA y con mangas para los brazos del trabajador. Cuando el
b. Como procedimiento alternativo, use un recipiente con agua y un detergente a base de agua recinto esté instalado use la aspiradora HEPA para aflojar y aspirar los residuos que se originen
que no contenga fosfatos y que sea biodegradable, para lavar el tambor o el rotor y las otras en las partes del freno.
partes del freno. La solución debe ser aplicada con poca presión para evitar que el polvo sea
levantado en el aire. Permita que la solución fluya entre el tambor y el soporte del freno o entre b. Como procedimiento alternativo, use un recipiente con agua y un detergente a base de agua
el rotor y el calibre. La maza de la rueda y los componentes del conjunto del freno deben estar que no contenga fosfatos y que sea biodegradable, para lavar el tambor o el rotor y las otras
partes del freno. La solución debe ser aplicada con poca presión para evitar que el polvo sea
totalmente mojados para suprimir la formación de polvo antes de que las zapatas del freno sean
levantado en el aire. Permita que la solución fluya entre el tambor y el soporte del freno o entre
desmontadas. Limpie las partes del freno con un trapo.
el rotor y el calibre. La maza de la rueda y los componentes del conjunto del freno deben estar
c. Si no se dispone de un sistema cerrado de aspiración o de un equipo para el lavado de los totalmente mojados para suprimir la formación de polvo antes de que las zapatas del freno sean
frenos, los patrones pueden adoptar sus propios procedimientos escritos para el servicio de los desmontadas. Limpie las partes del freno con un trapo.
frenos, siempre y cuando los niveles de exposición asociados con los procedimientos del c. Si no se dispone de un sistema cerrado de aspiración o de un equipo para el lavado de los
patrón no excedan los niveles asociados con el sistema cerrado de aspiración o el equipo de frenos, los patrones pueden adoptar sus propios procedimientos escritos para el servicio de los
lavado de frenos. Consulte los reglamentos de la OSHA para obtener más detalles. frenos, siempre y cuando los niveles de exposición asociados con los procedimientos del
d. Al pulir o trabajar con las balatas de los frenos use una máscara equipada con un filtro HEPA, patrón no excedan los niveles asociados con el sistema cerrado de aspiración o el equipo de
aprobado por la NIOSH o la MSHA para ser usada en presencia de asbesto. Además realice lavado de frenos. Consulte los reglamentos de la OSHA para obtener más detalles.
este trabajo en un área que tenga un sistema local de ventilación con extracción al exterior d. Al pulir o trabajar con las balatas de los frenos use una máscara equipada con un filtro HEPA,
equipado con un filtro HEPA. aprobado por la NIOSH o la MSHA para ser usada en presencia de asbesto. Además realice
e. Cuando limpie las partes o el conjunto del freno NUNCA use aire comprimido sólo, ni el este trabajo en un área que tenga un sistema local de ventilación con extracción al exterior
cepillado en seco ni una aspiradora que no esté equipada con un filtro HEPA. NUNCA use como equipado con un filtro HEPA.
agentes humectantes ningún solvente carcinógeno, ni solventes inflamables, ni solventes que e. Cuando limpie las partes o el conjunto del freno NUNCA use aire comprimido sólo, ni el cepillado en seco ni
puedan dañar los componentes del freno. una aspiradora que no esté equipada con un filtro HEPA. NUNCA use como agentes humectantes ningún
4. Limpieza de las áreas de trabajo. Limpie las áreas de trabajo con una aspiradora equipada solvente carcinógeno, ni solventes inflamables, ni solventes que puedan dañar los componentes del freno.
con un filtro HEPA o límpielas con un trapo mojado. NUNCA use aire comprimido ni el barrido en 4. Limpieza de las áreas de trabajo. Limpie las áreas de trabajo con una aspiradora equipada
seco para limpiar estas áreas. Cuando vacíe las aspiradoras y manipule los trapos usados utilice una con un filtro HEPA o límpielas con un trapo mojado. NUNCA use aire comprimido ni el barrido en
máscara equipada con un filtro HEPA aprobado por la NIOSH o la MSHA para ser usada en seco para limpiar estas áreas. Cuando vacíe las aspiradoras y manipule los trapos usados utilice una
presencia de asbesto. Cuando reemplace el filtro HEPA mójelo con un rocío fino de agua y elimine el máscara equipada con un filtro HEPA aprobado por la NIOSH o la MSHA para ser usada en
filtro usado con cuidado. presencia de asbesto. Cuando se reemplace el filtro HEPA mójelo con un rocío fino de agua y elimine
5. Higiene de los trabajadores. Luego de trabajar con los frenos lávese las manos antes de el filtro usado con cuidado
comer, beber o fumar. Dúchese luego del trabajo. No use las ropas para ir a casa. Use una 5. Higiene de los trabajadores. Luego de trabajar con los frenos lávese las manos antes de
aspiradora equipada con un filtro HEPA para limpiar las ropas de trabajo luego de haberlas usado. comer, beber o fumar. Dúchese luego del trabajo. No use las ropas para ir a casa. Use una
Lávelas separadamente. No las sacuda ni use aire comprimido para quitarles el polvo. aspiradora equipada con un filtro HEPA para limpiar las ropas de trabajo luego de haberlas usado.
6. Eliminación de los desperdicios. Elimine con cuidado las balatas desechadas, los trapos y Lávelas separadamente. No las sacuda ni use aire comprimido para quitarles el polvo.
paños usados, poniéndolos, por ejemplo, en bolsas de plástico selladas. Consulte los reglamentos 6. Eliminación de los desperdicios. Elimine con cuidado las balatas desechadas, los trapos y
locales y estatales de la EPA sobre la eliminación de desperdicios, que se apliquen. paños usados, poniéndolos, por ejemplo, en bolsas de plástico selladas. Consulte los reglamentos
locales y estatales de la EPA sobre la eliminación de desperdicios, que se apliquen.
Orientación sobre los reglamentos
Las referencias a la OSHA, la NIOSH, la MSHA y la EPA, que son las agencias reguladoras en los Orientación sobre los reglamentos
Estados Unidos, se hacen para proveer orientación a los empleadores y a los trabajadores en los Las referencias a la OSHA, la NIOSH, U MSHA y la EPA, que son las agendas reguladoras en los
Estados Unidos. Los empleadores y trabajadores fuera de los Estados Unidos deben consultar los Estados Unidos, se hacen para proveer orientación a los empleadores y a los trabajadores en los
reglamentos que les correspondan para obtener orientación. Estados Unidos. Los empleadores y trabajadores fuera de los Estos Unidos deben consultar los
reglamentos que les correspondan para obtener orientación.
Meritor Manual de Mantenimiento 4-SP (Revisado 04-09) i
5
APÉNDICE 1
1 Diagramas de Piezas
Frenos de Leva de 15 y 16.5 Pulgadas de las Series Q Plus™ y Q con Arañas Fundidas
Figure 1.1
334
23
1
22
24
10 11 21
7
8 20
2
3 19
18
4
14 16
13 15
17
12
11
9 10
7 8
6
5
25
4000312g
Art. Descripción Art. Descripción

1 Conjunto de Zapata y Balata 15 Soporte del Árbol de Levas y de la Cámara
2 Resorte de Retención de la Zapata 16 Tornillo Prisionero del Soporte de la Cámara
3 Buje del Pasador de Anclaje 17 Accesorio para Grasa
4 Pasador de Anclaje de la Zapata del Freno 18 Arandela de Empuje Gruesa del Árbol de Levas
5 Árbol de Levas de Cabeza en “S” 19 Ajustador Automático de Frenos
6 Arandela de Cabeza de Leva 20 Arandela Espaciadora Gruesa del Árbol de Levas
7 Sello de Grasa del Árbol de Levas 21 Anillo de Resorte del Árbol de Levas
8 Buje del Árbol de Levas 22 Cubierta Antipolvo
9 Pasador de Resorte de Retorno 23 Tornillo Prisionero de la Cubierta Antipolvo
10 Rodillo de la Zapata del Freno 24 Arandela Espaciadora Delgada del Árbol
11 Retenedor del Rodillo de la Zapata de Levas
12 Resorte de Retorno de la Zapata del Freno 25 Sensor de Desgaste de Balatas, si así
está equipado
13 Araña Fundida del Freno
14 Sello del Soporte de la Cámara
0 Meritor Manual de Mantenimiento 4-SP (Revisado 04-09)
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Frenos de Leva de 16.5 Pulgadas Q Plus™ con Arañas Estampadas

Figure 1.2
21
22
22 335
10
1 20
11
2 15 18
26
23 25
19
27
24
13 17
3
14
15
4
8
7
16
23
6
5 12 11
9
24
10
1 4000313e
28

1 Conjunto de Zapata y Balata 15 Tornillo Prisionero Calibre 8
2 Resorte de Retención de la Zapata 16 Accesorio para Grasa
3 Buje del Pasador de Anclaje 17 Arandela de Empuje Gruesa del Árbol de Levas
4 Pasador de Anclaje de la Zapata del Freno 18 Ajustador Automático de Frenos
5 Árbol de Levas de Cabeza en “S” 19 Arandela Espaciadora Gruesa del Árbol de Levas
6 Arandela de Cabeza de Leva 20 Anillo de Resorte del Árbol de Levas
7 Sello del Árbol de Levas 21 Cubierta Antipolvo
8 Buje del Árbol de Levas 22 Tornillo Prisionero de la Cubierta Antipolvo
9 Pasador de Resorte de Retorno 23 Arandelas Duras (4)
10 Rodillo de la Zapata del Freno 24 Tuercas Calibre 8 (4)
11 Retenedor del Rodillo de la Zapata 25 Buje del Árbol de Levas
12 Resorte de Retorno de la Zapata del Freno 26 Sello del Árbol de Levas
13 Araña Estampada del Freno 27 Arandela Espaciadora Delgada del Árbol de Levas
14 Soporte del Árbol de Levas y de la Cámara 28 Sensor de Desgaste de Balatas, si así está equipado
Meritor Manual de Mantenimiento 4-SP (Revisado 04-09) 1
5
APÉNDICE 1
Frenos de Leva de 15 Pulgadas de la Serie Q

Figure 1.3
11 12
10
8 9
4 3
336 5
4
3
2
23
1 7
22
21
6
16 19
18
14
13 28
27
25 26
17 20
4000314c
24
15
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Art. Descripción
1 Árbol de Levas
2 Arandela de Cabeza de Leva
3 Sello de Grasa del Árbol de Levas
4 Buje del Árbol de Levas 337
5 Soporte del Árbol de Levas y de la Cámara
6 Tuerca del Soporte del Árbol de Levas
7 Accesorio para Grasa
8 Arandela de Empuje Gruesa del Árbol de Levas
9 Ajustador Automático de Frenos
10 Espaciadores Delgados del Árbol de Levas
11 Arandela Gruesa Templada
12 Anillo de Resorte del Árbol de Levas
13 Resorte de Retención de la Zapata
14 Conjunto de Zapata y Balata
15 Clips Antirechinantes
16 Resorte de Retorno de la Zapata
17 Rodillos de la Zapata del Freno
18 Pasadores de Anclaje de la Zapata del Freno
19 Placa de Soporte
20 Placa de Respaldo
21 Arandela del Pasador de Anclaje
22 Tuerca del Pasador de Anclaje
23 Cubierta Antipolvo
24 Perno del Sujetador de la Zapata
25 Perno del Soporte del Árbol de Levas
26 Tuerca de la Placa entre el Sujetador y
el Respaldo
27 Tornillo Prisionero de la Cubierta Antipolvo
28 Tuerca de la Cubierta Antipolvo
5
APÉNDICE 1
Frenos de Leva Cast Plus™

Figure 1.4
23
338 9
10
11 7
12
13
14
4
3
22
2 18
1 3
4
19
20
17
21
16
4003032c
15
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Art. Descripción
1 Árbol de Levas
2 Arandela de Cabeza de Leva
3 Sello del Árbol de Levas
4 Buje del Árbol de Levas 339
5 Buje del Pasador de Anclaje
6 Araña del Freno
7 Rodillo de la Zapata del Freno
8 Conjunto de Zapata de Freno y Balata
9 Pasador de Anclaje
10 Arandela del Pasador de Anclaje
11 Anillo de Resorte del Pasador de Anclaje
12 Resorte de Retorno de la Zapata del Freno
13 Tornillo de Ajuste del Pasador de Anclaje
14 Alambre Bloqueador del Tornillo de Ajuste del
Pasador de Anclaje
15 Sello del Soporte de la Cámara
16 Soporte de la Cámara
17 Tornillo Prisionero del Soporte de la Cámara
18 Ajustador Automático de Frenos
19 Anillo de Resorte
20 Arandela Espaciadora Gruesa del Árbol de Levas
21 Arandela de Empuje Gruesa del Árbol de Levas
22 Arandela Espaciadora Delgada del Árbol de Levas
23 Buje de la Zapata
5
APÉNDICE 1
Frenos de Leva de 16.5 Pulgadas de la Serie P

Figure 1.5
340 2
20
21 19
23
22
3 10
1
9 18
17
4
5
6
4
13 15
14
10
16
11
9 12
8
4000315e
24

1 Araña del Freno 15 Tornillo Prisionero del Soporte del Árbol de Levas
2 Conjunto de Zapata y Balata 16 Accesorio para Grasa
3 Resorte de Retorno de la Zapata del Freno 17 Ajustador Automático de Frenos
4 Anillo de Resorte del Pasador de Anclaje 18 Arandela de Empuje Gruesa del Árbol de Levas
5 Pasador de Anclaje de la Zapata del Freno 19 Anillo de Resorte del Árbol de Levas
6 Buje del Pasador de Anclaje 20 Cubierta Antipolvo
7 Árbol de Levas de Cabeza en “S” 21 Tornillo Prisionero de la Cubierta Antipolvo
8 Arandela de Cabeza de Leva 22 Arandela Espaciadora Delgada del Árbol de Levas
9 Sello de Grasa del Árbol de Levas 23 Arandela Espaciadora Gruesa del Árbol de Levas
10 Buje del Árbol de Levas 24 Sensor de Desgaste de Balatas, si así está equipado
11 Pasador de Resorte de Retorno
12 Rodillo de Levas
13 Sello de Soporte del Árbol de Levas
14 Soporte del Árbol de Levas y de la Cámara
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Frenos de Leva de 15 Pulgadas de la Serie T

Figure 1.6
10
341
12
11
9
8
4
20
4 6 7 21
5
3
2
1
19
18
16
15
17
23 22
13 14 4000316d

1 Árbol de Levas 14 Rodillo Antirechinante
2 Arandela de Cabeza de Leva 15 Conjunto de Zapata y Balata
3 Sello de Grasa del Árbol de Levas 16 Resorte de Retorno de la Zapata
4 Buje 17 Rodillo de la Zapata del Freno
5 Soporte del Árbol de Levas y de la Cámara 18 Anillo de Resorte del Pasador de Anclaje
6 Arandela de Presión del Soporte 19 Pasador de Anclaje de la Zapata del Freno
7 Tuerca del Soporte 20 Arandela del Pasador de Anclaje
8 Arandelas de Empuje Gruesas del Árbol de Levas 21 Tuerca del Pasador de Anclaje
9 Ajustador Automático de Frenos 22 Placa de Respaldo
10 Arandela Espaciadora Delgada del Árbol de Levas 23 Tornillo Prisionero del Soporte del Árbol de Levas
11 Arandela Gruesa Templada del Árbol de Levas
12 Anillo de Resorte del Árbol de Levas
13 Conjunto de Retenedor del Resorte Antirechinante
5
APÉNDICE 1

Corte Lateral
Figure 1.7
AJUSTADOR AUTOMÁTICO
342
VÁSTAGO PASADOR
GRANDE DE
ABRAZADERA CLIP DE RETENCIÓN GRANDE DEL
CÁMARA DE ABRAZADERA PASDOR DE ABRAZADERA
FRENOS DE
AIRE CLIP DE RETENCIÓN PEQUEÑO DEL
PASADOR DE ABRAZADERA
PASADOR PEQUEÑO DE ABRAZADERA
TUERCA DE BARRA ACTIVADORA

SEGUIDAD
FUNDA
CARCASA
ANILLO DE RETENCIÓN
PASADOR DE RODILLO DEL PISTÓN
PISTÓN ACTIVADOR
ACTIVADOR,
MANGA DE AJUSTE
CONJUNTO DE TRINQUETE DE EXTRACCIÓN

Posición correcta para diseño de lado
“ambidiestro”. Mostrado 90° fuera de posición
ENGRANE
para diseño de lado izquierdo o derecho.
JUNTA
TORNILLO SINFÍN
ACCESORIO PARA ANILLO DE RETENCIÓN DEL

GRASA TORNILLO SINFÍN
SELLO DE GRASA DE
RETENEDOR DE ENGRANE/SELLO TORNILLO SINFÍN
TUERCA DE AJUSTE MANUAL,
EXTREMO DE TORNILLO SINFÍN 4002835e
Abrazadera Descentrada con Resorte Auxiliar

Figure 1.8
ABRAZADERA ABRAZADERA
PASADOR DESCENTRADA
GRANDE DE CHAVETA RESORTE
ABRAZADERA
Usar con
cámaras de aire
tipo 9 y 12. PASADOR
GRANDE DE
ABRAZADERA
BARRA ACTIVADORA
RESORTE BRAZO AJUSTADOR
PASADOR PEQUEÑO DE HOLGURA
DE ABRAZADERA 4002835c
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
2 Introducción
Componentes y Operación Cámaras de Frenos de Resorte

2 Introducción
Un sistema de frenos de aire requiere de frenos de estacionamiento

Frenos de Leva y de frenos de emergencia, en caso de que llegara a fallar el
Los frenos de leva son frenos operados por aire y son el tipo de sistema de aire; por ejemplo, como consecuencia de una ruptura en
frenos más comúnmente utilizado en el mercado de vehículos las líneas de aire. Cuando el freno de resorte se activa, la presión de
comerciales. Un freno de leva consiste en una cámara de aire y aire es liberada de la cámara de freno de resorte, la cual utiliza la
presión de un resorte mecánico como fuerza de frenado. El freno de
343
soporte, ajustador automático, árbol de levas en forma de “S”,
ferretería de freno, zapatas y balatas, araña y tambor de freno. resorte puede ser activado automáticamente por baja presión, o
puede ser controlado mecánicamente, para ser usado como freno
Al activarse el freno, la leva en forma de “S” gira y empuja contra el
de estacionamiento.
tambor del freno los rodillos que están ubicados en las zapatas del
freno. Cuando se aplica con fuerza la zapata hacia el interior del
tambor, la fricción reduce la velocidad de movimiento del tambor Modelos de Frenos de Leva
para detener el vehículo.
Frenos de Leva Q Plus™
Cámaras de Frenos de Aire Los frenos de leva Q Plus™ están diseñados con un árbol de levas
El vehículo suministra aire al sistema de frenos. Al pisar el pedal del en forma de “S”, resortes de retorno de trabajo pesado y balatas
freno, se activa una válvula la cual, mediante compresión de aire, se más gruesas. Los frenos Q Plus™ son compatibles con los frenos
encarga de aplicar los frenos en cada extremo de rueda, a través de Meritor de la Serie Q en tractocamiones y semirremolques.
la cámara de aire. Las cámaras de aire se especifican por tamaño, Figura 2.1.
para un freno y una carga de eje en particular. Por ejemplo, un eje
direccional de carga ligera puede utilizar una cámara pequeña,
Figure 2.1
mientras que un eje motriz de carga pesada utilizaría una cámara de

aire grande.
La cámara de aire también tiene una carrera limitada, razón por la
cual es absolutamente indispensable mantener bien ajustado el
freno de leva. La industria de vehículos comerciales utiliza dos tipos
de cámaras de frenos: La cámara de carrera estándar y la cámara
de carrera larga.
Ajustadores Automáticos de Frenos 4000317n

Figura 2.1
Con el fin de ir ajustando el freno conforme éste se va desgastando
y para ayudar a asegurar que la cámara de freno pueda producir
suficiente fuerza de activación, un ajustador automático de freno se Frenos de Leva Q Plus™ LX500 y MX500
encarga de ajustar la cantidad de holgura, o juego, del freno. Este Los frenos de leva Q Plus™ LX500 incluyen una Característica de
ajuste es esencial en los frenos de aire, puesto que, si la holgura es Lubricación Prolongada para ayudar a reducir el desgaste y el
insuficiente, el freno puede pegarse y sobrecalentarse. Si la holgura mantenimiento. Los frenos de leva Q Plus™ MX500 incluyen un
es excesiva, es posible que el freno no genere suficiente fuerza de paquete de Larga Vida Útil, el cual no requiere de lubricación ni
frenado para detener el vehículo de manera segura. mantenimiento de balatas. Ambos frenos incluyen ajustadores
automáticos instalados de fábrica. Figura 2.2.
Para información completa de mantenimiento y servicio de los
frenos de leva Q Plus™ LX500 y MX500, consulte el Manual de
Mantenimiento MM-96173, Frenos de Leva Q Plus™ LX500 y
MX500. Para obtener esta publicación, consulte las Notas de
Servicio en el interior de la portada de este manual.
5
APÉNDICE 1
2 Introducción
Figure 2.2 Figure 2.4
344
4000320n
Figura 2.4
4003575n
Figura 2.2
Serie P
Los frenos de leva de la serie P están disponibles en diámetros de
Frenos de Leva Cast Plus™ 16.5 y 18 pulgadas, con zapatas fundidas de 7 pulgadas de ancho y
balatas de freno ahusadas de 0.75 de pulgada. Figura 2.5.
Los frenos de leva Cast Plus™ utilizan zapatas fundidas de una sola
pieza y balatas más gruesas, para brindar mayor resistencia al Figure 2.5
desgaste provocado por el calor y en aplicaciones de carrocería de

trabajo pesado o fuera de la carretera. Figura 2.3.
Figure 2.3
4000321n
Figura 2.5
4000319n Cómo Convertir Frenos de 16.5 Pulgadas de

la Serie Q al Diseño de Frenos Q Plus™
Figura 2.3
Meritor reemplazó el árbol de levas Q con el árbol de levas Q Plus™
en todos los frenos de 16.5 pulgadas de la Serie Q fabricados a partir
Frenos de Leva de la Serie Q
de 1994. Es posible convertir frenos de 16.5 pulgadas de la Serie Q
Los frenos de leva de la Serie Q están equipados con pasadores de Series fabricados antes de 1994 al diseño de frenos Q Plus™
anclaje abiertos para permitir un cambio rápido durante el servicio. cambiando el conjunto de la zapata y la balata, el resorte de retorno
Los frenos de la Serie Q son compatibles con los frenos Meritor de de la zapata y el árbol de levas. Meritor recomienda instalar un nuevo
la Serie Q Plus™ en tractocamiones y semirremolques. Figura 2.4. buje de árbol de levas cada vez que se reemplace el árbol de levas.
Sin embargo, diferencias importantes de diseño, tales como el
descentrado del freno, las zapatas de una sola armadura vs. de dos
armaduras, placa de respaldo vs. araña de freno, diferencias en
diámetros del árbol de levas y ranuras, no permiten convertir frenos
de 15 pulgadas de la Serie Q al diseño Q Plus™ reemplazando
piezas individuales. Consultar también la Figura 2.6.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
2 Introducción
Además, reemplazar todo un conjunto de frenos de 15 pulgadas de Cómo Identificar los Frenos de Leva Q
la Serie Q por un conjunto de frenos de 15 pulgadas de la Serie Q Plus™ y de la Serie Q
Plus™ podría requerir un tambor diferente, dependiendo del
fabricante de equipo original (OEM) y de la marca de tambor Diferencias Entre los Frenos
instalado con los frenos de la Serie Q.
Figure 2.6
FRENOS Q PLUS™
345
FRENOS DE LA SERIE Q
FMSI NO. 4707
ORIFICIOS EN FORMA PLUS (+) 28 ORIFICIOS PARA 32 ORIFICIOS PARA
ESTAMPADOS EN LA TABLA REMACHES EN LA TABLA REMACHES EN LA TABLA FMSI NO. 4515G
MERITOR 16.5 SIN PROTUBERANCIA MERITOR PROTUBERANCIA

Q PLUS™ 16.5 Q SERIES EN LA ARMADURA
EN LA ARMADURA
16.5 Q PLUS™ 16.5 Q SERIES

ESTAMPADO ESTAMPADO
EN LA ARMADURA EN LA ARMADURA
ETIQUETA DE ZAPATA ETIQUETA DE ZAPATA
ZAPATA 16.5" X 7" Q PLUS™ ZAPATA 16.5" X 7"
LEVA HUECO MÁS PROFUNDO LEVA 1.378 DIÁM.

DE PUNTA A PUNTA = 4.25" DE PUNTA A PUNTA = 4.22"
1.18 DIÁM. 16.5

Q PLUS™ LEVANTAMIENTO
UBICADO AQUÍ MAYOR
ÁRBOL DE LEVAS 16.5" Q PLUS™ (1.5" DIÁM.-28 RANURAS) ÁRBOL DE LEVAS 16.5" Q (1.5" DIÁM.-10 ó 28 RANURAS)
16 ORIFICIOS PARA
REMACHES EN
FMSI NO. 4702 LA TABLA FMSI NO. 1308 SE USA CON PLACA
14 ORIFICIOS DE RESPALDO
USADO CON ARAÑA PARA REMACHES
MERITOR MERITOR PROTUBERANCIA
15 Q PLUS™ EN LA TABLA 15 Q SERIES EN LA ARMADURA
UNA SOLA
15 Q PLUS™ SIN PROTUBERANCIA ARMADURA
EN LA ARMADURA 15 Q SERIES
ESTAMPADO EN
ESTAMPADO EN
LA ARMADURA
LA ARMADURA
DOBLE ARMADURA
ZAPATA 15" X 4" Q PLUS™ ZAPATA 15" X 4" Q
LEVA DE PUNTA NÚMERO DE PARTE HUECO MÁS LEVA 1.164 DIÁM.

A PUNTA = 3.38" UBICADO AQUÍ PROFUNDO DE PUNTA A PUNTA = 3.25" NÚMERO DE
PARTE UBICADO AQUÍ
0.988 DIÁM. 15 Q
PLUS™ LEVANTAMIENTO
UBICADO AQUÍ MAYOR
ÁRBOL DE LEVAS 15" Q PLUS™ (1.5" DIÁM.-28 RANURAS) ÁRBOL DE LEVAS 15" Q (1.25" DIÁM.-10 ó 24 RANURAS)
4005132a
Figura 2.6
5
APÉNDICE 1
2 Introducción
Información Importante Cuando esto ocurre, el ajustador automático ajusta

automáticamente durante la carrera de retorno, a fin de mantener el
No debe ser necesario ajustar manualmente los ajustadores espacio correcto entre la zapata y el tambor. Si la carrera del
automáticos de frenos (ASA) Meritor durante el servicio. No debe ser vástago de la cámara de aire se encuentra dentro de los límites
necesario ajustar los ajustadores automáticos para corregir la durante la operación, no se realiza ningún ajuste.
carrera excesiva del vástago. La carrera excesiva puede ser una
346 indicación de que existe algún problema con el freno mecánico, con Figure 2.7

Meritor recomienda reparar el problema reemplazando los
componentes sospechosos y luego, confirmando que el freno
funcione correctamente antes de poner el vehículo de nuevo
en servicio.
sería muy inusual), debe programarse a la brevedad posible una cita
de servicio y realizarse una inspección completa del freno
componentes del sistema, a fin de asegurar la integridad de la 4002836a
totalidad del sistema de frenos.
Figura 2.7
Para realizar el ajuste de frenos Meritor, consultar las tablas de
ajuste de frenos en este manual. En caso de ajustadores de frenos Ajustadores Automáticos Instalados de
no fabricados por Meritor, consultar los procedimientos de servicio
Fábrica en Paquetes de Frenos de Leva
del fabricante de frenos.
Q Plus™ LX500 y MX500
Ajustadores Automáticos de Frenos Los paquetes de frenos Q Plus™ LX500 y MX500 contienen
ajustadores automáticos instalados de fábrica que no tienen
A partir de enero de 1993, no es posible dar servicio a algunas accesorios para grasa, y sus intervalos de lubricación son diferentes
partes de los ajustadores automáticos Meritor ni intercambiarlas de los de los ajustadores convencionales. Consultar la información
con partes de modelos anteriores. Consultar la Sección 1 para completa en el Manual de Mantenimiento MM-96173, Frenos de
información más detallada. Leva Q Plus™ LX500 y MX500. Para obtener esta publicación,
Nunca se deben mezclar ajustadores automáticos en un mismo eje. consulte las Notas de Servicio en el interior de la portada de
Para ayudar a asegurar un desempeño de frenado óptimo, utilice este manual.
siempre refacciones que hayan sido diseñadas originalmente para
el sistema de frenos respectivo.
Ajustadores de Frenos de Lado Izquierdo o
Derecho o de Lado Ambidiestro
Cómo Funciona un Ajustador Automático Existen dos diseños de ajustadores automáticos: De lado izquierdo o
de Frenos derecho, o ambidiestro. Esto se refiere únicamente a la ubicación
del trinquete, el cual se utiliza en caso de problemas de espacio
A la hora de instalar un ajustador automático, se fija la medida de la
libre en el vehículo. En la mayoría de las aplicaciones, un ajustador
carrera de la cámara del freno, la cual corresponde al espacio libre
automático de lado izquierdo o derecho se deberá instalar de
entre la zapata y el tambor. Figura 2.7. Conforme se van
manera que el trinquete apunte hacia el LADO INTERIOR
desgastando las balatas, este espacio va aumentando y el vástago
del vehículo.
de la cámara de aire tiene que hacer un recorrido más largo para
poder aplicar los frenos. El trinquete puede estar en cualquier lado o en el frente de la
carcasa del ajustador. Figura 2.8.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
2 Introducción
DE LADO
AMBIDIESTRO
DE LADO
IZQUIERDO
O DERECHO ABRAZADERA CON
ESPACIAMIENTO DE
ABRAZADERA CON
ESPACIAMIENTO DE
PASADOR DE 1.38"
347
PASADOR DE 1.30"
TRINQUETE Hay una diferencia de 0.080" (2.03 mm) entre los orificios
de la abrazadera grande y la abrazadera pequeña.
Tomar nota de que el pasador grande está trabado y el
SEPARAR
TRINQUETE DE pasador pequeño está descentrado 0.080" (2.03 mm).
EXTRACCIÓN 4002837c
Espaciamiento de Espaciamiento de
Figura 2.8 Pasador de Abrazadera Pasador de Abrazadera
(1.30") 1.30" (1.38") 1.38"
Trinquetes de Extracción
Los trinquetes de extracción están cargados por resorte. Separar el
4005004a
trinquete de extracción por lo menos 1/32 de pulgada para liberar el
Figura 2.9
dentado. Figura 2.8. Al retirar la barra separadora, el trinquete de
extracción se reengranará automáticamente.
Abrazadera Roscada para Aplicaciones Rectas
Tipos de Abrazaderas y Medidas de o Descentradas
las Roscas La abrazadera roscada puede ser recta o descentrada. Si es
necesario cambiarla durante el servicio, reemplace siempre una
La abrazadera roscada de una sola pieza, es equipo estándar en la
abrazadera recta con una abrazadera recta y una abrazadera
mayoría de los ajustadores automáticos Meritor, incluyendo los
descentrada con una abrazadera descentrada para mantener la
ajustadores instalados de fábrica en los frenos de leva Q Plus™
configuración y el diseño correcto de los frenos. Figura 2.10.
LX500 y MX500, y en todas las refacciones de servicio.
Los ajustadores automáticos y las abrazaderas Meritor están Figure 2.10
diseñados para ser usados como un solo sistema. Utilice siempre ABRAZADERA
DESCENTRADA
refacciones genuinas Meritor. Aun cuando las piezas de otros
fabricantes pudiesen tener el mismo aspecto, pueden existir
diferencias que afectarían el desempeño del sistema de frenos.
La abrazadera de tipo roscado está disponible en dos
espaciamientos de pasador, 1.30 pulgadas (33 mm) y
1.38 pulgadas (35 mm). La configuración inicial del ajustador es ABRAZADERA
única para el espaciamiento de cada pasador. Para su instalación RECTA
correcta, consultar la Tabla E. Figura 2.9.
ROSCAS 4002841a
Figura 2.10
5
APÉNDICE 1
2 Introducción
Medidas de las Roscas Figure 2.11
Los diseños de abrazaderas rectas y descentradas están DISEÑO ACTUAL

disponibles en dos medidas de rosca comunes para hace juego con ETIQUETA MYLAR
las roscas del vástago.
348 Tabla A: Medidas de las Roscas

Cámaras Medidas de las Roscas
9, 12, 16 1/2"-20 UNF
20, 24, 30, 36 5/8"-18 UNF
Los Ajustadores Automáticos de

Frenos Meritor tienen Código de
Colores Según el Tipo de Freno y el
Tamaño de la Cámara de Aire BANDA DE AMARRE CON CÓDIGO DE COLORES
Meritor utiliza los colores negro, rojo, amarillo, verde o azul como DISEÑO ANTERIOR
4003395a
códigos de colores para identificar el pistón activador interno del
ajustador automático, según el tipo de freno y el tamaño de la Figura 2.11
cámara de aire.
Meritor utiliza una etiqueta mylar en el cuerpo del ajustador de
Nota Importante
diseño actual para identificar el color del pistón activador interno. Mientras haya permanecido en servicio, es posible que la banda de
amarre de la funda haya sido reemplazada con una banda de
Etiqueta Mylar – Diseño Actual amarre de diferente color a la instalada originalmente, durante la
producción. Si esto llega a ocurrir, la banda de amarre no
Una etiqueta mylar va unida al ajustador automático de diseño
identificará correctamente el tipo de frenos y el tamaño de la
actual con una horma impresa. El color del pistón activador está
cámara de aire.
impreso en la etiqueta mylar. Figura 2.11.
Meritor recomienda retirar la funda del ajustador de freno para
Banda de Amarre con Código de Colores – determinar el color del pistón activador, el cual identifica el tipo de
Diseño Anterior freno y el tamaño de la cámara de aire.
En los ajustadores de diseño anterior, una banda de amarre con Para obtener una lista completa de códigos de color, consultar el
código de colores fija la horma al cuerpo del ajustador. El color de la Catálogo de Partes PB-8857, Partes de Frenos, de Ejes de
banda de amarre coincide con el color del pistón activador. Semirremolques y de Sujeciones de Ruedas. Para obtener esta
Figura 2.11. publicación, consulte las Notas de Servicio en el interior de la
portada de este manual.
A la Hora de Reemplazar un Ajustador

Automático de Frenos
El fabricante de equipo original pinta el chasis y los ajustadores
automáticos, incluyendo la etiqueta mylar o la banda de amarre,
dependiendo del modelo del ajustador.
A la hora de reemplazar un ajustador automático, el color del pistón
activador en el nuevo ajustador debe coincidir con el color del pistón
activador del ajustador que está en servicio que se va a reemplazar.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
2 Introducción
Verifique la etiqueta mylar o la banda de amarre con código de

color, o retire la funda como se describe a continuación, para
identificar el color del pistón activador. Para asegurar que la
instalación sea correcta, este color debe coincidir con el color del
pistón activador en el ajustador que está en servicio que se va
a reemplazar.
Si no está seguro del color del pistón activador en el
349
ajustador que está en servicio: Retire la funda del pistón para
ver el color del pistón activador y asegurar una instalación
correcta. El color debe ser el mismo que el del nuevo ajustador
que va a instalar.
5
APÉNDICE 1
3 Desmontaje y Desensamble
Mensajes de Alerta de Peligro 3. Si el freno tiene cámaras de resorte, enjaule y bloquee

cuidadosamente el resorte, de manera que éste no pueda

Lea y siga estrictamente todos los mensajes de alerta de activarse durante el montaje. Siga las instrucciones del
Advertencia y Precaución en esta publicación. Estos mensajes fabricante de la cámara para liberar completamente el freno.
proporcionan información que puede ser útil para prevenir lesiones
personales graves, daños a componentes, o ambos. 4. Asegúrese que no quede presión de aire en la cámara de
350 servicio. La expulsión súbita de aire presurizado puede causar
lesiones personales graves y daños a los componentes.
ADVERTENCIA
Para evitar sufrir lesiones graves en los ojos, utilice siempre
gafas protectoras cuando realice labores de mantenimiento y Ajustador Automático de Frenos
servicio en un vehículo.
El Ajustador Automático de Frenos No Fue Fabricado
por Meritor
ADVERTENCIA PARA FIBRAS DE ASBESTO Y
NO DE ASBESTO Consultar los procedimientos del fabricante del ajustador
Algunas balatas de frenos contienen fibras de asbesto que automático.
pueden causar cáncer y enfermedades pulmonares. Algunas
balatas de frenos contienen fibras no de asbesto cuyos efectos
El Ajustador Automático de Frenos Fue Fabricado
a largo plazo para la salud son desconocidos. Se debe tener
por Meritor
precaución a la hora de manejar tanto materiales de asbesto
como no de asbesto.
PRECAUCIÓN
Debe desengranarse el trinquete de extracción antes de girar
la tuerca de ajuste manual, o se dañará el dentado del
Desmontaje trinquete. Si el trinquete está dañado, no permitirá que el
ajustador ajuste automáticamente el espacio libre del freno.
Componentes de Rueda Reemplace los trinquetes dañados antes de poner en servicio
el vehículo.
ADVERTENCIA
Estacione el vehículo sobre una superficie plana. Bloquee las 1. Desengrane el trinquete de extracción. Utilice un destornillador
ruedas para evitar que se mueva el vehículo. Apoye el vehículo o herramienta equivalente para separar el trinquete de
sobre soportes seguros. Nunca trabaje debajo de un vehículo extracción por lo menos 1/32 de pulgada (0.8 mm) para liberar
que esté apoyado sólo sobre gatos. Los gatos pueden el dentado del activador. Figura 3.1.
resbalarse y caer. Esto puede causar lesiones personales
graves y daños a los componentes. Figure 3.1
TRINQUETE
1. Estacione el vehículo sobre una superficie plana. Bloquee las
ruedas para evitar que se mueva el vehículo.
2. Use un gato para elevar el vehículo, de manera que las ruedas
a las cuales se va a dar servicio queden separadas del piso. SEPARAR
TRINQUETE DE EXTRACCIÓN
Apoye el vehículo sobre soportes seguros.
4000331c
ADVERTENCIA Figura 3.1

Antes de dar servicio a una cámara de resorte, siga
cuidadosamente las instrucciones del fabricante para 2. Utilice una llave de tuercas para girar la tuerca de ajuste
comprimir y bloquear completamente el resorte antes de manual A LA DERECHA hasta que las zapatas estén totalmente
soltar el freno. Asegúrese que no quede presión de aire en la retraídas y la balata esté separada del tambor. Figura 3.2.
cámara de servicio antes de proceder. La expulsión súbita de
aire comprimido puede causar lesiones personales graves y
daños a los componentes.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
351
A LA DERECHA
4000333f 4000334a
Figura 3.3
Figura 3.2
2. Levante la zapata superior del freno y jale el clip de retención

ADVERTENCIA del rodillo de la zapata para retirar el rodillo superior.
Cuando retire un pasador de abrazadera que tenga un resorte,
3. Levante la zapata inferior para liberar la tensión del resorte de
sujete con pinzas el resorte. El resorte podría liberarse de la
retorno de la zapata del freno. Figura 3.4.
abrazadera con suficiente fuerza como para causar lesiones
personales graves. Figure 3.4
PRECAUCIÓN
Cuando de servicio a un ajustador automático de frenos o a
una cámara de aire, reemplace siempre los clips de retención
del pasador de la abrazadera usados con nuevos. No utilice de
nuevo los clips de retención usados. Cuando se retira un clip
de retención, éste puede doblarse, perder su forma y su
capacidad de retención. Los componentes podrían dañarse.
3. Retire ambos pasadores de la abrazadera, así como los clips

4000335a
de retención o chavetas. Aleje el ajustador de la abrazadera.
Figura 3.4
Deseche los clips de retención y chavetas y reemplácelos con
nuevos clips y chavetas.
4. Gire la zapata inferior para liberar la tensión de los resortes de
4. Siga las instrucciones del fabricante para retirar del eje la retención de la zapata del freno. Figura 3.5.
rueda y el tambor.
Figure 3.5
Zapatas de los Frenos

Todos los Frenos de 15 y 16.5 Pulgadas de las
Series Q Plus™ y Q
1. Empuje HACIA ABAJO la zapata que está en el fondo. Jale el
clip de retención del rodillo de la zapata del freno para retirar el
rodillo que está en el fondo. Figura 3.3.
4000336a
Figura 3.5
5
APÉNDICE 1
5. Retire los resortes de retención de las zapatas y las zapatas.

ADVERTENCIA
6. Utilice una herramienta de extracción de bujes correcta para Use un mazo de latón o sintético para los procedimientos de
retirar de la araña los bujes del pasador de anclaje. ensamble y desensamble. No golpee partes de acero con un
martillo de acero. Podrían desprenderse partes de
Frenos de la Serie P y Cast Plus™ componentes. Esto puede causar lesiones personales graves y
352 Algunos frenos de semirremolques de la Serie P tienen pasadores
de anclaje que están asegurados mediante pasadores de retención.
Use una barra de acero para empujar los pasadores de retención. 2. Use un punzón de latón para retirar el pasador de anclaje de la
Figura 3.6. En la Figura 3.7 se muestra la configuración actual de parte superior. Figura 3.8.
pasadores de anclaje. Los frenos de la Serie P anterior pueden
contener partes adicionales.
Figure 3.8
Figure 3.6
FRENO PARA EJE DE SEMIRREMOLQUE DE LA SERIE P
PASADORES
DE RETENCIÓN
4000339a
5"
1/8"
3/16" 9/32" Figura 3.8
4000337a
3. Gire la zapata superior para liberar la tensión del resorte de
Figura 3.6
retorno de la zapata del freno. Retire la zapata. Figura 3.9.
Figure 3.7
Figure 3.9
BUJE
ANILLO DE RESORTE
1225-B-496
1229-D-2942
(0.093")
PASADOR DE ANCLAJE
1259-N-1132
(ZAPATA FUNDIDA)
PASADOR DE ANCLAJE
1259-M-1131
(ZAPATA FABRICADA)
ARANDELA 4000340a
1229-B-1848
(0.060") Figura 3.9
4000338b
Figura 3.7 4. Use un punzón de latón para retirar el pasador de anclaje de la

parte inferior. Retire la zapata inferior. Si es necesario, retire los
1. Retire el anillo de resorte del pasador de anclaje, la arandela, rodillos. Figura 3.10.
el retenedor, los fieltros, los sellos o tornillos prisioneros, según
sea el caso.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
353
0.030"
(0.76 MM)
4000341a
4000342a
Figura 3.10
Figura 3.11
Frenos de Leva de la Serie T 2. Utilice un indicador de esfera para verificar que el juego entre
1. Retire del rodillo antirechinante el retenedor del resorte la leva y el buje sea de 0.030 de pulgada (0.76 mm) o menor.
antrechinante y el resorte.
Si el juego radial es menor de 0.030 de pulgada
2. Empuje HACIA ABAJO la zapata inferior para asegurar que (0.76 mm): No reemplace los bujes y sellos.
haya suficiente espacio libre para retirar el rodillo de la zapata
Si el juego radial es mayor de 0.030 de pulgada
inferior. Retire el rodillo.
(0.76 mm): Reemplace los bujes y sellos.
3. Levante la zapata superior. Retire el rodillo de la zapata
superior. Retire el anillo de resorte del pasador de anclaje y Desmontaje
el pasador de anclaje.
4. Gire la zapata inferior para liberar la tensión de los resortes de Ajustador Automático de Frenos,
retención de la zapata del freno. Retire los resortes de Separándolo del Árbol de Levas
retención de las zapatas y las zapatas. 1. Retire del árbol de levas el anillo de resorte, las arandelas
y espaciadores.
Inspeccionar el Buje del Árbol de Levas 2. Retire del árbol de levas el ajustador automático.
para Detectar Posible Desgaste 3. Retire el árbol de levas de la araña.
Verificar que la Holgura entre la Leva y el Si se van a reemplazar los bujes y sellos: Use el
Buje Esté Dentro de las Especificaciones procedimiento siguiente.
A. Use una herramienta de extracción de sellos para retirar
1. Antes de retirar el ajustador automático de frenos y el árbol de
los sellos interno y externo del árbol de levas.
levas, asegúrese que el juego radial entre la leva y el buje esté
dentro de las especificaciones. Figura 3.11. Dado que el buje B. Use una herramienta de extracción de bujes correcta para
se desgasta en una sola dirección, es importante girar el árbol retirar los bujes interno y externo del árbol de levas.
de levas en todas direcciones a la hora de revisar el
juego radial. PRECAUCIÓN
Al revisar el par de torsión de engranes en un ajustador
automático de frenos, la tuerca de ajuste debe girarse A LA
IZQUIERDA. Si la tuerca de ajuste es girada incorrectamente,
se dañará el dentado del trinquete. Si el trinquete está dañado,
no permitirá que el ajustador ajuste automáticamente el
espacio libre entre las balatas y el tambor. Los componentes
podrían dañarse.
5
APÉNDICE 1
4. Revise el par de torsión del engrane del ajustador. Use una Figure 3.13
llave de tuercas de lbs-pulg y gire la tuerca de ajuste A LA

IZQUIERDA (Figura 3.12) para girar el engrane 360 grados, o
22 vueltas de la llave de tuercas, conforme va leyendo la
escala de par de torsión en la llave de tuercas. Al girar el
engrane, el valor debe ser menor de 45 lbs-pulg (5 Nm).
354 Si el par de torsión es menor de 45 lbs-pulg (5 Nm) al
girar el engrane: El ajustador automático está funcionando
correctamente.
Si el par de torsión es mayor de 45 lbs-pulg (5 Nm) al 4002843a
girar el engrane: Reemplace el ajustador automático
Figura 3.13
de freno.
Figure 3.12
3. Use un destornillador pequeño para empujar hacia abajo un
lado del anillo de retención del pistón, para forzar el anillo fuera
22 VUELTAS de la ranura. Figura 3.14.
Figure 3.14
Extraer el anillo.
Empujar el anillo hacia abajo.
GIRAR ENGRANE 360°
4000344a
Figura 3.12
4002844a
Desensamble Figura 3.14
Ajustador Automático de Frenos 4. Extienda los enrollamientos del anillo. Use pinzas para
desenrollar el anillo y extraerlo de la ranura. Use un anillo
1. Utilice un punzón y martillo para golpetear ligeramente el anillo nuevo cuando ensamble el ajustador. Figura 3.14.
de retención de la funda metálica, separándolo de la carcasa
del ajustador. 5. Retire del activador la barra activadora, el pistón y el pasador.
2. Retire la funda de la carcasa. Jale el conjunto del activador, 6. Retire el pasador de la barra y del pistón, si es necesario.
extrayéndolo de la carcasa. Figura 3.13. Deseche la funda e Figura 3.15.
instale una funda nueva a la hora de ensamblar el ajustador
automático de freno.
Figure 3.15
PASADOR
PISTÓN
BARRA ACTIVADORA
4002845a
Figura 3.15
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
7. Inspeccione el buje de la abrazadera que está en el brazo de

ajuste para detectar posible daño o desgaste. Reemplace el
buje si está dañado o desgastado. Revise el diámetro del buje
para asegurarse que no sobrepase 0.531 de pulgada
(13.5 mm). Figura 3.16.
Si el diámetro del buje sobrepasa 0.531 de pulgada
(13.5 mm): Cambie el buje.
355
Figure 3.16
BUJE
4005278a
Figura 3.16
8. Use un destornillador pequeño para retirar el sello de grasa del

orificio del sinfín. Figura 3.17. Deseche el sello. Use un sello
nuevo cuando ensamble el ajustador.
Figure 3.17
4002846a
Figura 3.17
5
APÉNDICE 1
4 Preparación de las Piezas para el Montaje
Mensajes de Alerta de Peligro

PRECAUCIÓN
Lea y siga estrictamente todos los mensajes de alerta de No use tanques de solución caliente, ni agua, ni soluciones
Advertencia y Precaución en esta publicación. Estos mensajes alcalinas para limpiar piezas esmeriladas o pulidas. Las piezas
proporcionan información que puede ser útil para prevenir lesiones podrían dañarse.
personales graves, daños a componentes, o ambos.
356 Use agua y jabón para limpiar las partes no metálicas.
ADVERTENCIA Después de limpiarlas, seque inmediatamente las piezas usando
Para evitar sufrir lesiones graves en los ojos utilice siempre papel suave y limpio, o trapos o aire comprimido.
gafas protectoras cuando realice labores de mantenimiento o
servicio en un vehículo. Protección Contra Corrosión
ADVERTENCIA PARA FIBRAS DE ASBESTO Y Si se ensamblan las piezas inmediatamente después de su limpieza,
NO DE ASBESTO lubríquelas con grasa para prevenir la corrosión. Las piezas deben
Algunas balatas de frenos contienen fibras de asbesto que estar limpias y secas antes de proceder a lubricarlas.
pueden causar cáncer y enfermedades pulmonares. Algunas Si se van a guardar las piezas después de limpiarlas, aplique un
balatas de frenos contienen fibras no de asbesto cuyos efectos material anticorrosivo. Almacene las piezas envueltas en papel
a largo plazo para la salud son desconocidos. Se debe tener especial u otro material para prevenir la corrosión.
como no de asbesto. Inspección de las Piezas
Limpieza, Secado e Inspección Frenos
de Piezas Revise la araña para detectar posibles grietas y orificios de
pasadores de anclaje expandidos. Cambie las arañas y los bujes de
ADVERTENCIA pasadores de anclaje dañados.
Los solventes de limpieza pueden ser inflamables, tóxicos y Revise el soporte del árbol de levas para detectar posibles
pueden causar quemaduras. Ejemplos de solventes de soldaduras rotas, grietas, y que la alineación sea correcta.
limpieza son: Tetracloruro de carbono, y limpiadores tipo Reemplace cualquier soporte dañado.
emulsión y basados en petróleo. Antes de usar un solvente de
limpieza, lea y siga cuidadosamente las instrucciones del Revise los pasadores de anclaje para detectar posible corrosión y
fabricante. Siga también los procedimientos a continuación. desgaste. Cambie cualquier pasador de anclaje que esté dañado
o desgastado.
Use gafas protectoras.
Revise las zapatas de los frenos para detectar posible corrosión,
Use ropa que proteja su piel. orificios de remaches expandidos, soldaduras rotas y que la
Trabaje en un área bien ventilada. alineación sea correcta. Cambie la zapata si está presente alguna
de estas condiciones.
No use gasolina, ni solventes que contengan gasolina.
La gasolina puede explotar. 1. Sólo para zapatas de frenos de 16.5 pulgadas, los orificios de
pasadores de anclaje no deben sobrepasar 1.009 pulgadas
Si utiliza tanques de solución caliente o soluciones (25.63 mm) de diámetro. La distancia desde el centro del
alcalinas, debe usarlas correctamente. Lea las orificio del pasador de anclaje hasta el centro del orificio del
instrucciones del fabricante antes de usar tanques de rodillo no debe sobrepasar 12.779 pulgadas (32.46 cm).
solución caliente y soluciones alcalinas. Luego, siga Cambie cualquier zapata si sus mediciones no cumplen con las
cuidadosamente las instrucciones. especificaciones. Figura 4.1.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
2. Sólo para zapatas de frenos de 15 pulgadas, los orificios de Si el diámetro sobrepasa las especificaciones
pasadores de anclaje no deben sobrepasar 1.009 pulgadas suministradas por el fabricante del tambor: Cambie
(25.63 mm) de diámetro. La distancia desde el centro del el tambor.
orificio del pasador de anclaje hasta el centro del orificio del
rodillo no debe sobrepasar 11.685 pulgadas (29.68 cm). Figure 4.2
Cambie cualquier zapata si sus mediciones no cumplen con las

especificaciones. Figura 4.1. 357
Figure 4.1
EXTREMO
DEL PASADOR EXTREMO
DE ANCLAJE DE LEVA
1.009" 0.755"
4000343a
(25.63 MM) (19.18 MM)
MÁX. MÁX.
ZAPATA DE 16.5" = 12.779" (32.46 CM) Figura 4.2
ZAPATA DE 15" = 11.685" (29.68 CM)
ZAPATAS DE DOBLE ARMADURA Q Y Q PLUS™
4004145b Inspeccione las cubiertas antipolvo para ver si están desgastadas o
dañadas. Repare o cambie las piezas desgastadas o dañadas,
Figura 4.1
según sea necesario.
Tambores de Frenos Ajustador Automático de Frenos

ADVERTENCIA Inspeccione los pasadores de abrazadera grande y pequeño para
Nunca opere el vehículo si el tambor del freno está desgastado detectar posible daño o desgaste. Cambie las piezas que estén
o ha sido maquinado más allá de la dimensión indicada en el dañadas o desgastadas.
tambor para que éste sea desechado. El sistema de frenos
puede no funcionar correctamente. Esto puede causar PRECAUCIÓN
lesiones personales graves y daños a los componentes. Al revisar el par de torsión de engranes en un ajustador
automático de frenos, la tuerca de ajuste debe girarse A LA
PRECAUCIÓN IZQUIERDA. Si la tuerca de ajuste es girada incorrectamente,
Reemplace el tambor de freno si está deformado. No tornee ni se dañará el dentado del trinquete. Si el trinquete está dañado,
maquine el diámetro interior del tambor, puesto que hacerlo no permitirá que el ajustador ajuste automáticamente el
disminuye la resistencia y capacidad del tambor. Los espacio libre entre las balatas y el tambor. Los componentes
componentes podrían dañarse. podrían dañarse.
Revise los tambores de los frenos para detectar posibles grietas, 1. Use una llave de tuercas de lbs-pulg y gire la tuerca de ajuste
agrietamiento severo por choque térmico, huellas de calor, A LA IZQUIERDA (Figura 4.3) para girar el engrane 360 grados,
ralladuras, picaduras o deformación. Cambie los tambores según o 22 vueltas de la llave de tuercas, conforme va leyendo la
sea necesario. No tornee ni maquine el diámetro interior del tambor, escala de par de torsión en la llave de tuercas. Al girar el
puesto que hacerlo disminuye la resistencia y capacidad térmica del engrane, el valor debe ser menor de 45 lbs-pulg (5 Nm).
tambor. Consultar el Manual de Mantenimiento MM-99100, Equipo Si el par de torsión es menor de 45 lbs-pulg (5 Nm) al
para Ruedas, Mazas para Ruedas de Disco, Análisis de Fallas de girar el engrane: El ajustador automático está funcionando
Tambores de Frenos. Para obtener esta publicación, consulte las correctamente.
Notas de Servicio en el interior de la portada de este manual.
Si el par de torsión es mayor de 45 lbs-pulg (5 Nm) al
Mida el diámetro interior del tambor en varias partes con un girar el engrane: Reemplace el ajustador automático
calibrador de tambor o micrómetro interno. Figura 4.2. de freno.
5
APÉNDICE 1
Figure 4.3
Árbol de Levas
Revise el árbol de levas para detectar posibles grietas, corrosión y
22 VUELTAS
desgaste. Revise la cabeza de la leva, los muñones y las ranuras de
los cojinetes. Cambie los árboles de levas que estén dañados
o desgastados.
358 Instale nuevos bujes de árbol de levas y sellos siempre que instale
un nuevo árbol de levas.
GIRAR ENGRANE 360° 1. Apriete todos los pernos de la araña a la torsión correcta.
Figura 4.4. @
4000344a Figure 4.4
Figura 4.3
PRECAUCIÓN
Cuando de servicio a un ajustador automático de frenos o a Tamaño
una cámara de aire, reemplace siempre los clips de retención del Perno Torsión
del pasador de la abrazadera usados con nuevos. No utilice de 7/16"-20 60-75 lbs-pie 81-102 N•m
nuevo clips de retención usados. Deseche los clips usados. 1/2"-20 85-115 lbs-pie 115-156 N•m
9/16"-18 130-165 lbs-pie 176-224 N•m
Cuando se retira un clip de retención, éste puede doblarse o 5/8"-18 180-230 lbs-pie 244-312 N•m
“abrirse”, perdiendo su capacidad de retención. Los 7/8"-9 440-580 lbs-pie 598-789 N•m
componentes podrían dañarse. 4000345a
Figura 4.4
2. Inspeccione los clips de retención del pasador de la abrazadera
para ver si están desgastados o dañados. Cambie las piezas
2. Use un instalador de sello para instalar los nuevos sellos del
que estén dañadas o desgastadas. No utilice de nuevo clips de
árbol de levas y los nuevos bujes en la araña fundida y en el
retención de pasadores de abrazadera usados.
soporte del árbol de levas. Figura 4.5.
3. Inspeccione los pasadores de abrazaderas y el buje del brazo
Si el freno tiene una araña estampada: Instale ambos
del ajustador. Cambie cualquier pasador de abrazadera que
bujes en el soporte. Instale los sellos con el borde de éstos
esté desgastado o doblado. Cambie el buje si su diámetro
apuntando hacia el ajustador para asegurar que la grasa se
sobrepasa 0.531 de pulgada (13.5 mm).
purgue en el extremo del ajustador. Figura 4.6.
4. Inspeccione el conjunto de la funda. Si está agrietada, cortada
o desgarrada, retire el trinquete de extracción e inspeccione Figure 4.5
las áreas alrededor del activador. Si encuentra suciedad,

lubricante sólido o corrosión, cambie el ajustador. Si no es éste
el caso, cambie solamente el conjunto de la funda.
5. Use una pistola engrasadora para aplicar al accesorio de grasa
del ajustador lubricante aprobado por Meritor, hasta que la
grasa fluya de alrededor de las ranuras del árbol de levas y del
conjunto del trinquete. Consultar la Sección 7. Si es necesario,
instale un árbol de levas en el engrane del ajustador para
minimizar el flujo de grasa a través de los orificios del engrane.
4000346a
Figura 4.5
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Figure 4.6
REBORDE REBORDE
359
DEL SELLO DEL SELLO
ARAÑA
SOPORTE DEL
ÁRBOL DE LEVAS
4000347a
Figura 4.6
3. Si el soporte del árbol de levas ha sido desmontado, instale en

la araña el sello del soporte de la cámara y el soporte de la
cámara. Apriete los tornillos prisioneros a la torsión correcta.
Figura 4.4. @
5
APÉNDICE 1
5 Montaje e Instalación
Mensajes de Alerta de Peligro Nunca se deben mezclar ajustadores automáticos en un mismo eje.
Para ayudar a asegurar un desempeño de frenado óptimo, utilice

Lea y siga estrictamente todos los mensajes de alerta de siempre refacciones que hayan sido diseñadas originalmente para
Advertencia y Precaución en esta publicación. Estos mensajes el sistema de frenos respectivo.
personales graves, daños a componentes, o ambos. 1. Retire cualquier material anticorrosivo que pudiera haber sido
360 aplicado a las piezas que va a montar.
ADVERTENCIA 2. Use grasa para lubricar el diámetro interior del engrane en
Para evitar sufrir lesiones graves en los ojos utilice siempre la carcasa.
3. Lubrique el sello del engrane sinfín con grasa que cumpla con
las especificaciones Meritor. Presione el sello para introducirlo
Use el resorte de retorno de zapata correcto con el árbol de en su ranura. Empuje el engrane hacia dentro de la carcasa.
levas Q Plus™. Si no se utiliza el resorte de zapata correcto,
éste puede interferir con el árbol de levas y afectar el PRECAUCIÓN
desempeño de los frenos. Esto puede causar lesiones Instale el sello con los rebordes fuera del diámetro interior y
personales graves y daños a los componentes. con el retenedor de metal dentro del diámetro interior para
evitar que penetren contaminantes en la carcasa del ajustador.
ADVERTENCIA PARA FIBRAS DE ASBESTO Y Los componentes podrían dañarse.
NO DE ASBESTO
Algunas balatas de frenos contienen fibras de asbesto que 4. Coloque el sello directamente sobre el diámetro interior del
pueden causar cáncer y enfermedades pulmonares. Algunas sinfín, con los rebordes del sello fuera del diámetro interior y
balatas de frenos contienen fibras no de asbesto cuyos efectos con el retenedor de metal dentro del diámetro interior. Figura
a largo plazo para la salud son desconocidos. Se debe tener 5.1. Use un martillo y un impulsor de sellos de 1-3/16
precaución a la hora de manejar tanto materiales de asbesto pulgadas (30.2 mm) de diámetro para instalar el sello en forma
como no de asbesto. recta en el diámetro interior. Figura 5.2. No golpetee el sello
después de que éste haya llegado al fondo del diámetro
interior. Si lo hace, se dañará el sello.
PRECAUCIÓN
Instale siempre árboles de levas Q Plus™ en frenos Q Plus™. Figure 5.1
Los árboles de levas tipo orejas de martillo de la Serie Q no

proporcionan suficiente espacio libre entre la zapata y el
tambor del freno. Si lo hace, el freno podría pegarse y podrían
producirse daños a los componentes de éste.
Para instalar un tambor de frenos nuevo de manera que se

adapte correctamente sobre una zapata de freno Q Plus™,
debe instalarse siempre un árbol de levas Q Plus™ para evitar
daños a componentes.
AFUERA ADENTRO
Montaje 4002853a
Figura 5.1
Ajustador Automático de Frenos
A partir de enero de 1993, no es posible dar servicio a algunas
partes de los ajustadores automáticos Meritor ni intercambiarlas
con partes de modelos anteriores. Consultar la Sección 1 para
información más detallada.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
COMENZAR ENROLLAMIENTO ANILLO EN RANURA

DE ABAJO
361
4002856a
Figura 5.4
4002854a
10. Mantenga extendido el enrollamiento. Presione el anillo y vaya
Figura 5.2 insertándolo alrededor de la ranura hasta que el anillo quede
completamente insertado en la ranura.
5. Si retiró el pasador, instálelo en la barra y en el pistón. 11. Revise para asegurarse de que el anillo esté instalado
Figura 5.3. correctamente en la ranura. Si el anillo está instalado
correctamente, el pistón no puede extraerse del activador.
Figure 5.3
PASADOR 12. Desengrane el trinquete de extracción. Utilice un destornillador

o herramienta equivalente para separar el trinquete de
extracción por lo menos 1/32 de pulgada (0.8 mm) para liberar
PISTÓN el dentado del activador.
13. Asegúrese que el trinquete de extracción esté desengranado e
instale el conjunto del activador en la carcasa, de manera que
el activador se deslice a lo largo de las ranuras del sinfín.
BARRA ACTIVADORA
4002855a 14. Llene de grasa la funda y deslícela sobre la barra activadora.
No selle la funda a la parte ahusada de la barra activadora.
Figura 5.3 La parte superior de la funda debe quedar alojada dentro de
la ranura.
6. Aplique una pequeña cantidad de grasa al pistón activador e
instale el conjunto de barra activadora y pistón en la manga de 15. Presione el anillo de metal de la funda hacia el interior de la
ajuste del activador. carcasa del ajustador.
7. Deslice sobre la barra el anillo de retención del pistón. 16. Retire del trinquete de extracción el destornillador o
herramienta equivalente. El trinquete de extracción se
8. Extienda los enrollamientos del anillo. reengranará automáticamente.
9. Use un destornillador pequeño para presionar un extremo del 17. Use una pistola de grasa para lubricar el ajustador a través del
anillo para que entre en la ranura. Figura 5.4. accesorio para grasa. Si es necesario, instale un árbol de levas
en el engrane del ajustador para minimizar el flujo de grasa a
través de los orificios del engrane.
18. Aplique lubricante que cumpla con las especificaciones Meritor
hasta que la nueva grasa se purgue por las ranuras del árbol
de levas y por el conjunto del trinquete. Consultar la Sección 1.
5
APÉNDICE 1
Instalación Figure 5.6
RODILLO DE
LA SERIE P
Árbol de Levas LEVA Q PLUS™
1. Instale en el árbol de levas la arandela de empuje de la cabeza

de leva. Aplique grasa aprobada por Meritor a los bujes y D1
362 muñones del árbol de levas y a los rebordes del sello.
Consultar la Sección 7.
2. Instale el árbol de levas a través de la araña y el soporte, de
manera que el árbol de levas gire libremente con la mano. D1 = D2
Figura 5.5.
RODILLO DE
Figure 5.5 LA SERIE P
LEVA DE LA
SERIE Q Y P
D2
4003574a
4000348a
Figura 5.6
Figura 5.5
Reemplazar un Árbol de Levas de la Serie Q Reemplazar un Árbol de Levas de Orejas de

o P con un Árbol de Levas Q Plus™ Martillo con un Árbol de Levas Q Plus™
Estándar
Para todos los frenos de 16.5 pulgadas de la Serie Q, frenos de
Siga los Pasos 1 a 2 en Frenos de 16.5 pulgadas de la Serie Q
16.5 pulgadas y 18 pulgadas de la Serie P de ejes delanteros y
Plus™ y Q en esta sección para reemplazar el árbol de levas de
motrices, cuando se cambie un árbol de levas de la Serie Q o P por
un árbol de levas Q Plus™, continúe con los procedimientos de orejas de martillo de la Serie Q con un árbol de levas Q Plus™
estándar. Continúe aplicando los procedimientos de servicio y
mantenimiento y servicio para un freno de la Serie Q o de la Serie P
mantenimiento para un árbol de levas Q Plus™ y un freno de la
y de un árbol de levas Q Plus™.
Serie Q.
La leva Q Plus™ en forma de “S” sustituyó a la leva en forma de
Sólo para ejes delanteros, un árbol de levas Q Plus™ estándar y un
“S” de la Serie Q y de la Serie P. Debido a los mayores
resorte de retorno de zapata con barra central descentrada sustituye
requerimientos de elevación y los huecos más profundos en la leva
en forma de “S” Q Plus™, el rodillo de la zapata fundida de la Serie al árbol de levas de orejas de martillo de la Serie Q y al resorte de
retorno de zapata con la barra central recta en el freno de leva de
P no queda totalmente asentado en el hueco. Figura 5.6. Este perfil
16.5 x 5 pulgadas y de 6 pulgadas de la Serie Q. Figura 5.7 y
de leva no afecta el desempeño del freno de zapata fundida.
Figura 5.8.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
El espacio libre inicial entre

balata y tambor con un
árbol de levas Q Plus™
RESORTE aumenta cuando ambas
DESCENTRADO
TÍPICAMENTE
zapatas están totalmente
retraídas.
USADO PARA
DESPEJAR MAZAS
(NO. DE PARTE
RESORTE
DESCENTRADO
363
LEVA Q PLUS™ ESTÁNDAR MERITOR
2258 Y 1273)
4000349a
4000351a
Figura 5.7 Figura 5.9
Figure 5.8
Resorte de Retorno de la Zapata
Instale el nuevo resorte de retorno descentrado de la zapata, con el
extremo abierto de los ganchos del resorte apuntando hacia el árbol
de levas. Figura 5.10.
RESORTE RECTO Figure 5.10
(NO. DE PARTE
MERITOR
2258-R-642)
LEVA DE OREJA DE
MARTILLO DE LA SERIE Q
4000350a
LEVA Q
PLUSTM
Figura 5.8 NUEVA INSTALACIÓN RESORTE DE

Instale el resorte con el RETORNO
extremo abierto del DESCENTRADO
El árbol de levas Q Plus™ tiene huecos de rodillo más profundos (NO. DE PARTE
gancho HACIA la
que el árbol de levas de la Serie Q y tiene forjada la leyenda MERITOR PART
cabeza de leva. 2258 Y 1273)
“Q Plus” en uno de sus huecos. Después de montar la zapata del
4000352a
freno y el resorte de retorno de la zapata con una barra central
descentrada, tal vez note que hay un espacio más grande entre la Figura 5.10
balata del freno y el tambor. Figura 5.9. Este espacio excesivo se
eliminará cuando se ajuste correctamente el freno. Montar el Ajustador Automático de Frenos
en el Árbol de Levas
NOTA: Si el ajustador no es un ajustador automático Meritor,
consulte en la literatura del fabricante los procedimientos de
servicio correctos.
Mientras haya permanecido en servicio, es posible que la banda de

amarre de la funda haya sido reemplazada con una banda de
amarre de diferente color a la instalada originalmente, durante la
producción. Si esto llega a ocurrir, la banda de amarre no
identificará el tipo de frenos y el tamaño de la cámara de aire.
5
APÉNDICE 1
Meritor recomienda retirar la funda del ajustador de freno para Tabla B: Medidas de Cámaras y Ajustadores Automáticos
determinar el color del pistón activador, el cual identifica el tipo de
Longitud del Ajustador Tamaño de la Cámara
freno y el tamaño de la cámara de aire.
Automático (Pulgadas) (Pulgadas Cuadradas)
A la Hora de Reemplazar un Ajustador Automático de Frenos 5 9, 12, 16, 20, 24, 30*
El fabricante de equipo original pinta el chasis y los ajustadores 5-1/2 9, 12, 16, 20, 24, 30, 36*
364 automáticos, incluyendo la etiqueta mylar o la banda de amarre,
6 24, 30, 36
dependiendo del modelo del ajustador.
6-1/2 30, 36
A la hora de reemplazar un ajustador automático, el color del pistón
activador en el nuevo ajustador debe coincidir con el color del pistón
*Use un resorte auxiliar en ajustadores que se utilicen con cámaras
activador del ajustador que está en servicio que se va a reemplazar.
del tamaño 9 y 12. El resorte de retorno de una cámara 9 ó 12 no
Verifique la etiqueta mylar o la banda de amarre con código de puede suministrar suficiente tensión de resorte para retraer
color, o retire la funda como se describe a continuación, para completamente el ajustador.
identificar el color del pistón activador. Para asegurar que la
instalación sea correcta, este color debe coincidir con el color del ADVERTENCIA
pistón activador en el ajustador que está en servicio que se va Antes de dar servicio a una cámara de resorte, siga
a reemplazar. cuidadosamente las instrucciones del fabricante para
comprimir y bloquear completamente el resorte antes de
Si no está seguro del color del pistón activador en el
soltar el freno. Asegúrese que no quede presión de aire en la
ajustador que está en servicio: Retire la funda del pistón para
cámara de servicio antes de proceder. La expulsión súbita de
ver el color del pistón activador y asegurar una instalación
correcta. El color debe ser el mismo que el del nuevo ajustador
que va a instalar.
Para obtener una lista completa de códigos de color, consultar el 4. Si el vehículo está equipado con frenos de resorte, siga
Catálogo de Partes PB-8857, Partes de Frenos, de Ejes de cuidadosamente las instrucciones del fabricante para
Semirremolques y de Sujeciones de Ruedas. Para obtener esta comprimir y bloquear completamente los resortes antes de
publicación, consulte las Notas de Servicio en el interior de la soltar el freno. Asegúrese que no quede presión de aire en las
portada de este manual. cámaras de servicio.
1. Revise el árbol de levas, los bujes y los sellos para detectar
posible desgaste y corrosión. Gire el árbol de levas con la PRECAUCIÓN
mano para verificar que éste gire suavemente. Repare o La mayoría de los ajustadores Meritor fabricados después de
reemplace las piezas según sea necesario. enero de 1990 tienen orificios de lubricación en las ranuras del
engrane. No opere la barra activadora antes de instalar el
2. Aplique varias veces el freno de servicio y el freno de resorte. ajustador. Podría bombearse lubricante a través de los orificios
Verifique que el resorte de retorno de la cámara retraiga rápida y sobre las ranuras. Los componentes podrían dañarse.
y completamente el vástago. Si es necesario, reemplace el
resorte de retorno o la cámara de aire. 5. Si el engrane del ajustador tiene un ranurado de 10 dientes,
3. Verifique que el ajustador automático sea de la misma longitud aplique grasa aprobada por Meritor o compuesto anticorrosivo.
que el que se va a reemplazar. Consultar la Tabla B. Consultar la Sección 7.
NOTA: Instale el ajustador de manera que se pueda retirar un

trinquete convencional o desengranar un trinquete de extracción
cuando se ajuste el freno.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
6. Añada la arandela de empuje gruesa del árbol de levas. Instale Figure 5.11
en el árbol de levas el ajustador automático. Coloque el

ajustador de manera que se pueda tener acceso al trinquete a
la hora de ajustar el freno.
7. Añada las arandelas espaciadoras delgadas del árbol de levas,
seguidas de una arandela espaciadora gruesa del árbol de
levas (la arandela espaciadora gruesa debe quedar junto al
ALINEAR
ORIFICIOS 365
anillo de resorte). Instale el anillo de resorte. Desengrane el
trinquete de
8. Verifique que el juego axial del árbol de levas en camiones y
extracción.
tractocamiones sea de 0.005 a 0.060 de pulgada (0.127 a
4000354e
1.52 mm). En semirremolques, no es necesario ajustar el
juego axial. El juego axial es controlado por el anillo de resorte Figura 5.11
que está cerca del extremo de la cabeza de leva en el árbol
de levas. Montaje del Ajustador Automático para un
Si la lectura del juego axial no es de 0.005 a 0.060 de Árbol de Levas Atornillado
pulgada (0.127 a 1.52 mm): Retire el anillo de resorte. Consultar en la Figura 5.12 la ubicación de las medidas y la
Añada o retire la cantidad adecuada de arandelas descripción de los componentes.
espaciadoras para alcanzar la especificación correcta.
Coloque la arandela del soporte (1229H4090) entre el ajustador
9. Si el conjunto tiene un árbol de levas de tipo “atornillado”, automático y el soporte. Coloque el ajustador automático en el árbol
consultar “Montaje del Ajustador Automático para un Árbol de de levas y revise en este orden.
Levas Atornillado”, en esta sección.
1. La alineación del brazo del ajustador y la línea central de la
10. Instale la abrazadera en el vástago. cámara no debe tener una desviación mayor de 0.100″.
2. Espacio libre entre el cuerpo del ajustador automático y el
PRECAUCIÓN
soporte de aleta durante la activación del ajustador.
Debe desengranarse el trinquete de extracción o retirarse el
trinquete convencional antes de girar la tuerca de ajuste Si el ajustador interfiere con el soporte: Aumente la
manual, o se dañará el dentado del trinquete. Si el trinquete separación entre el ajustador automático y la arandela de
está dañado, no permitirá que el ajustador ajuste soporte, añadiendo arandelas de separación y repita el
automáticamente el espacio libre del freno. Reemplace los Paso 1.
trinquetes dañados antes de poner en servicio el vehículo.
3. Use una arandela escalonada y arandelas espaciadoras
templadas para ajustar el juego axial y la holgura entre 0.005″
11. Desengrane el trinquete de extracción. Gire la tuerca de ajuste
y 0.060″. Añada arandelas espaciadoras entre el cuerpo del
manual para alinear los orificios en el brazo del ajustador
ajustador automático y la arandela escalonada templada del
automático y en la abrazadera. Figura 5.11.
árbol de levas.
4. Instale la arandela de presión (WA-18) y el perno (S-2812-2,
0.50″- rosca 13 x 1.50″ de longitud), y luego apriete el perno
a un par de torsión de 85 a 115 lbs-pie (115-155 Nm). @
5. Verifique que el juego axial sea entre 0.005″ y 0.060″.
6. Active el freno jalando el ajustador automático para asegurarse
que la leva y el rodillo se mueven libremente y que las zapatas
se retraen cuando se suelta el ajustador automático.
Figura 5.12.
5
APÉNDICE 1
Número de Parte de Arandela de

Separación Entre Ajustador
y Soporte Espesor Nominal
1229-H-4090 0.104″
1229-W-2935 0.030″
366 1229-X-2936 0.054″
Número de Parte de Arandela

Escalonada Templada de Árbol
de Levas Espesor Nominal
1229-L-5030 0.260″
1229-M-5031 0.405″
Número de Parte de Arandela

Espaciadora Espesor Nominal
1229-W-1505 0.090″
1229-D-5022 0.054″
Tabla C: Requerimientos Típicos de Arandelas para Juego Axial

Distancia Medida Espesor de
Desde el Extremo Arandela
del Árbol de Levas Escalonada Espesor de
hasta el Canto del Templada de Arandela
Ajustador Árbol de Levas Espaciadora
0.200″ a 0.255″ 0.260″ Ninguno
0.256″ a 0.309″ 0.260″ 0.054″
0.310″ a 0.345″ 0.260″ 0.090″
0.346″ a 0.400″ 0.405″ Ninguno
0.401″ a 0.454″ 0.405″ 0.054″
0.455″ a 0.490″ 0.405″ 0.090″
0.491″ a 0.539″ 0.405″ 0.054″ y 0.090″
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Figure 5.12
DESALINEACIÓN MÁX. 0.100”.

