Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
IRD Balanceo-Dinamico-2 PDF
IRD Balanceo-Dinamico-2 PDF
DINAMICO
NIVEL BASICO
1.1 APÉNDICES
Apéndice A
Tablas de remoción de peso
Aluminio A-1 a A-6
Latón A-7 a A-12
Hierro fundido A-13 a A-18
Cobre A-19 a A-24
Acero A-25 a A-30
Apéndice B
Tablas de conversión para convertir pulgadas a Placa de Acero No.
1020 a Onzas de peso B1-B3
Apéndice C
Estándares de Vibración, Balanceo y Equipo de Balanceo C-1 a C-6
Apéndice D
Reporte de aplicación No. 1227
Tabla de solución para problemas de Balanceo de un solo plano D-1 a D-7
Apéndice E
Terminología ISO de Balanceo E-1 a E-25
Apéndice F
Método de Tres puntos para Balanceo de componentes de Máquina F-1 a F-7
rotativa
Apéndice G
Muestra de Problema de Desbalance Residual G-1 a G-3
Apéndice H
Tablas de severidad de Vibración H-1 a H-4
A 7. - HASTA A12 Weight of Metal Removed in ounces for Brass with Density 4.8660
ounces/cubic inch. – Peso del Metal removido en onzas para Latón con una
densidad de 4.8660 onzas/pulgada cuadrada.
A 13. - HASTA A18 Weight of Metal Removed in ounces for Cast Iron with Density 4.1600
ounces/cubic inch. – Peso del Metal removido en onzas para Hierro Fundido
con una densidad de 4.1600 onzas/pulgada cuadrada.
A 19. - HASTA A24 Weight of metal Removed in ounces for Copper with Density 5,1364
ounces/cubic inch. – Peso del Metal removido en onzas para Cobre con
densidad de 1.5815 onzas/pulgada cuadrada.
A 25. – HASTA A30 Weight of Metal Removed in ounces for Steel with Density 4.5056
ounces/cubic inch. – Peso del Metal removido en onzas para Acero con una
densidad de 4.5056 onzas/pulgada cuadrada
Apéndice B Tablas de Conversión para convertir pulgadas de material de acero plano del
número 1020 a onzas de peso.
Apéndice D
Apéndice H
1) Antes que una pieza o parte pueda ser balanceada utilizando el analizador de
vibraciones, ciertas condiciones deberán considerarse.
2) Deberá poder agregarse pesos de corrección al rotor.
En la mayoría de los casos los pesos de corrección pueden ser agregados con el rotor
montado en su instalación normal, pudiendo operarse para arranque y para cuantas
veces sea necesario.
En máquinas tales como las que llevan motores totalmente encerrados, bombas y
compresoras, en donde no puede hacerse ninguna corrección de balanceo “en
posición”, el rotor tiene que ser desmontado de su instalación para ser balanceado en
una máquina balanceadora. El balanceo en posición o en una máquina balanceadora
es un procedimiento directo y que involucra unas cuantas reglas simples. Sin
embargo, antes de que discutamos el balanceo, debemos primero comprender lo que
es un desbalance, de donde proviene y que puede hacerse para corregirlo.
DEFINICIÓN DE DESBALANCE
En general, el desbalance puede ser distribuido a través del rotor pero puede ser
reducido a:
CAUSAS DE DESBALANCE
Hay muchas razones por las que un desbalance puede estar presente en un rotor. Las
más comunes se describen brevemente en los siguientes párrafos:
La excentricidad.
Existe cuando la línea geométrica del centro de una pieza no coincide con su línea de
centro de rotación. El rotor en sí podrá estar perfectamente circular, sin embargo, por
una u otra razón la línea de centro de rotación fue localizada fuera de centro.
Distorsión:
Aún cuando una pieza podría estar razonablemente bien balanceada después de su
manufactura, hay muchas influencias que pueden ocurrir para distorsionar o cambiar
la forma de un rotor para alterar su balancea original. Causas comunes de tales
distorsiones incluyen relevo de fuerza termales.
El relevo de fuerzas es algunas veces un problema con rotores que han sido
fabricados con soldadura. Actualmente cualquier pieza formada bajo presión,
configurada, doblada, extruida, etc. Tendrá esfuerzos internos altos. Si el rotor o
piezas componentes no han sido relevados de fuerzas durante su manufactura, podrán
desarrollar este proceso, naturalmente en un periodo de tiempo y como resultado el
rotor se distorsionará ligeramente y tomará una nueva forma o figura.
Claros de tolerancia.
(*)
Motor – Motor
Clearance tolerance – Claro de Tolerancia
Pulley – Polea
Gear – Engrane
Coupling – Cople
Pulley centerline – Línea de centro de la polea
Shaft centerline - Línea de centro de la flecha
Configuraciones Asimétricas
Resumen
Una razón importante para balancear es porque las fuerzas creadas por el desbalance
son detrimentales en la vida de una máquina, del rotor, los cojinetes y la estructura de
soporte. La cantidad de fuerza creada por desbalance depende de la velocidad de
rotación y la cantidad de desbalance. La pieza en la Figura 1.3 tiene un desbalance
representado por el punto pesado (W) localizado en algún radio ® desde la línea de
centro de rotación.
(*)
Radius – Radio
Force – Fuerza
Unbalance - Desbalance
Si las fórmulas de fuerza puede verse que la fuerza centrífuga debido a desbalance
actualmente se incrementa por el cuadrado de las R.P.M. del rotor. Por ejemplo, la
fuerza creada por 3 onzas de peso agregado a un radio de 30 pulgadas en un rotor de
3,600 R.P.M. es por sobre 2,000 libras, (ver Fig. 1.4) doblando la velocidad de 7,200
R.P.M. la fuerza de desbalance se incrementa a más de 8,000 libras. Por lo tanto, para
producir una tremenda cantidad de fuerzas.
(*) Centrifugal force for ounce inches lf unbalance at various speeds – Fuerza
centrífuga – libras para onzas/pulgadas de desbalance a diversas velocidades
W. x R Equal Ounces Inches – W x R igual a oz. Pulg.
Reduciendo las fuerzas debido a desbalance, ya sea en el campo o en el taller dará por
resultado:
EXPRESION DE UNIDADES
(*)
Unbalance units - Unidades de desbalanceo
VECTORES
Muchas cantidades, tal como masa, tiempo. Volumen, o fuerza pueden ser
representadas por el largo de una sola línea en cualquier dirección arbitraria
seleccionada. A esto se le denomina cantidades escalatorias.
Siendo que una fuerza de desbalance tiene una magnitud equivalente a una cierta
cantidad de onzas de peso u onzas-pulgadas de desbalance y una dirección angular
con respecto a un punto de referencia en el rotor, puede ser representado por un
vector. Un vector de desbalance puede entonces ser descrito como una línea recta
cuya longitud es proporcional a la cantidad de desbalance y la dirección angular
medida desde el punto de referencia.
(*)
Radio del vector
(*)
Vector – vector
Rad x Wt – Radio por peso
Unbalance - desbalance
Deberá recordarse que el desbalance en una flecha rotativa desarrolla una fuerza
centrífuga que actúa en la flecha en rotación, en la misma forma que cualquier fuerza
aplicada vencería la flecha en la misma forma estando ésta detenida. Esta flexión
podrá producir fuerzas adicionales de desbalance debido al hecho de que ahora la
flecha está trabajando con cierta cantidad de excentricidad con respecto al eje de
rotación.
Cuando varias fuerzas de desbalance actúan en una flecha en diferentes planos axiales
y localizaciones angulares, el resultado es vibración de la flecha y/o carcaza de los
cojinetes.
Sin embargo, la vibración puede ser ocasionada por varias causas diferentes y no
todas éstas pueden ser eliminadas por balanceo. En algunos casos el balanceo podrá
resultar solo parcialmente o reducirá de forma temporal la vibración, mientras que en
otros casos el balanceo es la única medida efectiva de acción.
DETECCIÓN DE DESBALANCE
El desbalance siempre produce una fuerza a 1 x R.P.M. Sin embargo, otras fallas
mecánicas algunas veces producen fuerzas que ocurren a 1 x R.P.M., haciendo el
balanceo difícil, llevando a cabo un análisis detallado de las características de la
vibración se revelarán problemas que están presentes.
(*)
Misalignment – Desalineación
FOCET – Desplazado
Angular – Angular
Combination angular/offset – Combinación angular/desalilneación
1) Angular – Donde las líneas centrales de las dos flechas se unen en unos ángulos.
2) Desplazado – Donde las líneas de centro de las flechas son paralelas pero
desplazadas una de la otra.
3) Una combinación – De desalineación angular y desplazamiento.
Una flecha vencida actúa muy parecido a una desalineación angular por lo que sus
características de vibración son incluidas en la desalineación.
La desalineación, aún con coples flexibles, da por resultado dos fuerzas de axial y la
radial, lo que dará a su vez por resultado vibración axial y radial. Esto es verdad aún
cuando la desalineación está dentro de los límites de “flexibilidad” del cople. El
tamaño delas fuerzas y por lo tanto la cantidad de vibración generada se incrementará
(*)
Mialigned sleeve bearing – cojinete de manguito desalineado
Shaft – flecha
Cuando un cojinete antifricción está desalineado con una flecha en la Fig. 1.12
entonces existirá una vibración axial aún cuando la pieza es balanceada. Una
instalación apropiada del cojinete es necesaria para eliminar la vibración.
Estos datos de análisis de vibración son típicos de una desalineación o una flecha
vencida.
(*)
Machinery vibration signature. Firma de vibración de la maquinaria.
Model 350 data sheet – Hoja de datos Mod. 350
Aún cuando la excentricidad es una fuente de desbalance, que puede ser corregida por
técnicas de balanceo rutinarias, la excentricidad puede también dar por resultado
fuerzas reaccionarias en algunos casos que no puede ser corregido por un simple
balanceo. Por ejemplo, el engrane excéntrico ilustrado en la Fig. 1.15 produce fuerzas
reaccionarias por motivo de la acción como de leva contra el engrane par. La
vibración más alta ocurrirá en la dirección de una línea a través de los centros de los
dos engranes, o una frecuencia igual a 1. x R.P.M. del engrane excéntrico.
Refiriéndose a la Fig. 1.1B, el punto más pesado de 4 gramos ha sido movido 601 en
la dirección de las manecillas del reloj, de su posición original en la Fig. 1.16C.
Como resultado note que la marca de referencia ahora aparece a 210º o 60º contra las
manecillas del reloj, de donde se encontraba anteriormente. En la Fig. 1.17B, el punto
más pesado de 4 gramos ha sido movido 45º contra las manecillas del reloj, de su
posición original en la Figura 1.16C y ahora la marca de referencia aparece a 315º o
450º en el sentido de las manecillas del reloj de donde la vimos al principio.
Los ejercicios antes expuestos en los párrafos anteriores revelan dos objetivos
fundamentales de balanceo:
Tipos de desbalance
El eje principal central puede pensarse como el eje acerca del cual el peso de un rotor
es igualmente distribuido y el eje por el cual la pieza rotará si está libre de hacerlo. Si
el rotor es restringido en sus cojinetes, resultará vibración si el eje principal central y
la línea de centro de rotación no son lo mismos.
• Fuerza o estático
• De par (cople)
• quasi estático
• Dinámico
(*)
Static unbalance – desbalance estático
Central principal axis – Eje central principal
Shaft axis – Eje de la flecha
(*)
Couple unbalance – Desbalance de par
Central principal axis – Eje central principal
Shaft axis – Eje de la flecha
(*)
Quasi-static unbalance – Desbalance casi-estático
Central principal axis – Eje central principal
Shaft axis – Eje de la flecha
(*)
Central principal axis – Eje central principal
Shaft axis – Eje de flecha
Fig. 1.23(*)
Selección de balanceo en un solo plano, dos planos o multiplanos, basado en la
proporción largo por diámetro L/D y R.P.M. del rotor.
(*)
LD Ratio exclusive or sahaft – proporción L/D exclusiva de la flecha
Balance correction – corrección de balanceo
Single plane – un solo plano
Two plane – dos planos
Multiplane – de planos múltiples
Less than – menos que
Above – Por encima de
Not applicable – no aplica
More than 0.5 but less than 2 – mas de 0.5 pero menos de 2 R.P.M. or above 70% of
its critical – R.P.M. o por encima de 70% de su crítica
Muy pocos rotores son actualmente fabricados de uno o dos discos. Usualmente
consisten de un gran número de discos con frecuencia ensamblados en forma
compleja como se muestra en la Fig. 1.24. Esto hace que sea prácticamente imposible
saber en que disco(s) descansa el desbalance. Este podría estar en cualquier plano o
planos localizados a lo largo de un rotor y sería de lo más difícil y con desperdicio de
tiempo para determinar en donde se encuentra. Aún más, no siempre es posible hacer
correcciones de pesos en solamente cualquier plano, por lo tanto, la práctica usual es
la de compromiso, haciendo correcciones de peso en los dos planos más convenientes
disponibles. Esto es posible porque cualquier condición de desbalance puede ser
compensado por medio de pesos de corrección en cualquiera de dos planos de
balanceo. Sin embargo, esto es cierto solamente si el rotor y la flecha no son rígidos y
no se vencen o flexionan debido a las fuerzas causadas por desbalance.