CUALQUIER LADO DE LA CÁMARA
LÍNEA CENTRAL
367
Revise el espacio
libre del soporte
de aleta.
JUEGO AXIAL
ARANDELA
ESPACIADORA
ARANDELA DE
PRESIÓN
ARANDELA ESCALONADA
TEMPLADA DEL ÁRBOL
DE LEVAS
ARANDELA DEL EXTREMO DE LA

SOPORTE LEVA AL CANTO
DEL AJUSTADOR 4006240a
Figura 5.12
Abrazadera Soldada PRECAUCIÓN

1. Revise la posición de la abrazadera utilizando el método de Cuando de servicio a un ajustador automático de frenos o a
posición del ajustador automático de freno (BSAP). Consultar la una cámara de aire, reemplace siempre los clips de retención
Tabla E. Aplique grasa aprobada por Meritor o compuesto del pasador de la abrazadera usados con nuevos. No utilice de
antirechinante a los pasadores de abrazadera grande y nuevo clips de retención usados. Deseche los clips usados.
pequeño. Consultar la Sección 7. Cuando se retira un clip de retención, éste puede doblarse o
“abrirse”, perdiendo su capacidad de retención. Los
componentes podrían dañarse.
5
APÉNDICE 1
2. Instale nuevos clips de retención de pasadores de abrazadera Figure 5.14
o chavetas para asegurar los pasadores de la abrazadera. Los

clips de retención deben estar completamente instalados y
colocados alrededor del pasador de la abrazadera.
Figura 5.13.
368 Figure 5.13
ABRAZADERA CON
ABRAZADERA CON
ESPACIAMIENTO DE
ABRAZADERA ESPACIAMIENTO DE PASADOR DE 1.38"
PASADOR DE 1.30"
PASADOR GRANDE
DE ABRAZADERA Hay una diferencia de 0.080" (2.03 mm) entre los orificios
Y CLIP DE RETENCIÓN de la abrazadera grande y la abrazadera pequeña.
CLIP DE RETENCIÓN Tomar nota de que el pasador grande está trabado y el
BARRA DEL PASADOR GRANDE pasador pequeño está descentrado 0.080" (2.03 mm).
ACTIVADORA DE ABRAZADERA
P/N 2257-D-1174 Espaciamiento de Espaciamiento de
Pasador de Abrazadera Pasador de Abrazadera
(1.30") 1.30" (1.38") 1.38"
CLIP DE RETENCIÓN
DEL PASADOR
PEQUEÑO DE
ABRAZADERA 4005004a
PASADOR PEQUEÑO P/N 2257-C-1173
DE ABRAZADERA
Y CLIP DE RETENCIÓN Figura 5.14
Los clips de retención de

los pasadores de abrazadera Verificar que el Ángulo del Ajustador de
deben estar completamente
instalados y colocados
Frenos sea Correcto
alrededor de UN LADO del Existen dos métodos para determinar que la geometría del ajustador
pasador de la abrazadera.
automático sea correcta.
4001487a
A. Método de Posición del Ajustador de Frenos (BSAP)
Figura 5.13
B. Método de Plantilla
Abrazadera Roscada Camiones y Tractocamiones Equipados con
La abrazadera de tipo roscado está disponible en dos Cámaras de Carrera Larga
espaciamientos de pasador, 1.30 pulgadas (33 mm) y Debido a preocupaciones surgidas con respecto a los espacios
1.38 pulgadas (35 mm). Figura 5.14. Según el espaciamiento de
libres entre el ajustador automático y el eje al final de carreras
pasador respectivo, instale la abrazadera roscada en la posición
largas, Meritor ha revisado las instrucciones para utilizar solamente
correcta, utilizando el método de plantilla o de posición del ajustador el método BSAP. Este cambio no afecta a los semirremolques.
automático de freno (BSAP). Consultar la Tabla E.
Consultar el Método de Posición del Ajustador Automático de Frenos
(BSAP) y la Tabla E en esta sección.
Camiones y Tractocamiones Equipados con

Cámaras de Carrera Estándar, Semirremolques
Equipados con Cámaras Estándar o de
Carrera Larga
Se puede utilizar el método de Posición del Ajustador Automático de
Freno (BSAP) o el método de plantilla para verificar que los ángulos
del ajustador sean correctos en camiones y tractocamiones con
cámaras de freno de carrera estándar y en semirremolques con
cámaras estándar y de carrera larga. Consultar la Tabla E.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Para obtener la plantilla de ajustador automático correcta, consulte Figure 5.15
la página de Notas de Servicio en el interior de la portada de

este manual. ABRAZADERA
ROSCADA
Método de Plantilla
RANURA
PRECAUCIÓN 369
Hay tres plantillas de instalación diferentes para ajustadores EXTREMO DEL
ÁRBOL DE LEVAS
automáticos Meritor. Las plantillas no son intercambiables. Se
debe usar la plantilla correcta y el espaciador de pasador de
4000358a
abrazadera correcto y se debe ajustar la posición de la
abrazadera según se describe a continuación. Si se utiliza la Figura 5.15
combinación incorrecta y se instala la abrazadera en la
posición incorrecta, el ajustador no podrá ajustar el freno 5. Verifique que el engranado de la rosca entre la abrazadera y el
correctamente. Si el ajustador no ajusta suficientemente, las vástago sea de 0.5 a 0.625 de pulgada (12.7-15.9 mm).
distancias de frenado aumentarán. Si el ajustador ajusta Figura 5.16.
demasiado, las balatas pueden pegarse y dañar el freno.
Figure 5.16
1. Use la plantilla correcta de ajustador automático de frenos MÍNIMO 0.5" (12.7 MM)
Meritor para medir la longitud del ajustador. Las marcas que
están cerca de los orificios en el extremo pequeño de la
plantilla indican la longitud del ajustador. Consultar la Tabla E.
ABRAZADERA
2. Instale el pasador de abrazadera grande a través de los ROSCADA MÁXIMO 0.125" (3.2 MM)
orificios grandes en la plantilla y en la abrazadera.
3. Seleccione en la plantilla el orificio que coincida con la longitud
del ajustador. Mantenga ese orificio sobre el centro del árbol
de levas. 4000359a
4. Mire a través de la ranura en la plantilla para ver si el orificio Figura 5.16

pequeño de la abrazadera queda completamente alineado
dentro de la ranura. 6. Asegúrese que el vástago no se extienda a través de la
abrazadera más de 0.125 de pulgada (3.2 mm).
Si el orificio pequeño de la abrazadera no queda
alineado dentro de la ranura: Ajuste la abrazadera hasta Si el vástago se extiende a través de la abrazadera
que pueda ver el orificio pequeño del pasador de la más de 0.125 pulgadas (3.2 mm): Corte el vástago o
abrazadera dentro de la ranura. Figura 5.15. instale una nueva cámara de aire y un vástago nuevo.
7. Apriete la tuerca de seguridad contra la abrazadera al par de
torsión especificado en la Tabla D. @
Tabla D: Especificaciones de Par de Torsión para la Tuerca

de Seguridad
Roscas Torsión
1/2-20 20-30 lbs-pie (27-41 Nm)
5/8-18 35-50 lbs-pie (48-68 Nm)
5
APÉNDICE 1
8. Aplique los siguientes pasos para instalar el ajustador B. Determine el descentrado del freno.
automático de freno.
C. Para su instalación recomendada, consultar la Tabla E.
A. Determine el espaciamiento del pasador de
la abrazadera.
370 Tabla E: Instrucciones de Instalación del Ajustador Automático de Freno Meritor
POSICIÓN BSAP DE
LONGITUD DESCENTRADO DEL
DEL SOPORTE ± 0.125”
AJUSTADOR
Medir desde el
5.00" fondo de la cámara
5.50" de aire hasta el
6.00" centro del orificio
6.50" de la abrazadera.
4005445a
VISTA A
Espaciamiento de Espaciamiento de
Pasador de Abrazadera Pasador de Abrazadera
(1.30") (1.38")
1.30" 1.38"
VISTA B 4005444a
Medir la longitud
del brazo del
ajustador.
CENTRO DEL ÁRBOL DE LEVAS

VISTA C 4005446a
Espaciamiento de Pasador de Abrazadera 1.30″

Método Opcional de
Plantilla
Espaciamiento Consultar la Vista C.

Descentrado de Pasador de Instalación Número
Longitud del Soporte: Abrazadera: de Posición Color de de Parte
de Consultar la Consultar la BSAP Tipo de Tipo de la de la
Holgura Vista A. Vista B. ± 0.125″ Abrazadera Cámara Plantilla Plantilla Aplicación en Vehículos
5.00″ 3.75″ y 1.30″ 2.25″ Roscado o Carrera No Disponible Freno de Tambor de Camión
5.50″ 3.81″ Soldado Estándar o o Tractocamión
Carrera Larga
6.00″
6.50″
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Tabla E: Instrucciones de Instalación del Ajustador Automático de Freno Meritor

Espaciamiento de Pasador de Abrazadera 1.38″
Método Opcional de
Plantilla
Consultar la Vista C.
Espaciamiento
Descentrado de Pasador de Instalación Número
371
Longitud del Soporte: Abrazadera: de Posición Color de de Parte
de Consultar la Consultar la BSAP Tipo de Tipo de la de la
Holgura Vista A. Vista B. ± 0.125″ Abrazadera Cámara Plantilla Plantilla Aplicación en Vehículos
5.00″ 3.75″ y 1.38″ 2.75″ Roscada Carrera Café TP-4786 Freno de Tambor de Camión
5.50″ 3.81″ Estándar Oscuro o Tractocamión/ Abrazadera
Recta o Descentrada
6.00″
Blanco TP-4781 Freno de Tambor de Autobús
de Turismo
6.50″ 2.62″ Café TP-4786 Freno de Tambor de Camión
Oscuro o Tractocamión/ Abrazadera
Recta o Descentrada
de Turismo
El Espaciamiento de Pasador de Abrazadera de 1.38″ Debe Usarse con Otros Descentrados de Abrazadera
Método Opcional de
Plantilla
Consultar la Vista C.
Instalación Número
Longitud Espaciamiento de Posición Color de de Parte
de Descentrado de Pasador de BSAP Tipo de Tipo de la de la
Holgura del Soporte Abrazadera ± 0.125″ Abrazadera Cámara Plantilla Plantilla Aplicación en Vehículos
5.00″ Otro 1.38″ No Aplica. Roscada Carrera Café TP-4786 Freno de Tambor de Camión
5.50″ Usar el Estándar o Oscuro o Tractocamión/ Abrazadera
Método de Carrera Larga Recta o Descentrada
6.00″
Plantilla Bronceado TP-4787 Freno de Tambor de
6.50″ Semirremolque
de Turismo
Si su combinación no aparece aquí, llame al Centro de Servicio al Cliente de Meritor al 001-800-889-1834.
Método de Posición del Ajustador de Frenos A la hora de instalar el ajustador automático, verifique que la
(BSAP) medida BSAP de la cámara coincide con la medida que aparece en
la Tabla E.
Use este método para asegurar la posición correcta de las
abrazaderas soldadas o roscadas en cámaras de frenos estándar o
de carrera larga.
5
APÉNDICE 1
Zapatas de los Frenos 3. Gire la zapata inferior del freno hacia adelante. Instale un
nuevo resorte de retorno de la zapata con el extremo abierto de
Cuando el freno sea desmontado, o cuando sea necesario, lubrique
los ganchos del resorte apuntando hacia el árbol de levas.
los pasadores de anclaje y los rodillos en las partes donde hacen Figura 5.19.
contacto con las zapatas de los frenos. No permita que la grasa
entre en contacto con el área del rodillo del árbol de levas que toca
372
Figure 5.19
la cabeza del árbol de levas. Meritor recomienda cambiar los

resortes, rodillos, pasadores de anclaje y bujes de levas en cada
cambio de balatas.
Frenos de Leva de 15 y 16.5 Pulgadas de las

Series Q Plus™ y Frenos de 16.5 Pulgadas
de la Serie Q
1. Use grasa aprobada por Meritor para lubricar el pasador de
rodillo y el pasador de anclaje de la zapata. Consultar la 4000362a
Sección 7. Figura 5.17.
Figura 5.19
Figure 5.17
4. Jale cada zapata, separándola del árbol de levas para que

SERIE Q, Q PLUS™ Y SERIE P
pueda instalar el rodillo y el retenedor del rodillo de la zapata.
Lubricar Lubricar
sólo aquí. completamente. Presione las orejas del retenedor para que queden alojadas en
el retenedor entre las armaduras de la zapata del freno.
Figura 5.20.
Figure 5.20
No lubricar
aquí. PASADOR
DE ANCLAJE
PASADOR DE RODILLO
DE LEVA ARMADURAS
4000365e APRETAR
“OREJAS”
Figura 5.17
2. Coloque la zapata superior del freno en su posición en el

pasador de anclaje de arriba. Sujete la zapata inferior del freno 4000363a
con el pasador de anclaje de abajo. Instale dos nuevos resortes
Figura 5.20
de retención de la zapata del freno. Figura 5.18.
Figure 5.18
5. Empuje el retenedor del rodillo de la zapata hacia dentro de la
zapata hasta que las orejas queden trabadas en los orificios de
la armadura de la zapata. Figura 5.21.
4000361a
Figura 5.18
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
ROTACIÓN DE LA RUEDA DERECHA
ROTACIÓN DE LA RUEDA ROTACIÓN DE LA RUEDA
ORIFICIO EN
373
LA ARMADURA
EMPUJAR
4000364a
Figura 5.21 LEVA DETRÁS DEL EJE LEVA ENFRENTE DEL EJE
Zapatas de Frenos Equipadas con un Sensor

ROTACIÓN DE LA RUEDA IZQUIERDA
de Desgaste de la Balata
Antes de desmontar, observe cómo está enrutado el cableado del
sensor. El mazo de cables pasa a través de una arandela aislante
ubicada en la cubierta antipolvo, la cual debe retirarse para poder
jalar el conector del mazo a través de la cubierta antipolvo. El
conjunto de reemplazo contiene una nueva arandela aislante para la
cubierta antipolvo. Asegúrese de enrutar y asegurar de la misma
manera el cableado del sensor. Reinstale el extremo del conector
del cableado del sensor al mazo de cables principal.
El conjunto de la zapata incluye un sensor de desgaste de la balata. LEVA ENFRENTE DEL EJE LEVA DETRÁS DEL EJE
El sensor está ubicado en el bloque de balata de la zapata primaria, 4000375a

junto al árbol de levas, en el lado que apunta hacia adentro. La Figura 5.22
primera zapata después del árbol de levas, en dirección de la
rotación de la rueda es la zapata primaria. Figure 5.23
La zapata primaria puede estar en la posición superior o inferior, ROTACIÓN DE LA RUEDA HACIA ADELANTE
dependiendo de la ubicación de la leva. Si la leva está detrás del
eje, la zapata superior es la zapata primaria. Si la leva está enfrente
del eje, la zapata inferior es la zapata primaria. Figura 5.22.
La posición preferida para el sensor es en la zapata primaria, en el
bloque del extremo de la leva, en el remache central que apunta
hacia dentro. Figura 5.23.
REMACHE CENTRAL REMACHE CENTRAL
HACIA DENTRO HACIA DENTRO 4006500b
Figura 5.23
Frenos de Leva de 15 Pulgadas de la Serie Q

1. Use grasa aprobada por Meritor para lubricar el pasador de
rodillo y el de pasador de anclaje de la zapata. Consultar la
Sección 7. Figura 5.24.
5
APÉNDICE 1
Figure 5.24 1. Lubrique el pasador de rodillo y el pasador de anclaje del árbol

FRENTES DE LAS SERIES Q Y T DE 15" de levas con grasa aprobada por Meritor. Consultar la
Lubricar Sección 7. Figura 5.17.
No lubricar aquí. completamente.
2. Instale los bujes del pasador de anclaje. Si es necesario, alinee
los orificios en los bujes con los orificios en la araña.
374 3. Instale un rodillo de leva nuevo y retenedores de rodillos de
leva nuevos.
Lubricar sólo aquí. PASADOR 4. Instale la zapata inferior del freno en su posición, sobre
DE ANCLAJE
PASADOR DE RODILLO DE LEVA la araña.
4000367c
5. Use un martillo y un punzón de latón para instalar el pasador
Figura 5.24 de anclaje. Si es necesario, alinee la ranura en el pasador de
anclaje con los orificios en la araña y en el buje.
2. Instale en la araña los pasadores de anclaje, las arandelas y
las tuercas, si es que estas piezas fueron desmontadas antes. 6. Instale las arandelas, los fieltros, sellos, retenedores y anillos
Apriete las tuercas del pasador de anclaje a 325-375 lbs-pie de resorte del pasador de anclaje, según sea el caso. Instale
(441-509 Nm). @ los pasadores de retención o los tornillos de retención, si es
necesario. Apriete los tornillos a 10-15 lbs-pie
3. Instale un nuevo resorte de retorno de la zapata con el extremo (13.6-20.3 Nm). @
abierto de los ganchos del resorte apuntando hacia el árbol de
levas. Instale las zapatas en los pasadores de anclaje. 7. Instale en la zapata un nuevo resorte de retorno. Figura 5.26.
Figura 5.25. Coloque la zapata superior en su posición, sobre la araña.
Repita los Pasos 4 a 5.
Figure 5.25
Figure 5.26
RESORTE DE
RETENCIÓN DE
RESORTE DE LA ZAPATA
RETORNO
PASADORES
RODILLOS DE ANCLAJE
DE LEVAS 4000368a
4000366a
Figura 5.25 Figura 5.26
4. Mantenga la zapata inferior en su posición. Instale el nuevo Frenos de Leva de la Serie T

resorte de retorno de la zapata. Jale la zapata, separándola del
árbol de levas para que pueda instalar el rodillo y el retenedor 1. Lubrique el pasador de rodillo y el pasador de anclaje con
del rodillo. grasa aprobada por Meritor. Consultar la Sección 7.
Figura 5.24.
Frenos de Leva de la Serie P y Cast Plus™ 2. Instale en la placa de respaldo los pasadores de anclaje, las
Los frenos de la Serie P están disponibles con sensores de desgaste arandelas y las tuercas, si es que estas piezas fueron
de las balatas. Consulte “Zapatas de Frenos Equipadas con un desmontadas antes. Apriete las tuercas del pasador de anclaje
Sensor de Desgaste de la Balata” en esta sección. a 185-350 lbs-pie (251-475 Nm). @
3. Instale el rodillo antirechinante. Instale la zapata en los
pasadores de anclaje y en el rodillo antirechinante.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
4. Instale en el rodillo antirechinante los anillos de resorte del

pasador de anclaje, el resorte antirechinante y el resorte del
retenedor antirechinante.
5. Jale la zapata, separándola del árbol de levas para que pueda
instalar el rodillo de la zapata del freno. Instale en la zapata un
nuevo resorte de retorno de la zapata.
375
Tambor y Rueda
Siga las instrucciones del fabricante para instalar en el eje la rueda
y el tambor.
5
APÉNDICE 1
6 Ajuste
Mensajes de Alerta de Peligro Ajustar los Frenos

6 Ajuste
Lea y siga estrictamente todos los mensajes de alerta de

Advertencia y Precaución en esta publicación. Estos mensajes Medir la Carrera Libre
proporcionan información que puede ser útil para prevenir lesiones Cuando realice procedimientos de mantenimiento preventivo en un
personales graves, daños a componentes, o ambos. freno que esté en servicio, revise tanto la carrera libre como la
376 carrera ajustada de la cámara. Consulte los procedimientos en
ADVERTENCIA esta sección.
Para evitar sufrir lesiones graves en los ojos utilice siempre
La carrera libre determina el espacio libre entre las balatas y el
tambor. La carrera libre en servicio puede ser ligeramente más larga
que la distancia de 0.5 a 0.625 de pulgada (12.7 a 15.9 mm)
especificada en este procedimiento. Esto es aceptable si la carrera
ADVERTENCIA PARA FIBRAS DE ASBESTO Y ajustada de la cámara está dentro de los límites que se indican en la
NO DE ASBESTO Tabla F y en la Tabla G.
Algunas balatas de frenos contienen fibras de asbesto que
PRECAUCIÓN
Debe desengranarse el trinquete de extracción antes de girar
la tuerca de ajuste manual, o se dañará el dentado del
trinquete. Si el trinquete está dañado, no permitirá que el
como no de asbesto.
ajustador ajuste automáticamente el espacio libre del freno.
Reemplace los trinquetes dañados antes de poner en servicio
Información Importante el vehículo.
automáticos de frenos (ASA) Meritor durante el servicio. No debe ser 1. Desengrane el trinquete de extracción. Utilice un destornillador
necesario ajustar los ajustadores automáticos para corregir la o herramienta equivalente para separar el trinquete de
carrera excesiva del vástago. La carrera excesiva puede ser una extracción por lo menos 1/32 de pulgada (0.8 mm) para liberar
indicación de que existe algún problema con el freno mecánico, con el dentado.
el ajustador automático de freno, con el activador del freno o con 2. Use una llave de tuercas para girar la tuerca de ajuste A LA
otros componentes del sistema. IZQUIERDA hasta que las zapatas de los frenos hagan contacto
Meritor recomienda reparar el problema reemplazando los con el tambor. Figura 6.1. Luego, afloje la tuerca de ajuste,
componentes sospechosos y luego, confirmando que el freno girándola 1/2 vuelta en dirección opuesta para frenos de
funcione correctamente antes de poner el vehículo de nuevo tambor o 3/4 de vuelta para frenos de disco.
en servicio.
Figure 6.1

ajuste de frenos en este manual. En caso de ajustadores de frenos Liberar el
no fabricados por Meritor, consultar los procedimientos de servicio trinquete.
del fabricante de frenos. 4000371e
Figura 6.1
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
6 Ajuste
3. Mida la distancia desde el centro del pasador grande de la Figure 6.3
abrazadera hasta el fondo de la cámara de aire cuando el freno Desengranar el

esté liberado. La medida así obtenida corresponde a la X en la trinquete de
Figura 6.2. extracción.
ACORTAR
377
Figure 6.2
LA CARRERA
MEDIR LA CARRERA LIBRE ALARGAR
LA CARRERA
“Y”
“X”
4000373b
CARRERA LIBRE = Y MENOS X
La carrera libre del freno de tambor Figura 6.3
debe ser 0.5 a 0.625" (12.7 a 15.9 mm).
La carrera libre del freno de disco
debe ser 0.75 a 0.875" (19.1 a 22.2 mm). 6. Reengrane el trinquete de extracción retirando el destornillador
4000372a o herramienta equivalente. El trinquete de extracción se
reengranará automáticamente.
Figura 6.2
7. Si los frenos tienen cámaras de resorte, libere con cuidado los
4. Use una barra separadora para mover el ajustador automático resortes. Pruebe el vehículo antes de ponerlo de nuevo
y colocar las balatas contra el tambor, con los frenos aplicados. en servicio.
Mida de nuevo la misma distancia mientras se aplican los
frenos. La medida así obtenida corresponde a la Y en la Directrices de la Alianza por la
Figura 6.2. Seguridad en Vehículos Comerciales
PRECAUCIÓN
de EE.UU. (Commercial Vehicle Safety
No fije la carrera libre a menos de 0.5 a 0.625 de pulgada Alliance, CVSA)
(12.7 a 15.9 mm) para frenos de tambor. Si la medida es
demasiado corta, las balatas pueden pegarse. Los Medir el Recorrido del Vástago o la Carrera
componentes podrían dañarse. Ajustada de la Cámara
Use el siguiente procedimiento para revisar el recorrido del vástago
5. Sustraiga X de Y para obtener la carrera libre en servicio. La
o la carrera ajustada de la cámara en frenos de camión
lectura debe ser de 0.5 a 0.625 de pulgada (12.7 a 15.9 mm)
o tractocamión.
para frenos de tambor. Figura 6.2.
Si la lectura de la carrera libre no está dentro de la ADVERTENCIA
especificación: Gire la tuerca de ajuste 1/8 de vuelta en la Antes de dar servicio a una cámara de resorte, siga
dirección indicada en la Figura 6.3 y revise de nuevo la cuidadosamente las instrucciones del fabricante para
carrera libre. Continúe midiendo y ajustando la carrera comprimir y bloquear completamente el resorte antes de
hasta que la medida respectiva esté dentro de soltar el freno. Asegúrese que no quede presión de aire en la
la especificación. cámara de servicio antes de proceder. La expulsión súbita de
1. El motor debe estar DESCONECTADO. Si el freno tiene una

cámara de resorte, siga las instrucciones del fabricante de la
cámara para liberar el resorte. Asegúrese que no quede
presión de aire en la sección de servicio de la cámara.
5
APÉNDICE 1
6 Ajuste
2. Verifique que la presión en los tanques de aire sea de 100 psi Tabla F: Datos de Cámara de Frenos Tipo Mordaza de
(689 kPa). Determine el tamaño y el tipo de las cámaras de Carrera Estándar
frenos del vehículo.
Límite de Ajuste
3. Con los frenos liberados, marque el punto donde el vástago Diámetro Exterior del Freno
sale de la cámara. Mida y anote la distancia. Haga que otra Tipo (pulgadas) (pulgadas)
378 persona aplique y mantenga los frenos completamente
aplicados. Figura 6.4. Mantenga la regla en posición paralela
6 4-1/2 1-1/4
9 5-1/4 1-3/8
al vástago y mida con todo cuidado. Un error de medición
12 5-4/16 1-3/8
puede afectar los límites de reajuste fijados por CVSA. CVSA
estipula que “todo freno que esté ¼ de pulgada o más, más 16 6-3/8 1-3/4
allá del límite de reajuste, o cualesquiera dos frenos que estén 20 6-25/32 1-3/4
menos de ¼ de pulgada más allá del límite de reajuste, serán 24 7-7/32 1-3/4
motivo de rechazo”.
30 8-3/32 2
Figure 6.4 36 9 2-1/4
Paso 1 Marcar aquí el vástago para
medir la carrera. Tabla G: Datos de Cámara de Frenos Tipo Mordaza de
Carrera Larga
Límite de Ajuste
• Frenos de Diámetro Exterior del Freno
resorte liberados Tipo (pulgadas) (pulgadas)
• Frenos de servicio Paso 2
no aplicados 16 6-3/8 2.0
20 6-25/32 2.0
Paso 3 CARRERA 24 7-7/32 2.0
90 a 100 psi (620-690 kPa) 24* 7-7/32 2.5
en el tanque de aire –
motor DESCONECTADO 30 8-3/32 2.5
• Frenos de * Para cámaras tipo 24 de carrera máxima de 3".

resorte
liberados
• Frenos de servicio aplicados 4000374b
Método Alternativo para Medir el Recorrido
Figura 6.4
del Vástago o la Carrera Ajustada de
la Cámara
4. Mida la carrera del vástago o la carrera ajustada de la cámara Use el procedimiento de la CVSA, excepto en los Pasos 3 y 4, mida
desde donde el vástago sale de la cámara de frenos hasta la la distancia del fondo de la cámara de aire al centro del pasador
marca que hizo antes en el vástago. Mida y anote la distancia. grande de la abrazadera en cada uno de los frenos.
Figura 6.4.
5. Sustraiga la medida que anotó antes, en el Paso 3, de la Tablas de Referencia para Puesta Fuera de
medida que anotó en el Paso 4. La diferencia es la carrera del Servicio de CVSA Norteamérica
vástago o la carrera ajustada de la cámara. La información contenida en la Tabla F y en la Tabla G es sólo para
6. Consultar la Tabla F o la Tabla G para verificar que la longitud fines de referencia. Consultar el Manual de Criterios de CVSA para
de la carrera sea correcta para el tamaño y el tipo de las Puesta Fuera de Servicio según los Estándares de Norteamérica
cámaras de aire del vehículo. (CVSA Out-of-Service Criteria Handbook for North American
Standards), Apéndice A. Visite el sitio de Internet de CVSA en
Si la carrera ajustada de la cámara es mayor que la http://64.35.82.7/ para obtener este manual.
carrera máxima que se indica en la Tabla F o en la
Tabla G: Diagnostique y corrija el problema.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
7 Mantenimiento
Mensajes de Alerta de Peligro

7 Mantenimiento
Lea y siga estrictamente todos los mensajes de alerta de

Advertencia y Precaución en esta publicación. Estos mensajes
personales graves, daños a componentes, o ambos.
379
ADVERTENCIA
Durante los procedimientos de lubricación, si fluye grasa a

través del sello, cerca de la cabeza del árbol de levas, cambie
el sello. Limpiar todo rastro de grasa o aceite de la cabeza del
árbol de levas, de los rodillos y de las balatas del freno. Las
balatas contaminadas con grasa o aceite deben cambiarse
siempre, puesto que pueden aumentar las distancias de
frenado. Esto puede ocasionar lesiones personales graves y
ADVERTENCIA PARA FIBRAS DE ASBESTO Y

NO DE ASBESTO
Algunas balatas de frenos contienen fibras de asbesto que
como no de asbesto.
5
APÉNDICE 1
7 Mantenimiento
Lubricación
Frenos de Leva
Consultar en la Tabla H las especificaciones de grasa.
380 Tabla H: Especificaciones de Grasa para Frenos de Leva

Componentes Especificación Meritor Grado NLGI Tipo de Grasa Temperatura Exterior
Clips de Retención O-704 2 Complejo de Sulfonato Límite Inferior –30°F (–34°C)
Pasadores de Anclaje de Calcio
Rodillos (Sólo Muñones)
Bujes de Árbol de Levas
Ranuras de Árbol de Levas
Ajustadores Automáticos
de Frenos*
Opcional: Grasa de baja O-645 2 Aceite Sintético, a Base Límite Inferior –65°F (–54°C)
temperatura a base de arcilla, de Arcilla
si no, recomendamos O-704.
Clips de Retención
Pasadores de Anclaje
Rodillos (Sólo Muñones)
de Frenos*
Clips de Retención O-617 1y2 A Base de Litio Consulte los límites de
Pasadores de Anclaje temperatura de servicio en las
Rodillos (Sólo Muñones) especificaciones del fabricante
de la grasa.
(excluyendo Ajustadores
Automáticos de Frenos)
Opcional: Grasa a Base de O-692 (toda grasa O-692 1y2 A Base de Litio Límite Inferior –40°F (–40°C)
Litio, si no, recomendamos también cumple con
O-704. O-617)
de Frenos*
Ranuras de Árbol de Levas O-704, O-617, O-645, Consulte la Consulte la Información Consulte la Información Anterior.
O-692, según lo arriba Información Anterior.
indicado Anterior.
O-641 — Anticorrosivo No aplicable para el compuesto
anticorrosivo.
* En caso de ajustadores de frenos no fabricados por Meritor, consultar en las instrucciones del fabricante los intervalos y las especificaciones
de servicio.
Si se usa una grasa no aprobada los componentes pueden dañarse o puede acortarse la vida útil de éstos y pueden anularse las garantías
respectivas. No todas las grasas aprobadas son compatibles entre sí y, por lo tanto, no deben mezclarse. Por ejemplo, nunca mezcle 0-645
con ninguna otra grasa aprobada de esta tabla. Si debe usarse 0-645, las grasas usadas anteriormente deberán purgarse para evitar la
contaminación cruzada. Sírvase ponerse en contacto con el Centro de Servicio al Cliente de Meritor, al 001-800-889-1834 para información
adicional sobre especificaciones o desviaciones de grasas.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
7 Mantenimiento
Bujes de Árbol de Levas Figure 7.2
SERIE Q, Q PLUS™ Y SERIE P

Meritor recomienda instalar nuevos bujes de árbol de levas cada vez
Lubricar Lubricar
que se reemplace el árbol de levas. sólo aquí. completamente.
Antes de realizar los procedimientos de lubricación, libere los frenos
para asegurarse que los bujes del árbol de levas y los ajustadores
automáticos de frenos estén suficientemente lubricados. Si el freno 381
tiene una cámara de resorte, comprima y bloquee el resorte para
No lubricar
liberar completamente el freno. Asegúrese que no quede presión de PASADOR
aquí.
aire en la sección de servicio de la cámara de aire. DE ANCLAJE
PASADOR DE RODILLO
Aplique lubricante a través del accesorio en el soporte o en la araña, DE LEVA
4000365e
hasta que la nueva grasa fluya por el sello que apunta hacia
el interior. Figura 7.2
Los bujes de frenos de leva de vida útil prolongada para

semirremolques requieren de una lubricación correcta para Información Importante
asegurar máximo desempeño y vida útil de los bujes. Aunque no es No debe ser necesario ajustar manualmente los ajustadores
necesario cambiar los bujes de levas de araña en los ejes con tanta automáticos de frenos (ASA) Meritor durante el servicio. No debe ser
frecuencia, Meritor recomienda lubricar los bujes por lo menos necesario ajustar los ajustadores automáticos para corregir la
cuatro veces durante la vida útil de la balata. carrera excesiva del vástago. La carrera excesiva puede ser una
indicación de que existe algún problema con el freno mecánico, con
Rodillos y Pasadores de Anclaje el ajustador automático de freno, con el activador del freno o con
Cuando el freno sea desmontado, o cuando sea necesario, lubrique otros componentes del sistema.
los pasadores de anclaje y los rodillos en las partes donde hacen Meritor recomienda reparar el problema reemplazando los
contacto con las zapatas de los frenos. componentes sospechosos y luego, confirmando que el freno
No permita que la grasa entre en contacto con el área del rodillo que funcione correctamente antes de poner el vehículo de nuevo
toca la cabeza del árbol de levas. Para evitar puntos planos, lubrique en servicio.
el rodillo de leva directamente en el hueco del rodillo de la armadura En caso de que llegara a ser necesario un ajuste manual (lo cual
y no en el área de contacto entre leva y rodillo. Los puntos planos sería muy inusual), debe programarse a la brevedad posible una cita
pueden afectar el ajuste de los frenos y provocar desgaste de servicio y realizarse una inspección completa del freno
prematuro de los frenos o disminuir el desempeño de los frenos. mecánico, del ajustador automático de freno y de otros
Figura 7.1 y Figura 7.2. componentes del sistema, a fin de asegurar la integridad de la
Figure 7.1
FRENTES DE LAS SERIES Q Y T DE 15" Para realizar el ajuste de frenos Meritor, consultar las tablas de
Lubricar
No lubricar aquí. completamente. no fabricados por Meritor, consultar los procedimientos de servicio

“Automático” no quiere decir “libre de mantenimiento”. Los
Lubricar sólo aquí. PASADOR ajustadores automáticos instalados y lubricados correctamente
DE ANCLAJE
PASADOR DE RODILLO DE LEVA ayudan a asegurar un máximo desempeño del sistema de frenos.
4000367c
Inspeccione y lubrique el ajustador automático de freno de acuerdo
Figura 7.1 con alguno de los programas a continuación.
5
APÉNDICE 1
7 Mantenimiento
5. Use una pistola de grasa para lubricar el ajustador a través del

PRECAUCIÓN
accesorio para grasa. Si es necesario, instale un árbol de levas
Antes de lubricar ajustadores automáticos Meritor a intervalos
en el engrane del ajustador para minimizar el flujo de grasa a
de mantenimiento específicos, o si una flotilla lubrica los
través de los orificios del engrane.
ajustadores a intervalos más cortos, aplique los siguientes
procedimientos para prevenir daños a componentes. 6. Aplique lubricante hasta que la nueva grasa se purgue y salga
382 Estacione el vehículo sobre una superficie plana, bloquee las
ruedas para evitar que el vehículo se mueva, y libere
alrededor de las ranuras del árbol de levas que apuntan hacia
dentro, y por el conjunto del trinquete.
completamente los frenos de resorte para evitar que los
ajustadores automáticos aprieten demasiado durante los Ajustadores de Frenos Fabricados Antes
procedimientos de lubricación. de 1993
Antes de realizar los procedimientos de lubricación, libere los frenos Retire el ajustador automático e instale uno nuevo cuando se
para asegurarse que los bujes del árbol de levas y los ajustadores presenten las siguientes condiciones.
automáticos de frenos estén suficientemente lubricados. Si el freno La grasa está seca o contaminada.
tiene una cámara de resorte, comprima y bloquee el resorte para
El trinquete o el activador está desgastado.
liberar completamente el freno. Asegúrese que no quede presión de
aire en la mitad de la sección de servicio de la cámara de aire.
Aplique el programa que requiera de inspección y lubricación con
mayor frecuencia, y cada vez que se cambien las balatas de los
frenos. Consultar en la Tabla I y en la Tabla J las especificaciones
de grasa.
Programa del fabricante del vehículo
Programa de la flotilla
Cada seis meses
Un mínimo de cuatro veces durante la vida útil de las balatas
Ajustar los Frenos

Ajuste los cojinetes de rueda antes de ajustar los frenos.
Limpie, inspeccione y ajuste los frenos cada vez que desmonta la
maza. Revise que el espacio libre entre la balata y el tambor, la
carrera del vástago y el equilibrio de los frenos sean correctos.
Al Cambiar las Balatas de los Frenos

1. Antes de realizar el mantenimiento de los frenos, revise la
carrera libre y la carrera ajustada de la cámara.
2. Si la carrera libre no es correcta, consulte en la Sección 8 la
carrera correcta antes de ajustar la carrera de la cámara.
3. Inspeccione la funda para ver si existen cortes u otros daños.
Si la funda está cortada o dañada, retire el trinquete e
inspeccione la grasa.
4. Si la grasa está en buenas condiciones, cambie la funda
dañada por una nueva.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
7 Mantenimiento
Especificaciones de Grasas
Tabla I: Especificaciones de Grasas para Ajustadores Automáticos de Frenos
Especificación
Componentes Meritor Grado NLGI Tipo de Grasa Temperatura Exterior
Ajustador Automático O-704 2 Complejo de Sulfonato Límite Inferior –30°F (–34.4°C) 383
de Frenos* de Calcio
O-645 2 Aceite Sintético, a Base Límite Inferior –65°F (–54°C)
de Arcilla
O-692 1y2 A Base de Litio Límite Inferior –40°F (–40°C)
Pasadores de Abrazadera Cualquiera de Consulte la Consulte la Información Consulte la Información Anterior
las Anteriores Información Anterior
Anterior
O-641 — Anticorrosivo No aplicable para el compuesto
anticorrosivo.
*En caso de ajustadores de frenos no fabricados por Meritor, consultar en las instrucciones del fabricante los intervalos y las especificaciones
de servicio.
Si se usa una grasa no aprobada los componentes pueden dañarse o puede acortarse la vida útil de éstos y pueden anularse las garantías
respectivas. No todas las grasas aprobadas son compatibles entre sí y, por lo tanto, no deben mezclarse. Por ejemplo, nunca mezcle 0-645
con ninguna otra grasa aprobada de esta tabla. Si debe usarse 0-645, las grasas usadas anteriormente deberán purgarse para evitar la
contaminación cruzada. Sírvase ponerse en contacto con el Centro de Servicio al Cliente de Meritor, al 001-800-889-1834 para información
adicional sobre especificaciones o desviaciones de grasas.
Tabla J: Grasas Aprobadas Compuesto Anticorrosivo

Lubricante Se Recomienda En ajustadores automáticos convencionales, use un compuesto
O-704 Lubricante TEK-678 anticorrosivo en las ranuras del ajustador y en las ranuras del árbol
de levas si el engrane del ajustador no tiene ranura para grasa ni
O-645 Mobilgrease 28 (Militar)
orificios alrededor de su diámetro interior.
Mobiltemp SHC 32 (Industrial)
Aerospace Lubricants Inc., Tribolube 12-Grado 1
O-692 Amoco Super Permalube™ Grado 2
Citgo Premium Lithium EP-2 Grado 2
Exxon Ronex MP-2 Grado 2
Kendall L-427 Super Blu Grado 2
Mobilith AW-1 Grado 1
Sohio Factran EP-2 Grado 2
O-641 Never-Seez Compound Corp.
5
APÉNDICE 1
7 Mantenimiento
Ajustadores Automáticos Instalados de

Fábrica en Paquetes de Frenos de Leva Q
Plus™ LX500 y MX500
Los paquetes de frenos de levas Q Plus™ LX500 y MX500 incluyen
ajustadores automáticos instalados de fábrica que no tienen
384 accesorios para grasa. Además, los intervalos de lubricación son
diferentes de los intervalos para ajustadores automáticos
convencionales.
Para información completa de mantenimiento y servicio de los
frenos de leva LX500 y MX500 de Meritor, consultar el Manual de
Mantenimiento MM-96173, Frenos de Leva Q Plus™ LX500 y
MX500. Para obtener esta publicación, consulte las Notas de
Servicio en el interior de la portada de este manual.
Intervalos de Inspección y Mantenimiento

Aplicación Intervalo
Vehículos de Transporte de Carga de Línea y de Frenos de las Series Q Plus™, Cast Plus™ y Q cada 100,000 millas (160,000 km),
Servicio General o cada seis meses, lo que ocurra primero.
Frenos de la Serie P cada 50,000 millas (80,000 km), o cada seis meses, lo que
ocurra primero.
Vehículos de Servicio General y de Por lo menos cada cuatro meses, al cambiar los sellos y cambiar las balatas de
Servicio Pesado los frenos.
Cada dos semanas durante el primer período de cuatro meses, inspeccionar para
detectar posible grasa endurecida, contaminada o ausencia de grasa, para ayudar a
determinar los intervalos de lubricación.
Lubricar con mayor frecuencia en aplicaciones de servicio severo.
Vehículos de Servicio Restringido Lubricar cada seis meses, en cada cambio de balatas, o cada 10,000 millas
(16,000 km), lo que ocurra primero.
Cambiar las Balatas de los Frenos

Cambie las balatas de los frenos cuando el espesor de la balata sea
de 0.25 de pulgada (6.3 mm) en el punto más delgado. Los
remaches o pernos no deben tocar el tambor. Los componentes
resultarían dañados. Meritor recomienda cambiar los resortes,
rodillos, bujes del árbol de levas y pasadores de anclaje en cada
cambio de balatas. Cambie las balatas de los frenos cuando el
espesor de la balata sea de 0.25 de pulgada (6.3 mm) en el punto
más delgado. Cambie los resortes de retención de la zapata, revise
el tambor y realice una inspección mayor en cada cambio
de balatas.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
7 Mantenimiento
Información Importante sobre las primaria tendrán una clasificación de fricción diferente a la de las
balatas de la zapata secundaria. Sin embargo, la balata primaria
Balatas y las Ubicaciones de las debe ser instalada en la zapata primaria. Siga con cuidado las
Zapatas Primarias instrucciones anexas a las balatas de fricción combinada
de reemplazo.
Utilizar el Material de Balatas Correcto
Use el material de balatas especificado por el fabricante del Ubicaciones de Zapatas Primarias 385
vehículo. Esto ayudará a asegurar que el desempeño de los frenos La primera zapata después del árbol de levas, en dirección de la
sea correcto y que cumplan con los reglamentos de desempeño del rotación de la rueda es la zapata primaria. Figura 7.4. La zapata
Ministerio de Transporte de Estados Unidos (DOT). primaria puede estar en la posición superior o inferior, dependiendo
Tome nota también de que los tambores y balatas de ejes de la ubicación del árbol de levas. Si el árbol de levas está detrás
delanteros pueden ser diferentes a los tambores y balatas de ejes del eje, la zapata superior es la zapata primaria. Si la leva está
traseros. Figura 7.3. enfrente del eje, la zapata superior es la zapata primaria.
Figure 7.4
Figure 7.3
EJES TÁNDEM EJE DELANTERO ROTACIÓN DE LA RUEDA DERECHA
Ambos extremos de rueda de cada eje

deben tener tambores y balatas idénticos.
4000376a LEVA DETRÁS DEL EJE LEVA ENFRENTE DEL EJE
Figura 7.3
ROTACIÓN DE LA RUEDA IZQUIERDA

Ejes Sencillos
Cambie siempre las balatas de ambas ruedas de ejes sencillos al
mismo tiempo. Instale siempre el mismo tipo de balatas y tambores
en ambas ruedas de ejes sencillos.
Ejes en Tándem
Cambie siempre las balatas en las cuatro ruedas de ejes tándem al
mismo tiempo. Instale siempre el mismo tipo de balatas y tambores
en las cuatro ruedas de ejes tándem.
LEVA ENFRENTE DEL EJE LEVA DETRÁS DEL EJE
Balatas de Fricción Combinada 4000375a
Si se instalan balatas de fricción combinada, la balata primaria debe Figura 7.4

instalarse en la zapata primaria del freno. Si las balatas de fricción
combinada no se instalan correctamente, los componentes
resultarían dañados. Siga con cuidado las instrucciones anexas a
las balatas de reemplazo. Es posible combinar balatas de frenos,
lo cual significa que las balatas que se instalen en la zapata
5
APÉNDICE 1
7 Mantenimiento
Servicio y Reparación Mayor 5. Ambos extremos de rueda de cada eje deben tener los mismos
tambores y balatas. Los cuatro extremos de rueda de ejes
Realice un servicio y reparación mayor cada tercer cambio de tándem también deben tener los mismos tambores y balatas.
balatas, o según sea necesario. Cambie los resortes de retorno de No es necesario que los frenos del eje delantero sean iguales a
la zapata. Cambie las partes dañadas o desgastadas e instale los frenos del eje trasero motriz. Figura 7.5.
partes genuinas Meritor. Revise los componentes para ver si están
386 presentes las siguientes condiciones. Figure 7.5
EJES TÁNDEM EJE DELANTERO

Las arañas, para ver si hay deformación o pernos flojos
Los pasadores de anclaje, para ver si están desgastados y
bien alineados
Las zapatas, para ver si hay desgaste en los orificios del pasador
de anclaje o en las ranuras del rodillo
Los árboles de levas y los bujes de éstos, para ver si
hay desgaste Ambos extremos de rueda de cada eje
deben tener tambores y balatas idénticos.
La balatas, para ver si hay grasa en la balata, desgaste y
4000376a
remaches o pernos flojos
Figura 7.5
Los tambores, para ver si hay grietas, ralladuras profundas u
otros daños
6. Observe siempre las especificaciones suministradas por el
fabricante del vehículo sobre el tipo de balata que se debe
Inspección utilizar. Los sistemas de frenos de vehículos deben tener el
material de fricción correcto y estos requerimientos pueden
Antes de Poner el Vehículo de Nuevo cambiar de un vehículo a otro.
en Servicio
7. Los resortes de retorno deben retraer totalmente las zapatas
cuando se liberen los frenos. Cambie los resortes de retorno en
ADVERTENCIA
cada cambio de balatas. Los frenos de resorte deben retraerse
totalmente cuando son liberados.
servicio en un vehículo. 8. El área de la cámara de aire multiplicada por la longitud del
ajustador automático de freno se conoce como factor AL. Este
1. Revise todo el sistema de aire para detectar mangueras y número debe ser igual para ambos extremos de un eje sencillo
conectores desgastados. Con la presión de aire a 100 psi (689 y para los cuatro extremos de un eje tándem. Figura 7.6.
kPa), los frenos liberados y el motor desconectado, la pérdida
de presión de aire del tractocamión no debe ser de más de dos Figure 7.6
psi (13.8 kPa) por minuto. La pérdida total en el tractocamión y

en el semirremolque no debe ser de más de tres psi (20.7 kPa)
por minuto.
2. Asegúrese que la correa impulsora del compresor de aire esté “A”
bien apretada. La presión del sistema de aire debe aumentar a

unas 100 psi (689 kPa) en dos minutos. “L”
3. El gobernador debe ser revisado y ajustado a las FACTOR AL = A x L

especificaciones suministradas por el fabricante del vehículo. A = ÁREA DE LA CÁMARA DE AIRE
L = LONGITUD DEL AJUSTADOR
4. Los sistemas de aire tanto del tractocamión como del AUTOMÁTICO
4000377a
semirremolque deben ajustarse a las especificaciones
suministradas por el fabricante del vehículo. Figura 7.6
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
8 Diagnósticos
8 Diagnósticos

automáticos de frenos (ASA) Meritor durante el servicio. No debe ser
necesario ajustar los ajustadores automáticos para corregir la
carrera excesiva del vástago. La carrera excesiva puede ser una
indicación de que existe algún problema con el freno mecánico, con 387
Meritor recomienda reparar el problema reemplazando los
componentes sospechosos y luego, confirmando que el freno
funcione correctamente antes de poner el vehículo de nuevo
en servicio.
no fabricados por Meritor, consultar los procedimientos de servicio
Detección y Eliminación de Fallas

ADVERTENCIA
gafas protectoras cuando realice labores de mantenimiento y
Tabla K: Frenos de Leva, Todos los Modelos

Síntomas Posibles Causas Acciones Correctivas
La carrera ajustada El número de parte del ajustador automático es incorrecto. Verifique con el distribuidor de almacén o con el
es demasiado larga. fabricante de equipo original.
No se produce
ningún ajuste.
La abrazadera está instalada en un ángulo incorrecto (BSAP Use la plantilla o el ajuste BSAP correcto para
o plantilla). instalar debidamente la abrazadera.
Hay desgaste excesivo entre la abrazadera y el collarín, más de Cámbiela por una abrazadera roscada.
0.060 de pulgada (1.52 mm), (abrazadera de conexión rápida
Quick Connect).
La tuerca de seguridad en la abrazadera está floja. Apriétela según la especificación respectiva.
5
APÉNDICE 1
8 Diagnósticos
Tabla K: Frenos de Leva, Todos los Modelos (cont.)

Síntomas Posibles Causas Acciones Correctivas
La carrera ajustada El buje del pasador de la abrazadera en el brazo del ajustador Cambie el buje.
es demasiado larga. automático está desgastado. El diámetro interior del buje es
No se produce mayor de 0.53 de pulgada (13.46 mm).
388 ningún ajuste.
El resorte de retorno en la cámara de aire está flojo o roto. La Cambie el resorte de retorno o la cámara de aire.
fuerza del resorte debe ser de por lo menos 32 lbs (142.4 N) en
el primer movimiento del vástago.
El freno de resorte no se retrae completamente. Repare o cambie el freno de resorte.
El dentado del trinquete o activador está desgastado o quebrado. Reemplace el ajustador automático de freno.
Se requiere alto par de torsión para girar el sinfín cuando el Reemplace el ajustador automático de freno.
ajustador está desmontado del vehículo.
Ajustador en servicio, máximo par de torsión del sinfín:
45 lb-pulg (5.09 Nm)
Ajustador nuevo o reconstruido, máximo par de torsión del
sinfín: 25 lb-pulg (2.83 Nm)
La holgura entre las ranuras del árbol de levas y el engrane del Cambie el árbol de levas, el engrane o el ajustador
ajustador automático es excesiva. automático, según sea necesario.
Componentes, tales como el buje de levas, están desgastados. Cambie los componentes.
Las refacciones de balatas del fabricante de equipo no original Use balatas aprobadas por Meritor.
pueden tener dilatación o crecimiento excesivo.
La carrera ajustada El número de parte del ajustador automático es incorrecto. Verifique con el distribuidor de almacén o con el
es demasiado fabricante de equipo original.
corta. La abrazadera está instalada en un ángulo incorrecto. Use la plantilla correcta para instalar debidamente
Las balatas se la abrazadera.
pegan. La tuerca de seguridad en la abrazadera está floja. Apriétela según la especificación respectiva.
El freno de resorte no se retrae completamente. Repare o cambie el freno de resorte.
El ajuste manual es incorrecto. Ajuste el freno.
El contacto entre las balatas y el tambor es malo, o el tambor Repare o cambie los tambores o balatas.
está deformado.
Hay un desequilibrio de temperatura de los frenos. Corrija el equilibrio de los frenos.
Las refacciones de balatas del fabricante de equipo no original Use balatas aprobadas por Meritor.
pueden tener dilatación o crecimiento excesivo.
Presión del sistema de aire insuficiente — hace que se aplique Revise la presión del sistema de aire.
el resorte de estacionamiento.
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
9 Especificaciones
Especificaciones de Torsión
9 Especificaciones
Frenos de Leva
Figure 9.1
CLIP SUJETADOR HACIA ABAJO (2)

(algunos modelos)
MONTAJE DEL SOPORTE DE LEVA (4)
Rosca de 1/2"-13
389
rosca de 1/4"-28 Grado 8 = 90-120 lbs-pie (122-163 N·m)
105-135 lbs-pulg (12-15 N·m) Grado 5 = 65-100 lbs-pie (88-136 N·m) CONTRATUERCA DE VÁSTAGO (1)
Rosca de 5/8"-18
Rosca de 5/8"-18 25-50 lbs-pie (34-68 N·m)
MONTAJE DE LA CUBIERTA Tuerca sencilla = 150-190 lbs-pie (203-258 N·m)
ANTIPOLVO (4) o (6) Contratuerca = 130-165 lbs-pie (176-224 N·m) Rosca de 1/2"- 20
20-30 lbs-pie (27-41 N·m)
(algunos modelos)
Rosca de 5/16"-18
12-20 lbs-pie (16-27 N·m) Añadir arandelas espaciadoras
al árbol de levas de manera que
Rosca de 3/8"- 16
el ajustador automático quede
Grado 8 = 30-50 lbs-pie (41-68 N·m)
Grado 5 = 25-35 lbs-pie (34-47 N·m) alineado con la abrazadera
de la cámara de aire.
PASADOR DE ANCLAJE
TORNILLO DE AJUSTE (2)
(algunos modelos)
Rosca de 3/8"- 16
Mínimo
10 lbs-pie (14 N•m)
PASADOR DE ANCLAJE (2)

Ahusado
Rosca de 3/4"- 16
150-180 lbs-pie (203-244 N·m)
Lado recto
Rosca de 3/4"- 16
210-270 lbs-pie (285-366 N·m) ACCESORIO PARA GRASA (1)
(algunos modelos)
PERNOS DE MONTAJE DEL FRENO Dryseal 1/8"
Pernos grado 8 con tuercas y dos 3-5 lbs-pie (4-7 N·m)
arandelas templadas en cada perno.
(Consultar la tabla a continuación). Añadir arandelas
espaciadoras al árbol de
MONTAJE DE LA CÁMARA DE AIRE (2)
levas de manera que la
(Consultar la tabla a continuación). holgura final no sea mayor
de 0.060" (1.52 mm).
4000378e
Figura 9.1
Tabla L: Pernos de Montaje del Freno

Medida del Perno, Grado 8 Torsión, lbs-pie (Nm)
7/16″-20 60-75 (81-102)
1/2″-20 85-115 (115-156)
9/16″-18 130-165 (176-224)
5/8″-18 180-230 (244-312)
5
APÉNDICE 1
9 Especificaciones
Tabla M: Montaje de la Cámara de Aire, Tuercas Grado 8 y Arandelas Planas Templadas

Tamaño de
la Cámara 9 12 16 20 24 30 36 Cámara de Resorte
Bendix 20-30 lbs-pie 30-45 lbs-pie (41-61 Nm) 45-65 lbs-pie 65-85 lbs-pie
(27-41 Nm) (61-88 Nm) (88-115 Nm)
390 Haldex 35-50 lbs-pie (48-68 Nm) 70-100 lbs-pie (95-136 Nm)
MGM 35-40 lbs-pie (48-54 Nm) 133-155 lbs-pie (180-210 Nm)
Anchorlok/ — 130-150 lbs-pie (177-203 Nm)
Haldex
5
1 APÉNDICE
Frenos neumáticos
Notas
391
5
APÉNDICE 1
392
Meritor Heavy Vehicle Systems, LLC

2135 West Maple Road
Troy, MI 48084 USA Impreso en EE.UU.
001-800-889-1834
(Llamada sin costo desde México) Copyright 2009 Revisado 04-09
meritor.com Meritor, Inc. Manual de Mantenimiento 04-SP (16579)
5
1 APÉNDICE
Tren de transmisión
El conjunto de motor/transmisión Blue Bird Sigma es un motor diésel de seis
cilindros en línea Cummins Euro 5 instalado en una transmisión automática de seis
velocidades Allison 3000 Serie B 300 con un botón en la palanca de cambios. El
motor y transmisión tienen sus módulos de control electrónico propios.
Su autobús se entrega con estos manuales del operador, que contienen
información importante sobre el mantenimiento de rutina:
• Manual del propietario Cummins ISB 6.7 E5. Incluye las instrucciones para
el funcionamiento correcto del motor Cummins, especificaciones y pautas de
mantenimiento.
• Manual de operador de la transmisión Allison (Serie para autobús). Incluye
393
las instrucciones para el funcionamiento correcto de la transmisión, consejos
para el conductor, cronograma de mantenimiento u concejos, ubicaciones
de los distribuidores Allison, y la fuente de Allison para obtener material
adicional de mantenimiento de la transmisión.
Para obtener instrucciones sobre los procedimientos de mantenimiento del motor

y transmisión, consulte las publicaciones correspondientes en Cummins y Allison.
Verifique con su distribuidor de Blue Bird o con el distribuidor de Cummins o Allison
más cercanos para asegurarse de que está trabajando con la publicación correcta.
El eje de transmisión cuenta con componentes para eje de transmisión de la serie
Spicer SPL140. El DVD de referencia técnica, que se entrega con el autobús, contiene
el Manual de mantenimiento de la serie Spicer Life (Publicación 3264-SPL).
1
Acceso al motor
Para abrir el capó del motor, desenganche la traba ubicada en dos lugares en la
cubierta del motor. Levante la cubierta de acceso y dejarla que quede abierta en
la parte delantera del capó. Esto permitirá el acceso a los componentes del motor,
tales como la varilla del aceite, relleno de aceite del motor, varilla del líquido de la
transmisión, etc.
Para quitar todo el conjunto de la cubierta del motor para un mejor acceso a los
componentes del motor, consulte el manual de mantenimiento de la Carrocería Blue
Bird Sigma.
394 PRECAUCIÓN El motor y los componentes pueden estar muy calientes. Si el

motor ha estado encendido, tenga cuidado para evitar quemaduras durante el
proceso de acceso y retiro del motor.
Llenado de aceite
Varilla del aceite
del motor
La varilla de aceite de la
transmisión solo usa líquido
de transmisión Transynd.
1
3
1
10 11
7
14
12
8
9 395
9
13
6
9
1 Armado del CAPÓ, MOTOR Y CUBIERTA

2 SELLO, MOTOR, CUBIERTA
3 Armado de la BISAGRA, MOTOR Y CUBIERTA
4 TRABA, ENJUAGUE, ELEVACIÓN Y GIRO
6 PLACA, FRENO, TRABA DE LA CUBIERTA DEL MOTOR (no es un elemento
que necesita mantenimiento)
7 SELLO, MOTOR, TAPA DE CUBIERTA
8 AISLAMIENTO, MOTOR, CUBIERTA
9 AISLAMIENTO, MOTOR, TAPA DE CUBIERTA
10 SOPORTE, MTG, BRIDA, CUBIERTA DEL MOTOR
11 CAPÓ, MOTOR, PROTECCIÓN DE LA CUBIERTA
12 CAPÓ, MOTOR, TAPA DE CUBIERTA
13 PROTECTOR, MOTOR Y TRABA DE LA MORDAZA DE LA CUBIERTA
14 MORDAZA DE CABLE, MOTOR, CUBIERTA
1
396
38-42 ft lb
Arrancador
Alternador 120 ft lb
30-35 ft lb
Correa
Alternador
Polea de guía Ventilador 70-80 ft lb

Polea del
alternador
Bomba (elemento 57 ft lb
de agua 22-25 ft lb Cummins)
Tensor
Cigüeñal
120 ft lb
18 ft lb
120 ft lb
D0005566
Revestimiento del motor, motor Cummins Euro 5
1
Transmisión
La transmisión Allison Serie 3000 B 300 es completamente automática, accionada
por convertidor de par de torsión y controlada electrónicamente. La transmisión
provee 6 marchas de avance y 1 de retroceso. Las señales de control electrónico
proveen una selección de marcha automática en cada rango de accionamiento y un
accionamiento automático del embrague de convertidor de par de torsión (bloqueo).
La transmisión tiene 4 sistemas de control principal, conectados al grupo de cables
de Blue Bird: El módulo de control de transmisión, el sensor de posición del acelerador
del motor, 3 sensores de velocidad separadores y un módulo de válvula de control
que contiene electroválvulas y un módulo de interruptor de presión. El acelerador, los
sensores de velocidad y el módulo de interruptor de presión transmiten la información
al TCM. El TCM procesa la información y luego envía una señal para activar las
397
electroválvulas específicas en el módulo de la válvula de control en la transmisión.
Convertidor de par de torsión

Los convertidores de par de torsión Serie 3000™ contienen un embrague de
convertidor de par (embrague de bloqueo). Cuando se activa el embrague de
bloqueo, la bomba y la turbina se bloquean para girar al mismo tiempo, a la velocidad
del motor. Esto provee el accionamiento director a través de la transmisión.
Enfriador
El calor excesivo en la transmisión es disipado por los líquidos de transmisión que
circulan en una parte del radiador. Los conductos del enfriador de la transmisión se
conectan directamente al enfriador de aceite instalado en el bastidor.
Filtros de transmisión
La transmisión B 300 cuenta con dos filtros, el principal y lubricante. En el momento
de la publicación de este manual de mantenimiento, Allison especifica que el filtro
principal (no el líquido de transmisión; no el filtro lubricante) debe cargarse luego
de las primeras 5000 millas o 200 horas, lo que suceda
primero. Luego, los intervalos de cambio de los filtros
y del líquido dependen del uso del vehículo, como se
detalla en el Manual del operador de la transmisión.
Usar líquido de transmisión sintético Transynd™ o TES
295 similar.
Se puede usar la característica de pronóstico del
botón de la transmisión para revisar el nivel de líquido.
Consultar el Manual del operador de la transmisión
Allison para obtener más información.
Cubierta del filtro de lubricación Cubierta del filtro principal
1
Mantenimiento de la transmisión
Siempre consultar el material de mantenimiento actual de Allison. En caso de
discrepancia entre el Manual de mantenimiento y el material técnico de Allison,
seguir las especificaciones actuales de Allison.
Diariamente
• Revisar que el motor no arranque con la palanca de cambios en otra posición
que no sea la de punto muerto "N".
• Antes de comenzar; verificar el nivel de líquido de la transmisión. Ver "revisión
de nivel de líquido frío" para obtener más instrucciones.
398 • Revisar el nivel de líquido de la transmisión al final de viaje para "revisar el

nivel de líquido caliente".
• Prestar atención si hay olor a quemado en el líquido de la transmisión.
• Observar si los cambios están duros o fallan.
5000 millas (8000 km) o 6 meses

• Limpiar y revisar el varillaje; buscar pasadores hendidos, contratuercas
perdidas, etc.
• Inspeccionar cuidadosamente la transmisión y todas las mangueras; buscar
pérdidas, desgaste o abrasión.
• Buscar conectores o cables usados o pelados.
• Revisar si los cables o conectores del cable del embrague están sueltos o
pelados.
• Revisar la malla del respiradero en la parte superior trasera de la transmisión.
Ver la ilustración de Retiro de la transmisión.
• Obtener un análisis de fluido para tener más eficiencia. Consulte la Guía
técnica para líquido de transmisión automática, número de publicación
SA2055, para obtener más detalles.
Límites de medida de óxido del líquido

Viscosidad ± 25% cambiar con nuevo liquido
Cantidad total de ácido + 0.3 cambiar con nuevo liquido
Sólidos 2% por máximo volumen
100,000 millas (160,000 km) o 48 meses

• Asegurarse de que el orificio de ventilación (respiradero) de aceite esté limpio
y sin suciedad. No rociar el orificio de ventilación con vapor o solventes.
• Cambiar el filtro y el líquido de transmisión. Usar líquido de transmisión
sintético Transynd™ o TES295 similar. Usar el cartucho del filtro a presión Blue
Bird número BB 0033381. Observar si corresponde a las normas de medio
ambiente, salud y seguridad. Ver la sección Introducción en este manual de
mantenimiento. Vaciar el líquido mientras la transmisión está funcionando
a temperatura normal: 160°–200° F (71°–93° C). Para evitar quemarse, sea
precavido.
1
1. Retirar el tapón de vaciado del cárter de aceite y permitir que el

líquido se vacíe en el contenedor correspondiente.
2. Examinar el líquido para determinar si tiene filamentos de metal.
3. Retirar el recipiente del filtro.
4. Retirar el imán en la parte superior del filtro o el tubo del filtro.
5. Limpiar los residuos de mental del imán; cualquier partícula puede

causar problemas graves.
6. Instalar el imán en el tubo del filtro.
7. Engrasar el retén del nuevo filtro con el líquido de transmisión.

399
8. Instalar el filtro a presión, a mano, hasta que el retén toque la carcasa
del convertidor.
9. Apretar el filtro SOLO UNA VUELTA COMPLETA, SOLO LUEGO QUE EL

RETÉN HAGA CONTACTO CON EL CONVERTIDOR.
10. Instalar el tapón de vaciado y la arandela de sellado. Apretar el tapón

a 22–30 ft lb (30–40 Nm).
11. Volver a llenar la transmisión. La capacidad es aproximadamente de

7.4 cuartos de galón (7 L). La capacidad de llenado de la transmisión
es menor que la capacidad inicial.
12. Luego de llenar la transmisión al nivel frío en la varilla de nivel,

arrancar el motor y que funcione a ralentí por un minuto.
13. Cuando se activa el freno de servicio, cambiar a "R" por unos segundos,
luego volver a "N" por unos segundos, a "D" y luego a "N" por unos
segundos.
14. Permitir que el motor llegue a 500-800 r/min y soltar lentamente los
frenos de servicio.
15. Con el motor en marcha, retirar la varilla de nivel y limpiarla.
16. Colocar la varilla en el tubo y retirarla. Revisar el nivel de líquido

indicado en la varilla. Repetir al menos dos veces.
17. Si el nivel de líquido sigue en la marca frío, la transmisión debe

funcionar hasta que el líquido levante temperatura.
18. Si el nivel de líquido no está en la marca frío, vaciar o agregar líquido

hasta que llegue a la temperatura normal.
19. Realizar la revisión de calor en la primera oportunidad luego de que la

transmisión haya estado activada durante una hora y haya alcanzado
la temperatura normal de funcionamiento de 160°–200° F (71°–93° C).
1
Eje de transmisión
El eje de transmisión de Blue Bird Sigma está compuesto por componentes
de eje de transmisión de la serie Spicer SPL140.
[ADVERTENCIA] Antes de continuar con estas instrucciones, consulte

las instrucciones de seguridad en la Sección Introducción en este manual
de mantenimiento.
[ADVERTENCIA] Nunca trabajar debajo del autobús mientras el motor

está en marcha.
400 Retiro
Para retirar el eje de transmisión de la transmisión:
1. Marcar la sección del eje de transmisión para retirar, para ver la

orientación de la instalación. El eje de transmisión debe reemplazarse
correctamente para evitar problemas de desfasado.
2. Sostener cuidadosamente los componentes del eje que quedarán sin

el funcionamiento normal de los miembros de soporte (rodamientos
colgantes).
3. Retirar y desechar los tornillos y las bridas de las juntas universales

para retirar la sección deseada del eje.
Reinstalación
Brida
1. Colocar cuidadosamente los componentes del eje mientras se
observan las marcas de indicación. Tornillos
de casquete
2. Instalar las bridas y tornillería nueva en las juntas universales.

• SPL 140: Apretar los tornillos a 115–135 ft lb.
3. Engrasar los racores en el eje de transmisión SPL140 con N.L.G.I. Grado 2

E.P. El lubricante debe tener un rango de funcionamiento de +325SDgrF a
-10SDgrF.
4. Asegurarse de que las protecciones del eje de transmisión estén asegurados

en el lugar antes de arrancar el motor.
Manual de servicio de la serie Spicer Life

Publicación Spicer 3264-SPL
1
ESPECIFICACIONES DE PAR DE TORSIÓN

ELEMENTO N.º PAR DE TORSIÓN (LB-FT)
16,66 8-9
17 50
20,73,83 29-33
31 16-18
34 35-45
60 38-45
61 90
65 15-25 Cambiador
APRETAR LOS ELEMENTOS 9, 11, 13 Y
23 A79-88 FT LBS. DEBEN AJUSTARSE
SEGÚN LAS NORMAS DEL CONJUNTO 13
DEL CABEZAL DE ENTRADA.
13
401
23
9
PARA BAJAR LA LUMBRERA

IZQUIERDA MARCADA "A ENFRIADOR"
APRETAR A 25-35 FT/LB.
11
23
PARA BAJAR LA LUMBRERA

DERECHA MARCADA "DESDE ENFRIADOR"
72 83
61
17
60
0000992
34
Transmisión serie 3000
1
Pronósticos de servicio de la transmisión

El pronóstico de servicio es estándar en el equipo de las transmisiones Allison Gen
4 y requiere el uso de los líquidos TES 295 aprobados por Allison y el filtro principal
de control. Los pronósticos se utilizan para predecir la necesidad de mantenimiento
de la transmisión. Los parámetros de funcionamiento de la transmisión que son
monitoreados por la característica de pronósticos son:
1. El monitor de la vida útil del aceite
2. El monitor de la vida útil del filtro
402 3. El monitor del estado de la transmisión
Pronósticos serie 3000

Los selectores de cambios electrónicos utilizados con las transmisiones de la serie
3000 tienen un ícono de servicio integrado en la forma de una llave de extremo
abierto ubicado entre las pantallas SELECCIÓN y MONITOR, que se ilumina o
parpadea cuando se alcanza un umbral de servicio específico para uno de los tres
parámetros de servicio.
Cuando vence el servicio para las transmisiones Allison serie 3000/4000,

un ícono de llave en la pantalla digital del selector de cambios alerta al
Pantalla digital
operador. Puede verificar el estado de los tres pronósticos (aceite, filtro, embrague)
Ícono de servicio
simplemente avanzando por la pantalla del selector de marcha.
Cuando el líquido está listo para cambiarse:

El ícono de llave permanece iluminado durante dos
minutos luego de que se selecciona la marcha.
Cuando el filtro está listo para cambiarse:

El ícono de llave parpadea durante dos minutos luego
ID de modo
de que se selecciona la marcha.
Indicador de modo (LED)
Botón de modo
Cuando debe realizarse el mantenimiento del
embrague:
El ícono de llave permanece encendido en todas las marchas
Presione
de manera simultánea
para ingresar al modo
de diagnóstico y
controlar el nivel de
líquido.
1
Enfriador
El refrigerante circula a través del sistema presurizado cerrado de la bomba de agua
del motor cuando el motor está en marcha. Cuando el motor está frío, el refrigerante
que pasa a través del radiador es bloqueado por un termostato instalado en la salida
del refrigerante del motor. El termostato cerrado hace que el refrigerante pase por un
derivador al bloque del motor cuando el motor está frío.
Cuando el motor está caliente, el calor es transferido por el refrigerante y
el termostato abre gradualmente el circuito del radiador mientras aumenta la
obstrucción del derivador. El refrigerante de la salida del motor ingresa en el radiador
en la parte superior, pasa por las bobinas del radiador y deja el radiador en la parte
inferior cuando vuelve a la entrada de refrigerante del motor. Cuando el motor alcanza
la temperatura normal de funcionamiento, el termostato se abre completamente, el
paso del derivador se cierra y el refrigerante circula por el radiador.
403
Embrague del ventilador/motor
El embrague del ventilador
electromagnético se enciende y se
apaga y está controlado por el ECM del motor.
La bobina
A del enfriador de la
transmisión que hace
circular el líquido
contiene refrigerante.
1
Durante el funcionamiento normal, el refrigerante del motor es regulado por el

radiador. Esto se logra con la energización y desenergización del ventilador que trae
aire a las bobinas del radiador. En el Blue Bird Sigma, el ventilador está instalado
a un conjunto de embrague de ventilador electromagnético instalado en la parte
delantera del motor y es accionado por la correa del ventilador. El accionamiento
del embrague del ventilador es controlador por el ECM del motor. El embrague del
ventilador eléctrico se describe en el capítulo de instalación eléctrica.
El refrigerante del motor también circula por otro enfriador de transmisión.
Una vez que el motor alcanza la temperatura de funcionamiento normal y el
termostato está abierto, el refrigerante pasa a través del enfriador de transmisión,
"en serie" con el radiador. El lado interno del enfriador de la transmisión recibe el
refrigerante que pasó por el radiador. Dentro del enfriador de la transmisión, el agua
404 circula por una bobina donde circula el líquido de la transmisión. En temperaturas
normales de funcionamiento, el refrigerante del motor está más frío que el líquido
de la transmisión y sirve para enfriar el líquido de la transmisión. En climas muy fríos,
durante el calentamiento del motor, el refrigerante caliente del motor ayuda a elevar
el líquido de la transmisión a la temperatura en la que funciona la transmisión.
El cuello de llenado de refrigerante está dentro del depósito de desgasificación
ubicado en la parte más alta de los circuitos del sistema de enfriamiento. Los
conductos se extienden desde el depósito de desgasificación de la parte superior
del radiador, el motor y el enfriador de la transmisión. Esto provee una ruta para que
las burbujas de aire en los circuitos lleguen al depósito de desgasificación. Cuando
la presión dentro del sistema se eleva lo suficiente para pasar el resorte de la tapa de
presión del cuello de llenado, el aire que se acumula en la parte superior del depósito
escapa, y reduce la presión del sistema a normal.
Cuando se observa una temperatura de funcionamiento muy alta, revisar el nivel
de líquido en las marcas en la parte delantera del depósito de desgasificación. Si el
nivel de líquido es bajo y no se puede mantener al llenarlo, revisar si existen fugas en
las conexiones de los tubos y mangueras. También revisar si hay mangueras dañadas
por el calor o dobladas por una conexión incorrecta.
En el caso de recalentamiento, consulte la publicación de servicio del fabricante
del motor para obtener instrucciones sobre el retiro y prueba de los termostatos.
ADVERTENCIA El motor, refrigerante y líquido de transmisión pueden estar

muy calientes (posiblemente al punto de ebullición a presión atmosférica).
Esperar que el sistema se enfríe para trabajar. El uso y deshecho del refrigerante
del motor está controlado por normas de medio ambiente. Lea con atención y
cumpla con las advertencias y pautas en la etiqueta del refrigerante.
1
Enfriador
Sobre el refrigerante
Realizar un monitoreo constante del refrigerante. Llevar registros precisos, usar solo
los refrigerantes recomendados por el fabricante del motor. Cambiar el refrigerante
dentro de su vida útil especificada y nunca mezclar diferentes tipos.
La prueba y mantenimiento constante del refrigerante debe realizarse según las
especificaciones del fabricante del motor. Blue Bird aconseja seguir estrictamente las
especificaciones de mantenimiento del fabricante del motor. Seguir cuidadosamente
las instrucciones del fabricante del motor es la manera más segura de mantener las
garantías del motor.
A comienzos de enero de 2007, Blue Bird implementó un programa para
simplificar los tipos de refrigerantes colocados en fábrica.
Refrigerante para equipos estándar

Cummins Fleetguard, Fleetcool EX EG 50/50 premezclado (color rosa) se instala como
405
equipo estándar con Cummins.
Este refrigerante cumple con todas las especificaciones y requisitos para extender
la vida útil del refrigerante y se considera un refrigerante prolongado cuando se
instala en los motores Cummins.
Etiquetas del refrigerante

Blue Bird instala una etiqueta que dice:
• El tipo de refrigerante instalado en la fábrica.
• El número de pieza del fabricante del refrigerante por cantidad de galón,
adecuado para llenar y volver a llenar.
• El número de pieza del fabricante del refrigerante por galón de la versión
concentrada, adecuado para crear una formula de mezcla de glicol.
Blue Bird también instala otra etiqueta que contiene las advertencias del
radiador. Ambas etiquetas se colocan cerca del cuello de llenado del refrigerante.
Mantenimiento del refrigerante

Blue Bird aconseja estrictamente seguir la política de mantenimiento de todos los
refrigerantes para mantener la vida útil del motor.
Nunca mezclar tipos de refrigerante

La adición de refrigerante de rutina (relleno) debe coincidir con el tipo y la marca de
refrigerante instalado. No mezcle refrigerantes de colores, tipos ni marcas diferentes
en el mismo motor.
Seguir estrictamente las especificaciones del fabricante del motor

Blue Bird recomienda seguir estrictamente los cronogramas de mantenimiento
y pruebas del fabricante del motor, y los procedimientos de vaciado, enjuague y
llenado para conservar el cumplimiento del motor según los requisitos de garantía.
Blue Bird recomienda llevar registros precisos del vehículo de los procedimientos de
mantenimiento realizados en el sistema de enfriamiento.
1
Especificaciones de apriete
Elemento Descripción Apriete
16 Tornillos de casquete 20-25 lb ft
27 Tuercas 80 lbs-ft
41 Tuercas 18-20 lbs-ft
A 44 Tuercas 30-32 lbs-ft
A Abrazaderas 7,5-8,3 lbs-ft
B Abrazaderas 5,0-5,8 lbs-ft
C Abrazaderas 3,75-4,5 lbs-ft
41 D Abrazaderas 3-4 lbs-ft
C
406
A
A
A
Ventilación del
motor
C
A lumbrera de
3/4" en
la entrada
de agua
2”
B
B
41
B
D
A codo de
admisión de D
aire en
el lado
izquierdo A
del motor A salida de
agua del
motor
B
A salida del B
turbocompresor
1
Enfriador
27
407
A
44
16
A entrada
de agua
del motor
A
A
A Solo
radiador
articulado
Conectar en
el travesaño
delantero
Enfriador
D0004324f
Diagrama del sistema de enfriamiento, ISB-E5
1
Siempre mezclar concentrado con refrigerante premezclado, no con agua Nota: Para obtener más información
Si se agrega refrigerante concentrado, usar solo la versión concentrada del mismo sobre las herramientas para prueba
tipo de refrigerante premezclado y marca. No mezcle el concentrado con agua. En de refrigerante, consulte: www.
cambio, mezclar el concentrado con la versión premezclada del mismo refrigerante. cumminsfiltration.com/pdfs/product_
lit/americas_brochures/LT15068.pdf.
Solo agregar agua potable en situaciones de emergencia
Debe seguirse un programa regularmente programado de inspección y
mantenimiento del autobús para evitar pérdidas de refrigerante debido a mangueras
dañadas o gastadas, abrazaderas flojas, etc.
Si se pierde refrigerante mientras el autobús está en uso y es necesario
utilizar medidas de emergencia al costado de la ruta, reabastezca el refrigerante
con el mismo tipo y marca de premezcla, de ser posible. Si no hay disponible un
408 refrigerante adecuado y debe utilizarse agua, utilice únicamente agua desionizada,
de ser posible. El agua del grifo debe utilizarse únicamente si no hay disponible un
refrigerante adecuado ni agua desionizada.
Cada vez que se haya agregado agua del grifo sola, el autobús debe llevarse a una
instalación de servicio y todo el sistema de refrigeración debe drenarse, descargarse
y volver a llenarse por completo con premezcla de refrigerante.
REFRIGERANTES INSTALADOS EN FÁBRICA
Cummins, Fleetguard Fleetcool EX EG

Color rosa. Refrigerante para equipos estándar.
La versión concentrada debe mezclase con una versión premezclada para bajar el punto de enfriamiento.
DISPONIBILIDAD
50/50 premezclado
Contenedor de 1 galón
Contenedor de 2 1/2 galones
Tambor de 55 galones
Tambor de 330 galones
Concentrado
Contenedor de 1 galón
1
Enfriador
Radiador
El radiador se instala en un Enfriador de aire de carga similar. Sin embargo, en vez de
instalarlos como una pieza combinada "de enfriamiento", las dos unidades son dos
circuitos diferentes y no interactúan directamente. Mientras que el radiador elimina
el calor del refrigerante del motor que circula, el enfriador de aire de carga elimina el
calor del aire que entra en el motor. Ambos realizan sus funciones pasando el aire del
ambiente por un ventilador del radiador a través de bobinas que tienen refrigerante
(en el radiador) o aire de entrada filtrado (en el enfriador de aire de carga). Las aletas
finas de cada unidad conducen el calor de las bobinas internas y lo dispersan en una
superficie para que salga con el flujo de aire.
Ver el capítulo Entrada para obtener más información sobre el sistema de aire
de carga. En las siguientes descripciones, las referencias al "conjunto del radiador"
se refieren al conjunto de enfriamiento, ya que el radiador y el CAC se tratan como
una unidad.
409
Retiro del radiador
1. Asegurar el autobús para evitar que se mueva. Retirar la llave de contacto.

Asegurar las ruedas. Desconectar el borne positivo de la batería (o apagar el
interruptor de alimentación maestro si existe).
2. Retirar el parachoques delantero: ver la sección Parachoques en el bastidor

del chasis en este manual.
3. Abrir el panel de la rejilla delantera.
4. Dentro del autobús, retirar la cubierta del motor: ver la sección Acceso al
motor en el tren de transmisión en este manual.
4.1 Tirar y retirar el pestillo de goma ubicado en la pared inferior delantera

en el capó del motor.
4.2 Abrir el capó y ubicar los cuatro pestillos en el perímetro de la pared

interior del capó. El soltado de estos pestillos permitirá retirar el capó
completo para tener acceso a los mecanismos.
5. Aflojar los tubos del enfriador de aire de carga.
6. Vaciar el refrigerante:
6.1 Ubicar un recipiente limpio debajo del grifo de vaciado en la parte

inferior del radiador. Retirar la tapa de la presión del filtro. Abrir el
grifo de vaciado. (Consejo: Luego de realizar el vaciado, es muy útil
aflojar la abrazadera de la manguera del radiador inferior y colocar un
destornillador entre la manguera y el radiador. Estos permite que el
refrigerante adicional se vacíe del capuchón de la manguera inferior).
1
6.2 Desconectar las mangueras del radiador: Aflojar la abrazadera de la

manguera de ventilación en la parte superior del radiador y tirar de
la manguera. Aflojar las abrazaderas de la manguera del radiador
superior e inferior y volver a tirar de las mangueras para asegurarse de
que no están pegadas y se deslizarán cuando se retire el radiador.
12. El conjunto del radiador está instalado en cuatro soportes amortiguados

con goma, dos de cada lado. Retirar los cuatro tornillos de montaje, ocho
arandelas y cuatro tuercas. Con un asistente, levantar el radiador y sacarlo del
autobús.
Armado
410 Una vez que se retiro el radiador se provee acceso a los componentes delanteros del
motor. Luego de completar los procedimientos de mantenimiento, volver a instalar
el radiador, parachoques, protección, tubos de CAC y rejilla en el orden inverso al
proceso de retiro. Si el refrigerante fue vaciado en un recipiente limpio, y si está
dentro del límite de uso, volver a colocarlo. Luego de llenar, purgar el sistema de
calefacción para retirar el aire y asegurarse de que el nivel de refrigerante esté hasta
el tope.
1
Enfriador
Vaciado, enjuague y llenado del sistema de

refrigerante.
El siguiente procedimiento general es para completar el cambio de refrigerante
(vaciado, enjuague, llenado). Blue Bird recomienda que lo realice un distribuidor
autorizado de Cummins. Si existen diferencias entre la información de este
procedimiento y los manuales de mantenimiento del fabricante del motor, seguir las
instrucciones del fabricante.
1. Vaciar el sistema de enfriamiento:
1.1 Estacionar en una superficie nivelada, aplicar el freno de

estacionamiento, apagar el motor, retirar la llave de contacto y
asegurar las ruedas.
1.2 Dejar que se enfríe el motor. Luego, retirar la tapa del radiador. El
411
retiro del termostato ayudará en el proceso de vaciado, enjuague, y
llenado. Seguir las recomendaciones del fabricante del motor en el
retiro e instalación del termostato.
ADVERTENCIA La liberación del refrigerante bajo presión puede causar

quemaduras graves. Retirar la tapa de llenado solo cuando está los
suficientemente fría para tocarla con las manos. Aflojar lentamente la tapa
para sacar la presión antes de retirarla completamente. El refrigerante del
motor es tóxico y puede irritar la piel y los ojos. Debe usarse un equipo de
protección cuando se trabaje con refrigerante. Dejar que el sistema se enfríe
antes de vaciar y enjuagar. El refrigerante del motor es tóxico para el medio
ambiente. Usar los contenedores correspondientes para desecharlo. Se deben
seguir las leyes federales, estatales y locales cuando se deseche el refrigerante
del motor.
1.3 Colocar una bandeja de vaciado debajo del radiador y abrir el grifo
de vaciado. Vaciar y desechar el refrigerante del sistema siguiendo las
leyes federales, estatales y locales para desechar el refrigerante del
motor.
1.4 Abrir la lumbrera de vaciado inferior o el tapón del motor para vaciar
cualquier resto de refrigerante.
1.5 Cerrar e instalar todos los tapones que se abrieron o se retiraron.
1.6 Si el sistema tiene un filtro de refrigerante, cerrar las válvulas al filtro y

retirarlo.
1.7 Si el sistema tiene algún material acumulado en la tapa, cuello o

depósito, retirar y reemplazar la tapa del radiador y el depósito. Si
el sistema tiene un refrigerante sin color, revisar la tapa, el cuello y
el depósito en busca de materiales extraños. Si están manchados,
limpiar los componentes. Si no se puede retirar la mancha, reemplazar
todos los componentes.
1
1.8 Volver a conectar las mangueras de donde se desconectaron mientras

se reemplazaron los componentes. Revisar las conexiones de las
mangueras y abrazaderas.
1.9 Si el termostato se retiró en un paso anterior, volver a instalar los

termostatos siguiendo los procedimientos del fabricante del motor.
2. Limpiar el sistema de enfriamiento. Seguir las instrucciones del fabricante

del motor para limpiar productos químicos del sistema de enfriamiento.
En los motores Cummins: Si se encuentra lodo o aceite, usar Fleetguard

Restore. Para el sarro o metal, usar Fleetguard Restore Plus (+).
412 2.1 Luego de detener el motor y enfriar el sistema de enfriamiento, vaciar

el limpiador del sistema siguiendo los pasos detallados en el vaciado
inicial.
2.2 Cerrar todos los vaciados y volver a conectar las mangueras que se
retiraron.
2.3 Llenar el sistema con agua y hacerlo funcionar por 30 minutos como
mínimo a ralentí máximo.
2.4 Luego de los 30 minutos, detener el motor y dejar que se enfríe. Luego
vaciar el agua del sistema siguiendo los pasos detallados en el vaciado
inicial.
2.5 Con las mangueras desconectadas y las válvulas de vaciado abiertas,

colocar agua en el radiador, enfriador de transmisión y motor hasta
que el agua sea clara.
2.6 Repetir los pasos 2.2 a 2.5 todas las veces que sea necesario para
asegurarse de que el sistema esté limpio y se hayan retirado todos los
componentes.
ATENCIÓN Luego de usar los limpiadores del sistema, asegurarse de que los
sistemas se hayan enjuagado de 3 a 5 para retirar el limpiador. Si el limpiador
no se retiró completamente, quedará sal de amoníaco del limpiador y puede
causar corrosión.
3. Si el autobús cuenta con un filtro de enfriamiento opcional, revisar la cabeza

del filtro, limpiarla como sea necesario para retirar todo el refrigerante y
residuos. Instalar el nuevo filtro de refrigerante.
4. Volver a llenar el sistema con refrigerante recomendado por el fabricante del

motor. Leer la sección Sobre el refrigerante en este capítulo para obtener
información sobre los refrigerantes utilizados en la fábrica de Blue Bird y sus
recomendaciones. Blue Bird recomienda utilizar refrigerante premezclado,
1
Enfriador
o mezclar un refrigerante premezclado con concentrado del mismo tipo y

marca (lo opuesto a mezclar concentrado con agua) para aumentar el radio
de glicol sobre el del refrigerante premezclado. Blue Bird recomienda llenar
hasta el tope con el mismo refrigerante premezclado que se instaló, en vez
de llenar con agua. Si se usa agua, usar agua desionizada. Nunca agregar
agua al sistema de enfriamiento a menos que sea sumamente necesario
en situaciones de emergencia. Nunca mezcle refrigerantes de color, tipo
ni marca diferentes. Mantener registros precisos de todos los cambios y
mantenimientos de refrigerante.
5. Purgue de aire del sistema de enfriamiento:
5.1 Arranque el motor y hágalo funcionar a 1800 a 2000 r/min.

Observando el indicador de temperatura de refrigerante, asegurarse 413
de que el motor llegue a 180-190 grados, la temperatura a la que el
termostato del motor se abre completamente.
5.2 En este momento, monitorear el nivel del refrigerante en el depósito

de desgasificación. Mientras sale el aire del sistema, el nivel de
refrigerante aumenta y disminuye. Llenar hasta el tope el nivel de
refrigerante con uno premezclado cuando esté por debajo de la marca
de completo.
5.3 El aire fue purgado completamente del sistema cuando el nivel ya

no cambia, y el flujo del refrigerante de la manguera de purga es
constante. Esto puede tardar de 15 a 30 minutos.
5.4 Luego de purgar el aire y existe un flujo constante, dejar que el motor
vuelva a ralentí para enfriarse.
5.5 Instalar la tapa del radiador.
5.6 Hacer funcionar el motor hasta que se abra el termostato. Luego

detener el motor y dejarlo enfriar de 15 a 30 minutos. Revisar el
sistema en busca de fugas. Volver a revisar los niveles de refrigerante y
llenar hasta el tope con un refrigerante premezclado como se instaló.
5.7 Obtener una muestra de refrigerante del grifo de vaciado del radiador
y revisar el nivel de glicol con un refractómetro para asegurarse de
que el nivel de glicol sea menos del 50%. Si el nivel de glicol es menos
del 50%, vaciar la cantidad correspondiente de refrigerante y agregar
concentrado según las instrucciones del fabricante del motor para
aumentar el porcentaje de glicol al nivel correcto.
5.8 Revisar la presión del sistema en busca de fugas. Si no existen fugas, el

autobús puede volver a su funcionamiento normal.
1
Embrague del ventilador

Durante el funcionamiento normal, la temperatura del motor es regulada por el
radiador. Esto se logra con la energización y desenergización del ventilador que trae
aire a las bobinas del radiador.
El ventilador está instalado en un embrague electromagnético. La carcasa
exterior del embrague del ventilador es accionado por la correa del ventilador, y gira
cuando el motor está en marcha. El conjunto de paletas del ventilador está instalado
en el rotor interno del embrague del ventilador. Un mecanismo electromagnético
dentro del conjunto del embrague del ventilador engrana/desengrana el rotor
interno con el tambor externo.
El accionamiento del embrague del ventilador es controlador por el ECU del
motor. Cuando la señal de temperatura alcanza la válvula predefinida, la ECU provee
414 una corriente de 12 V para energizar el embrague del ventilador. El embrague se

activa y las paletas del ventilador giran a la velocidad del motor, sacando más aire
del radiador.
Cuando el embrague se desenergiza, el campo magnético indica una corriente
con polaridad inversa en el estátor. El conector eléctrico del embrague del ventilador
contiene un diodo que provee a la corriente inducida una ruta de resistencia baja
conectada a masa para proteger otros circuitos.
1
Admisión y escape
Descripción general de admisión
El aire limpio es necesario para la combustión eficiente y el uso normal del motor.
La admisión de aire fresco se ubica detrás del panel de acceso derecho al frente
del autobús. El aire ingresa a través del conducto examinado al filtro de aire, mon-
tado a la derecha del radiador y al cual se puede acceder desde abajo del paragolpes
delantero.
El aire fresco pasa a través de la red de conductos que se dirigen al filtro de aire,
en donde la suciedad, el polvo y otras partículas extrañas transportadas por el aire se
encierran en el elemento de filtro de aire seco reemplazable.
El aire del filtro de aire ingresa a un conducto que se dirige a la parte de admisión
del turbocompresor del motor, en donde se comprime en la tubería de admisión del
Enfriador de aire de carga.
Comprimir el aire provoca que emita calor. El objetivo del sistema de aire de
carga es eliminar este calor antes de que el aire comprimido ingrese al colector de
admisión del motor. El Enfriador de aire de carga es un componente similar al radia-
dor montado directamente al frente del radiador de refrigerante del motor. A pesar
415
de que los dos radiadores se montan como una unidad, estos son componentes de
dos circuitos diferentes y no comparten el aire o el refrigerante. El aire del ambiente
se extrae mediante el ventilador del radiador a través de las aletas de refrigeración
de ambos enfriadores. El aire de admisión refrigerado procede del CAC al colector
de admisión, en donde ingresa a las cámaras de combustión del motor bajo com-
presión. Esto aumenta el rendimiento del motor y reduce las emisiones debido a la
combustión más eficiente del combustible diésel. El Enfriador de aire de carga se
ilustra en el capítulo del sistema de refrigeración.
Indicador de obstrucción de aire

A un vacío de 25 pulgadas H20, el pistón rojo se
bloquea e indica que el conducto de admisión de aire
también está obstruido.
D0005697
Conducto de admisión de aire
1
Indicador de obstrucción de aire

Un indicador de obstrucción está montado en la vía de admisión entre el filtro de
aire y el turbocompresor. El indicador de obstrucción está diseñado para brindar una
advertencia virtual en caso de un exceso de obstrucción en la admisión de aire, como
en el caso de un elemento del filtro de aire obstruido. El indicador de obstrucción
puede colocarse con una opción para accionar un indicador de obstrucción de aire
montado en el tablero.
El indicador de obstrucción de aire es visible dentro del panel de acceso delantero
derecho, al lado de la admisión de aire fresco.
El indicador supervisa la presión de vacío inmediatamente después del filtro
de aire. A medida que el vacío aumenta, el pistón rojo del indicador se visualiza a
través de la parte despejada de la carcasa que indica que el flujo de aire ahora está
restringido por un filtro obstruido, suciedad u otro tipo de obstrucción. El indicador
de obstrucción de aire es variable hasta que el vacío monitoreado aumenta a 25
416 pulgadas H2O. A esa medida, el pistón rojo rellena la parte despejada y se bloquea
en su posición. Entonces, el indicador debe reiniciarse manualmente presionando el
botón de reinicio luego de que se corrige una condición de obstrucción.
PRECAUCIÓN El indicador de obstrucción de aire solo se activa cuando una

ocurre obstrucción del flujo de aire. Una lectura normal (no se muestra en rojo)
no debe malinterpretarse como una indicación que el filtro de aire está limpio y
no excluye la necesidad de otra inspección y mantenimiento. Por ejemplo, una
fuga en la admisión provocará que ingrese suciedad dañina, pero el indicador
de obstrucción de aire no lo indicará.
La obstrucción del filtro y el funcionamiento adecuado del indicador puede

verificarse presionando el botón de reinicio en la parte inferior del indicador. Si
ocurre una obstrucción, el indicador rojo se moverá cuando el motor está bajo carga.
El indicador se bloqueará en posición si el vacío monitoreado aumenta a 25 pulgadas
H2O.
El indicador de obstrucción de carga no detecta fugas y no indicará de forma
adecuada las obstrucciones en un sistema de fugas. Verifique si existen fugas en
todas las mangueras, tuberías y conexiones de admisión. Si se encuentra una fuga,
corríjala de inmediato utilizando las piezas de repuesto originales y ajustando todas
las abrazaderas.
El indicador de obstrucción de aire también puede comprobarse utilizando un
indicador de vacío calibrado y una bomba de vacío. Revise la gama completa del
indicador y verifique que el indicador rojo se bloquea en posición a 25 pulgadas
H2O. El indicador de obstrucción de aire no se puede reparar, debe reemplazarse si
funciona de forma incorrecta.
1
admisión y escape
Mantenimiento del sistema de admisión

El mantenimiento e inspección asiduos del conducto de admisión de aire es crítico.
Nunca arranque el motor sin el purificador de aire o su filtro. Solo utilice los repuestos
originales para evitar el ajuste incorrecto y la consecuente fuga de aire.
Consulte el capítulo Especificaciones y mantenimiento programado para obtener
los intervalos recomendados de inspección del sistema de admisión.
PRECAUCIÓN Los intervalos de mantenimiento e inspección del sistema de

admisión indicados en este manual son pautas que presuponen condiciones
normales de funcionamiento. Los intervalos adecuados de mantenimiento
varían conforme a las condiciones de funcionamiento. En entornos con polvo o
de gran humedad, se requiere un mantenimiento más frecuente.
Inspección general
En condiciones normales de funcionamiento, inspeccione el indicador de obstrucción
de aire a diario (de forma más frecuente en condiciones de gran humedad y mucho Abrazadera acodada del filtro de aire 417
polvo). Inspeccione el sistema de admisión de aire cada 3 meses o 5000 millas.
Inspeccione el sistema:
• Indicador de obstrucción de aire. Si se visualiza el indicador rojo, reemplace

el purificador de aire y revise el sistema en busca de suciedad y otras
obstrucciones.
• Abrazaderas. Ajuste las abrazaderas sueltas y revise la colocación y sellado
correcto. Reemplace si están corroídas, quebradas o si tienen otro tipo de
daños.
• Conductos y tuberías. Inspeccione en busca de desgaste, daños o erosión.
Abrazaderas de montaje
• Depurador de aire. Reemplace si está sucio, húmedo, doblado o tiene otros del filtro de aire
daños. Asegúrese de que se instale y selle correctamente.
• Soportes de montaje. Revise en busca de montajes flojos o dañados.
• Tubería del sistema de aire cargado. Ajuste las abrazaderas flojas. Revise en
busca de puntos de desgaste y orificios en la tubería.
• Tuberías de admisión del compresor de aire. Ajuste. Revise en busca de
desgaste u otros daños.
Las abrazaderas deben estar ajustadas conforme a las siguientes especificaciones:
Abrazaderas con carga de resorte. Ajuste a casi la compresión de resorte

completa.
Abrazaderas de tornillo en T. Ajuste a 50 in lb (5.6 Nm).
Abrazaderas de tornillo sin fin. Ajuste a 38–42 in lb (4.2–4.7 Nm).
Abrazaderas de manguera ya en uso. Ajuste a 10 in lb (1.1 Nm).
1
Reemplazo de filtro de aire

Reemplace el filtro de aire al menos una vez al año y siempre que el indicador de
obstrucción de aire se active (se muestre en rojo). Para reemplazar el purificador de aire:
1. Afloje la abrazadera de resorte que asegura el tubo acodado de admisión al

cartucho del filtro de aire. Empuje el tubo acodado de admisión hacia afuera
de la brida del filtro.
2. Suelte los cierres de las dos abrazaderas de montajes y retire el filtro.
3. Antes de reemplazar el elemento, inspeccione todas las abrazaderas,

mangueras, tuberías y los sellos:
• Inspeccione dentro de la manguera acodada de admisión en busca
418 de signos de polvo o suciedad que puedan dirigirse al sistema a

través de pérdidas. Reemplace todos los componentes dañados que
permitan fugas y limpie la suciedad dentro de los tubos acodados y
conductos antes de instalar un nuevo elemento.
• Si existen pérdidas, revise la tubería entre el enfriador de aire

cargado y la admisión del motor en busca de contaminación. Si hay
contaminación, se debe reemplazar el enfriador de aire de carga.
4. Instale un nuevo purificador de aire y asiente por completo su sello superior.
5. Coloque las piezas retiradas en el orden inverso del desarmado. Asegúrese de

que el tubo acodado de admisión o el manguito estén asentados de forma
adecuada alrededor de la brida del filtro. Todas las conexiones de tuberías
después del filtro de aire deben ser herméticas.
6. Reinicie el indicador de obstrucción de aire presionando el botón de reinicio.

Esto permitirá que el indicador monitoree los componentes recién instalados.
1
admisión y escape
419
1
Acerca de las emisiones de escape de Euro 5

El motor Cummins Euro 5 cumple los requisitos de emisión del estándar Euro 5 a:
• 1.5 g/kWh de CO (monóxido de carbono)
• 2.0 g/kWh de NOx (óxidos de nitrógeno)
• 0.46 g/kWh de HC (hidrocarburos)
• 0.02 g/kWh de PM (partículas)
Requisitos de combustible y aceite lubricante

El combustible diésel utilizado debe cumplir con el estándar BSEN 590 o equivalente
y tener un nivel de azufre máximo de 50 ppm (partes por millón).
420
1
admisión y escape
421
1
Sistema de escape
Los nuevos estándares de emisiones afectan a todos los autobuses equipados con
motores estándar de emisión Euro 5. Este sofisticado sistema de gases de escape
reduce las emisiones atrapando las partículas (hollín) y reduciendo el nivel de NOx
(óxidos de nitrógeno) en el flujo de escape.
A medida que los gases de escape abandonan el turbocompresor, una fina
atomización de Líquido de escape diésel (DEF) se rocía en el flujo de escape. El DEF
se vaporiza y se convierte en nitrógeno y amoníaco. Entonces, esta mezcla de gases
de escape ingresa al silenciador, el cual indica una reacción química. El NOx dañino
en el escape se combina con el amoníaco (NH3) para formar el inofensivo nitrógeno
(N2) y el vapor de agua (H2O).
422
1
admisión y escape
Tratamiento de SCR
El sistema de Reducción catalítica selectiva (SCR) utiliza líquido de escape diésel
(DEF) como un reactivo químico. El DEF se convierte en amoníaco en la corriente del
escape. El amoníaco se combina con el dañino NOx para formar nitrógeno inofensivo
(N2) y vapor de agua (H2O).
En un sistema de SCR, el índice en el que el DEF se rocía se controla de forma
ajustada. Si el índice es muy alto, no todo el amoníaco reaccionara con el NOx y
algo de amoníaco se "escapará". Si el índice es demasiado bajo, la reducción de NOx
deseada no se alcanzará. Ambos situaciones no son recomendables.
El indicador de nivel del depósito de DEF puede encontrarse en el cuadrante
3 del centro de visualización de mensajes ubicado en el tablero de instrumentos.
Esta pantalla brinda una lectura constante que indica el porcentaje del líquido en
el depósito. Si un problema se identifica con la cantidad de líquido, aparecerá un
mensaje de prioridad en el cuadrante 1 del centro de visualización de mensajes
indicando la falla.
Mantener niveles adecuados de DEF en el tanque es crucial para la operación del
423
sistema SCR. Cuando se indican niveles bajos, vuelva a llenar el depósito utilizando
solo la solución DEF aprobada. El DEF tiene su propio depósito y toma de llenado con
una tapa azul. Notará que el puerto de llenado es más pequeño que el puerto de
combustible diésel. Esto es para evitar poner combustible diésel en el tanque de DEF.
Por el contrario, debe tenerse cuidado de no poner DEF en el tanque de combustible.
Lea todos los distintivos cuidadosamente antes del rellenado.
PRECAUCIÓN NO coloque combustible diésel en el depósito de DEF. NO

coloque DEF en el depósito de combustible del autobús.
Compuerta de llenado de DEF Depósito de DEF No coloque DEF en el tanque de combustible.

No coloque combustible en el tanque DEF.
1
Cabezal multifunción del depósito de DEF
Toma del acelerador

Toma de succión de DEF de DEF
a toma de admisión en el módulo de desde toma de reflujo en
suministro de DEF módulo de suministro
424
Módulo de suministro
Tubería de presión de DEF

de salida en el módulo de suministro de DEF
a boquilla de DEF en silenciador
Boquilla rociadora
D0008057
Sistema de SCR
1
admisión y escape
Depósito de Líquido de escape diésel (DEF). El depósito de DEF es un tanque de

polietileno de media a alta densidad de 15 galones. Este depósito está diseñado
para contener 15 galones utilizables de DEF. La cantidad utilizable de líquido en
el depósito se muestra en el panel de información para el conductor del panel
de instrumentos como un porcentaje de DEF en el depósito. El cuello de llenado
del depósito tiene limitador de 19 mm de diámetro para evitar que se inserte una
boquilla de llenado de combustible diésel. El depósito también está diseñado para
evitar el exceso de llenado. Cuando el depósito está lleno, habrá aproximadamente
10 % de espacio vacío en la parte superior del depósito para la expansión del líquido
debido a la temperatura. Si el nivel de líquido en el depósito cae al 10 %, se le
notificará al conductor con un mensaje de prioridad en el panel de instrumentos
acompañado por una luz de advertencia (consulte Niveles de notificación de DEF). La
línea de alimentación del depósito tiene un filtro útil de 100 micrones. Este filtro
circulará de forma inversa cada vez que el autobús se apague debido a un ciclo de
purga (consulte Ciclo de purga).
El depósito también aloja un sensor de nivel de líquido. Un cabezal multifunción
425
brinda acceso a la tubería de alimentación de DEF y a la tubería de retorno, así como
también desde las conexiones eléctricas al sensor. El depósito está sostenido por una
carcasa metálica que está adjunta al riel del chasis aparejada con cuatro aisladores.
La toma de llenado y del depósito se localizan a la derecha del autobús cerca de la
puerta de ingreso.
Líquido de escape diésel (DEF). El Líquido de escape diésel (DEF) es una solución no
tóxica, no contaminante, no peligrosa y no inflamable. Es estable, incoloro y cumple
los estándares internacionales aceptados de pureza y composición. DEF es seguro
de manipular y almacenar, y no presenta riesgos graves para personas, animales,
equipo o entorno cuando se manipula de forma adecuada. Consulte las hojas de
MSDS actualmente disponibles. DEF es una solución compuesta por 32.5 % de urea
de alta pureza y 67.5 % de agua desionizada. Esta escala es crítica debido al hecho de
que tanto la urea como el agua se congelarán juntas a 11SDgrF. A esta temperatura,
no solo se congelarán sino que se descongelarán a la misma escala, lo que garantiza
que mientras se derrite, el líquido no se diluye o se concentra en exceso. Esta escala
es la solución ideal ya que brinda el punto de congelación más bajo tanto para la
urea como para el agua, y evita la degradación de la solución. Además, el sistema de
SCR está calibrado al 32.5 % de relación para la reducción óptima de NOx durante
el funcionamiento. El DEF utilizado debe establecer y mostrar la certificación del
Instituto estadounidense de petróleo, Instituto alemán para la estandarización
DIN70700, Organización internacional para la estandarización ISO 22241-1 y debe
cumplir con las especificaciones AUS-32. Esto garantizará la pureza y concentración
adecuada. Para obtener más información sobre estas especificaciones, visite www.
iso.org. Los paquetes de DEF también tendrán un código de fecha ubicado en algún
lugar del producto. El primer dígito del código de fecha representa el número del
grupo de líquido y los siguientes seis dígitos reflejan la fecha en que el grupo se
llenó.
1
PRECAUCIÓN Los mejoradores o agregados del punto de congelación o

anticongelación de cualquier tipo no están aprobados por DEF. Cualquier
mezcla o ajuste de DEF impedirá su capacidad de actuar de forma correcta y
podría provocar daños a los componentes de SCR.
DEF debe almacenarse en un área fresca, seca y bien ventilada, alejada de la luz solar.
La vida útil es una función de las temperaturas ambiente del almacenaje. DEF se
degradará con el tiempo dependiendo de la temperatura y de la exposición solar.
La temperatura de almacenamiento óptima es de hasta 77S ºF (25S ºC) en la que la
vida útil será mayor a dos años. DEF almacenado entre 10 y 90 ºF tendrá una vida
útil mayor a un año. DEF puede probarse utilizando un refractómetro diseñado para
este fin.
Módulo de suministro. El módulo de suministro es parte de un sistema de suma
426 precisión para la inyección del líquido de escape diésel al sistema de tratamiento
posterior de los gases de escape. Posee una bomba y un sistema de medición
electrónicos de 12 V, controlado por el ECM, el cual entrega el líquido de gases de
escape diésel a la boquilla rociadora montada en el sistema de escape después
del turbocompresor. El sistema de módulo de suministro y boquilla rociadora está
diseñado para entregar una cantidad determinada de solución DEF en el sistema de
escape conforme a la capacidad, la cual se calcula mediante un algoritmo externo. El
módulo de suministro está adjunto a un soporte en el interior del riel del chasis cerca
del depósito de DEF.
PRECAUCIÓN Al manipular o almacenar el módulo de suministro, se deben

tomar las precauciones adecuadas para protegerlo de los daños. Si este
componente se deja caer no debe utilizarse.
Módulo de control del sensor de NOx
Sonda del sensor de NOx
1
admisión y escape
Boquilla rociadora. La boquilla rociadora está montada al caño de escape y se

utiliza para agregar líquido de escape diésel al flujo de escape. DEF se suministra a la
boquilla rociadora desde el módulo de suministro a través de la tubería de presión.
Cuando es necesario, el ECM activa el módulo de suministro para introducir una fina
atomización de DEF al flujo de escape a través de la boquilla rociadora.
Módulo o sensor de óxido de nitrógeno (NOx). El sensor de NOx es parte de un

conjunto que incluye la sonda del sensor de NOx y el módulo de control del sensor
de NOx. Un cable del sensor de 12 V conecta estos componentes para formar un
conjunto. Hay dos longitudes de cable disponibles, 24.2 pulgadas (615 mm) y 36
pulgadas (915 mm) para admitir variaciones en la configuración del sistema. El cable
debe estar fijado para garantizar que la temperatura del cable no exceda 392 ºF
(200 ºC). La sonda del sensor NOx está ubicada en el lateral del silenciador y está
conectada a un módulo de control electrónico montado en el riel del chasis. El sensor
NOx se comunica con la ECU del motor con el enlace de datos J1939 y continuamente
supervisa el nivel de NOx que se expulsa por el silenciador.
427
Tuberías de Líquido de escape diésel (DEF). Las tuberías del líquido de escape
diésel transportan DEF desde el depósito de suministro al módulo de suministro que
bombea el líquido a la boquilla rociadora. Existen tres tuberías de DEF involucradas
en suministrarle a la bomba un flujo constante de líquido y suministrarlo a la
boquilla rociadora. La tubería de suministro que va desde el depósito al módulo de
suministro se llama tubería de admisión o succión y tiene 3/8" con adaptadores de
conexión rápida SAE J2044. Esta tubería es lo suficientemente rígida para evitar el
colapso debido al vacío creado durante la succión. La segunda tubería es la tubería
del acelerador, la cual es la tubería de reflujo del módulo de suministro. Esta tubería
también es de 3/8" para devolver el DEF no utilizado al depósito. La tercera tubería
es una tubería de presión de 5/16" que conecta el módulo de suministro a la boquilla
rociadora con adaptadores de desconexión rápida SAE J2044. Esta es una tubería
flexible realizada de politetrafluoroetileno (PTFE) que permite el movimiento entre
el módulo de suministro y el módulo de dosificación. Esta tubería también tiene
gran resistencia térmica que resiste temperaturas de hasta 248 ºF (120 ºC). Las tres
tuberías ofrecen excelente resistencia química.
Ciclo de purga
Las piezas de este sistema vulnerables a la congelación en el invierno son las tuberías
y adaptadores externos entre el módulo de suministro y el módulo de dosificación.
Las tuberías y adaptadores expuestos se congelarán y evitarán que el líquido
de escape diésel fluya. El ciclo de purga es necesario para proteger el sistema de
dosificación de la expansión de DEF durante un frío extremo, lo que podría dañar
los componentes del sistema de dosificación. Durante un ciclo de purga, el módulo
de suministro bombea líquido de escape diésel dentro de las tuberías de suministro,
de presión y del acelerador de nuevo al depósito de DEF. Esto se realiza a través de
una electroválvula ubicada en el módulo de suministro. La batería debe permanecer
encendida durante este proceso hasta que el proceso de purga se complete.
1
Niveles de notificación de DEF Nivel 1

Un sistema de alertar para el conductor lo mantiene informado sobre cuándo el DEF
necesita servicio. Cuando el líquido está bajo o contaminado, varios niveles de alertar
ocurren en secuencia, cada uno indicando una advertencia más imperativa. Cuando
DEF Level Low
ocurren las advertencias de prioridad, aparecerán en el Cuad. 1 de la Pantalla de La alerta del Nivel de DEF aparece en la Pantalla
de mensajes.
mensajes en lugar de la lectura del cuentakilómetros, mientras que el Cuad. 3 indica
el nivel de líquido en el tanque DEF en todo momento. Las notificaciones son como
se muestran a continuación. La alerta auditiva
La advertencia de DEF emite un pitido.
aparecerá en el Banco de
advertencias.
Nivel 1 de DEF. Cuando el nivel de DEF alcanza 10% en el tanque, aparecerá una
advertencia de NIVEL BAJO DE DEF en el Cuad. 1 de la Pantalla de mensajes, Nivel 2
momento en el cual aparecerá el ícono de advertencia ámbar de DEF en el banco de
advertencia inferior izquierdo. Esta advertencia está acompañada por un solo pitido.
DEF Level Critical
428 Nivel 2 de DEF. Cuando el nivel de DEF alcanza 5% en el tanque, aparecerá una
advertencia de NIVEL CRÍTICO DE DEF en el Cuad. 1 de la Pantalla de mensajes, esta DEF Level Critical
pantalla de advertencia de NIVEL CRÍTICO DE DEF parpadeará de positivo a negativo La alerta del Nivel de DEF aparece en la Pantalla
y el ícono de advertencia ámbar de DEF permanecerá en el banco de advertencia de mensajes.
inferior izquierdo. Esta advertencia está acompañada por pitidos repetitivos.
El bip audible se
La advertencia de DEF
Nivel 3 de DEF. Cuando el nivel DEF alcanza 2.5% en el tanque, aparecerá una repite.
aparecerá en el Banco de
advertencia de NIVEL DISMINUIDO DE DEF en el Cuad. 1 en la Pantalla de mensajes, advertencias.
esta pantalla de advertencia de NIVEL DISMINUIDO DE DEF parpadeará de positivo
Nivel 3
a negativo. El ícono de advertencia de DEF color amarillo comenzará a parpadear en
el banco de advertencia izquierdo inferior y aparecerá una luz de advertencia del
motor adicional de color amarilla. En este punto, ocurrirá un 25% de disminución del DEF Level Derate
torque del motor.
DEF Level Derate
La alerta del Nivel de DEF aparece en la Pantalla
de mensajes.
La advertencia de DEF La advertencia del

parpadeará en el Banco motor aparecerá en el
de advertencias. banco de advertencia.
El bip audible se
repite.
1
admisión y escape
Nivel 4 de DEF. Cuando el nivel DEF alcanza 0% en el tanque, aparecerá una Nivel 4
advertencia de TANQUE DE DEF VACÍO en el Cuad. 1 en la Pantalla de mensajes,
esta pantalla de advertencia de TANQUE DE DEF VACÍO parpadeará de positivo a
negativo. El ícono ámbar de advertencia de DEF continuará parpadeando en el banco
DEF Tank Empty
de advertencia inferior izquierdo y se iluminará la luz ámbar adicional de Advertencia
del motor. 25% de la disminución del torque del motor continuado. DEF Tank Empty
de mensajes.
Nivel 5 de DEF. Cuando el sistema DEF ya no alcanza a mantener la presión,
aparecerá una advertencia de LÍMITE DE VELOCIDAD DE DEF en el Cuad. 1 en la
Pantalla de mensajes, esta pantalla de advertencia de LÍMITE DE VELOCIDAD DE DEF La advertencia del
parpadeará de positivo a negativo. El ícono ámbar de Advertencia de DEF continuará La advertencia de DEF motor aparecerá en el
parpadeará en el Banco banco de advertencia.
parpadeando en el banco de advertencia inferior izquierdo. La luz ámbar de de advertencias.
Advertencia del motor permanecerá iluminada y aparecerá una luz roja de Detener
el motor. En este punto se introducirá un límite de velocidad de 5 MPH con el 25% de
El bip audible se
disminución del torque del motor. repite. 429
Nivel 5
DEF Speed Limit

DEF Speed Limit
de mensajes.
La advertencia del
La advertencia de DEF motor aparecerá en el
parpadeará en el Banco banco de advertencia.
de advertencias.
El bip audible se
La luz de Detener motor repite.
aparecerá en el banco
de advertencia.
1
Nivel 1
Nivel 1 de tipo de DEF.Cuando introduce líquido o una mezcla incorrecta en
el tanque, aparecerá una advertencia de TIPO DE FLUIDO DEF en el Cuad. 1 en
la Pantalla de mensajes, esta pantalla de advertencia de TIPO DE FLUIDO DEF DEF Fluid Type
parpadeará de positivo a negativo. La luz ámbar de Advertencia del motor aparecerá
en el banco de advertencia inferior izquierdo. La integridad la solución de DEF debe DEF Fluid Type
ser controlada utilizando un refractómetro. El servicio del sistema DEF debe lograrse
La alerta de Tipo DEF aparece en la Pantalla de mensajes.
dentro de las 10 horas u ocurrirán los niveles subsecuentes de disminución.
Nivel 2 de tipo de DEF. La advertencia de TIPO DE LÍQUIDO DEF en el Cuad. 1 de

La advertencia del
la Pantalla de mensajes continúa parpadeando de positivo a negativo. La luz ámbar motor aparecerá en el
de Advertencia del motor aparecerá en el banco de advertencia inferior izquierdo. banco de advertencia.
En este punto, ocurrirá un 25% de disminución del torque del motor. El servicio del
sistema DEF debe lograrse dentro de las 10 horas u ocurrirán los niveles subsecuentes
Nivel 2
de disminución.
430 Nivel 3 de tipo de DEF. Después de 10 horas en el nivel 2, aparecerá una advertencia DEF Fluid Type
de LÍMITE DE VELOCIDAD DE DEF en el Cuad. 1 de la Pantalla de mensajes, esta
pantalla de advertencia de LÍMITE DE VELOCIDAD DE DEF parpadeará de positivo a DEF Fluid Type
negativo. La luz ámbar de Advertencia del motor permanecerá iluminada y aparecerá
una luz roja de Detener el motor. En este punto se introducirá un límite de velocidad
de 5 MPH con el 25% de disminución del torque del motor.
La advertencia del
motor aparecerá en el
banco de advertencia.
Nivel 3
DEF Speed Limit

DEF Speed Limit
La advertencia del La Luz de detener el

motor aparecerá en el motor aparecerá en el
banco de advertencia. Banco de advertencias.
1
admisión y escape
Nivel 1
Nivel 1 de falla de SCR. Cuando se detecta una falla del sistema de SCR, una
advertencia de FALLA DEL SISTEMA SCR, VER DIAGNÓSTICO DEL MOTOR aparecerá
en el cuadrante 1 de la pantalla de mensajes, esta advertencia parpadeará de
positivo a negativo. La luz ámbar de Advertencia del motor aparecerá en el banco
de advertencia inferior izquierdo. Los códigos de diagnóstico del motor deberían ser
registrados y deberían realizarse las reparaciones correspondientes. El servicio del
La alerta de falla de SCR aparece en
sistema DEF debe lograrse dentro de las 10 horas u ocurrirán los niveles subsecuentes la pantalla de mensajes.
de disminución.
La luz de advertencia del

Nivel 2 de falla de SCR. Después de 10 horas en el nivel 1, la luz ámbar de Advertencia motor aparecerá en el
del motor SE ILUMINARÁ y ocurrirá un 25% de disminución del torque del motor. El banco de advertencia.
servicio del sistema DEF debe lograrse dentro de las 30 horas u ocurrirán los niveles
subsecuentes de disminución. Nivel 2
Nivel 3 de falla de SCR. Después de 30 horas en el nivel 2 la luz ámbar de Advertencia

del motor y la luz de Detener el motor SE ILUMINARÁN. En este punto se introducirá
431
un límite de velocidad de 5 MPH con un 25% de disminución del torque del motor.
La alerta de falla de SCR aparece en la pantalla de mensajes.
La advertencia del
motor aparecerá en el
banco de advertencia.
Nivel 3
La alerta de falla de SCR aparece en la pantalla de mensajes.
La advertencia del La Luz de detener el

motor aparecerá en el motor aparecerá en el
banco de advertencia. Banco de advertencias.
1
Tubería de escape
El sistema de escape está diseñado para mover gases de escape calientes desde el
motor, desde debajo y hacia la parte trasera del autobús, y al mismo tiempo evitar
la contaminación en el área de pasajeros. Todas las tuberías y conexiones deben
inspeccionarse en busca de fugas al menos una vez al mes para brindar el transporte
continuo y seguro de los pasajeros.
PRECAUCIÓN Nunca trabajo debajo de un autobús

con el motor en funcionamiento. Nunca trabajo debajo
de un autobús hasta que las ruedas estén bloqueadas,
para así evitar el movimiento en cualquier dirección.
Aunque la configuración exacta de la tubería de escape

y de las secciones del caño de escape depende de la
432 distancia entre ejes y la longitud del chasis del autobús

en particular, las secciones de tuberías, abrazaderas de
conexión y los soportes de suspensión son similares.
Como regla general, para retirar el sistema de escape
o cualquier parte de este, comience por los soportes
traseros y muévase hacia adelante.
Extracción del conjunto del silenciador Abrazadera de escape común

Este procedimiento general corresponde a todas las distancias entre ejes. Consulte
las ilustraciones del escape en la parte trasera de este capítulo.
Soporte de escape común
1. Comience en el paragolpes trasero y afloje todas

las secciones hacia adelante hasta que llegue al
silenciador.
2. Retire la abrazadera que asegura el caño de escape al

silenciador.
3. Con la holgura producida por aflojar las abrazaderas

de la sección trasera, retire la sección del caño de
escape más cercana al silenciador.
4. Desconecte todas las conexiones eléctricas del

silenciador.
5. Afloje las tuercas de las abrazaderas que aseguran el

silenciador.
6. Sostenga el silenciador y retire la abrazadera del

soporte.
1
admisión y escape
Si es necesario continuar extrayendo las secciones del sistema de escape, proceda

desde el silenciador hacia el motor hasta donde sea necesario.
Rearmado del conjunto del silenciador

Al armar el sistema de escape, comience por la sección delantera y muévase hacia la
parte trasera del autobús. Siempre utilice nuevas abrazaderas y tornillería.
1. Arme la tubería de escape al silenciador. Deje todos los conectores flojos

para un ajuste final.
2 Utilice nuevas abrazaderas y tornillería de amplia gama.
3. Ajuste la abrazadera que sostiene el silenciador.
4. Continúe trabajando hacia la parte trasera del vehículo. Deje todas las
uniones flojas hasta que el conjunto completo del caño de escape esté en la
433
posición correcta, y luego ajuste todas las abrazaderas.
1
22 ± 4 lb ft
Sensor de NOx
10-12 lb ft
10-12 lb ft
434
3-7 lb ft
9.9 lb ft
33-40 lb ft
10-12 lb ft
44 ± 3 lb ft
Alinee el pasador
10-12 lb ft con la ranura
10-12 lb ft
10-12 lb ft
D0008055B
Escape, primario, Euro 5
1
admisión y escape
7 – 8 lb ft
40 – 60 lb ft
13 – 15
lb ft
40 – 60 lb ft
435
40 – 60 lb ft
40 – 60 lb ft
40 – 60 lb ft
40 – 60 lb ft
40 – 60 lb ft
13 – 15 lb ft
40 – 60 lb ft
7 – 8 lb ft
13 – 15
lb ft
D0008056B
13 – 15
13 – 15 lb ft
lb ft
40 – 60 lb ft
Escape, secundario, Euro 5
1
436
1
Sistema de combustible
Sistema de combustible ADVERTENCIA Blue Bird
Product Engineering no aprueba
Depósito de combustible o desaprueba los agregados o
El tanque de combustible se monta entre los rieles del chasis y está recubierto para modificaciones a los sistemas de
protegerlo de los impactos por un sistema de barreras con paneles de acero y vigas combustible de Blue Bird. Los
estructurales. El tanque de combustible entre los rieles está ubicado en el saliente sistemas de combustible Blue
trasero, posterior al eje trasero. Bird están diseñados e instalados
Están disponibles tanques disponibles de varias capacidades. Todos son tanques para cumplir los estándares
rectangulares asegurados por un conjunto de tirantes de acero que rodean el tanque federales y las pautas del
y montados en la barrera y miembros de soporte. Todos los adaptadores de tuberías, fabricante del motor. La persona
cuellos de llenado y unidades de transmisión están montados en la parte superior que realiza las modificaciones o
del tanque de combustible. mejoras mecánicas asume toda
la responsabilidad del motor y
el sistema de combustible del
vehículo si este se modifica.
PRECAUCIÓN En los motores

437
diésel, solo utilice combustible
diésel con contenido muy
bajo en azufre conforme a las
especificaciones del fabricante
del motor.
Conducto de
Válvula de seguridad llenado Retorno direccional
Accesorio de
suministro
Conducto del
tanque
Bomba de Accesorio de cuello de

combustible llenado
1
Filtración de combustible
Es crítico para los motores diésel modernos que el combustible esté libre de
contaminantes y humedad. El chasis está equipado con dos etapas de filtración
de combustible: un filtro primario y uno secundario, cada uno con su propio
elemento de reemplazo. El filtro primario está montado por Blue Bird entre el
Filtro de combustible
tanque y el motor coincidiendo con el interior del riel del chasis izquierdo, y brinda primario Raycor
la primera etapa de filtración en una escala de aproximadamente 10 micrones.
La segunda etapa de filtración se brinda mediante un filtro mucho más fino
montado en el motor por el fabricante del motor. Un drenaje operado de forma
manual se brinda para permitir que la humedad recolectada se expulse. El bucle Bandeja de
recolección
de recolección de humedad está equipado con calentadores eléctricos para evitar Toma de la sonda
de agua
que el agua acumulada se congele. El bucle de humedad está equipado con un Sonda
sensor eléctrico de agua, el cual provoca que se ilumine una luz de advertencia
Cable negro Conector
amarilla en el panel de instrumentos del conductor cuando el agua en el bucle con Cable amarillo
conexión a
alcance un nivel suficiente para completar el circuito entre los contactos del sensor. tierra a luz
Cable rojo Luz de
Luego de que el agua se drenó de la fuente, la luz de advertencia amarilla se reinicia. a +12 VCC advertencia
Sensor de nivel de agua Cable negro de luz
438 El filtro primario es un filtro Raycor o unidad separadora de agua con un elemento
roscado reemplazable. El filtro Raycor incorpora una bandeja visible de trampa que
a +12 VCC
está equipada con un drenaje operado de forma manual y un calentador eléctrico.

El filtro secundario es una unidad Fleetguard montada en el motor y equipada
con una función de separación de agua, un drenaje de agua operado de forma
manual, un calentador eléctrico y un sensor eléctrico de humedad.
Consulte el Manual del operador del fabricante del motor suministrado con el
autobús, para conocer más sobre los cronogramas de mantenimiento y reemplazo
de cartuchos para el filtro secundario. Blue Bird recomienda utilizar solo los filtros de
reemplazo OEM.
1
sistema de combustible
Salida de combustible
En los motores Cummins, se emplean dos bombas: La etapa de "bomba de
transferencia" extrae el combustible del tanque, a través del filtro Raycor montador
en el bastidor, y dentro de la toma de suministro del motor, en donde ingresa a la
segunda etapa de la bomba de alta presión. La bomba de alta presión distribuye el
combustible bajo mayor presión al sistema de distribución de combustible Common
Rail (conducto en común) de Cummins. La porción del flujo de combustible no
utilizada por los inyectores regresa a la parte superior del tanque de combustible.
Cuando se sospecha de un problema relacionado con el combustible, primero
revise las luces de advertencia del panel de instrumentos del conductor en busca
de una luz que ECM podría haber generado (Revisar motor, Detener motor, etc.).
Si ninguna de estas luces se muestra, utilice las herramientas de diagnóstico
electrónicas recomendadas por el fabricante para obtener información más detallada
sobre los códigos de error almacenados.
Si no se indican errores en las luces del tablero de instrumentos, revise los
componentes del sistema de distribución de combustible entre el tanque de combustible
y las tomas de reflujo y suministro del motor en busca de posibles causas, por ejemplo
filtros obstruidos, agua en la bandeja separadora de agua, fugas o tubería, etc.
439
Tubería de retorno de Tubería de suministro

combustible de combustible
Filtro de combustible secundario
1
440
Tuercas dobles
TE
EN
FR
00071789J
Tanque de combustible y barrera
1
sistema de combustible
Suministro
FR
EN
TE
Colocación común de
Retorno mangueras
por travesaños
441
A toma de retorno
A toma de suministro
de combustible
de combustible
en el motor
en el motor
00112210
Esquema del sistema de combustible
1
Prueba y resolución de problemas del acelerador

El pedal acelerador Cummins incorpora dos sensores de posición del acelerador
para brindar la entrada requerida al ECM del motor. Estos componentes no
requieren mantenimiento y no se deben extraer del conjunto del acelerador. Cada
componente tiene tres cables que pasan a un conector Weatherpack y se puede
probar su funcionamiento correcto de forma individual.
Resistencia de bobina del sensor de posición del acelerador

El sensor de posición del acelerador brinda al motor una señal análoga que le
ordena aumentar o disminuir las RPM en base a la posición del acelerador. Esto se
realiza con un potenciómetro de tres cables. La ECU del motor le brinda al sensor
5 VCC continuos (clavija B27) y conexión a masa (clavija B28). Cuando el pedal del
acelerador se presiona, el sensor de posición del acelerador transmitirá su posición
al motor (clavija B35). El sensor de posición del acelerador se puede probar de la
siguiente forma:
Desconecte el enchufe del sensor y mida la resistencia del lado del conector del
442 acelerador entre:
• las clavijas C y A. (Suministro y retorno) El valor debe estar entre 2000

y 3000 ohmios.
• las clavijas C y B. (Suministro y retorno) El valor del pedal liberado

debe estar entre 1500 y 3000 ohmios.
• las clavijas C y B. (Suministro y retorno) El valor del pedal presionado

Sensor de posición del
debe estar entre 200 y 1500 ohmios. acelerador
La resistencia debe disminuir proporcionalmente a medida que el pedal se

Conjunto del pedal del acelerador
presiona. La resistencia del pedal liberado menos la resistencia del pedal presionado
debe ser mayor a 1000 ohmios.
PRECAUCIÓN No intente ajustar o reparar el sensor de posición del acelerador

o el sensor de validación de marcha a ralentí. La garantía se anulará.
Si el acelerador no cumple las especificaciones, el pedal completo se debe

reemplazar.
P1 C4 P3 Sensor de posición del acelerador N.º 1
1527 naranja/blanco 1527 naranja
Retorno de posición del acelerador 28 A B
1514 blanco/verde 1514 blanco
Señal de posición del acelerador N.º 1 35 B A
1526 rosa 1526 rosa
Potencia del acelerador de +5 V 27 C C
sensor de retorno negro sensor de retorno negro

Retorno de ECM (sensor) 22 D F
señal del acelerador 2 marrón señal del acelerador 2 marrón
Señal de posición del acelerador N.º 2 25 E E
sensor de energía verde sensor de energía verde
Sensor de suministro de ECM (5 VCC) 26 F D
Circuitos Sensor de posición del acelerador N.º 2

espiralados
1
Instrumentos
El tablero de instrumentos utiliza todos los medidores análogos electrónicos con
tecnología de motor de avance gradual que se comunica con un microcontrolador
que brinda el control eléctrico necesario. Además de los medidores, este tablero de
instrumentos fabricado por ACTIA® incluye una pantalla LCD conocida como Centro
de visualización de mensajes e indicadores de advertencia de los medidores que
brindan alertas visuales iluminadas al conductor.
El tablero de instrumentos recibe entradas análogas de componentes como la
bomba del tanque de combustible y el atenuador del panel de instrumentos; las
entradas binarias del freno y de los interruptores de señal direccionales; y las señales
digitales de los componentes como los módulos de control de transmisión y motor,
a través del bus de datos J1939.
El tablero de instrumentos incluye varios modos de funcionamiento:
• Modo de suspensión. El modo activo cuando la energía de la batería se aplica

al tablero sin otra actividad. En este modo, el microprocesador desactiva la
salida de mantenimiento de energía que resulta en consumos bajos de energía
de menos de 3 mA para admitir el reloj. Cuando el tablero de instrumentos
detecta un cambio en la señal de entrada como al activar la llave de contacto
o encender las luces, el tablero se activa y determina a cuál modo ingresar
443
dependiendo de la entrada activa.
• Modo limitado. Este es un modo en espera ingresado cuando la energía de

la batería está disponible y el encendido está apagado, pero otras señales
de entrada requieren que el sistema funcione por ejemplo, las luces de
advertencia de peligros o la solicitud de bloqueo del freno.
• Modo de arranque Este modo se ingresa cuando el encendido se activa.

Cuando el modo de arranque se inicia, el tablero pasará por una prueba de
diagnóstico de funciones, si está activada la opción de prueba automática
(predeterminada). Durante esta prueba, los indicadores del medidor se colocan
en posición cero (pausa), luego se mueven a media escala (pausa) y luego a
escala completa (pausa) antes de volver a la posición cero, y finalmente pasan
a la posición ordenada. Durante este tiempo, todas las luces de advertencia
realizarán una revisión de focos encendiéndose por 5 segundos, además se
revisarán los tres tonos sonoros diferentes encendiéndose por 1 segundo.
Durante el modo de arranque, el microprocesador también supervisa todas
las entradas. Si se detecta un problema, se muestra un mensaje de error y los
medidores se mueven para indicar la falla de comunicación.
• Modo de encendido. Este es el modo de funcionamiento normal del sistema

y se activa cuando la llave de contacto se activa. Cuando el encendido se
desactiva, el microprocesador regresa a cero todos los medidores excepto el
medidor de combustible, el cual permanece en su última posición ordenada.
Actia
1
APÉNDICE 1
• Modo de diagnóstico automático. Este se ingresa a través de una selección

del menú. Las pruebas de diagnóstico automático incluyen los medidores,
LCD, luces de advertencia, entradas binarias, entradas análogas y salidas
binarias. Las especificaciones detalladas se pueden encontrar en la sección
del Centro de visualización de mensajes del anexo.
La iluminación de fondo del tablero de instrumentos incorpora un atenuador interno

que se puede ajustar con dos botones que se encuentran en la parte delantera del
tablero. El color de iluminación de fondo también se puede modificar mediante el
menú de configuración y diagnóstico al que se accede con los mismos dos botones.
Los colores de la luz de fondo son azul, celeste, blanco, rojo y verde. La iluminación
de fondo de LCD blanco y del indicador amarillo no es ajustable.
El microprocesador del tablero de instrumentos calcula la lógica necesaria para
que determinadas unidades funcionen. Cuando se cumple la lógica, se genera una
salida y se envía a las unidades para cumplir sus necesidades de funcionamiento.
Las unidades que requieren de salidas lógicas incluyen la Detección de velocidad
utilizada en el sistema de bloqueo del freno, la Lógica de cinturones del asiente
utilizada para las alarmas y la Autorización de elevación utilizada para suministrar
energía y así implementar la elevación de silla de ruedas para discapacitados.
444 El tablero de instrumentos, inclusive los medidores, luces y timbres, es una unidad
sellada sin piezas que se puedan reparar. Un tablero de instrumentos defectuoso
debe reemplazarse como una unidad.
Tablero de instrumentos
El tablero de instrumentos es una única unidad que incluye todos los medidores
electrónicos y luces de advertencia que reciben entradas análogas de componentes
como la bomba del tanque de combustible, el sensor de presión de aceite y las
señales digitales de los componentes como los módulos de control del motor y de
transmisión. Un Centro de visualización de mensajes ubicado en el centro muestra
la lectura del cuentakilómetros, las alertas de error y la información de diagnóstico
del técnico de servicio. Si el autobús está equipado con frenos hidráulicos, el tablero
de instrumentos contiene 5 medidores. Los autobuses equipados con frenos
neumáticos tienen dos medidores adicionales que indican la presión de aire primaria
(delantera) y secundaria (trasera).
1. Velocímetro. Indica la velocidad del vehículo en millas/hora o kilómetros/

hora.
2. Tacómetro. Indica la velocidad del motor en revoluciones por minutos por 1000.
3. Centro de visualización de mensajes. Muestra información adicional sobre

el operador del vehículo. Vea el Centro de la pantalla de mensajes.
1
instrumentos
4. Indicador de combustible. Indica el nivel de combustible en el tanque. El

banco del indicador de combustible incluye un Indicador de combustible
bajo iluminado y un Indicador de presión de combustible baja.
5. Indicador de la temperatura del refrigerante. Indica la temperatura del

refrigerante e incluye un indicador de advertencia de la temperatura del
refrigerante del motor.
6. Indicador de presión del aceite. Indica la presión del aceite del motor e
incluye un indicador de advertencia de la presión del aceite.
7. Indicador de aire frontal.Indica la presión del aire en el depósito del freno

frontal e incluye un indicador de advertencia de aire bajo.
8. Indicador de aire trasero. Indica la presión del aire en el depósito del freno
trasero e incluye un indicador de advertencia de aire bajo.
9. Banco de advertencia izquierdo. Grupo de lámparas indicadoras. Ver

Indicadores del banco de advertencia.
445
10. Banco de advertencia derecho. Grupo de lámparas indicadoras. Ver
Indicadores del banco de advertencia.
11. Panel de control del centro de visualización de mensajes. Dos botones que
activan y desactivan los menús del Centro de visualización de mensajes. Estos
botones también sirven como un Atenuador del panel de instrumentos, vea
Ajuste del atenuador.
12. Indicador de luz de carretera.
9 1 7 12 8 2 10
5 3 4 6 11
1
Centro de visualización de mensajes

El centro de visualización de mensajes proporciona información adicional al
operador del vehículo. Es una Pantalla de cristal líquido (LCD) ubicada en la parte
central e inferior del panel de instrumentos y está dividida en cuatro cuadrantes.
Cada cuadrante muestra datos específicos transmitidos al operador del vehículo
por los sistemas del vehículo. El centro de visualización de mensajes también puede
utilizarse para propósitos de diagnóstico por técnicos de servicio entrenados. Los
cuatro cuadrantes de la pantallas se seleccionan y cambian con los dos botones
en el panel del control de la pantalla de mensajes en la parte inferior derecha del
tacómetro.
Panel de control de visualización de mensajes

QUAD 2A
QUAD 1 QUAD 2B
QUAD 2C
QUAD 3
QUAD 4
446 Cuad. 1. Muestra el cuentakilómetros, cuentakilómetros del viaje 1 y

cuentakilómetros del viaje 2. El cuentakilómetros registra el kilometraje en el
vehículo y los cuentakilómetros de viaje pueden configurarse para registrar el
kilometraje de destino a destino. En el panel del control de la pantalla de mensajes,
presione y suelte el botón superior para cambiar entre las configuraciones del
cuentakilómetros y el cuentakilómetros del viaje 1 y viaje 2. Presione y mantenga el
botón superior para reiniciar el cuentakilómetros del viaje. Una vez que el autobús
haya sido apagado, puede mostrarse la lectura del cuentakilómetros activando las
luces o presionando el botón superior o inferior. Este cuadrante también muestra
todos los mensajes de prioridad general al ser activado. En la mayoría de los casos,
el mensaje de prioridad parpadeará entre el video hacia atrás y hacia adelante. Los
mensajes de prioridad pueden confirmarse presionando el botón inferior o activando
el encendido. Esto permitirá que regrese Cuad. 1 a la pantalla previa hasta que no se
satisfaga el tiempo de espera de repetición, la próxima activación o hasta que no
se satisfaga la lógica de activación. Cualquier lámpara asociada con el mensaje de
confirmación permanecerá encendida hasta que la falla no exista o el encendido sea
apagado. Si hay múltiples mensajes presentes, harán un ciclo cada dos segundos.
Cuad. 2A. Muestra la selección de la transmisión. P - Park (Estacionar), N - Neutral

(Neutro), R - Reverse (Reversa) y D - Drive (Conducir).
Cuad. 2B. Muestra el voltaje (en voltios) de la salida del alternador y, dependiendo de
la opción, puede mostrar la cantidad de corriente que sube por el sistema eléctrico
del vehículo (en Amps).
1
instrumentos
Cuad. 2C. El Cuadrante 2C se puede configurar para mostrar cualquier de los Mensajes de prioridad
siguientes parámetros. Trans Temp (Temperatura de la transmisión), Temperatura
del colector de admisión, Horómetro del motor, presión de carga, Economía de Sin comunicación con el motor
combustible instantánea, Economía de combustible promedio. Para seleccionar un Sin comunicación con la transmisión
parámetro para mostrarle al usuario, debe presionar el botón inferior que iluminará Sin comunicación con ABS
el cuadrante en el video de reversa. Luego active la selección presionando el Advertencia del enlace de datos
botón inferior o el superior para desplazarse por la lista de parámetros a mostrar. Error de velocidad del vehículo
Cuando el parámetro que desea se muestra, déjelo y permanecerá en el Cuadrante Puerta del motor abierta
2C. Este cuadrante volverá a Trans Temp de forma predeterminada en cada ciclo de Interbloqueo del freno configurado
encendido. Interbloqueo del freno falló
Trans Temp debe mostrarse cuando el tipo de sistema del freo se configura Interbloqueo del freno pedido
en NEUMÁTICO. Cuando esto se configura y se aplica el freno, Trans Temp será Retardo aplicado
reemplazado temporalmente por la Presión de aire delantero y trasero y volverá Nivel de DEF bajo
a Trans Temp cuando el freno se suelte. Cuando el tipo del sistema de freno está Nivel de DEF crítico
configurado y activado en presión de aire neumática e hidráulica, el Cuadrante 2C Nivel de DEF disminuido
mostrará la presión de aire de suspensión en tiempo completo de PSI. Nivel de DEF vacío
Límite de velocidad de DEF
Cuad. 3. Muestra el indicador de líquido para sistema de escape diésel (DEF). El nivel Tipo de líquido de DEF
de DEF se muestra como un porcentaje de la capacidad del tanque lleno (15 galones). * Detener el motor
* Advertencia del motor
447
Cuad. 4. Muestra un reloj. Este reloj puede mostrarse en un modo de reloj de 12 o 24 * Temp. alta de la trans.
horas. Esto modo puede cambiarse presionando y soltando el botón inferior hasta que * Presión baja del aceite
se active Cuad. 4, a continuación presione y suelte ambos botones simultáneamente * Temp. alta del motor
para resaltar el cuadrante en video reverso. Cambie entre los dos modos presionando * Nivel bajo del refrigerante
y soltando el botón superior o inferior. Nota: Esta configuración de cuadrante es para * Señal de giro encendida
autobuses equipados con un motor diésel conforme con emisiones 2010 (por ej., ISB10/ * Error de voltaje
ISC10). Los autobuses equipados con un motor opcional como un motor de exportación * Agua en el combustible
(por ej., ISB03/ISB05) pueden mostrar información en cuadrantes sustitutos. * Elemento de elevación no estibado
* Se necesita regen.
* Temp. alta del escape
* El alternador falló
* Luces delanteras encendidas
* ATC activo
* Rango inhibido
* Vida útil del aceite de la transmisión
* Filtro de aceite de la trans.
* Servicio del aceite de la transmisión
* (Mensajes mostrados con ícono).
1
Indicadores del banco de advertencia

Dos ensambles de las luces de advertencias iluminadas con LED proporcionan
retroalimentación al conductor sobre varios sistemas. Estos están ubicados a la
derecha e izquierda del panel de instrumentos. Las definiciones del indicador se
muestran en la siguiente página.
Las luces del banco de advertencia funcionan como una luz de advertencia que
muestra una falla determinada o como una luz indicadora que muestra una función
activa del autobús. Algunas luces de advertencia están acompañadas por una alarma
sonora o un mensaje mostrado en la pantalla LCD de visualización de mensajes. Si
el mensaje tiene una alarma adjunta, la pantalla de la alarma y el mensaje puede
ser "aceptada" para modificar el mensaje a su pantalla anterior y silenciar la alarma.
Luego de realizar esto, la luz indicadora en el banco de advertencia permanecerá
encendida. En el siguiente ciclo de encendido, la alarma y la pantalla se mostrarán de
nuevo. Para aceptar una alarma activa presione el botón superior.
448
1
instrumentos
Giro hacia la izquierda. Luz de carretera. Los Giro hacia la derecha.