Ya sea que un rotor sea clasificado como rígido o flexible depende de la relación
entre la velocidad (R.P.M.) del rotor y su frecuencia natural. Usted recordará que
todo objeto, incluyendo un rotor o flecha de una máquina tienen una frecuencia
natural, o una frecuencia a la que le gusta vibrar. Cuando la frecuencia natural de
alguna parte de una máquina también es igual ala velocidad de rotación o alguna otra
frecuencia de vibración existe una condición de resonancia.
1. Si el rotor opera en solo una velocidad y una ligera cantidad de flexión no acelera
desgaste o problemas de producción de la máquina, entonces balancear en
cualquiera de los dos planos de corrección para minimizar la vibración de los
cojinetes. Es posible que esto sea todo lo que se requiera.
2. Si un rotor flexible solo opera a una velocidad, pero es esencial que la flexión sea
minimizada, entonces el balanceo de multiplanos podrá ser requerido. Por
ejemplo, excesiva flexión en rodillos largos usados en la fabricación de papel,
puede resultar en variaciones en el grueso del papel al pasar a través de la
máquina. Por lo tanto, es necesario balancear en más de dos planos para
minimizar la vibración en ambos cojinetes y la flexión del rotor.
3. Si es necesario que un rotor opere suavemente por sobre un amplio rango de
velocidades, donde el rotor es rígido a bajas velocidades, pero se convierte en
flexible a altas, entonces se requiere un balanceo de multiplanos.
Ahora deberá ser aparente que hay tres tipos de problemas de balanceo. Un solo
plano, dos planos y multiplanos. Sin embargo, la mayoría de los problemas de
balanceo que estamos en la posibilidad de encontrar, son aquellos que pueden ser
corregidos en uno o dos planos. Un bien comprendido conocimiento de balanceo en
un solo plano es importante porque, ayuda en la solución y diagnóstico de un número
de problemas en la maquinaria relacionados con el balanceo, tales como efectos
térmicos, aflojamiento, inestabilidad, etc. Las secciones siguientes cubren las técnicas
para el balanceo en un solo plano, en dos planos y multiplanos.
Por ejemplo, la pieza en la Fig. 1.29 tiene un desbalance original de 5.0 mils a 120º.
Una vez que el desbalance original ha sido rotado y registrado, el siguiente paso es el
cambiar el desbalance original agregando un peso de prueba en la pieza. El
desbalance resultante en la pieza será representativo de una nueva amplitud y fase de
vibración. El cambio ocasionado por el peso de prueba puede ser usado para conocer
el tamaño y localización del desbalance original, o donde el peso de prueba debe ser
colocado para quedar opuesto al desbalance original y punto más pesado, así como
saber que tamaño debe ser el peso de prueba para igualarlo al original punto más
pesado.
Para nuestro ejemplo; asuma que la cantidad de peso de prueba agregado al rotor en
la Figura 1.29 es de 10 gramos. Para el diagrama de vectores, en la Figura 1.31B
sabemos que “0” = 5.0 y “T” = 9.4 mils.
Luego entonces;
Peso de Corrección =
Para balancear la pieza, nuestro objetivo es el de ajustar el vector “T” para hacerlo
igual en largo y apuntando directamente opuesto al vector original “0” de desbalance.
En esta forma, el efecto del peso de corrección servirá para cancelar el desbalance
original, resultando en un rotor balanceado. Ajustando la cantidad de peso de acuerdo
a la fórmula de peso correcto hará al vector “T” igual de largo al vector “0”. El
siguiente paso es determinar la posición angular correcta del peso.
En la Fig. 1.31 el movimiento de fase “0” a “0 + T” es contra las manecillas del reloj.
Por lo tanto, el peso correcto deberá ser movido 58º en la dirección de las manecillas
del reloj desde la posición inicial del peso de prueba.
3. Otra vez, opere el rotor a la velocidad de balanceo y observe y registre los datos
del nuevo desbalance – amplitud y fase. Esto es registrado como “0 – T”.
5. Construya el vector “T” conectando los extremos de los vectores “0” y “0 + T”.
El vector “T” deberá apuntar de “0” a “0 + T”.
6. Mídale largo del vector “T” y use la fórmula para determinar el peso correcto de
balanceo requerido. PESO CORRECTO – PESO DE PRUEBA X (0/T). Ajuste la
cantidad de peso de acuerdo.
7. Usando un transportador, mida el ángulo incluido entre “0” y “T”. Mueva el peso
corregido por este ángulo medido desde la posición inicial del peso de prueba. La
dirección del movimiento es opuesta a la dirección del movimiento de fase o sea
de “0” a “0 + T”.
Peso de corrección =
5.3 gramos x (5.0 mils ÷ 5.9 mils) = 4.5 gramos
Aplicando esta nueva corrección de balanceo deberá reducirse aún más la vibración
de desbalance. Este procedimiento podrá repetirse tantas veces como sea necesario
utilizando el nuevo “0 + T” y el valor del peso de prueba, pero siempre con el uso del
vector original “0”.
Anteriormente, hemos demostrado que existe una relación directa entre la cantidad de
desbalance en una pieza y la amplitud de vibración resultante. En la Fig. 1.16,
agregamos 2 gramos de punto pesado en un rotor balanceado causando 5 mils de
vibración. Doblando el peso de desbalance a 4 gramos, la amplitud de vibración
también se dobla a 10.0 mils. De este experimento, hemos aprendido que la amplitud
de vibración es directamente proporcional al peso de desbalance. Aún más, también
sabemos que tanta vibración resultará de la cantidad proporcionada de desbalance.
Por ejemplo, si los 2 gramos de desbalance producen 5 mils de vibración en el rotor
en la Fig. 1.16, esto significa que un (1) mil de vibración es igual a 0.4 gramos de
desbalance:
Una constante similar de desbalance puede llevarse a cabo para otros rotores que
puedan requerir un balanceo frecuente. Después de que haya usted balanceado con
éxito la pieza, usando la primera vez el método de vectores de 4 pasos, simplemente
divida el peso final de balanceo por la amplitud original de vibración. Por ejemplo, si
la amplitud original de vibración era, digamos, 12 mils y después de haberse
balanceado nota que un peso de corrección de 18 gramos ha sido agregado, entonces
este rotor tiene una constante de desbalance de:
(*)
Rotation – Rotación
Heavy spot – Punto más pesado
Flash angle – Ángulo de Centelleo
La marca de referencia no tiene nada que ver con esta relación, ya que puede ser
colocado en cualquier parte del rotor. La marca de referencia simplemente nos
permite ver la posición del rotor cuando la lámpara estroboscópica centellea.
1. Note las lecturas del desbalance original y proceda a balancear la pieza usando el
método de vectores de 4 pasos.
2. Después de que el rotor ha sido balanceado con éxito, para la pieza de trabajo y
gírela hasta que la marca de referencia esté en la misma posición observada bajo
la luz de la lámpara en la corrida original.
3. Con el rotor en esta posición, note la localización aplicada del peso de corrección
para balanceo. Esto representa la localización del punto original ligero del rotor.
Desde luego, a 180º directamente opuesto al original del peso pesado.
El balanceo de dos planos se lleva cabo en forma bastante similar que el balanceo de
un solo plano. Hay sin embargo, un número de técnicas de balanceo comúnmente en
uso que pueden ofrecer buenos resultados dependiendo del tipo de problema
encontrado. La selección de la técnica de balanceo dependerá de varios factores, tales
como la configuración del desbalance, proporción del largo y diámetro, velocidad de
balanceo comparada con la velocidad de operación del rotor, flexibilidad del rotor y
cantidad de efecto cruzado.
a) Método graficado
El balanceo de dos planos requiere una atención especial por el “efecto cruzado”.
Este efecto cruzado algunas veces llamado interferencia del plano de corrección,
puede ser definido como un efecto en la inducción de desbalance en un extremo del
rotor, causado por el desbalance en el extremo opuesto.
El efecto cruzado puede ser mejor explicado asumiendo que el rotor en la Fig. 1.3Aª
está perfectamente balanceado. Agregando un desbalance en el plano de corrección
derecho, en la Fig. 1.34B, resulta en una lectura de vibración de 5.0 mils a 90º en el
cojinete derecho. En el cojinete izquierdo también se notará una vibración de 66 mils
con una fase de 300º. La vibración es debida al efecto cruzado. Esto es la vibración
en el cojinete izquierdo es causada por el desbalance en el plano de corrección
derecho.
(*)
Correction planes – planos de corrección
Left bearing – Cojinete izquierdo
Right bearing – Cojinete derecho
Unbalance – Desbalance
Cross effect – Efecto cruzado
Registre la posición del peso de prueba en grados en las manecillas del reloj
desde la marca de referencia. Aquí el peso es 240º.
3. Con el peso de prueba en el plano de corrección del extremo cercano, opera el
rotor a la velocidad de balanceo. Verifique para asegurarse que su filtro
analizador aún se encuentra apropiadamente sintonizado y observe y registre la
nueva fase para el extremo cercano (inciso No. 7); la nueva amplitud para el
extremo cercano (inciso No. 8); la nueva fase para el extremo lejano (inciso No.
9) y la nueva amplitud para el extremo lejano (inciso No. 10)
4. Pare la máquina y remueva el peso de prueba del extremo cercano. Usando el
mismo peso a uno diferente si así lo desea, agregue un peso de prueba en el
plano de corrección lejano. Registre como el inciso No. 11 la posición del peso
en grados de las manecillas del reloj desde la marca de referencia (como vista
desde el extremo cercano) registre la cantidad de este peso de prueba como
inciso No. 12.
6. Utilizando una hoja de papel polar construya los vectores N, F, N2, F2, N3 y F3
dibujando cada uno al ángulo de fase observado y al largo correspondiente a la
amplitud medida de vibración. Por ejemplo, los vectores en la Fig. 1.40 han sido
dibujados de los datos de muestra en la Fig. 1.38
NOTA
Para UNA mayor precisión use la escala más grande posible para construcción de
los vectores.
Fig. 1.40
Construya los vectores N, F, N2, F2, F3 y N3
NOTA
Durante los cálculos usted encontrará que algunas de sus respuestas serán ángulos
negativos (-) o ángulos mayores de 360º. Un ángulo negativo, digamos de – 35º,
puede ser convertido a un ángulo equivalente positivo restando de 360º. Por
consiguiente 360º - 35º = 325º. Un ángulo que es mayor de 360º es convertido a uno
menor de 360º restando esta cantidad del ángulo. Por ejemplo 463º - 360º = 113º.
11. Calcúlense los valores para los incisos No. 37 y No. 38 siguiendo el mismo
procedimiento descrito para los incisos No. 25 al 32, en el paso No. 8.
12. Usando una nueva hoja de papel polar, construya el vector UNIDAD (U), 1.0
largo de unidad a un ángulo de 0o. Nótese que los valores para el vector unidad
ya ha sido introducido en el formato de datos como incisos No. 39 y 40. El
vector unitario siempre es de unidad 1.0 a 0o para todos los problemas
vectoriales de dos planos. Una escala sugerida para el vector unitario es de
unidad 1.0o = 2,5 pulgadas. Ver la Fig. 1,42,
13. En la misma hoja de papel polar con el vector de unidad, construya el vector aB
usando la misma escala seleccionada para el vector de unidad. Los valores para
el vector aB es obtenido d sus datos calculados, incisos No. 37 y 38. Recuerde
el valor del vector aB, inciso No. 38 es expresado en unidades por lo tanto, en el
ejemplo es la Figura 1.42, aB = 0.22 unidades de largo a un ángulo de 311º.
Encuentre e introduzca los valores para el vector E, inciso No. 41 y 42. Recuérdese el
medir el largo de aB, inciso No. 42 usando la misma escala de unidades.
15. Calcule los valores para los incisos No. 43 hasta el No. 54, siguiendo el mismo
procedimiento descrito en el paso 8 antes expuesto. Los incisos No. 51 y 52
representan la posición y cantidad del peso de balanceo requerido para el plano
de corrección para el EXTREMO CERCANO. Los ángulos para localización de
los pesos de balanceo son en el sentido de las manecillas del reloj desde la
marca de referencia.
16. Antes de aplicar los nuevos pesos de corrección de balanceo como se indica en
los incisos No. 51 al 54, se sugiere llevar a cabo una verificación graficada de
su solución, como se describe a continuación Esta verificación revelará sise han
cometido errores en la solución.
Fig. 1.43
Chequeo Gráfico de la solución.
C. Calcule los valores de amplitud y ángulo para el vector 0 aA. Amplitud = inciso
No. 40 x inciso No. 22 y el ángulo = inciso No. 47 + inciso No. 21.
F. Construya el vector Y adicionando los vectores ∅/B y ∅-aA aquí otra vez
completando el paralelogramo. El vector Y deberá ser igual de largo y
directamente opuesto a su vector original F. Ver la Fig. 1.44.
18. Con las correcciones de balanceo aplicadas, opere el rotor y verifique para
asegurarse de que la vibración ha sido reducida a un nivel aceptable.