Parpadea con una señal focos están en luz de Parpadea con una señal
de giro hacia la izquierda. carretera. de giro hacia la derecha.
ABS. Indica una falla en el Crucero. El control de

sistema antibloqueo de los Controlar trans. La
crucero ha sido activado. transmisión necesita
frenos. Completar ruta, luego
llevar a mantenimiento lo servicio.
antes posible.
Freno neumático frontal. Temp. de trans. La
Presión de los frenos. Indica la presión del freno temperatura de la
Indica una falla en el neumático frontal fuera transmisión está por
freno. Detenga el vehículo del rango normal de encima del rango de
y llame para obtener operación. funcionamiento normal.
asistencia.
Frenos de servicio. Indica Freno neumático trasero. Nivel del refrigerante.

que se aplicaron los Indica la presión del freno Indica un nivel bajo del
frenos de servicio. neumático trasero fuera del refrigerante.
rango normal de operación.
Estacionar. Indica que el Temperatura del líquido
freno de estacionamiento Combustible bajo. Indica hidráulico. La temperatura
está aplicado. que el nivel de combustible del líquido hidráulico está 449
está al 12 por ciento de la por encima del rango de
capacidad máxima. funcionamiento normal.
Lámpara del indicador
de mantenimiento. Presión de combustible Espere para arrancar.
baja. Indica presión de Indica el precalentamiento
Indica que se requiere
combustible baja en los del motor. Espere hasta
mantenimiento. vehículos con gas natural
comprimido. que se apague el indicador
Detener el motor. La ECU antes de iniciar el motor.
del motor ha detectado Temp. del refrigerante
HEST. Temperatura del
un problema que puede alta. Indica la temperatura
sistema de escape alta.
causar daños al motor. del refrigerante fuera del
Indica una temperatura
Detenga el motor y llame rango normal de operación.
de escape elevada
para obtener asistencia.
Cinturón de seguridad.
Presión del aceite. Indica
Adv. del motor. El motor Indica que no se colocó el
baja presión del aceite.
necesita servicio. cinturón de seguridad del
conductor.
Líquido para el sistema

de escape diésel. Luz de
advertencia de nivel bajo
de DEF.
1
Ajustes y diagnósticos del tablero de instrumentos

El menú de ajustes y diagnósticos le permite configurar 12 funciones disponibles
de su configuración predeterminada y utilizar el diagnóstico para solucionar
los problemas del tablero de instrumentos. Para acceder al Menú de ajustes y
diagnóstico, coloque el freno de estacionamiento y active el encendido. Esto
provoca que se muestre la pantalla del modo de avance. Con la pantalla del modo
de avance mostrada, mantenga presionado el botón inferior hasta que aparezca el
menú (aproximadamente 5 segundos).
El primer elemento del menú se resalta en el video inverso. Se puede desplazar
esta barra resaltada por el menú presionando el botón superior para desplazarse
Panel de control de visualización de mensajes
hacia arriba o presionando el botón inferior para desplazarse hacia abajo de la lista.
Cuando la barra resaltada está sobre el elemento que desea seleccionar, presione los
botones inferior y superior de forma simultánea. Esto abre el elemento seleccionado
para mostrar su configuración. El menú de ajustes y diagnóstico automáticamente
pasa a la pantalla del modo de avance luego de 10 segundos de inactividad.
Mientras se encuentra en el modo de ajustes y diagnóstico, la pantalla
automáticamente pasa a la pantalla de modo de avance en cualquier momento que
la advertencia del Sistema de Líquido de escape diésel (DEF) se active. Una vez que
450 la advertencia desaparece, se puede ingresar al modo de diagnóstico de nuevo si el

encendido está activado, el freno de estacionamiento está colocado y se mantiene
presionado el botón inferior por 5 segundos. No se puede ingresar al modo de
diagnóstico si la advertencia del sistema de DEF está activa, excepto que la velocidad
del motor sea menor a 400 RPM.
PSI de frenos neumáticos

Cuando se selecciona el elemento 1 del menú, se inicia una pantalla que se utiliza
para realizar las inspecciones del freno de servicio previas al viaje y muestra la
presión del freno de servicio trasero y delantero en PSI. Al presionar el botón inferior,
sale del menú y vuelve a la pantalla anterior.
Configuración de unidades
Cuando se selecciona el elemento 2 del menú, aparece una pantalla que permite
seleccionar la visualización entre unidades del sistema métrico o unidades del
sistema anglosajón. Esto cambia la lectura del velocímetro y elementos de la
pantalla, el menú y las luces de las unidades. Al presionar el botón inferior, sale del
menú y vuelve a la pantalla anterior.
Contraste
Elemento 3 del menú: Active el freno de estacionamiento y presione y sostenga el
botón inferior en el frente del grupo de instrumentos durante aproximadamente
5 segundos. Esto mostrará la pantalla de Configuraciones y diagnósticos. Presione
el botón superior o inferior para mover la barra resaltada al elemento 3 del menú:
Contraste. Presione ambos botones simultáneamente para seleccionar "contraste"
y use los botones superiores e inferiores para aumentar o disminuir el contraste.
Presione ambos botones simultáneamente para configurar. Un lapso de diez
1
instrumentos
segundos o más de inactividad durante este modo regresará la pantalla a la pantalla

previa automáticamente.
Atenuador
Elemento 4 del menú: Atenuar o iluminar la luz de fondo en el grupo de instrumentos
puede realizarse de dos maneras. La primera es cuando el autobús se encuentra
estacionario, con el freno de estacionamiento activado. La segunda es en Modo de
manejo, cuando el freno de estacionamiento está desbloqueado y el interruptor de
la luz está en la posición de "ENCENDIDO". En cualquier caso, la nueva configuración
se guardará en la memoria.
Cuando el autobús está detenido y el freno de estacionamiento activado, se
atenúa el grupo de instrumentos mediante un menú en la pantalla del conductor en
el grupo. Active el freno de estacionamiento y presione y sostenga el botón inferior
en el frente del grupo de instrumentos durante aproximadamente 5 segundos. Esto
mostrará la pantalla de Configuraciones y diagnósticos. Presione el botón superior o
inferior para mover la barra resaltada al elemento 4 del menú: Atenuador. Presione
ambos botones simultáneamente para seleccionar "atenuador" y use los botones
superiores e inferiores para aumentar o disminuir la intensidad de la luz de fondo.
Presione ambos botones simultáneamente para configurar el atenuador y salir del
menú. Un lapso de diez segundos o más de inactividad regresará la pantalla a la
451
pantalla previa automáticamente.
Si el autobús se encuentra en modo de manejo con el freno de estacionamiento
desbloqueado, se puede ajustar el atenuador presionando los botones superiores o
inferiores para aumentar el brillo o atenuar el grupo de instrumentos. El interruptor
de la luz debe estar en la posición de "ENCENDIDO" para la operación de esta función.
Color de iluminación de fondo

Elemento 5 del menú: El color de la luz de fondo se puede ajustar para iluminar en
cualquiera de cinco colores distintos (rojo, verde, azul, celeste, blanco). Para cambiar
el color de la luz de fondo, active el freno de estacionamiento y presione y sostenga
el botón inferior en el frente del grupo de instrumentos durante aproximadamente
5 segundos. Esto mostrará la pantalla de Configuraciones y diagnósticos. Presione el
botón superior o inferior para mover la barra resaltada al elemento 5 del menú: Color
BL. Presione ambos botones simultáneamente para seleccionar "Color BL" y use los
botones superiores o inferiores para cambiar entre una lista de colores presentes.
Presione ambos botones simultáneamente para configurar el color y salir del menú.
Un lapso de diez segundos o más de inactividad durante este modo regresará la
pantalla a la pantalla previa automáticamente.
Ajuste de reloj
Elemento 6 del menú: Para configurar el reloj, asegúrese de que el freno de
estacionamiento está configurado y luego presione y mantenga el botón inferior en
el frente del grupo de instrumentos durante aproximadamente 5 segundos. Esto
mostrará la pantalla de Configuraciones y diagnósticos. Presione el botón superior
o inferior para mover la barra resaltada al elemento 6 del menú: Configurar reloj.
1
Presione ambos botones simultáneamente para seleccionar "horas" y use los

botones superiores e inferiores para aumentar o disminuir la configuración. Presione
ambos botones simultáneamente para configurar las horas. Repita el proceso para
la configuración de "minutos". Un lapso de diez segundos o más de inactividad
regresará la pantalla a la pantalla previa automáticamente.
Diagnóstico de instrumentos
El elemento 7 del menú muestra el Menú de diagnóstico de instrumentos. Este
menú le permite realizar una prueba de medidores, prueba de luces, prueba de LCD
y muestra las entradas y salidas del tablero.
Elemento A de PRUEBA DEL MEDIDOR: El procesador seleccionará un medidor y

luego impulsará el medidor en tres posiciones haciendo una pausa a un valor de
escala del 50 por ciento, un valor del 100 por ciento y luego un valor de escala del
0 por ciento. Esta prueba continuará con todos los medidores de esta forma y luego
regresará al menú. Al presionar el botón inferior en cualquier momento, se finalizará
la prueba y volverá a la pantalla del menú anterior.
452 Elemento B de PRUEBA DE LUCES: Enciende cada luz de advertencia y luego la

apaga, una a la vez, para determina si se ilumina de forma adecuada. La pantalla
indicará el nombre y estado de la luz de cada luz en revisión. Esta prueba pasa por
cada luz de advertencia de forma individual y luego vuelve al menú. Al presionar
el botón inferior (Salir) en cualquier momento, se finalizará la prueba y volverá a la
pantalla del menú anterior.
Elemento C de PRUEBA DE LCD: El logotipo de Bluebird se mostrará en video normal

e inverso tres veces y luego volverá al menú previo. Esto le permitirá ver si existen
pixeles que no funcionan. Presione el botón inferior para finalizar la prueba y volver
al menú anterior.
Elemento D de ESTADO DE E/S: El estado de la clavija del conector del tablero se

muestra en tiempo real cuando se recibe por el sistema eléctrico del vehículo. Se
puede desplazar por la pantalla mostrada con las flechas hacia arriba y abajo. Como
se indica en la pantalla, presione ambos botones para pasar a la pantalla anterior.
Enlace de datos
Al seleccionar el elemento 8 del menú, se revisará el ENLACE y se mostrará cada
dispositivo encontrado en el bus de datos, Si el dispositivo está desconectado del
sistema luego de guardarse, se mostrará una advertencia. El dispositivo se puede
borrar de esta lista para evitar una advertencia desplazándose al dispositivo en la
lista y presionando ambos botones. Una vez eliminado, el tablero no mostrará una
advertencia salvo que el dispositivo se vuelva a conectar y se vuelva a guardar en la
lista. Para volver a la pantalla anterior presione salir.
1
instrumentos
Lectura de parámetros
El elemento 9 del menú muestra todos los valores de conversión de las entradas
al tablero de instrumentos en tiempo real, en forma de tabla para la resolución de
problemas. Puede desplazarse para ver los valores mientras está estacionado o
mientras conduce. Presione ambos botones para pasar a la pantalla anterior.
Diagnóstico del motor

El elemento 10 del menú muestra los Códigos de diagnóstico de anomalías (DTC) en
un formato que depende del fabricante del motor. El tipo y número del DTC activo
del motor está ubicado en la esquina superior derecha. Presione los botones superior
e inferior para pasar a la pantalla anterior.
Cummins: Esta pantalla muestra el Número de parámetro sospechoso (SPN) y el

Identificador de modo de falla (FMI) así como también una breve descripción de la
falla como se recibe del motor para las fallas activas mediante J1939.
Diagnóstico de transmisión
El elemento 11 del menú muestra los Códigos de diagnóstico de anomalías (DTC)
J2012 como se reciben para las fallas activas a través de J1939 de la transmisión. El
tipo y número del DTC activo de la transmisión está ubicado en la esquina superior
453
derecha con los códigos a la izquierda. Presione ambos botones para salir.
Diagnóstico de ABS
El elemento 12 del menú muestra el Número de parámetro sospechoso (SPN) y
el Identificador de modo de falla (FMI) como se recibe del ABS para fallas activas
mediante J1939. El tipo y número del DTC activo del sistema de frenos está ubicado
en la esquina superior derecha. Presione ambos botones para pasar a la pantalla
previa como lo indica el texto en la pantalla.
Menú de configuración del tablero

Para ingresar al Menú de configuración, mantenga presionado ambos botones
inferior y superior de forma simultánea, luego active el encendido. En este menú
existen 12 funciones configurables o de solo lectura que puede activarse o
desactivarse. Si el tablero tiene menos de 25 millas, todas las selecciones del menú
se pueden modificar utilizando los botones superior e inferior. Luego de las 25 millas
solo algunos elementos se pueden modificar. El menú se puede desbloquear con
una herramienta de diagnóstico o ingresando una contraseña. Consulte la función
DESBLOQUEAR de la siguiente lista.
La configuración de la función se puede modificar con los botones superior e
inferior para seleccionar la función deseada y luego presionar ambos botones para
modificar la función. Este menú saldrá automáticamente y el tablero reiniciará su
rutina de inicio luego de 10 segundos de inactividad.
Activación de tiempo de espera de timbre

Se le permitirá a una alarma sonora continua (timbre) que se desconecte en 15
segundos, cuando la configuración está activada, si la velocidad del motor es menor
a 400 RPM. La alarma sonora no se desconectará si la configuración está desactivada.
1
Panel de prueba
Cuando esta configuración está activada, el tablero se configura como un dispositivo
de prueba del chasis de fabricación. Esta función se muestra en este menú pero solo
se puede modificar con un software VCI y ACTIA suministrado.
Sonido de clic de señal de giro

Un sonido de clic de la señal de giro está disponible cuando la configuración está
activada. Cuando está desactivada no sonará en la señal de giro.
Visualización de amperímetro
Cuando la visualización del amperímetro está activada, el valor del amperímetro se
muestra en la pantalla al lado del voltímetro en el cuadrante 2B. Solo se muestra el
voltímetro cuando está activada la configuración.
Tipo de sistema de frenos

Ajuste esta configuración a NEUMÁTICO para autobuses con frenos neumáticos. Las
entradas de aire delanteras y traseras muestran la presión de aire frontal y trasera
en los medidores adecuados. Si el autobús está equipado con frenos hidráulicos y la
454 configuración está ajustada para HIDRÁULICOS, la entrada de aire frontal se utiliza
para determinar la presión de aire de suspensión.
Aire aplicado o de suspensión

Cuando la configuración está activada, el aire aplicado o de suspensión no se
muestran. Para las unidades con frenos neumáticos, activar la configuración le
permitirá mostrar la presión de aire delantera y trasera aplicada. Cuando está
configurada para frenos hidráulicos, puede mostrar la presión de aire de suspensión.
Tipo de configuración del motor

Esta configuración afecta cuáles mensajes se envían a las funciones de bloqueo
del acelerador y a ralentí rápido. Puede también afectar cuáles parámetros están
disponibles para mostrar. Esta configuración se ajusta con lógica interna en base a la
emisión de Identificación del motor en el bus de datos J1939.
Prueba automática
Cuando se activa el tablero realiza una prueba de arranque automática en el
encendido. Cuando la configuración está desactivada el tablero no realiza una
prueba de arranque automática.
Elevación controlada por batería

Cuando está activada esta configuración afecta la lógica de varias salidas. Cuando
está activada, permite que la salida de autorización de elevación se active con el
encendido desconectado. Cuando está activada, permite que la salida de detección
de velocidad se active con el encendido desconectado.
1
instrumentos
Lógica de cinturones de seguridad

Cuando la configuración de la lógica de cinturones de seguridad está activada, se
produce una alarma y se ilumina una luz como se ilustra en el diagrama de flujos,
Cuando está desactivada, esta lógica no se aplica y no se activa la alarma o la luz.
Cuando está desactivada, esta configuración automáticamente se activa si la entrada
se coloca en baja.
Desbloqueo
Se puede ingresar una contraseña para ingresar cuando está seleccionado el
desbloqueo en el menú de configuración. La contraseña se ingresa con los botones
del tablero. Esto desbloquea las configuraciones que se bloquean luego de 25 millas
y temporalmente permite el acceso a todas las configuraciones. La contraseña
predeterminada es 1927. Un asterisco resalta cada carácter y se puede incrementar
presionando el botón de flecha arriba. Presionar el botón de flecha abajo avanza
al próximo carácter. Cuando se selecciona el último carácter, al presionar ambos
botones se accede a todas las configuraciones. Este menú se desactiva en 20
segundos y el tablero reinicia la contraseña. La contraseña debe reingresarse para
desbloquear la configuración.
Ralentí rápido
455
El motor funciona en ralentí rápido cuando recibe una única señal (J1939) del
tablero de instrumentos. Antes de enviar la señal, el tablero requiere que se cumplan
determinados criterios:
• Una señal alta activa (clavija 25) del interruptor de ralentí alto (con el
interruptor ENCENDIDO).
• Una señal baja activa (clavija 22) del interruptor de freno de estacionamiento
(con el freno de estacionamiento colocado).
• Una señal neutral (J1939) de la transmisión.
• Una señal alta activa (clavija 24) del freno de servicio (sin el freno de servicio
presionado).
Todos los elementos se deben cumplir para iniciar la señal de ralentí rápido desde
el tablero de instrumentos al ECM por la línea de comunicación de datos de J1939.
1
Lógica de autorización de elevación (Opcional)

La salida de autorización de elevación brinda energía para elevar la silla de ruedas y
estará activa conforme a la siguiente lógica. La pantalla estará encendida y mostrará
el mensaje "AUTORIZACIÓN DE ELEVACIÓN ACTIVADA" mientras esté activa cuando
el encendido esté desactivado.
Nota:
ARRANQUE BIR = Solicitud de interrupción

No de freno
BCL = Configuración de
Encendido No elevación de control de batería
BCL
ACTIVADO BIS = Colocación de bloqueo de
activado
freno
Si
PB = Freno de estacionamiento
Si
No Marcha
neutral O
estacionamiento
Si
456 No
BIR
activo
Si
No
PB
activo
Si
No Compuerta
de elevación
abierta
Si
SALIDA EN AL
No Si (Continuar hasta
BIS que la compuerta
activo de elevación
abierta se desactive)
1
instrumentos
Lógica de cinturones de seguridad (Opcional)

La luz de advertencia y la alarma sonora de cinturones de seguridad estarán activas
cuando se cumplan los requisitos, mostrados en el siguiente diagrama de flujo:
ARRANQUE
Sin luz de No
¿Encendido
advertencia o activado?
alarma sonora
Si
Señal de cinturones
Sin luz de de seguridad
No
advertencia o NO ACTIVA (
alarma sonora desabrochados)
Si
457
Sin luz de ¿Freno de

advertencia o Si
estacionamiento
alarma sonora colocado?
No
Sin luz de Marcha

No
advertencia o neutral O
alarma sonora estacionamiento
Si
Luz de Solo luz de

advertencia y advertencia
alarma sonora encendida
1
Lógica de bloqueo del acelerador

El bloqueo del acelerador desactiva la respuesta del acelerador mientras implementa
ARRANQUE
la elevación de la silla de ruedas. El mensaje de bloqueo del acelerador se muestra en
el siguiente diagrama de flujo:
No Encendido
ACTIVADO
Si
No Velocidad
3 MPH
Si
Solicitud de
458 No activa bloqueo
de freno
Si
Bloqueo del
acelerador de
transmisión
1
instrumentos
Extracción del tablero de instrumentos

El tablero de instrumentos está diseñado para la fácil extracción de su carcasa con
tornillos alrededor del perímetro de su frente. El tablero de instrumentos se extrae
como una unidad y no está diseñado para poder desarmarlo.
1. Coloque la llave de contacto a la posición desconectada y retire la llave. Baje

el volante a la posición inferior máxima.
2. Retire los cuatro tornillos de las esquinas del panel de instrumentos que aloja
el tablero de instrumentos. Esto le permitirá obtener acceso a la parte trasera
del tablero de instrumentos para realizar la extracción e instalación.
3. Retire los siete tornillos mecánicos de alrededor del perímetro del tablero de
instrumentos. Esto desacoplará el tablero del panel de instrumentos.
4. Con cuidado, gire el tablero de instrumentos y aléjelo de la carcasa del

tablero. Incline la superficie delantera del tablero hacia abajo para obtener
acceso a la parte trasera.
5. Desenchufe los conectores eléctricos de la parte posterior del tablero de

459
instrumentos y retire la unidad.
1
Instalación del tablero de instrumentos

El tablero de instrumentos se instala en el orden inverso de extracción. Luego de
volver a instalar el tablero, este se debe configurar o programar para que funcione
de forma correcta en el autobús en el que se instaló. Si no se realiza esto, se pueden
producir indicaciones de instrumentos imprecisas.
1. Enchufe los conectores eléctricos a la parte posterior del tablero de

instrumentos.
2. Con cuidado, gire el tablero y céntrelo en el panel para conectarlo. Coloque

el tablero de forma que se alineen los orificios de montaje. Necesitará llegar
detrás del panel para sostener el tablero en posición mientras aseguran los
siete tornillos de montaje.
3. Asegure el panel instalando los cuatro tornillos de montaje en cada esquina.
4. Ingrese al Menú de configuración para ajustar las funciones específicas.

Asegúrese de que el encendido está desactivado. Mantenga presionado los
460 botones inferior y superior en la parte frontal del tablero. Mientras mantiene
presionados los botones, active el encendido. Suelte los botones cuando
aparece un menú en la pantalla de información de programas. Esta pantalla
le permitirá establecer los elementos en el menú de configuración.
5. Utilice los botones inferior y superior en la parte frontal del tablero para
desplazarse hacia arriba o abajo. Presione ambos botones de forma
simultánea para ingresar el valor de configuración. Luego de ingresar el
valor, la barra resaltada automáticamente se mueve al próximo elemento
a configurar. Si el tablero registró menos de 25 millas, se pueden modificar
todos los elementos del menú. Luego de 25 millas, algunos elementos
no se pueden modificar. Consulte la sección “Desbloqueo” en “Menú de
configuración del tablero” de este capítulo para obtener más detalles. Este
menú desaparece automáticamente luego de 10 segundos de inactividad.
1
instrumentos
114598-0 01/11/13 Page 1/26
MY13 Bluebird Corporate Cluster Service Manual
461
By Date ACTIA Ref. Revision
Written R Parks 1.7.12 BBCC

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____________________________________________________________________________________________
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1
APÉNDICE 1
114598-0 01/11/13 Page 2/26
Revision Table
Rev By Date Software Description
0 R. Parks 1.7.12 116124v00_18 Original Draft; Out for comment
462
____________________________________________________________________________________________
_
1
1 APÉNDICE
instrumentos
114598-0 01/11/13 Page 3/26
Table of Content
1. CLUSTER OVERVIEW ......................................................................................................................................... 5
2. BUTTONS ............................................................................................................................................................. 5
3. DISPLAY ............................................................................................................................................................... 6
3.1. STANDARD DRIVE MODE (OLDER CLUSTERS WITHOUT DEF) ................................................................................... 6
3.1.1. Standard Quadrant 1................................................................................................................................... 7
3.1.5. Standard Drive Mode Navigation ................................................................................................................ 8
3.1.6. Standard Priority Messages ...................................................................................................................... 10
3.2. DEF DRIVE MODE............................................................................................................................................... 13
3.2.1. DEF Priority Messages ............................................................................................................................. 14
3.3. CONFIGURATION MODE ....................................................................................................................................... 15
3.3.1. Buzzer Time out Enable ............................................................................................................................ 15 463
3.3.2. Test Panel ................................................................................................................................................. 15
3.3.3. Turn Signal Click ....................................................................................................................................... 15
3.3.4. Ammeter Display ....................................................................................................................................... 15
3.3.5. Brake System Type ................................................................................................................................... 15
3.3.6. Bus Configuration Type (Service Only) .................................................................................................... 16
3.3.7. Engine Configuration Type ....................................................................................................................... 16
3.3.8. Self Test .................................................................................................................................................... 16
3.3.9. Battery Controlled Lift................................................................................................................................ 17
3.3.10. Seatbelt Logic ......................................................................................................................................... 17
3.3.11. Unlock ..................................................................................................................................................... 17
3.3.12. Configuration Mode Navigation............................................................................................................... 18
3.3.13. User Configurable ................................................................................................................................... 19
3.4. DIAGNOSTICS AND SETTING MODE ....................................................................................................................... 20
3.4.1. Air Brake PSI ............................................................................................................................................. 20
3.4.2. Set Units .................................................................................................................................................... 20
3.4.3. Contrast ..................................................................................................................................................... 20
3.4.4. Dimmer ...................................................................................................................................................... 20
3.4.5. Backlight color ........................................................................................................................................... 20
3.4.6. Set Clock ................................................................................................................................................... 20
3.4.7. Instrument Diagnostics.............................................................................................................................. 20
3.4.8. Read Parameters ...................................................................................................................................... 21
3.4.9. Engine Diagnostic ..................................................................................................................................... 21
3.4.10. Trans Diagnostic ..................................................................................................................................... 21
3.4.11. ABS Diagnostic ....................................................................................................................................... 21
3.4.12. Diagnostics and Settings Navigation ...................................................................................................... 22
4. WARNING/INDICATORS.................................................................................................................................... 23
5. GAUGES ............................................................................................................................................................. 25

5.1. SPEEDOMETER ................................................................................................................................................... 25
____________________________________________________________________________________________
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5.2. TACHOMETER ..................................................................................................................................................... 25

5.3. COOLANT TEMP .................................................................................................................................................. 25
5.4. OIL PRESSURE .................................................................................................................................................... 26
5.5. FUEL LEVEL ........................................................................................................................................................ 26
5.6. FRONT AIR (OPTIONAL) ....................................................................................................................................... 26
5.7. REAR AIR (OPTIONAL) ......................................................................................................................................... 26
464
____________________________________________________________________________________________
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1. CLUSTER OVERVIEW
465
The BBCC can be configured to have up to 7 analog gauges and many warning or
indicator lights as well as several configurations of display information depending on what
application it is used in.
2. BUTTONS
The upper and lower buttons are used to access and navigate menus, acknowledge
warning alarms and displays, change display configuration options, etc.
Upper Button
Lower Button
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3. DISPLAY
3.1. Standard Drive Mode (older Clusters without DEF)

The drive mode screen is the default screen and has 4 basic variations. The
variation displayed is controlled by the options enabled on the vehicle through the
configuration menu (see Configuration Menu section for details).
Configured without Ammeter Configured with Ammeter and Applied

Air
Error! Objects cannot be created
from editing field codes.
466
Configured with Ammeter Configured with Ammeter and
Suspension Air
Error! Objects cannot be created
from editing field codes.
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instrumentos
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3.1.1. STANDARD QUADRANT 1

In this quadrant you can toggle between the odometer and 2 resettable trip
distances by pressing the upper button. When Trip 1 or Trip 2 is displayed they
can be reset by holding the upper button.

You can only change the information in this quadrant from the configuration menu.
The current gear selected is always available in a PRNDL format in Quad 2A and
the system voltage level is always displayed in Quad 2B.
Error! Objects cannot be created from editing field codes.
If the cluster is configured to display the Ammeter, it will share Quad 2B.
467
If the cluster is configured to display Applied Air, this will display in Quad 2C.
If the cluster is configured to display Suspension Air, this will display in Quad 2C
instead.
Error! Objects cannot be created from editing field codes.
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This area will be used to display one of several vehicle parameters which can be
toggled between using the buttons (see Navigation section). This information will
be temporarily replaced with Priority Interrupt Messages (PIM) if a system fault is
detected. Depending on the severity of the fault, these can be “acknowledged” by
pressing the lower button and they will cancel until the next ignition cycle.
The clock is displayed here in either 12hr or 24hr format. These formats can be
toggled between using the buttons (see Navigation section).
3.1.5. STANDARD DRIVE MODE NAVIGATION
Navigating from Quad to Quad can be done as detailed below. If no action is
taken for greater than 5 sec. any selection will timeout and return to normal display
functions.
If Park Brake is NOT set with the headlights on, the buttons will convert to a
468 dimmer function for the cluster backlight. In this mode, you can still navigate from
Quad to Quad as normal after pressing both buttons.
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3.1.6. STANDARD PRIORITY MESSAGES

These messages will temporarily replace any parameter displayed in Quad 3 until
the fault is removed or the PIM has been acknowledged with the lower button.
Display Example Function Trigger Logic

Engine Comm Engine communication not received for more then 1 second.
Fail
Trans Comm Fail Transmission communication not received for more then 1
second.
ABS Comm Fail ABS communication not received for more then 1 second.
470
Vehicle Speed J1939 speed data is either N/A or in the error data range
Error
Engine Door Engine door input is reading Low

Open
Brake Interlock Logic satisfied and Brake Interlock is Active
Retarder Applied J1939 retarder spn is read as active
Alternator Fail RPM > 400 and VBAT < 12V for > 30 sec.
____________________________________________________________________________________________
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Stop Engine J1939 Red Stop Lamp is active
Low Coolant Level J1939 is sending DM1 SPN 111_FMI 1, 11 or 18
Hi Trans Temp J1939 is sending DM1 SPN 177_FMI 15
Low Oil Pressure J1939 is sending DM1 SPN 100_FMI 1, 11 or 18
Hi Engine Temp J1939 is sending DM1 SPN 110_FMI 0, 11 or 16
Engine Warning J1939 is sending Amber Warning Lamp

471
Lift Not Stowed Lift stowed input is Low
Battery Voltage On ≤ 11.0V for > 30 sec (then off at 12.1V)

Error On ≥ 15.5V (then off at 15.3V)
Turn Signal When vehicle travels 1 mile with either turn signal on but not
Warning both
Water in Fuel J1939 Water in fuel message is active
Headlight Alert Ignition is OFF and Headlights input is active
ATC J1939 Traction Control message is active
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DPF J1939 DPF message is:
000 = OFF
001 = ON
100 = Fast blink
Hi Exhaust Temp J1939 HET message is:
000 = OFF
001 = ON
100 = Fast blink
Range Inhibit J1939 range inhibit message is active
Trans Oil Life J1939 is sending DM1 SPN 4177_FMI 17
Trans Oil Filter J1939 is sending DM1 SPN 3359_FMI 31
472 Display Example Function Trigger Logic

Trans Oil Service J1939 is sending DM1 SPN 4178_FMI 31
Service Brake Shifting out of N or P gear without pedal pressed within the
Input Warning last 3 sec.
--OR--
Shifting out of N or P with pedal pressed but no change in
input and speed increase >25 mph latching warning on until
acknowledged, brake input status change or shift back to P
or N gear.
(Non GM Engine Only).
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3.2. DEF Drive Mode

Applications that use the DEF will have the following configuration of the display.
In this configuration Quad 3 is permanently used for DEF display and all
parameters that were displayed in Standard Quad 3 will no be moved to Quad 1.
Quad 1 navigation remains the same as in the Standard config.
AIR Without Brake Pressed AIR With Brake Pressed
HYD/NO SUSP HYD/WITH SUSP 473
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3.2.1. DEF PRIORITY MESSAGES

The same set of PIM’s listed for the Standard Display config will displace the info
in DEF config Quad 1 and can be acknowledged just as in Standard. Below are
additional emission system specific PIM’s that will also display in DEF Quad 1.

DEF Low J1939 is sending DM1 specific SPN/FMI combinations per
Cummins.
DEF Level Critical J1939 is sending DM1 specific SPN/FMI combinations per
Cummins.
DEF Level De- J1939 is sending DM1 specific SPN/FMI combinations per
rate Cummins.
DEF Level Empty J1939 is sending DM1 specific SPN/FMI combinations per
Cummins.
DEF Level Shut J1939 is sending DM1 specific SPN/FMI combinations per
474 Down Cummins.
Incorrect J1939 is sending DM1 specific SPN/FMI combinations per

Reducing Agent Cummins.
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3.3. Configuration Mode

To enter configuration mode, the ignition must first be turned off. Hold both
buttons and turn the ignition switch to the on position. You will immediately enter
the configuration menu. Here you can modify certain cluster configurations and
only view others.
3.3.1. BUZZER TIME OUT ENABLE

When this configuration is ENABLED the continuous 1 audible alarm (Buzzer)
would be allowed to timeout in 15 sec if the engine speed is < 400 RPM. When
this configuration is DISABLED the continuous audible alarm will not time out.
3.3.2. TEST PANEL
The test panel mode can be activated through the cluster configuration menu. The
functions below describe the difference in operation when the cluster is configured to
enable test panel mode for use as a production chassis test fixture. When test panel
mode is enabled, this fixture uses local cluster inputs to interface with a switch panel
475
used to adjust the test configuration for the type of chassis being produced.
 An active Binary Input on CL Pin 21 will configure the cluster for Chassis with
System Air (If it is not active it will be configured for a Hydraulic system)
 An active Binary Input on CL Pin 23 will configure the cluster for Chassis with
Applied Air or Suspension Air depending on status of Pin 21 (Air or Hyd brake).
3.3.3. TURN SIGNAL CLICK
When this configuration is ENABLED the turn signal will use the simulated relay
click audible sound. When this configuration is DISABLED there will be no sound
for turn signal.
3.3.4. AMMETER DISPLAY
When this configuration is ENABLED the Ammeter value is shown in the display
beside the Voltmeter. When this configuration is DISABLED only the Voltmeter is
shown.
3.3.5. BRAKE SYSTEM TYPE
When this configuration is set to AIR, the software is configured to use the Front
and Rear Air inputs to display the front and rear air pressure on the appropriate
gauges. When configured as HYD the software will not drive these gauges and will
use the Front Air input to determine Suspension Air Pressure. This setting will
also effect how the Brake Interlock PIM logic works.
Applied/Suspension Air
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When this configuration is ENABLED the software is configured to display Applied

Front and Rear Air Pressure (for Air Brake System) or Suspension Air (for
Hydraulic Brake System) depending on Brake System Type Configuration. When
Applied air and Suspension air are NOT displayed.
3.3.6. BUS CONFIGURATION TYPE (SERVICE ONLY)
The cluster can be configured to be one of two products, BBD3 or BBCV. This
setting will affect the binary logic for Park Brake and Fast Idle inputs. They will be
as follows:
Input BBD3* BBCV
Park Brake AL AH
Fast Idle AH AL
*All 2010 and newer are wired same as BBD3

3.3.7. ENGINE CONFIGURATION TYPE
This configuration is set by internal logic based on Engine ID’s broadcast on the
data bus. This configuration will affect the LCD layout and what is displayed in the
476 engine diag windows. This menu item will show the name of the engine detected
unless an unsupported engine component ID is received in which case it will
display UNKNOWN.
3.3.8. SELF TEST
When this configuration is ENABLED the cluster will perform a startup self test at
Ignition. When the configuration is DISABLED the cluster will not perform a
startup self test.
3.3.8.1. Power on Lamp Test (POLT)
When self test is ENABLED all warning lights will perform a Power on Lamp
Test by turning on for 2 sec as soon as possible after the ignition is turned on
and turn off for 1 sec before any other action is taken. The only exception to this
is if configured for a 2013 engine (ISB13 or ISL13), the DLCC message warning
lights will be controlled by the Cummins DLCC module. These lights are:
 Stop Engine
 Engine Warning
 MIL
Note: If the key switch is cycled off & immediately back on again the DLCC lights
will not self test with the other warning lights. This is due to the DLCC module does
not go to sleep for a set time period after key off.
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3.3.9. BATTERY CONTROLLED LIFT

When this configuration is enabled it affects the logic of a few of the outputs. Two
key things to note is that when the Battery Controlled Lift is active the Brake
interlock request becomes a “wake up” input for the cluster. The two outputs that
BCL affects are listed below:
 Lift Authorization – When BCL is active, the lift authorization can be

activated with the ignition off and irrespective of current gear.
 Speed Detect Out – When BCL is active, the speed detect output can be
activated with the ignition off.
3.3.10. SEATBELT LOGIC
When this configuration is ENABLED the Seatbelt alarm and lamp logic will apply.
If it is DISABLED this logic will not apply and no alarm or lamp will be triggered in
this case. When DISABLED, and the seatbelt input is pulled low, the cluster must
automatically enable the configuration.
477
3.3.11. UNLOCK
Selecting this option will allow the user to enter a password using the buttons on the
cluster in order to unlock the configurations above that lock out after 25 mi to make
ALL configurations accessible temporarily. The asterisk will highlight and characters
will be incremented by pressing the up button. Pressing the down button will advance
to the next character. Pressing both buttons when the last character is selected will
make all configs accessible. If no configuration item is selected before the menu
timeout in 20 sec the cluster will reset and the password must be reentered to unlock
the configuration items again.
Set Character
* * *2 /\ back
\/ Next
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3.3.12. CONFIGURATION MODE NAVIGATION

Follow the button labels on the display and the instructions on the bottom line for
navigation and configuration changes. The menu flow is shown below.
478
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3.3.13. USER CONFIGURABLE

All of the configurations above are accessible to view in the Settings Menu.
However some are self configuring based on the vehicle configuration and some
are not available to the end user after the vehicle leaves the factory. Below is the
configuration detail for each feature.
Feature Configuration
Detail
Buzzer Timeout Enable ALWAYS
Test Panel Enable LOCKED
Turn signal click Enable ALWAYS
Ammeter Enable ALWAYS
Brake System Type LOCKED
Applied Air/Suspension Air ALWAYS
Enable
(If bit 4 is set to Air this option
effects Applied Air/If it is set to
Hydraulic it effects the
Suspension air feature)
Battery Controlled Lift Option LOCKED 479
Clock Mode ALWAYS
Engine Type Self Configuring
ABS Type LOCKED
Trans Type LOCKED
Seat Belt Logic LOCKED
*Locked features can be accessed with the unlock function
____________________________________________________________________________________________
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3.4. Diagnostics and Setting Mode

Access this menu by setting the park brake and then from the Drive Mode Screen
hold the lower button for >5 seconds. This menu allows the user to change
settings from their default value and to use self diagnostic tools to trouble shoot
the system.
3.4.1. AIR BRAKE PSI
This is used to perform Pre-trip Brake Inspections. It will show Front and Rear
brake system PSI.
3.4.2. SET UNITS
The units for the values that are to be displayed can be changed between Metric
or English units. This will change the Speedo reading and KMH/MPH lamp,
display/menu items except Air which will always be displayed as PSI, and change
which brake system fail lamp is used.
480 3.4.3. CONTRAST
To make the display contrast Higher or Lower press the associated button
repeatedly to change this.
3.4.4. DIMMER
To make the display backlight darker or lighter press the associated button
repeatedly to change this.
3.4.5. BACKLIGHT COLOR
The cluster has several preset backlight colors to choose from. Highlight the color
you want and press both buttons to save.
3.4.6. SET CLOCK
To set the time for the display clock, press both buttons to select “hours”.
Subsequent presses of both the buttons will select minutes and the AM / PM
selections. Once any selection is highlighted, then the lower buttons will decrease
the setting and the upper button will increment the setting. Once all three
selections have been selected this menu will timeout to the previous menu after 15
seconds unless the operator enters back into any of the selections.
3.4.7. INSTRUMENT DIAGNOSTICS
This menu will give access to the self diagnostic tools. These are described here.
____________________________________________________________________________________________
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Gauge Test
Each gauge will be driven through three positions pausing at each position as
shown in the LCD as a percentage of scale. Pressing the lower button (Exit) will
end the test and return to the previous menu.
Lamp Test
Each warning lamp on then off displaying the lamp name and status in the LCD.
Pressing the lower button (Exit) will end the test and return to the previous menu.
LCD Test
Displays the Bluebird logo in normal and reverse video three times and then return
to the previous menu. Pressing the lower button will end the test and return to the
previous menu.
I/O Status
Displays the module-pin number, and the status as received by the vehicle’s
electrical system. Scroll through all the status screen by screen using the up and
down arrows. Press both buttons to exit to the previous screen. The value “high”
and “low” refers to the voltage level at the connector pin for binary inputs. This
information will be continuously updated to assist in troubleshooting 481
3.4.8. READ PARAMETERS
Displays all of the converted values for the applications parameters in a table form
for vehicle troubleshooting. You can scroll though to view them and press both
buttons to exit to the previous screen.
3.4.9. ENGINE DIAGNOSTIC
Displays engine DTC’s in a format dependant on engine type. Engine type and
number of active DTC’s is located in upper right corner. Press both buttons to exit
to previous screen.
3.4.10. TRANS DIAGNOSTIC
This screen displays J2012 DTC Display as received from the transmission for
active faults via J1939. Transmission type and number of active DTC’s is located
in upper right corner. Press both buttons to exit to previous screen.
3.4.11. ABS DIAGNOSTIC

This screen displays the Suspect Parameter Number (SPN) and Failure mode
Identifier (FMI) as received from the ABS for active faults via J1939. Brake system
type and number of active DTC’s is located in upper right corner. Press both
buttons to exit to previous screen.
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3.4.12. DIAGNOSTICS AND SETTINGS NAVIGATION

The diagnostics and settings menu has button labels and bottom line instructions
to guide you through the submenus. See below.
482
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4. WARNING/INDICATORS
Icon Function Trigger Logic

ABS J1939 PGN61441ABS is active
Brake Failure (English) Input pin 17 is high
Brake Failure J1939 sending DM1CheckEngLamp active
Park Brake On steady if vehicle running and pin 22 Active (high/low depending on config)
(all) Blinking for 2 min then off if vehicle off and pin 22 inactive (low/high depending on config)
Blinking if active (high low depending on config) and speed over 3 mph (4.8 kph)
Brake Failure On steady if pin 17 low
( metric)
MIL J1939 DM1 MIL lamp is active
DMI_Lamp Any_SPN1569
Or
DM1_Lamp Any_SPN5246
STOP ENGINE J1939 DM1RedStopLamp is being received
Engine Warning J1939 sending IdleShutDown is active

483
J1939 DM1 CheckEngine is active
J1939 DM1 SPN 65000 FMI 18 active
J1939 PGN 64,892 Particulate Trap Lamp Command sending value 011
LEFT TURN Input pin 21 is high
CRUISE J1939 sending CruiseActive is active
DEF J1939 PGN 65110_SPN 5245
SEAT BELT Ignition on, park brake not set, Pin 32 not active (low/high depending on config)
CL_Pin_32
High Coolant temp J1939 sending PGN64892_SPN110 active FMI 0, 11, and/or 16
Miles per Hour indicator English mode active
Kilometers per Hour indicator Metric Mode Active

HIGH BEAM Input pin 20 is high
Low Front Air Pressure On when front air ≤ 65 PSI

Then off when ≥ 72 PSI
Low Rear Air Pressure On when rear air ≤ 65 PSI

Then off when ≥ 72 PSI
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Icon Function Trigger Logic

Low Fuel On if fuel ≤ 12.5%
Then off if fuel ≥ 18% (Gas / Diesel)
Low Fuel Pressure On if fuel ≤ 1.6Vdc

Then off if fuel ≥ 1.7Vdc(CNG)
Low Oil Pressure J1939 sending PGN64892_SPN3698 active FMI 1, 11, and/or 18
RIGHT TURN Input pin 23 is high
DPF J1939 – PGN64892_SPN3697
HIGH EXHAUST TEMP J1939 sending PGN64892_SPN100 active
CHECK TRANS J1939 DM1CheckTransLamp is being transmitted
484
HIGH TRANS TEMP J1939 sending DM1HighTransTempLamp active
LOW COOLANT LEVEL J1939 DM1SPN 111 FMI 1, 11, and/or 18 is active
HIGH HYDRAULIC OIL future implementation

TEMP
WAIT TO START J1939 Wait to start message is active

and/or input pin 36 is low
____________________________________________________________________________________________
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5. GAUGES
5.1. Speedometer
The Speedo functions as a Metric and English unit display by virtue of software
configuration and automatically will scale itself accordingly. The MPH/KMH lamp
shows current unit scaling.
485
5.2. Tachometer
The tachometer reading is multiplied by 1000 RPM.
5.3. Coolant Temp

The Coolant temp displays the range of engine coolant temperature.
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5.4. Oil Pressure

The Oil Pressure gauge displays the range of engine oil pressure.
5.5. Fuel Level

The Fuel Level Gauge displays the percentage of fuel in the tank.
486 5.6. Front Air (Optional)

The Front Air Gauge displays the Front Air system Pressure with indicators and 60
psi for Low Air and 120 psi for compressor cutoff.
5.7. Rear Air (Optional)

The Rear Air Gauge displays the Rear Air system Pressure with indicators and 60
psi for Low Air and 120 psi for compressor cutoff.
____________________________________________________________________________________________
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1 APÉNDICE
Partes eléctricas del chasis
Sistema de carga
El sistema de carga proporciona corriente eléctrica a las luces, la radio, el ventilador
del calentador y los sistemas eléctricos del motor. Además mantiene las baterías
cargadas, recargándolas según sea necesario para proporcionar potencia de
arranque.
El sistema de carga cuenta con tres componentes principales, o áreas de
componentes: el alternador, el regulador de voltaje y la batería.
El alternador está impulsado por una correa desde el cigüeñal del motor y genera
la energía eléctrica necesaria para accionar los sistemas en el ómnibus. Asimismo, el
alternador recarga la batería.
El regulador de voltaje funciona como una “válvula de control” del rendimiento
del alternador. El regulador detecta la carga de corriente y mantiene un voltaje
constante en el sistema de carga, hasta su salida de corriente nominal. El alternador
auto-excitado tiene un regulador de voltaje interno.
La batería 12 V funciona como depósito de energía eléctrica química. Su objetivo
principal es poner el motor en marcha. Además suministra energía a los accesorios
durante períodos cortos, cuando la demanda es muy alta para el alternador. Otra
función clave de la batería es que actúa como filtro para el sistema de carga, ya que
proporciona “energía electrónica” limpia para los sistemas de control electrónicos;
UCE, ECM, TCM y calibradores.
Mantenimiento
487
Limpie el alternador y todos los puntos de conexión. La acumulación de residuos que
restrinja el flujo de aire a través del alternador provocará calor excesivo y deterioro
prematuro. La corrosión en cualquier punto de conexión provocará resistencia al
flujo de corriente, calor y disminución de la energía para los accesorios.
Asegúrese de que todos los componentes del sistema de carga estén
correctamente instalados. Verifique el par motor en todos los pernos de montaje,
tanto los tornillos que sostienen el alternador en el soporte de montaje como los
tornillos que sujetan los soportes de montaje al motor. El valor del par motor para
los tornillos de montaje en el motor debe ser de 70 - 80 ft lb para el alternador Leece-
Neville.
El motor está equipado con un tensor de correa automático. Asegúrese de
que todos los surcos encajen adecuadamente en el lugar correcto de las poleas. Se
debe verificar la correa de transmisión según se indica en el anexo de la tabla de
mantenimiento que se encuentra en el capítulo Especificaciones y mantenimiento
de este manual.
Además, es necesario verificar lo siguiente:

• Voltaje de la batería
• Rendimiento del alternador
• Consumo de corriente del arrancador
1
Resolución de problemas
El mantenimiento preventivo y oportuno del sistema de carga conserva su
funcionamiento normal. Sin embargo, en caso de problemas, los procedimientos
efectivos de resolución de problemas lo ayudarán a localizar y corregir el problema
de manera rápida y económica.
ADVERTENCIA Las baterías emiten un gas explosivo. Nunca fume cuando

trabaje con el sistema de carga. Las baterías pueden explotar con una chispa.
Siempre retire el cable negativo de la batería en el terminal de la batería antes
de retirar cualquier otro cable del sistema de carga. Tenga cuidado de no
provocar un cortocircuito en el sistema mientras está trabajando. No use joyas.
Asegúrese de que las baterías estén debidamente probadas y cargadas hasta

al menos el 75% de su capacidad nominal. Si no se verifica la condición de la
batería, los resultados de cualquier prueba de diagnóstico no serán confiables.
Multímetro digital
Consulte las publicaciones del fabricante de la batería sobre el
mantenimiento y la verificación de la batería.
Prueba de rendimiento del alternador
488 1. Conecte un multímetro digital (VOM) en los terminales de

salida del alternador. Amperímetro
PRECAUCIÓN Asegúrese de que las conexiones de prueba

se encuentren conectadas adecuadamente. Verifique la
polaridad y establezca conexiones seguras.
2. Conecte un amperímetro en el terminal positivo del

alternador. Verifique que el sujetador en el amperímetro
se encuentre a una distancia de al menos 6 in (15 cm)
del alternador, para disminuir la posibilidad de lecturas
incorrectas por emisiones falsas.
3. Verifique que la salida de voltaje del alternador se encuentre entre 13.8 y

14.2 voltios, con el motor en funcionamiento RPM (1700 RPM como mínimo)
y no en estado inactivo.
4. Asegúrese de que todas las “cargas” se encuentren apagadas. La lectura del

amperímetro debe ser menor a 20 amps.
• Si la lectura del amperímetro supera los 20 amps, asegúrese de que todos los
accesorios se encuentren apagados.
5. Registre el voltaje y las medidas del amperímetro. Si el voltaje no está

dentro del intervalo especificado o el amperaje no está dentro del intervalo
especificado, el alternador está roto.
1
6. Si el alternador está roto, repárelo o reemplácelo según las instrucciones a

continuación. Consulte la sección de Extracción del alternador.
7. Si el alternador funciona correctamente, proceda del siguiente modo:
8. Mantenga el motor funcionando a aproximadamente 1700 RPM, y con el

equipo de prueba montado según se ilustra.
9. Encienda las cargas del vehículo (accesorios) hasta que el amperímetro

indique los amps, el 75% de la capacidad nominal del alternador. En este
momento, registre el voltaje.
10. Compare la lectura de voltaje con la lectura de voltaje observada en la paso

3 anteriormente.
11. Si el voltaje del alternador desciende más de 5 (1/2) voltios, el alternador está roto.
Un método alternativo para verificar el alternador bajo carga consiste es utilizar una
carga de pila de carbono. Conecte la pila de carbono a lo largo de la batería y ajústela
hasta que la lectura del amperímetro sea el 75% de la capacidad nominal del alternador.
En este momento, registre el voltaje, apague el motor y compare las lecturas.
489
Pruebas de los cables del alternador
Para probar el cable positivo del alternador debe hacer lo siguiente:
1. Sujete el amperímetro al cable positivo a 6 in (15 cm) Multímetro digital
del alternador, como mínimo. Consulte la Figura 2.
2. Conecte el conductor negativo del VOM al terminal

positivo del alternador.
3. Conecte el conductor positivo del VOM al terminal

positivo de la batería.
4. Encienda el motor y déjelo funcionar a aproximadamente Amperímetro
1700 RPM.
5. Encienda los accesorios hasta que el amperímetro

arroje los amps, el 75% de la capacidad nominal del
alternador. Si es necesario, utilice una pila de carbono
para alcanzar la carga.
6. Registre la lectura de voltaje en el VOM.
1
7. Si la lectura del VOM es superior a los -.25 voltios, existe

Multímetro
un problema con el cable positivo.
• Verifique y limpie todas las conexiones y compruebe el

estado de todos los cables y alambres en el circuito.
• Vuelva a probar el circuito.
8. Si la lectura es menor a -.25 voltios, el cable y las

Amperímetro
conexiones funcionan bien.
Solenoide
negativo de la batería.

Arrancador
negativo del alternador.
11. Repita los pasos 4 a 8 para el cable negativo.
490
1
Alternador
Extracción del alternador
ADVERTENCIA Siempre desconecte el cable negativo (-) del terminal de la

batería primero para evitar la formación de arco que puede inflamar gases
explosivos de la batería.
Polea de guía Ventilador
1. Estacione el ómnibus en una superficie lisa y plana. Bomba de agua
Tensor
2. Calce las ruedas en ambas direcciones.
3. Asegúrese de que el motor no esté funcionando, que el botón de encendido

Cigüeñal
se encuentre en la posición “OFF” y que la llave no esté puesta.
4. Desconecte el cable negativo (a tierra) del terminal de la batería.
5. Con una herramienta de manivela cuadrada, posicione el tensor automático

de modo que la correa de transmisión pueda quitarse.
6. Retire la correa de transmisión.
7. Verifique la correa de transmisión; descarte cualquier signo de desgaste.

491
Unas pocas grietas en la correa son aceptables. Las grietas longitudinales NO son
aceptables. Reemplace la correa de transmisión cuando observe una grieta a lo largo
o junto a la correa, o cuando la correa esté desgastada.
ADVERTENCIA Siempre desconecte el cable negativo (-) de la batería antes

de retirar cualquier otro cable del alternador.
8. Retire el cable negativo (-) del alternador.
9. Retire el cable positivo (+) del alternador.
10. Sostenga el alternador y retire los tornillos de montaje.
11. Retire el alternador.
Reinstalación del alternador

Para la instalación del alternador, se debe seguir el orden opuesto a las instrucciones
de extracción detalladas anteriormente.
1. Posicione el alternador en la silla.
2. Instale los tornillos de montaje del alternador.
1
3. Rote los tornillos a 70 - 80 ft lb para los alternadores Leece Neville y 55 - 59 ft

lb para los alternadores Bosch.
4. Instale el cable positivo en el terminal B+. Ajuste el cable de manera

cuidadosa para evitar romper o raspar el perno.
5. Instale el cable negativo en el terminal B-. Ajuste el cable de manera

cuidadosa para evitar romper o raspar el perno.
6. Antes de instalar la correa de transmisión, inspecciónela detenidamente.

Reemplace la correa si observa algún signo de desgaste.
7. Con una herramienta de manivela cuadrada, posicione el tensor automático

de modo que la correa de transmisión pueda instalarse. Instale la correa y
asegúrese de que todos los surcos en la correa encajen adecuadamente en
todas las poleas.
Tensor de correa automático

El tensor automático es accionado por resorte para proporcionar la tensión adecuada
para la correa de transmisión.
492 El tensor automático debe propagarse libremente dentro del intervalo completo
de propagación. Verifique en el tensor de correa la presencia de cualquier ruido
inusual, aflojamiento excesivo y sacudidas en los rodamientos.
Extracción del tensor automático
1. Retire la correa de transmisión según las instrucciones detalladas

anteriormente.
2. Retire la correa del tensor automático.
Para instalar el nuevo tensor automático, siga las instrucciones de extracción en el

orden opuesto.
1
Arrancador
El sistema de arranque cuenta con los siguientes 5 componentes principales, o áreas
de componentes: el botón de encendido, un interruptor neutral de seguridad, el
solenoide del arrancador, el motor de arranque y las baterías.
Cuando la llave se coloca en la posición inicial, la corriente eléctrica fluye desde
las baterías al solenoide del arrancador. El flujo se interrumpe si la transmisión no se
encuentra en posición neutral o si el interruptor neutral del sensor está roto.
El solenoide del arrancador es un interruptor electromagnético instalado
en el motor de arranque. Cuando la corriente eléctrica energiza la bobina dentro
del solenoide, un campo magnético inducido fuerza una bobina. En un extremo
de esta bobina se encuentra una palanca. La palanca está conectada al piñón de
accionamiento de arranque del motor de arranque. La bobina también conecta
la energía eléctrica de las baterías al motor de arranque mientras el piñón de
accionamiento conecta la corona dentada del volante.
El motor de arranque es un motor eléctrico relativamente pequeño, pero puede
transmitir grandes cantidades de pares en poco tiempo.
Cuando el operador suelta el botón de encendido, regresa a la posición de
funcionamiento. El solenoide se desconecta de las baterías y el campo magnético
colapsa. Esto permite que el resorte del solenoide mueva la bobina en dirección
contraria, desconecte el piñón de accionamiento del volante y elimine la corriente
eléctrica del motor de arranque.
493
Mantenimiento preventivo
Existen dos procedimientos de mantenimiento preventivo que pueden mejorar la
eficiencia del sistema de arranque. Asimismo, estos dos pasos son los dos primeros
pasos que se deben seguir cuando se localizan y solucionan los problemas en un
sistema de arranque en mal funcionamiento.
• Será difícil poner en marcha un motor que necesita afinación; el sobrearranque

provocará el deterioro del motor de arranque.
• Las conexiones deficientes a causa de residuos del camino, grasa, corrosión,
conectores sueltos o aislamiento desgastado en cualquier punto de
conexión privan de energía eléctrica al sistema de arranque y provocan el
sobrearranque.
1
Resolución de problemas
Antes de comenzar a localizar y solucionar los problemas en el sistema de arranque,
asegúrese de que las baterías estén en buen estado y cargadas por lo menos hasta
el 75% de su capacidad nominal. Si una batería está agotada, cualquier prueba
de diagnóstico posterior será imprecisa. Entre las causas más comunes de mal
funcionamiento del sistema de arranque se encuentran las siguientes:
1. Una batería con poca carga presenta grandes exigencias para el sistema
de arranque; el voltaje en la batería debe ser de 12.6 para indicar que está
completamente cargada. Consulte la sección Alternador de este Manual de
mantenimiento para obtener más información sobre el sistema de carga.
2. El calor que se genera por el sobrearranque puede dañar el motor de

arranque. El arrancador nunca debe estar conectado por más de 30
segundos. Debe “descansar” (enfriarse) por un mínimo de 2 minutos entre
los intentos de arranque.
3. Las conexiones sueltas, sucias, o corroídas en el sistema de arranque privan

al sistema de la energía necesaria para encender el motor. La caja del motor
de arranque es la conexión a tierra o “de retorno” para el motor de arranque
494 y el solenoide.
4. Un motor de arranque suelto provoca una vibración que puede dañar el

motor. Además, la corona dentada podría dañarse.
5. Un solenoide defectuoso no podrá encender el piñón de accionamiento

de arranque del motor de arranque. Una bobina de atracción dañada hará
que la bobina no se active. Una bobina de retención dañada hará que el
arrancador no pueda mantenerse encendido, o que el motor de arranque
no se encienda. Si cree que el solenoide está dañado, verifique el circuito del
solenoide antes de reemplazar el solenoide.
ADVERTENCIA NO utilice líquido de arranque para encender el motor. Esto

puede provocar una explosión causante de heridas o muerte.
1
Multímetro
Prueba de encendido y funcionamiento
Para comenzar, determine si el problema se encuentra en
el botón de encendido o en el relé piloto y su cableado; o si
se encuentra en el solenoide y/o el motor de arranque. Para
comenzar con el botón de encendido debe hacer lo siguiente:
1. Conecte el conductor positivo del VOM al terminal del

botón de encendido en el solenoide.
Solenoide
2. Conecte el conductor negativo del VOM a la masa del
Alternador
chasis.
3. Mientras intenta poner en marcha el motor, registre el

Arrancador
voltaje indicado en el VOM. Verifique lo siguiente:
• Voltaje nulo
• Bajo voltaje
• Voltaje normal con arranque lento
• Voltaje normal con arranque nulo.
4. Conecte un interruptor de arranque remoto al terminal positivo de la batería.
5. Conecte el otro extremo del interruptor de arranque remoto al terminal de

495
encendido del solenoide.
6. Intente encender el motor con el interruptor remoto. Registre el voltaje que

se indica en el VOM. Si hay menos de 1 voltio de diferencia con la lectura
anterior, el interruptor de encendido funciona bien. Si la diferencia es mayor
a 1 voltio, el interruptor está roto.
7. Con el conductor negativo del VOM conectado a la masa del chasis, mueva
una conexión a la vez en el sistema de interruptores. Si la primera prueba
de voltaje indicó bajo voltaje, es posible que el motor de arranque tenga un
cortocircuito.
8. Si la primera prueba de voltaje indicó un voltaje normal, pero el arranque es

lento o nulo, se advierte que existe un problema con las baterías, los cables
de las baterías o con el motor de arranque dañado.
1
Multímetro
Prueba de bajo voltaje
Existen varios motivos que causan bajo voltaje, pero los métodos de
resolución de problemas son los mismos.
1. Conecte el conductor positivo del VOM al terminal del motor de

Solenoide
arranque del solenoide.
2. Conecte el conductor negativo del VOM a la masa del chasis.

Alternador
3. Mientras intenta poner en marcha el motor, si no se indica el voltaje

en el VOM, los contactos principales no funcionan correctamente.
Arrancador
4. Si se observa la existencia de voltaje en el terminal del solenoide

durante el paso 3, el problema se encuentra en el motor de arranque o en su
cableado.
5. Si la primera prueba de voltaje en el paso 3 en la Prueba de encendido y

funcionamiento indicó un voltaje normal pero un arranque lento o
nulo, el siguiente paso consiste en verificar el motor de arranque y sus
conexiones.
496 6. Si el piñón de accionamiento se desengrana de la corona dentada del

volante, verifique la presencia de un cable de tierra desgastado o suelto
en el solenoide.
7. Mientras intenta poner en marcha el motor, coloque un amperímetro

Contactos principales
en el cable positivo de la batería. Si el consumo de energía supera las
especificaciones de OEM, el motor de arranque está roto.
Amperímetro
Solenoide
Alternador
Arrancador
1
Multímetro
Arranque lento
Una pequeña cantidad de resistencia extra en el circuito de
arranque puede ser la causa del arranque lento. La resistencia
extra puede estar ocasionada por conexiones sueltas, sucias
(corroídas), o por alambres y/o cables desgastados. En primer
Amperímetro
lugar, verifique los cables positivos y las conexiones del motor
de arranque y luego el circuito negativo.
1. Conecte el conductor positivo de un VOM al terminal

Solenoide
positivo de la batería.
Alternador
2. Coloque un amperímetro entre el solenoide y el terminal

positivo del solenoide.
Arrancador
positivo del solenoide.
Aparato de prueba
4. Conecte el conductor negativo del VOM al terminal de pila de carbono
negativo de la batería. Este es el voltaje “sin carga”.
Registre la lectura; deje el VOM conectado.
5. Conecte un conductor de un aparato de prueba de pila de carbono a la masa

497
del chasis.
6. Conecte el otro conductor del aparato de prueba de pila de carbono al

terminal positivo del solenoide.
7. Ajuste el aparato de prueba de pila de carbono hasta que el amperímetro en

el aparato de prueba indique 500 amps.
8. Registre el voltaje indicado en el VOM; no debe ser inferior a 0.4 voltios

menos que el valor sin carga.
9. Lleve el aparato de prueba de pila de carbono a la posición “OFF”.
10. Conecte el conductor positivo del VOM a la masa del chasis.
11. Conecte el conductor negativo del VOM al terminal negativo de la batería.

Registre la lectura; deje el VOM conectado.
12. Coloque el amperímetro en el cable negativo de la batería.
13. Encienda el aparato de prueba de pila de carbono y ajústelo para que indique
una lectura de 500 amps.
1
14. Registre el voltaje que se indica en el VOM; las guías estándares indican
que no debe descender más de 0.5 voltios de la lectura sin carga. Según las
opciones de electricidad instaladas en el ómnibus, el descenso de voltaje
puede ser mayor.
15. Lleve el aparato de prueba de pila de carbono a la posición OFF.
16. Si el descenso de voltaje fue superior a 0.5 voltios (según las opciones) en el
paso 8, el cableado positivo es defectuoso. Verifique la presencia de un cable
desgastado o una conexión suelta o corroída.
17. Si el descenso de voltaje en el paso 14 es superior a 0.4 voltios, verifique si no

existe un problema en el cableado negativo; si no existen cables desgastados
o defectuosos y conexiones sueltas o corroídas.
Multímetro
Verificación final en los terminales del solenoide.
1. Desconecte el aparato de prueba de pila de carbono.
2. Desconecte el VOM.
498 3. Retire el amperímetro.

Solenoide

Alternador
positivo (de la batería) del solenoide.
5. Configure el VOM para que pueda registrar el voltaje

Arrancador
completo de la batería; por lo menos 14 voltios.
6. Conecte el conductor negativo del VOM al terminal del

motor de arranque del solenoide.
7. Ponga en marcha el motor y registre el voltaje durante el arranque. El voltaje

no debe descender más de 0.2 voltios entre los contactos del solenoide
durante el arranque.
8. La lectura de voltaje en estas tres últimas pruebas (la verificación del cable
positivo, la verificación del cable negativo y la prueba del solenoide) no debe
sumar un total mayor a 1.0 voltios. Si el descenso de voltaje es mayor de lo
permitido, repita las pruebas del cable utilizando un cable de arranque. Si las
pruebas indican un descenso aceptable, los cables están rotos.
1
Extracción del motor de arranque
1. Desconecte el cable negativo (a tierra) de la batería. Cúbralo con cinta

u otro tipo de aislante para prevenir cortocircuitos.
2. Desconecte el cable positivo de la batería. Cúbralo con cinta u otro tipo

de aislante para prevenir cortocircuitos.
3. Identifique y coloque etiquetas en cada cable en el motor de arranque

para la reinstalación.
4. Retire todas las conexiones eléctricas del motor de arranque.