Balanceo de Multiplanos
Para balancear un rotor rígido es suficiente con utilizar dos pesos en dos planos
radiales, utilizando los procedimientos descritos para balanceo en dos planos. Sin
embargo, si un rotor se flexiona o se vence bajo la influencia de fuerzas de
desbalance, no puede ser considerado como rígido y podría requerir correcciones de
balanceo en un número de planos radiales. También un rotor operando cerca de la
primera velocidad crítica podrá exponer vencimiento y podrá requerir balanceo en
más de dos planos.
El balanceo de multiplanos podrá ser requerido en cualquier rotor que sea largo
comparado con su diámetro, o si las fuerzas cruzadas por el desbalance causan que el
rotor se “distorsione”. Ver Fig. 1.45.
Para un balanceo de precisión, los rotores flexibles podrán requerir una afinación de
balanceo en condiciones de velocidad de operación, temperatura y carga normales.
Si asumimos que los cojinetes son rígidos y estamos preocupados con la flexión de la
flecha y chicoteo a varias velocidades, las situaciones que pueden resultar se
muestran en las Figuras 1.46 hasta la 1.49.
Flexión simple.
El caso más simple de desbalance ocurre en una rueda delgada o disco montado en el
centro de una flecha larga y delgada. Ver Fig. 1.46. Asuma que la flecha está sin peso
y el centro de gravedad se encuentra a una distancia “E” desde la línea de centro de la
flecha. El desbalance, entonces, será igual al producto del peso “W” de la rueda y su
excentricidad “E”. Si la rueda y la flecha fueran colocadas niveladas, el efecto de
gravedad del desbalance causaría que giraran hasta detenerse con el desbalance en el
fondo. Un simple ejemplo de desbalance estático.
Sigamos más adelante, consideremos un rotor con dos ruedas o discos (Fig. 147ª) que
están fuera de balance. Si sus dos excentricidades son iguales y en la misma posición
angular, el rotor está estáticamente desbalanceado y trabajará en forma de un solo
círculo mostrado por la línea punteada. La situación puede ser corregida usando dos
pesos iguales, uno en cada rueda para formar un PAR ESTÁTICO, definido como
dos pesos iguales al mismo radio y posición angular.
Con los vectores derivados de desbalance estático y par puede ser corregido primero,
el que sea de su preferencia, o siendo que las correcciones estáticas verdaderas no
influencian el par y viceversa, con un poquito de cuidado ambas correcciones, la
estática y de par pueden ser llevados a cabo simultáneamente. Sin embargo, para
simplificación, el siguiente ejemplo ilustra la corrección de desbalance estático
primero, seguido por la corrección del desbalance de par.
Por ejemplo, asuma que un peso estático de prueba de 50 gramos (T.W = 50 gramos)
ha sido agregado en el centro del plano de referencia, resultando una nueva lectura de
desbalance de:
6 Conecte el extremo del vector (O + T)R con el extremo del vector (O + T)L y
encuentre el punto de en el centro de esta línea de interconexión.
NOTA
8 Con los vectores S0 y S0 + T derivados de las Figuras 1.50 y 1.52 una solución
es estándar de un solo plano pueden ser completadas para corrección de un
desbalance estático. Esta solución vectorial se muestra en la Fig. 1.53.
El vector resultante ST = 6.3 mils. De esto se deriva el peso de corrección que puede
ser calculado como sigue:
CW= TW x (O ÷ T)
= 50 Gramos x (4.6 mils ÷ 6.3 mils)
= 36.5 gramos
Por ejemplo, supóngase que balanceamos una pieza usando un peso temporal de 24
gramos a un radio de 30 pulgadas; sin embargo, el peso permanente debe ser
agregado a un radio de solamente 12 pulgadas. Para encontrar la cantidad de peso
necesaria en el nuevo radio de 12 pulgadas, utilice la fórmula siguiente:
Wt2 = 60 gramos
Por ejemplo, asuma que estamos balanceando un ventilador con sus aspas, espaciadas
equitativamente a 60º como se ilustra en la Fig. 1.55. Después de agregar el peso de
prueba en el aspa No. 1, el diagrama de vectores nos dirige a mover el peso 75º en el
sentido de las manecillas del reloj y ajuste el peso 20 gramos. Como puede ver, no
hay un aspa a 75º en el sentido de las manecillas del reloj en donde podamos agregar
el peso requerido para balanceo. Por lo tanto, debemos agregar peso en las aspas
adyacentes (No. 2 y No. 3) lo que proporcionará el resultado requerido. El problema
ahora es encontrar que tanto peso debe ser agregado en cada aspa.
Por ejemplo, considere los tres pesos de balanceo en el rotor en la Fig. 1.57A. Para
combinar estos pesos, sus cantidades y su posición angular deben ser conocidas.
Primero, dibuje un vector representando el peso de balanceo No. 1 (Ver Fig. 1.57B).
Por conveniencia hemos seleccionado el peso más grande para el No. 1 y hemos
construido su vector a 0º . El largo de este vector corresponde a la cantidad de peso,
25 gramos. A continuación, del extremo del vector de peso de balanceo No. 1
construya un vector de 10 gramos de largo representando el peso de balanceo No. 2
como se muestra en la Fig. 1.57C. Note que el vector para el peso de balanceo No. 2
es dibujado a un ángulo de 30º en el sentido de las manecillas del reloj el peso de
balanceo No. 1, en el sentido de las manecillas del reloj; la posición del peso es de
30º para la posición No. 1, ahora, del extremo del vector de peso de balanceo No. 2
construya el vector No. 3 que es de 5 gramos de largo (Ver la Fig. 1.57D). Este vector
es construido a un ángulo de 45º en el sentido de las manecillas del reloj del vector de
peso de balanceo No. 1
Puede pensarse del cojinete No. 1 como un cojinete que responde a/o censa el
desbalance estático en el sistema. Anteriormente hemos aprendido que la condición
de desbalance estático puede ser corregida con un solo peso colocado en el mismo
plano en el centro de gravedad del rotor y para el rotor en cantiliver en la Figura 1.58,
el plano de corrección “B” es normalmente el plano más cercano al C.G.
(*)
Pair of equal trial weights in planes A & B 180º apart – Par de pesos de prueba
iguales en los planos A y B a 180º de separación.
Ahora que el desbalance ha sido definido y se han discutido los diversos métodos de
balanceo, el siguiente paso es examinar los procedimientos reales para balancear.
Para balanceo “en campo” es una práctica común el utilizar una medición dela
amplitud de la flecha o cojinetes en la máquina para determinar la cantidad de
desbalance que está presente en el rotor. Esto es posible porque la amplitud de
vibración medida, por lo general será proporcionalmente directa a las fuerzas
generadas del desbalance.
Cuando la caja del transductor de velocidad está adherida y/o sostenida contra una
parte que está vibrando, el imán permanente que se encuentra adherido a la caja,
sigue el movimiento de la vibración. La bobina de alambre (conductor), sostenida por
resortes de baja tensión permanece estacionaria en el espacio. Bajo estas condiciones
el movimiento rotativo entre el campo magnético y la bobina conductora es el mismo
que el movimiento de la parte rotativa a un punto fijo en el espacio y el voltaje
generado por el transductor es directamente proporcional a este movimiento relativo.
Entre más rápido sea este movimiento el voltaje será mayor. En otras palabras, el
voltaje de salida es proporcional a la velocidad de vibración. Cuando la velocidad de
la parte que está vibrando cambia, el voltaje generando cambia proporcionalmente.
Por lo tanto, de esto proviene el nombre de Transductor de Velocidad.
Colocación de Transductores.
Pinzas de Presión
Base magnética
La base magnética también puede ser utilizada para balanceo en el campo. Deberá ser
montada en una superficie razonablemente limpia y pulida. Las partículas de polvo o
grasa que se encuentren en el imán o la superficie de montaje ocasionarán que se
reduzca la fuerza de retención del imán y consecuentemente la frecuencia máxima
utilizable. Si la superficie magnética no está bien asentada con la superficie de
montaje podría mecerse a una frecuencia impredeciblemente baja, produciendo
lecturas erróneas. Si cuando se aplica apropiadamente la base magnética produce
buenos resultados como sostén de un transductor de vibraciones.
Muchas veces se utiliza para determinar la vibración de una flecha para compararla
con la vibración de la caja o carcaza de un cojinete. Esto es especialmente cierto en
cuanto se refiere a máquinas de alta velocidad, tales como turbinas, bombas
centrífugas y compresoras, donde la carga de una máquina y cojinetes rígidos con
frecuencia tienen muy poca vibración, aún cuando el rotor y la flecha pueden estar
vibrando excesivamente dentro del claro de los cojinetes. La tira de madera que se
muestra en la Fig. 2.8 cuando se utiliza con el transductor de velocidad, proporciona
los medios convenientes para la medición de la vibración de la flecha.
Transductor Acelerómetro
El tamaño y peso ligero del acelerómetro lo hacen muy apropiado para aplicaciones
donde el espacio es limitado, o donde el peso del transductor es importante.
Adicionalmente, los acelerómetros son mucho menos sensitivos que los transductores
de velocidad a campos magnéticos dispersos.
Operación Básica
Fig. 2.15
Estos representan frecuencias máximas basadas en la práctica de un cuidadoso
montaje, incluyendo el uso de una ligera capa de grasa exceptuando los
anotados. Cuando existan condiciones para un montaje menor no muy bueno.
(Ej. Superficie dispareja o pintada) Estas frecuencias podrán ser reducidas
(*)
Tip – punta
Body – cuerpo
Integral cable – cable integral
Cable conector – cable de conexión
Efectos de desplazamiento
La Fig. 2.221 ilustra una máquina equipada con cojinetes de rodamientos. Tales
cojinetes característicamente tienen claros radiales muy pequeños y por lo tanto, la
flecha y el cojinete tendrán casi la misma vibración. Como se indica por la
comparación de las formas de onda de vibración, la vibración del cojinete y la
vibración absoluta de la flecha será casi idéntica en este caso por comparación, una
medición de la vibración de la flecha relativa al cojinete detectaría solamente una
pequeña cantidad de claro radial en el cojinete. La selección en este caso aparentaría
ser entre la vibración del cojinete y la vibración absoluta de la flecha.
La Figura 2.22 ilustra una máquina que consta de un rotor de peso ligero, instalado en
una carcaza masiva y rígida. Una compresora centrífuga de alta velocidad podría ser
un ejemplo de este tipo de instalación. Aquí los cojinetes son lubricados por aceite,
del tipo de muñones los. En este caso, la carcaza grande y masiva de la máquina
permanece casi estacionaria aún cuando la flecha del rotor podrá estar vibrando
excesivamente dentro de los claros de los cojinetes. Como se sugiere por la
comparación de la forma de onda de vibración, la selección aquí aparentaría ser entre
la medición absoluta y la vibración relativa de la flecha
(*)
Bearing vibration – Vibración del cojinete
Absolute shaft vibration – Vibración absoluta de la flecha
Relative shaft vibration – Vibración relativa de la flecha
La Figura 2.23 ilustra una tercera condición posible, donde la carcaza de la máquina
(o soporte) tiene comparativamente más baja o moderada rigidez. Maquinaria en
general, tal como ventiladores, sopladores, motores, bombas de baja velocidad,
máquinas reciprocantes y compresoras serían ejemplos típicos. Adicionalmente,
máquinas instaladas sobre aisladores, absorbedores de vibración, también entrarían en
(*)
Bearing vibration – Vibración del cojinete
Absolute shaft vibration – Vibración absoluta de la flecha
Relative shaft vibration – Vibración relativa de la flecha
Como se ilustra en los ejemplos de las figuras 2.23 hasta la 2.25, si la vibración del
cojinete, vibración absoluta de la flecha o vibración relativa de la flecha proporcionan
el mejor indicador de la condición del balanceo de la maquinaria dependerá en parte
del tipo de cojinetes utilizados, así como la rigidez de éstos. Sin embargo, hay otros
factores a considerar incluyendo parámetros selectivos de amplitud, costos de
instalación, limitaciones del transductor y otros que serán tratados más adelante en
detalle en los párrafos siguientes.
Tal vez las ventajas más obvias en las mediciones de vibración en las tapas de
cojinetes serían la selección del transductor y facilidad de su instalación. Esta es la
consideración principal para el balanceo “en campo”.
Otra ventaja del transductor para montajes sobre la flecha (shaft Arder) es que no se
afecta al transductor de no-contacto. Por esta razón los transductores montados sobre
la flecha son algunas veces seleccionados para usarse en máquinas con muñones
metalizados para la flecha, o en motores grandes y generadores donde el magnetismo
puede ser un problema
Segundo, siendo que en muchas instalaciones se requiere del uso de barras largas, la
resonancia de esas es probable que sean bajas y podrán introducir errores en las
mediciones.
Hasta ahora los vectores para balancear han sido tratados sin hacer referencia cerca de
si las lecturas son verticales, horizontales, a la flecha o a la caja de un cojinete. La
experiencia mostrará cual de estos procedimientos da el mejor resultado en un
balanceo pero una regla en general deberá ser aplicada:
Debe hacerse notar que las lecturas de la flecha son afectadas muy ligeramente por
amortiguación de los pedestales, mientras que las lecturas de las amplitudes verticales
y horizontales de los pedestales dependerán de su masa y rigidez, de modo que la
misma cantidad de fuerza de desbalance podrá producir dos diferentes amplitudes en
pedestales de peso desigual.
Una buena práctica es plantear las cuatro lecturas (flecha vertical, flecha horizontal,
cojinete vertical, cojinete horizontal), para cada extremo de la flecha. La ventaja de
plantear todas las lecturas es que en la siguiente adición de peso o movimiento se
convierte más aparente cuando hay varios planteamientos mostrando el mismo
movimiento (ver Fig. 2.25) Un error en la lectura o planteamiento también se torna
aparente cuando se comparan cuatro exposiciones para balanceo en cada extremo.
Fig. 2.25
Diagrama vectorial de datos para balanceo vertical, horizontal y lecturas axiales.
Por ejemplo: el peso correcto de balanceo es utilizado, pero su localización está fuera
30º. La máxima reducción que puede esperarse es de 2:1 si el peso correcto es usado
con un error de fase de 15º, la reducción será de 4:1. El peso correcto con error de
fase de 7.5º resultará con una reducción de 8.1. Debido a la precisión de la lectura de
fase del Data Line y el Data Pac, podrán obtenerse tolerancias precisas de balanceo
Tipos de Filtros
El modelo IRD 880 incorpora un filtro sintonizador tipo “Twin-T”. Este instrumento
dispone de tres posiciones del filtro, banda ancha, banda angosto y balanceo. La
banda ancha es de ± 5% del centro sintonizado de frecuencia y es utilizado donde
puedan ocurrir variaciones de velocidad durante las operaciones de balanceo.
(*)
Lower cutoff frequency – Corte inferior de frecuencia
Filter rejection – Rechazo de filtro %
Filter bandwidth – Ancho de banda del filtro
Upper cutoff frequency – corte superior de frecuencia
Frequency - Frecuencia
(*)
Filter Bandwidth comparison – Comparación de ancho de banda de filtro
Relative amplitude dB – Amplitud relativa dB
Typical 5% bandwidth filter – Típico filtro de 5% de ancho de banda
Balance (lock) 2.8% Bandwith filter – Balance (candado) de filtro de 2.8% de ancho
de banda
El modelo IRD 360 incorpora un filtro zirconio de rastreo. El modo de balanceo tiene
un ancho de banda constante de 10 CPM por sobre el total del rango de frecuencia
desde 120 a 600, 000 CPM. Esto hace poner el nivel de balanceo de precisión a
niveles de lo más bajo posible. El filtro de rastreo proporciona un ancho de banda
constante de 240 CPM en un rango de 600 –6K.
Existen muchas técnicas que pueden ser utilizadas para obtener mediciones de fase
comparativas para análisis y balanceo incluyendo la lámpara estroboscópica, el
medidor de fase y el osciloscopio.
En algunos casos tal vez no sea posible poder ver el extremo de la flecha y solo podrá
verse una pequeña porción del rotor o de la flecha en un cierto tiempo en particular.
Por ejemplo, cuando se esté observando la flecha de un lado, tal como sería debajo de
una guarda de un cople donde podría ser que solamente fuera visible la mitad de la
flecha o la circunferencia del cople. En tales casos, una sola marca de referencia
colocada en la flecha pudiera estar fuera de vista para muchas mediciones de fase .
Este problema en muchos casos puede resolverse colocando dos diferentes marcas de
fase en la flecha, diametralmente opuestos (180º) una de la otra. Desde luego, las dos
marcas colocadas en la flecha deberán ser notoriamente diferentes para evitar errores
en la comparación de fase. Por ejemplo un pequeño (0) podría ser dibujado en un lado
de la flecha y una marca (X) en el lado opuesto. Aún cuando este acercamiento es
generalmente adecuado para comparaciones generales de fase para análisis, la
precisión delas mediciones obtenidas de esta manera pudieran no ser suficiente para
satisfacer los requerimientos para un balanceo “en campo”. Donde se requiera más
precisión, en las lecturas de fase podría ser necesario aplicar una referencia angular
de rotación, tal como se ilustra en la Fig. 2.29, utilizando un pedazo de cinta que
marca en grados adherida alrededor de la flecha. Si el diámetro de la flecha es
conocido, la cinta puede ser preparada antes que la máquina sea parada. Simplemente
córtese una cinta de un largo que sea exactamente igual a la circunferencia de la
flecha (C = D). Con la cinta cortada del largo apropiado, divida y marque la cinta en
un número igual.
La referencia estacionaria podrá ser la línea divisoria entre la mitad superior e inferior
de un cojinete, o un gancho de ropa de alambre puede ser adherido al cojinete, base o
cualquier otro componente y doblado como sea necesario para apuntar a la cinta de
referencia angular. Las lecturas de fase precisas se obtienen rotando el número
angular a la cinta, que está en línea con el apuntador estacionario cuando se observa
bajo la luz de la Lamar estroboscópica.
3) Cuando se están llevando a cabo lecturas de fase, es importante que todas las
mediciones sean tomadas utilizando el mismo parámetro de la lectura de
amplitud. Por ejemplo, cambiando la lectura de desplazamiento a velocidad
resultará en un cambio de 90º en la fase medida. Cambiando de desplazamiento
a aceleración (g’s) existirá una diferencia de fase 180º.
Para la mayoría de las aplicaciones de balanceo, las lecturas de fase son obtenidas
observando una referencia, tal como una cuña o un cuñero o bien una marca colocada
en el extremo de la flecha. En algunas aplicaciones, tales como turbinas de vapor, el
rotor o la flecha no está expuesta para facilitar la obtención de las lecturas de fase.
Estas máquinas con frecuencia disponen de un panel de acceso, que puede renovarse
para exponer una muy pequeña porción de la flecha o un anillo de balanceo. Este
anillo es una parte del rotor y tiene ya sea agujeros machueleados o una raspadura
que pueden ser utilizados para agregar pesos de balanceo al rotor.
Para este ejemplo, asuma que los números están colocados en el anillo como aparecen
en el diagrama de vectores Fig. 2.33, esto es, incrementándose en el sentido de las
manecillas del reloj. Con la máquina trabajando, sintonice el analizador a la
frecuencia de desbalanceo (1 x R.P.M.), entonces cambie el switch interruptor a la
posición del filtro de “banda angosta”. Dirija la luz de la lámpara al orificio de acceso
y observe que el número aparece a la vista.
Para este ejemplo suma que el número 40 estaba estacionado en el orificio y a una
amplitud de 5 mils. Esto se registra como la lectura original, 0 = 5 mils (ojo) 0º. El
siguiente paso es el de colocar un peso de prueba de valor conocido en el anillo y
volver a arrancar la máquina. Verifique una vez más para asegurar que el analizador
está sintonizado exactamente a la frecuencia de desbalance. Una vez más dirija la luz
de la lámpara al orificio de acceso y observe que número aparece ahora estacionario.
Por ejemplo, asuma que el número 30 está estacionado en el agujero y la amplitud es
de 7 mils. Esto se registra como el original más el dato del peso de prueba 0 + T = 77
mils (ojo) 30º. La solución a este problema de vector dirige un incremento de peso
por un factor de 1.38 y mover el peso 116º. La pregunta ahora es si el peso deberá
moverse en el sentido de las manecillas del reloj o en sentido contrario. Observando
el diagrama de vectores usted recordará que nuestra lectura 0 + T exponía el número
30 en el orificio de acceso. Si el número 30 está ahora en el orificio, nuestra lectura
original de 0º deberá ser para la izquierda del agujero de acceso 30º, por lo tanto,
nuestro vector original de 0º se ha movido a la izquierda o contra las manecillas del
reloj, de modo que debemos colocar el peso correcto 116º en el sentido de las
manecillas del reloj de donde el peso de prueba se encuentra ahora en el rotor. Con
indicaciones de fase en rotación, incrementándose en la dirección de las manecillas
del reloj, el peso de prueba se moverá en la misma dirección como de 0 a 0+T en el
diagrama de vectores. Lo opuesto será lo correcto para las indicaciones de fase que
decrecen en la dirección de las manecillas del reloj.
Deberá tomarse nota de que las lecturas de la flecha son afectadas solo ligeramente
amortiguando los pedestales, ya que las lecturas verticales u horizontales de los
pedestales dependerán de la masa y rigidez de manera que la misma cantidad de
fuerza de desbalance podrá producir diferentes amplitudes en los pedestales con peso
desigual. Cuando sea posible, es buena práctica exponer las cuatro lecturas (vertical
de la flecha, horizontal de la flecha, vertical del cojinete, horizontal del cojinete), de
cada cojinete en la máquina que está siendo balanceada. El valor de exponer todas las
lecturas en el diagrama de vectores es que la siguiente adición de peso o movimiento
se torna más aparente cuando hay varias exposiciones mostrando un mismo
movimiento. Un error en leer o plantear, también se tornará aparente cuando se
comparan las exposiciones de vectores.
Nota
En algunos casos es útil plantear la lectura axial de la carcaza del cojinete en los
mismos planteamientos de vectores. Una comparación y análisis de las lecturas
axiales revelarán desalineación y/o flexión de la flecha, que puede contribuir con
dificultades en el balanceo.
Hay varios factores a considerar cuando se están obteniendo datos para un balanceo
“en el campo”. Algunas de estas áreas son tratadas en detalle para incrementar
nuestra atención de las situaciones que pueden resultar en casos de balanceo que no
aparentan seguir las reglas normales establecidas.
(*)
Vector diagram with 30 electrical phase shift – Diagrama de vector con 30 de cambio
de fase “eléctrico”
Correct vector diagram without “electric” phase shift – Diagrama de vector correcto
sin cambio de fase “eléctrico”
Los sistemas más prácticos tiene más de una velocidad resonante o “crítica” y podría
tener velocidades críticas diferentes en las direcciones vertical y horizontal.
Las partes en movimiento lento generalmente operan por debajo de la llamada “flecha
crítica”, o aquella velocidad a la cual las partes no pueden ser consideradas por más
tiempo rígidas. Esto es ventajoso por una parte, ya que las correcciones de balanceo
pueden hacerse más o menos en localizaciones arbitrarias, mientras que a altas
velocidades la técnica de balanceo se torna más complicada y varios puntos físicos a
Como un ejemplo de los efectos de desbalance en una pieza rígida de trabajo y otra
pieza no-rígida, vea la Fig. 2.38 que nos muestra un rotor simétrico con una flecha
balanceada y cuatro discos, cada uno de éstos está individualmente desbalanceado
como se muestra. Ignorando la influencia de la suspensión y considerando solamente
el rotor, el centro de gravedad está localizado centralmente entre dos cojinetes.
Una pregunta que con frecuencia se hace es ¿Qué velocidad debe usarse para
balancear? La respuesta a esta pregunta no es fácil de contestar. Hay que considerar
muchos factores si se tiene disponible la selección de velocidad. La situación ideal es
donde un rotor puede ser balanceado ala velocidad de operación, bajo las condiciones
normales de carga, temperatura, etc., con frecuencia la velocidad de balanceo se
determina por la velocidad de operación de la máquina y no hay variación posible.
Es posible que en algunas máquinas, tales como turbinas de vapor, sea posible
seleccionar varias velocidades de balancear. Para lo cual deberán considerarse
diversos factores de influencia al seleccionar las velocidades tales como:
Algunos rotores que operan a muy altas velocidades podrán requerir un balanceo a
velocidad reducida, necesitando un balanceo más preciso a la baja velocidad, también
los requerimientos para balanceo en alta velocidad podrán ser significativos
Finalmente, un rotor a baja velocidad es más seguro y requiere menores medidas de
protección.
Rotores rígidos
El balanceo estándar y las líneas de guías tales como las de 150 recomendaciones
1940 basadas en VDI línea de guía 2060 establece que un rotor rígido puede ser
balanceado a cualquier velocidad rotacional deseada entre cero y su velocidad
operacional.
Rotores flexibles
Los rotores que exhiben deformación plástica pueden caer dentro de dos categorías.
Los rotores que exhiben ambos tipos de deformación requieren de técnicas especiales
de balanceo. Primero, tal rotor deberá balancearse como si fuera un rotor rígido a baja
velocidad. Enseguida, incrementar la velocidad y observar el cambio y corregirlo
hasta conseguir un balanceo satisfactorio a la velocidad de operación.
En algunos rotores, las partes cambian de posición durante su operación debido a los
cambios de carga o temperatura. El rotor mostrará características de desbalance
significativamente diferentes después de cada corrida. La Fig. 2.44 muestra el
comportamiento típico de desbalance de rotores, ambos con elasticidad corporal y
cambios de desbalance debidos a movimiento o cambios de partes del rotor.
Los rotores típicos en los que el desbalance varía como una función de velocidad,
temperatura, carga, etc., son:
2) Todos los tipos de armaduras para motores eléctricos son barras flojas en el
rotor, o embobinado, o partes que pueden cambiar o moverse durante la
operación, podrán mostrar, histéresis y/o deformación corporal de ambos tipos
elástico y plástico de la flecha.