Asegúrese de identificar y colocar etiquetas en todas las ubicaciones
con conexiones eléctricas.
5. Retire 3 tornillos de cabeza.
6. Retire el motor de arranque de la carcasa del volante.
Instalación del motor de arranque

El motor de arranque debe instalarse en el orden opuesto a las instrucciones
de extracción detalladas anteriormente.
499
1. Coloque cuidadosamente el motor de arranque en posición en la
carcasa del volante.
2. Instale 3 tornillos de cabeza (1). Rote a 32 ft lb (43 Nm). Consulte la

Figura 8.
3. Con cuidado de observar la identificación de los cables eléctricos, conecte los

cables al terminal adecuado en el motor de arranque. Consulte la Figura 7.
ADVERTENCIA Siempre retire primero el cable negativo (-) del terminal de la

batería. Siempre conecte el cable negativo (-) al terminal de la batería al final
para evitar la formación de arco, que puede inflamar gases explosivos de la
batería.
4. Instale el cable positivo en el terminal de la batería.
5. Instale el cable negativo en el terminal de la batería.
1
Diagnóstico de arnés J-1939
1. Desconecte la batería o el conector J-1939 del motor, del sistema de frenos

ABS, del tablero de transmisión y control.
2. Mida la resistencia entre la clavija A y la clavija B. La lectura debe ser de 60

ohms +/-1% (0.6 ohms).
3. Mida la continuidad entre el blindaje (clavija C) y el suelo. La lectura debe ser

de resistencia mínima.
4. Mida la resistencia entre la clavija A y el suelo. La lectura debe ser infinita

(resistencia máxima).
5. Mida la resistencia entre la clavija B y el suelo. La lectura debe ser infinita.
6. Si todas las lecturas son correctas y la aparición de problemas es intermitente,

siga las siguientes instrucciones:
6.1 Verifique en cada conector la presencia de conexión de cierre positivo.
500 6.2 Verifique la presencia de corrosión.
6.3 Verifique la presencia de daño a los conectores.
7. Si la resistencia entre las clavijas A y B es de 120 ohms, uno de los resistores

de terminación falta o está dañado.
8. Si la lectura entre las clavijas A y B es infinita, puede deberse a los siguientes

motivos:
8.1 Uno de los conectores está desenchufado.
8.2 Ambos resistores faltan o están dañados.
8.3 Un conector está dañado
DIAG GND
A
DIAG PWR
B
YL
C
GN
D 9-PIN
SH
E DIAGNOSTIC
J1587+B
J1587-B
F TOOL Transmission Chassis ABS
G
H TCM/ECU Ground ECU
J
B A C B A C
C C C C C To
Shield Engine
A A Shield Shield A A A
C C ECM
B B YL (+) B B B
A Pin A Pin A A
C C C GN (-) C C C
120 Ohm B B 120 Ohm
A A A Pin B Pin B A A A
Terminating Terminating
Resistor B B B B B B Resistor
1
Esquema de cableado del chasis

Los diagramas eléctricos están organizados según sistema eléctrico, circuito eléctrico
o según opciones/características. Este capítulo incluye un esquema de cableado para
el chasis. Consulte el manual de mantenimiento de la carrocería de Blue Bird Sigma
para obtener información sobre los circuitos eléctricos de la carrocería.
En el diagrama, cada circuito está representado con su propia línea que va
desde un conector a otro conector o de un conector a una fuente de electricidad o
carga eléctrica. La presencia de un punto en la línea del circuito indica una conexión
soldada con todos los circuitos que cruzan ese punto. Cada circuito es identificado
con un número o con la descripción del circuito; en el diagrama también se indican
el color del circuito y el calibrador del cable utilizado en el circuito. En algunos casos,
el circuito es identificado como positivo (+) o negativo (-). La mayor parte de los
circuitos se conectan con el sistema eléctrico mediante conectores eléctricos. Cada
mitad del conector se identifica con la letra “P” o “J” y un número. Ambas mitades
del conector pueden o no tener el mismo código numérico, pero cada mitad está
claramente marcada en el diagrama. Cada clavija en el conector está identificada
con una letra o número; se indican el lado macho y hembra del conector y existe
una descripción para cada circuito que fluye a través de un conector. También se
proporciona información relacionada con la continuación de un circuito que existe
en más de un diagrama (para ver ejemplos, consulte el diagrama WRG: Energía y
suelo).
Algunos diagramas están subdivididos por líneas de puntos que generalmente
501
atraviesan el centro de un conector. Las subdivisiones representan los diferentes
arneses eléctricos que conforman los circuitos en un diagrama específico. Esto
proporciona la interacción entre circuitos o arneses eléctricos y funciona como un
localizador general para los conectores eléctricos.
Es posible identificar las siguientes subdivisiones en los esquemas:
PDU (Unidad de Distribución de Energía). El PDU funciona como el punto principal

de distribución de energía para el sistema eléctrico del chasis. La energía de la batería
es guiada a través del PDU antes de ser distribuida al tablero eléctrico superior y a
través del ómnibus.
DCM (Módulo de control del conductor). Representa el elemento de soporte del

tablero, la columna de dirección, el lateral izquierdo de la pared cortafuego, y la
estructura a la que se sujeta el asiento del conductor. En relación a los diagramas
eléctricos, esta subdivisión puede representar cualquier circuito o dispositivo
eléctrico en el área del conductor o alrededor de ella, incluidos circuitos orientados a
la columna de dirección, calentadores, etc. Estos circuitos se conectarán con el PDU,
el tablero eléctrico de la carrocería, el arnés del motor y el arnés de transmisión.
MOTOR. Esta subdivisión incluye todas las conexiones de circuito eléctrico entre los
sistemas Blue Bird y el sistema eléctrico del motor, principalmente el motor ECU. No
incluye el arnés de cableado del motor suministrado con el motor.
1
TRANSMISIÓN. Esta subdivisión incluye todas las conexiones de circuito eléctrico

entre los sistemas Blue Bird y el sistema eléctrico de transmisión.
IP (Tablero de control). Incluye todas las conexiones eléctricas entre el tablero de

control y el sistema eléctrico de Blue Bird.
ESTRUCTURA. Esta subdivisión incluye los circuitos eléctricos en la estructura y los

circuitos que no se incluyen en otras subdivisiones.
Por ejemplo, en el diagrama D0001451 - SISTEMA DE FRENOS DE AIRE ABS, aunque

el sistema de frenos ABS es, fundamentalmente, un sistema eléctrico integrado, los
circuitos entre el ABS ECU/Modulador y los demás componentes ABS están guiados
a través de seis subdivisiones eléctricas separadas, indicadas en el esquema. Si se
comienza por la esquina superior derecha y se continúa hacia la derecha, el PDU
proporciona energía al sistema de frenos ABS. Desde la esquina inferior derecha
hasta abajo y arriba desde el centro del diagrama, el diagrama proporciona la mayor
parte de la conexión eléctrica entre los componentes ABS y el resto del sistema
eléctrico. Otras conexiones eléctricas en el diagrama incluyen la Transmisión, el
DCM, el Tablero de control y el Tablero eléctrico en el lado izquierdo del diagrama.
Las siguientes páginas incluyen el esquema principal de cableado para el chasis
502 de BLUE BIRD SIGMA. Los mismos esquemas en TechRef DVD se encuentran en
formato vector independiente de resolución, lo que permite utilizar las opciones de
zoom sin perder legibilidad, aún con reducciones considerables.
Para obtener más información, consulte la sección Sobre TechReference DVD;
Esquema eléctrico, que se encuentra en la sección Introducción del Volumen 1.
Asimismo, obtenga acceso a más esquemas de cableado para su ómnibus en el
siguiente sitio web de Acceso al Cliente:
http://service.blue-bird.com/wiringschematics
BATTERY CABLE JUNCTION

TERMINAL STUD
STUD TO MEGAFUSE
CABLE ASSEMBLY
MEGAFUSE
10033073BB
MEGAFUSE HOLDER
1
Índice de esquemas
CONEXIÓN CARROCERÍA-CHASIS...............................504 Simbología esquemática Colores de cables

Distribución de energía Unit (PDU)....................506 PD Unidad de Distribución de BL AZUL
DISEÑO PDU...............................................................508 Energía (TABLERO) BK NEGRO
MOTOR.......................................................................510 AC SOPORTE DEL FILTRO DE AIRE BN MARRÓN
CIRCUITO DE DATOS J1939.........................................512 IP TABLERO DE CONTROL TN TOSTADO
CIRCUITO DE DATOS J1587.........................................514 FW PARED CORTAFUEGO WH BLANCO
TRANSMISIÓN...........................................................516 SP TABLERO DE CAMBIOS YL AMARILLO
ESTRUCTURA Y SISTEMA DE FRENOS ABS..................520 DC Módulo de control del PK ROSA
CONEXIÓN CARROCERÍA-CHASIS...............................522 conductor (DCM) OR ANARANJADO
BOCINA......................................................................524 RD ROJO
AMPERÍMETRO..........................................................526 GN VERDE
ALARMA DE RETROCESO............................................528 PU PÚRPURA
ENCAMINAMIENTO DEL ARNÉS.................................530 GY GRIS
503
Micro Relay Heavy Duty Relay Fuse Circuit Breaker Voltage Stud Switch Ngr Rocker
(Non-typical)
Twisted Wires Mini Relay Horn Speaker Light Shunt
1
TURN SIGNAL / HIGH BEAM SWITCH

PIN 1 PIN 2 PIN 6 PIN 11 PIN 12
TURN / HIGH LEFT HIGH RIGHT
FUNCTIONS HAZARD BEAM TURN BEAM TURN
COMMONCOMMON SIGNAL SIGNAL SIGNAL
HIGH BEAM 12VDC 12VDC
LEFT TURN 12VDC 12VDC
RIGHT TURN 12VDC 12VDC
HAZARD 12VDC 12VDC 12VDC
5
8
15
STOP LIGHT
15A SWITCH 1 14A 14
STOP LIGHT
15B SWITCH 2 14B
504 37
PARK BRAKE
SWITCH 10
HORN
BUTTON 2
COLUMN
GROUND
37
10
DRIVER
1
2
4
5
6
7
8
CONTROL A B C D E F G H J K L M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
MODULE
P21
PARK BRAKE SWITCH GROUND FEED
HIGH BEAM SWITCH SIGNAL

HORN SWITCH SIGNAL
HIGH BEAM SWITCH +12VDC HEADLIGHT FEED

TURN SIGNAL SWITCH +12VDC BATTERY FEED
TURN SIGNAL SWITCH LEFT SIGNAL

TURN SIGNAL SWITCH RIGHT SIGNAL
PARK BRAKE SWITCH SIGNAL
CONEXIÓN CARROCERÍA
D0005504C_Sheet 2
1
STOP LIGHT SWITCH SIGNAL 14
STOP LIGHT SWITCH +12VDC BATTERY FEED 15
IGNITION SWITCH +12VDC BATTERY FEED 16
IGNITION SWITCH ACCESSORY SIGNAL 17
IGNITION SWITCH IGNITION SIGNAL 18
IGNITION SWITCH STARTER SIGNAL 19
THROTTLE SENSOR 1 SIGNAL 26
19
16
18
17
THROTTLE RETURN 1 27
6
1
5
4
2
3
THROTTLE 5VDC 1 FEED 28

THROTTLE SENSOR 2 SIGNAL 29
30
OFF
OFF
THROTTLE RETURN 2
THROTTLE 5VDC 2 FEED 31
START
START
IGNITION SWITCH
ACCESSORIES
ACCESSORIES
P20
DRIVER
27
31
30
29
28
26
MODULE
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 CONTROL
B
A
D
IGNITION / ACCESSORIES
IGNITION / ACCESSORIES
F SENSOR
E CUMMINS
C THROTTLE
505
1
POWER DISTRUBUTION UNIT (PDU)
DAYTIME
RUNNING LIGHTS
P3E
4 NEUTRAL
DRL BATT BK 16 GA 3 RELAY P3D
5 1317 GY 18 GA
4
ENG RUN RD 18 GA 1 2 ECM RET A WH 18 GA 1231AK WH 16 GA 3
5 18114A GN 16 GA
18123 TN 16 GA 1 2 1231BC WH 16 GA
1231AK WH 16 GA
PDU/FRAME INTERFACE 1 COOLING FAN DISABLE

PDU/FRAME INTERFACE RELAY P2A
(CONNECTS TO PDU) 1 (CONNECTS TO BACK-UP
FRAME HARNESS)
4 RELAY P3A
FAN PWR RD 16 GA 3 87A 4
5 FAN BL 16 GA 1165E BK 16 GA 3 30
P5 J2 FAN CL+ OR 18 GA ECM RET B WH 18 GA 87 5 1322 LT BL 16 GA
1 2
NEUTRAL (START) (+) A 18123 TN 16 GA 1133 PK 16 GA 1 86 85 2 18113 GN 18 GA
B 1163 PK 12 GA 1133K PK 16 GA
ABS POWER
C OPTIONAL HORN
HEATED DRAIN VALVE D 1181 PK 12 GA IGNITION
E K2 1181C PK 16 GA BATT HORN RD 16 GA RELAY P2F
4
1322 LT BL 16 GA 1183A BK 10 GA 1181B PK 10 GA BATT HORN A RD 16 GA 3
WT BACK UP LIGHTS F 1183B BK 10 GA 1181A PK 10 GA 5 HORN BN 16 GA
HEATED FUEL FILTER G 1168L PK 12 GA
101 LT BL 18 GA IGN PK 16 GA IGN1 PK 16 GA BATT HORN A RD 16 GA 1 2 HORN SIG BN 16 GA
AUX FUNCTION RANGE INHIBIT H
J 1181C PK 16 GA ECM IGN PK 16 GA 86 85 1231AH WH 18 GA
AMMETER POWER
ALLISON ELEC GROUND K 12143B WH 14 GA 2 1
75A STARTER
L K1
M 1182A BK 10 GA 1114B PU 12 GA
11146E PK 16 GA 1114 PU 12 GA
WT/A2000 IGNITION N
TRANS SHIFTER BATT P 11136A BK 16 GA
R 2 1001 YL 16 GA 86 85 18114A GN 18 GA
1206 WH 16 GA 2 1
ELEC GROUND S 75A
WT REVERSE SIGNAL (-) T 18113 GN 18 GA
U
BATTERY CLUSTER V BATT CLU BK 18 GA
W
BRAKE SIGNAL (+) X BRK SIG RD 18 GA
506 PDU/FRAME INTERFACE 2 PDU/FRAME INTERFACE 2

(CONNECTS TO PDU) (CONNECTS TO
FRAME HARNESS)
P8 J1
11136G PK 14 GA 3
DASH ELEC POWER A
DASH ELEC GROUND B 1206P WH 14 GA
C
D
E
CHASSIS GROUND F 1231AJ WH 12 GA
G
BATT IGN SWITCH H BATT IGN SW BK 14 GA
FRAME
ENGINE
ENGINE /PDU INTERFACE ENGINE/PDU INTERFACE
(CONNECTS TO PDU) (CONNECTS TO
ENGINE HARNESS)
P15 J3
STARTER SOLENOID 1 1114 PU 12 GA 4
ECM ELEC POWER 2 1111M BK 12 GA
1114B PU 12 GA FUSE P1
STARTER SOLENOID 3
ECM ELEC POWER 4 1111K BK 12 GA 11136A BK 16 GA A2 10A A3
HORN 5 HORN SIG BN 16 GA BATT CLU BK 18 GA A4 10A A5
FAN 6 FAN BL 16 GA DCU BATT OR 14 GA A6 20A A9 1111 BK 10 GA
ECM IGNITION 7 11136P PK 16 GA
HORN 8 HORN BN 16 GA 11146E PK 16 GA B2 10A B3 11146 PK 14 GA
IGNITION 9 1133 PK 16 GA DCU IGN OR 16 GA B4 5A B5
DEF LEVEL SENSOR IGNITION 10 DEF LVL IGN RD 18 GA 11136G PK 14 GA B6 10A B7
SHIFT ENABLE 11 SHIFT ENABLE BK 18 GA 11136P PK 16 GA B8 5A B9 ECM IGN PK 16 GA
IGNITION SWITCH 12 1102 PK 18 GA 1168L PK 12 GA C2 25A C3 1181A PK 10 GA
DEF LVL IGN RD 18 GA C4 C5
1182A BK 10 GA
13 5A
DAYTIME RUNNING LIGHT (-) 14 1317 GY 18 GA FAN PWR RD 16 GA C6 10A C7 1181B PK 10 GA
ENGINE RUN 15 ENG RUN RD 18 GA 1181 PK 12 GA C8 30A C9
STARTER SWITCH 16 1001 YL 16 GA 1165D BK 16 GA D2 15A D3
FAN CLUTCH 17 FAN CL+ OR 18 GA BATT IGN SW BK 14 GA D4 10A D5 1165 BK 10 GA
18 DRL BATT BK 16 GA D6 5A D7
ECM RETURN 19 ECM RET WH 18 GA 7 1165E BK 16 GA D8 10A D9
20
DOSING UNIT BATT PWR 21 DCU BAT OR 14 GA
22
23 1
24 FUSE P6
25 6 1182 14 GA.
DCU IGN OR 16 GA 1A 1B 1182D BK 12 GA 1182C BK 10 GA FUSIBLE LINK
DOSING UNIT IGN PWR 26 2A 2B 1182E BK 12 GA B
27 BATT HORN RD 16 GA 3A 3B 1182F BK 12 GA
OUTLET NOX SENSOR PWR 28 NOX SCR GN 16 GA 20A 1183A BK 10 GA
29 1183B BK 10 GA
1111L BK 12 GA 4A 30A 4B ELEC BATT BK 12 GA 1 GA
NOX SCR GN 16 GA 5A 20A 5B IGN3 PK 16 GA F1
1163 PK 12 GA 6A 30A 6B IGN2 PK 16 GA 5 MEGA FUSE
200A ISOLATED
HOT STUD
IGN1 PK 16 GA POINT FOR BODY TO TAP INTO BATTERY POWER
Distribución de energía Unit (PDU)

D0014130A
1
RELAYS NOT USED

RELAY P2C RELAY P2D RELAY P3F
4 4 4
3 3 3
5 5 5
1 2 1 2 1 2
ENGINE/TRANS/DASH IGN
RELAY P2E
1111F BK 14 GA
4 BATTERY DISCONNECT SWITCH
11146 PK 14 GA
3 5 USE FOR EMERGENCY ONLY
1102 PK 18 GA
1102A PK 18 GA
1 2 1231AE WH 18 GA
1231AH WH 18 GA
NOT FOR DAILY OR ROUTINE SHUT OFF 4/0
IGNITION P3B
87A 4
TRANSMISSION
1165D BK 16 GA 3 30
87 5 1133K PK 16 GA BATTERY POWER
1102A PK 18 GA 1 86 85 2 1231BM WH 16 GA (SEE DIAGRAM,WRG,TRANS,....Y3FE)
1231AB WH 16 GA 10A
IGN PK 16 GA A
B 4/0
BRAKE RELAY P2B

1231AE WH 18 GA 4 ISOLATED STUD
1231AB WH 16 GA 3 101 LT BL 18 GA
5 ON FRAME
BRK SIG RD 18 GA 1 2 SHIFT ENABLE BK 18 GA
2/0 2/0 4/0
4/0
DO NOT CONNECT ADDITIONAL ELECTRICAL 2/0 2/0
LOADS TO THIS ELECTRONIC HOT STUD.
507
1111F BK 14 GA
1111 BK 10 GA 4 GA
+ - + - + -
ELEC BATT BK 12 GA
ELECTRONIC
POWER
FUSE/STUD ASSEMBLY
ON BRACKET MOUNTED
12143B WH 14 GA 4 GA
250A
ON CURVED PART OF FRAME
1206EE WH 10 GA 2/0 4/0
ELECTRONIC
GROUND 4/0
ISB ENGINE
BLOCK GROUND 4/0
STARTER
2/0
4/0
4/0
FRAME
ALTERNATOR
1182A BK 10 GA
4/0
1
DCM FRONT HOT
AND GROUND STUDS
2/0 2/0
FRONT SIDE
2/0 REAR SIDE
FRAME
4 GA
ED
UD
O BATTERY POWER
CONNECTIONS FROM CHASSIS
INTERFACE HARNESS
1
K2 ELECTRONIC
HIGH CURRENT BATTERY
IGNITION ABS NOX SCR ENGINE HORN STUD
MAXI FUSES (ELEC (ELEC
RELAY P6 IGNITION) IGNITION) (ELEC BATT) (BATTERY)
30A 20A
30A 20A
ELECTRONIC
6 5 4 3 2 1 GROUND
STUD
IGNITION BACK-UP
RELAY LIGHTS RELAY
MICRO RELAYS C B A
P3 NEUTRAL K1
START DAYTIME RUNNING STARTER
RELAY LIGHTS RELAY RELAY
D E F
CB
LIFT TRANSMMISSION ENGINE COOLING
CIRCUIT BRAKE RELAY FAN RELAY
BREAKER MICRO RELAYS C B A
90A P2
(OPTIONAL) ENGINE/TRANSMISSION HORN
IGNITION RELAY RELAY
D E F
DOSING CONTROL INSTRUMENT TRANSMISSION
UNIT CLUSTER (ELEC BATT)
(ELEC BATT) (ELEC BATT) 10A
A8-A9 A6-A7 20A A4-A5 10A A2-A3
ENGINE INSTRUMENT DOSING ECU TRANS
(ELEC IGN) CLUSTER (ELEC IGN) (ELEC IGN)
5A (ELEC IGN) 5A 10A
MINI FUSES B8-B9 B6-B7 10A B4-B5 B2-B3
P1 HTD DRAIN VLV ENG COOL FAN DEF LEVEL IGN HTD FUEL FLTR BATTERY
(IGNITION) (IGNITION) TANK SENSOR (IGNITION) STUD
30A 10A (IGNITION) 25A
C8-C9 (OPT) C6-C7 C4-C5 5A C2-C3
BACK-UP LIGHTS DAY RUN LGTS IGN SWITCH IGN FEED
(BATTERY) (BATTERY) (BATTERY) (BATTERY)
10A 5A 10A 15A
F1(MEGA FUSE) D8-D9 D6-D7 D4-D5 D2-D3
BODY FEED
200A
508 REVISION A DECAL,PDU,ISB6.7e5,AIR,D3FE - DECAL P/N 10021664
PDU LAYOUT
10021664A
ELECTRONIC POWER
ELECTRONIC GROUND
FROM
IGNITION ELECTRONIC POWER
POWER INTERFACE SOLENOID 6 5 4 3 2 1 (BATTERY +12V)
(CONNECTS TO J1
FRAME HARNESS) P6 FUSES 2 (MAXI) FROM
ELECTRONIC GROUND
C B A
(BATTERY GROUND)
D E F
STARTER
TRANSMISSION / FRAME P3 MICRO RELAYS NO. 2
SOLENOID
(CONNECTS TO J2
FRAME HARNESS)
C B A
D E F
P2 MICRO RELAYS NO. 1

4 3 2 1
ENGINE INTERFACE A4 A3 A2 A1 A
BATTERY
(CONNECTS TO J3
P1 FUSES
B
B4 B3 B2 B1
POWER
ENGINE HARNESS) C4 C3 C2 C1 C
D4 D3 D2 D1
D
MEGA FUSE
FROM
POWER
SOURCE
12 – 18 Nm (105 – 158 lb ft)

DISEÑO PDU
10033096B
1
509
1
ENGINE
DELCO REMY 40 SI (275 AMP) 40132-03
IP
LEECE NEVILLE AVI 160 (240 AMP) 40134-07
DELCO REMY 40 SI (300 AMP) 40132-04
ALTERNATOR ALTERNATOR SEE DIAGRAM WRG:
J1939 DATA LINK
ALT SENSE TN 16 GAT3 S L W
BRAKE ON/OFF SWITCH

ALT SENSE TN 16 GA T3 S I R
+ - + -
ENG SW RETURN
CRUISE RESUME
CRUISE ON/OFF
VGT BRAKE SIG

START SWITCH
SHIFT ENABLE
THROT 2 GND
THROT 1 GND
SHUTTER SIG
WASH PUMP
THROT 1 SIG
THROT 2 SIG
IGN SWITCH
THROT 2 5V
THROT 1 5V
CRUISE SET
REFERENCE: ALT REFERENCE: ALT
HORN SIG
IGNITION
J1939(+)
J1939(-)
HOT CABLE HOT CABLE
DRL
REFERENCE: ALT REFERENCE: ALT
GROUND CABLE GROUND CABLE P2
A B C A B C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
P22 P2
ALT SENSE TN 18 GA
P22
1102 PK 18 GA
1001 YL 18 GA
1527 OR 18 GA
1514 WH 18 GA
1317 GY 18 GA
SHUTTER SIG TN 18 GA
1526 PK 18 GA
SEN RET B BK 18 GA
THROT SIG 2 TN 18 GA
SEN PWR B GN 18 GA
HORN SIG BN 18 GA
1504 GY 18 GA
1528 OR 18 GA
1529 BN 18 GA
WASH PUMP BN 16 GA
1133B PK 16 GA
VGT BRK SIG A RD 18 GA
SW RET TN 18 GA
B2-1939(+) YL 20 GA
B2-1939(-) GN 20 GA
1702 LT BL 18 GA
SHIFT ENABLE BK 18 GA
STARTER F1 8
T2 5A
BAT STARTER
T1 1114A PU 8 GA GROUND
S
1231X WH 12 GA T4
GROUND REFERENCE: 4
GROUND TO FRAME RAIL 3
14
HORN
HORN A HORN BN 16 GA B1-1939(-) GN 20 GA
HORN GND B 1212WW WH 16 GA
B1-1939(+) YL 20 GA
P5 FAN CLUTCH
BK
A FAN BL 18 GA
BK B FAN CL GND WH 18 GA
P8 SHUTTER SOLENOID
SHUTTER IGNITION 1133A PK 18 GA
A
SHUTTER SIGNAL B SHUTTER SIG TN 18 GA
PDU
PDU/ENGINE INTERFACE PDU/ENGINE INTERFACE
(CONNECTS TO ENG) J3P15 (CONNECTS TO PDU)
1114 PU 12 GA
510
STARTER 1 9
ENG ECM BATT 2 1111M BK 12 GA
1114B PU 12 GA
STARTER 3 1111K BK 12 GA
ENG ECM BATT 4
HORN SIG 5 HORN SIG BN 18 GA
FAN 6 FAN BL 18 GA
IGNITION 7 11136P PK 18 GA
HORN 8 HORN BN 16 GA 13
IGNITION 9 1133 PK 16 GA
DEF LEVEL SENSOR IGNITION 10 DEF LVL IGN RD 18 GA
SHIFT ENABLE 11 SHIFT ENABLE BK 18 GA
IGNITION 12 1102 PK 18 GA
13
DRL 14 1317 GY 18 GA
ENGINE RUNNING (+) 15 ENG RUN RD 18 GA
STARTER SOLENOID 16 1001 YL 18 GA
FAN CLUTCH 17 FAN CL(+) OR 18 GA
18
ENG ECM RETURN 19 ECM RET B WH 18 GA
20
DOSING UNIT BATTERY POWER 21 DCU BATT RD 14 GA
22
23
24
25
DOSING UNIT IGNITION 26 DCU IGN OR 16 GA
27
SCR OUTLET NOX SENSOR PWR 28 NOX SCR GN 16 GA
29
DOSING CONTROL UNIT HARNESS POWER INTERFACE C20

DCU BATT RD 14 GA A DCU BATT RD 16 GA
B
DCU GND 1 WH 12 GA C DCU GND 1 WH 12 GA
D
C19 ENGINE HARNESS

INTERFACE
J1939(+) YL 18 GA 1 J1939(+) YL 18 GA
J1939(-) GN 18 GA 2 J1939(-) GN 18 GA 6
DEF LVL IGN RD 18 GA 3 DEF LVL IGN RD 18 GA 5
DCU IGN OR 16 GA 4 DCU IGN OR 16 GA
DEF LVL SIG PK 18 GA 5 DEF LVL SIG PK 18 GA
DEF TEMP SIG PK 18 GA 6 DEF TEMP SIG PK 18 GA
7
8
9
AIR SOLENOID+ RD 18 GA
AIR SOLENOID- WH 18 GA
DEF TEMP RET BK 18 GA
10
J1939(-) DCU GN 18 GA
J1939(+) DCU YL 18 GA
DEF TEMP SIG PK 18 GA
11
DCU GND WH 16 GA
DCU BATT RD 16 GA
DCU IGN OR 16 GA
12
13
SENSE RET 38 BK 16 GA 14 SENSE RET 38 BK 16 GA
SCR TEMP IN YL 18 GA 15 SCR TEMP IN YL 18 GA
SCR TEMP OUT BN 18 GA 16 SCR TEMP OUT BN 18 GA
17
NOX SCR GN 18 GA 18 NOX SCR GN 18 GA
19
20 DOSING CONTROL UNIT C1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415 1617 18 192021 2223 242526 2728293031323334353637 A B C C3 DIESEL EXHAUST FLUID
21 TEMPERATURE SENSOR
22
DATALINK 1939-
DOSING UNIT GROUND
DATALINK 1939+
DOSING UNIT IGN

DOSING SOLENOID+
DOSING SOLENOID-
TEMP SIGNAL
RETURN
23
1
COOLANT LVL SNR PWR
ECM RETURN (SENDOR)

ENGINE
COOLANT LVL SNR

SEE DIAGRAM WRG:
J1939 DATA LINK
CONNECTS TO CONNECTS TO
TRANSMISSION FRAME
WASH PUMP GND

HARNESS HARNESS
P16 P14
WASH PUMP
A B C P32 COOLANT LEVEL
J1939(+)
J1939(+)
J1939(-)
J1939(-)
SEN PWR A GN 18 GA
COOL LVL PK 18 GA
SEN RET A BK 18 GA
1 2 2 1 1 2 P4 WASH PUMP
T-1939(+) YL 20 GA
T-1939(-) GN 20 GA
B-1939(-) GN 20 GA
B-1939(+) YL 20 GA
GND WASH WH 16 GA
WASH PUMP BN 16 GA
P1 CUMMINS ISB6.7e5
ENGINE CONTROL MODULE
E-1939(+) YL 20 GA DATA LINK + (1939)
1
ENG RUN RD 18 GA STARTER LOCKOUT
2
3
4
1702 LT BL 18 GA BRAKE SWITCH
5
6
7
8
SCR TEMP OUT BN 18 GA SCR OUTLET TEMP SIGNAL
9
2 10
11
12
13
1
14
15
1504 GY 18 GA CRUISE CONTROL ON/OFF
16
17
18
1528 OR 18 GA CRUISE CONTROL RESUME
19
20
E-1939(-) GN 20 GA DATA LINK - (1939)
21
SEN RET BK 18 GA ECM RETURN (SENSOR)
22
11
23
12 24
THROT S1G 2 TN 18 GA THROTTLE POSITION SIGNAL #2
25
SEN PWR GN 18 GA 26 ECM SENSOR SUPPLY (5VDC)
1526 PK 18 GA +5V THROTTLE POWER
1527 OR 18 GA 27
28 THROTTLE POSITION RETURN
29
1529 BN 18 GA CRUISE CONTROL SET
30
511
31
ECM RET WH 18 GA 32 ECM RETURN
15
33
34
1514 WH 18 GA 35 THROTTLE POSITION SIG #1
DEF TEMP SIG PK 18 GA DEF TEMP SIGNAL
36
37
SENSE RET 38 BK 16 GA SENSOR RETURN
38
39
40
SW RET TN 18 GA SWITCH RETURN
41
42
43
44
11136P PK 18 GA IGNITION KEY SWITCH
45
46
47
48
DEF LVL SIG PK 18 GA DEF LEVEL SIGNAL
49
SCR TEMP IN YL 18 GA SCR INTAKE TEMP SIGNAL
50
51
FAN CL(+) OR 18 GA 52 FAN CLUTCH OUTPUT
53
VGT BRK SIG RD 18 GA 54
55 BRAKE LIGHT
16
56
57
58
59
COOL LVL PK 18 GA COOLANT LEVEL SENSOR
60
ENGINE BLOCK
GROUND
P2 ENGINE POWER CONNECTOR

3 7 ENG GND 1 WH 12 GA
1 GROUND
ENG GND 2 WH 12 GA GROUND
2
1111K BK 12 GA +12V BATT
3
SENSE RET JPR
1111M BK 12 GA +12V BATT

BK 16 GA
4
ECM RET A WH 18 GA
PAC BRAKE RD 18 GA
4
AIR SOLENOID+ RD 18 GA
AIR SOLENOID- WH 18 GA
NOX SCR GND WH 18 GA
SCR TEMP OUT BN 18 GA

J1939(-) SCR GN 18 GA
J1939(+) SCR YL 18 GA
DEF LVL IGN RD 18 GA
SCR TEMP IN YL 18 GA
DEF LVL RET BK 18 GA
A B P55 PAC BRAKE SOLENOID

DEF LVL SIG PK 18 GA
SCR RET A BK 18 GA
SCR RET B BK 18 GA
NOX SCR GN 18 GA
PAC BRAKE
ECM RTN
SELECTIVE SELECTIVE SELECTIVE

CATALYTIC CATALYTIC CATALYTIC
REDUCTION REDUCTION REDUCTION
OUTLET TEMPERATURE TEMPERATURE
NOX JUNCTION OUTLET INLET
INTERFACE INTERFACE INTERFACE
AUST FLUID DIESEL EXHAUST FLUID C8 A B CD 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 1 2
RE SENSOR LEVEL SENSOR C11 C12 C14
LEVEL SENSOR IGN
DATALINK+
DATALINK-
SCR OUTLET GROUND
SCR OUTLET IGN
SCR TEMP SIGNAL

SCR TEMP GROUND
SCR TEMP SIGNAL

SCR TEMP GROUND
C9
DIESEL EXHAUST FLUID
AIR SOLENOID
MOTOR
D0008210C.1
1
IP
TRANSMISSION
P235
P260 CLUSTER
DIAGONISTIC CONNECTOR
3 4
C D
D-1939(+) YL 20 GA
D-1939(-) GN 20 GA
D1-1939(-) GN 20 GA
D1-1939(+) YL 20 GA
P250
3000 TRANS SHIFTER
6 5 11 7 16 1415 8 1213 3 10 9 4 2 1
CONNECTS TO CONNECTS
ENG HARNESS TO IP
512
WITH 3000 TRANSMISSION
P210 P7
1939 (+) SHIFT YL 20 GA 27 J1939 (+) JOIN YL 20 GA 14 B-1939(+) YL 20 GA B2-1939(+) YL

CAN 29
DRIVER 1939 (-) SHIFT GN 20 GA J1939 (-) JOIN GN 20 GA B-1939(-) GN 20 GA B2-1939(-) GN
30
42 15
TERM RESISTOR GN 18 GA
TERMINATION WITH 2000 TRANSMISSION

RESISTOR
J1939(+) CAP YL 20 GA
J1939(-) CAP GN 20 GA
P290
2000 TRANS CAP
A
B
1
ENGINE
ISB07EX
ISB6.7e3
ISB10 ISBe5
C926
P1 P1
TRANSMISSION TCM ECM ECM
CONNECTOR
17 18 1 21
48 68
E-1939(-) GN
E-1939(-) GN
E-1939(+) YL
E-1939(+) YL
T-1939(+) YL 20 GA
T-1939(-) GN 20 GA
P4
FRAME
AIR BRAKE
CONNECTS TO
ENG HARNESS 6 2
C910
1 2
P16
CONNECTS TO
TRANS HARNESS
B1-1939 (+) YL 20 GA
B1-1939 (-) GN 20 GA
T-1939(+) YL
T-1939(-) GN
WITH AIR BRAKE
CONNECTS TO CONNECTS TO
3 B1-1939(+) YL
FRAME HARNESS
P14
ENGINE HARNESS
P23 P14 J14 513
1 B-1939(+) YL B-1939(+) YL 20 GA 5 B2-1939(+) YL 20 GA 120
1 2
B1-1939(-) GN B-1939(-) GN B-1939(-) GN 20 GA B2-1939(-) GN 20 GA
2 1
4 2 4
J1939 HARNESS
TERMINATING
RECEPTACLE
B1-1939 (+) YL 20 GA
B1-1939 (-) GN 20 GA
NOTE: ENGINE HARNESS WIRE GAUGE:

FOR ISB10, WIRE GAUGE IS 18 GAUGE
FOR EXPORTS, WIRE GAUGE IS 20 GAUGE
WITH HYDRAULIC BRAKE
14 15
P24
HYD BRAKE ABS MODULE
Circuito de datos J1939

D005837B
1
ISB07EX
P260
P1
DIAGONISTIC CONNECTOR IP ENGINE
39 29
F G
16142H YL 18 GA
J1587(+) YL 18 GA
16151H LT BL 18 GA
J1587(-) LT BL 18 GA
CONNECTS TO
ENGINE HARNESS CONNECTS TO IP
P210 P7
11 16142F YL 18 GA J1587(+) YL 18 GA
15
16151F LT BL 18 GA J1587(-) LT BL 18 GA
14
12
514
CONNECTS TO
FRAME HARNESS CONNECTS TO IP
P200 P1
16142G YL 18 GA 16142G YL 18 GA
23
16151G LT BL 18 GA 16151G LT BL 18 GA
24
16142H YL 18 GA
16151H LT BL 18 GA
1
NO CONNECTION FOR THE FOLLOWING ENGINES: FRAME

ISB10, ISB6.7e3, ISBe5
AIR BRAKE
P4
5 1
16151G LT BL 18 GA
16142G YL 18 GA
515
WITH AIR BRAKE
16151H LT BL 18 GA
16142H YL 18 GA
WITH HYDRAULIC BRAKE
HYD BRAKE ABS MODULE

31 26
P24
Circuito de datos J1587

D0005836B
1
P250 INSTRUMENT PANEL

FRAME
3000 TRANSMISSION SHIFTER SPLICE PACK:
ILLUMINATION 3 ILLUM 3K SHIFTER LT BL 18 GA P75 ILLUMINATION P200 P1
GND SHIFTER 5 GND 3K SHIFTER WH 18 GA
ELEC IGN SHIFT PK 14 GA
TRANS IGN A 12 ELEC IGN SHIFT PK 18 GA 4 ELEC BATT SHIFT BK 14 GA
TRANS BATT A 13 ELEC BATT SHIFT BK 18 GA 2
DIR SIGNAL 11 134 DIR SIG YL 18 GA 27 134 YL 18 GA
J1939 JUMPER 16 TERMINATING RESISTOR GN 18 GA 1206P WH 14GA 22 1206P WH 14 GA 1206EE WH 10 GA
13 142 DK GN 18 GA
7 29 ELEC GND
J1939 DATALINK(+) 8 1939(+) SHIFT YL 20 GA
J1939 DATALINK(-) 15 1939(-) SHIFT GN 20 GA SEE DIAGRAM WRG: STUD
J1939
POWER DISTRIBUTION UNIT PDU/FRAME PDU/FRAME

INTERFACE INTERFACE
ELECTRONIC FUSE P1 J2 P5
BATT A3 A2 11136A BK 16 GA ELEC BATT BK 14 GA 15
10A P
ELECTRONIC GROUND 18123 TN 16 GA 18123 TN 16 GA
A 12143 WH 16 GA
FUSE P1 12143B WH 14 GA K
IGNITION B3 10A B2 11146E PK 16 GA N ELEC IGN PK 14 GA
18114 LT GN 18 GA 16
101 LT BL 18 GA W AIR BRAKES ONLY
H 101 LT BL 18 GA
BRAKE RELAY SEE DIAGRAM:

SEE DIAGRAM WRG:
1231AE WH 18 GA P2B BACK UP
POWER, SHEET 2 1231AB WH 16 GA 3
4 LIGHT/ALARM
5
BRK SIG RD 18 GA 1 2
BRAKES
SHIFT ENABLE BK 18 GA
AIR BRAKES
AIR BRAKE ONLY
18114A GN 16 GA ABS MODULE
PDU
18154 LT GN 18 GA
P4 10
516 POWER SHEET 2 GND IGN DO WH 18 GA

NEUTRAL RELAY
P3D
4
1231AK WH 16 GA 3 5
18123 TN 16 GA 1 2 1231BC WH 16 GA
1231AK WH 16 GA
GROUND 1231BM WH 16 GA 3
POWER SHEET 2
1231AJ WH 12 GA
SEE WIRING DIAGRAM:

1212AL WH 14 GA BACK UP ALARM
FILTER GND WH 14 GA
ENGINE,SHEET3
1212E WH 14 GA
AIR DRYER
1231Q WH 12 GA
J1 P8
2
AIR BRAKES
GND PDU WH 12 GA GND FUEL LEVEL WH 16 GA
F ENGINE,SHEET3
1212AF WH 14 GA
AIR BRAKES
1212AC WH 14 GA
LUGGAGE CMPT LGT
1212AD WH 10 GA
1208C WH 12 GA
HYD BRAKES
1208D WH 12 GA
HYD BRAKES
T1
CHASSIS GROUND
POWER DISTRIBUTION BATTERY DISCONNECT SWITCH
TO POWER CIRCUITS
+
TRANS BATT A RD 16 GA
TRANS BATT B RD 16 GA
10A
HARNESS,WRG,TRANSMISSION POWER, Y3FE
1
TRANSMISSION
TRANSMISSION VEHICLE/FRAME TRANSMISSION TCM CONNECTOR

INPUT / OUTPUT INTERFACE
P12 C3 C926
101 (BL) 18 GA 1 INPUT 6 (SHIFT INHIBIT)
ELEC BATT TRANS BK 16 GA 2
18123 TN 16 GA A 3
141 (TN) 18 GA
12143 WH 16 GA D 4
H TELEC GND (WH) 18 GA 5
ELEC IGN TRANS PK 16 GA TRANS IGN/163 (YL) 18 GA 6
K
18154 LT GN 18 GA F 121 (GN) 18 GA 7
134 YL 18 GA E 134 (YL) 18 GA 109 (GY) 18 GA 8
101 LT BL 18 GA 101 (BL) 18 GA 110 (PK) 18 GA 9 GROUND
142 DK GN 18 GA G 142 DK GN 18 GA 10 BATTERY
18114 LT GN 18 GA J 145 (OR) 18 GA 11
18113 LT GN 18 GA C 12
165 (TN) 18 GA 13
B
SPARE 3 TN 18 GA 14
15
16
17
18
19
121 (GN) 18 GA 20
21 ABS SIGNAL
22
23
24
25
26
27
28
29
1
30
31
32
33
517
134 (YL) 18 GA 34 DIRECTIONAL SIGNAL
35
36
37
38
39
141 (TN) 18 GA 40
142 DK GN 18 GA 41 NEUTRAL SAFETY
42 SEC SHIFT
43
145 (OR) 18 GA 44
45 RANGE INDICATOR
46
T-1939(+) (YL) 20 GA 47
48 J1939 (+)
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
TRANS IGN/163 (YL) 18 GA 62
63 IGNITION POWER
165 (TN) 18 GA 64
65 REVERSE SIGNAL
66
T-1939(-) (GN) 20 GA 67
169 (GY) 18 GA 68 J1939 (-)
69 GROUND
170 (PK) 18 GA 70 BATTERY POWER
71
72
T-1939(+) (YL) 20 GA
T-1939(-) (GN) 20 GA
73
74
110 (PK) 18 GA
170 (PK) 18 GA
75
76
77
78
79
80
C500 C915 SPARE 3 TN 18 GA SPARE 3
A C910 1 2
B
J1939 (+)
J1939 (-)
SEE WIRING DIAGRAM:

J1939
Transmisión
D0005820B
Sheet 1 of 2
1
518
MAIN TRANSMISSION
CONNECTOR
C906
1 111 (OR) 18 GA
HSD1 155 (WH) 18 GA
LCD PCS4 2 177 (GN) 18 GA
DIGITAL SIGNAL 3
4 136 (OR) 18 GA
LSD PCS1 152 (GN) 18 GA
LSD PCS2 5
HSD2 6 171 (YL) 18 GA
7
LSD MAIN MCD 8 174 (BL) 18 GA
LSD PCS3 9 133 (YL) 18 GA
LSD SS1 10 151 (WH) 18 GA
HSD3 11 131 (YL) 18 GA
LSD TCC 12 137 (WH) 18 GA
13 180 (OR) 18 GA
TURBINE SPEED HIGH 120 (BL) 18 GA
TURBINE SPEED LOW 14
OIL LEVEL 15 116 (BL) 18 GA
OIL LEVEL SIGNAL 16 112 (PK) 18 GA
OIL LIFE MONITOR 17 118 (YL) 18 GA
SUMP TEMP 18 154 (TN) 18 GA
ANALOG RETURN 19 158 (GN) 18 GA
TRANS ID 20 176 (YL) 18 GA
SPARE 1 SPARE 1 YL 18 GA
SPARE 2 SPARE 2 YL 18 GA
1
C926
1
2
TRANSMISSION 3
4
5
6
7
8
9
111 (OR) 18 GA 10
112 (PK) 18 GA 11 HSD1
12 OIL LEVEL SIGNAL
13
14
116 (BL) 18 GA 15
16 OIL LEVEL
118 (YL) 18 GA 17
18 OIL LIFE MONITOR
120 (BL) 18 GA 19
20 TURBINE SPEED LOW
21
22
23
24
25
26
27
28
29
131 (YL) 18 GA 30
31 HSD3
133 (YL) 18 GA 32
33 LSD PCS3
34
136 (OR) 18 GA 35
36 LSD PCS1
137 (WH) 18 GA 37 LSD TCC
139 (OR) 18 GA 38
39 ENGINE SPEED LOW
140 (GN) 18 GA 40 OUTPUT SPEED LOW
41
42
43
44
45
46
47
48
519
49
151 (WH) 18 GA 50
152 (GN) 18 GA 51 LSD SS1
52 LSD PCS2
154 (TN) 18 GA 53
54 SUMP TEMP SIGNAL
155 (WH) 18 GA 55 LSD PCS4
56
158 (GN) 18 GA 57
58 ANALOG RETURN
159 (TN) 18 GA 59 ENGINE SPEED HIGH
160 (YL) 18 GA 60 OUTPUT SPEED HIGH
61
62
63
64
65
66
67
68
69
171 (YL) 18 GA 70
71 HSD2
72
174 (BL) 18 GA 73
74 LSD MAIN MOD
176 (YL) 18 GA 75
76 TRANS ID
177 (GN) 18 GA 77 PS4
78
180 (OR) 18 GA 79
80 TURBINE SPEED HI
SPARE 1 YL 18 GA SPARE 1
SPARE 2 YL 18 GA SPARE 2
140 (GN) 18 GA
139 (OR) 18 GA
159 (TN) 18 GA
160 (YL) 18 GA
B A B A
C905 C902 Transmisión

ENGINE OUTPUT D0005820B
SPEED SPEED
SENSOR SENSOR Sheet 2 of 2
1
INSTRUMENT PANEL
FRAME
IP/FRAME INTERFACE P1 IP/FRAME INTERFACE
(CONNECTS TO FRAME) P1 (CONNECTS TO IP)
1 ELEC BATT SHIFT BK 14 GA 15
TRANS BATTERY 2
BATT TO IGN SW BATT IGN SW BK 14 GA
3
TRANS IGNITION ELEC IGN SHIFT PK 14 GA 16
4 1168V PK 18 GA
SPARE 5
CLUSTER BATTERY BATT CLU BK 18 GA
6
7
8 1316K RD 18 GA
BRAKE LIGHTS 9
BACK-UP LIGHTS 10 B/U LGT LT BL 14 GA
14
11
CLUSTER IGN 12 11136G PK 14 GA
CURRENT SENSOR 13 1440A BK 16 GA
14
15
16
17
WIF SENSOR WIF SENSOR YL 18 GA
18
19 1403B PU 18 GA
ENGINE FUEL GAGE 20
21 13
ELEC GND 22 1206P WH 14 GA
J1587+ 23 16142G YL 18 GA
J1587- 24 16151G LT BL 18 GA
25
26
DIRECTIONAL SIGNAL 27 134 YL 18 GA
28
SEC SHIFT 142 DKGN 18 GA
29
POWER DISTRUBUTION UNIT
PDU/FRAME INTERFACE 1 J2 P5 PDU/FRAME INTERFACE 1
(CONNECTS TO FRAME) (CONNECTS TO PDU)
18123 TN 16 GA
NEUTRAL START (+) A 7
ABS ELEC IGN B 1163 PK 12 GA
C
HEATED DRAIN VALVE D 1181 PK 12 GA 1
E 1322 LT BL 16 GA
BACK UP LIGHT F
HEATED FUEL FILTER G 1168L PK 12 GA
520 SHIFT INHIBIT H 101 LT BL 18 GA
1181G PK 16 GA
PWR, CURRENT SENSOR J 12143 WH 16 GA
ELEC GND K
12
L
M
TRANS IGNITION N ELEC IGN PK 14 GA
ELEC BATT BK 14 GA
TRANS BATTERY P
R
S
REVERSE SIGNAL T 18113 LT GN 18 GA
1168V PK 18 GA
SPARE U BATT CLU BK 18 GA
BATTERY CLUSTER V
18114 LT GN 18 GA
RANGE INDICATOR W 1316AA RD 18 GA
BRAKE (+) X
J1 P8
PDU/FRAME INTERFACE 2 PDU/FRAME INTERFACE 2
(CONNECTS TO FRAME) (CONNECTS TO PDU)
CLUSTER IGN A 11136G PK 14 GA
1206PP WH 14 GA
ELEC GND B
C
D
E
GND PDU WH 12 GA
CHASSIS GND F
G 2
BATT IGN SW BK 14 GA
1212AE WH 16 GA
BATT TO IGN SW H
1181G PK 16 GA
1440A BK 16 GA
1212AD WH 10 GA
TRANSMISSION A B C D
TRANS/FRAME INTERFACE C3 P12 TRANS/FRAME INTERFACE
POWER
SIGNAL
GROUND
(CONNECTS TO FRAME) (CONNECTS TO TRANSMISSION)

TRANS BATTERY ELEC BATT TRANS BK 16 GA
A
REVERSE SIGNAL B 18113 LT GN 18 GA
RANGE INDICATOR 18114 LT GN 18 GA P30
C 18123 TN 16 GA T1
NEUTRAL START (+) D CURRENT SENSOR CHASSIS GROUND
DIRECTIONAL SIGNAL 134 YL 18 GA
E 18154 LT GN 18 GA
ABS SIGNAL (-) F
RANGE INHIBIT 101 LT BL 18 GA
G 12143 WH 16 GA
TRANS ELEC GND H
SEC SHIFT 142 DKGN 18 GA
J ELEC IGN TRANS PK 16 GA
TRANS IGNITION K
1
P21 BACK UP ALARM

B/U ALARM DK BL 14 GA
A BACK UP ALARM
1212AL WH 14 GA
B BACK UP ALARM GROUND
P13 HEATER FUEL FILTER

FILTER PWR PK 14 GA A HEATED FUEL FILTER
FILTER GND WH 14 GA B HEATED FUEL FILTER GND
P11
WATER IN FUEL SENSOR
SENSOR GND WH 16 GA A WATER IN FUEL SENSOR GROUND
SENSOR PWR PK 16 GA B WATER IN FUEL SENSOR POWER
WIF SENSOR YL 18 GA C WATER IN FUEL SENSOR
T3
1403B PU 18 GA ENGINE FUEL GUAGE
T2
GND FUEL LEVEL WH 16 GA
GROUND FUEL LEVEL
P2 HEATED DRAIN VALVE
1212AF WH 14 GA A
1181C PK 14 GA B
P20 LUGGAGE CMPT LIGHTS

(CONNECTS TO LUGGAGE LIGHTS HARNESS)
1181B PK 14 GA A LUGGAGE BOX LIGHT
P19 AIR DRYER

1181D PK 14 GA A AIR DRYER
1212E WH 14 GA B AIR DRYER GROUND
P4 ABS ECU/MODULATOR
P14 16151G LT BL 18 GA
120 4 1 J1587-
1 B2-1939(-) GN 20 GA B1-1939(-) GN 20 GA 2 J1939-
2 B2-1939(+) YL 20 GA 1711 LT GN 18 GA
TERMINATING RESISTOR
1702 YL 18 GA
16142G YL 18 GA
B1-1939(+) YL 20 GA
3
4
5
LEFT FRONT SENSOR +
RIGHT FRONT SENSOR +
J1587+
J1939+
521
6
5 1709 DK GN 18 GA LEFT FRONT SENSOR-
1722 RD 18 GA 7
8 RIGHT FRONT SENSOR -
1163A PK 16 GA IGNITION (5A FUSED)
9
18154 LT GN 18 GA 10 RETARDER DISABLE
11 TRAILER ABS W/L
12 ABS W/L
1163B PK 12 GA 13 ATC LAMP/ATC ORS
14 BATTERY (30A FUSED)
1231Q WH 12 GA 15 GROUND
P9 ABS ECU CONNECTOR (X2)

1721 TN 18 GA 1 LEFT REAR SENSOR +
1720 YL 18 GA
1713 DK BL 18 GA 2 LEFT REAR SENSOR -
1712 YL 18 GA 3 RIGHT REAR SENSOR +
10 4 RIGHT REAR SENSOR -
1316Z RD 18 GA
5 STOP LAMP SIGNAL (ATC ONLY)
1706 OR 16 GA 6 ABS ORS (PREMIUM ONLY)
1708 TN 16 GA 7 LEFT FRONT MOD HOLD
1703 OR 16 GA 8 LEFT FRONT MOD EXHAUST
1705 GY 16 GA 9 RIGHT FRONT MOD HOLD
1717 BK 16 GA 10 RIGHT FRONT MOD EXHASUT
1719 PU 16 GA 11 LEFT REAR MOD HOLD
1707 BN 16 GA 12 LEFT REAR MOD EXHAUST
1704 BK 16 GA 13 LEFT FRONT MOD COMMON
1718 LT GN 16 GA 14 RIGHT FRONT MOD COMMON
1715 DK GN 16 GA 15 LEFT REAR MOD COMMON
1714 PK 16 GA 16 RIGHT REAR MOD COMMON
1716 TN 16 GA 17 RIGHT REAR MOD HOLD
18 RIGHT REAR MOD EXHAUST
B-1939(-) GN 20 GA
B-1939(+) YL 20 GA
1715 DK GN 16 GA
1709 DK GN 18 GA
1713 DK BL 18 GA
1718 LT GN 16 GA
1711 LT GN 18 GA
1703 OR 16 GA
1706 OR 16 GA
1707 BN 16 GA
1722 RD 18 GA
1705 GY 16 GA
1719 PU 16 GA
1716 TN 16 GA
1708 TN 16 GA
1721 TN 18 GA
1717 BK 16 GA
1704 BK 16 GA
1714 PK 16 GA
1712 YL 18 GA
1720 YL 18 GA
1702 YL 18 GA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1716
1715
1714
BLOCKED
1719
1718
1717
BLOCKED
1705
1704
1703
BLOCKED
1708
1707
1706
BLOCKED
RR SENSOR
RR SENSOR GROUND
J1939 (+)
J1939 (-)
LR SENSOR
LR SENSOR GROUND
RF SENSOR
RF SENSOR GROUND
LF SENSOR
LF SENSOR GROUND
P15 P18 P3 P6 P23

RIGHT REAR LEFT REAR RIGHT FRONT LEFT FRONT
MODULATOR MODULATOR M/22 M/22
VALVE VALVE MODULATOR MODULATOR CONNECTS TO
P16 ENGINE P17 P7 P10 Estructura y sistema de frenos ABS
HARNESS
RIGHT REAR LEFT REAR RIGHT FRONT LEFT FRONT
SPEED SPEED SPEED SPEED D0005788A
SENSOR SENSOR SENSOR SENSOR
1
INSTRUMENT CLUSTER
CLUSTER RH DIRECTIONAL
CLUSTER LH DIRECTIONAL
CLUSTER SERVICE BRAKE
BRAKE INTERLOCK SET

AIR SENSOR R SIGNAL
CLUSTER HEAD LIGHT
AIR SENSOR F SIGNAL

CLUSTER PARK BRAKE
SPEED DETECT OUT
FUEL LEVEL SIGNAL

CLUSTER GROUND
CLUSTER IGNITION
AMMETER SIGNAL
LIFT NOT STOWED

CLUSTER BATTERY
CLUSTER HI BEAM
BRAKE INTLK REQ
AIR SENSOR +5V
LIFT AUTHORIZE
D-1939(+)
FAST IDLE
D-1939(-)
P5 P6 1 2 3 4 5 6 7 8 910111213141516 P7 1 2 3 4 5 6 7 8 91011121314151617181920
BODY BUILDER
INTERFACE
CLUSTER BATT BK 20 GA
CLUSTER GND WH 20 GA
D-1939(+) YL 20 GA
D-1939(-) GN 20 GA
CLUSTER HD LGT BN 20 GA
CLUSTER HI BEAM BL 20 GA
CLUSTER LH DIR YL 20 GA
CLUSTER PK BRK GY 20 GA
CLUSTER RH DIR DK GN 20 GA
CLUSTER SERV BRK RD 20 GA
HI IDLE GN 20 GA
BRK INTLK REQ DK BL 20 GA
AIR SENS +5V RD 20 GA

AIR SENS F SIG OR 20 GA
AIR SENS R SIG TN 20 GA
AMMETER SIG BK 20 GA
CLUSTER IGN PK 20 GA
LIFT ENABLE YL 20 GA
VEH SPD 3MPH PU 20 GA
LNS SIG OR 20 GA
FUEL LEVEL SIG PU 20 GA
BRK INTLK SET DK BL 20 GA
LOW BEAM HEADLIGHT A LOW BEAM HD LGTS LT GN 14 GA
HIGH BEAM HEADLIGHT B HI BEAM HD LGTS BL 14 GA
PARK/TAIL LIGHTS C PK/TAIL LGTS BN 14 GA
LH DIRECTIONAL LIGHTS D LH DIR LGTS YL 14 GA
RH DIRECTIONAL LIGHTS E RH DIR LGTS DK GN 14 GA
SERVICE BRAKE LIGHTS F SERV BRK LGTS RD 14 GA
BACK UP LIGHTS G BACK UP LGTS BL 16 GA
BODY IGNITION H BODY IGN PK 16 GA
BODY ACCESSORY J BODY ACC YL 16 GA
BODY SWITCH PANEL DIMMER K BODY SW PNL DIMMER LT BL 16 GA
L
ENG RUN M ENG RUN GY 18 GA
J1939(-) N BB-1939(-) GN 18 GA
J1939(+) P BB-1939(+) YL 18 GA S7
S6
R
FAST IDLE S HI IDLE GN 20 GA
LIFT AUTHORIZE T LIFT ENABLE YL 20 GA S12
LIFT NOT STOWED U LNS SIG OR 20 GA S11
V
BRAKE INTLK REQ W BRK INTLK REQ DK BL 20 GA
BRAKE/THROTTLE INTERLOCK SIGNAL X BRK INTLK SIG DK BL 18 GA
SPEED DETECT OUT Y VEH SPD 3MPH PU 20 GA
S5
Z
P1
IP/FRAME
INTERFACE
1
ELECTRICAL BATTERY SHIFT 2 ELEC BATT SHIFT BK 18 GA
BATTERY IGNITION SWITCH 3 BATT IGN SW BK 16
ELECTRICAL IGNITION SHIFT 4 ELEC IGN SHIFT PK 18 GA
5
ELECTRICAL BATTERY 6 ELEC BATT BK 18 GA S10
7
8
SERVICE BRAKE SIGNAL CHASSIS 9 SERV BRK SIG CHAS RD 18 GA
BACK UP LIGHTS 10 BACK UP LGTS BL 16 GA
11 CLUSTER IGN PK 20 GA
CLUSTER IGNITION 12 S2
AMMETER SIGNAL 13 AMMETER SIG BK 20 GA
14
15
16
17
522 18
19
FUEL LEVEL SIGNAL 20 FUEL LEVEL SIG PU 20 GA
21
ELECTRICAL GROUND 22 ELEC GND WH 18 GA
J1587(+) 23 ABS J1587(+) YL 18 GA
J1587(-) 24 ABS J1587(-) BL 18 GA
25
26
DIRECTIONAL SIGNAL 27 134 YL 18 GA
28
29
P11
87A LOW BEAM PWR LT GN 14 GA
P2 HD LGT PWR LT GN 14 GA HI BEAM HD LGTS BL 14 GA
IP/ENGINE 30 CLUSTER HI BEAM BL 20 GA
INTERFACE 87
CHASSIS IGNITION 1 CHAS IGN PK 16 GA HIGH BEAM RLY GND WH 18 GA HI BEAM SW SIG BL 18 GA
ENGINE START 2 ENG START PU 16 GA 85 86
THROTTLE RETURN 1 3 THROT RET 1 BK 18 GA P11 (R2)
THROTTLE POSITION 1 4 THROT POS 1 TN 18 GA HIGH BEAM
5 HEADLIGHT RELAY
ENG RUN 6 ENG RUN GY 18 GA S8
7 P10
8
THROTTLE 5V 1 9 THROT 5V 1 PK 18 GA LOW BEAM PWR
87A
THROTTLE RETURN 2 10 THROT RET 2 BK 18 GA LT GN 14 GA 30 LOW BEAM HD LGTS LT GN 14 GA
THROTTLE POSITION 2 11 THROT POS 2 TN 18 GA
THROTTLE 5V 2 12 THROT 5V 2 PK 18 GA LOW BEAM RLY GND WH 18 GA
87
HD LGT SW SIG
HORN SIGNAL 13 HORN SIG BN 18 GA LT GN 18 GA
J1587(-) 14 J1587(-) BL 18 GA S17
85 86
J1587(+) 15 J1587(+) YL 18 GA P10 (R1)
S16
16 LOW BEAM
17 HEADLIGHT RELAY
18
19
20
21
22
23
ECM SWITCH RETURN 24 SW RET TN 18 GA
25
HD LGT/PK LGT SW ILLUM PWR LT BL 18 GA
26
HD LGT/PK LGT SW ILLUM GND WH 18 GA
HD LGT/PK LGT SW ILLUM GND WH 18 GA
27
28
B-1939(+) 29 B-1939(+) YL 20 GA
B-1939(-) 30 B-1939(-) GN 20 GA
DIMMER ILLUM PWR LT BL 18 GA
DIMMER ILLUM PWR LT BL 18 GA
BRAKE ON/OFF SWITCH 31 1702 LT BL 18 GA

DIMMER ILLUM GND WH 18 GA
DIMMER ILLUM GND WH 18 GA
PK/TAIL LGT SW PWR BN 14 GA

PK/TAIL LGT SW SIG BN 18 GA
HD LGT SW PWR LT GN 18 GA
HD LGT SW PWR LT GN 18 GA
32
HD LGT SW SIG LT GN 18 GA
SHIFT ENABLE GROUND 33 SHIFT ENBL GND WH 18 GA

HI BEAM SW PWR BL 18 GA
PK/TAIL LGT BATT BK 14 GA

PK/TAIL LGT PWR BN 14 GA
DIMMER LOAD LT BL 16 GA
HD LGT SW BATT BK 18 GA
DIMMER PWR LT BL 16 GA
DIMMER PWR LT BL 16 GA
HD LGT PWR LT GN 14 GA
DIMMER GND WH 16 GA
HD LGT BATT BK 14 GA
SW RET TN 18 GA
1702 LT BL 18 GA
PAC BRAKE SWITCH P3 AB C DE F P4 1 2B 3 4 5B 6 7 8 9 10 P15 ABCDE FGH

DIMMER ILLUM GROUND
HD LGT/PK LGT SW ILLUM GND
DIMMER POWER
DIMMER GROUND
DIMMER ILLUM GROUND
DIMMER LOAD
DIMMER ILLUM POWER
DIMMER ILLUM POWER
PK/TAIL LGT SW PWR

DIMMER PWR
PK/TAIL LGT SW SIG
HD LGT SW PWR
HD LGT SW SIG
HI BEAM SW PWR
HD LGT/PK LGT SW ILLUM GND
HD LGT/PK LGT SW ILLUM PWR
FUSE
RATING 5A -- 20A 20A
FUSE# 2 4 3 1
HEADLIGHT/PARK/TAIL
HEADLIGHT/PARK LIGHT FUSE HOLDER
LIGHT SWITCH
PANEL DIMMER
1
FRONT AIR REAR AIR

BRAKE SENSOR BRAKE SENSOR
AIR SENSOR R GROUND

AIR SENSOR F GROUND
AIR SENSOR R SIGNAL

AIR SENSOR F SIGNAL
AIR SENSOR R +5V

P8 AIR SENSOR F +5V
AB C P9 AB C
AIR SENS F GND WH 20 GA
AIR SENS F +5V RD 20 GA
AIR SENS F SIG OR 20 GA
AIR SENS R GND WH 20 GA

AIR SENS R +5V RD 20 GA
AIR SENS R SIG TN 20 GA
P18
ALLISON 3000
SHIFTER CONNECTOR
J1939(+) RES YL 20 A A
J1939(-) RES GN 20 B B EOL RESISTOR
S9 J1939(+) JOIN YL 20 GA
J1939(+) JOIN GN 20 GA P17
ALLISON 3000
SHIFTER CONNECTOR
1
ILLUM 3K SHIFTER LT BL 18 GA 23 ILLUM 3K SHIFTER
GND 3K SHIFTER WH 18 GA 45 GND 3K SHIFTER
AIR SENS GND WH 20 GA 6
S4
J1939(+) SHIFT YL 20 GA 78 J1939(+) SHIFT
S15
9
134 YL 18 GA 10 DIRECTIONAL SIGNAL
ELEC IGN SHIFT PK 18 GA 11
12 ELEC IGN SHIFT
ELEC BATT SHIFT BK 18 GA 13 ELEC BATT SHIFT
J1939(-) SHIFT GN 20 GA 14
15 J1939(-) SHIFT
S14
16
P19
2000
SHIFTER ILLUMINATION
ILLUM 2K SHIFTER LT BL 18 GA A ILLUMINITION 2K SHIFTER
S1 GND 2K SHIFTER WH 18 B GROUND 2K SHIFTER
30
87A
87
DIR SW PWR GN 14 GA
P20
DCM
HI BEAM SW SIG BL 18 GA 1 HI BEAM SWITCH SIGNAL
HORN SIG BN 18 GA 2 HORN SIGNAL
523
DIR FLASH PWR GN 14 GA DIR FLASH GND WH 14 GA
85 86 HI BEAM SW PWR BL 18 GA 34 HI BEAM SWITCH POWER
P14 DIR SW PWR GN 14 GA 5 DIRECTIONAL SWITCH POWER
P14 (FL1)
DIRECTIONAL LIGHT FLASHER LH DIR SIG YL 14 GA 6 LH DIRECTIONAL SIGNAL
RH DIR SIG DK GN 14 GA 78 RH DIRECTIONAL SIGNAL
P13 (R4) CLUSTER PK BRK GY 20 GA 10 9
P13 BRAKE LIGHT RELAY CLUSTER PARK BRAKE
SERV BRK LGT PWR RD 14 GA 87A CLUSTER SERV BRK RD 20 GA 11
SERV BRK SW PWR RD 14 GA SERV BRK LGTS RD 14 GA 12
30 SERV BRK SIG CHAS RD 18 GA SERV BRK SW SIG RD 18 GA 13 SERVICE BRAKE SWITCH SIGNAL
87 SERV BRK SW PWR RD 14 GA 14 SERVICE BRAKE SWITCH POWER
SERV BRK RLY GND WH 18 GA SERV BRK SW SIG RD 18 GA BATT IGN SW BK 16 GA 15 BATTERY IGNITION SWITCH
85 86 BODY ACC YL 16 GA 16 BODY ACCESSORY
IGN PK 16 GA 17
18 IGNITION
ENG START PU 16 GA 19 ENGINE START
GND JMPR WH 14 GA 20
21
P12 22
PK/TAIL LGT PWR BN 14 GA 87A
23
PK/TAIL LGT SW PWR BN 14 GA PK/TAIL LGTS BN 14 GA 24
30 CLUSTER HD LGT BN 20 GA THROT POS 1 TN 18 GA 25 THROTTLE POSITION 1
87 THROT RET 1 BK 18 GA 26 THROTTLE RETURN 1
PK/TAIL LGT RLY GND WH 18 GA PK/TAIL LGT SW SIG BN 18 GA THROT 5V 1 PK 18 GA 27 THROTTLE 5V 1
85 86 THROT POS 2 TN 18 GA 2829 THROTTLE POSITION 2
THROT RET 2 BK 18 GA 30 THROTTLE RETURN 2
P12 (R3) THROT 5V 2 PK 18 GA 31 THROTTLE 5V 2
PARK/TAILLIGHT RELAY
P21
DCM
BRK INTLK SET DK BL 18 GA A
BRK INTLK PWR RD 18 GA CB BRAKE INTERLOCK SET
BRK INTLK SIG DK BL 18 GA D BRAKE INTERLOCK POWER
BRAKE INTERLOCK SIGNAL
GND PK BRK WH 18 GA EF GROUND PARK BRAKE
G
H
J
K
SERV BRK LGT BATT BK 14 GA
SERV BRK LGT PWR RD 14 GA
S13 S3
GND WH 12 GA
L
BATT RD 8 GA
DIR FLASH PWR GN 14 GA
BRK INTLK BATT RD 18 GA
BRK INTLK PWR RD 18 GA
M
DIR LGT BATT BK 14 GA
D1-J1939(-) GN 20 GA
D1-J1939(+) YL 20 GA
DIAG GND WH 18 GA
D-J1587(+) YL 18 GA
DIAG BATT BK 18 GA
D-J1587(-) BL 18 GA
T1-2 T1-1
P16 ABCDE FGH P22 AB CDE FGH J K LM TO DCM TO DCM
PWR STUD GND STUD
DIAG GROUND
DIAG BATTERY
D1-J1939(+)
D1-J1939(-)
J1587(+)
J1587(-)
FUSE RATING 20A 10A -- 10A

DIAGNOSTIC PORT
FUSE# 2 4 3 1
BRAKE/DIRECTIONAL
LIGHT FUSE HOLDER
Conexión carrocería-chasis
D0012714C
1
ENGINE
IP
HORN GND
HORN
B A HORN
HORN BN 16 GA
1212WW WH 16 GA
14
1231X WH 12 GA
T4
STARTER
GND
PDU POWER CONNECTS TO
CONNECTS TO INTERFACE ENGINE HARNESS
524 ENGINE HARNESS CONNECTS TO IP
P15 J3
P210 P7
HORN BN 16 GA HORN BN 16 GA
HORN SIG BN 18 GA HORN SIG BN 18 GA 8
13 5 HORN SIG BN 16 GA
P270
2
P270
DCM
2 YL 18 GA
HORN BUTTON
COLUMN GROUND
1
PDU
HORN RELAY
P2F
BATT HORN A RD 16 GA
4
BATT HORN RD 16 GA 3
5 HORN BN 16 GA
BATT HORN A RD 16 GA 1 2
FUSE P6
BATT HORN RD 16 GA 3A BATT
20A 3B
525
HORN BN 16 GA
HORN SIG BN 16 GA
Bocina
D0001449A
1
IP FRAME PDU
K2
P230 P200 P1 P5 J2
CLUSTER 1181C PK 16 GA
1440A BK 16 GA J BATTERY
1440A BK 20 GA
AMMETER 7 13
P5 J2
IGNITION RELAY
1212AD WH 10 GA
1181C PK 16 GA (HYD BRAKES)

1181G PK 16 GA (AIR BRAKES)
CHASSIS GND
1212AE WH 16 GA
1440A BK 16 GA
A B C D P30
ISOLATED HOT
STUD
4/0 RD
CURRENT SENSOR
526 TO BATTERY DISCT

SWITCH OPTION
BATTERY DISCT
SWITCH OPTION
4 GA
4/0
+ -
Amperímetro
D0001473B
1
527
1
PDU
BACK-UP
CONNECTS TO PDU POWER
RELAY P3A
FRAME HARNESS INTERFACE
FUSE P1
D9 10A D8 1165E BK 16 GA 4
BATT 3
SEE DIAGRAM
5 J2 P5
WRG, POWER 1 2 18113 GN 18 GA T 18113 LT GN 18 GA
IGN 1133K PK 16 GA 1322 LT BL 16 GA 1322 LT BL 16 GA
F
1133 PK 16 GA
SEE DIAGRAM, WRG, PDU
IP
ELEC PANEL
CONNECTS TO CONNECTS
FRAME HARNESS TO IP
P6 P6 P200 P1
1322 LT BL 14 GA 1322 LT BL 14 GA B/U LGT LT BL 14 GA
U 10
W/O 02226-00
W/O 02234-00
528
P5
3
P5
BODY
P238
1322 LT BL 16 GA
1322A LT BL 16 GA B
1216D WH 18 GA LH B/U
A LH BACK UP GND
5
1216FF WH 14 GA
TO AUX-3 GND
P264-B
P243
1322 LT BL 16 GA 1322 LT BL 16 GA
B RH B/U
8 1216J WH 18 GA A RH BACK UP GND
4
1216EE WH 14 GA
TO AUX-3 GND
P264-A
1
FRAME TRANSMISSION
C926
CONNECTS TO VEHICLE/FRAME TRANSMISSION
TRANS INTERFACE TCM CONNECTOR
P12 C3
18113 LT GN 18 GA 165 (TN) 18 GA
B 65
1322 LT BL 16 GA REVERSE
P21 SIGNAL
BACK UP ALARM
14 B/U ALARM DK BL 14 GA
A BACK UP ALARM
B 1212AL
B/U LGT LT BL 14 GA
1212AL WH 14 GA
T1
CHASSIS GROUND
529
Alarma de retroceso
D0001436A
1
SCHEMATIC FOR POWER CABLES WITH GROUP 31 BATTERIES
4/0
BATTERY DISCONNECT
SWITCH OPTION
TRANSMISSION
BATTERY POWER
A
B 4/0
4 GA ISOLATED STUD
ON FRAME
2/0 2/0 4/0
4/0
2/0 2/0
PDU + - + - + -
ELECTRONIC 4 GA
POWER
FUSE/STUD ASSY ON
4 GA CABLE ASSY P/N 00001303 BRACKET MOUNTED
ELECTRONIC
GROUND ON CURVED PART
OF FRAME
530 LOAD
2/0
250A
4/0
4/0
ISB ENGINE
BLOCK GROUND 4/0
STARTER
2/0
4/0
4/0
4/0 FRAME
ALTERNATOR
DCM FRONT HOT 2/0

AND GROUND STUD
2/0
FRONT SIDE FRAME
REAR SIDE
4 GA
CONNECTIONS FROM CHASSIS

INTERFACE HARNESS
1
FROM BATTERY (+)

TO PDU
ELECTRONIC POWER
ELECTRONIC POWER
DCM FRONT
HOT STUD DCM FRONT
GROUND STUD
531
BATTERY
DISCONNECT PDU BOX
FROM BATTERY (–) SWITCH
TO FRAME GROUND
FROM BATTERY (+)
TO ISOLATED
STUD ON FRAME ELECTRONIC
GROUND
PDU MAIN POWER INPUT CABLE
ALTERNATOR
DC –
CURRENT SENSOR
ARROW ON SENSOR
POINTS TOWARD FRAME GROUND
BATTERIES ENGINE
GROUND +
GROUP 31 BATTERIES STARTER

ISOLATED HOT STUD
FUSE/STUD ASSY ON +
BRACKET MOUNTED
ON CURVED PART
OF FRAME –
FRAME GROUND
Encaminamiento del arnés, Baterias

D0001447b.1
1
CABLE ASSEMBLY
FRAME GROUND TO
ALTERNATOR (–)
STARTER (+)
TO ALTERNATOR (+)
532
NEGATIVE TERMINAL
53-54 lb in
POSITIVE TERMINAL
53-54 lb in
LEECE NEVILE AVi 240 AMP

ALTERNATOR
BACK SIDE
TO FUSE/STUD ASSEMBLY
STARTER ON BRACKET MOUNTED
TO TO CURVED PART OF FRAME
FRAME RAIL
GROUND STARTER (+) TO
TO FUSE / STUD ASSEMBLY
ON BRACKET MOUNTED
22-CABLE ASSY ON CURVED PART ON FRAME
FRAME GROUND
TO STARTER (-) T1
STARTER
SOLENOID
1.8 lb ft STARTER (+)
TO ALTERNATOR (+)
FROM ENGINE HARNESS

T4 STARTER GROUND
19 lb ft
19 lb ft TO ENGINE GROUND
CABLE ASSY
STARTER (–) TO
ENGINE GROUND
1
ROUTING TO
ALTERNATOR P1
STARTER ECM CONNECTOR
CONNECTIONS
P2
ENGINE POWER
P5
FAN CLUTCH
T6 & T7
ENGINE GROUND
TO DCU
HARNESS INTERFACE
C19
C20
P32 DCU HARNESS POWER
COOLANT LEVEL TO FRAME
HARNESS
J1939
P16
FRONT OF
BUS
TO TRANSMISSION
HARNESS J1939 533
HARNESS P8
P8
TO SHUTTER SOLENOID PDU CONNECTOR J1
HARNESS P5
(IF EQUIPPED) PDU CONNECTOR J2
HARNESS P15 PDU CONNECTOR J3
P4
WASH PUMP
P1 DRIVER
CONTROL
MODULE HORN
P2 P15
TO PDU-J3
WASHER BOTTLE
Encaminamiento del arnés, Motor

D0001447b.1
1
534 (C
C905
ENGINE SPEED SENSOR
C906
TRANSMISSION
C902 CONNECTOR
OUTPUT SPEED SENSOR
1
C910
J1939 DATA LINK
(CONNECTS TO ENGINE HARNESS)
C3
535
VEHICLE / FRAME INTERFACE
(CONNECTS TOFRAME HARNESS P12)
C926
TCM CONNECTOR
AB
AB
C915
C500
Encaminamiento del arnés, Transmisión

D0001447b.1
1
536
C14
SCR TEMP INLET
C2
SCR TEMP OUTLET
C11
SCR OUTLET NOX JUNCTION
1
C20
FRAME DCU HARNESS PWR INTERFACE
HARNESS C19
ENGINE HARNESS INTERFACE
ENGINE
HARNESS
15
HOT STUD
11-15 lb ft
16
GROUND STUD
11-15 lb ft
C9
DEF AIR SOLENOID
C1
DOSING CONTROL UNIT
537
C3
DEF TEMP SENSOR
C8
DEF LEVEL SENSOR
Encaminamiento del arnés, DCU

D0001447b.1
1
538
1
Dirección
Esta sección abordará todas las partes del sistema de dirección relacionadas con lo
siguiente:
• Volante de dirección
• Columna de dirección
• Requisitos del líquido de la dirección asistida
• Mecanismo de dirección (THP 60)
• Bomba de dirección hidráulica

Apéndice 1. Lavado del sistema de dirección TRW Este fragmento de dos páginas
de las Guías de mantenimiento del sistema de dirección TRW incluye información e
instrucciones detalladas sobre el lavado del sistema de dirección.
Apéndice 2. Purgado del sistema de dirección TRW Este fragmento de dos páginas
de las Guías de mantenimiento del sistema de dirección TRW incluye información e
instrucciones detalladas sobre el purgado del sistema de dirección.
Apéndice 3. Manual de mantenimiento del mecanismo de dirección THP. Este
manual de mantenimiento TRW incluye las características de diseño, información
sobre líquidos, un diagrama de despiece, especificaciones del par motor, información
general y datos relacionados al mantenimiento preventivo del vehículo para el
mecanismo de dirección THP.
Apéndice 4. Mantenimiento de la dirección TRW. Esta publicación de TRW, titulada
Su ruta fácil a la dirección, proporciona un buen resumen de los posibles problemas
de dirección, su diagnóstico y solución.
539
Apéndice 5. Ajuste de válvula Esta publicación de TRW explica qué son las válvulas,
cómo funcionan y cuáles son los procedimientos de reajuste.
ADVERTENCIA El líquido hidráulico debe ser manipulado, almacenado

y descartado según las normas locales, estatales y federales vigentes sobre
materiales peligrosos.
La bomba hidráulica para el asistente de dirección asistida está montada sobre una
brida al motor y es impulsada por engranaje. En autobuses equipados con frenos
de aire, el líquido de la dirección asistida fluye desde el depósito hacia la bomba,
después hacia el mecanismo de dirección, y regresa directamente al depósito.
Consulte el Apéndice 3. Manual de mantenimiento del mecanismo de
dirección THP para obtener información sobre líquidos hidráulicos aprobados.
No mezcle líquidos o aceites diferentes. El sistema debe drenarse y limpiarse
antes de utilizar otro tipo de líquido.
Para acceder al depósito de la dirección, se debe abrir el panel de acceso frontal
del lateral del conductor.
AJUSTE DE DIAGNÓSTICO DE MECANISMO DE PURGADO DEL LAVADO DEL

VÁLVULA TRW LA DIRECCIÓN TRW DIRECCIÓN THP TRW SISTEMA TRW SISTEMA TRW
5 4 3 2 1
APPENDIX APPENDIX APPENDIX APPENDIX APPENDIX 1
Funcionamiento del sistema de dirección

La velocidad con la que el conductor puede girar el volante de dirección con servo
asistido depende de la velocidad de flujo proporcionada por la bomba hidráulica. (La
velocidad de flujo normal es 3.6 - 6.3 gpm, la velocidad de flujo mínima es 2.9 gpm.)
Según el conductor gire el volante de dirección más rápido o más lento, el mecanismo
requerirá mayor o menor flujo de aceite. La presión del líquido hidráulico se utiliza
para contrarrestar la resistencia en el sistema. A mayor presión, mayor trabajo puede
realizar. (La presión de funcionamiento máxima es 2,682 psi.)
El volante de dirección está conectado al eje de la columna de dirección. El eje de
la columna de dirección está conectado al eje propulsor del mecanismo de dirección.
Cuando el conductor gira el volante de dirección, el eje propulsor y el tornillo sin fin
rotan. A su vez, el tornillo sin fin está conectado a un piñón-cremallera a través del
mecanismo de bola de recirculación. Este movimiento rotativo desplaza el piñón-
cremallera axialmente en el diámetro interior del cilindro de la caja de dirección. El
piñón-cremallera hace rotar al eje del sector, que está conectado por varillaje a las
ruedas del eje delantero.
Al generarse resistencia en el esfuerzo aplicado por el volante, la presión en el
sistema hidráulico de la dirección aumenta proporcionalmente para favorecer el
movimiento del piñón-cremallera y así reducir el esfuerzo para conducir el autobús.
Mientras el eje propulsor rota, la bobina de la válvula de control montada sobre
el eje de torsión (que conecta el eje propulsor con el tornillo sin fin) desplaza y
redirecciona el flujo de aceite a cualquier lateral del piñón-cremallera. Una válvula de
540 descarga montada sobre la caja de la válvula limita la presión máxima para proteger
el sistema de dirección asistida. Esta es la válvula principal de descarga de presión
para el sistema de dirección. Una válvula secundaria de descarga de presión está
ubicada en la bomba hidráulica de los autobuses Forward Engine.
Gracias a la geometría del mecanismo de dirección se puede evitar el rebote
molesto. La fuerza intensa de impacto de la rueda es transmitida a través del eje
del sector, el piñón-cremallera y los engranajes del tornillo sin fin. La carga es
neutralizada gracias a la válvula de control, que envía el flujo de aceite al lateral
correcto del piñón-cremallera para resistir las fuerzas de choque. Al absorber las
fuerzas de choque de manera hidráulica, el mecanismo de dirección minimiza el
rebote en el volante de dirección y en el conductor.
El volante de dirección está equipado con dos válvulas de disco, una en cada
extremo del piñón-cremallera. Una vez efectuado el ajuste del bloqueo del eje,
las válvulas de disco se configuran específicamente según el radio de giro de cada
autobús. Al girar y aproximar el volante de dirección al bloqueo del eje, una válvula
de disco (según la dirección del giro) se cierra. La válvula de disco cerrada se abre,
lo que permite que el aceite fluya alrededor del piñón, reduciendo la presión en el
mecanismo y la acumulación de calor en el sistema hidráulico. Las válvulas también
reducen las fuerzas en el varillaje de la dirección.
Se deben efectuar controles preliminares y minuciosos para identificar problemas
en la dirección. Generalmente, no se considera que el mecanismo de dirección sea la
causa de un problema en la dirección.
Bloqueos del eje
Consulte los Apéndices en este capítulo para obtener información detallada
sobre procedimientos paso a paso de resolución de problemas.
1
DIRECCIÓN
Mantenimiento del sistema de dirección

Antes de comenzar a trabajar en el mecanismo de dirección o en cualquier parte del
sistema de dirección, se debe estabilizar el vehículo. Lea y comprenda las Advertencias y
Precauciones que se encuentran en el capítulo de Mantenimiento general de este manual.
Verifique con frecuencia el nivel de líquido en el depósito de la dirección asistida.
Cambie el líquido y reemplace el filtro según los intervalos detallados en el capítulo
de Especificaciones y mantenimiento. Limpie alrededor de la tapa de llenado del
depósito antes de retirarla. Los residuos y otras sustancias extrañas pueden dañar el
sistema hidráulico.
No doble ni enderece ningún componente o varillaje de la dirección. Nunca intente
soldar un componente dañado de la dirección. No utilice un soplete para retirar un
componente de la dirección. Utilice únicamente piezas de repuesto originales del equipo.
Nunca utilice presión alta o vapor para limpiar el mecanismo de dirección
asistida. Hacerlo puede forzar los contaminantes dentro del mecanismo y ocasionar
el mal funcionamiento.
La alineación adecuada de la columna de dirección es importante para garantizar
una dirección suave. Corrija inmediatamente la causa de cualquier holgura, traqueteo
o bamboleo de las ruedas para evitar daños en el sistema de dirección. Registre e
informe cualquier falla o accidente que pueda haber dañado los componentes de
la dirección.
Configuración de las válvulas de dirección

Para obtener instrucciones sobre el ajuste de válvula de dirección, consulte el
Apéndice 5 Válvulas de dirección en este capítulo.
541
Consulte el Apéndice Eje delantero que se encuentra en el capítulo de este
manual relacionado al eje para obtener información sobre los siguientes ajustes y
los puntos de lubricación relacionados con
la dirección:
Ajuste del bloqueo del eje
Ajustes del ángulo de inclinación
del eje y comba
Ajuste de la convergencia de las
ruedas delanteras
Lubricación del pivote de dirección
Lubricación de la barra de
acoplamiento
Montaje de la columna de dirección
1
Columna de dirección y volante de dirección
Columna de dirección
La columna de dirección proporciona un intervalo de movimiento de inclinación/
telescópico que permite que el volante de dirección y los controles de vástago estén
en un área de comodidad para el conductor. Para ajustar el volante de dirección, es
necesario accionar la palanca de control de inclinación/telescópico (ubicada en la
parte inferior central de la columna de dirección) y colocar el volante de dirección en
una nueva posición. La palanca de control se acciona al tirarla hacia abajo hasta que
esté invertida hacia el centro y bloquee la posición de liberación. Con la palanca de
control en la posición de liberación, el volante y la columna de dirección se desplazan
libremente dentro de sus intervalos de propagación. Una vez que haya colocado el
volante de dirección en la posición deseada, empuje la palanca de control hacia arriba
para bloquear dicha posición. Cuando se acciona la palanca de control es posible
mover el volante de dirección hacia arriba y abajo para el control de inclinación y la
columna de dirección hacia adentro y afuera para el control telescópico.
Cuando se acciona la palanca de control, se libera una serie de seguros de
bloqueo en el mecanismo de bloqueo de inclinación, lo que permite que el volante
de dirección y la columna de dirección superior se ubiquen hacia arriba o abajo en
una de las 9 posiciones de retén. Cuando se libera el brazo de la palanca de control, los
seguros de bloqueo reenganchan el retén, proporcionando un bloqueo positivo en
la posición seleccionada. El bloqueo del atenuador telescópico es liberado al mismo
542 tiempo que el seguro de bloqueo de inclinación, lo que posibilita que la columna de
dirección superior se desplace hacia adentro y afuera del soporte de la columna de
dirección inferior. Esta función proporciona infinitas variables de control de altura
dentro del intervalo de propagación del volante de dirección y la columna superior.
Cuando se libera el control de inclinación/telescópico, una almohadilla de fricción
montada sobre la columna de soporte inferior fija hace contacto con la columna
superior, lo que proporciona un bloqueo positivo del mecanismo telescópico.
La columna de dirección y su mecanismo de control constituyen una unidad
autónoma. Aunque dicha unidad proporciona un ajuste de inclinación y telescópico
del volante y la columna de inclinación, no existen ajustes al mecanismo de control
de la columna de dirección. La columna de dirección es un componente que no
requiere lubricación ni mantenimiento.
Los siguientes componentes incorporados a la columna de dirección requieren
mantenimiento: el interruptor de luz de giro, el control de crucero, el botón de
encendido y el contacto de la escobilla de bocina. Consulte la información detallada
en la sección Partes eléctricas del chasis de este manual.
1
DIRECCIÓN
si
in
St
543
St
1
Mecanismo de dirección
El THP 60 es una unidad de dirección asistida hidráulica integral. El mecanismo
de dirección contiene un mecanismo de dirección manual, una válvula de control
hidráulica y un cilindro de energía hidráulica. La válvula de control detecta el
requisito de la dirección del conductor y dirige el flujo de aceite a la cavidad
adecuada del cilindro, a la velocidad de flujo apropiada, que proporciona una
dirección servoasistida suave.
Bomba de dirección Manguera de

suministro
La bomba de dirección hidráulica en el motor Blue Bird All American Forward Engine
es una bomba de desplazamiento positivo con una válvula de descarga de presión y
una válvula de regulación de presión.
Antes de retirar la bomba de dirección asistida, verifique la presencia de signos
claros de filtraciones, desgaste o daño de componentes y problemas en la manguera.
Se debe prestar especial atención a la manguera de suministro y a cualquier signo
de problemas de cierre o encaminamiento que generen torceduras en la manguera
y que puedan restringir el flujo de aceite a la bomba.
Con un medidor de flujo, compruebe que la bomba suministre el flujo necesario
para una dirección adecuada. La bomba de dirección debe proporcionar un flujo de
aproximadamente 4 (mínimo 2.9) galones por minuto (GPM). Utilice un Analizador
de sistema de dirección asistida (PSSA) para complementar el diagnóstico de
problemas en el sistema de dirección.
Línea de presión
544 Para obtener más detalles sobre la resolución de problemas del sistema de
dirección, consulte el Apéndice 4, Mantenimiento de la dirección TRW en este
capítulo.
Extracción de la bomba de dirección
1. Drene los líquidos del sistema, según las normas locales, estatales y federales.
Cuando manipule líquidos hidráulicos, utilice un equipo de protección
personal que incluya protección para los ojos.
2. Retire la manguera de suministro.
3. Retire la manguera de presión del montaje ubicado en el puerto de salida de

la bomba.
4. Asegure la línea de presión de manera que no estorbe.
5. Retire dos tornillos de cabeza de la brida de soporte de la bomba hidráulica.
6. Retire y descarte el empaque.
1
DIRECCIÓN
Reinstalación de la bomba de dirección

Para completar la instalación, invierta las instrucciones de extracción. Siempre
instale un empaque de bomba hidráulica nuevo. Además instale una nueva arandela
de seguridad plana y ajuste los tornillos de cabeza de montaje a 53–58 lb ft. (71.86–
78.64 Nm).
Después de llenar el depósito, encienda y ponga el motor en funcionamiento
en modo inactivo durante 10 segundos. A continuación, desconecte el botón
de encendido, vuelva a llenar el depósito, encienda el motor y póngalo en
funcionamiento otros 20 segundos. Repita este proceso hasta que el depósito
mantenga un nivel completo de aceite.
Con las ruedas delanteras separadas del suelo (se deben elevar mediante el eje
y no mediante las ruedas; consulte los Procedimientos de levantamiento con gatos
en la sección Especificaciones y mantenimiento de este manual), encienda el motor
y gire el volante de dirección en una dirección y luego en la dirección contraria dos
veces; a continuación detenga el motor y vuelva a llenar el depósito. Repita este ciclo
hasta que el depósito mantenga un nivel completo de aceite.
Pruebe el autobús y deje que el líquido de dirección asistida se caliente hasta
una temperatura de funcionamiento; a continuación verifique el nivel de líquido
nuevamente. Verifique la presencia de filtraciones en el sistema.
545
1
Tabla de Par de torsión

Tuerca 18 270-300 lb ft
Módulo de control del Volante de dirección
conductor (DCM)
Columna de dirección
Perno 60 53-58 lb ft
Depósito
hidráulico
BOMBA
Propulsor hidráulico
Únicamente con
frenos de aire o
suspensión de aire
546 Mecanismo de
dirección
18
TE
EN
FR
18
24 24
Columnas intermedias 15
16
41
24
24 Barra de
arrastre
0000432,3c
Brazo Pitman
Caja de engranaje
14
Steering Components
1
DIRECCIÓN
Válvula de descarga de presión
Depósito de la dirección hidráulica
Mecanismo
de dirección
Válvula de
descarga de
presión y
control
de flujo Bomba de
dirección
hidráulica
547
Válvula de descarga de
presión y control de flujo
0000432,3c
Circuito del Sistema de Dirección
1
548
1
DIRECCIÓN
Limpiando el sistema de dirección
El sistema de dirección debe limpiarse cada vez que se reemplace la caja,

la bomba, o el depósito, independientemente que las piezas sean nuevas o
reconstruidas.
1. Ponga el freno de mano del vehículo y asegúrese que las llantas traseras
no tengan movimiento.
2. Levante del suelo el frente del vehículo.
3. Coloque la palanca de velocidades del vehículo en posición neutral.
4. Levante el cofre y limpie el área alrededor de la caja de la dirección y de

las líneas conectadas con el sistema de la dirección.
5. Coloque un recipiente bajo el desagüe de la caja de la dirección para

drenar el aceite.
Figura 1
6. Quite las líneas de presión (entrada) y salida (Figura 1) de la caja de la
dirección, dejando así que el aceite drene en el recipiente vacío.
7. Quite el filtro (Figura 2) del depósito de aceite de la dirección hidráulica y

deseche. Desconecte la manguera de suministro del depósito.
8. Enjuague y limpie el interior del depósito con un solvente autorizado y

permita que seque al aire libre. No use un trapo para limpiar el interior del
549
depósito y cerciórese de que el solvente no penetre en ninguna otra parte
del sistema de dirección.Si el depósito es de plástico, revise que no haya
grietas o el depósito esté dañado. Reemplace si es necesario.
Figura 2
9. Gire el volante por completo de izquierda a derecha de 3 a 4 veces.
Recoja el aceite drenado en el mismo recipiente utilizado en el paso 6.
Este procedimiento purgará el aceite de la caja de la dirección.
10. Conecte de nuevo las líneas de entrada y salida a la caja de la dirección.