4) Ventiladores FD. e I. D., centrífugas, tambos separadores, rotores con aspas con
carga centrífuga alta, grandes diferencias en secciones cruzadas o espesor de
pared, alta temperatura o carga, o partes que requieren gran cantidad de peso de
corrección. (Elasticidad
Este es un tema muy complicado y puede extenderse en áreas mucho más allá del
objetivo de las técnicas de balanceo. Una definición general del linearidad del sistema
podría ser la habilidad de un sistema de responder a desbalance comparado a la
respuesta de lo “ideal” o un sistema de libre soporte. La condición “ideal” puede ser
descrita como un sistema de soporte libre de cualquier fuerza de restricción, como si
la pieza de trabajo estuviera sin peso en el espacio. Esta condición es prácticamente
imposible, aún cuando una máquina para balanceo bien diseñada lo acerca a ello.
En la Fig. 2.45 se muestra un rotor con sus cojinetes montados sobre resortes. Este es
el caso en general como cualquier estructura de montaje puede ser considerada un
resorte con contrastes variables. Cuando este rotor está desbalanceado, el eje de
rotación ya no coincide con el eje de los cojinetes, porque el centro de gravedad es
desplazado de estos ejes. Las vibraciones fijadas en los cojinetes son una función de
este desplazamiento y en la condición “ideal” los resortes son perfectamente
flexibles, los cojinetes son sin masa y no hay amortiguación. En esta condición el
movimiento visto en los cojinetes será el centro de desplazamiento de la masa y
esencialmente no hay fuerzas producidas en los cojinetes.
Con esta breve información de respaldo, una visita a aquellos que tengan afinidad o
relación que son afectados por el sistema de linearidad estará en orden.
Las figuras 2.46, 2.47, 2.48 y 2.49 ilustran la relación mencionada y como son
afectados por el sistema en la que la misma pieza de trabajo está en rotación. La curva
A representa la condición “ideal” o soportada libremente, donde la parte rotatoria es
soportada en cojinetes sin masa y resortes perfectamente flexibles la curva B,
representa una condición como un problema en campo en donde los cojinetes y el
soporte de la estructura ofrecen fuerzas restrictivas significativas. La curva B no
deberán ser consideradas típicas, pero representan qué es lo que podrá encontrarse en
un sistema con constantes desconocidos de resortes, fricción, amortiguación y valores
de masa.
(*)
Bearing displacement – Desplazamiento de cojinete
Unbalance force – Fuerza de desbalance
Linear – Lineal
No Lineal – No lineal
Si esta misma pieza de trabajo fuera colocada en una estructura de soporte, tal como
la máquina para la que fuera diseñada, o bien una máquina para balancear, habría un
cambio en el desplazamiento del cojinete para un determinado desbalance del antes
descrito bajo las condiciones de “ideal”. Usualmente este cambio es una reducción en
el desplazamiento del cojinete. Por ejemplo, podría encontrarse que un
desplazamiento del centro de masa de .001 pulgadas, el desplazamiento del cojinete
es de .0015 pulgadas cresta a cresta, más que .002 pulgadas cresta a cresta. Esta
reducción del movimiento del cojinete o desplazamiento es el resultado de las fuerzas
restrictivas de la estructura de soporte. La restricción es la suma de varias fuerzas
separadas tal como la inercia de cojinetes, el bastidor o la estructura en sí, y/o
deformación estructural resultantes en fuerza de resorte y amortiguación.
La curva B en la Fig. 2.47 ilustra otra condición que puede encontrarse. En este caso
las fuerzas restrictivas son predominantes “fuerzas de resortes”, esto es, la restricción
es proporcional al desplazamiento del cojinete solamente y no varía con la velocidad
de rotación como sucede con las fuerzas de inercia. Para la curva B, Fig. 2.47 puede
verse que si se tratara de balancear a una velocidad significativamente menor que la
velocidad correspondiente al punto 3, la reducción en el desplazamiento del cojinete,
para un determinado desbalance, reduciría drásticamente la precisión posible de
balanceo. Un incremento en la velocidad de rotación con el correspondiente
incremento en la fuerza centrífuga, tendería a sobreponer la fuerza restringente
esencialmente constante hasta el punto 3 el desplazamiento del cojinete sería el
mismo que si fuera bajo la condición “ideal”, mostrado en la curva A, esta condición
se le llama resonancia y la velocidad al punto de desplazamiento máximo se
denomina frecuencia resonante del sistema Arriba de esta frecuencia resonante el
desplazamiento principia a retroceder y se acerca al deslazamiento que existiría bajo
las condiciones “ideales”. (La curva A) debido a la fricción y amortiguación con
frecuencia se encontrará que el desplazamiento del cojinete será reducido a menos
que el “ideal”. Usualmente las máquinas para balancear tienen su frecuencia de
resonancia más abajo que cualquier velocidad anticipada de balanceo, de modo que
esto puede llevarse a cabo en la región más allá del punto 2.
(*)
Bearing Displacement – Desplazamiento de cojinete
Speed - Velocidad
Hasta ahora hemos descrito varias técnicas que pueden ser utilizadas para resolver
varios problemas de balanceo y adicionalmente un completo entendimiento de estas
técnicas para encontrar la cantidad y localización de los pesos de corrección. Hay
muchos otros factores que son igualmente importantes para balancear con éxito. Estos
son tratados brevemente a continuación:
Por regla general, un peso de prueba que produzca un cambio de amplitud de un 30%
o un cambio de fase de 30º ayudará asegurar resultados con precisión.
Utilizando la fórmula que indica, el eso de prueba puede calcularse como sigue:
Dos fórmulas:
Para el ejemplo que se proporciona, un peso apropiado para cada plano de corrección
del rotor sería de 4.36 onzas-pulgadas. Si el peso de prueba fuera a agregarse a un
radio de 6 pulgadas, la cantidad de peso requerido sería de 4.36 onzas-pulgadas
pulgadas – 0.73 onzas.
Si hay una brida o un área de receso disponible, puede utilizarse plastilina o cera
sintética como un excelente peso de prueba. Para ventiladores de gran tamaño y
sopladores, pueden utilizarse mordazas en forma de “U” con pernos o tornillos de
apriete, colocándolos en las aspas interiores en donde la fuerza centrífuga ayudará a
afianzar el peso o los pesos. Los diferentes pesos de prueba que se muestran en la Fig.
2.51, se tienen disponibles en IRD International en juegos estándar y de varias
medida. Para el tipo pequeño de ventiladores y sopladores con jaula de ardilla, se
utilizan comúnmente los pesos en forma de abrazadera, como se muestran en la Fig.
2.51. Esto, para pesos de prueba como para corrección permanente. También se
tienen disponibles en Entek IRD en varias medidas y pesos.
Tener datos iniciales erróneos probablemente es uno de los problemas más comunes
en el balanceo en el campo. En vista de que la máquina está en su ambiente normal de
operación, hay muchos sistemas variantes que deben ser tomados en cuenta, tales
como, temperatura y estabilidad del rotor, lubricación, carga, vencimiento temporal
de la flecha y variación de velocidad.
Máquinas tales como ventiladores, soladores, etc., algunas veces acumulan polvo o
impurezas o agua en las aspas o flechas huecas. Cuando este es el caso, cada vez que
la máquina se pone en operación después de haber sido parada, este material podría
tomar una nueva posición, lo que daría por resultado un cambio en el desbalance
original.
Para rotores que están siendo balanceados “en campo” con frecuencia la aceptación
quedará determinada por la amplitud de la vibración de desbalance del cojinete o la
flecha del rotor. Estos niveles pueden ser establecidos por el fabricante de la máquina
o el usuario de la misma, basándose en experiencias anteriores. En donde no se tienen
tales lineamientos de guía disponibles, puede utilizarse la tabla de severidad de
vibración de IRD Mechanalysis que muestra en las Figuras 2.53 y 2.54. Esta tabla
deberá utilizarse para mediciones de vibración tomadas en los cojinetes o estructura
de la máquina, pero no deberá utilizarse para determinar la aceptación de las
mediciones de vibración en la flecha.
Las amplitudes de vibración aplicadas a la Tabla (Fig. 2.56), tiene que ser en mils
pico a pico de desplazamiento medido en la tapa del cojinete. En bombas verticales
de vibración debe medirse en el cojinete superior del motor. Siendo que las lecturas
de desplazamiento son especificadas, solamente las amplitudes filtradas deberán ser
aplicadas a la tabla. Más aún, y que la tabla solo cubre frecuencias hasta 3,600 CPM
(60 Hz.) debe asumirse que la vibración de interés principal es aquella que está
ocurriendo a 1 x R.P.M.
Así también es interesante notar en la tabla de la Fig. 2.56 que la amplitud permisible
de vibración depende tanto de las R.P.M. de la bomba así como la distancia de la base
al punto de medición. Esto es importante particularmente cuando se trata de bombas
verticales altas, ya que la amplitud característica sería mayor a elevaciones altas.
Clase II
Clase IV
El ISO 2372 estándar es algo así como único, comparado con las otras líneas de guía
que presentamos, en el que se ha hecho el intento de establecer concesiones para
diferentes tipos o “clasificaciones” de máquinas. Ejemplos de máquinas
representativas de las cuatro clasificaciones ISO, también proporcionadas en la Fig.
2.58.
Algunos casos importantes que debemos recordar cuando se esté aplicando el ISO
estándar 2372 son los siguientes:
Desde luego, las líneas de guía discutidas aquí para el establecimiento de tolerancias
de desbalance, podrían no acomodar todas las aplicaciones específicas de un rotor.
Sin embargo, pueden servir para el propósito para el que fueron creadas y éste es el
de establecer un punto de inicio. La autoridad final en un desarrollo suave y no
interrumpida de la máquina y las tolerancias seleccionadas de desbalance de estas
líneas de guía pueden ser ajustadas de acuerdo con la experiencia.
A continuación, en una hoja de papel polar proceda a construir el vector “0” (10 mils
2 240º) y el vector “0 +T” (8 mils 2 120º). Enseguida, conecte el extremo d el vector
“0” al extremo del vector “0 + T” para encontrar el vector “T”. Ver Fig. 2.59.
Basándose en los principios de operación, las máquinas para balancear pueden ser
clasificadas como sigue:
Tabla 1
Clasificación de máquinas balanceadoras
La primera clasificación (Ver Fig. 3.1A) está basada en el hecho de que un cuerpo
libre para rotar buscará una posición en donde su centro de gravedad sea lo más bajo
posible, por ejemplo: El lado más pesado del rotor buscará la posición más baja,
automáticamente indicando la posición angular del peso de desbalance. La magnitud
del desbalance se determina experimentalmente agregando peso (cera especial o
similar) en el lado más ligero del disco o rotor hasta que éste se encuentre
balanceado, esto quiere decir que no gira a ninguna otra posición angular de donde se
encuentra.
Las máquinas para balanceo centrifugado pueden ser clasificadas por el tipo de
desbalance que una máquina es capaz de indicar (estático o dinámico), la actitud del
Clase I
Las máquinas en esta clase son usualmente del tipo de cojinetes suaves no indican
desbalance directamente en unidades de peso (tal como onzas o gramos en los planos
actuales de corrección) pero indican desplazamiento y/o velocidad de vibración en los
cojinetes. La instrumentación no indica directamente la cantidad de peso que debe
agregarse o removerse en cada uno de los planos de corrección. El balanceo con este
tipo de máquina involucra el uso de instrumentación portátil. La cantidad y
localización angular de los pesos de corrección son determinados llevando a cabo un
simple cálculo de vectores o utilizando una calculadora manual para realizar las
operaciones de balanceo para dos planos.
Clase II
Las máquinas de esta clase son del tipo de cojinetes suaves que utilizan
instrumentación que permite la separación de planos y calibración para un
determinado tipo de rotor si se tiene disponible un rotor patrón balanceado o
prototipo.
Clase II
Las máquinas de esta clase son del tipo de cojinetes suaves. Cualquier rotor
(desbalanceado) puede ser utilizando en lugar de un rotor patrón balanceado. En su
turno, la separación de planos y calibración pueden conseguirse para rotores sin
prueba y error. Esta clase incluye máquinas con cojinetes suaves y agitadores
instalados accionados eléctricamente a la parte vibratoria de los soportes del rotor.
Las técnicas del microprocesador permiten a este tipo ser calibrado sin hacer girar el
rotor y representa la técnica más avanzada para balancear.
Las máquinas de esta clase son del tipo de cojinetes duros. Son calibradas por el
fabricante en todos los rotores que caigan dentro del rango de peso y velocidad de un
determinado tamaño de máquina. Estas máquinas indican desbalance en la primer
corrida sin calibración individual del rotor. Esto se obtiene por la incorporación de
una computadora análoga dentro de la instrumentación asociada con la máquina.
Requiere de una cimentación substancial de la máquina.
Las máquinas para balanceo también son clasificadas por el tipo de desbalance que
deben corregir, incluyendo provisiones especiales. Por ejemplo, una máquina para
balanceo estático se utiliza para corregir un desbalance estático, pero se necesita
hacer girar la parte para medir el desbalance. Ninguna de estas dos máquinas es capaz
de corregir un desbalance dinámico.
Las máquinas para balanceo en dos planos se utilizan para corregir el desbalance
estático y dinámico. Muchas de estas máquinas se denominan máquinas para
balanceo dinámico. Ver. Fig. 3.2
Los dos tipos generalmente conocidos de máquinas para balanceo dinámico, que han
recibido la más amplia aceptación son los de cojinetes “suaves” o flexibles y
cojinetes “duros” o rígidos. A continuación se expone una detallada discusión sobre
los méritos relativos a estos dos tipos de máquinas balanceadoras.
El nombre de Máquinas con Cojinetes suaves se deriva del hecho de que soporta el
rotor que se balancea en cojinetes que están libres para moverse en cuando menos una
dirección, usualmente en la horizontal, perpendicular al eje del rotor (Ver Fig. 3.3).
La resonancia del sistema del rotor y cojinete ocurre a la mitad o menos de la
velocidad de balanceo Para cuando se alcanza la velocidad de balanceo, el ángulo de
retardo y amplitud de vibración se ha estabilizado y puede ser medida con precisión.
(Ver la Fig. 3.4ª).
Aún cuando las máquinas de cojinetes suaves eran utilizadas muchos años antes del
advenimiento del cojinete del tipo duro y parecía que solamente su utilizaban técnicas
de medición atrasadas, que frecuentemente requerían de una mayor experiencia y
conocimiento del operador, los avances tecnológicos desarrollados actualmente
proporcionan un cuadro completamente diferente.
En años recientes las técnicas nuevas desarrolladas han superado una de las
objeciones básicas asociadas con tanta frecuencia a máquinas de cojinetes suaves –
aquella de obtener una lectura recalibrada que indicara al operador que tanto y en
donde corregir un rotor en su primera corrida.
La máquina para balanceo supercrítica o con cojinetes suaves utiliza el cuerpo libre
básico en espacio de fórmula de desplazamiento que se establece como sigue:
Como podrá verse por inspección, la fórmula de fuerza centrífuga no contiene tales
términos como peso del rotor W o términos de momentos de inercia Iz y Ix. Ya que la
suspensión no permite que el movimiento ocurra, las fuerzas centrífugas generadas
por el desbalance son medidas en los cojinetes del rotor. Aplicando las fórmulas de
momento o sumando las fuerzas respectivamente a cerca de cada cojinete de soporte,
un independiente o medición de plano separado de desbalance relacionado a cada uno
de los planos de corrección puede ser encontrado. La sensibilidad es una función del
cuadrado de la velocidad, lo que significa que la sensibilidad se reduce a bajas
velocidades y correspondientemente incrementada a altas velocidades.
Con relación a la Fig. 3.4, la relación de las máquinas de balanceo con cojinetes duros
y suaves puede ser comprendida con respecto al rango de la velocidad de balanceo.
Una máquina de balanceo que se opera a/o cerca de la frecuencia natural o velocidad
crítica de la estructura de soporte, no puede esperarse que se produzca una lecura
precisa cuando los cambios de velocidad ligeros (con frecuencia tan pequeños como
uno sobre 100 de 1%) causen grandes es en las indicaciones.
Por lo tanto, es deseable tener una estructura de soporte o sistema de suspensión que
tenga una frecuencia natural no mayor de la mitad que el mínimo de la velocidad de
rotación de la pieza de trabajo, o una si fuera posible, donde la frecuencia se fije y no
una función del peso o largo variable de los miembros o partes del soporte.
Donde:
Con la suspensión del tipo “Reed” invertida (Fig. 3.7) podrá verse que la frecuencia
natural de la máquina balanceadora sería una función del peso dela pieza de trabajo.
Al incrementarse el peso “W” la frecuencia natural se volvería más alta. Esto daría
por resultado una característica de linearidad siempre cambiante de la máquina.
Las cargas hacia arriba pueden acomodarse fácilmente con este tipo de suspensión.
(*)
Inverted reed – Reed invertida
Pickup - Transductor
Por cada peso diferente de la pieza de trabajo, el largo de “A” y “L” se cambian para
obtener una frecuencia resonante deseada a cuya velocidad la información de
balanceo puede ser observada.
Las reacciones de cojinetes hacia arriba pueden acomodarse con el uso de accesorios
diseñados apropiadamente.
De la fórmula (Fig. 3.9) puede verse que la frecuencia natural del sistema del tipo de
elementos rodantes depende de dos variables “K” y “W”. Ajustando “K”, el cambio
de frecuencia natural debido al cambio en “W”, puede desplazarse a cierto grado. La
fuerza restauradora o fuerza de centrado es proporcionada por los resortes.
Esta suspensión puede ser ajustada para operar como una supercrítica (arriba de
resonancia), subcrítica (debajo de resonancia) o crítica (a resonancia) al tipo de
sistema.
Las cargas en cantiliver y hacia arriba son muy difíciles de lleva a cabo en este tipo
de suspensión.
La suspensión del tipo de reacción de pivoteo (Fig. 3.10), tiene una frecuencia natural
que depende del peso de la pieza de trabajo y la constante del resorte “K” de
centralizado o reacción d e los resortes. Ajustando los resortes, el “K” del sistema
puede ser cambiado para acomodar el nuevo valor de “W”. Este sistema puede
hacerse muy sensitivo ajustando el valor de “K” de manera que el peso “W” puede
ser puesto en relación con la frecuencia natural. Para hacerlo muy sensitivo esta
suspensión puede ser operada a la frecuencia natural, por lo tanto, la operación y
lectura requiere una considerable destreza y técnica. Es muy veloz y sensitiva como
el elemento rodante No. 1, puede ser ajustado para proporcionar característica
subcríticas, críticas y supercríticas. Las cargas hacia arriba pueden ser acomodadas
más fácilmente que con el elemento rodante del tipo No. 1 Reacción de Pivoteo.
La suspensión del elemento rodante tipo No. 2 (Fig. 3.11), requiere de una fórmula
diferente de la expuesta anteriormente. La frecuencia natural se calcula utilizando la
fórmula simple de péndulo. Nota: La frecuencia natural de este sistema depende
solamente del radio efectivo de oscilación “R”. Cambiando el peso o la pieza de
trabajo no cambia la frecuencia natural de la suspensión. La gravedad proporciona la
fuerza restablecedora. Existe la probabilidad de “brineleado” o mellado de la
superficie rodante por un golpe de carga, tal como dejando caer la pieza de trabajo
sobre la máquina, etc. Esta suspensión no puede soportar una carga hacia arriba o
carga desplazada a un lado sin una extensiva modificación.
Nos referimos con frecuencia a la suspensión del tipo de péndulo (Fig. 3.12) como el
“tipo oscilante de jardín. La frecuencia natural se calcula utilizando la fórmula simple
de péndulo. La frecuencia natural es una función del largo efectivo “R” del radio
armas solamente.
Cada unión se mueve a través de un ángulo muy pequeño, por consiguiente los
cojinetes en cada unión actúan como pivotes en el filo de navaja. Consecuentemente,
el “brineling” o dentado de las piezas no afecta la operación. La altas cargas de
empuje lateral pueden ser sostenidas debido ala rigidez de los miembros y uniones de
cojinetes. La suspensión puede ser fácilmente adaptada para cargas grandes hacia
arriba, simplemente agregando una masa al miembro del fondo, de modo que la
fuerza neta ejerce una carga positiva o hacia abajo. La frecuencia natural permanecerá
igual, solamente la sensibilidad se reducirá de cierto modo por el incremento de la
masa parasítica.
Esta es una suspensión del tipo supercrítica. La frecuencia natural está diseñada para
ocurrir a la velocidad baja rotacional de la pieza de trabajo. Al llegar ésta a la
velocidad de balanceo pasa a través de la frecuencia natural del sistema de suspensión
G. Péndulo Flexible
La suspensión de péndulo flexible (Fig. 3.13) es una variación del verdadero péndulo
o tipo “oscilador de jardín”. La frecuencia natural no solo depende del largo “R” del
miembro flexible, sino del resorte constante “K”. Por lo tanto, el peso “W” de la
pieza de trabajo. Para piezas de trabajo de peso muy ligero y algo de rigidez de los
resortes, la influencia del peso puede ser significativa.
Ya que los miembros flexibles deben ser muy delgados para obtener una frecuencia
natural baja, la habilidad de esta suspensión para soportar carga lateral o carga
desplazada es muy pobre.
Debe tenerse mucho cuidado en el control de calidad de los miembros flexibles para
eliminar la posibilidad de rajaduras por fatiga.
Las máquinas de balanceo con cojinetes duros son construidas en forma similar a las
máquinas con cojinetes suaves. Sin embargo, sus soportes de cojinetes son
significativamente más rígidos en la dirección horizontal. Esto resulta en una
resonancia horizontal que es mucho más alta que la resonancia en una máquina de
cojinetes suaves. La máquina con cojinetes rígidos es diseñada para operar en la
región en donde el retardo del ángulo de fase es constante y donde la amplitud de
vibración es lineal y proporcional a las fuerzas centrífugas producidas por desbalance.
En este caso “L” es fijo y “W” es variable debido a los diversos pesos de los pesos de
trabajo, pero la constante del resorte del soporte y transductor es muy grande en valor
de modo que el cambio práctico en “W” es de menos consecuencia. Aún cuando
sucede el cambio, la frecuencia natural resultante del sistema de suspensión es por lo
tanto, mucho más alto que la velocidad rotacional de la pieza de trabajo. A esto se le
llama suspensión subcrítica, ya que la pieza de trabajo está en rotación debajo de la
frecuencia natural del sistema de suspensión
Un serio problema encontrado con este sistema surge del hecho de que los miembros
de la suspensión son rígidos, las fuerzas de desbalance se transfieren dentro del piso
donde se monta este tipo de suspensión. Por lo tanto, el piso también se convierte en
una parte del sistema de soporte. Ya que muchos pisos tienen una baja constante
relativa de resorte o valor “K”, la suspensión de cojinete duro puede ser influenciada
por el mismo durante el balanceo y como resultado perderá calibración y sensibilidad.
Las fuerzas hacia arriba pueden ser fácilmente acomodadas con este tipo de
suspensión mientras se están balanceando cargas en cantiliver.
Las piezas de trabajo para soporte de carga negativa son usadas comúnmente con
suspensión que lleva cojinetes duros, ya que las fuerzas de desbalance en piezas de
trabajo grandes no son absorbidas por las fuerzas de inercia de la pieza de trabajo.
Las fuerzas debidas a desbalance deben ser absorbidas por un soporte de cojinete
duro y carente de movimiento, por lo tanto, los muñones de la pieza de trabajo son
sujetos a las fuerzas normales anteriores que pueden causar perjuicio.
Algunas preguntas importantes surgen y sería las siguientes; ¿Va la máquina a ser
utilizada en la base constante de ocho horas por día o intermitentemente? ¿Se tienen
disponibles operadores que han sido capacitados en los fundamentos de balanceo?
¿Se tienen muchos tipos de partes que están siendo balanceadas, o el balanceo
consiste de solamente un tipo específico? Por último pero no de menor consideración
son los costos asociados para hacer frente a los requerimientos involucrados.
La mayoría de las máquinas para balanceo para mantenimiento son del tio de
cojinetes suaves.
Este tipo de sistema normalmente dispone de muy baja frecuencia natural y permite
el balanceo de una variedad de piezas de trabajo a cualquier velocidad seleccionada.
Este sistema se utiliza porque no requiere ningún herramental especial o cimentación
y proporciona un amplio rango de capacidades de peso. Por ejemplo, no resulta fuera
de lo común tener una máquina para balancear con una capacidad de 2 a 5,000 lb. o
50 a 25,000 lb. (1 a 2,000 Kg o 20 a 120,000 Kg)
Las mediciones de fase se obtienen con el uso de una lámpara estroboscópica o las
indicaciones que proporciona un medidor.
Las dos áreas que consumen la mayor cantidad de tiempo son la carga y descarga de
la máquina balanceadora o el arreglo original y físicamente corregir el desbalance.
Una buena máquina balanceadora minimiza la cantidad de tiempo involucrado en
estos pasos a través de la flexibilidad de diseño.
En general una máquina para balancear está diseñada para el balanceo de piezas
rotativas en específico y le hace falta flexibilidad para ejecutar cambios de arreglos
para varios tipos de configuración de rotores.
Las máquinas balanceadoras para un solo plano son utilizadas en motores con largos
axiales que son pequeños en comparación con el diámetro del rotor y donde dos
planos para balanceo (si existen)están atan juntos que sería difícil obtener una útil
compensación dinámica de cople. Generalmente, el balanceo en un solo plano es todo
lo que se requiere si la proporción L/D es menor de 0.5 y la velocidad de operación
esté por debajo de 1,000 RPM. Radios L/D mayor de 0.5 pero menor de 2. y la
velocidad de operación por debajo de 150 RPM.
El balanceo en un solo plano, con frecuencia se lleva a cabo en máquinas que han
sido diseñadas para el balanceo en dos planos, requerirá de herramental especial para
sostener la pieza a balancearse, ya sea entre cojinetes o en configuración en cantiliver.