Conecte la manguera del suministro al depósito y entonces apriete todos
los conectores.
Flushing the Steering System: Appendix 1
11. Instale el filtro nuevo en el depósito.
12. Limpie la tapa del filtro del depósito con un solvente autorizado. Revise la
junta y reemplace si es necesario. Figura 3
13. Revise todas mangueras hidráulicas (Figura 3) buscando grietas, puntos

blandos o manchas de condensación y señas de doblez (quite todas las
cubiertas/tubos plásticos corrugados de las mangueras para hacer esto) y
reemplace cualquiera que se encuentre dañada.
14. Asegúrese que ninguno de los conectores esté obstruidos. Limpie

cualquier obstrucción utilizando un método apropiado.
15. Filtre el aceite sucio usando un filtro para café y examine el residuo
buscando metal y partículas extrañas. Las partículas de metal final son
evidencia de desgaste normal.
1
1
APPENDIX 1
• Las rebabas metálicas significan que la bomba de la dirección

hidráulica necesita ser reemplazada.
• Si encuentra partículas negras de hule; el forro interior de las líneas

de presión, salida o succión pueden estar deteriorándose. Reemplace
las tres mangueras.
16. Llene el depósito con el líquido autorizado y vuelva a instalar el tapón de

llenado del depósito (figura 5).
17. Arranque el motor por 10 segundos, apague, revise el nivel de líquido en Figura 5
el depósito y rellene si es necesario. Puede ser necesario que repita este
procedimiento 3 ó 4 veces.
18. Una vez que haya terminado de llenar el depósito, arranque el motor
y déjelo estar en marcha al vacío. Teniendo el motor encendido gire el
volante por completo hacia la izquierda y a hacia la derecha (Figura 6) una
sola vez y regrese el volante al centro. Apague el motor y revise el nivel
del depósito de la dirección hidráulica, rellene si es necesario.
PRECAUCIÓN
CAUTION
No sostenga el volante girado por completo por más de 10 segundos, pues

esto ocasionará que el sistema se sobrecaliente. Figura 6
19. Prenda el motor nuevamente y gire hacia cada lado 3 ó 4 veces.
20. Apague el motor y revise nuevamente el nivel de líquido del depósito y

ajuste al nivel correcto si es necesario.
550 21. Revise el sistema buscando fugas y corrija si es necesario.
22. Saque el aire del sistema, si es necesario.
23. Quite el recipiente que utilizó para drenar y baje el vehículo. Libere las
llantas traseras y regrese el vehículo al servicio normal.
TRW Automotive
Commercial Steering Systems
P.O. Box 60
Lafayette, Indiana 47902
Tel 765.423.5377
Fax 765.429.1868
www.trucksteering.com
© TRW Automotive, Inc. 2007 TRW800-3AS Rev. 9/07

2
1
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Drenando el Aire del Sistema de Dirección

Identificación visual
Cuándo usted saca el aire del sistema de la dirección, simplemente está permitiendo que aire atrapado en las cavidades
del engranaje salga. Como regla general, si su caja de dirección es de “montaje estándar”, deberá utilizar el Método
Automático de Drenado para tal efecto. Si la caja es un “montaje inverso”, necesitara utilizar Método Manual de Drenado
para purgar el aire atrapado en el embrague.
Estándar Inverso
551
Configuración del montaje de las cajas de dirección
Caja de Drenado Automatico.
1. Llene el depósito.
2. Arranque el motor, déjelo correr al vacío por 10 segundos - sin girar el volante,
entonces apáguelo.
Air Bleeding the Steering System: Appendix 2
3. Revise el depósito, y rellene si el nivel de fluido ha bajado.
4. Repita al menos tres veces, revisando y rellenando el depósito cada vez si es

necesario.
Ubicación del tapón de drenado automático
NOTA
No permita que el nivel de fluido baje demasiado o que éste se acabe en el depósito.
Esto puede hacer que entre aire en el sistema.
Cabeza Cabeza de
hexagonal engrane
5. Arranque el motor y déjelo correr al vacío durante 2 minutos – sin girar el volante.
Apague el motor y revise el nivel de fluido en el depósito. Rellene si es necesario.
6. Arranque el motor nuevamente. Gire repetidas veces el volante del vehículo

desde el extremo izquierdo hasta el extremo derecho. Los sistemas automáticos
de drenado debieran ahora estar libres de aire atrapado en el engranaje.
7. Finalmente, asegúrese de revisar el nivel de fluido en el depósito. Rellene si es Estilos de tapón de drenado automático
necesario antes poner nuevamente el vehículo en servicio.
2
APPENDIX 1
Caja de Drenado Manual
1. Llene el depósito.
2. Arranque el motor, déjelo correr al vacío por 10 segundos sin girar el volante,
apague el motor.
3. Revise el depósito y rellene si el nivel de fluido ha bajado.
4. Repita este proceso por lo menos 3 veces, revisando y rellenando el deposito

cada vez que sea necesario.
Ubicación del tornillo de drenado manual
NOTA
No permita que el nivel de fluido baje demasiado o que éste se acabe en el depósito.
Esto puede hacer que entre aire en el sistema.
5. Arranque el motor y déjelo correr al vacío durante 2 minutos – sin girar el volante.
Apague el motor y revise el nivel de fluido en el depósito. Rellene si es necesario.
6. Arranque el motor nuevamente. Gire repetidas veces el volante del vehículo

desde el extremo completo izquierdo hasta el extremo completo derecho.
7. Revise nuevamente el nivel de fluido en el depósito.

Figura 1
8. Con el motor en marcha al vacío, gire repetidas veces el volante desde el
extremo izquierdo hasta el extremo derecho. Deje de girar colocando las llantas
en posición directa hacia el frente y afloje de 2 a 3 vueltas el tornillo de drenado
manual.
9. Permita que el aire y fluido gasificado “se drene” (salga) hasta que el fluido
552 aparezca sin burbujas.
10. Cierre el tornillo de drenado, rellene el depósito si es necesario.
11. Repita este proceso tres o cuatro veces hasta que todo el aire haya salido. Final-
mente, apriete el tornillo de drenado hasta 45 pulgadas/libra.
Figura 1
PRECAUCIÓN
No gire el volante con el tornillo de drenado flojo.
5/16” Hexagon Screw
Manual Bleed Screw Style
TRW Automotive
P.O. Box 60
Tel 765.423.5377
Fax 765.429.1868
© TRW Automotive, Inc. 2007 TRW800-3B Rev. 9/07
2
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
TRW Automotive
THP/PCF Steering Gear

Service Manual
T HP / PCF 4 5 AND 60 SERIES
553
THP / PCF Steering Gear: Appendix 3
3
APPENDIX 1
Hazard Warning Definitions

A warning describes hazards or unsafe practices which could result in
severe personal injury or death.
A caution describes hazards or unsafe practices which could result in

personal injury or product or property damage.
A note gives key information to make following a procedure

easier or quicker.
Disclaimer
This Service Manual has been prepared by TRW Commercial Steering Systems for
reference and use by mechanics who have been trained to repair and service steering
components and systems on heavy commercial vehicles. TRW Commercial Steering
Systems has exercised reasonable care and diligence to present accurate, clear and
complete information and instructions regarding the TRW Commercial Steering THP/
PCF Series Integral Power Steering Gears. Since this is a general service manual, the
photographs and illustrations may not look exactly like the steering gear being ser-
viced. The procedures, therefore , must be carefully read and understood before
servicing.
If inspection or testing reveals

evidence of abnormal wear or
damage to the THP/PCF steering
gear or if you encounter circum-
554 stances not covered in the
Manual, STOP - Consult the
vehicle manufacturer's Service
Manual and warranty. Do not try
to repair or service a THP/PCF
steering gear which has been
damaged or includes any part
that shows excessive wear
unless the damaged and worn
parts are replaced with original
TRW replacement and service
parts and the unit is restored to
TRW's specifications for the
THP/PCF steering gear.
It is the responsibility of the

mechanic performing the maintenance, repairs or service on a particular THP/PCF
steering gear to (a) inspect the steering gear for abnormal wear and damage, (b)
choose a repair procedure which will not endanger his/her safety, the safety of others,
the vehicle, or the safe operation of the vehicle, and (c) fully inspect and test the THP/
PCF steering gear and the vehicle steering system to ensure that the repair or service
of the steering gear has been properly performed and that the steering gear and
system will function properly.
Patents
TRW Commercial Steering Systems THP/PCF power steering gears are covered by
several United States and foreign patents, either issued or pending.
© TRW Inc., 2001

i
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Design Features
1 Size - Reduced package size for increased wheelcut
2 Weight - Reduced weight for improved vehicle efficiency.
3 Improved Steering Performance

• Faster steering ratio for improved handling and lower lock to lock turns
• Low internal friction for better return to center
4 High Pressure Capability - Provides for the smallest and lightest package
5 Positive Center Feel (Optional)

• Provides steering precision through improved straight ahead torque feedback (more stiffness) and improved
position feedback control (less hysterisis)
• Allows separation of parking efforts from on-highway efforts
• Premium performance steering gear designed for line haul vehicles
6 Design - THP/PCF gear is based on the TAS model's proven steering gear technology plus:
• Improved side cover design that reduces weight, package size, more robust seal, and a roller bearing to reduce
friction and wear
• Material and design changes made to operate at the higher pressure
555
ii
3
APPENDIX 1
Contents
Section 1 General Information
Introduction ................................................................................... 2
Oil Flow Illustration ....................................................................... 3
General Design ............................................................................. 4
General Operation ......................................................................... 5
Approved Hydraulic Fluids ............................................................ 6
Approved Grease .......................................................................... 6
Gear Specification Numbers ......................................................... 6
Torque Chart ................................................................................. 7
Exploded View .............................................................................. 8
Service Parts List .......................................................................... 9
Section 2 Initial Installation

Installation ................................................................................... 13
Poppet Setting ............................................................................ 13
Maintenance Tips........................................................................ 14
Section 3 On-Vehicle Service

Filling and Air Bleeding the System ............................................ 16
Input Shaft Seal Replacement .................................................... 17
Sector Shaft Adjustment............................................................. 21
Poppet Readjustment
Single Gears ....................................................................... 23
Dual Gears .......................................................................... 26
Mirror Image .............................................................. 27
556 Reverse Image .......................................................... 29
Section 4 Reseal & Repair

Disassembly................................................................................ 34
Inspection ................................................................................... 42
Assembly .................................................................................... 44
Internal Damage Repair (by reference)
Poppet Component Replacement ...................................... 51
Valve Housing Worm Screw Disassembly ......................... 53
Roller Bearing Replacement ............................................... 60
Replace Housing Port Plugs, Screws, and Fittings ............ 61
Final Adjustments ....................................................................... 62
Section 5 Reinstallation
Reinstallation ............................................................................... 65
Poppet Resetting ........................................................................ 65
Glossary ...................................................................................... 66
All steering mechanisms are safety critical items. As such, it is

imperative that the instructions in this booklet be followed to the letter.
Failure to observe the procedures set forth in this pamphlet may result in a loss of steering.
iii
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 1 General Information
Introduction ......................................................................... 2
Oil Flow Illustration ............................................................. 3
General Design ................................................................... 4
General Information
General Operation ............................................................... 5
Approved Hydraulic Fluids .................................................. 6
Approved Grease ................................................................ 6
Gear Specification Numbers ............................................... 6

557
Torque Chart ....................................................................... 7
Exploded View .................................................................... 8
Service Parts List ................................................................ 9
3
APPENDIX 1
Introduction
This THP/PCF Service Manual applies to all TRW THP45, PCF45, THP60 and PCF60 steering gears.
This service manual reflects TRW's commitment to provide easily usable material and highly recognizable hazard
notices. Some of the updates are:
• Caution and warning definitions
• Torque, force, pressure and flow notations that provide metric equivalents
• Service manual divided into sections for easier reference.
• Uninterrupted resealing instructions. Reference to damage section allows you to repair or replace damaged
parts and return to the resealing procedures easily.
The three-column format used in the service manual will also help make it easy for you to service a steering gear.
Column 1 illustrates the procedure with photographs, column 2 gives a brief key as well as tools to be used for each
procedure, and column 3 explains in detail the procedure you should follow. Pay special attention to the notes, cautions
and warnings.
Item numbers on the exploded view correspond with item numbers in ( ), that are used throughout the service manual.
As you gain experience in servicing THP/PCF series steering gears, you may find that some information in this service
manual could be clearer and more complete. If so, let us know about it. Don't try to second-guess the service
manual; if you do not understand a procedure, or are stuck, contact our Field Service Department at 317.423.5377.
Servicing THP/PCF series steering gears should be safe and productive.
558
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Oil Flow Illustration
Left Hand Lead Right Hand Lead
Right Hand Turn
Steering Wheel Input:

Clockwise Rotation
559
Straightline Running
No Steering Action
Left Hand Turn
Steering Wheel Input:

Counter-Clockwise Rotation
Supply Pressure
Return Pressure
3
APPENDIX 1
General Design
Integral Power Steering
THP/PCF power steering gears are the latest design in The recommended minimum flow at 11⁄2 steering wheel
the TRW Commercial Steering Systems' family of integral turns per second is as follows:
hydraulic power steering gears. Integral hydraulic power
steering means that the gear contains a manual steering Gear Minimum Flow Rate
mechanism, a hydraulic control valve, and a hydraulic
power cylinder, all in a single, compact package. THP/PCF45 2.2 gal/min (8.3 L/min)
THP/PCF60 2.6 gal/min (9.8 L/min)
Rotary Control Valve If the steering gear valve is controlling an auxiliary cylin-
The rotary control valve combines simplicity of construc- der, increased minimum flow is required (generally at
tion with desirable performance characteristics. The least 75%) based on the size of the auxiliary cylinder and
speed at which the driver can turn the steering wheel the vehicle's steering geometry.
with power assist is dependent upon the pump flow
(measured in gallons per minute or liters per minute) Maximum internal leakage for all THP/PCF gears is 1.2
directed to a cylinder cavity. The control valve controls gpm (4.5 lpm)
flow through the steering gear.
The pressure (measured in pounds per square inch, or

bar) required for the gear to steer the vehicle is created
by the power steering pump to overcome resistance at
the steered wheels. The control valve senses these
requirements and directs fluid to the appropriate cylinder
cavity in the steering gear (and in the auxiliary cylinder if it
560 is a dual steering system) at the proper flow rate and
pressure.
Pressure Means Work, Flow Means Speed

The higher pressure a steering gear can withstand, the
more work it can perform. The maximum operating
pressure for all THP/PCF gears is 2685 psi (185 bar),
maximum flow rate for all THP/PCF gears is 6 gpm (22.7
lpm).
The THP/PCF series gears can steer a vehicle within its

front-end weight rating through a turn at low speed and
engine idle. As the driver turns the steering wheel faster
or slower, more or less fluid will be required by the gear.
THP/PCF series vehicle front-end weight ratings are as
follows:
Gear Front Axle Rating

THP/PCF45 9,000 lb (4,100 kg)
THP/PCF60 14,300 lb (6,500 kg)
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
General Operation
What Happens During a Steering Maneuver Unloading (Poppet) Valves
When the driver turns the steering wheel, he transmits Most THP/PCF gears are equipped with two unloading
force from the steering wheel to the steering gear input valves, one at each end of the rack piston. One valve or
shaft. A torsion bar, pinned at its one end to the input the other, depending on the direction of turn, will trip as
shaft and at its other end to the worm shaft, turns with the steered wheels approach the axle stops (which must
the input shaft and exerts a rotational force on the worm be set according to manufacturer's specification). The
shaft. In response to this rotational force, the worm tripped valve reduces pressure in the gear and helps to
shaft, acting through the recirculating ball mechanism, reduce heat generated by the pump. At the same time,
tries to move the rack piston axially through the gear the valves also reduce forces on the steering linkage.
housing cylinder bore. These valves are automatically set to axle stops after
installation in vehicle at first full right and left turn.
The rack piston's axial movement is resisted by its

engagement to the sector shaft, which is connected by
linkage to the steered wheels. Because of this resis- Relief Valve
tance, the torsion bar is twisted by the input shaft,
Some THP/PCF gears, (with or without poppets), are
thereby actuating the control valve. Pressurized fluid,
supplied with a relief valve. The relief valve limits maxi-
directed by the control valve, assists in moving the rack
mum supply pressure to protect the power steering gear,
piston axially through the cylinder bore. The rack piston
but it does not reduce pressure as the steered wheels
then turns the sector shaft to steer the vehicle.
approach the axle stops.
Shock Loads to the Gear Bleed Systems

If the steered wheels receive a shock load, the shock
Some THP/PCF gears which are mounted with the output
forces are transmitted through the sector shaft to the
rack piston, and on to the worm shaft. The internal
shaft above the rack piston bore are equipped with either
an automatic bleed system or a manual bleed screw.
561
geometry of the steering gear causes the control valve to
send high-pressure fluid to the correct cylinder cavity to
The procedure for air bleeding the system is on page 16
resist the shock forces. By absorbing the shock forces
of this manual. Replacement of damaged automatic
hydraulically, the steering gear prevents objectionable
bleed plugs, and manual bleed screws is described on
kickback at the steering wheel.
page 61.
3
APPENDIX 1
Approved Hydraulic Fluids

Automatic Transmission Fluid Dexron II Mobil ATF 210
Automatic Transmission Fluid Type "E" or "F" Mobil Super 10W-40 Motor Oil
Chevron 10W-40 Premium Blue 2000 - SAE 15W-40
Chevron Custom 10W-40 Motor Oil Texaco 10W-40
Chevron Torque 5 Fluid Texaco TL-1833 Power Steering Fluid
Exxon Nuto H32 Hydraulic Fluid Union 10W-40
Fleetrite PSF (Can #990625C2) Union 15W-40
Ford Spec. M2C138CJ Unocal Guardol 15W-40 Motor Oil
Mack EO-K2 Engine Oil
The steering system should be kept filled with one of the above fluids.
Completely flush the steering system with one of the recommended

fluids above only. Do not mix oil types. Any mixture or any unapproved
oil could lead to seal deterioration and leaks. A leak could ultimately cause the loss of fluid,
which could result in a loss of power steering assist.
Approved Grease
Exxon Polyrex* EP2 (P/N 045422)
Gear Specification Numbers

562
The steering gear
specification number and
date code are stamped on a
machined surface opposite
the input shaft of every THP/
PCF gear.
An example date code

Spec. No would be 29001; this means
THPxxxxx the gear was built on the
29001S00B00 290th day of 2001.
Date Serial
A letter suffix at the end of
Code Number
the specification number
indicates a design level for
the gear.
*Trademark of Exxon Oil Corporation

6
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Torque Chart
Part Name Item # Torque Range Dry Torque Range Lubricated
Valve housing bolts 1 118-138 ft•lb (160-187 N•m)

Auxiliary port plug 7 25-35 ft•lb (34-48 N•m)
Relief valve cap 10 25-35 ft•lb (34-48 N•m)
Bearing adjuster 20 11-15 ft•lb (15-20 N•m)*

Locknut 21 101-122 ft•lb (137-165 N•m)**
Poppet sleeve assembly 27 16-20 ft•lb (22-27 N•m)
Torx screw 33 14-22 ft•lb (19-29 N•m)

Plug, auto bleed 37 38-58 ft•lb (52-79 N•m)
Poppet fixed stop screw 38 38-42 ft•lb (52-57 N•m)
Sector shaft adjusting screw jam nut 46 40-45 ft•lb (54-61 N•m)
Side cover bolts 48 180-220 ft•lb (244-298 N•m)
Poppet sealing nut, service n/s 33-37 ft•lb (45-50 N•m)
Manual bleed screw n/s 40-50 in•lb (3.1-3.7 N•m)
563
Item numbers referenced are shown on the exploded Special tools can be purchased through:
view located on page 8. SPX Corporation
Kent-Moore Tool Group
* After tightening to this torque value, the adjuster must 28635 Mound Road
be backed off 1⁄4 to 1⁄2 of a turn as described in step 20 Warren, MI 48092
on page 57. 1-800-328-6657
**Torque value indicated is using recommended tools.
3
APPENDIX 1
THP/PCF Exploded View

10
9
2 8
1 3
4 11
14
5
15
6
7
12
13 17
19
16 21
22
18
20 32
27 28 31
33
23 30
24 29
25
26
27
47
45
44
42
40
48
46
43
39
564 34
41
41A
40
38
6
35 7 38A
36 38B
37
Item Description
1 Valve Housing Bolts (4) 17 Thrust Washer *35 Dirt and Water Seal (Trunnion)
*2 Dirt and Water Seal 13/16" Serr. *18 Seal Ring 36 Grease Fitting
*2B Dirt and Water Seal 7/8" Serr. *19 O-ring 37 Plug (Auto Bleed)
*2C Dirt and Water Seal 1" Serr. 20 Bearing Adjuster 38 Fixed Stop Screw (Poppet)
*3 Retaining Ring *21 Lock Nut 38A Poppet Adjusting Screw
*4 Seal (Input Shaft) *22 O-ring 38B Nut, Poppet Adjusting Screw
5 Valve Housing Assembly *23 Seal Ring 39 Bearing, Roller
*6 Auxilliary Port O-ring (2) 24 Push Tube *40 Seal (2-Output)
7 Auxilliary Port Plugs (2) 25 Poppet Spring 41 Sector Shaft Assembly
8 Relief Valve (2 Piece) 26 Poppet (2) 41A Sector Shaft Adjusting Screw
*9 O-ring 27 Poppet Seat & Sleeve Assy. (2) 42 Washer
10 Relief Valve Cap 28 Rack Piston 43 Bearing, Roller
*11 O-ring (Valve Housing) 29 Balls *44 Side Cover O-ring
12 Bearing Assembly 30 Ball Return Guide 45 Side Cover Assembly
*13 O-ring *31 Seal (Cap) 46 Jam Nut
*14 Seal Ring 32 Ball Return Guide Cap *47 Vent Plug (Side Cover)
15 Worm and Valve Assembly *33 Torx Screw (2) 48 Bolts, Side Cover (6)
16 Thrust Bearing 34 Housing
*These items are included in complete seal kits along with 045422 lubricant and a service bulletin.
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
THP/PCF Service Parts List

Common Parts Parts Vary by Specification*
Item Description Part Number Item Description
1 Bolts (4-Valve Housing) 023037 5 Valve Housing
2 Dirt and Water Seal 13/16" Serr. 478044 8 Relief Valve
2B Dirt and Water Seal 7/8" Serr. 478060 15 Input Shaft, Valve, Worm Assy.
2C Dirt and Water Seal 1" Ser 478050 28 Rack Piston
3 Retaining Ring 401637 34 Housing
4 Seal (Input Shaft) 478076 41 Sector Shaft (Includes 41A)
6 O-ring (2-Aux. Port Plug) 032229 45 Side Cover Assembly (Includes 40, 42, 43)
7 Auxiliary Port Plug (2) 415437-A1
9 O-ring (Relief Valve) 032200-153 *Contact Service/Sales for part numbers
10 Cap, Relief Valve 411061
11 Seal Ring 032829
12 Ball Bearing Assy. 400152-A1
13 Seal Ring (Valve Housing) 032823
14 Seal Ring (Valve Housing) 029128
16 Thrust Bearing 070027
17 Thrust Washer 400144
18 Seal Ring 029123
19 O-ring 032200-158
20 Bearing Adjuster 400149
21 Adjuster Locknut 027007
24 Push Tube 080154
25
26
Poppet Spring
Poppet (2)
401662
040248
Kits
27 Poppet Seat and Sleeve Assy. (2) 409118-A2 Items Description Part Number
29 Balls 213684-X1 6&7 Port Plug & O-ring 415437-A1
31 Cap, Seal 478042 9 & 10 Relief Valve Cap & O-ring 411061-A1
32
33
Ball Return Guide Cap
Torx Screws (2)
400177
020228
38A & 38B Adj. Screw & Jam Nut
THP/PCF45 Kit 023045-X1
565
36 Grease Fitting 037032 THP/PCF60 Kit 021407-X1
37 Plug, (Auto Bleed) 021397 2, 2B, 2C, 3, 4 Input Shaft Seal Kit THP000001
37A Screw, Manual Bleed 213705 THP/PCF45 Seal Kit THP450001
38 Screw, Fixed Stop 021426 THP/PCF60 Seal Kit THP600001
38A Screw, Poppet Adjusting
38B Nut, Poppet Adjusting Screw
44 O-ring, Sidecover 032856
46 Nut, Jam 025150
47 Plug, Vent (Side Cover) 036201
48 Bolts, Side Cover 021434
Parts Vary by Gear Size

Item Description THP/PCF45 THP/PCF60
22 Rack Piston Seal Ring 032828 032830
23 Rack Piston O-ring 032827 032831
30 Ball Return Guide Halves (2) R.H. 400158 400172
L.H. 400159 400173
35 Dirt and Water Seal (Trunnion) 478098 478095
39 Roller Bearing (Trunnion) 070030 071033
40 Output Seal (2) 478105 478104
42 Washer 028561 028557
43 Side Cover Roller Bearing 070031 071035
38 Fixed Stop Screw 023044 021426
38A Poppet Adjusting Screw 023045 021407
38B Poppet Adjusting Screw Nut 027018 025119
3
APPENDIX 1
Section 2 Initial Installation
THP/PCF Installation ......................................................... 13
Initial Poppet Setting ......................................................... 13
Maintenance Tips ............................................................. 14
Initial Installation
566
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Initial THP/PCF Installation

• Bolt steering gear to frame, torque bolts to vehicle manufacturer's recommendation.
• Connect return line to THP/PCF gear return port.
• Connect hydraulic line from pump to pressure port on THP/PCF unit.
• Connect steering column to input shaft, torque pinch bolt to vehicle manufacturer's
recommendation.
• Install pitman arm on output shaft, torque bolt to vehicle manufacturer's recommenda-
tion.
Initial Poppet Setting

For this procedure to work correctly, you must have: A new gear received from TRW or your vehicle manufacturer's
aftermarket system, or a used gear on which poppet seats have been replaced or reset during gear disassembly
procedures. ALSO: A fixed stop screw installed in the housing, or a poppet adjusting screw installed so that it dupli-
cates the fixed stop screw length.
The axle stops and all steering 567

linkage must be set according to
vehicle manufacturer's specifications, and the pitman
arm must be correctly aligned on the sector shaft for
poppets to be set correctly.
Full turn in one 1. With the engine at idle and the vehicle unloaded,
direction turn the steering wheel to full travel in one direction
until axle stop contact is made. Maximum input
torque to be applied during this procedure is 40 lb
rim pull (178 N) on a 20 in. (508mm) diameter
steering wheel.
If you encounter excess rim pull

effort, allow the vehicle to roll
forward or jack up the vehicle at the front axle.
Full turn in other 2. Follow the same procedure while turning the
direction steering wheel in the other direction. The poppets
are now positioned to trip and reduce pressure as
the steered wheels approach the axle stops in either
direction.
13
3
APPENDIX 1
Maintenance Tips
Never high-pressure wash or steam clean a power steering Do not attempt to weld any broken steering component.
gear while on or off the vehicle. Doing so could force contami- Replace the component with original equipment only.
nants inside the gear and cause it to malfunction.
Do not cold straighten, hot straighten, or bend any steering

Make sure vehicle wheel cut or clearances meet system component.
manufacturer's specifications, and make sure pitman arm
timing marks are aligned properly to prevent internal
bottoming of the steering gear.
Always clean off around the reservoir filler cap before you
remove it. Prevent dirt or other foreign matter from
entering the hydraulic system.
Regularly check the fluid and the fluid level in the power
steering reservoir.
Investigate and correct any external leaks, no matter how

minor.
Keep tires inflated to correct pressure.
Replace reservoir filters according to requirements.
568 Never use a torch to remove pitman arm.
If you feel the vehicle is developing excessively high

Investigate and immediately correct the cause of any play, hydraulic fluid temperatures, consult with your vehicle
rattle, or shimmy in any part of the steering system. manufacturer for recommendations.
Maintain grease pack behind the output shaft dirt and

Make sure the steering column is aligned properly. water seal as a general maintenance procedure at least
twice a year, in the Spring and Fall. Grease fitting is
provided in housing trunnion. Use Exxon Polyrex EP2
(P/N 045422 or NLGI grade 2 or 3 multipurpose chassis
lube, and use only a hand operated grease gun on fitting.
Encourage drivers to report any malfunctions or accidents that Add grease until it begins to extrude past the sector shaft
could have damaged steering components. dirt and water seal.
THP/PCF Gear
Corrosion Inhibiting
Grease Barrier
Dirt and
Bearing
Water Seal
High-Pressure
Output Seal
14
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 3 On-Vehicle Service
Filling and Air Bleeding the System .................................. 16
Input Shaft Seal Replacement .......................................... 17
Sector Shaft Adjustment .................................................. 21
Poppet Readjustment
On-Vehicle Service
Single Gears ........................................................... 23
Dual Gears ............................................................. 26
Mirror Image ............................................... 27

569
Reversed Image .......................................... 29
3
APPENDIX 1
Filling and Air Bleeding the System

Tools Required Materials Required
5⁄16" Socket Hydraulic fluid
in•lb Torque wrench
Make sure poppets are set

correctly before beginning this
procedure.
Run engine for 10 1. Fill the reservoir nearly full. Do not steer. Start and
seconds, turn off run the engine for 10 seconds, then shut it off.
and fill reservoir Check and refill the reservoir. Repeat at least three
times, checking the reservoir each time.
Hydraulic fluid
Do not allow the fluid level to drop
significantly or run out of the
reservoir. This may induce air into the system.
Run engine for 2 2. Start the engine and let it idle for 2 minutes. Do not
minutes, turn off steer. Shut off the engine and check the fluid level
and fill reservoir in the reservoir. Refill as required.
Hydraulic fluid
570
Steer vehicle 3. Start the engine again. Steer the vehicle from full
left to full right several times. Add fluid, as neces-
sary, to the full line on the dip stick.
Automatic bleed systems should now be free from

trapped air. Manual bleed systems continue with step 4.
Auto Bleed Plug

Do Not Remove
Allow air to bleed 4. With engine idling, steer from full left turn to full
Manual Bleed Screw
out from bleed right turn several times. Stop steering and loosen
screw the manual bleed screw about one turn. Allow air
and aerated fluid to "bleed out" until only clear fluid is
seen. Close the bleed screw, refill the reservoir if
in•lb Torque
required.
wrench
5⁄16" Socket
Repeat step 4 three to four times until all the air is
discharged. Torque manual bleed screw to 45 in•lb.
Do not turn steering wheel with

bleed screw loosened.
16
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Input Shaft Seal Replacement

This procedure uses the vehicle's power steering pump
Tools Required Materials Required to force out the input shaft seal. To use this procedure,
the power steering pump should have a minimum of
Hammer Clean cloth
1,500 psi available.
J37073 Seal Driver Drip pan
Screwdriver High pressure fitting
Hydraulic fluid
Plug
Shop towel
Disconnect return 1. Disconnect return line from the steering gear and
line plug the line. Also cap the return port of the gear
with a high pressure fitting.
High pressure
fitting
Plug
Disconnect 2. Remove the steering column from the gear input

column shaft.
571
Remove dirt & 3. Remove the dirt and water seal from the steering
water seal gear. Save this seal to match the new seal to the
correct size.
Remove retaining 4. Wipe out the grease and then remove the spiral
ring retaining ring. Use a screwdriver inserted into the
notch formed in the end of the ring. Be careful not
to scratch the bore with the screwdriver.
Clean cloth
Screwdriver
17
3
APPENDIX 1
Replace column 5. Slip the steering column back onto the input shaft
with the pinch bolt installed, but not tightened.
Wrap exposed 6. Tie or wrap a shop towel around the input shaft area
area and place a drip pan under the vehicle to catch the
oil.
Drip pan
Shop towel
Fill reservoir 7. Add fluid as necessary, to the full line on the dip-
stick. Do not mix fluid types.
Hydraulic fluid
Any mixture of fluid types, or use of
572 any unapproved fluid could lead to
seal deterioration and leaks. A leak could ultimately
cause the loss of fluid, which could result in a loss of
power steering assist.
Force out the seal 8. With the vehicle in neutral, momentarily turn the
starter (quickly turn off the engine if it starts).
Remove input shaft 9. Remove the shop towel. Disconnect the steering
seal column, and remove the input shaft seal.
18
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Inspect seal area 10. Check the seal area of the valve housing for any seal
fragments. Remove any that are found.
Inspect old seal 11. Check the seal for heat damage. If the seal is stiff
and brittle, and not pliable like the new seal, it is
New Seal probably heat damaged. Determine and fix the
cause of excessive heat in the vehicle.
Heat Damaged Seal
Install new seal 12. Put clean grease 045422 on the inside dia. of the
new input shaft seal, and place it over the input
Hammer shaft. With the small dia. of tool J37073 against the
J37073 Seal seal, tap the tool until the tool shoulder is square
Driver against the valve housing. Remove any seal mate-
rial that may have sheared off in the seal bore or
retaining ring groove.
573
Do not use a socket to install this
seal because you will not be able
to control seal installation depth, possibly causing a
leak.
Install retaining 13. Insert new retaining ring into the groove.
ring
Install dirt & water 14. Pack the end of the valve housing bore around the
seal input shaft with grease 045422. Choose the correct
size dirt & water seal by comparing the choices to
the old seal, or by measuring the major diameter of
the input shaft serrations (see chart next page).
Apply more grease 045422 to the new dirt & water
seal and install it over the input shaft. Seat it in the
groove behind the serrations and against the valve
housing.
19
3
APPENDIX 1
Reconnect column 15. Reconnect the steering column to the input shaft
and tighten the pinch bolt to torque level specified.
Reconnect return 16. Reconnect the return line to the steering gear return
line port.
Air bleed system 17. Air bleed the system using the procedure on pg. 16.
574
Seal Part No. Serration Size Major Serration Dia.

478044 13/16" x 36 0.807 / 0.799
478060 7/8 x 36 0.866 / 0.857
478050 1" x 36 0.987 / 0.977
478050 1" x 79 1.008 / 1.000
20
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Sector Shaft Adjustment

This adjustment can only be completed on the vehicle if
Tools Required Materials Required the adjusting screw jam nut is accessible. This nut is
located on the side cover.
Screwdriver
3⁄4" Socket
3⁄4" Open end wrench
Photos in this section were taken on a mock frame rail for
clarity.
Center the sector 1. With the engine on, rotate the steering wheel (input
shaft shaft) until the timing mark on the sector shaft lines
up with the mark on the housing. The line on the
sector shaft should be at a 90° angle from the input
shaft. The sector shaft is now on its "center of
travel". Turn the vehicle off.
Remove the drag 2. Remove the drag link from the pitman arm.
link
To avoid resetting the poppets, do

not rotate the input shaft more than
11⁄2 turns from the "center of travel" position while the
drag link is disconnected.
575
Check for sector 3. From the "center of travel" position, grasp the
shaft lash pitman arm and gently try to rotate it back and forth.
If looseness or lash is felt at this point, the sector
shaft is out of adjustment.
Loosen jam nut 4. Loosen the jam nut.
⁄ Socket
3 4"
If the gear is removed from the
vehicle to adjust the lash:
• Leave the pitman arm connected to the gear.
• Best option is to follow the Final Adjustment
procedure on page 62.
• Alternate option is to continue with step 5 of this
procedure.
21
3
APPENDIX 1
Position adjusting 5. If no lash was detected in step 3, turn the shaft

screw adjusting screw counterclockwise until you feel lash
at the output shaft.
Screwdriver
Adjust shaft 6. Slowly turn the shaft adjusting screw clockwise until
you feel no lash at the output shaft without using
more than 10 ft•lb (14 N•m) of torque. From this
Screwdriver
3⁄4" Open end
position, turn the screw clockwise 1⁄8 to 3⁄16 of a turn
more. Hold the adjusting screw in place, and
wrench
tighten the jam nut. Final jam nut torque 43 ft•lb (58
N•m).
Recheck for lash 7. Turn the steering wheel 1⁄4 turn each side of center,
then back to center and recheck the pitman arm for
lash. You should feel no lash; if there is lash, repeat
steps 4, 6 and 7.
576
Connect drag link 8. Reconnect the drag link to the pitman arm according
to manufacturer's specifications.
Maintain grease in the sector shaft
bearing through the grease fitting
in the housing using only a hand operated grease gun.
Add grease until it begins to extrude past the dirt and
water seal. Do not use a power grease gun because it
will supply grease too fast; this could adversely affect
the high pressure seal and contaminate the hydraulic
fluid.
22
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Poppet Readjustment - Single Gears

This resetting procedure will work in most cases with at
Tools Required least 13⁄4 hand-wheel-turns from each side of center. If
THP/PCF45 ⁄ Open end wrench
3 4"
you're making a large reduction in wheelcut and this
6mm Allen wrench ⁄ Socket
3 4"
procedure does not work, you may have to replace or
19mm Open end wrench 5⁄8" Open end wrench
internally reset the poppets using the procedure de-
19mm Socket ft•lb Torque wrench scribed in the Poppet Component section of this Service
18mm Open end wrench Materials Required Manual.
THP/PCF60 Hydraulic fluid
7⁄32" Allen wrench
Jack
Set axle stops, 1. Set the axle stops to vehicle manufacturer's

warm-up system wheelcut or clearance specifications.
Start the engine and allow the vehicle to idle for 5-

10 minutes to warm the hydraulic fluid. Shut off the
engine.
Assemble adjust- 2. If a new poppet adjusting screw and nut are being
ing screw into nut used, turn the screw into the non-sealing end of the
jam nut until the drive end of screw is flush with the
nut.
Your steering gear will have either a fixed stop bolt

or an adjusting screw. If the adjusting screw is
577
already part of the steering gear, back the nut off of
the adjusting screw until it is flush with the end of
the adjusting screw.
Remove poppet 3. Make sure the engine is off and the road wheels are
stop bolt in straight ahead position. Remove and discard the
poppet fixed stop bolt (if equipped) and washer (if
equipped) from the lower end of the housing.
THP/PCF45
18mm Open end
If the unit has a poppet adjusting screw and sealing
wrench
nut that need to be replaced, remove and discard
THP/PCF60
5⁄8" Open end
them.
wrench
Turn adjusting 4. Turn the adjusting screw and sealing nut assembly,
screw assembly without rotating the nut on the screw, into the
into housing housing until the nut is firmly against the housing
using a 6mm (THP/PCF45) or 7⁄32" (THP/PCF60) Allen
wrench. Tighten the sealing nut against the
THP/PCF45
housing.
6mm Allen wrench
19mm Wrench If the drive end of the screw is
THP/PCF60 below the face of the nut, the
poppet seat flange will break during step 7d.
3⁄4" Wrench
23
3
APPENDIX 1
Refill reservoir 5. Refill the system reservoir with approved hydraulic

fluid.
Hydraulic fluid
Do not mix fluid types. Mixing of
transmission fluid, motor oil, or
other hydraulic fluids will cause seals to deteriorate
faster.
Jack up vehicle 6. Place a jack under the center of the front axle and
jack up the front end of the vehicle so the steer axle
tires are off the ground.
Jack
Push upper poppet 7. a) Start the engine and let it run at idle speed.
out to prepare it for b) Note which output shaft timing mark is nearest
setting the housing piston bore.
c) Turn the steering wheel in the direction that
578 makes this timing mark move toward the adjust-
ing screw just installed. Turn in this direction
until axle stop contact is made.
d) Pull hard on the steering wheel (put up to 40 lb
rim pull on a 20" dia. steering wheel) after the
axle stop is contacted.
Set upper poppet 8. a) Turn the steering wheel in the opposite direction
(end of timing mark away from adjusting screw)
until the other axle stop is contacted.
b) Pull hard on the steering wheel (put up to 40 lb
rim pull on a 20" dia. steering wheel).
c) Release the steering wheel and shut off the
engine.
Back out adjusting 9. Loosen the sealing nut and back out the adjusting
screw screw until 1" is past the nut. Tighten the sealing
nut against the housing.
THP/PCF45
6mm Allen wrench Do not hold the steering wheel at
19mm Wrench full turn for more than 10 seconds
THP/PCF60 at a time; the heat build-up at pump relief pressure may
damage components.
3⁄4" Wrench
24
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Set lower poppet 10. a) Start the engine and let it idle.
b) Turn the steering wheel in the original direction

(end of timing mark toward adjusting screw), until
axle stop contact is made.
c) Hold the steering wheel in this position (with up

to 40 lb rim pull) for 10 seconds, then release.
Repeat this hold and release process as many
times as necessary while completing step 11.
Position adjusting 11. a) With steering wheel held tightly at full turn loosen
screw the jam nut and hold it in place with a wrench.
THP/PCF45 b) Turn the adjusting screw in (clockwise) using
6mm Allen wrench finger-pressure only (don't use a ratchet), until the
19mm Wrench Allen wrench stops. Do not attempt to turn it in
19mm Socket further. Pause the turning-in process each time
THP/PCF60 the driver releases the steering wheel; continue
turning only while the wheel is held at full turn.
3⁄4" Wrench
3⁄4" Socket c) Back off the adjusting screw 31⁄4 turns and tighten
the sealing nut. Torque sealing nut to 35 ft•lb. (48
ft•lb Torque wrench
N•m)
The procedure is 12. The poppets have now been completely reset.
complete Lower the vehicle. Check the reservoir and fill if
required.
The length of the adjusting screw

beyond the nut must be no more
579
than 11⁄16" for proper thread engagement.
The length of adjusting screw

beyond the sealing nut may be
different for each vehicle.
25
3
APPENDIX 1
Poppet Readjustment - Dual Gears

Mirror Image Systems and Reversed Image Systems
Before setting poppets on a dual gear system, you must

determine whether the system has mirror image gears or
reversed image gears. The procedures are slightly Poppet Screw
different for each type of system.
1. Park the vehicle with the wheels turned all the way Lower Poppet
to the axle stop in either direction. Turn the vehicle
off.
Upper Poppets
2. Look at the output shaft timing mark nearest the Lower Poppet
housing piston bore on the master gear. Is this
mark pointing toward the poppet screw or away
from it?
Poppet Screw
3. Now check the same timing mark on the rotary
cylinder. Does it point toward the poppet screw or
away from it?
If they point to opposite ends of the gears you have

a mirror image system, see pg. 27.
If they both point toward the poppet screws or both

580 point toward the end opposite the poppet screws,
you have a reversed image system, see pg 29.
26
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Poppet Readjustment - Dual Gears - Mirror Image

3 4"
3 4"
Jack
1. Set the axle stops to vehicle manufacturer’s 7. a) Start the engine and let it run at idle speed.
wheelcut or clearance specifications.
b) Turn the steering wheel in the direction that
Start the engine, and allow the vehicle to idle for 5- makes the timing mark on the master gear move
10 minutes to warm the hydraulic fluid. Shut off the toward the adjusting screw just installed. Turn in
engine. this direction until axle stop contact is made.
2. If new poppet adjusting screws and nuts will be c) Pull hard on the steering wheel (put 40 lbs. rim
used, turn each screw into the non-sealing end of pull on a 20" dia. steering wheel) after the axle
the jam nut until the drive end of screw is flush with stop is contacted.
the nut.
8. a) Turn the steering wheel in the opposite direction
Your steering gear and rotary cylinder will both have (end of timing mark on the master gear away
either fixed stop bolts or adjusting screws. If the from adjusting screw) until the other axle stop is
adjusting screw is already part of the gear or cylin- contacted.
der, back the nut off of the adjusting screw until it is
flush with the end of the adjusting screw. b) Pull hard on the steering wheel (put 40 lbs. rim
3. Make sure the engine is off and the road wheels are
pull on a 20" dia. steering wheel). 581
in straight ahead position. Remove and discard the c) Release the steering wheel and shut off the
poppet fixed stop bolt (if equipped) and washer (if engine.
equipped) from the lower end of housing on both
the gear and the cylinder. 9. Loosen the sealing nut and back out the adjusting
screw on the master gear until 1" is past the nut.
If either unit has a poppet adjusting screw and Tighten the sealing nut against the housing.
sealing nut that need to be replaced, remove and
discard them. Do not hold the steering wheel at
full turn for more than 10 seconds
4. On both the master gear and the rotary cylinder, at a time; the heat build-up at pump relief pressure may
turn the adjusting screw and sealing nut assembly, damage components.
without rotating the nut on the screw, into the
housing until the nut is firmly against the housing
10. a) Start the engine and let it idle.
using a 6mm (THP/PCF45) or 7⁄32" (THP/PCF60) allen
wrench. Tighten the sealing nut against the housing.
b) Turn the steering wheel in the original direction
(end of timing mark on the gears toward
5. Refill system reservoir with approved hydraulic fluid.
adjusting screw), until axle stop contact is made.
Do not mix fluid types. Mixing of
transmission fluid, motor oil, or c) Hold the steering wheel in this position (with 40
other hydraulic fluids will cause seals to deteriorate lbs. rim pull) for 10 seconds, then release.
faster. Repeat this hold and release process as many
times as necessary while completing steps 11 &
6. Place a jack under the center of the front axle and 12.
jack up the front end of the vehicle so the steer axle
tires are off the ground.
27
3
APPENDIX 1
11. a) With steering wheel held at full turn, loosen the 15. The poppets have now been completely reset.
jam nut on the master gear and hold it in place Lower the vehicle . Check the reservoir and fill if
with a wrench. required.
b) Turn the adjusting screw in (clockwise) using The length of the adjusting screw
finger- pressure only (don't use a ratchet), until beyond the nut must be no more
the Allen wrench comes to a stop. Do not than 11⁄16" for proper thread engagement.
attempt to turn it in farther. Pause the turning-in
process each time the driver releases the The length of adjusting screw
steering wheel; Continue turning only while the beyond the sealing nut may be
wheel is held at full turn. different for each vehicle.
c) Back off the adjusting screw 31⁄4 turns and tighten

the sealing nut. Torque the sealing nut to 33-37
ft•lb. (45-50 N•m)
d) Release the steering wheel and shut off the

engine.
12. Loosen the sealing nut and back out the adjusting
screw on the rotary cylinder until 1" is past the nut.
Tighten the sealing nut against the housing.
13. a) Start the engine and let it idle.
b) Turn the steering wheel in the opposite direction

(end of timing mark on master gear away from
adjusting screw), until axle stop contact is made.
582 c) Hold the steering wheel in this position (put up to

40 lb. rim pull on a 20" dia. steering wheel) for 10
seconds, then release. Repeat this hold and
release process as many times as necessary
while completing step 14
14. a) With steering wheel held at full turn, loosen the

jam nut on the rotary cylinder and hold it in place
with a wrench.
b) Turn the adjusting screw in (clockwise) using

finger- pressure only (don't use a ratchet), until
the Allen wrench comes to a stop. Do not
process each time the driver releases the
steering wheel; Continue turning only while the
wheel is held at full turn.

the sealing nut. Torque the sealing nut to 33-37
ft•lb. (45-50 N•m)
d) Release the steering wheel and shut off the

engine.
28
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Poppet Readjustment - Dual Gears - Reversed Image

3 4"
3 4"
Jack
1. Set the axle stops to vehicle manufacturer’s 7. a) Start the engine and let it run at idle speed.
wheelcut or clearance specifications.
b) Note which output shaft timing mark is nearest
Start the engine, and allow the vehicle to idle for 5- the housing piston bore.
10 minutes to warm the hydraulic fluid. Shut off the
engine. c) Turn the steering wheel in the direction that
makes this timing mark move toward the
2. If new poppet adjusting screws and nuts are being adjusting screws just installed on both the gear
used, turn the screws into the non-sealing end of and the cylinder. Turn in this direction until axle
the jam nuts until the drive end of screw is flush stop contact is made.
with the nut.
d) Pull hard on the steering wheel (put 40 lbs. rim
Your steering gear and rotary cylinder will have pull on a 20" dia. steering wheel) after the axle
either fixed stop bolts or adjusting screws. If the stop is contacted.
adjusting screw is already part of the steering gear
or cylinder, back the nut off of the adjusting screw 8. a) Turn the steering wheel in the opposite direction
until it is flush with the end of the adjusting screw. (end of timing mark away from adjusting screw)
3. Make sure the engine is off and the road wheels are
until the other axle stop is contacted. 583
in straight ahead position. Remove and discard the b) Pull hard on the steering wheel (put 40 lbs. rim
poppet fixed stop bolts (if equipped) and washers (if pull on a 20" dia. steering wheel).
equipped) from the lower end of housing on both
the master gear and the rotary cylinder. c) Release the steering wheel and shut off the
engine.
If the unit has poppet adjusting screws and sealing
nuts that need to be replaced, remove and discard 9. Loosen the sealing nut and back out the adjusting
them. screw until 1" is past the nut on both the master
gear and the rotary cylinder. Tighten the sealing
4. Turn the adjusting screws and sealing nut assem- nuts against both housings.
blies, without rotating the nut on the screw, into the
housing until the nut is firmly against the housing, Do not hold the steering wheel at
on both the master gear and the rotary cylinder, full turn for more than 10 seconds
using a6mm (THP/PCF45) or 7⁄32" (THP/PCF60) allen at a time; the heat build-up at pump relief pressure may
wrench. Tighten the sealing nut against the housing. damage components.
5. Refill system reservoir with approved hydraulic fluid. 10. a) Start the engine and let it idle.
Do not mix fluid types. Mixing of b) Turn the steering wheel in the original direction
transmission fluid, motor oil, or (end of timing mark toward adjusting screw), until
other hydraulic fluids will cause seals to deteriorate axle stop contact is made.
faster.
6. Place a jack under the center of the front axle and c) Hold the steering wheel in this position (with 40
jack up the front end of the vehicle so the steer axle lbs. rim pull) for 10 seconds, then release.
tires are off the ground. Repeat this hold and release process as many
times as necessary while completing steps 11
and 12, first on the master gear, then on the
rotary cylinder.
29
3
APPENDIX 1

jam nut on the master gear, and hold it in place
with a wrench.


the sealing nut. Torque nut to 33-37 ft•lb. (45-50
N•m)

jam nut on the rotary cylinder and hold it in place
with a wrench.


584 the sealing nut. Torque nut to 33-37 ft•lb. (45-50
N•m)
13. The poppets on both the master gear and rotary

cylinder have now been completely reset. Lower
the vehicle . Check the reservoir and fill if required.
The length of the adjusting screw

beyond the nut must be no more
than 11⁄16" for proper thread engagement.
The length of adjusting screw
beyond the sealing nut may be
different for each vehicle.
30
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 4 Reseal & Repair
Disassembly ..................................................................... 34
Inspection ......................................................................... 42
Assembly .......................................................................... 44
Internal Damage Repair (by reference)
Reseal & Repair

Poppet Component Replacement ........................... 51
Valve Housing Worm Screw Disassembly .............. 53
Roller Bearing or Retaining Ring Replacement ........ 60

585
Replace Housing Port Plugs, Screws, and Fittings .. 61
Final Adjustments ............................................................. 63
3
APPENDIX 1
Disassembly Preparation
Stop the vehicle with wheels pointed straight ahead.
Clean off all outside dirt from around fittings and hose connections before you remove the gear.
Remove input and output shaft connections per vehicle manufacturer's instructions.
When using a chisel to spread a pinch bolt-type pitman arm boss for assembly or removal
from the shaft, maintain a firm grip on the chisel at all times. Failure to do this may result in
the chisel flying loose which could cause an injury. Never leave the chisel wedged in the pitman arm boss. If
you cannot remove the pitman arm from the shaft with a chisel and your hands, remove the chisel from the arm
boss and use a puller only to remove pitman arm.
Do not use a hammer on the pitman arm to remove it from sector shaft as internal damage to
steering gear could result. Be sure there is no spreading wedge left in the pitman arm boss
before tightening pitman arm clamp bolt after assembly on sector shaft. Do not pound the universal joint or input
shaft coupling on or off the input shaft as internal damage to the steering gear can result.
Unless the poppet adjuster seat and sleeve assemblies (27) are to be removed and
replaced or reset for automatic poppet adjustment, or a manual adjustment with a service
poppet adjuster screw (38A) and nut (38B) is anticipated, do not allow the input shaft on a steering gear with the
automatic poppet adjustment feature to rotate more than 1.5 input shaft revolutions from "straight ahead posi-
tion" when the output shaft is disconnected from the vehicle steering linkage; this could disrupt the poppet
setting achieved at initial installation. The steering gear is in the "straight ahead position" when the timing
marks on the end of the housing trunnion and sector shaft are aligned.
586 Remove the supply and return lines from the gear, and immediately plug all port holes and fluid lines.
THP/PCF steering gears can weigh up to 70 pounds dry. Exercise caution when you
remove, lift, carry, or fix in a bench vise.
Remove the steering gear from the vehicle and take it to a clean work surface.
Clean and dry the gear before you start to disassemble it.
As you disassemble the gear, clean all parts in clean, OSHA approved solvent, and air blow-dry them
only.
Because they are flammable, be extremely careful when using any solvents. Even a small
explosion or fire could cause injury or death.
Wear eye protection and be sure to comply with OSHA or other maximum air pressure
requirements.
Never steam clean or high-pressure wash hydraulic steering components. Do not force or
abuse closely fitted parts. Use care that bearing and sealing surfaces are not damaged by
the assembly and disassembly procedures.
Keep each part separate to avoid nicks and burrs.
Discard all seals, o-rings, and gaskets removed from the gear. Replace them with new parts only.
The steering gear should be identified to the vehicle from which it was removed. The poppet adjuster
seat and sleeve assemblies are set for that particular vehicle only.
34
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Disassembly
Allen wrenches Screwdriver Emery cloth
Pocket knife Sockets: Masking tape
Ratchet •Standard
Rolling head •Torx
pry bar Vise
Rubber mallet
Position gear in 1. Put the steering gear in a vise, clamping firmly

vise against the housing mounting flange or boss. Input
shaft should be horizontal; side cover and valve
housing are accessible for disassembly.
Do not clamp against body of

housing. If mounting boss or flange
is not accessible, fabricate and attach a mounting plate
to the housing mounting bosses.
Unplug ports 2. Prepare for fluid drainage and unplug hydraulic ports.
Appropriate size
socket or open-
end wrench
587
Position sector 3. Rotate the input shaft until the timing mark on the
shaft end of the sector shaft is in line with the timing
mark on the end of the housing. This will position
the sector shaft for removal.
Clean sector shaft 4. Remove any paint or corrosion from the exposed
area of the sector shaft (41).
Fine grade
emery cloth
35
3
APPENDIX 1
Tape sector shaft 5. Tape the serrations and bolt groove of the sector
shaft with one layer of masking tape. The tape
should not extend onto the sector shaft bearing
Masking tape
diameter.
Remove jam nut 6. Remove the sector shaft adjusting screw jam nut
(46).
⁄ Socket
3 4"
Remove side cover 7. Be prepared for more fluid drainage and remove the
bolts six bolts (48) from the side cover (45).
⁄
15 16" Socket
588
Remove side cover 8. Be prepared for more fluid drainage and remove the
side cover and sector shaft assembly from the gear.
You may start the shaft and cover assembly removal
Soft mallet
by tapping the end of the shaft lightly with a soft
mallet or wooden hammer handle.
Discard O-ring 9. Remove and discard the side cover o-ring (44).
36
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Remove vent plug 10. Remove and discard the vent plug (47).
Remove sector 11. Turn sector shaft adjusting screw (41A) clockwise
shaft from cover through the side cover and pull the sector shaft out
of the side cover.
Screwdriver
Remove side cover 12. Don't damage the bore or bearing

seal and washer when removing the seal.
⁄ Drive socket
3 8"
Rolling head pry

bar
Clamp the side cover in a vise. Place a standard 5⁄8"
or 11⁄16" - 3⁄8 drive socket in the center of the side
589
cover. Pry the seal (40) out with a rolling head pry
bar, using the socket for support. Discard the seal
and remove the socket. Remove washer (42).
Inspect adjusting 13. Inspect the sector shaft assembly for damaged
screw and retainer adjusting screw threads. The retainer (41B, not
shown) must be securely staked in place. The
adjusting screw must rotate by hand with no
perceptible end play (lash).
Remove relief 14. If equipped, remove relief valve cap (10), o-ring (9)
valve components and two-piece relief valve (8) from the valve hous-
ing. Discard the o-ring.
⁄ Socket
7 8"
37
3
APPENDIX 1
Remove dirt & 15. Remove and discard the dirt & water seal (2, 2B or
water seal 2C) from the input shaft worm and valve assembly.
Save this seal for comparison with the new seal.
Clean input shaft 16. Clean any paint or corrosion from the exposed area
of the input shaft.
Fine grade
emery cloth
Remove valve 17. Remove the four torx head valve housing bolts (1).
housing bolts
E-18
590 Torx socket
Remove valve 18. Be prepared for more fluid drainage and remove the
housing, worm and rack piston subassembly. Place the assembly on a
rack subassembly clean cloth.
The set position of poppet seat and

sleeve assemblies (27) must not be
disturbed if the poppets are not going to be replaced or
reset during disassembly.
Remove seals 19. Remove and discard the valve housing seal rings
(11& 13).
Do not remove the input shaft,

valve worm assembly or balls from
the rack piston until the ball return guides are removed
as damage to the ball guides will occur.
38
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Remove ball return 20. Remove and discard the two special sealing screws
guide cap (33). Remove the ball return cap (32) and seal (31),
discard the seal.
T-30 Torx
wrench
Remove ball return 21. Make sure the rack piston is on a cloth so the steel
guides balls that fall out won't roll very far. Remove ball
return guide (30) by carefully inserting a screwdriver
between the rack piston and guides.
Screwdriver
Left hand ball return guide

halves are plated with copper or
zinc chromate for identification. Right hand guides
are not plated. Retain the guides for reassembly.
Remove steel balls 22. Remove the steel balls (29) from the rack piston (28)
by rotating the input shaft, valve worm assembly
until the balls fall out. Place the balls and return
guides in a cup or other container. Count the balls,
and make sure all have been removed.
The steel balls are a matched set. 591
If any are lost, the set must be
replaced by service balls. Number of factory balls
installed: THP/PCF45 - 29 balls, THP/PCF60 - 31 balls.
Separate rack 23. Remove the input, worm, and valve housing subas-
piston from worm sembly from the rack piston.
subassembly
Remove seal ring 24. Cut and remove the Teflon seal ring (23) and o-ring
and o-ring (22) from the rack piston.
Pocket knife
39
3
APPENDIX 1
Inspect poppet 25. Push poppet stems, they should spring back. Push
assemblies poppet seat, it should not move by hand. If compo-
nents are bent or broken, poppet stems don't spring
back, or poppet seat moves by hand, go to Poppet
Component Replacement section on page 51. Other-
wise, proceed to step 26.
TRW recommends the poppet
adjuster seat and sleeve assem-
blies (27) not be removed unless replacement of
poppet components is required.
Inspect valve 26. Inspect valve housing/worm screw subassembly for

housing and worm heat damage or bearing roughness. If these condi-
screw tions are present, or if there was excessive internal
leakage, or if preload adjustment is required, go to
Valve Housing/Worm Screw Disassembly procedures
on page 53. If not, proceed to step 27.
Remove dirt seal 27. Remove and discard the dirt and water seal (40).
Screwdriver
592
Remove pressure 28. Insert a screwdriver through the trunnion opening,

seal and carefully push the seal (40) out without damaging
the sealing area of the bore. Discard the seal.
A special hook groove has been

Screwdriver machined into the bore to hold
the seal in position. Clean out rubber from groove
prior to installing new seal.
Inspect roller 29. Inspect the roller bearing (39) for brinelling or
bearing spalling. If replacement is required, go to Roller
Bearing Replacement - on page 60. If not, proceed to
step 30.
DIS-20
40
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Inspect housing 30. Inspect the following for damage:

screws, and plugs
•Poppet fixed stop screw (38)
•Poppet adjusting screw (38A) and sealing nut (38B)
•Auto-bleed plug (37)
•Manual bleed screw (Not shown)
•Auxiliary port plugs (7) and o-rings (6)
If any are damaged, go to Replace Housing Port Plugs

and Screws on page 61. If not, proceed to the
Inspection Section.
593
41
3
APPENDIX 1
Inspection
Make sure all sealing surfaces and seal cavities are free from nicks and corrosion. Any nicked or
corroded surface requires part replacement to ensure proper sealing.
Wash all parts in clean, OSHA approved solvent. Air blow them dry only.
requirements.
Any of the following conditions present in the steering gear indicates impact damage.
Condition Area
Brinelling • Ball track grooves of rack piston
• Ball track grooves of worm screw
• Bearing area of sector shaft
• Thrust washer and bearing in valve housing
• Ball cup and bearing in valve housing
Cracks or Breaks • Bearing area of sector shaft

• Sector shaft teeth
• Rack piston teeth
• Housing
• Thrust washer and bearing in valve housing
• Worm screw
• Ball cup and bearing in valve housing
594 Twisted serrations • Output shaft serrations
If one of these conditions is found in one component, be sure to inspect all components carefully for signs of
impact damage. Replace components noted in individual inspection steps below if you suspect impact
damage. Failure to replace all damaged components could result in a serious vehicle accident.
Inspect rack piston 1. Inspect the rack piston (28) teeth for cracks or
teeth obvious damage. If teeth are damaged, replace the
rack piston, sector shaft (41) and set of balls (29).
Inspect rack piston 2. Inspect the rack piston (28) ball track grooves for
and worm ball brinelling or spalling. If either condition exists,
track grooves replace the input shaft valve/worm assembly (15),
valve housing (5), rack piston subassembly (28) and
balls (29).
42
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Inspect input shaft, 3. Inspect the sealing area of input shaft and valve (15)
valve/worm for nicks, and damage. Inspect for discoloration
assembly sealing from excess heat. Inspect input shaft ball-track
areas grooves for brinelling or spalling. If any of these
conditions exist, replace the input shaft, valve worm
assembly, valve housing and balls. Also replace rack
piston if brinelling or spalling is found.
Inspect housing 4. Inspect the housing (34) cylinder bore. some

cylinder bore scoring marks are normal. If there was internal
leakage greater than 1.2 gpm (4.5 lpm), make sure
there are no damaged seals before replacing the
housing.
Inspect valve 5. Inspect the valve housing mating surface for nicks
housing surface that would prevent proper sealing. Replace the gear
housing if these nicks are present and cannot be
easily removed with a fine-tooth flat file without
changing the dimensional characteristics.
595
Inspect side cover 6. Inspect roller bearing in side cover assembly (45) for
bearing brinelling or spalling. If either condition exists,
replace the side cover and bearing assembly.
Inspect sector 7. Inspect the sector shaft (41) bearing and sealing
shaft assembly areas and sector teeth contact surfaces for
brinelling, spalling or cracks. Run your fingernail
edge across these areas to detect steps. Remove
masking tape from the shaft and inspect for twisted
or otherwise damaged serrations. If any of these
conditions exist, replace the sector shaft.
A service sector shaft will

come assembled with the
adjusting screw (41A) and retainer (Not shown).
43
3
APPENDIX 1
Assembly Preparation
Wash all parts in clean, OSHA approved solvent. Air blow-dry them only.
requirements.
Replace all seals, seal rings, and gaskets with new ones each time you disassemble the gear.
TRW Commercial Steering Division makes complete seal kits available. These parts can be purchased
through most OEM parts distributors. Contact your local dealer for availability.
Assembly
Hammer Screwdriver ATF oil Seal kit: THP450001
596 J37705 (THP/PCF45) Sockets
Torx sockets
Grease (Exxon
Polyrex* EP2
THP600001
J37071 (THP/PCF60)
Press Vise Masking tape
Punch Torque wrench 14mm x 2.0mm
Ratchet All Thread
Press seal into 4. All gears - Assemble new seal (40) onto bearing and
housing seal tool (short end) so the lip with the garter spring
is toward the shoulder of the tool. Working from
the side cover side of the housing, pilot the seal tool
J37705
into the washer and bearing and press with a force
(THP/PCF45)
of 100-800 lb (445-3,560 N) until the seal is seated
J37071
(THP/PCF60) firmly.
Install dirt & water 6. Install the dirt & water seal (35) with the bearing and
seal seal tool (long end), making sure it is not cocked.
Press the seal only until it seats against the bearing,
J37071 don't push it in farther.
Press
Liberally pack the roller bearing and new seals with
clean, high temperature industrial grease, Exxon
Polyrex EP (P/N 045422).
44
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Assemble seal 3. Lightly oil new seal ring (11) and assemble in valve
rings housing mounting face groove. Then, oil new seal
ring (10) and assemble in valve housing (5) mounting
face groove.
Install rack piston 4. Install a new backup o-ring (22) and then a new
o-ring and seal Teflon seal ring (23) on rack piston (19). Do not
ring over-stretch these rings as you install them. Do not
allow the Teflon seal ring to be twisted.
Position rack 5. Apply clean oil to housing cylinder bore. Place the
piston in housing rack piston (28) in the housing piston bore with ball
return guide holes up.
597
Insert worm and 6. Insert the worm screw into the rack piston close to
valve assembly maximum depth, without the valve housing making
into rack piston contact with the poppet stem. Insert two 14 mm x
2.0 mm All Threads through valve housing bolt holes
and tighten into housing to support the worm
14mm x 2.0mm
screw. Line up rack piston ball guide holes with the
All Thread
worm ball track grooves by rotating the input shaft.
45
3
APPENDIX 1
Assemble ball 7. Assemble the ball return guide (30) into the rack
return guide piston until seated, rotate the input shaft slightly if
halves necessary.
Do not seat guides with a hammer.