El balanceo en dos planos en una máquina para balancear, se lleva a cabo en casi la
misma forma como el balanceo de un solo plano. Sin embargo, el balanceo en dos
planos requiere de cierta atención especial debido al “efecto cruzado”, llamado
algunas veces interferencia del plano de corrección, que es definido como el efecto en
La mayoría de las máquinas para el balanceo en dos planos implican algún método
para separar los planos de desbalance, de modo que las indicaciones se hacen para
cada plano separadamente. La separación de planos puede llevarse a cabo
electrónicamente. Estos circuitos computarizados son fijados de manera que la
distancia entre los cojinetes y localización del centro de gravedad pueda ser prefijado
en los controles de la máquina para cada plano de balanceo. El balanceo en dos
planos se lleva a cabo en la mayoría de los rotores rígidos arriba de 150 RPM en
proporción L/D más de 0.5
La Figura 3.21 muestra una máquina típica para balanceo en dos planos.
Las máquinas para balanceo en dos planos son ampliamente utilizadas para balanceo
de mantenimiento utilizando instrumentación portátil, o con instrumentación para
balancear integrada.
La experiencia ha mostrado que un rotor debe ser balanceado como si fuera flexible si
su velocidad de operación se acerca a un 70% de su velocidad crítica.
Es claro que la velocidad más alta y el rotor de mayor flexibilidad se torna más
importante para balancear en más dedos planos. En general, el balanceo de dos planos
de un rodillo flexible proporcionará un buen resultado solamente a la velocidad a la
que el balanceo se consigue. Sin embargo, cuando se ha balanceado en más de dos
planos, el rotor flexible deberá ser accionado a/o cerca de la velocidad de operación
de manera de determinar el número y localización de los planos de balanceo.
El método utilizado para balancear un rotor flexible de modo que pueda tener poquita
o nada de deformación o “chicoteo” por sobre su rango de velocidad de operación se
le llama balanceo de multiplanos. El objetivo es el determinar el plano o planos en los
que existe el desbalance y hacer las correcciones en el plano o planos apropiados.
Desbalances que son distribuidos a todo lo largo del rotor causarán momentos de
flexión de cantidades varias y localización angular. En muchos casos es suficiente
compensar por los momentos críticos. Ejemplo: aquellos que existan los modos
naturales que corresponden a las velocidades críticas rotacionales.
Sin embargo en otros casos debe llevarse a cabo mayores procedimientos de prueba
para corregir una condición de balanceo satisfactorio. El balanceo de multiplano, de
rotores flexibles puede obtenerse utilizando el siguiente procedimiento.
2) La velocidad de balanceo del rotor se incrementa hasta que aparenta estar fuera
de balance. Nuevas correcciones son determinadas. La posición estática del
desbalance del rotor es determinada utilizando la derivación estática del par o
método similar. La porción estática de desbalance del rotor es corregida en el
centro de éste. La porción de par es corregida en los planos del extremo. Esto
reducirá los momentos de flexión interna en el rotor.
¿Qué tipo de muñones de soporte deberán utilizarse para el soporte de un rotor sobre
una máquina balanceadora? Con frecuencia esta pregunta es la de mayor importancia
cuando se está procediendo a preparar una máquina para balancear. Varias
alternativas se tienen disponibles, tales como con cojinetes comunes, cojinetes de
rodamientos, bloques en V, rodamientos dobles, etc. Los que se utilizan con más
frecuencia y que son más fáciles de adaptar son los de antifricción. Véase la Fig.
3.25.
Con la acción del Gimbel y ensambles del tipo de cojinete con rodamientos planos,
grandes rotores de turbinas de vapor con peso de 5000,000 libras se han podido hacer
girar y balancear con éxito sin que se hayan dañado los muñones. El ancho del área
de contacto permitido por estos cojinetes requiere de un soporte de acción Gimbel
que permite a las superficies planas de los rodamientos seguir a los muñones del rotor
no importando el movimiento o a cualquier desalineación de los soportes del cojinete.
Durante la rotación el rotor en la actualidad gira sobre una película de aceite
hidrodinámica generada por la acción de rodamiento y el ancho de la superficie de
contacto que permiten todo movimiento de los muñones del rotor. Esto es algo así
como un contraste a las restricciones impuestas para soportes más rígidos que no
puede tener el movimiento necesario de pivoteo o mecedora y dependen de su
superficie angosta de contacto de rodillos coronados o encontrar ciertos riscos de
orillas de carga tratando de aplicar rodillos planos. Ver la Fig. 3.29.
Si los cojinetes tienen que ser quitados después de balanceo para permitir un
ensamble final, deben de ser marcados para que compaginen con la flecha del rotor y
reinstalados en la misma localización. Los cojinetes utilizados para balancear no
deben tener excesivo dado radial. Si los cojinetes del rotor son cambiados con
frecuencia, es mejor balancear en los muñones donde su carrera interior es montada.
La pieza de trabajo también puede ser soportada en sus mismos bloques de soporte de
cojinetes que van afianzados directamente a la placa de arriba de los soportes de
trabajo de la máquina balanceadora.
Los rotores con cojinetes de manguito son balanceados algunas veces sobre
ensambles de bloques en “V” utilizando material suave para cojinetes para evitar
daños a la flecha. Cojinetes de manguito abierto con alimentación de aceite lubricante
y adaptadores y carcazas especiales de soporte también son utilizadas para balancear.
Sistemas de accionamiento
Las ventajas de las bandas planas de accionamiento son muy aparentes en rotores
pequeños, primordialmente debido a la influencia de desbalance inherente en coples y
flechas.
Accionamiento Directo
Existen dos tipos básicos de instrumentación con las máquinas para balancear:
Instrumentación Fija
Instrumentación portátil
Siendo que los dos tipos de máquinas balanceadoras en uso hoy en día utilizan
cojinetes suaves y duros, trataremos sobre la instrumentación para éstos:
Sistema de lectura
Utilizando una fuerza de calibración sísmica preferible a una fuerza ejercida contra la
estructura de soporte, se evitan problemas serios de calibración. Siendo que la fuerza
de desbalance en el rotor es sísmica por naturaleza. Ejemplo: restringido solamente
por inercia del cuerpo sobre el que está actuando, el desbalance en el rotor es , por lo
tanto, simulado por el sistema de fuerza de calibración sísmica.
Siendo que un “traversado” puede ser corrido en una máquina con cojinetes suaves
así como con otros tipos, hay otras dos verificaciones cruzadas que rápidamente
pueden verificar el aparente nivel de balanceo. Cambiándonos al modo de “mils”
(Fig. 3.35) podemos obtener una medición directa del nivel de vibración.
Las máquinas balanceadoras con cojinetes duros son construidas en forma similar
alas máquinas con cojinetes suaves, excepto que sus soportes son muy rígidos en la
dirección horizontal. La frecuencia de resonancia horizontal para el rotor y soportes
es bastante más alta que para una maquina con cojinetes suaves. La máquina con
cojinetes duros está diseñada para operar por debajo de esta resonancia (Ver Fig. 3.4)
en donde el retraso del ángulo de fase es constante y prácticamente cero y donde la
amplitud de vibración es muy pequeña, pero proporcional a fuerzas centrífugas
producidas por desbalance.
Ambas máquinas, con cojinetes suaves o duros, utilizan varios tipos de elementos
sensores. Estos elementos son usualmente transductores o sensores de velocidad por
motivo de su excelente sensibilidad, linearidad a bajas velocidades, resistentes y
confiables. Algunas máquinas con cojinetes duros utilizan transductores piezo-
eléctricos o magnetostrictivos.
Para obtener buenos resultados con una máquina balanceadora es importante tener el
conocimiento básico necesario para su instalación, de modo que pueda acomodarse
un rotor en específico.
El procedimiento básico a seguir para fijar una máquina típica para balanceo en dos
planos es como se indica a continuación.
Selección de cojinetes
Si los cojinetes anti-fricción son del tipo auto-alineable, podría ser necesario asegurar
las pistas exteriores de éstos en los bloques en “V”. Siempre asegúrese de que los
cojinetes estén lubricados apropiadamente. Si se prefieren cojinetes bipartidos de
material apropiado, éstos pueden ser utilizados con los bloques en “V”. Los bronces
porosos para piezas de trabajo pesado, o Nylotron G-S u otro material adecuado
pueden utilizarse para piezas de trabajo más ligeras. El nilatrón G-S es un nylon
impregnado de grafito satisfactorio para pesos hasta de 25 lbs. Lo surte la compañía
Polimer Corporation of Pennsylvania, Reading Pennsylvania, USA.
Precaución
Los bloques “V” de aluminio no deberán ser utilizados como una superficie de
cojinete. Los soportes de trabajo de los cojinetes de rodamiento ajustables son
usados cuando los cojinetes propios de la pieza de trabajo no pueden ser utilizados,
o para simplificar y acelerar el arreglo y ajuste de la máquina balanceadora.
Este arreglo también permite el giro libre de los bloques den “V” para mantener la
alineación con los soportes de cojinetes de la pieza de trabajo. Antes de que los
bloques en “V” sean instalados, el ajuste de altura debe ser alzado hasta que los
postes estabilizadores exteriores puedan bajarse lo suficiente para quedar debajo de la
superficie en que descansa cada block en “V”. Esto permitirá un incremento adicional
de altura como de 5/8 de pulgada para acomodar una diferencia en los diámetros
exteriores como de 1 ¼ de pulgada. (Si es necesaria una diferencia adicional de
altura, puede fabricarse una placa espaciadora para insertarse entre el ensamble de
ajuste de altura y el bloque en “V”.
Los ensambles de los cojinetes de rodamiento pueden ser ajustados para acomodar
varias piezas de trabajo con muñones de diámetro desde ¾ hasta 13 pulgadas (se
tienen disponibles soportes de trabajo más pequeños para acomodar flechas más
pequeñas hasta de ¼ de pulgada de diámetro). Independientemente un ajuste de altura
vertical es incorporado con cada soporte de trabajo para cojinetes de rodamientos,
para acomodar piezas con diferentes diámetros de muñones. Véase la Fig. 3.36.
Para cambiar la posición de cada cojinete, quítese los tornillos opresores, la flecha y
cojinete, alinie el cojinete con el agujero apropiado en el carro, con la clavija rolada
en el cubo del cojinete al lado opuesto del agujero del tornillo opresor. Introduzca la
flecha del cojinete de modo que la pequeña base plana en un extremo quede
directamente abajo del tornillo opresor. Asegúrese de que los extremos de la flecha
queden parejos con los lados del carro. Coloque los tornillos opresores y apriételos.
Precaución
Enseguida, afloje los dos seguros manuales que sujetan el pedestal izquierdo a la
base. Utilizando la rueda manual posicione el pedestal izquierdo a lo largo de la base
hasta que la distancia (centro a centro) entre el pedestal derecho e izquierdo sea la
misma que la distancia medida entre la pieza de trabajo y los muñones de los
cojinetes. Asegure el pedestal izquierdo en su lugar apretando los dos seguros
manuales.
Precaución
Si es necesario proporcionar el pedestal izquierdo, levántese la pieza de trabajo
antes de mover el pedestal para evitar un posible daño a la pieza de trabajo o los
cojinetes de rodamientos.
Selección de bandas
Utilizando la tabla en la Fig. 3.39 como una guía seleccione el largo apropiado que se
necesita de la banda de accionamiento par accionar la pieza de trabajo. Coloque la
banda por sobre uno de los pedestales de soporte de trabajo, de modo que pueda ser
colocada por sobre la pieza de trabajo una vez que ésta haya sido instalada en
posición sobre la máquina.
(*)
Belt length – Largo de banda
Driven Dia. In Inches – Diámetro de accionamiento en pulgadas
Si los soportes de trabajo ajustables de altura están siendo utilizados, deberá hacerse
un preajuste de la altura antes de cargar la pieza de trabajo, e manera que quede muy
cerca del nivel cuando sea instalada. Errores grandes en la altura de los soportes de
trabajo pueden causar daños a los muñones de la pieza de trabajo o a los ensambles
de soporte cuando la pieza de trabajo es instalada. Para hacer o realinear el ajuste, la
pieza de trabajo puede ser bajada apenas arriba de los soportes de ensamble y
sostenida tan a nivel como sea posible, de manera de poder determinar la cantidad del
cambio de altura requerido (para bajar la altura de cualquiera de los ensambles con el
tornillo de “gato” del centro, las tuercas del estabilizador exterior deberán aflojarse y
desatornillarse hacia arriba).
La pieza de trabajo deberán bajarse muy lentamente sobre los soportes, con cuidado,
evitando un fuerte impacto o la posibilidad de dejar caer de golpe la pieza de trabajo.
Después de que la pieza de trabajo ha sido bajada totalmente, colóquela con un nivel
no de precisión en cada muñón y reajuste cualquiera de los ensambles como sea
necesario, atornillando el “gato” del centro con la llave de horquilla que se
proporciona. Ver la Fig. 3.36. Si la pieza de trabajo no está aproximadamente a nivel,
puede desarrollarse un excesivo empuje del extremo cuando entra en rotación.
Cuando la nivelación es satisfactoria, gire los postes del estabilizador exterior hacia
abajo hasta conseguir apretarlos firmemente con los dedos de la mano contra los
discos de pivoteo en la base del ensamble.