Damage to guides can result in
subsequent lockup or loss of steering.
If a new rack piston (28) or a new

input shaft, valve, worm subassem-
bly (15) is being assembled, the balls (29) removed from
the unit must be discarded and a service ball kit
utilized. The balls in a service ball kit are sized to
function in the ball track guide path as altered by
component replacement.
When using the service ball kit,

use the correct quantity of service
balls: THP/PCF45 - 29 balls, THP/PCF60 - 31 balls.
Assemble balls 8. Hold the ball return guide (30) firmly in place during this
entire procedure. Insert as many of the steel balls as
you can through the hole in the top of the ball return
guides. Rotate the input shaft to pull the balls down
and around the ball track guide path. Continue until
598 the correct number of balls are in the ball track guide
path.
Hold down the ball return guides

until cap is reinstalled. Failure to
hold the guides will result in a trapped ball or balls,
which could cause a vehicle accident. If the ball guide
becomes unseated (raises) at any time, repeat the
procedure starting at step 7.
The correct number of balls are

required for proper gear operation.
Count the balls and insert each carefully as in step 7.
Number required: THP/PCF45 - 29 balls, THP/PCF60 - 31
balls.
Do not allow valve housing to

contact the poppet stem or move
more than 21⁄2 inches (69.1 mm) from upper end of rack
piston during these procedures. This could incorrectly
reset the poppet, or back out worm beyond closed ball
loop, trapping balls.
Remove any fluid present in the

two screw holes. Fluid in these
holes could cause improper clamp load when torquing
the cap.
46
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Assemble ball 9. Place a new ball return guide cap seal (31) in the
return guide cap seal groove of the cap (32). Make sure the seal
makes full contact with the rack piston surface.
T-30 Torx Install two new Torx head screws (33) and torque
socket each screw alternately until a final torque of 18 ft•lb
in•lb Torque (24.5 N•m) is achieved.
wrench Ball cap seal is greased to hold
Grease seal in groove while assembling.
Be sure not to trap the seal outside of the groove during
reassembly.
Rotate input shaft 10. Rotate the input shaft from one end of travel to the
to check for proper other without contacting the poppet stem to the
installation of valve housing, and without moving the valve hous-
balls ing face more than 21⁄2" (69.1 mm) from input end
(upper end) of rack piston. If you cannot rotate the
input shaft, remove the balls and reassemble them.
If you install a gear on a vehicle

with the worm shaft unable to
rotate, the gear will not function correctly. Steering and
gear failure may result.
Install rack piston, 11. Apply clean oil to Teflon seal ring (23) on rack piston.
worm, valve Make sure there is a space of 3⁄8 - 1⁄2" (10.0-13.0 mm)
assembly between valve housing (5) and poppet stem to
prevent poppet contact at either end. Remove the
All Threads, and push the rack piston assembly into
Oil
the housing with the rack piston teeth toward the 599
sector shaft cavity. Line up the valve housing
cylinder feed hole with the gear housing feed hole.
Make sure both o-rings in the valve housing remain
in position.
Do not damage the seal ring (23)

while installing the rack piston
into housing.
The poppet seat and sleeve

assemblies (27) must not bottom
against the internal poppet stops in the steering gear
until the gear is installed on the vehicle and the poppet
adjustment procedures are performed.
Install valve 12. Lubricate and install the four valve housing bolts (1)
housing bolts into the housing. Torque the bolts to 118-138 ft•lb
(160-187 N•m).
E-18 Torx
socket
ft•lb Torque
wrench
47
3
APPENDIX 1
Install relief valve 13. If the gear is equipped with a relief valve, assemble
parts a new o-ring (9) on relief valve cap (10). Assemble
the small end of tapered spring onto the pin on the
relief valve cartridge and insert the assembly (8),
⁄ Socket
7 8"
(large end of tapered spring end first) into the relief
ft•lb Torque
valve cap cavity. Turn the relief valve cap as as-
wrench
sembled into the valve housing and torque to 30 ft•lb
(41 N•m).
Lubricate side 14. Apply a generous amount of Exxon Polyrex* EP2

cover bearing (TRW P/N 045422, do not substitute another type of
grease) to the caged bearing assembly inside the
side cover. Next, install washer (42) on top of
bearing before inserting the seal (40).
This bearing is sealed and will

receive no lubrication from the
hydraulic fluid in the gear. Failure to use the proper
grease could result in premature bearing wear.
Press seal in side 15. Grease and assemble new seal (40) onto installation
cover tool so the side with the garter spring is against the
shoulder of the tool. Pilot the tool into the side
J37705 cover (45) with a force of 100-800 lb (445-3560 N)
until it is seated against the bearing or bushing.
600 (THP/PCF45)
J37071
Make sure the OD of the seal, and
(THP/PCF60)
Press the ID of the bore are free from
grease and dust, for proper engagement of the seal.
Lubricate sector 16. Apply a generous amount of Exxon Polyrex EP2

shaft (P/N 045422) to the short bearing area of the sector
shaft.
Install sector shaft 17. Insert the sector shaft (41) into the side cover
into side cover subassembly (45), and turn the sector shaft adjust-
ing screw (41A) counterclockwise into the side
cover until the screw reaches solid height.
Screwdriver
Rotate the adjusting screw clockwise one half turn
so the side cover will rotate freely on the sector
shaft.
48
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Install jam nut 18. Install the sector shaft adjusting screw jam nut (46)
onto the sector shaft adjusting screw (41A) a few
threads. Final adjustment will be made later.
Assemble vent 19. Press the new vent plug (47) into the hole provided
plug in the side cover until the plug is bottomed.
Do not weld or otherwise plug this

hole in any permanent manner.
This is a safety vent which functions only if the side
cover seal fails. If the seal fails and the plug cannot
vent, the steering gear may lock-up or otherwise
malfunction.
Install side cover 20. Apply clean oil to the new side cover o-ring (44) and
o-ring assemble it onto the side cover (45).
601
Center rack piston 21. There are four teeth on the rack piston. Rotate input
shaft to position the rack piston so the space
between the second and third tooth is in the center
of the sector shaft opening. This will center the rack
piston for assembly of sector shaft.
If the rack piston is not centered

when sector shaft is installed, gear
travel will be severely limited in one direction. This
could result in an accident.
Install sector shaft 22. Clean off any old tape on the serrations. Reapply
and side cover into one layer of masking tape. Install the sector shaft
housing assembly into the housing. The center tooth of the
sector shaft must engage the center space (be-
Masking tape tween the second and third tooth) of the rack piston.
Lightly tap on sidecover with a rubber hammer to
seat cover against housing face.
If the serrations are not properly
taped, they will damage the output
seal (41) in housing, causing the seal to leak.
49
3
APPENDIX 1
Install side cover 23. Install bolts in positions 3 and 4 first, by hand. Then,
bolts install the remaining side cover bolts (48) into the
side cover and torque them in the sequence shown.
6 1 15⁄16" Socket
If bolts must be replaced, use bolts of the same
design, type and length as those you removed. Do
Torque wrench
not use a substitute.
4 3
Lubricate side cover bolts and torque bolts to 180-220
2 5 ft•lb (244-298 N•m).
Remove tape 24. Remove tape from the sector shaft (41).
seal input shaft with clean, high temperature industrial
grease, Exxon Polyrex EP2. (P/N 045422). Apply
more of the grease to the inside of a new dirt and
Grease
water seal (2, 2B or 2C) and install it over the input
602 shaft. Seat the seal in the groove behind the
serrations and against the valve housing.
This step may have already been completed if you

disassembled the valve housing and worm screw
for repair.
Proceed to Final Adjustments on page 62
50
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Poppet Component Replacement

2 lb Sledge Ratchet Locquic "T" primer
ft•lb Torque Soft-jawed vise Loctite RC680
wrench
J36452-A
Press
3⁄8 x 6" drill rod
"
Place rack piston 1. If the poppet assemblies are to be removed for

in vise replacement, place rack piston in a soft-jawed vise.
Soft-jawed vise
Loosen poppet 2. Slide special tool #J36452-A over the seat of poppet
adjuster seat adjuster seat and sleeve assembly (27) and engage
tool in the slots in the threaded sleeve. Hit the end
of the tool firmly four or five times with a 2 lb sledge
J36452-A
hammer to loosen Loctite.
2 Lb Sledge
603
Poppet adjuster seat and sleeve
assemblies (27) are retained by
Loctite applied to the threads which makes the assem-
blies difficult to remove.
Remove poppet 3. With a ratchet applied to the tool, turn one adjuster
adjuster seat seat and sleeve assembly out of the rack piston. If
the ratchet does not turn easily, strike the adjuster
removal tool again with a hammer. If the engaging
J36452-A
tangs won't stay in place while torquing, it might be
necessary to hold in place with an arbor press while
applying loosening torque. Discard poppet seat and
sleeve assembly.
Remove poppet 4. Remove the two poppets (26), spring (25), and push
components tube (24).
Poppet Components Spring
Poppet Poppet
Poppet Seat and

Push Tube Sleeve Assembly
51
3
APPENDIX 1
Remove other seat 5. Remove and discard remaining poppet seat and
& sleeve if sleeve assembly only if required.
necessary
It is possible to reset one
poppet adjuster seat and sleeve
assembly for automatic poppet adjustment while it
is in the rack piston if one adjuster seat and sleeve
assembly and the poppets, spring, spacer rod and
push tube are removed.
Reset remaining 6. If one poppet seat and sleeve assy. (27) was left in
poppet seat and rack piston, it can be reset for automatic poppet
sleeve assembly adjustment by inserting a 3⁄8" (9.52 mm) diameter X
6" (152.4 mm) drill rod down through the poppet
seat hole at the opposite end of the rack piston and
Press
3⁄8" X 6" Drill rod
against the adjuster seat to press the seat in until it
bottoms against the adjuster sleeve.
Apply Locquic "T" 7. Carefully apply Locquic "T" primer to the threads in
primer and Loctite poppet holes, and threads on the new seat and
RC680 sleeve assemblies (27). Allow to dry for ten min-
utes; then carefully apply Loctite® RC680 to same
threads.
604 Locquic "T"
primer
Loctite RC680 Do not allow Loctite or Locquic to
get on the adjuster seat component
of the adjuster seat and sleeve assembly. The poppets
will not function properly.
Install one poppet 8. Wear eye protection while

seat and sleeve assembling poppets, as spring
assembly loaded poppets could eject and cause eye injury.
Soft-jawed vise Place rack piston (28) in a soft-jawed vise and turn
one new poppet adjuster seat and sleeve assembly
(27), (slotted end out) into the poppet hole in one
end of rack piston.
Install remaining
poppet compo- 9. From the other end of the poppet hole in the rack
nents piston, install: one poppet (26), poppet spring (25),
push tube (24), other poppet (26), and the other new
poppet adjuster seat and sleeve assembly (27). The
J36452-A
new components will stack up as shown below.
ft•lb Torque
wrench
Torque both poppet seat and sleeve assemblies to
18 ft•lb (25 N•m).
Return to step 25, page 40.

52
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Valve Housing/Worm Screw Disassembly

Hammer in•lb. Torque Small probe or
ft•lb Torque wrench pick
wrench J37464 Sockets
Punch, center J37070 12-point sockets
Punch, roll pin J37073
Screwdriver
Place valve 1. With worm vertical, place the valve housing (5),
housing and valve input shaft valve/worm assembly (15) in a vise.
assembly in vise
Unstake adjuster 2. Unstake the valve housing (5) where it was upset
locknut into the adjuster locknut (21) slot. Also unstake
adjuster nut from adjuster (20).
Roll pin punch
Hammer
605
Remove bearing 3. Turn bearing adjuster locknut (21) out of the valve
adjuster locknut housing.
J37464
Remove bearing 4. Turn bearing adjuster (20) out of the valve housing.
adjuster
J37070
53
3
APPENDIX 1
Remove seal ring 5. Remove and discard seal ring (18) and o-ring (19)
and o-ring from bearing adjuster.
Small probe or
pick
Remove input shaft 6. Remove the input shaft valve/worm assembly (15)
from the valve housing (5).
Remove thin 7. Remove thin thrust washer (17) and thrust bearing
washer and (16) from input shaft (15).
bearing
606 Input shaft, valve worm assembly

must not be disassembled further.
The components were a select fit at assembly and are
available only as part of this subassembly. If disas-
sembled further, the subassembly must be replaced.
Remove ball 8. Remove bearing (12) from valve housing.

bearing
Do not remove the ball cup that the

bearing (12) rides on. Do not
remove the special spacer seal behind the ball cup.
Remove seal ring 9. Remove and discard seal ring (14) from valve
housing (5).
Small probe or
pick
54
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Remove retaining 10. Turn over valve housing and remove retaining ring
ring (3).
Screwdriver
Remove seal 11. Exercise special care when

removing seal (4) to prevent
11⁄8" Socket damaging the valve housing seal bore.
Hammer
Tap input shaft seal (4) out of valve housing. Dis-
card seal.
The valve housing also utilizes a

ball plug for manufacturing
purposes that must not be removed.
Inspect input shaft, 12. Inspect the sealing areas of input shaft and valve
valve worm (15) for nicks and run your fingernail edge across the
assembly sealing sealing surfaces to detect steps. Inspect for discol-
areas oration from excess heat. Inspect input shaft ball-
track grooves for brinelling or spalling. If any of
these conditions exist, you must replace the input
shaft valve/worm assembly, valve housing and balls.
607
Also replace rack piston if brinelling or spalling is
found.
Inspect thrust 13. Inspect the thrust bearing (16) rollers and ball
washer and bearing (12) for any deterioration. Inspect thrust
bearings washer (17) and ball bearing race in the valve
housing for brinelling, spalling, or cracks. Replace
any part with these conditions.
Place valve 14. Place valve housing (5) firmly in a vise so the input
housing in vise shaft, valve/worm assembly (15) can be assembled
vertically with the worm end up.
Do not clamp against threaded port

hole or relief valve hole sealing
faces when placing valve housing in vise.
55
3
APPENDIX 1
Assemble seal ring 15. Lightly oil and assemble new seal ring (14) into the
large diameter seal ring groove in valve housing,
bending and working it in and smoothing it out as
necessary.
The seal ring must be smoothed
out or it may be damaged when
the worm is installed.
Install ball bearing 16. Install ball bearing (12) into valve housing (5).
into valve housing
Incorrect installation
Correct installation
Assemble input 17. Dip the input end of the input shaft, valve, worm
shaft, valve worm. assembly (15) into oil up to the worm lead. As-
semble the input shaft end of the assembly into the
valve housing (5) until it is firmly seated.
608
Assemble bearing 18. Apply oil and assemble the other thrust bearing (16)
and thrust washer then the thin thrust washer (17) over the ball groove
end of worm, and seat them against the shoulder of
input shaft valve worm assembly (15).
Assemble seals in 19. Lightly oil a new o-ring (19) and assemble into the
bearing adjuster seal groove in bearing adjuster (20). Oil and work a
new seal ring (18) into the same groove and smooth
it out.
Be sure the valve housing,
adjuster locknut and bearing
adjuster threads are clean and free of any staking
burrs that would impede the locknut from turning
freely on adjuster or the adjuster turning freely in
valve housing.
56
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Assemble bearing 20. Lightly oil and assemble bearing adjuster (20) over
adjuster worm and into valve housing. Torque adjuster to 13
ft•lb (18 N•m) indicated torque using a torque
wrench inserted in adjuster tool #J37070. This will
J37070
seat the components. Back off adjuster 1⁄4 to 1⁄2 of a
ft•lb Torque
turn.
wrench
Assemble new 21. Lightly oil and assemble new locknut (21) onto
locknut bearing adjuster (20) with radius (slightly rounded)
side down. Tighten slightly to keep the bearing
adjuster in place.
J37464
Adjust to required 22. Reverse assembly in vise so the worm end is down.
input torque With an inch pound torque wrench on the input
shaft, note torque required to rotate the input shaft
360° in each direction. Tighten the bearing adjuster
⁄ or 11⁄16" 12-
3 4"
to increase the maximum torque at the input shaft 5-
point socket
in•lb Torque
10 in•lb (.5-1.0 N•m) over that which was previously
noted.
609
wrench
Torque locknut 23. Again reverse the assembly in vise. Torque locknut
while holding bearing adjuster in position estab-
lished in step 22 with appropriate adjuster tool.
J37070
When using a torque wrench in locknut tool J37464,
J37464
the torque wrench reading should be 112 ft•lb (152
ft•lb Torque
N•m).
wrench
Check input shaft 24. Recheck input shaft torque. It should match torque
torque measured in step 22. Repeat steps 22 and 23 if
necessary.
57
3
APPENDIX 1
Stake valve 25. Stake valve housing into the clockwise most corner
housing and of two opposing slots in lock nut (21). Stake the
locknut locknut into the adjuster (20) in two places (180°
apart) at threaded area. Choose areas that have not
been previously staked.
Center punch
Hammer
13⁄16" Socket
After staking, torque required to rotate input shaft
must be between 5-10 in•lb (.5-1.0 N•m) greater than
in•lb Torque
the torque noted in step 22. Torque value must not
wrench
exceed 22 in•lb (2.5 N•m). Unstake and readjust if
necessary.
Reposition 26. Reposition worm screw/valve housing subassembly

subassembly in in soft-jawed vise, clamping tightly against valve
vise housing, so the worm screw is pointing down.
Install input shaft 27. Apply clean grease (Exxon Polyrex EP2, P/N 045422)
seal to the outside and inside diameters (fill cavity
between the lips) of the new input shaft seal (4) and
assemble it, garter spring side first over the input
J37073
shaft. Align seal in the valve housing seal bore.
610 Hammer
Place seal installer tool #J37073, small diameter end
first, over the input shaft and against the seal. Tap
the seal installer tool until the tool shoulder is
squarely against the valve housing. This will cor-
rectly position the seal in the housing bore just
beyond the retaining ring groove.
Remove any seal material that may
have sheared off and is in seal bore
and retaining ring groove.
The input shaft seal must be square

in the seal bore and installed to the
correct depth.
Insert retaining 28. Insert new retaining ring (3) into its groove in valve
ring housing (5).
58
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
seal input shaft with clean, high temperature industrial
grease, Exxon Polyrex EP2 (P/N 045422). Apply
more of the grease to the inside of a new dirt and
Grease
water seal (2, 2B or 2C) and install it over the input
shaft. Seat the seal in the groove behind the
serrations and against the valve housing.
611
59
3
APPENDIX 1
Roller Bearing Replacement

Press
J37705 (THP/PCF45)
J37071-A (THP/PCF60)
Remove roller 1. If roller bearing (39) in housing needs to be replaced,

bearing if required place the bearing removal end (long end) of the
bearing and seal tool against the trunnion end of the
bearing and press it out of the side cover end of the
J37705
bearing bore. Discard bearing.
THP/PCF45
J37071-A
THP/PCF60
Press
Press in housing 2. Press the new roller bearing (39) into the housing
roller bearing from the side cover end of the bearing bore until it is
seated against the step bore. Be sure the housing
J37705 is square with the press base and the bearing is not
THP/PCF45 cocked.
612 J37071-A
THP/PCF60 Use the bearing installation end of
Press the tool (short end). If the bearing
removal end of the bearing & seal tool is used to press
in bearing, the cage on the new bearing may be
damaged.
If the unmachined trunnion face

is not square, use shims to
square it before pressing in the bearing.
60
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Replace Housing Port Plugs, Screws, and Fittings

Allen wrench
Torx sockets
SAE/Metric sockets
Open end wrench
in•lb Torque wrench
Replace poppet 1. If damaged, remove and replace the poppet fixed

fixed stop screw stop screw (38) and washer (Not shown) if
equipped. Replace with poppet fixed stop screw
(38), discard the washer. Torque to 48 ft•lb (65 N•m).
THP/PCF45
18mm Socket
THP/PCF60
5⁄8" Socket
ft•lb Torque
wrench
Replace poppet 2. If damaged, remove poppet adjusting screw (38A)

adjusting screw and sealing nut (38B) without allowing the nut to
THP/PCF45 change its position on the screw.
6mm Allen wrench
18mm Socket Assemble the new nut onto the new adjusting
19mm Wrench screw, matching its position to the nut and screw
removed. Torque sealing nut to 35 ft•lb (47 N•m).
613
THP/PCF60
5⁄8" Socket
3⁄4" Wrench
Replace automatic 3. If damaged, remove and replace automatic bleed

bleed screw, and plug (38). Torque to 48 ft•lb (65 N•m).
aux. port plugs
If damaged, remove and replace permanent auxiliary
E-14 Torx socket port plugs (7) and o-rings (6). Assemble new o-rings
ft•lb Torque on port plugs and torque to their respective ports in
wrench the housing or valve housing to 30 ft•lb (41 N•m).
Replace manual 4. If damaged, remove and replace manual bleed

bleed screw screw (Not shown). Torque to 45 in•lb (3.4 N•m).
5⁄16" Hex socket
in•lb Torque
wrench
Possible manual bleed

screw locations
Return to inspection section, page 42.

61
3
APPENDIX 1
Final Adjustments
Box-end Screwdriver
wrench Sockets
ft•lb Torque
wrench
in•lb. Torque
wrench
Center steering 1. To center the steering gear, rotate input shaft valve
gear worm assembly (15) until the timing mark on the
end of the sector shaft (41) is in line with the timing
mark on the end of housing trunnion.
⁄ and 11⁄16"
3 4"
Socket or box
end wrench Do not rotate the input shaft more
than 1.5 revolutions from center
position until the steering gear is installed, during
poppet setting procedure. Doing so could make the
automatic poppets inoperative, which would require
disassembly of steering gear to reposition poppet seat
and sleeve assemblies.
Initial poppet contact will occur

at less than one input shaft
rotation in one direction from steering gear center
position, if new or reset poppet adjuster seat and
614 sleeve assemblies are assembled in the unit.
Worm preload adjustment was

set when input shaft, valve and
worm were assembled into valve housing.
Tighten adjusting 2 With adjusting screw jam nut (46) loose, turn sector
screw shaft adjusting screw (41A) clockwise to provide 45-
50 in•lb (5-5.5 N•m) of torque required to rotate the
input shaft valve/worm assembly (15) through one
in•lb Torque
half turn (180°) each side of center.
wrench
Screwdriver
11⁄ 16" or 3⁄4" This procedure will properly
Socket mesh and seat the rack piston
and sector shaft teeth for final adjustments.
Loosen adjusting 3. Turn sector shaft adjusting screw (41A) counter-

screw and note clockwise one half turn and note maximum torque
torque required to rotate the input shaft, valve/worm
assembly through one half turn (180°) each side of
center.
in•lb Torque
wrench
Screwdriver
11⁄ 16" Socket
62
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Adjust adjusting 4. Adjust sector shaft adjusting screw (41A) clockwise

screw to increase maximum torque noted in step 3 by
7 in•lb (.8 N•m). Tighten jam nut (47) firmly against
side cover while holding the adjusting screw in
⁄ " Socket
34
position. Finally, torque jam nut to 43 ft•lb (58 N•m)
⁄ " Socket
11 16
and check input shaft valve/worm assembly torque
ft•lb Torque
again. Readjust if input shaft torque exceeds
wrench
40 in•lb (4.5 N•m).
in•lb Torque
wrench
615
63
3
APPENDIX 1
Section 5 Reinstallation
Reinstallation .................................................................... 65
Poppet Resetting .............................................................. 65
Glossary ............................................................................ 66
Reinstallation
616
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Reinstallation
• Verify that axle stops are set to manufacturer's wheelcut or clearance

specifications.
• Bolt gear to frame, torque to vehicle manufacturer's recommendation.
• Connect return line to reservoir in THP/PCF return port.
• Connect hydraulic line from pump to pressure port in THP/PCF unit.
• Connect steering column to input shaft, torque pinch bolt to vehicle

manufacturer's recommendation.
• Install pitman arm on output shaft, with timing marks aligned. Torque bolt to
vehicle manufacturer's recommendation.
• Connect drag link to pitman arm.
617
Poppet Resetting
IF Poppets remain unchanged from when gear was After installation, check to make sure poppets relieve in
removed from vehicle, and gear is being installed on the both turns just before axle stop contact is made. If not,
same vehicle with no change in axle stops or linkage. use resetting procedure beginning on page 23.
IF Poppets were replaced with new components or Use poppet setting procedure on page 13.
reset during gear disassembly, and are ready for auto-
matic positioning.
IF Poppets may have been moved during disassembly Use poppet resetting procedure beginning on page 23.
or reassembly procedures, or gear is being installed on a
different vehicle.
65
3
APPENDIX 1
Glossary
Aerated Fluid Impact Rotary Control Valve

Fluid with air bubbles The application of torques and forces Controls flow in internal cavities
to steering gear components during
accidents or other similar events
Automatic Bleed which exceed the hydraulic capacity
of the steering gear
Scoring
Systems Scratch
Gears are mounted in such a way

that trapped air can be forced out of Internal Leakage
the system "automatically" without Fluid leaking inside the gear
Shock Load
loosening bleed screw. Shake or jar
Lash
Axial Free play
Spalling
In-out movement along an axis Flaking or chipping
(imaginary straight line on which an
object moves)
Manual Bleed Systems
Gears are mounted in such a way
Subassembly
An assembled unit that fits into a
Brinelling that an air pocket could form in one
end of the steering gear. The bleed larger unit
Dents screw is positioned so trapped air can
be forced out when loosened.
618 Supply Line
Date Code Line that connects pump to steering
Date the steering gear was built OSHA gear
(Julian date) Occupational Safety and Health
Administration
Twisted Serrations
Discoloration Output shaft serrations damaged by
Change in color PCF impact overload. Serrations can be
Positive Center Feel - option available twisted at the area between the large
on THP series steering gears. diameter of the shaft and the end of
External Leakage the serrations.
Fluid Leaking out of the system or

steering gear Poppets
Unloading valves, reduce pressure in
full turns.
Full Turn
Hub contacts axle stop
Relief Valve
Limits maximum supply pressure
Integral Power
Steering Return Line
Steering gear has manual steering Line that connects steering gear to
mechanism, hydraulic control valve, reservoir to recirculate hydraulic fluid
and hydraulic power cylinder all
within gear housing.
66
3
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
TRW Automotive
Steering Diagnostics
Service Manual
CHART YOUR WAY TO EASY STEERING
619
Steering Diagnostics: Appendix 4
4
APPENDIX 1
620
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
A warning describes hazards or unsafe practices which could result in

severe personal injury or death.
A caution describes hazards or unsafe practices which could result in

personal injury or product or property damage.
A note gives key information to make following a procedure easier or

quicker.
Notice
This guide was prepared for the purpose of providing general advice concerning the diagnosis and correction of
commercial vehicle steering related problems. This guide is intended for the use of properly trained, professional
mechanics, NOT "Do-it-Yourselfers". Also, this guide should be used in conjunction with service manuals provided by
both the vehicle and component manufacturers. Diagnosis and correction of commercial vehicle steering related
problems should only be handled by properly trained, professional mechanics who have the proper equipment, tools,
instructions and know-how to perform the work properly and safely.
621
Power Steering System Analyzer (PSSA) Gauge
Some of the tests in this manual require the use of a PSSA. This device is a combination flow meter, shut-off valve,
and pressure gauge. This tool will allow you to measure flow and pressure, and provide a load on the pump through
the hydraulic lines of the steering system. This tool is required to correctly analyze a steering system. TRW recom-
mends that you DO NOT BEGIN TROUBLESHOOTING A STEERING SYSTEM WITHOUT THE USE OF A PSSA. If
you are not sure how to use a PSSA, you may refer to the video available through our website at:
www.trucksteering.com. This video compliments the tests in this book which require the use of the PSSA.
Throughout this troubleshooting guide, test procedures are recommended to help locate
the cause of each complaint. While performing these tests, TRW advises that you TAKE
NECESSARY PRECAUTIONS when working with internal vehicle components and hot
hydraulic fluids.
© TRW Inc., 2002

i
4
APPENDIX 1
This page intentionally left blank
622
ii
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Table of Contents
Preface ................................................................................ 3
Flow Chart Diagrams .......................................................... 7
Test Procedures ................................................................ 19
Comments ........................................................................ 35
Test Results ...................................................................... 39
623
iii
4
APPENDIX 1
624
iv
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 1 Preface
Introduction ......................................................................... 3
Understanding the Complaint
Reading the Flow Charts
Warranty
Definitions ........................................................................ 4-5

Hard Steering
Reduced Wheelcut
Steering Wheel Kick
Binding, Darting, and Oversteer
Directional Pull
Road Wander/Loose Steering
Non-Recovery
Shimmy
625
Noise
External Leakage
4
APPENDIX 1
626
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Introduction
Understanding the Complaint
Steering systems for heavy duty trucks are made up of many components from the steering wheel to the road wheel.
The purpose of the steering system is to give the driver directional control of the vehicle.
When a driver feels the steering control over his/her vehicle is not like it should be, it is up to you to determine if there
is a problem, and if so, figure out what is causing it. It is always easier to fix something if you really understand the
complaint. Some ways you could do this are:
• Talk to the driver and ask a lot of questions like “what, when, where, and how”
• Make sure you can feel or see the problem. Have the driver show you exactly what he/she means.
• Walk around the truck, looking for anything that may be an obvious cause of the problem.
To make your job easier and faster this manual has both the flow charts and test procedures/comments, each in their
own section. Once you have a good understanding of what the complaint is, choose the flow chart that best matches
the symptoms described to you. Because there are different ways to say the same thing, we have provided our
definitions of the 10 most common complaints in this book. Use these to determine which section of the manual
would be helpful to begin diagnosing the steering system.
Reading the flow charts:

Start the chart at the BEGIN box. Follow the lines to the next box answer the question or perform the test to verify
the cause of the complaint, then proceed to the next step. These boxes are arranged in order of likelihood of being
the cause of the driver's complaint. It is important to complete the tests, in order, and follow the flow of the
chart. Locate correct test number in the TEST PROCEDURES section, and follow the test procedure. When you are
done with the test, note the results and correct the root cause. If condition still exists, keep going through the chart (if
necessary, to correct the problem). The results of some tests will need to be recorded. Use the TEST RESULTS
627
section to record these values.
If you identify a problem through a test procedure it is important that you retest the vehicle to make sure the condition
has been corrected.
Warranty
If you have identified that a steering component on your vehicle needs to be replaced, this does not always mean it is
warrantable. Please read your manufacturer’s warranty carefully before submitting a steering component for warranty
consideration.
4
APPENDIX 1
Definitions
1. Hard Steering
Hard Steering is when steering effort at the steering wheel is more than 200 inch pounds (typically 18-22 lbs at
the rim of the steering wheel). Steering is still possible, but there is not enough power assist.
Common phrases used:

• Won’t turn • Hangs-up
• Locks-up • No assist
• Shuts-down • Won’t turn unless moving
• Turns hard
2. Reduced Wheelcut
• Too great of turning radius required
• Wheelcut restricted
• Not enough turns lock to lock
3. Steering Wheel Kick

Steering Wheel Kick is when the road wheels hit a bump that the steering wheel reacts to. The kick is usually
dampened out quickly.

• Kickback
628 • Backlash
• Bump steer
4. Binding, Darting and Oversteer

Binding is a change or increase in steering wheel effort. Binding will usually not require the effort levels
described in Hard Steering, unless it is severe. Darting and oversteer are words that mean the driver suddenly
gets more turning than he/she wants.
5. Directional Pull
• Steering pulls to the right (or left)
• Truck pulls to the right (or left)
• A constant force is required to keep the truck going straight
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Definitions
6. Road Wander/Loose Steering
• Lash in steering
• Lost motion in steering
• Continual corrections are needed at the steering wheel to keep the vehicle from wandering
7. Non-Recovery
• Wheels don’t return to straight ahead
8. Shimmy
A severe Shimmy condition can be felt at the steering wheel. Typically once something triggers a Shimmy
condition to occur it is sustained until the driver does something (such as slow down) to dampen out the
condition.

• Shake at steering wheel
9. Noise 629
• Steering is noisy
• Clicking or clunking sound is heard when steering
10. External Leakage

• Loss of steering fluid
• Continual adding of fluid in reservoir required
4
APPENDIX 1
630
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 2 Flow Chart Diagrams
Hard Steering ...................................................................... 8
Reduced Wheelcut ............................................................. 9
Steering Wheel Kick ......................................................... 10
Binding, Darting, and Oversteer ....................................... 11
Directional Pull .................................................................. 12
Road Wander/Loose Steering ........................................... 13

Non-Recovery ................................................................... 14 631
Shimmy ............................................................................. 15
Noise ................................................................................. 16
External Leakage .............................................................. 17
4
APPENDIX 1
Hard Steering
Begin
Preliminary Checklist
1. Power steering fluid in reservoir
2. Tire pressure values (TEST #1)
3. Fifth wheel properly greased (TEST #2)
4. Vehicle has not been overloaded
Occurs in only Yes

Air in System Internal Leak Done
one direction?
TEST #9 TEST #7
No
Intermittent Yes Is I-Shaft Yes

loss of power Intermittent Mechanical Replace I-Shaft Done
Binding ?
assist? TEST #19 Verify problem has
been corrected
No
Intermittent Hydraulic
COMMENT K
Does oil in
reservoir Yes Restriction Yes
Restricted Line Inspect suspect component Replace Component or Hose
smell hot found?
TEST #10 for blockage, damage, or Verify problem has
or burnt? improper hoses and fittings been corrected
No No
Call technical
No Pump Steering Pump service
TEST #5.1
Flow Control Response

TEST #6.1
Are any numbers Yes Yes

input on chart, below Replace Pump Internal Leak Fixed? Done
specifications? Verify problem has TEST #7
been corrected
No
Replace Steering Gear
No Verify problem has
632
Call technical
been corrected
service
Cold start Yes

Pump Vanes (Reprime) Restricted Line
only?
COMMENT A TEST #10
No
Check for these Conditions

1. Binding at input side of gear
a. U-joint rubbing - TEST #17
b. Intermediate shaft binding - TEST #19
2. Firewall boot interference/cab mount drop - TEST #18
3. Gear to frame interfernce - TEST #4
4. Binding at king pins/steer axle linkage - TEST #3
Power Steering Pump

TEST #5
Are any numbers Yes

input on chart, below Replace Pump Done
specifications? Verify problem has
been corrected
No
Steering too Fast

COMMENT B
Chart
TRW Steering Gear
Flow Requirements
Restricted Line
TEST #10
Yes Yes
Fixed? Air in System Fixed? Done
TEST #9
No COMMENT H
No
Check if correct
pump has been Internal Leak
installed for your TEST #7
application and
consult your OEM
truck representative.
END
HARD STEERING
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Reduced Wheelcut
Begin
Set Axle Stops to OEM Specifications

TEST #11
Yes
Fixed? Done
No
Pitman Arm / Output Shaft

TEST #12
Timing Mark Diagram
Figure 12.1
Yes
Fixed? Done
No
Are poppets
set correctly Misadjusted Draglink
on gear? TEST #13
Draglink Diagram
Figure 13.1
No
Poppet Setting
TEST # 14
END
REDUCED WHEELCUT
633
4
APPENDIX 1
Steering Wheel Kick

Begin
Air in System Done

TEST #9
COMMENT H
Looseness in Mechanical System Yes

Verify if looseness in the Fixed? Done
TEST #15 system has been eliminated
TEST #16
No
Gear Adjustment Procedures
HFB (Valve)
TAS/HFB/HF (Sector Shaft)
Shock Absorbers Reference TMC document

Worn or missing shocks RP643, Section 1. "Shock
Absorbers"
Linkage Geometry
COMMENT C
Power Steering Pump

TEST #5
TEST #6
Are any numbers Yes Call technical

input on chart, below
service
specifications?
634 No
Done
END STEERING
WHEEL KICK
10
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Binding, Darting, and Oversteer

Begin
Occuring
Cyclic binding Yes Yes Yes
once per Column Friction, Eccentric Fixed? Done
at steering revolution? Condition, Interference
wheel? TEST #18
No
More than Yes

U-joint Lube or Fixed? Done
one U-joint?
Improperly Phased
No TEST #17
TEST #19
Excessive U-joint Angle

COMMENT D
Check for these Conditions

1. Binding at input side of gear
a. U-joint rubbing - TEST #17
b. Intermediate shaft binding - TEST #19
2. Firewall boot interference/cab mount drop - TEST #18
3. Gear to frame interfernce - TEST #4
4. Binding at king pins/steer axle linkage - TEST #3
Yes
Fixed? Done
No
Vehicle Alignment
TEST #21
Yes
Fixed? Done
No 635
Steer Axle Wheel
Bearing Adjustment
TEST #22
Yes
Fixed? Done
No
Check
Caster and toe on the
front axle
Yes
Fixed? Done
No
Power Steering Pump

TEST #5
COMMENT I
Yes
Fixed? Done
No

TEST #6
Pump Reference Chart

Flow settings according to
pump part numbers
END BINDING, DARTING,

& OVERSTEER
11
4
APPENDIX 1
Directional Pull
Begin
Does
vehicle pull
Yes
while braking Braking
or accelerating?
No
Unequal Braking Force

Accelerating TEST #25
COMMENT F
Preliminary checklist
1. Vehicle pre-alignment TEST #21
2. Wheel bearing adjustment TEST #22
3. Air suspension adjustment TEST #23
4. Steer tires
a. Swap tires
b. Belt tread mismatched
5. Vehicle loading (Overloaded)
Unbalanced Gear
TEST #24
Power Steering Pump

TEST #5
No Call technical No
Fixed? Fixed?
service
636
Yes Yes
Done
END
DIRECTONAL PULL
12
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Road Wander/Loose Steering

Begin
Wheel Bearing Adjustment

TEST #22
Torque Steer
COMMENT E
Preliminary checklist
1. Vehicle pre-alignment (TEST #21)
2. Steer tires (TEST #1)
a. Swap tires
b. Belt tread mismatched
3. Fifth wheel properly greased (TEST #2)
Yes
Fixed? Done
No
Torque steering gear

mounting bolts to OEM
specifications
Yes
Fixed? Done
No
Mechanical Looseness
TEST #15
TEST #16
TEST #20
Yes
Fixed? Done
No
Rear Steer Condition

COMMENT G 637
Yes
Fixed? Done
No
Call technical
service
END
ROAD WANDER
13
4
APPENDIX 1
Non-Recovery
Begin
Preliminary Checklist
1. Tire pressure values (Entire vehicle) TEST #1
2. Fifth wheel properly greased TEST #2
3. Vehicle pre-alignment TEST #21
4. Verify caster angle
Binding in Steer Axle Linkage

or King Pins
TEST #3
Gear/Column Binding
TEST #8
Binding
isolated to Yes
Steering Gear
gear or
column?
No
Gear to Frame Interference

TEST #4
Column
Column Checks Steering too Tight

TEST #18 TEST #16
Driveline / Slip Joint Travel

and U-joint Seizure
TEST #17
TEST #19 Power Steering Pump
TEST #5
COMMENT I
Miter Box
TEST #20
Restricted Line
TEST #10
Firewall Boot Interference
638 No No
Fixed? Call technical Fixed?
service
Yes Yes
Done
END
NON-RECOVERY
14
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Shimmy
Begin
Mechanical Looseness
TEST #15
TEST #22
Yes
Fixed? Done
No (TEST #1)
Tire Wheel Balance

and Runout
COMMENT G
Yes
Fixed? Done
No
Air in System
TEST #9
COMMENT H
Yes
Fixed? Done
No
Call technical
service
END
SHIMMY
639
15
4
APPENDIX 1
Noise
Begin
Occurs Rubbing or Is steering

Yes Yes Yes
only when squeaking wheel touching Correct the source
steering? sound? the column? of the problem.
No No No
2 Lubricate Horn Contact

TEST #27
NOTE Check if wheel moves

Less than .25 in. (6.35 mm) at 18 in. (547 mm) Yes side to side relative to
at steering wheel rim is normal. column. (See NOTE)
Is a rattle
sound present? Yes
Fixed? Done
Check if shaft is moving Yes
in the bearing.
Check I-Shaft
No No
TEST #29
Location of Shaft in Column Call technical
TEST #28 service
Yes
Is noise Check for loose steering wheel Fixed? Done
Is noise Occurs only
Yes associated with Yes and/or column mounting. Tighten
mechanical when vehicle
the steering if necessary.
in nature? is stationary?
column? No
Call technical
service
Is noise due
Yes
Hood to pump relief
No valve/belt
squeal? Some noises are normal.
Inspect to make sure a more
serious condition does not
No exist.
Is the related
Occurs Yes noise originating
when vehicle Go to
from under hood or
is moving? 1
No No within the cab?
No Cab Go to
2
1
Call technical
service
Yes
Restricted Line Torque steering gear Lash in System Fixed? Done
640
TEST #10 mounting bolts to OEM TEST #15
specifications
No
Call technical
service
Yes
Fixed? Done
No
Low fluid level or

loose inlet line
Yes
Fixed? Done
No
Plugged reservoir
vent or debris in
reservoir
Clean and Flush

Steering System
COMMENT J
Yes
Fixed? Done
No
Improperly installed
filter in reservoir
Yes
Fixed? Done
No
Call technical
service
END
NOISE
16
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
External Leakage
Begin
Occurs in only Yes Correct the problem causing

one direction? the leak and verify it has been
fixed.
No
Fittings Check the following

1. Loose
2. Defective (TEST #1)
3. Overtightened
4. Damaged sealing surface
5. Mismatched fitting/Hose connection
6. O-ring fitting hardened
Hoses Check the following

1. Clamps loose
2. Heat or age cracked (TEST #1)
3. Twisting or abrasion (wear)
4. Misassembled end
5. Loose fitting connection
6. Wet or signs of weeping (Test 5.1)
Pump / Reservoir /
Cooler
Check the following
1.
2.
Broken or cracked brackets, filler tops, connector dipstick
Plugged vent hole in filler cap
641
3. Improper oil level in reservoir
4. Foaming due to filter element being improperly installed
5. Drive shaft seal
6. Cooler
Steering Gear Check the following

1. Poppet screw or sealing nut loose
2. Input/Output shaft seals (TEST #1)
3. Valve housing sealing areas
4. Side cover seal vent plug, bolts, side cover gasket
5. Porosity in housing side cover or valve housing
END
EXTERNAL LEAKAGE
17
4
APPENDIX 1
642
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 3 Test Procedures
Test #1 - #3 ....................................................................... 20
Test #4 .............................................................................. 21
Test #5 .............................................................................. 22
Test #5.1 ........................................................................... 23
Test #6 .............................................................................. 24
Test #6.1 ........................................................................... 25

643
Test #7 .............................................................................. 26
Test #8 - #9 ....................................................................... 27
Test #10 ............................................................................ 28
Test #11 - #14 ................................................................... 29
Test #15 - #16 ................................................................... 30
Test #17 - #19 ................................................................... 31

Test #20 - #25 ................................................................... 32
Test #26 - #29 ................................................................... 33
19
4
APPENDIX 1
Test #1
Steer Tire Check
1. Look for: Tire damage, Uneven or extreme tread wear, mis-

matched tires or other wear indicators that would cause the
problem. Figure 1.1.
2. Check tire pressures on steer axle tires. Figure 1.2.
Test #2
Fifth Wheel and Trailer Plate Figure 1.1 Figure 1.2
1. Look for dry fifth-wheel or trailer plate. Figure 2.1.
2. Look for damage to fifth-wheel or trailer plate. Figure 2.2.
3. Inspect fifth-wheel for looseness.
Test #3
Steer Axle and Linkage Binding
1. With vehicle steer tires on radius plates (turntables) or equivalent, Figure 2.2
Figure 2.1
disconnect the drag link or pitman arm from the steering gear,
(and linkage from assist cylinder if there is one on the vehicle).
Figure 3.1.
Do not steer the gear with linkage removed, as

644 misadjustment of automatic poppets may result.
2. By hand, pull the tire to one axle stop and release (engine off).
The tire should self-return to near straight ahead. Figure 3.2.
3. Repeat the test in the opposite direction.
4. If tire does not self-return to near straight ahead, a problem is Figure 3.1
likely in steer axle king pin bushings/bearings or linkage.
Figure 3.2
20
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test #4
Steering Gear Mounting
1. Look for anything between the steering gear and frame that could
cause a binding problem. For example: hoses or brackets that
have been routed, or are interfering between the steering gear
and frame, frame flanges or spring mounting points. Figure 4.1.
Mounting pads lower than steering gear housing, lack of clearance
between frame and steering gear valve housing adapter, sector
shaft adjusting screw and nut contact with access adjustment
hole in frame. If interference is found, correct the problem.
Figure 4.1
2. If the steering gear has been mounted to the frame in a way that
causes the gear to distort (not be flat), it may cause a steering
problem. Figure 4.2. Checking to see if distortion is present on
the vehicle may require the following test:
3. With vehicle parked and engine running, steer the wheel slowly
checking for a binding-type of feel at the steering wheel. When
binding is felt (stop engine loosen one mounting bolt restart
engine) and steer the vehicle again. Continue to loosen one
mounting bolt at a time, shutting off engine each time, and check
for improvement in the binding condition. If improvement is made
by loosening the bolts, determine by inspection the condition Figure 4.2
causing the gear to distort and correct the problem. Distortion of
.030" (.80 mm) or less is acceptable. If greater than .030" (.80
mm) surface flatness, condition must be corrected.
645
21
4
APPENDIX 1
Test #5
Power Steering Pump Test
IMPORTANT: Read the following instructions below before

completing Table 5, located in the "TEST RESULTS" section.
Verify Engine Idle speed per your OEM specifications.
1. Install temperature gauge in reservoir. Figure 5.1. Install PSSA in

pressure line with shut-off valve fully open. Figure 5.2.
2. Run the engine at 1000 rpm. Figure 5.1
When closing the PSSA shut off valve, do so

slowly and keep an eye on the pressure gauge. Do
not allow the system to exceed 3000 psi (207 bar)
for safety of personnel and to prevent damage to
the vehicle.
Do not keep the load valve closed for more than 5

seconds at a time because damage to the system
may result from excessive heat build- up.
Figure 5.2
3. Measure and record the following flow and pressure readings (see
chart) by adjusting the load valve while listening for any unusual
noises as the valve is being opened and closed. Figures 5.3-5.7.
4. Now with the load valve fully open, increase the engine speed to
646 governed RPM and measure and record the following flow and
pressure readings by adjusting the load valve while listening for
any unusual noises as the valve is being opened and closed.
5. Determine the recommended flow range and maximum allowable

system pressure for the steering system being used by referring
to your service manual.
Figure 5.3
6. Compare the minimum and maximum flows (and the relief
pressure you measured) to gear and pump specifications.
7. If the minimum measured pump flow is less than the minimum

recommended flow for the steering gear used (see Steering
Gear Flow Requirements chart), the pump may not be putting
out enough flow for an adequate steering speed. If the maximum
system pressure is lower than that specified for the pump (check
your manual), it may not be developing enough pressure to steer.
If either case exists, the pump needs to be repaired or replaced.
When hydraulic tests are completed and fluid lines are Figure 5.4
reconnected, check fluid level and bleed the air from
the hydraulic system.
22 Figure 5.5
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test #5.1
40 Minute Power Steering Pump Test

completing Table 5.1 in the "Test Results" section.
Verify Engine Idle speed per your OEM specifications

pressure line with shut-off valve fully open. Figure 5.2. Park the
vehicle outside. Record ambient temperature. Run the engine at
governed RPM for 40 minutes to bring the fluid up to an elevated Figure 5.6
testing temperature. Measure and record the fluid temperature at
the start and at 10, 20, 30 and 40 minutes. Do not allow the
temperature to exceed 250° F (121° C).
If the temperature goes over 250° F (121° C) , or

150° F (66° C) above the surrounding temperature
(ambient) at any time during the test, stop the test.
This temperature level is considered extreme and
steering system performance and life will be seriously
affected. Damage to hoses, seals, and other compo-
nents may result if operated at extreme temperature.
If the steering system is operating above the recom- Figure 5.7
mended temperatures, the heat problem may be the
root cause of the complaint.
2. Run the engine at idle speed.
When closing the PSSA shut off valve, do so

slowly and keep an eye on the pressure gage. Do
647
not allow the system to exceed 3000 psi (207 BAR)
for safety of personnel and to prevent damage to
the vehicle.

may result from excessive heat build-up.
3. Measure and record the following flow and pressure readings (see
chart) by adjusting the load valve while listening for any unusual
noises as the valve is being opened and closed. Figures 5.3-5.7.
4. Now with the load valve fully open, increase the engine speed to
governed RPM and measure and record the following flow and
pressure readings by adjusting the load valve while listening for
any unusual noises as the valve is being opened and closed.
5. Determine the recommended flow range and maximum allowable

system pressure for the steering system being used by referring
to your service manual.
6. Compare the minimum and maximum flows, and the relief

pressure you measured to gear and pump specifications.
7. If the minimum measured pump flow is less than the minimum

recommended flow for the steering gear used (see Steering
Gear Flow Requirements chart), the pump may not be putting
out enough flow for an adequate steering speed. If the maximum
23
4
APPENDIX 1
system pressure is lower than that specified for the pump (refer
to your OEM service manual), it may not be developing enough
pressure to steer. If either case exists, the pump needs to be
repaired or replaced.
When hydraulic tests are completed and fluid lines are

Test #6
Pump Flow Control Response Figure 6.1

completing Table 6, in the "Test Results' section


steering system performance and life will be seriously Figure 6.2
If the steering system is operating above the recom-
root cause of the complaint.
648 Do not keep the load valve closed for more than 5
may result from excessive heat build-up. (Do not
allow the pressure to exceed 3000 psi (207 bar).
2. With the engine at idle, note the flow rate. Fully close the load
valve until the flow drops to zero. Quickly open the load valve
observing the flow meter. The flow rate must instantly return to
the reading you noted above.
3. With the load valve open run the engine to governed speed and
note the flow rate. Fully close the load valve until the flow drops
to zero. Quickly open the load valve observing the flow meter. The
flow rate must instantly return to the reading noted above.
4. Conduct this pump response test three times at idle and three
times at 1500 RPM. If the flow rate does not return immediately,
the pump is malfunctioning, which can result in momentary loss
of power assist.

24
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test #6.1
40 Minute Pump Flow Control Response
Read the following instructions below before completing

Table 6.1 in the "Test Results' section

pressure line with shut-off valve fully open. Figure 6.2. Park the
vehicle outside. Record ambient temperature. Run the engine at
governed RPM for 40 minutes to bring the fluid up to an elevated
testing temperature. Measure and record the fluid temperature at
the start and at 10, 20, 30, and 40 minutes. Do not allow the Figure 6.1
temperature to exceed 250° (121°C)

steering system performance and life will be seriously
If the steering system is operating above the recom-
root cause of the complaint. Figure 6.2

may result from excessive heat build-up. (Do not
allow the pressure to exceed 3000 psi (207 bar). 649
2. With the engine at idle, note the flow rate. Fully close the load
valve until the flow drops to zero. Quickly open the load valve
observing the flow meter. The flow rate must instantly return to
the reading you noted above.
3. With the load valve open run the engine to governed speed and
note the flow rate. Fully close the load valve until the flow drops
to zero. Quickly open the load valve observing the flow meter. The
flow rate must instantly return to the reading noted above.
4. Conduct this pump response test three times at idle and three
times at 1500 RPM. If the flow rate does not return immediately,
the pump is malfunctioning, which can result in momentary loss
of power assist

25
4
APPENDIX 1
Test #7
Measured Internal Leakage

THIS TEST CAN BE DANGEROUS IF NOT PER-

FORMED CORRECTLY. KEEP YOUR FINGERS
CLEAR OF THE AXLE STOPS AND SPACER BLOCK
DURING THIS TEST. MAKE SURE THAT THE
SPACER BLOCK CONTACTS THE AXLE STOP
SQUARELY. CONTACT THAT IS NOT SQUARE Figure 7.1
COULD BREAK THE AXLE STOPS OR DANGER-
OUSLY THROW OR EJECT THE SPACER BLOCK.
2. To test the steering gear for internal leakage, you must first
prevent operation of the gear’s internal unloading (poppet) valves
or relief valve (or both, in some gears). This will allow full pump
relief pressure to develop. To prevent operation of the poppets,
place an unhardened steel spacer block, about one inch thick and
long enough to keep your fingers clear between the axle stop at
one wheel. Figures 7.3-7.4. To prevent operation of the relief
valve, remove the relief valve cap, o-ring and two piece relief
valve, if equipped, from valve housing. Install the relief valve plug, Figure 7.2
special tool number J37130 in its place.
Be sure you reinstall the relief valve and valve cap

with new o-ring, back onto the gear after leakage test.
650 When running this test, do not hold the steering

wheel in the full turn position for longer than 5 to
10 seconds at a time to avoid damaging the pump.
KEEP YOUR FINGERS CLEAR OF THE AXLE STOPS

AND SPACER BLOCK DURING THIS TEST. MAKE
SURE THAT THE SPACER BLOCK CONTACTS THE
AXLE STOP SQUARELY. CONTACT THAT IS NOT Figure 7.3
SQUARE COULD BREAK THE AXLE STOPS OR
DANGEROUSLY THROW OR EJECT THE SPACER
BLOCK.
3. With the fluid temperature between 125-135° F (52-57° C), turn

the steering wheel until the axle stop bolt contacts the spacer
block.
4. Apply 20 pounds of force to the rim of the steering wheel during

this test to be sure that the steering gear control valve is fully
closed. Figure 7.5. The pressure gauge should now read pump
relief pressure, as noted during the Flow Control Response Test Figure 7.4
(Test #6). You can now read steering gear internal leakage on the
flow meter.
5. Repeat this test for the opposite direction of turn.
6. If internal leakage is greater than 1 gpm (3.8 lpm) and there is no

auxiliary hydraulic linear or rotary cylinder in the system, repair or
replace the gear. If the internal leakage is greater than 2 gpm (7.6
lpm), and there is an auxiliary hydraulic linear or rotary cylinder in
the system, controlled by the gear, isolate the auxiliary cylinder
from the system by disconnecting the auxiliary cylinder hydraulic
26 Figure 7.5
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
lines at the gear auxiliary ports. Plug the steering gear ports with
suitable steel or high pressure plugs or caps.
In the event that a rotary cylinder is used in the system, connect

the disconnected lines together with a suitable union fitting. In
the case of a linear cylinder, first plug the disconnected lines and
then disconnect the cylinder from the steering linkage, making
sure it will clear the steered axle. Figures 7.6-7.7.
Repeat the internal leakage test. If the internal leakage is less than
1 gpm (3.8 lpm), repair or replace the auxiliary cylinder. If the
internal leakage is greater than 1 gpm (3.8 lpm), repair or replace Figure 7.6
the gear.

Test #8
Steering Column Binding
1. With the vehicle parked, the engine off, and the steer axle jacked-
up, slowly steer the vehicle until the binding position is located. Figure 7.7
2. With the steering gear at this position, remove the steering

column assembly from the steering gear. Note the correct
position of the column and steering gear for reassembly after test.
Figure 8.1
3. Rotate the steering gear input shaft no more than 1/4 turn each
651
direction and check if binding is still present. Figure 8.2 If binding
is not felt, correct the steering column problem.
Test #9
Air in Hydraulic System Figure 8.1
1. Inspect reservoir for foaming or air bubbles. Figure 9.1 If foaming

or bubbles are seen, air is being sucked into the system through
cracks or loose fittings. Look for oil level changes engine off
versus engine on, if fluid level increases when the vehicle is shut
off, there is an air pocket trapped in the steering gear. The
increase may not be noticeable, depending on the size of the
pocket.
2. Bleed the steering gear (if there is a manual bleed screw at the
top of the gear). With system at normal operating temperature
and engine at proper idle speed and running, open the bleed Figure 8.2
screw and wait until clean, clear oil begins to flow from the gear.
Close the bleed screw and steer the vehicle completely from stop
to stop.
3. Repeat the bleeding operation three times, and recheck oil level in
reservoir to make sure there is enough oil for the system to
operate properly.
Figure 9.1 27
4
APPENDIX 1
Test #10
Restricted Hydraulic Line
Read the following instructions below before completing

Table 10, in the "Test Results' section
1. Look at the supply line that goes to the pump to check for kinking
or any other obstructions or irregularities on the inside of the
hose. Figure 10.1.
2. Install PSSA with load valve fully open. Figures 10.2-10.3. Insert
temperature gauge into reservoir. With oil between 125-135 °F Figure 10.1
(52-57 °C), determine a test engine speed (RPM) that causes
pump to deliver 3, 4, 5 or 6 gpm (11, 15, 19, or 23 lpm) (which-
ever is easier) and note this speed.
3. Remove the PSSA and install a low pressure gauge (200-300 psi
(14-21 bar)) maximum with approximately 10 psi (.70 bar) per
division) in the pressure line to the steering gear at the pump end.
Install a temperature gauge in the power steering reservoir.
Do not allow system pressure to exceed the rating

of the gauge during the following procedure or
damage to the gauge will result. Extremely high Figure 10.2
restrictions may be indicated with the PSSA gauge
as installed with load valve fully open.
Be sure that the steering gear input shaft is not being

652 restrained from recentering because this will cause a
false steering gear pressure drop. If there is any
question, conduct this test with the steering column
removed.
4. Bring the power steering fluid temperature to 125-135 °F (52-57

°C), at engine idle, with no steering force applied to the steering
wheel. Figure 10.4. Figure 10.3
5. At the test engine speed selected from step 2 above, measure

and record the gauge reading and shut off the engine. This
measures total system pressure.
6. Remove the pressure and return lines from the steering gear and
connect them together with a fitting that will not restrict the flow.
Figure 10.5.
7. Start the engine, and run at the RPM identified in step 2 with the
fluid temperature between 125-135 °F (52-57 °C).
Figure 10.4
8. Measure and record gauge reading and shut off engine. This is
hydraulic line/reservoir pressure.
9. The difference between the total system pressure gauge reading

and the hydraulic line/reservoir pressure gauge reading is the
steering gear pressure drop. For a TRW steering gear, at a flow of
3, 4, 5 or 6 gpm (11, 15, 19, or 23 lpm), the drop should not be
greater than 30, 40, 55 or 70 psi (2.0, 2.8, 3.8, 4.8 bar) respec-
tively. The line/reservoir pressure drop for a flow of 3, 4, 5 or 6
gpm (11, 15, 19, or 23 lpm) should not be greater than 20, 20, 25
or 25 psi (1.4, 1.4, 1.7, 1.7 bar) respectively.
28 Figure 10.5
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test #11
Axle Stop Setting
Put vehicle steer tires on radius plates (turntables). Check to

make sure axle stops are set to manufacturer’s specifications.
Figure 11.1.
Test #12
Pitman Arm and Output Shaft Alignment
Look to make sure the output shaft timing mark is lined up with Figure 11.1
the pitman arm timing mark. Some pitman arms have more than
one mark, so make sure the right one is used. Figure 12.1.
Test #13
Misadjusted Drag Link
The length of the drag link must be correct for the steering
system. Check the length after you make sure the pitman arm/
shaft timing marks are aligned, the gear is at its center position,
and the road wheels are straight ahead. Figure 13.1.
Figure 12.1
Test #14
Poppet Setting Procedure
1. If you are working on a newly-installed TAS steering gear, refer to

the service manual to correctly set the poppets. If you are
working on a steering gear, other than a TAS series, refer to the
653
OEM’s service manual for correct poppet setting instructions.
2. To set poppets on a TAS series gear using the adjustable service

kit, refer to your steering gear service manual.
Figure 13.1
29
4
APPENDIX 1
Test #15
Lash in Steering System
Two people are needed for this test. One person will slowly turn
the steering wheel back and forth one-quarter turn each way from
center with the engine idling. The other person should check for
looseness at each of the following areas from steering wheel to
road wheels: Figures 15.1-15.5.
* Steering wheel to steering column

* U-joints, or slip-joint and/or miter boxes
* Steering column to steering gear input shaft Figure 15.1
* Steering gear input shaft to steering gear output shaft
* Pitman arm to output shaft
* Drag link to pitman arm connection
* Drag link ends (sockets) and adjustable areas
* Axle arm to drag link connection
* King pin axle connections (bushings)
* Tie rod arms to tie rod connection
* Tie rod ends (sockets) and adjustable areas
* Steering spindle
* Wheel bearings
* Lug nuts
* Spring pin connectors Figure 15.2
* Front axle u-bolts
* Spring hanger brackets/rear shackles
Cracked or broken components can cause symptoms

similar to loose components but may be more difficult
654 to find.
Be sure to check rear drive axles for any looseness

and inspect tires for signs of abnormal wear.
Test #16 Figure 15.3

Steering Gear Adjustment
Check and adjust according to the appropriate service manual for

your steering gear if necessary
Figure 15.4
30 Figure 15.5
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test #17
U-Joint Phasing and Lubrication
1. Make sure u-joints are properly lubricated.
2. Steering column assemblies with more than one universal joint

(cardan type) can cause a cyclic binding feel or torque variation at
the steering wheel if the u-joints are not in phase with each other.
Figure 17.1-17.2. If a steering column assembly with multiple u-
joints is taken apart, it must be reinstalled with the timing marks
for slip mechanisms aligned. This is true for both the cross-type
and the splined-type two-piece intermediate shaft. Figure 17.1
Test #18
Steering Column Interference
Position steering wheel at the location where steering wheel

interference is noticed, and look for something interfering or
rubbing on the rotating column assembly such as brackets, bolts,
floorboard, boot, etc.
Test #19
Figure 17.2
Intermediate Column Interference
1. Check the slip column by looking to make sure there is proper

travel allowance when in use. Figure 19.1.
2. Look for wear or galling. Figure 19.2. 655

3. Check slip column for too much slip force
Figure 19.1
Figure 19.2
31
4
APPENDIX 1
Test #20
Miter Box Misadjusted (if equipped)
Check and adjust per manufacturer’s instructions. Figure 20.1.
Test #21
Vehicle Alignment
Check alignment of steered axle and rear drive axles, and trailer
axles (if problem only exists with trailer). Figure 21.1.
Figure 20.1
Test #22
Wheel Bearing Adjustment
Verify that adjustment is made according to manufacturer’s

specification. Figure 22.1.
Test #23
Air Suspension Adjustment
Check and set to manufacturer’s specifications Figure 21.1
Test #24
Gear Imbalance
656 1. Install a low pressure gauge (200-300 psi (14-21 bar) maximum
with approximately 10 psi (.70 bar) per division) in the pressure
line from pump to gear. Figure 24.1.
Do not allow system pressure to exceed the rating

of the gauge in the following procedure or
damage to the gauge will result.
Figure 22.1
2. At engine idle, slightly turn the steering wheel one direction until a
pressure rise is observed at the gauge. Figure 24.2.
3. Stop steering and gently allow the steering wheel to recenter.
4. Next slightly turn the steering wheel the opposite direction while
observing the gauge and determine if pressure initially rises or
falls with initiation of a turn.
5. Repeat test a few times in each direction.
6. If a consistent fall in pressure is associated with the initiation of a Figure 24.1

turn in one direction, the steering gear’s control valve is unbal-
anced and needs to be replaced.
Test #25
Unequal Brake Force
Visually inspect brake assemblies for oil/grease on braking sur-

faces, and overall condition of brake surfaces. Adjust or replace
brakes if necessary.
32 Figure 24.2
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test #26
Tire Balance / Runout
Have wheel assemblies balanced and checked for lateral and

radial run out per manufacturer’s specifications. Preferred method
for checking balance is with wheels still on the vehicle. Balance
includes total rotating assembly.
TEST #27
Steering Column Noise
If column does not include a clockspring, remove steering wheel

and add dielectric grease to the horn contact. The grease TRW
uses is Model No. K-5/X Semifluid CA, product code 134613, from
Century Lubricants. If noise continues, check steering wheel and
shroud (not applicable to columns with clockspring).
TEST #28
Steering Column Bearing
Check upper bearing gaskets. Gaskets should cover bearing.
TEST #29
Intermediate Column Lash
Check intermediate column (I-Shaft) for torsional lash in U-Joints

of slip section. Replace intermediate column if necessary.
657
33
4
APPENDIX 1
658
34
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 4 Comments
Comment A - H ................................................................. 36
Comment I - K ................................................................... 37
659
35
4
APPENDIX 1
Comment A
Some power steering pumps have a temporary state during which the pumping element vanes do not extend. Usually
increasing engine speed briefly will correct the problem.
Comment B
The maximum speed of steer with power assist for a power steering gear is limited by the pump flow and internal
leakage. Example: Recommended minimum flow for a new TAS65 steering gear is 3.0 gpm (11.4 lpm), and is based
on a maximum steering speed capability of 1.5 steering wheel turns per second.
Comment C
Vehicle linkages are designed to minimize the affect at the steering gear and steering wheel during normal steered
axle/suspension movements. Be sure that linkage used is as specified by vehicle manufacturer.
Comment D
A single u-joint operating at an angle will cause a cyclic torque variation at the steering wheel. The amount of torque
variation increases with the amount of operating angle. A secondary couple that side loads the input shaft also in-
creases with increased u-joint angles. U-joint operating angles of 15 degrees or less will minimize the torque variation
felt at the steering wheel.
Comment E
Deflections in the suspension and linkage, front and rear, due to high engine generated torque levels can cause a
steering effect. This most often occurs at lower vehicle speeds while accelerating.
Comment F
660 The location of the axle arm ball center is important during spring wind-up conditions such as severe braking. A
steering arm different from that specified by the manufacturer could cause a steering effect while braking.
Comment G
Soft or loosely supported rear suspensions may allow the rear driving axles to become non-square with the centerline
of the chassis during load shifting or trailer roll which will tend to produce a steering effect.
Comment H
Power steering pump cavitation
Pump cavitation is defined as a “wining” or noisy power steering pump. Usually, pump cavitation is most noticed
during engine start-up at low temperature extremes. However, other conditions can cause the power steering pump
to continually cavitate and cause internal pump damage, and ultimately, failure. These conditions are:
1. Twisted, loose, or cracked inlet line

2. Inlet line blockage due to:
a. Contamination - dirt and foreign material
b. Damaged filters
c. Reservoir components
d. Inner hose liner separation
3. Displaced (improper or improperly installed) filters
4. Reservoir cap “vent” plugged
36
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Comment I
Excessive Flow
TRW steering gears are rated for 8 gpm maximum power steering pump flow. Although the gears have the capability
to handle this maximum flow, it is not always a system need or requirement. When using combinations of dual gears
or a single gear with a hydraulic linear cylinder, supply flows for both components should be considered (See Steering
Gear Flow Requirements). Single gear applications have a recommended flow at engine idle. For acceptable steering
speed performance, again, refer to the Steering Gear Flow Requirements. Increasing the engine idle flow by more
than 50% of the recommended flow can cause power steering system overheating, vehicle directional control prob-
lems (Darting), and steer axle returnability (Non-recovery). If you measure idle flows above the 50% limit, consult your
OEM for guidance and recommendations.
Comment J
Flushing and Air Bleeding the System
IMPORTANT: Clean the area around the reservoir, steering gear and pump thoroughly before beginning this procedure.
1. Set parking brake on vehicle and block rear wheels.

2. Raise the front end off the ground
3. Take vehicle out of gear and put into neutral position
4. Raise hood and place a drip pan under the steering gear
5. Remove both the pressure and return lines from the steering gear
6. Remove filter from the power steering fluid reservoir and discard
IMPORTANT: Discard only the filter, other components may be required to hold filter element in place inside the
reservoir.
7. Clean the inside of the reservoir

8.
9.
Turn steering wheel from full left to full right 3-4 times. This will purge the oil from the steering gear.
Reconnect pressure and return lines to the steering gear and tighten
661
10. Install new filter element into the reservoir
11. Clean reservoir filler cap with an approved solvent. Inspect gasket and replace if necessary.
12. Fill reservoir with approved replacement fluid and reinstall the filler cap
13. Start engine for 10 seconds, stop, and check reservoir fluid level and top off if necessary. You may need to repeat
this procedure 3 or 4 times.
14. Upon completion of filling the reservoir, start the engine and let it idle. At engine idle, steer full right and full left
once and return to straight ahead. Stop engine and check power steering reservoir level and top off if required.
15. Restart engine and steer full turns each direction 3 or 4 times.
16. Stop engine and recheck reservoir fluid level and adjust to correct level, if needed.
17. Inspect system for leaks and correct if necessary
18. Bleed air from the system if required (Refer to your steering gear service manual for recommended air bleeding
procedures.)
19. Remove drip pan and lower vehicle. Remove blocks from wheels and release vehicle for normal service.
Comment K
Identifying “Burnt Oil”
Sometimes the power steering reservoir oil supply will become hotter than the normal operating temperature and
overheat. This condition may result in an intermittent loss of power assist and also cause deterioration of the power
steering hoses and component seals. TRW recommends that the power steering hoses be examined for deterioration
due to overheated oil, which can be identified by wet hoses, and determine the condition of the reservoir fluid by
looking for signs of “burnt oil.”
37
4
APPENDIX 1
662
38
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Section 5 Test Results
Test 5 - Power Steering Pump Test .................................. 40
Test 5.1 - 40 Minute Power Steering Pump Test ............. 40
Test 6 - Flow Control Response Test ............................... 41
Test 6.1 - 40 Minute Flow Control Response Test ........... 41
Test 10 - Restricted Hydraulic Line Test ........................... 42
Steering Gear Flow Requirements ................................... 43
Pump Part Number Reference Guide ............................... 44 663
39
4
APPENDIX 1
Test 5.0 - Power Steering Pump Test
Relief Pressure: PSI/BAR
Engine(RPM) No Load 1000PSI
Idle
1500
Table 5.0
Test 5.1 - 40 Minute Power Steering Pump Test

Ambient
664 Start
10 Minutes
20 Minutes
30 Minutes
40 Minutes
Unit of Measure F or C
Relief Pressure: PSI/BAR
Engine(RPM) No Load 1000PSI
Idle
1500
Table 5.1
40
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Test 6.0 - Pump Flow Control Response Test
Unit of Measure PSI or BAR Unit of Measure PSI or BAR
Pump Relief #1 (Idle) Pump Relief #1 (1500 RPM)
Table 6.0
Test 6.1 - 40 Minute Pump Flow Control Response Test
Ambient
Start
10 Minutes
20 Minutes
30 Minutes
40 Minutes 665
Unit of Measure F or C
Unit of Measure PSI or BAR Unit of Measure PSI or BAR
Table 6.1
41
4
APPENDIX 1
Test 10.0 - Restricted Hydraulic Line Test
With PSSA @ 125 - 135 F (52 - 57 C) RPM GPM or LPM
With pressure gauge at pressure line to

steering gear at pump end RPM GPM or LPM
Remove pressure and return lines and

measure pressure with gauge at pump outlet RPM PSI or BAR
Table 10.0
666
42
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Steering Gear Flow Requirements

Single Gear
Gear GPM LPM
TAS40, THP/PCF45, HFB52 2.2 8.3
TAS55, THP/PCF60 2.6 9.8
TAS65 or HFB64 3.0 11.4
TAS85 or HFB70 3.6 13.6
RCS40 2.2 8.3
RCS55 2.6 9.8
RCS65 3.0 11.4
RCS85 3.6 13.6
Dual Gear
Gear GPM LPM
TAS65 w/ RCS65 6.0 22.7
TAS65 w/ Linear Cylinder 6.5 24.6
TAS85 w/ RCS85 7.0 26.5
TAS85 w/ RCS65 6.5 24.6 667

TAS85 w/ Linear Cylinder 6.5 24.6
HFB70 w/ RCB70 7.0 26.5
HFB70 w/ RCB64 6.5 24.6
HFB70 w/ Linear Cylinder 6.5 24.6
43
4
APPENDIX 1
Pump Part Number Reference Guide

Check the part number on your TRW power steering pump and note the pump relief setting shown in the example
below. (See illustration on where to find the pump part number). If the values that you have recorded are within +/-
100 psi (+/- 7 bar) your pump is functioning properly. If the values recorded are below the negative tolerance, your
pump is malfunctioning and should be replaced.
For TRW power steering pumps, the relief setting will be the 5th and 6th numbers in the pump part number.
EV 18 12 15 R 1 01 00
Family designation
PS = PS Pump
EV = EV Pump
Displacement per revolution

18 = 18 cc (1.10 cir)
22 = 22 cc (1.34 cir)
25 = 25 cc (1.53 cir)
28 = 28 cc (1.71 cir)
Flow control
12 = 12 lpm (3.17 gpm)
14 = 14 lpm (3.70 gpm)
16 = 16 lpm (4.23 gpm)
20 = 20 lpm (5.28 gpm)
668 24 = 24 lpm (6.34 gpm)
Relief setting
09 = 90 bar (1305 psi)
10 = 100 bar (1450 psi)
12 = 120 bar (1740 psi)
14 = 140 bar (2030 psi)
15 = 150 bar (2175 psi)
16 = 160 bar (2320 psi)
17 = 170 bar (2465 psi)
18 = 185 bar (2683 psi)
Direction of rotation
R = clockwise rotation
L = counterclockwise rotation
Shaft type
1 = 11 tooth 16/32 spline
2 = .625 dia. woodruf key
Housing
Varies between PS and EV Series pump
Customer version
00 = Standard
44
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
669
4
APPENDIX 1
670
TRW Automotive
800 Heath Street
Lafayette, IN 47904
Tel 765.423.5377
Fax 765.429.1868
http://www.trucksteering.com
http://trucksteering.trw.com
© TRW Inc. 2002 TRW1250 Rev. 4/02
4
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Válvulas de Disco (Poppets)
¿Qué son las válvulas de disco?
Las válvulas de disco son válvulas de descarga de presión dentro del pistón del estante, que “descarga” justo antes que se haga
una vuelta completa en cada dirección. Cuándo las válvulas de disco se ajustan o reajustan correctamente, la presión del sistema se
reducirá antes de que el haga tope de paro contacto con el eje en ambas direcciones.
1. Tuerca fijo de paro

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2. Válvula de disco inferior
3. Soporte de la válvula de disco
inferior
4. Válvula de disco inferior
5. Resorte
15 12 11 6. Tubo de presión
7. Válvula de disco superior
13 8. Soporte de la válvula de disco
14
19
superior
18
9. Válvula de disco superior
10. Soporte de la válvula
11. Eje de entrada
17
12. Válvula
13. Balines de recirculación
14. Pistón del estante
16 15.
16.
Tornillo de gusano
Brazo Pitman 671
17. Marcas que miden el tiempo
Caja de la Dirección – Vista en sección 18. Palanca de sección
19. Cárter
Criterio de reajuste de la válvula de disco

Las válvulas de disco en las cajas de dirección TRW no tienen que ser reajustadas, a menos que el vehículo haya sido modificado de
tal forma que el margen de dirección del vehículo se vea disminuido.
Si la caja tiene un perno fijo de paro y usted está disminuyendo el margen de dirección del vehículo, necesitará un tornillo de ajuste
de la válvula de disco y una tuerca de seguridad nuevos. Si el margen de dirección está siendo aumentado, las válvulas del disco se
reajustarán automáticamente. En este caso, refiérase al procedimiento de Ajustando la Válvula de Disco.
Algunos ejemplos de modificaciones que requieren el reajuste de la válvula de disco incluyen:
• Cambiando a llantas más grandes

• Reduciendo el margen de dirección por cualquier razón
• Se doblaron o rompieron las tuercas “U” del eje de la dirección
• Si el brazo pitman estaba fuera de tiempo y se puso a tiempo
• Las tuercas del eje de paro se dañaron y han sido reemplazadas
TAS Poppets: Appendix 5
• O cuando la caja de la dirección ha sido montada en un vehículo diferente.
NOTA
Use el PROCEDIMIENTO PARA REAJUSTAR LA VÁLVULA DE DISCO solamente si usted le hizo una modificación al vehículo
como se indicó en la lista de arriba.
5
APPENDIX 1
Identificación del Sistema

Antes de reajustar las válvulas de disco en una caja de
dirección, debe identificar el tipo de sistema en el cual está Cilindro Rotatorio Embrague Principal
trabajando.
Para una caja de dirección sencilla y un mecanismo con cilindros

lineares auxiliares, utilice el procedimiento titulado Reajustando la
Válvula de Disco de una caja sencilla.
En un sistema de doble caja, debe determinar si el

sistema tiene mecanismos de imagen de espejo o mecanismos de
Tornillos de las
imagen inversa. Los procedimientos son ligeramente diferentes
Válvulas
para cada tipo de sistema, por lo tanto utilice el siguiente criterio de Disco
para identificar cuál método se aplica a su caso.
1. Estacione el vehículo con las llantas giradas por completo

hasta el tope de paro en cualquier dirección. Apague el Sistema de Espejo
motor.
Cilindro Rotatorio Embrague Principal
2. Mire la marca que mide el tiempo del eje de salida más
cercana a la barrena del pistón del estante en el embrague
principal. ¿Apunta esta marca hacia el perno de la válvula de
disco o hacia el otro lado?
3. Ahora, revise la marca que mide el tiempo del eje de salida

más cercano a la barrena del pistón del estante en el cilindro
rotatorio. ¿Apunta hacia el perno de la válvula de disco o
hacia el otro lado? Tornillos de las
Válvulas
de Disco
Utilice el procedimiento para SISTEMA DE ESPEJO si las marcas
672 que miden el tiempo señalan a puntas opuestas de las cajas.
Utilice el procedimiento para SISTEMA INVERSO si ambas Sistema Inverso

marcas que miden el tiempo señalan hacia los pernos de la
válvula de disco o ambas señalan hacia la punta opuesta de los
pernos de la válvula de disco.
Procedimiento de Ajuste Inicial de la Válvula de Disco
Para que este procedimiento funcione correctamente, usted debe tener 1) Un caja nueva o reconstruida que lo haya recibido de TRW
o del sistema de refacciones del fabricante de su vehículo, o 2) Una caja usada en la cual los soportes de la válvula de disco han sido
reemplazados o reajustados durante el procedimiento de desensamble y ensamble de la caja.
Para poner las válvulas de disco en un mecanismo de dirección nuevo o reconstruido, siga los siguientes pasos:
1. Asegúrese que las tuercas del tope de los ejes se ajustan a las especificaciones establecidas por el fabricante del vehículo.
2. Levante el frente del vehículo de tal forma que las llantas del eje de la dirección no toquen el suelo.
3. Arranque el motor y deje que corra al vacío
4. Gire la dirección del vehículo en una dirección, hasta que haga contacto con el tope del eje. Jale con fuerza el volante.
5. Ahora, gire la dirección del vehículo hacia el lado contrario hasta que haga contacto con el tope del eje. Nuevamente, jale con
fuerza el volante.
6. Apague el motor del vehículo.
5
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Procedimiento de Reajuste a la Válvula de Disco de

Caja Sencilla
1. Fije los topes de giro a las especificaciones establecidas por el fabricante del
vehículo.
2. Asegúrese que el motor está apagado y que las llantas están en posición directa
hacia el frente.
3. Quite y deseche la tuerca y la rondana del tope fijo de la válvula de disco (Figura
1, si ésta está equipada con ello) de la parte inferior del soporte. Si el embrague
Figura 1
cuenta con un tornillo de ajuste y una tuerca de seguridad que necesiten ser
remplazados, también remueva y descarte en este momento.
4. Si está utilizando un tornillo y una tuerca de seguridad nuevos para la válvula de

presión, gire el tornillo dentro del extremo de ajuste de la tuerca hasta que la
cabeza de tipo Allen del tornillo esté al ras con la tuerca (Figura 2).
PRECAUCIÓN
Asegúrese que la cabeza del tornillo tipo Allen no está más abajo de la cara de la tuer-
ca. Si falla en dejar al ras la cabeza del tornillo con la tuerca ocasionará que el soporte
de la válvula de disco tienda a quebrarse después al llevar a cabo este procedimiento.
Figura 2
5. Si el tornillo de ajuste forma parte de la caja de dirección (Figura 3), saque la
tuerca del tornillo de ajuste hasta que esté al ras de la cabeza tipo Allen del
tornillo de ajuste.
6. Gire el tornillo de ajuste y la tuerca de seguridad nuevos dentro del soporte hasta
que la tuerca esté firme contra el soporte usando una llave Allen. Apriete la tuerca
de seguridad contra el soporte.
7. Rellene el depósito del sistema con un fluido hidráulico autorizado.

673
PRECAUCIÓN
No mezcle distintos tipos de fluido. Mezclar aceite de la transmisión, aceite de motor, u

otro fluido hidráulico ocasionará que los sellos se deterioren más rápidamente.
Figura 3
8. Coloque un gato hidráulico debajo en el centro del eje frontal y levante la parte
delantera del vehículo, de tal forma que las llantas del eje de dirección no toquen
el suelo.
9. Arranque el motor y déjelo correr al vacío.
10. Fíjese cuál marca que mide el tiempo del eje de salida está más cerca de la
barrena del pistón del estante.
11. Gire el volante en la dirección que hace que la marca que mide el tiempo se
mueva hacia el tornillo de ajuste que acaba de instalar (Figura 4). Gire en esta
Figura 4 dirección hasta que haga contacto con el tope del eje.
12. Jale con fuerza (Figura 5) el volante (aplique hasta 40 libras de fuerza en un
volante de 20” de diámetro) después que haya hecho contacto con el tope del eje.
PRECAUCIÓN
No sostenga el volante en una posición de vuelta completa por mas de 10 segundos

por vez; el sobrecalentamiento en la presión de alivio de la bomba puede dañar com-
ponentes del sistema.
Figura 5
3
5
APPENDIX 1
13. Gire el volante en la dirección opuesta (el extremo de la marca que mide el
tiempo en sentido contrario del tornillo de ajuste, Figura 6) hasta que haga
contacto con el otro tope del eje.
14. Jale con fuerza el volante.
15. Suelte el volante y apague el motor.
16. Afloje la tuerca de seguridad y saque hacia atrás el tornillo de ajuste hasta que
pase 1” de la tuerca (Figura 7). Apriete la tuerca de seguridad contra el soporte.
17. Arranque el motor y córralo al vacío. Figura 6
18. Gire el volante de tal forma que la marca que mide el tiempo en el eje de salida
apunte hacia el tornillo de ajuste, hasta que se haga contacto con el tope del eje.
19. Jale con fuerza el volante y sosténgalo en esta posición no más de 10 segundos
cada vez, entonces suéltelo para permitir que el sistema se enfríe.
20. Repita este proceso de sostener y soltar mientras se llevan a cabo los pasos
21-22.
21. Afloje la tuerca de seguridad y sujétela en su lugar con una llave para que no
toque el soporte.
Figura 7
22. Con el volante sostenido en vuelta completa, gire el tornillo de ajuste hacia
adentro (en dirección de las manecillas del reloj) usando únicamente la presión
de los dedos (no utilice una herramienta), hasta que la llave Allen se detenga
(Figura 8). En este momento, el tornillo de ajuste ha hecho contacto con el
descanso de la válvula de disco. No intente girarla más.
674 NOTA
Haga pausa en el proceso de girar hacia adentro cada vez que el conductor libere el
volante; continúe girando el tornillo de ajuste hacia adentro solamente cuando el
volante sea sostenido en el punto de vuelta completa.
Figura 8
23. Saque el tornillo de ajuste 3 1/4 vueltas y apriete la tuerca de seguridad. Dé un
impulso rotativo a la tuerca de seguridad hasta 35 ft-lbs.
Ahora las válvulas de disco han sido reajustadas. Baje el vehículo y quite el gato
hidráulico.
Asegúrese de revisar el depósito y de llenarlo si es necesario
NOTA
No quite el tornillo de ajuste, ahora forma parte del ensamble de la caja de dirección.
NOTA
Figura 9
El largo del tornillo de ajuste de la válvula de disco al otro lado de la tuerca puede ser
diferente para cada vehículo, sin embargo no debe serlo por más de 1 1/16” para
lograr un acoplamiento de rosca apropiado (Figura 9).
5
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Reajuste de la Válvula de Disco - Sistema Espejo
Este procedimiento de reajuste funcionará en la mayoría de los casos con al menos 1 3/4 vueltas manuales del volante de cada
lado con respecto al centro. Si usted está haciendo una reducción pronunciada en el margen de dirección y este procedimiento no
funciona, tal vez tenga que reemplazar o reajustar internamente la válvula de disco llevando a cabo el procedimiento descrito en el
manual de servicio de la caja correspondiente..
1. Fije los ejes topes del eje a las especificaciones establecidas por el fabricante del vehículo.
2. Asegúrese que el motor está apagado y que las llantas están en posición directa hacia el frente.
3. Quite y deseche la tuerca y la rondana del tope fijo de la válvula de disco (si ésta está equipada con ello) de la parte inferior del
soporte, tanto de la caja principal como del cilindro rotatorio. Si cualquiera de estas unidades cuenta con un tornillo de ajuste y
una tuerca de seguridad de la válvula de disco que necesiten ser remplazados, éste es el momento de quitarlos y desecharlos
también.
Si está utilizando un tornillo y una tuerca de seguridad para la válvula de presión nuevos, gire el tornillo dentro del extremo de
ajuste de la tuerca hasta que la cabeza de tipo Allen del tornillo esté al ras con la tuerca.
PRECAUCIÓN
Asegúrese que la cabeza del tornillo tipo Allen no está más abajo de la cara de la tuerca. Si falla en dejar al ras la cabeza del tornillo
con la tuerca ocasionará que el soporte de la válvula de disco tienda a quebrarse después al llevar a cabo este
procedimiento.
4. Si el tornillo de ajuste forma parte de la caja principal o del cilindro rotatorio, saque la tuerca del tornillo de ajuste hasta que esté
al ras de la cabeza tipo Allen del tornillo de ajuste.
5. Gire el tornillo de ajuste y la tuerca de seguridad nuevos (sin girar la tuerca en el tornillo) dentro del soporte hasta que la tuerca
esté firme contra el soporte de la caja principal y el cilindro rotatorio, usando una llave Allen. Apriete la tuerca de seguridad
contra el soporte.
675
6. Rellene el depósito del sistema con un fluido hidráulico autorizado.
PRECAUCIÓN
No mezcle distintos tipos de fluido. Mezclar aceite de la transmisión, aceite de motor, u otro fluido hidráulico ocasionará que los
sellos se deterioren más rápidamente.
7. Arranque el motor y deje que corra al vacío.
8. Fíjese cuál marca que mide el tiempo del eje de salida está más cerca de la barrena del pistón del estante.
9. Gire el volante en la dirección en que la marca que mide el tiempo se mueve hacia el tornillo de ajuste que acaba de
instalar en la caja principal. Gire en esta dirección hasta que haga contacto con el tope el eje.
10. Jale con fuerza el volante (aplique hasta 40 libras de fuerza en un volante de 20” de diámetro) después que haya hecho
contacto con el tope el eje.
PRECAUCIÓN
No sostenga el volante en una posición de vuelta completa por mas de 10 segundos por vez; el sobrecalentamiento en la presión de
alivio de la bomba puede dañar componentes del sistema.
11. Gire el volante en la dirección opuesta (el extremo de la marca que mide el tiempo apunta en sentido contrario del tornillo de
ajuste en la caja principal) hasta que se haga contacto con el eje tope de.
14. Afloje la tuerca de seguridad y saque hacia atrás el tornillo de ajuste en la caja principal y el cilindro rotatorio, hasta que
pase 1” de la tuerca. Apriete la tuerca de seguridad contra los soportes.
5
5
APPENDIX 1
15. Arranque el motor y córralo al vacío.
16. Gire el volante de tal forma que la marca que mide el tiempo en el eje de salida de la caja principal apunte hacia el tornillo
de ajuste, hasta que se haga contacto con el tope de eje.
17. Jale con fuerza el volante y sosténgalo en esta posición no más de 10 segundos cada vez, entonces suéltelo para permitir que
el sistema se enfríe.
18. Repita este proceso de sostener y soltar mientras se llevan a cabo los pasos para el ajuste la de caja principal y del cilindro
rotatorio.
NOTA
Haga pausa en el proceso de girar hacia adentro cada vez que el conductor libere el volante; continúe girando el tornillo de ajuste
hacia adentro solamente cuando el volante sea sostenido en el punto de vuelta completa.
Ajuste de la Caja Principal
1. Con el volante sostenido en vuelta completa, afloje la tuerca de seguridad de la caja principal y sujétela en su lugar con
una llave para que no toque el soporte.
2. Gire el tornillo de ajuste hacia adentro (en dirección de las manecillas del reloj) usando únicamente la presión de los dedos (no
utilice una herramienta), hasta que la llave Allen se detenga. En este momento, el tornillo de ajuste ha hecho contacto con el
3. Saque el tornillo de ajuste 3 1/4 vueltas y apriete la tuerca de seguridad. Dé un impulso rotativo a la tuerca de seguridad hasta
35 ft-lbs..
Ajuste del Cilindro Rotatorio

676 1. Gire el volante en la dirección opuesta, de tal forma que el extremo de la marca que mide el tiempo esté en sentido contrario
del tornillo de ajuste, hasta que se haga contacto con el tope de eje.
2. Con el volante sostenido en vuelta completa, afloje la tuerca de seguridad del cilindro rotatorio y sujétela en su lugar con una
llave para que no toque el soporte.
3. Gire el tornillo de ajuste hacia adentro (en dirección de las manecillas del reloj) usando únicamente la presión de los dedos
(no utilice una herramienta), hasta que la llave Allen se detenga. En este momento, el tornillo de ajuste ha hecho contacto con
el descanso de la válvula de disco. No intente girarla más
35 ft-lbs.
5. Ahora las válvulas de disco de la caja principal y del cilindro rotatorio han sido reajustadas. Baje el vehículo. Revise el nivel
de fluido en el depósito y rellene si es necesario.
NOTA
No quite el tornillo de ajuste, ahora forma parte del ensamble de la caja principal y del cilindro rotatorio.
NOTA
El largo del tornillo de ajuste de la válvula de disco al otro lado de la tuerca puede ser diferente para cada vehículo, sin embargo no
debe serlo por más de 1 1/16” para lograr un acoplamiento de rosca apropiado.
5
1 APPENDIX
DIRECCIÓN
Reajuste de la Válvula de Disco — Sistema Inverso
Este procedimiento de reajuste funcionará en la mayoría de los casos con al menos 1 3/4 vueltas manuales del volante de cada
lado con respecto al centro. Si usted está haciendo una reducción pronunciada en el margen de dirección y este procedimiento no
funciona, tal vez tenga que reemplazar o reajustar internamente la válvula de disco llevando a cabo el procedimiento descrito en el
manual de servicio de la caja correspondiente.
1. Fije los topes del eje a las especificaciones establecidas por el fabricante del vehículo.
2. Asegúrese que el motor está apagado y que las llantas están en posición directa hacia el frente.
3. Quite y deseche la tuerca y la rondana del tope fijo de la válvula de disco (si ésta está equipada con ello) de la parte inferior del
soporte, tanto de la caja principal como del cilindro rotatorio. Si cualquiera de estas unidades cuenta con un tornillo de
ajuste y una tuerca de seguridad de la válvula de disco que necesiten ser remplazados, éste es el momento de quitarlos y
desecharlos también.
Si está utilizando un tornillo y una tuerca de seguridad para la válvula de presión nuevos, gire el tornillo dentro del extremo de
ajuste de la tuerca hasta que la cabeza de tipo Allen del tornillo esté al ras con la tuerca.
PRECAUCIÓN
Asegúrese que la cabeza del tornillo tipo Allen no está más abajo de la cara de la tuerca. Si falla en dejar al ras la cabeza del
tornillo con la tuerca ocasionará que el soporte de la válvula de disco tienda a quebrarse después al llevar a cabo este
procedimiento.
4. Si el tornillo de ajuste forma parte de la caja principal o del cilindro rotatorio, saque la tuerca del tornillo de ajuste hasta que
esté al ras de la cabeza tipo Allen del tornillo de ajuste.
5. Gire el tornillo de ajuste y la tuerca de seguridad nuevos (sin girar la tuerca en el tornillo) dentro del soporte hasta que la tuerca
esté firme contra el soporte de la caja principal y el cilindro rotatorio, usando una llave Allen. Apriete la tuerca de seguridad
contra el soporte.
677
6. Rellene el depósito del sistema con un fluido hidráulico autorizado
PRECAUCIÓN
No mezcle distintos tipos de fluido. Mezclar aceite de la transmisión, aceite de motor, u otro fluido hidráulico ocasionará que los
sellos se deterioren más rápidamente.
7. Coloque un gato hidráulico abajo en el centro del eje frontal y levante la parte delantera del vehículo, de tal forma que las
llantas del eje de dirección no toquen el suelo.
8. Arranque el motor y deje que corra al vacío.
9. Fíjese cuál marca que mide el tiempo del eje de salida está más cerca de la barrena del pistón del estante.
10. Gire el volante en la dirección en que la marca mide que el tiempo se mueve hacia el tornillo de ajuste que acaba de
instalar en la caja principal y el cilindro rotatorio. Gire en esta dirección hasta que haga contacto con el tope del eje.
11. Jale con fuerza el volante (aplique hasta 40 libras de fuerza en un volante de 20” de diámetro) después que haya hecho
contacto con el tope del eje.
PRECAUCIÓN
No sostenga el volante en una posición de vuelta completa por mas de 10 segundos por vez; el sobrecalentamiento en la presión de
alivio de la bomba puede dañar componentes del sistema.
12. Gire el volante en la dirección opuesta (el extremo de la marca que mide el tiempo apunta en sentido contrario del tornillo de
ajuste en la caja principal) hasta que se haga contacto con el otro tope de eje.
5
APPENDIX 1
15. Afloje la tuerca de seguridad y saque hacia atrás el tornillo de ajuste hasta que pase 1” de la tuerca tanto en la caja
principal como en el cilindro rotatorio. Apriete la tuerca de seguridad contra ambos soportes.
16. Arranque el motor y córralo al vacío.
17. Gire el volante de tal forma que la marca que mide el tiempo en eje de salida de la caja principal apunte hacia el tornillo de
ajuste, hasta que se haga contacto con el tope de eje.
18. Jale con fuerza el volante y sosténgalo en esta posición no más de 10 segundos cada vez, entonces suéltelo para permitir que
el sistema se enfríe.
19. Repita este proceso de sostener y soltar mientras se llevan a cabo los pasos para el ajuste de la caja principal y del cilindro
rotatorio.
NOTA
Haga pausa en el proceso de girar hacia adentro cada vez que el conductor libere el volante; continúe girando el tornillo de ajuste
hacia adentro solamente cuando el volante sea sostenido en el punto de vuelta completa.
Ajuste de la Caja Principal
1. Con el volante sostenido en vuelta completa, afloje la tuerca de seguridad de la caja principal y sujétela en su lugar con
una llave para que no toque el soporte.
2. Gire el tornillo de ajuste hacia adentro (en dirección de las manecillas del reloj) usando únicamente la presión de los dedos (no
utilice una herramienta), hasta que la llave Allen se detenga. En este momento, el tornillo de ajuste ha hecho contacto con el
35 ft-lbs..
678 Ajuste del Cilindro Rotatorio
1. Con el volante sostenido en vuelta completa, afloje la tuerca de seguridad del cilindro rotatorio y sujétela en su lugar con una
llave para que no toque el soporte.
2. Gire el tornillo de ajuste hacia adentro (en dirección de las manecillas del reloj) usando únicamente la presión de los dedos
(no utilice una herramienta), hasta que la llave Allen se detenga. En este momento, el tornillo de ajuste ha hecho contacto con
el descanso de la válvula de disco. No intente girarla más.
35 ft-lbs.
4. Ahora las válvulas de disco de la caja principal y del cilindro rotatorio han sido reajustadas. Baje el vehículo. Revise el nivel
de fluido en el depósito y rellene si es necesario.
NOTA
No quite el tornillo de ajuste, ahora forma parte del ensamble del embrague principal y del cilindro rotatorio.
NOTA
El largo del tornillo de ajuste de la válvula de disco al otro lado de la tuerca puede ser diferente para cada vehículo, sin embargo no
debe serlo por más de 1 1/16” para lograr un acoplamiento de rosca apropiado.
TRW Automotive
P.O. Box 60
Tel 765.423.5377
Fax 765.429.1868
© TRW Automotive, Inc. 2007 TRW800-4S Rev. 9/07

8
5
1 APPENDIX
Especificaciones y mantenimiento
Especificaciones generales, Chasis
A menos que se establezca lo contrario, las especificaciones corresponden a equipos
estándares.
Alternador
All American FE Alternator Output @ Idle

Leece Neville 240 amp (estándar)
motor frío (25 ºc) caliente (125 ºc)
Cummins ISBe5 185 amps 158 amps
Eje, Parte delantera

El modelo del eje frontal es Hendrickson Steertek, con lubricación petróleo-aceite de
rodamiento y tapacubos con ventanas. Ángulo de giro 50° nominal.
Modelo Hendrickson Peso bruto nominal por eje Caída

SteerTek 14,600 lb 5.36”
Eje, Parte trasera

Velocidad de reducción individual Meritor con lubricación sintética de rodamiento:
Modelo Meritor Peso bruto nominal por eje Relación de

reducción
RS21-145 21,000 lb 5.29:1

679
Baterías
Tres baterías 12V/2100 CCA combinadas. Se incluyen cables de batería con indicador
2/0. Los cables positivos y negativos de la batería cuentan con cableado interno
del extremo de un terminal al extremo del otro terminal. Incluidas en un amplio
compartimiento de batería cerrado y de alta resistencia.
Sistema de frenos
Frenos de servicio, Aire. Frenos de tambor accionados por aire Meritor.
Revestimientos de 6” Meritor Q-Plus en la parte delantera, revestimientos de 8.62”
en la parte trasera.
Tanques de aire. Un tanque con dos compartimientos de 1,250 cu. in. para el tanque
de reserva y 1,250 cu. in para el tanque principal. Un tanque secundario con 1,760 cu.
in. Dos tanques con un total de 4,260 cu. in.
Emergencias y Estacionamiento (Unidades con frenos de aire). Frenos de aire

traseros de dos cámaras con freno de resorte integral en las cámaras externas.
1
Controles
Acelerador electrónico, pedal de freno, freno de estacionamiento con luz de
precaución, selector de transmisión, regulador de intensidad de las luces, tablero de
control e interruptor de arranque tipo llave.
Sistema de enfriamiento
Motor. Aire de alimentación y radiador de flujo descendente montados
conjuntamente en la parte delantera del vehículo.
Ventilador de 25'' de diámetro con nueve aletas, equipado con un embrague de
ventilador electromagnético integrado o no integrado, impulsado por una correa de
múltiples ranuras (polyvee) con tensor accionado por resorte. Ventilador controlado
por motor ECM. Manguera refrigerante de goma negra con sujetadores de engranaje
de tornillo sin fin.
Transmisión. Líquido de transmisión refrigerado por intercambiador de calor

2100 BTU/minuto, externo al radiador. El refrigerante Cool-Gard Mix proporciona
protección anticongelante a -34° F.
All American Forward Engine Cummins ISBe5

Motor Caballos de fuerza @ RPM Fuerza de torsión @ RPM Transmisión
Allison Gen 4
Cummins ISBe5 225@2400 620 ft lb @1600 PTS 2500 & 3000
225/620 (Regido por 2600) w/SEM
Línea de transmisión
680 Spicer SPL 140 con cubierta de protección alrededor del eje.
Motor
Motor Cummins ISBe5 (Euro 5). Incluye embrague de ventilador eléctrico.
Escape
Silenciador de acero inoxidable. Tubo de escape de acero aluminizado con indicador
4” O.D. 16 debajo del paragolpes trasero. Abrazaderas del escape de banda ancha
utilizadas en todas las juntas.
Estructura
Estructura principal. Dos canales "C", 9,63'' de altura con bridas de 3'', de acero
50,000 PSI de .25 de grosor, módulo de flexión = 10.1 in.cu.
Sujetadores. Todas los elementos fijos permanentes en la estructura se instalan con
sujetadores Huck-Spin de gran resistencia con pernos estampados de cierre.
1
Capacidad para 60 galones. Tanque de seguridad de acero aluminizado montado
entre rieles de chasis. Incluye una placa de inspección del transmisor y una abertura
que se llena por la derecha, con puerta de bloqueo accionado por resorte. El filtro de
combustible principal es un Racor, 490 con bomba de cebado. El filtro proporciona
un GPH 90 de 10 micras, calefaccionado, con agua en el sensor de combustible para
Cummins ISBe5.
Bocina
Bocina eléctrica dual con emblema de botón de bocina no reflectante.
Instrumentos
Calibradores. Velocímetro con sistema principal inglés y sistema secundario métrico;
Cuentakilómetros de siete dígitos; Cuentakilómetros reajustable; Tacómetro; Presión
de aceite, Voltímetro, Nivel de combustible; Temperatura de refrigerante, Presión
de freno delantero, Presión de freno trasero, Reloj digital, Tablero deslizante con
regulador de intensidad de las luces; Amperímetro. Los calibradores cuentan con
auto-verificación automática de arranque. Las agujas realizan un barrido cuando en
la pantalla se visualiza "PRUEBA".
Luces testigo / de advertencia de LED. Luz direccional derecha e izquierda (verde);

indicador de luces altas (azul); freno de servicio aplicado (rojo); frenos ABS activos
(ámbar); detención de motor (rojo), "Revisar motor pronto" (ámbar); Verificar
transmisión (rojo); Bajo nivel de refrigerante (ámbar).
Dirección
681
Unidad integral Ross THP-60 de potencia máxima con relación 18.2 a 1; con bomba
hidráulica impulsada por engranaje. Columna de dirección de inclinación telescópica
de 18'' de diámetro; volante de dirección acolchado de cuatro rayos.
Suspensión, Parte delantera

Suspensión delantera de aire. Hendrickson AirTek. Capacidad nominal 14,600 lb.
Carga vertical llevada por resorte neumático, carga lateral llevada por resorte de
acero individual de 4” x 60” que incluye una suspensión de ballesta de seguridad
delantera para autobuses escolares. Casquillos de caucho libres de mantenimiento
en cada extremo del soporte de grillete. Amortiguadores Sachs de doble acción de
1.38'' de diámetro interior con casquillos de caucho de larga duración adheridos.
Válvulas de nivelación para mantener la altura de la carrocería en todas las
condiciones de tránsito.
1
Suspensión, Parte trasera

Suspensión trasera de aire. Hendrickson Comfort Air. Capacidad nominal 23,000 lb,
diseño de brazo reactor con 2 resortes neumáticos con lóbulo oscilante de trabajo
pesado. Amortiguadores Sachs de 1.38'' de diámetro interior con casquillos de
caucho de larga duración adheridos. Válvula de nivelación simple para control de
altura, para mantenenimiento de altura de la carrocería en todas las condiciones de
tránsito.
Neumáticos
Michelin 295/80R22.5 XZE2+, LRH.
Ganchos de remolque
Dos delanteros y traseros; los ganchos de remolque están montados en el chasis.
Transmisión
Transmisión Allison B 300 con Gestión de energía durante el cambio (SEM). 5
velocidades de avance- 1 de reversa. Peso bruto del vehículo: 33,000 lb. Líquido de
transmisión sintético estándar.
Ruedas
Ruedas de disco de 10 pernos, de acero y guiadas por maza, rueda delantera simple,
rueda trasera doble, llantas de 22.5 x 8.25.
682
1
Grados de sujetadores
La siguiente información detalla los grados de sujetadores de chasis que deben
utilizarse para la instalación de diversos artículos en el chasis Blue Bird. Los grados
de sujetadores que se muestran corresponden a valores mínimos. La información se
aplica únicamente a los sujetadores instalados de Blue Bird. No se aplica a sujetadores
suministrados o instalados por el proveedor, excepto cuando se indica lo contrario.
Los sujetadores de chasis que no se especifiquen a continuación deben ser de grado
2, como mínimo. El grado de la tuerca hexagonal utilizada debe ser igual al grado del
perno al que se encuentra montada.
Procedimiento de fuerza de torsión

Los sujetadores de grado 8 y grado 5 deben estar sujetos según los valores de fuerza
de torsión recomendados, enumerados en la tabla Sujetador designado. Cuando la
arandela esté del lado roscado (tuerca hexagonal), sostenga la cabeza del tornillo y
luego ajuste la tuerca hexagonal mientras lee la fuerza de torsión. Observe la fuerza
de torsión para asegurarse de que se encuentre dentro del intervalo especificado.
Siempre que sea posible, se rota la tuerca y no el tornillo. En caso de que el tornillo
tenga arandelas en ambos lados (tornillo de cabeza), o que esté montado en un
orificio roscado, rote la cabeza del tornillo según el valor especificado. No se deben
lubricar los componentes mientras se aplique la fuerza de torsión.
Precauciones de mantenimiento
Esta sección describe las prácticas de trabajo seguras para minimizar el riesgo de
lesiones personales y/o daños al vehículo. En el presente manual encontrará las
Advertencias y precauciones adicionales.
Asimismo, preste atención a todas las advertencias y precauciones impresas
683
en los diversos manuales de fabricantes de componentes, incluidas en el capítulo
Apéndices de este manual.
Cuando trabaje debajo del autobús debe tener en cuenta lo siguiente:

Nunca trabaje debajo de un autobús apoyado únicamente sobre un gato hidráulico.
Utilice únicamente bases de gato o elevadores apropiados. Antes de utilizarlo,
siempre revise el equipo de elevadores de manera exhaustiva para comprobar
que funcione adecuadamente. Asegúrese de que el equipo de elevadores tenga la
capacidad para levantar el peso del autobús. Asegúrese de que la superficie debajo
de todos los gatos hidráulicos, soportes o elevadores sea lo suficientemente dura,
pareja y segura para soportar el peso del autobús concentrado en el espacio del
gato. Calce todas las ruedas para evitar vuelcos en cualquier dirección. Desconecte
los cables de la batería para asegurarse de que el vehículo no se ponga en marcha.
1
Tabla de fuerza de torsión de sujetadores designados (sujetadores enchapados) Estándares de Estados Unidos
SAE grado 2 (ft lb) SAE grado 5 (ft lb) SAE grado 8 (ft lb)
tamaño Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
1/4”–20 3 4 5 6 8 9
1/4” –28 4 5 6 7 9 10
5/16”–18 7 8 12 13 16 18
5/16”–24 8 13 17 19 24 27
3/8”–16 13 15 17 19 24 27
3/8 ”–24 15 17 23 26 33 37
7/16 ”–14 21 24 33 37 46 52
7/16 ”–20 24 27 37 41 52 58
1/2” –13 33 37 50 57 70 80
1/2 ”–20 37 41 57 64 80 90
9/16”–12 47 53 73 82 101 115
9/16 ”–18 53 59 82 91 115 129
5/8 ”–11 63 73 106 112 138 159
5/8 ”–18 73 83 112 128 159 180
3/4 ”–10 116 129 177 200 250 282
3/4 ” –16 129 144 200 223 282 315
7/8 ”–9 112 125 289 322 407 454
7/8”–14 125 138 322 355 454 501
1”–8 188 437 483 618 682
1”–12 188 205 483 529 682 746
1”–14 205 210 529 541 746 764
684 Clase métrica designada 10.9

fuerza de torsión (ft lb)
tamaño Mín. Máx.

M4 2.6 2.9
M5 5 6
M6 9 10
M8 22 25
M10 53 58
M12 75 83
M14 1210 133
M16 176 196
M20 302 336
M24 598 664
1
Tabla de fuerza de torsión de sujetadores no designados (sujetadores enchapados) Estándares de Estados Unidos
SAE grado 2 (ft lb) SAE grado 5 (ft lb) SAE grado 8 (ft lb)
tamaño Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
1/4”–20 2 4 4 6 6 9
1/4”–28 3 5 5 7 7 10
5/16”–18 6 8 9 13 12 18
5/16”–24 7 9 10 14 14 20
3/8”–16 10 15 16 23 23 33
3/8”–24 12 17 18 26 26 37
7/16” –14 17 24 25 37 46 52
7/16”–20 19 27 28 41 52 58
1/2” –13 25 37 40 57 70 80
1/2” –20 28 41 44 64 70 90
9/16”–12 47 53 73 82 101 115
9/16”–18 53 59 82 91 115 129
5/8”–11 63 73 106 112 138 159
5/8”–18 73 83 112 128 159 180
3/4”–10 116 129 177 200 250 282
3/4”–16 129 144 200 223 282 315
7/8”–9 112 125 289 322 407 454
7/8 ”–14 125 138 322 355 454 501
1”–8 188 437 483 618 682
1”–12 188 205 483 529 682 746
1”–14 205 210 529 541 746 764
685
Clase métrica no designada 10.9
fuerza de torsión (ft lb)
tamaño Mín. Máx.

M4 2.0 2.9
M5 4.2 6
M6 7 10
M8 17 25
M10 33 58
M12 58 83
M14 93 133
M16 137 196
M20 235 336
M24 465 664
1
En relación a modificaciones, considere lo siguiente:

Los autobuses escolares se fabrican de acuerdo a varios niveles de rigurosas normas
gubernamentales. Cualquier modificación realizada por el usuario del autobús
puede provocar que en el futuro no esté conforme. Por este motivo, Blue Bird
establece como política que los usuarios finales no realicen ninguna modificación
del equipo en el autobús. Comuníquese con su distribuidor autorizado de Blue
Bird para obtener asesoramiento y realizar cualquier consulta antes de incorporar
cualquier accesorio eléctrico o equipo mecánico no estándar.
Cuando trabaje alrededor de partes móviles debe tener en cuenta lo siguiente:

Tenga sumo cuidado en no provocar un enmallamiento accidental. No utilice
vestimenta suelta. Quítese todas las joyas, incluidos relojes y anillos. Cubra el
cabello largo de manera segura. Utilice protección para los ojos, los oídos y las vías
respiratorias.
Cuando trabaje en el compartimiento del motor debe tener en cuenta lo siguiente:

Desconecte las baterías para evitar el arranque accidental del motor. Tenga sumo
cuidado cuando se encuentre cerca de componentes calientes y utilice suficiente
vestimenta de protección. Siempre que sea posible, deje que los componentes se
enfríen completamente antes de comenzar a trabajar. Sea consciente de cualquier
sistema que funcione bajo presión, y asegúrese de que la presión sea liberada antes
de comenzar a trabajar en dicho sistema.
Cuando se hayan extraído componentes del sistema cerrado (como aquellos
relacionados con el sistema de combustible, el sistema de enfriamiento o el sistema
686 de aire de alimentación), siempre tome las medidas adecuadas para evitar la
contaminación del sistema con polvo, residuos o desechos.
Reemplazo de los sujetadores

No reutilice sujetadores en zonas de fuerza de torsión alta. Utilice nuevos sujetadores
con el grado de dureza apropiado.
Reparaciones estructurales:
Soldadura. Los autobuses escolares modernos están equipados con equipos
electrónicos sensibles como el sistema múltiplex y los ECU del motor, la transmisión
y los frenos ABS. Las fluctuaciones de corriente pueden provocar daño permanente
en dichos componentes. Además de las precauciones relacionadas con la soldadura
que normalmente consideraría para aislar los componentes que pueden ser
dañados por el calor, el técnico de reparación también debe considerar el riesgo
de daños costosos a los sistemas electrónicos. Es altamente recomendable que el
controlador múltiplex Main Bus y otras unidades similares de control electrónico
sean desconectadas antes de soldar cualquier parte de la carrocería o del chasis.
Cuando preste asistencia en el camino debe tener en cuenta lo siguiente:

Tome las medidas necesarias para garantizar la seguridad de los pasajeros en primer
lugar. Aleje a los pasajeros del autobús averiado y llévelos a una ubicación segura, de
1
manera organizada. Utilice las señales viales de emergencia para advertir el peligro
con claridad a los demás conductores. Pida ayuda y alterne la recolección de los
pasajeros inmediatamente. En la medida de lo posible, evite realizar procedimientos
de servicio al lado del camino. En su lugar, pida ayuda para remolcar el autobús a un
lugar de servicio seguro.
Materiales peligrosos
Los líquidos del vehículo, incluidos el refrigerante del motor, el líquido de
transmisión, el aceite del motor y el líquido de dirección asistida son peligrosos para
el medio ambiente y para el individuo que realice el mantenimiento y la reparación
del vehículo. La manipulación, el almacenamiento y el desecho de estos líquidos
están sujetos a normas gubernamentales. Lea y siga estrictamente las advertencias e
instrucciones en las etiquetas de todos los líquidos y compuestos.
El anticongelante en el refrigerante del motor es etilenglicol. Puede irritar la piel,
los ojos y las vías respiratorias, y es tóxico para seres humanos y animales.
Otros materiales como plásticos, compuestos de goma, solventes y pinturas tam-
bién se consideran peligrosos para el medio ambiente. Siempre tenga cuidado de
proteger su salud y el medio ambiente cuando deseche cualquier material o com-
puesto químicamente activo, incluidos los materiales de limpieza.
Equipo de protección
Siempre utilice protección adecuada para los ojos y otros equipos de protección para
ayudar a prevenir lesiones personales cuando realice el mantenimiento, reparación
o servicio del vehículo. Estos equipos de protección incluyen, pero no se limitan a:
• Protección para la piel. Mangas largas, guantes adecuados, delantal adec-

687
uado, etc.
• Protección para los ojos: Gafas de seguridad, mascarilla facial, equipo para el
lavado de ojos en óptimas condiciones, etc.
• Protección para las vías respiratorias: Una mascarilla con filtro adecuada
para el material utilizado, área de trabajo bien ventilada, dispositivos respira-
torios de emergencia, etc.
• Protección para los oídos: Tapones, tapaorejas, etc.
1
Levantamiento y remolque
Puntos de colocación del gato

Punto de apoyo delantero para el gato
ADVERTENCIA Se deben observar los procedimientos adecuados
de colocación del gato hidráulico y las medidas de seguridad básicas
para garantizar la seguridad del personal mientras se trabaja debajo
del autobús. Siempre verifique la capacidad de servicio de cualquier
equipo de levantamiento antes de utilizarlo. Asegúrese de que el
dispositivo de elevación sea lo suficientemente fuerte para mantener
al autobús, y que la superficie proporcione la firmeza necesaria para
soportar el peso del autobús concentrado en el equipo de la elevación.
Nunca trabaje debajo de un autobús apoyado únicamente sobre un
gato hidráulico.
1. Estacione el autobús en una superficie plana, pareja y con la Punto de apoyo trasero para el gato
suficiente firmeza para soportar el gato.
2. Calce las ruedas en ambas direcciones.
ADVERTENCIA La funcionalidad de los frenos de

estacionamiento confía en que las ruedas traseras permanezcan
en contacto con la superficie del autobús sobre las que está
estacionado. Si una o más ruedas están elevadas de la superficie,
688 el freno de estacionamiento no funcionará y el autobús puede

moverse, resultando en potenciales lesiones personales o muerte.
3. Utilice únicamente gatos o soportes de gatos con la suficiente

capacidad para soportar el autobús. Siguiendo las recomenda-
ciones del fabricante del gato, coloque el gato debajo del eje en la viga del
resorte o la suspensión, cerca del neumático o rueda que necesita repara-
ción.
4. Eleve el autobús solo hasta la altura necesaria para el servicio.
5. Apoye el autobús con bloques o soportes de gato debajo de los rieles del
chasis.
Remolque
Si el autobús es remolcado con las ruedas delanteras en el camino, se debe evitar
que el eje de transmisión gire para evitar posibles daños a la transmisión automática.
Para lograr esto, se deben quitar los semiejes traseros y cubrir sus aberturas con
tapas para evitar el derrame del lubricante del semieje.
Asimismo, en los autobuses All American equipados con frenos de aire, si la
presión de aire normal completa no está presente en el sistema de aire, los frenos de
resorte deben ser enjaulados mecánicamente para evitar su activación.
1
1. Aplique el freno de estacionamiento y coloque calzas a las ruedas mientras

prepara el vehículo para el remolque.
2. Retire las tuercas de los tornillos y las arandelas del eje central.
Guía de latón
3. Para aflojar los tarugos cónicos que rodean cada tornillo, utilice una guía de
latón de 1.5'' de diámetro y un martillo de 5-6 lb. Mantenga la guía de latón
en el centro de la brida del semieje, adentro de las hendiduras redondas. Se
debe golpear firmemente el extremo de la guía de latón con el martillo para
desplazar los tarugos cónicos.
PRECAUCIÓN No utilice un cincel o una cuña para aflojar el semieje y los

tarugos cónicos. Hacerlo puede dañar el semieje, la junta, el retén trasero o el
eje central.
4. Marque el semieje de manera que sea fácilmente identificado para la reinsta-

lación en el lado del eje de donde se ha extraído. Retire cuidadosamente el
semieje; tome las medidas necesarias para detener el lubricante del eje que
pudiera derramarse. Instale una cubierta protectora sobre el extremo abierto
del eje central para evitar la contaminación con residuos o el derrame de
lubricante durante el remolque.
5. Repita el procedimiento anterior para retirar el otro semieje.
6. Si el autobús está equipado con frenos de aire, y si en el sistema no hay pre-

sión de trabajo de aire completa, los frenos de resorte deben ser enjaulados
689
mecánicamente antes de que el vehículo pueda ser remolcado. Proceda del
siguiente modo:
ADVERTENCIA Cuando se enjaulan los frenos de resorte, se desactiva el

freno de estacionamiento. Asegúrese de que el autobús esté asegurado contra
vuelcos; para ello calce las ruedas antes de enjaular Cámara
de resorte
los frenos de resorte.
Liberación
de los frenos Espárrago
6.1 En cada cámara de freno con combinación de liberación
trasera, se traslada una herramienta especial
de liberación de perno en un soporte de al-
macenamiento al cuerpo de la cámara. Re-
Tuerca
tire la tuerca y la arandela del extremo de la
herramienta de liberación de perno y retire
la herramienta del soporte. Espárrago
de liberación
Herramienta de
espárragos de liberación
Cavidad de transporte
Tuerca Espigas
1
6.2 Retire la tapa guardapolvos de goma del orificio de acceso en el ex-

tremo superior de la cámara de freno de resorte. Inserte el extremo de
la palanca de la herramienta de liberación de perno en el orificio de
acceso. Asegúrese de que el extremo cónico de la herramienta haya
ingresado en el orificio del piñón dentro de la cámara. Inserte la her-
ramienta hasta que toque el fondo.
6.3 Rote la herramienta de liberación de perno un cuarto de vuelta a la

ADVERTENCIA Los ganchos
derecha y tire hacia arriba para conectar el extremo de la palanca con
de remolque están diseñados
el piñón. Mientras sostiene el tornillo conectado, instale la arandela
para su desviación horizontal
y la tuerca en el extremo de la herramienta. Coloque la tuerca hacia
únicamente, y no para su
abajo, contra la arandela plana hasta que quede suficientemente
desviación vertical. Nunca intente
ajustada.
levantar el autobús con los
6.4 Con una llave de mano de 3/4'' (no utilice una llave de mano de im- ganchos de remolque.
pacto), gire la tuerca de liberación hacia la derecha hasta que el re-
sorte interno esté completamente enjaulado.
6.5 Repita el procedimiento para la cámara del freno de resorte en el lado

opuesto del autobús. Los frenos de resorte ahora están liberados, con
sus resortes comprimidos por los tornillos de liberación.
7. Sin los semiejes y con los frenos de resorte enjaulados, el autobús está listo
para ser remolcado. El autobús All American puede estar equipado con gan-
chos de remolque opcionales, ubicados dentro de las aberturas de acceso del
paragolpes delantero y/o trasero. El Apéndice 1 del capítulo Eje delantero y
690 suspensión contiene más información sobre el procedimiento de remolque.
1
Líquidos y filtros
Líquidos y filtros, Motor delantero

Líquido Tipo Capacidad Filtro Comentarios
Motor, Cummins ISB
Aceite de motor de trabajo 21.4 cuartos de galón
pesado y alta calidad SAE 15W- (filtro incluido) Consulte el manual del propietario Cummins ISB para
40, como Valvoline Premium Blue 19 cuartos de galón obtener más detalles.
*Aceite del motor (sin cambio de filtro)
Es posible que los autobuses equipados Cummins

Cummins, Fleetguard cuenten con la instalación opcional de refrigerante de
Fleetcool EX EG 6.8 galones vida alargada. Nunca mezcle diferentes colores, tipos o
50/50 premix (excepto sistema de BB 0064641 marcas de refrigerantes. Consulte el capítulo Sistema de
*Refrigerante del motor (estándar únicamente) calefacción) Wix 24070 enfriamiento del motor para obtener más detalles.
Transmisión
La capacidad de recarga de la transmisión es
considerablemente menor que la carga inicial, debido al
7.4 cuartos de galón (7 líquido restante en las cavidades de transmisión luego
*Líquido de transmisión Transynd™ litros) BB 0033381 de drenarlo.
Eje trasero
Consulte la tabla Viscosidad del eje trasero para obtener
Aceite de engranaje hipoidal
Aceite de eje (RS21-145) 33.3 pintas (15.2 litros) información sobre la viscosidad adecuada.
Eje delantero
Aceite de eje delantero Aceite de engranaje SAE 80w-90 4 pintas (1,9 litros)
Sistema hidráulico
3 cuartos de galón
Dirección hidráulica Dexron III™ (aproximadamente)
Sistema neumático
AD-IS Air Dryer Element BB 00042360 En unidades con frenos de aire.
Sistema de combustible 691
Filtro de combustible / Separador
de agua BB 01966993
Otros
Líquido de lavado del parabrisas. 1.05 galones
*Se debe verificar que todas las capacidades de líquidos estén al nivel completo luego del llenado inicial, fuga o cambio.
Tabla de viscosidad/temperatura del eje trasero

Especificación del lubricante Meritor Descripción Referencia cruzada Temperatura exterior mínima Temperatura exterior máxima
0-76-A Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 85W/140 +10 °F (-12.2 °C) *
0-76-B Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 80W/140 -15 °F (-26.1 ºC) *
0-76-D Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 80W/90 -15 °F (-26.1 ºC) *
0-76-E Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 75W/90 -40 °F (-40 °C) *
0-76-J Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 75W -40 °F (-40 °C) +35 °F (+1.6 °C)
0-76-L Aceite de engranaje hipoidal GL-5, S.A.E. 75W/140 -40 °F (-40 °C) *
* Sin límite superior en estas temperaturas. Sin embargo, la temperatura del sumidero del eje nunca debe superar + 250 °F (121 °C ).
1
692
1
Anexos de mantenimiento general

Las siguientes tablas detallan los procedimientos de mantenimiento que deben
efectuarse con frecuencia. Para facilitar la lectura, algunas tablas están duplicadas en
sus respectivas partes del presente manual.
Sobre los Intervalos de servicio

Las tablas muestran los intervalos de servicio mínimos recomendados. Se deben
considerar intervalos de servicio más frecuentes si el vehículo es utilizado en
condiciones extremas, como humedad alta y/o entornos polvorientos. Los intervalos
de tiempo se muestran según los meses o el millaje. El intervalo correcto es aquel
que ocurra primero.
Algunos componentes deben ser revisados con frecuencia, pero no deben seguir
intervalos universales, ya que su vida de servicio normal depende en gran medida de
condiciones locales. Para estos componentes, cualquier intervalo estimado puede
ocasionar sobreservicio en algunos lugares y subservicio en otros. Dichos intervalos
deben ser considerados según la opinión del técnico local, y el intervalo de servicio
indicado es Según lo requerido. Es importante entender que esta designación no
debe considerarse como una inspección opcional. Cada artículo en las siguientes
tablas debe considerarse obligatorio, y como intervalo "Según lo requerido", debe
considerarse la importancia destacada del funcionamiento del servicio local que
primero determine el intervalo apropiado, y luego lo cumpla de manera estricta.
Independientemente del intervalo considerado apropiado, el funcionamiento no
debe ser ignorado.
Guías de mantenimiento suministradas por el proveedor

El técnico debe tener en cuenta que el fabricante del autobús no fabrica ni
693
mantiene muchos de los componentes instalados en un autobús. Se puede obtener
información sobre el servicio y el mantenimiento más detallada que la presente,
a través del fabricante de los componentes. También es posible que se incluya en
los apéndices del capítulo. Siempre que sea práctico y esté disponible, el material
específico de los componentes de nuestros proveedores está incluido en el CD que
acompaña este manual, y se proporcionan las referencias a dichos documentos en
las tablas de mantenimiento.
Tenga en cuenta que estos documentos complementarios se proporcionan
como cortesía y se reproducen en su totalidad. Por lo tanto, es posible que incluyan
información sobre otros modelos de componentes que ofrece el proveedor, que no
se aplican específicamente al autobús Blue Bird. Cuando consulte los documentos
en los apéndices, verifique siempre el modelo del componente y asegúrese de estar
utilizando los fragmentos aplicables de los documentos de los apéndices.
Asimismo, algunos de los manuales suministrados por el fabricante contienen
procedimientos de reconstrucción. Como regla general, Blue Bird no recomienda
la reconstrucción de componentes, especialmente en sistemas esenciales para
la seguridad como válvulas de aire o control hidráulico. Blue Bird recomienda el
reemplazo y no la reconstrucción de componentes.
1
Anexo de tarea de mantenimiento

Asegúrese de que la Información de seguridad, las advertencias y las instrucciones
se hayan leído y comprendido antes de realizar la operación o los procedimientos
de mantenimiento. Utilice cualquier intervalo mencionado (tiempo, millaje,
horas del motor) que ocurra primero. Los motores operados en condiciones de
funcionamiento severas pueden requerir mantenimiento más frecuente. Consulte
las especificaciones del fabricante del motor para obtener más información.
Al primer mes, y luego cada 3 meses o 4830 km (3000 millas)

Inspección y apriete de las abrazaderas de Apriete las abrazaderas de manguera de radiador a 90
manguera lb·pulg. Apriete las abrazaderas de manguera de calefactor
a 45 lb·pulg.
A los primeros 161 km (100 millas), y luego cada 19 300 km (12 000 millas)
Neumáticos y ruedas
Inspección y apriete de las tuercas de Apriete a 450 - 500 lb·pie con una llave dinamométrica
rueda calibrada. No apriete en exceso. No lubrique las tuercas ni
los pernos. Las condiciones de operación pueden requerir
verificaciones más frecuentes.
A los primeros 1610 km (1000 millas), y luego cada 3 meses o 9660 km (6000 millas)
Chasis
Puntos de anclaje de la carrocería: Inspeccione para comprobar si hay almohadillas de caucho
inspección y apriete de las abrazaderas de faltantes o dañadas. Apriete las abrazaderas a 37 - 41
694 anclaje lb·pie.
Puntos de anclaje de la carrocería: Inspeccione para comprobar si hay almohadillas de caucho

inspección y apriete de los pernos de faltantes o dañadas. Apriete las abrazaderas a 37 - 41
anclaje traseros lb·pie.
Inspección de los aisladores de caucho Reemplace los aisladores que estuvieran gastados. Apriete
delanteros las abrazaderas a 52 - 56 lb·pie.
A los primeros 1610 km (1000 millas), y luego cada 6 meses o 9660 km (6000 millas)
Eje y suspensión traseros
Suspensión Comfort Air: inspección de la Longitud de amortiguador, entre ejes: 22.68" +/- 0.25"
altura de chasis
A los primeros 1610 km (1000 millas), y luego cada 6 meses o 16 100 km (10 000 millas)
Suspensión Comfort Air: inspección y Apriete los pernos en U de 7/8" a 400 - 450 lb·pie. Apriete
apriete de los pernos en U los pernos en U de 3/4" a 280 - 320 lb·pie.
1
Eje y suspensión delanteros
Suspensión AirTek: inspección y apriete de Apriete a 285 - 305 lb·pie.
los sujetadores
Suspensión de resortes SofTek: inspección Apriete a 285 - 320 lb·pie.

y apriete de los pernos en U

Suspensión de resortes: inspección y Apriete las tuercas de los pernos en U a 280 - 310 lb·pie.
apriete de los pernos en U
Transmisión
Reemplazo del filtro del cárter de
transmisión
A los primeros 17 700 km (11 000 millas), y luego cada 3 meses o 8050 km (5000 millas) o 250
Motor
Inspección de las correas Inspeccione el estado y la tensión de las correas.
A los primeros 17 700 km (11 000 millas), y luego cada 6 meses o 8050 km (5000 millas)
Inspección del enfriador de aire de Inspeccione para ver si hay atascos debido a desperdicios.
aspiración
Inspección del radiador Inspeccione para ver si hay atascos debido a desperdicios. 695
1
Todos los días

Frenos
Frenos de aire: inspección de tuberías de Inspeccione para ver si hay fugas o daños físicos.
aire y conexiones
Frenos de aire: drenaje de los tanques de Realice el drenaje diariamente con clima frío, y
aire semanalmente con clima cálido.
Frenos de aire: inspección de cámaras Vea los criterios de inspección en el capítulo Frenos de aire.
neumáticas
Frenos de aire: inspección de zapatas de El desgaste depende del entorno de la aplicación. Vea las
freno pautas en el apéndice Frenos de leva Meritor, en el capítulo
Frenos de aire del Manual de servicio.
Inspección del nivel de refrigerante Ajuste al nivel correcto con refrigerante premezclado del
mismo tipo que el que está instalado. No mezcle nunca
refrigerantes de colores, tipos o marcas diferentes. Vea en
el vehículo la etiqueta que muestra el equipo original.
Inspección del sistema de enfriamiento Inspeccione visualmente para ver si hay signos de fugas.
completo
Sección eléctrica
Inspección de las luces Revise todas las luces de marcha, parada, marcadoras, de
riesgo y de advertencia para comprobar su correcto
696 funcionamiento.
Motor
Inspección del nivel de aceite
Inspección de la tapa de combustible
Inspección de la llave de desagüe del Compruebe si hay contaminación de agua.

separador de agua
Sistema de admisión
Tracto de admisión: inspección del Cuando el medidor del Filter Minder llegue al área roja
indicador de restricción reemplace el elemento filtrante primario, sea cual sea el
tiempo o el kilometraje (millaje). Si el filtro cuenta con un
filtro secundario o de seguridad, reemplácelo como mínimo
cada dos reemplazos del filtro primario.
Tracto de admisión: inspección de Inspeccione visualmente para ver si el ajuste y el sellado

conducto y codo son correctos y si se observan cortes, abrasiones o signos
de contaminación por suciedad.
1
Dirección
Inspección del nivel de líquido de la Reponga el líquido hasta la marca 'lleno'. Dexron III o
dirección asistida similar aprobado.
Neumáticos y ruedas
Inspección de los neumáticos y ruedas Comprueba la presión de aire. Inspeccione visualmente los
neumáticos, el desgaste de la banda de rodamiento y las
tuercas de rueda, incluida la rueda de auxilio.
Transmisión
Inspección del nivel del líquido de Revise la orden de fabricación para agregar el líquido del
transmisión tipo correcto.
Todas las semanas

Frenos
Inspección de las pastillas de frenos Si el desgaste ha dejado 1/8" o menos del forro,
hidráulicos reemplácelas.
Todos los meses

Limpieza de la tapa de llenado del tanque Para ver las instrucciones de limpieza, consulte SU1219.
de líquido de escape diésel (DEF)
Todos los meses o cada 4830 km (3000 millas)

Puertas
Lubricación de las trabas antivandalismo Aplique lubricante en aerosol a las cerraduras. Use LPS Nº
de las puertas 1 para cerraduras de pestillo.
697
Frenos
Inspección del líquido de frenos hidráulicos Líquido de frenos DOT-3.
Frenos hidráulicos: inspección del líquido Líquido de frenos DOT-5.

de bloqueo
Sección eléctrica
Inspección del nivel de electrolito de la Rellene con agua destilada.
batería
Todos los meses o cada 16 100 km (10 000 millas)

Eje trasero: inspección del respiradero
Eje trasero: inspección del nivel de Si es bajo, rellene hasta el fondo de la abertura de llenado.
lubricante Use el mismo tipo de lubricante que está instalado.
1
Cada 3 meses o 4830 km (3000 millas)

Inspección de las aletas enfriadoras de Limpie los desperdicios que hubiera en las aletas.
aire de aspiración
Inspección del radiador Limpie los desperdicios que hubiera en las aletas.
Inspección de la correa de la bomba de Inspeccione el estado y la tensión de la correa.

agua
698
1

Frenos
Lubricación de los frenos de aire tipo leva Vea las pautas en el apéndice Frenos de leva Meritor, en el
(S-Cam) capítulo Frenos de aire del Manual de servicio.
Frenos hidráulicos: lubricación de Aplique lubricación según las especificaciones de Meritor.

mordazas de freno
Tracto de admisión: inspección de los Inspeccione para ver si hay signos de infiltración de
tubos de aire de aspiración contaminantes, abrazaderas flojas, puntos de desgaste o
agujeros en las tuberías.
Tracto de admisión: inspección y apriete Apriete a 5 lb·pie.

de las abrazaderas de manguera
Sección eléctrica
Inspección de las conexiones del Inspeccione para ver si hay cables flojos, terminales
alternador dañados o aisladores dañados.
Inspección de las conexiones de batería Compruebe que las conexiones sean sólidas, los
sujetadores estén apretados, y no haya corrosión.
Inspección de las tuberías de combustible Inspeccione para ver si hay fugas o signos de abrasión.
Inspección de la ventilación del tanque de Inspeccione para ver si hay obstrucción.

combustible
699
Purificador de aire: inspección del Inspeccione para comprobar si el asentamiento es correcto
elemento filtrante y la tapa está firme. Reemplácelo si está sucio, húmedo o
dañado. Asegúrese de que la instalación y el sello sean
correctos. Limpie los desperdicios que hubiera en el
alojamiento del filtro.
Purificador de aire: inspección de la Inspección visual. Repare de inmediato las piezas dañadas.
escuadra de soporte
Inspección y apriete del sujetador del Apriete a 4.5 - 6 lb·pie.

purificador de aire al soporte de montaje
Inspección de las tuberías de entrada del Inspeccione para comprobar hermeticidad, desgaste y
compresor de aire posibles daños.
Inspección y apriete de las abrazaderas de Apriete a 5 - 5.8 lb·pie. Marcación 'A'.

manguera del tracto de aire comprimido
1
Inspección y apriete de las abrazaderas de Apriete a 6.5 - 7.5 lb·pie. Marcación 'B'.
manguera del tracto de aire fresco
Inspección de los tubos del tracto de Inspeccione para ver si hay signos de infiltración de
admisión, tubos de aire de aspiración y contaminantes, abrazaderas flojas, puntos de desgaste o
sujetadores agujeros en las tuberías.
Dirección
Varillaje de dirección del eje: lubricación Grasa multiuso NLGI Nº 2 EP, con clasificación GC-LB o
del eslabón de arrastre equivalente.
de las clavijas maestras equivalente.
de las rótulas de barra de acoplamiento equivalente.
Lubricación de la junta deslizante del eje Grasa multiuso NLGI Nº 2 EP, con clasificación GC-LB o
de dirección intermedio equivalente
Lubricación de las juntas universales de la Grasa multiuso NLGI Nº 2 EP, con clasificación GC-LB o
columna intermedia inferior equivalente
Lubricación de las juntas universales de la Grasa multiuso NLGI Nº 2 EP, con clasificación GC-LB o
columna intermedia superior equivalente
Cada 3 meses o 38 600 km (24 000 millas)

700 Frenos
Frenos de aire: inspección del secador de Vea el apéndice sobre Bendix correspondiente al modelo en
aire el capítulo Frenos de aire del Manual de servicio.
Frenos hidráulicos: inspección del cilindro Inspeccione para ver si hay signos de fugas o daños físicos.
maestro y reforzador
1

Suspensión AirTek: inspección del Inspeccione visualmente para comprobar si hay daños.
conjunto completo
Suspensión de resortes SofTek: Grasa NLGI Nº 2.

lubricación de los engrasadores de
dirección
Suspensión de resortes SofTek: inspección Inspeccione visualmente para comprobar si hay daños.
del conjunto completo

Suspensión Comfort Air: inspección del Inspeccione visualmente para comprobar si hay daños.
conjunto completo
Suspensión de resortes: inspección del Inspeccione visualmente para comprobar si hay daños.
conjunto completo
Frenos
Frenos de aire: limpieza de las válvulas de
retención
Frenos de aire: limpieza y lubricación de la Vea el apéndice sobre la válvula de pedal Bendix en el
válvula de pedal capítulo Frenos de aire del Manual de servicio.
Limpieza del regulador del compresor de

aire
701
Frenos hidráulicos: inspección de las Inspeccione para ver si hay signos de fugas o daños físicos.
mordazas
Reemplazo del filtro de refrigerante
Lubricación de los pivotes de enrejado Use lubricante en aerosol Never Seize.
Sección eléctrica
Inspección de los bornes de batería Limpie y aplique un agente anticorrosión.
Sistema de escape
Inspección de las juntas de la tubería de Inspeccione para comprobar si hay abrazaderas flojas,
escape fugas o daños.
Reemplazo del elemento filtrante del filtro
de combustible
Limpieza de la rejilla de entrada del filtro Limpie la rejilla. Si está dañada, reemplácela.
de combustible
Dirección
Lubricación del pivote del brazo Pitman del Grasa multiuso NLGI Nº 2 EP, con clasificación GC-LB o
engranaje de dirección equivalente. Use un engrasador de operación manual.
1

Suspensión Comfort Air: inspección y Vea el diagrama y los apéndices del capítulo Suspensión de
apriete de los componentes su Manual de servicio.

Frenos
Frenos de aire: lubricación del alojamiento Grasa multiuso NLGI Nº 2 EP, con clasificación GC-LB o
del árbol de levas equivalente. Use un engrasador de operación manual.
Frenos de aire: lubricación de los tensores Vea las especificaciones de lubricante de Haldex en el
Haldex capítulo Frenos de aire del Manual de servicio.
Frenos de aire: lubricación de los tensores Vea las especificaciones de lubricante de Meritor en el
Meritor capítulo Frenos de aire del Manual de servicio.

Tren de impulsión
Ejes impulsores SPL 100 y 70: inspección Inspeccione con cada servicio del vehículo, para comprobar
y apriete de los pernos de la junta si hay desgaste o daños. Apriete a 45 - 50 lb·pie.
universal
Eje impulsor SPL 140: lubricación de los Engrase de acuerdo con las especificaciones de grasa grado
pernos de la junta universal Nº 2 de NLGI.
Ejes impulsores SPL 140 y 170: inspección Inspeccione con cada servicio del vehículo, para comprobar
702 y apriete de los pernos de la junta

universal
si hay desgaste o daños. Apriete a 115 - 135 lb·pie.
1

Suspensión AirTek: inspección y ajuste de Longitud de amortiguador, entre ejes: 17.25" +/- 0.25"
la altura de chasis
Suspensión de resortes SofTek: inspección Vea el diagrama y los apéndices del capítulo Suspensión de
y apriete de los componentes su Manual de servicio.

Suspensión de resortes: inspección y Vea el diagrama y los apéndices del capítulo Suspensión de
apriete de los componentes su Manual de servicio.
Limpieza de las aletas enfriadoras de aire Limpie según sea necesario.
de aspiración
Prueba del sistema de enfriamiento Realice la prueba de presión del sistema de enfriamiento.
completo
Limpieza del radiador Limpie según sea necesario.
Motor
Prueba del calefactor de bloque del
dispositivo auxiliar de arranque
Prueba del indicador de restricción de aire Pruebe el indicador con un medidor de vacío calibrado y 703
una bomba.
Purificador de aire: reemplazo del

elemento filtrante
Dirección
Inspección del cuerpo y sellos de la bomba Inspeccione para ver si hay fugas.
hidráulica
Inspección del cuerpo y sellos del Inspeccione para ver si hay fugas.
engranaje de dirección
1

Frenos
Frenos de aire: limpieza de las válvulas de
disparo
Dirección
Reemplazo del elemento filtrante del Reemplace el elemento y el líquido. Si las condiciones de
depósito hidráulico operación son severas, realice el reemplazo con mayor
frecuencia. Dexron III o similar aprobado.
Transmisión
Inspección del cable de cambio de la
transmisión
Inspección de la ventilación de la Quite de la ventilación los desperdicios u obstrucción.

transmisión

Reemplazo del lubricante a base de Aceite para engranajes hipoides. La viscosidad depende del
petróleo del eje trasero clima de operación. Vea el gráfico viscosidad/temperatura.

Inspección del tanque de líquido de escape Compruebe si hay abolladuras o daños por impacto
diésel (DEF) externo.
704
Inspección de las tuberías del tanque de Compruebe la integridad de las mangueras.
líquido de escape diésel (DEF)

Eje trasero: reemplazo del lubricante La viscosidad depende del clima de operación. Vea el
sintético gráfico viscosidad/temperatura.

Frenos
Frenos de aire: limpieza de la válvula del Vea los apéndices sobre Bendix en el capítulo Frenos de
freno de estacionamiento aire.
Frenos de aire: limpieza de las válvulas de Vea los apéndices sobre Bendix en el capítulo Frenos de
liberación rápida aire.
Frenos de aire: limpieza de las válvulas Vea los apéndices sobre Bendix en el capítulo Frenos de
relé aire.
Frenos de aire: limpieza de la válvula de Vea los apéndices sobre Bendix en el capítulo Frenos de
freno de resorte aire.
1

Sistema de escape
Reemplazo del filtro del módulo de
suministro de líquido de escape diésel
(DEF)
Reemplazo del filtro de la unidad de

cabezal del tanque de líquido de escape
diésel (DEF)
Cada 96 560 km (60 000 millas)

Reemplazo del filtro de combustible
Según lo indicado por el controlador o 48 meses, lo que ocurra primero.

Transmisión
Reemplazo de líquido de transmisión serie Use el líquido Allison aprobado TES 295.
2000
Reemplazo de filtro principal de líquido de

transmisión serie 2000
Según lo indicado por el controlador o 60 meses, lo que ocurra primero.

Transmisión
Reemplazo de líquido de transmisión serie Use el líquido Allison aprobado TES 295.
3000
705
Reemplazo de filtro principal de líquido de
transmisión serie 3000
Según se necesite en la revisión general

Transmisión
Reemplazo del filtro interno de transmisión
Según especificación del fabricante del motor

Reemplazo de refrigerante Vea el Manual del operador de su motor. Use sólo
refrigerante(s) premezclado(s) aprobado(s) por el
fabricante del motor. No mezcle nunca refrigerantes de
tipos o marcas diferentes.
Motor
Reemplazo de aceite y filtro Vea las especificaciones del aceite y del filtro, así como los
intervalos de mantenimiento, en el Manual del operador del
motor.
Ajuste de válvulas Vea el intervalo en el Manual de servicio del fabricante del

motor.
1
Según especificación del fabricante de la transmisión

Transmisión
Ajuste el cable de cambio de la Vea el capítulo Transmisión.
transmisión
706
1
2014 Y3FE
Introducción
Bastidordel Chasis
Eje y Suspención Delantera
Eje y Suspención Trasero
Frenosole Aire
Potencia Tren Motriz
Enfriamiento
Entrada y Solida de Escape
MANUAL DE SERVICIO PARA CHASSIS

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Sistema de Combustible
Instrumentación
Systema Electrico
Dirección
Mantenimiento y Especificociones
Y3FE
BLUE BIRD SIGMA
2014
M A N U A L D E S E R V I C I O PA R A C H A S S I S
IÓN
AC
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31 NÚMERO
33
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MANUAL DE SERVICIO PARA CHASSIS

© 2013 Blue Bird Corporation. Todos los derechos reservados.

Eje delantero y suspensión / 23

Eje y suspensión trasera / 159

Frenos neumáticos / 205

Tren de transmisión / 393

Admisión y escape / 415

Sistema de combustible / 437

Systema Electrico / 487

Especificaciones y mantenimiento / 679

Fuerza Blue Bird; innovación Blue Bird

Respaldado por Blue Bird

Distribuidores autorizados de Blue Bird

12 Asistencia para el producto Blue Bird

Capacitación técnica Blue Bird

Piezas y servicios de Blue Bird

Publicaciones técnicas de Blue Bird

Garantía comercial de autobuses Blue Bird

Sobre este manual

Blue Bird Body Company

ADVERTENCIA La denominación Advertencia se usa generalmente para

PRECAUCIÓN La denominación Precaución se usa generalmente para

Este manual está destinado para el uso de técnicos de mantenimiento profesionales

14 o comuníquese con los fabricantes para obtener más información. Su distribuidor de

Uso de los apéndices

cliente. Si existe una diferencia en el material de este manual y los autobuses en

Sobre el DVD de referencia técnica

Guía para el conductor

Documentos de servicio de componentes adicionales

Comunicaciones y boletines de servicio

Capacitaciones técnicas adicionales

Ingrese el número de carrocería de su autobús. Obtendrá una lista de los diagramas

Vista general del mantenimiento del bastidor

• Inspeccionar los conductos y travesaños del bastidor en busca de grietas,

• Los puntos de fijación de la carcasa al bastidor se deben inspeccionar y

1. Inspeccionar la junta completamente y tomar todas las medidas de

• Esmerilado: Con una rueda de esmerilado o corte de una herramien-

• Cincelado: Con un martillo neumático con un cincel, cortar el collarín

• Soplete: Con un soplete de corte de oxiacetilénico, cortar el collarín

huckspin Tornillo grado 8, arandelas, tuercas

ADVERTENCIA Al utilizar un soplete de corte para cortar el collarín del

3. Después de la perforación, usar un cincel frío para romper el collarín o para

16 SOPORTE, SUJECIÓN, CARCASA, DELANTERO

Bastidor del chasis

Apéndices y otros materiales de referencia

Suspensión de aire delantera AirTek

A Pivote colgante delantero 300 ft-lb

Especificaciones de alineación del eje delantero con

1. Con la válvula de nivelación y el varillaje instalado como se muestra y el

2. Si es necesario realizar un ajuste, aflojar los sujetadores de montaje de la

3. Apretar los sujetadores de montaje de la válvula a 8 ft-lb.

4. Retirar el ojal inferior de la varilla vertical del espárrago en el resorte, bajar el

5. Volver a conectar la varilla y verificar que la longitud del amortiguador sea

6. Repetir los pasos del 1 al 5 del lado izquierdo.

AIRTEK® • SOFTEK® Front

Section 1 Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Height Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Inspection Prior to Alignment . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Kingpin Seal Installation . . . . . . . . . . . . . . . . 103

AIRTEK® • SOFTEK® for Blue Bird Buses

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AIRTEK® • SOFTEK® for Blue Bird Buses

BLUE BIRD – VISION BUSES

BLUE BIRD – ALL AMERICAN BUSES