Ajuste los seguros de paro de empuje axial para restringir el movimiento de la pieza
de trabajo. (Los seguros de paro de empuje axial podrán no ser requeridos cuando la
pieza va a balancearse en sus propios cojinetes.) Posicione los seguros de paro de
manera que los rodamientos de empuje axial queden aproximadamente de 1/16” a
1/32” desde el extremo de la flecha de la pieza de trabajo, de modo que al contacto
con ésta, el rodamiento rodará contra el extremo de la pieza de trabajo en lugar de
deslizar o rozar. Refiérase a la Fig. 3.40 para la instalación típica del seguro de paro
en el extremo de empuje.
Precaución
La tabla en la Fig. 3.43 podrá ser utilizada para determinar la velocidad de balanceo,
aproximadamente posible para varios diámetros de piezas de trabajo, utilizando el
accionador de velocidad variable con la polea estándar de 6 pulgadas. Como se indica
en la tabla, las RPM de la pieza de trabajo dependen del diámetro de la polea
accionadora. Cuando la tabla no se tiene disponible, podrá usarse la fórmula siguiente
para calcular las RPM de la pieza de trabajo.
En algunos casos tal vez no sea posible alcanzar la velocidad de balanceo deseada,
utilizando el diámetro de la polea de accionamiento estándar de 6”. Siendo que el
diámetro de la pieza de trabajo, sus RPM y RPM del motor de accionamiento es
conocido, la fórmula antes descrita puede ser usada para resolver Dm. El diámetro de
la polea accionada necesaria para alcanzar la velocidad deseada. Se tienen disponibles
poleas hasta de 9” de diámetro para incrementar el rango de velocidad del accionador.
Empuje Axial
Siempre que una nueva pieza de trabajo es instalada en la máquina de balanceo, se
recomienda que ésta llegue a la velocidad de balanceo deseada lentamente al
principio. Podría ser que el desbalance excesivo en la pieza de trabajo no permita una
operación segura a la velocidad de balanceo hasta que la totalidad de ésta sea hecha a
una baja velocidad. Adicionalmente, incrementando la velocidad lentamente permite
al operador estudiar otras condiciones tales como el empuje axial, deslizamiento de la
banda, etc.
Cualquiera o todas las causas anteriores pueden atribuirse a un empuje axial excesivo
que deben ser corregidos antes de operar el rotor a la velocidad de trabajo.
Precaución
Como resultado, son equipadas con herraje diseñado para evitar el empuje axial que
puede ser medido directamente en libras. Cualquier tendencia de la pieza de trabajo a
moverse axialmente (empuje axial) es vista como una fuerza de empuje a través de
una flecha “universal”, la flecha de accionamiento recto, la placa de base y una barra
de retención de “empuje”. Esta fuerza (axial) causará que la barra de retención se
flexione.
Entre más grande sea el empuje axial, mayor será la flexión. Esta flexión (en
cualquier dirección) se mide con un indicador de carátula adherido a la barra, la salida
del indicador es procesada electrónicamente y proporciona una medición en el
medidor en libras del empuje axial, - 4,000 a 0 a + 4,000. Observando el medidor
puede verse una lectura constante de la cantidad de empuje axial obtenido. Esto
ayuda a detectar problemas mecánicos que estén produciendo un empuje axial
excesivo y lubricación inadecuada de los muñones de los cojinetes.
Entre mas ajustadas sean las tolerancias de balanceo, más importante es el mantener
todas las superficies de trabajo del herramental tan concéntrico y cuadrado como sea
posible.
U=WXE
En donde:
Ejemplo:
W = 1,500 gramos
Si el adaptador lleva una tuerca, este deberá ser balanceado, primero sin tuerca y
enseguida se coloca la tuerca y cualquier desbalance residual es corregido. Chéquese
en varias localizaciones angulares para asegurar que la superficie localizadora es
precisa o exacta.
1. Agregando peso
2. Removiendo peso
3. Métodos de fuerza- redistribución de masa flexionando- deformación plástica
de los componentes del rotor por fuerza
4. Aplicación de calor – resultados en relación del eje del rotor
El método de corrección utilizado deberá asegurar que hay capacidad para aplicar una
corrección para el máximo desbalance que pueda ocurrir. Los métodos más comunes
de corrección para desbalance se hacen ya sea por medios del agregado o remoción
de material.
De ser posible, el método de corrección utilizado debe permitir una reducción del
máximo desbalance a menos de la tolerancia de balanceo en una sola corrección. Si el
método de corrección seleccionado no puede ser razonablemente esperado que traiga
al rotor dentro del permitido desbalance residual con una sola corrección, es
conveniente establecer un método para balanceo preliminar que permite una gran
reducción inicial en el desbalance. Un segundo método de corrección debe ser
seleccionado para balanceo final, que puede fácilmente reducir el desbalance restante
a menos del desbalance residual permisible.
Agregado de peso
Remoción de peso
Los métodos siguientes se utilizan para aplicar correcciones de balanceo removiendo
peso.
1. La perforación es probablemente el método más efectivo de corrección. Una
broca de un diámetro determinado que entra en un rotor a una profundidad
media, desaloja o remueve un peso intencionado de material a un alto orden de
precisión. La máquina y la herramienta de corte requeridas son de bajo costo y
la remoción de material es rápida. El afilado frecuente de la broca y el uso de
bujes de guía debe hacerse con cuidado para asegurar que el diámetro del
agujero no varíe notablemente. Hendidores de profundidad o “disparo” pueden
proporcionarse brocas en husillos para asegurar la profundidad deseada del
barreno perforado, medido del punto de contacto de la broca con el rotor.
Control de precisión comunes de profundidad es de 0.003 pulg. aún cuando se
tienen disponibles paros con una precisión de 0.001 pulg.
2. Fresado, moldeado o corte volátil. Con frecuencia es usado para corregir un
desbalance. La profundidad de corte y área removible pueden ser controladas
con precisión, lo que proporciona una corrección exacta. Este método es con
frecuencia utilizado cuando se requieran correcciones relativamente grandes.
3. Esmerilado. Usualmente es usado como un método de prueba y error solamente
cuando el diseño de un rotor no puede proporcionar un adecuado o más
económico tipo de corrección. Este es un método costoso en la remoción de
metal.
En general, el esmerilado es utilizado como un método de corrección de “prueba y
error”. Sin embargo, este es empleado con frecuencia en el caso de sopladores de alta
velocidad o compresoras, donde el contorno y sección del rotor puede ser modificado
solo ligeramente.
Centrado de masa
Un método adicional conocido como “centrado de masa” es usado para reducir el
desbalance en rotores, tal como flechas largas de accionamiento, cigüeñales, etc. Este
procedimiento involucra el desplazamiento de los centros de la máquina de la pieza a
balancearse y el re-maquinado o re-esmerilado para llevar a cabo una condición de
balanceo. Este procedimiento trae al eje a través del centro de gravedad del rotor en
coincidencia con el eje de rotación resultando en un rotor balanceado. Los cálculos
deberán hacerse con cuidado para conseguir la precisión deseada. También, los esfuerzos
beneficiales del “centrado de masa” son reducidos por cualquier subsecuente operación
de maquinado.
El número de veces que la pieza de trabajo debe arrancarse y girar durante el
procedimiento de balanceo puede mantenerse a un mínimo si se tiene cuidado en leer y
registrar la cantidad y ángulo de desbalance y hacer las correcciones en la pieza de
trabajo.
La localización angular en la pieza a la que las correcciones de balanceo van a ser
aplicadas, no siempre son indicaciones directas pero relativas. Por ejemplo, si el operador
observa una marca de referencia bajo la luz de una lámpara estroboscópica en la pieza,
aun ángulo de 120º relativo a la parte suprior de un plano vertical a través de rotor, esto
podría significar que la pieza de trabajo deberá posicionarse con la marca de referencia a
120º y entonces habrá que remover peso de la parte superior 0º, o inferior 180º
dependiendo del arreglo de la máquina de balanceo. Si el operador incurriera en un error
en posicionar la marca de referencia de 15º, el mejoramiento máximo que podría
esperarse sería de aproximadamente 2.1:1. Esto asume que la cantidad de corrección era
exacta. Por lo tanto, es extremadamente importante que la fase o la posición e la marca de
referencia sea medida con precisión y la pieza de trabajo sea posicionada en forma
similar, si se quiere evitar una corrida adicional de balanceo.
Observaciones de seguridad
Peligros posibles
Muchos rotores deben ser balanceados y después probados por arriba de la velocidad
de operación. Con frecuencia estos rotores son balanceados y probados en una fosa
especial para balanceo, donde se proporciona una completa protección. Varios tipos
de estos aditamentos se muestran en la Fig. 3.44.
Muchos de los problemas descritos anteriormente podrán estar más allá del control
del fabricante de una máquina balanceadora, ya que este tiene muy poquito o nada del
control sobre el tipo de rotor que el usuario desee colocar en la máquina. El peligro
de que objetos se desprendan y vuelen depende esencialmente de la masa, velocidad y
área de impacto.
Para rotores que están siendo balanceados “en campo” la aceptación es normalmente
determinada por el nivel de vibración del cojinete o la flecha. Estos niveles han sido
establecidos por el fabricante de la máquina o por el usuario basado en la experiencia
de operación. Donde no se tiene disponible líneas de guía, podrá usarse la tabla de
severidad de vibraciones para maquinaria en general y otras tablas que se
proporcionan en la parte 2 de este instructivo. Siendo que las tolerancias de balanceo
son importantes, tanto desde el punto de vista económico como operacional, muchas
organizaciones han formado comités para la evaluación de datos y el establecimiento
realista de líneas de guía para tolerancias de balanceo. Estos esfuerzos han tratado
primordialmente con el uso de una máquina balanceadora.
Varios años de estudio han dado por resultado en obtener el ISO estándar No. 1940
titulado “calidad de balanceo de cuerpos rotativos rígidos”, que también ha sido
adaptado por el “American National Standards Institute ANSI como Standard S2.19 –
1975”. Los puntos importantes de este estándar se resumen como sigue:
Determinación
Límites de aplicación
Para rotores en forma de disco, una corrección podrá ser suficiente si la distancia
entre cojinetes es grande y el disco tiene un desplazamiento axial pequeño. Los
rotores corregidos en un solo plano, es probable que tengan que checarse para
desbalance residual de acoplamiento. Si el desbalance de cople (referirse a los
cojinetes de planos) excede la mitad de la tolerancia total del rotor, es posible que
requiera de un balanceo de dos planos.
Para un balanceo de dos planos es necesario girar el rotor para detectar un desbalance
de par o de cople. Para rotores con el centro de gravedad localizado dentro del tercer
medio de la distancia entre cojinetes, la mitad del valor recomendado del desbalance
residual permisible, deberá de ser tomado para cada plano e corrección. Los planos de
corrección deberán ser equidistantes desde el centro de gravedad. Para algunos
rotores tal vez sea necesario repartir el valor recomendado de acuerdo con la
distribución de la masa del rotor, siempre y cuando la parte principal de la masa este
situada entre los planos de corrección.
En algunos casos especiales, tal como rotores en cantiliver (c. G. Fuera de los planos
de cojinetes) la distribución recomendada del desbalance residual para cada plano
deberá ser investigada.
Rotores ensamblados
Si las partes individuales son balanceadas por separado, las partes de conexión tales
como pernos, tuercas, llaves, etc., deberán ser tomadas en consideración.
En general, entre más grande sea la masa del rotor, mayor será el desbalance
permisible. El desbalance permisible puede entonces ser relacionado con la masa del
rotor por:
U = em
Donde:
E = desplazamiento de C. G.
M = Masa
U =Desbalance
La experiencia muestra que para rotores del mismo tipo, el desbalancea específico
permisible e –0 u/m varía inversamente como la velocidad de “n” del rotor en el
rango indicado para un determinado grado de calidad de balanceo. Estos grados están
basados en la relación antes mencionada.
Nota:
Traducción – Desbalance residual aceptable por unidad de la masa del rotor pulg. (g-
mm/Kg.) OR desplazamiento del centro de gravedad en pulg.
Los grados de calidad de balanceo son designados de acuerdo con el límite superior
del producto “ew”.
G = ew donde
E = Desplazamiento del centro de gravedad
G = Grado de calidad
W = 2 nn
Estos dos grados son usualmente asociados con el desbalance mínimo que pueden ser
razonablemente repetidos y requerirán de equipo para balancear de altura calidad y
consideraciones especiales.
Para el balanceo en el Grado G0.4 de calidad, éste deberá llevarse a cabo con el rotor
montado en sus propios cojinetes y carcazas, auto-accionado y operado en
condiciones de servicio (temperatura, carga, precarga de cojinetes, etc.).
Estándares de calidad de balanceo para balancear en una máquina para este propósito
fueron desarrollados hace muchos años y han tenido éxito usadas en una variedad de
aplicaciones. Estos estándares fueron algunas veces fáciles de aplicarse y pueden ser
útiles hoy en día para conseguir resultados aceptables de balanceo.
Enseguida, utilizando la banda de tolerancia G2.5 en la tabla, Fig. 3.46, encuentre los
valores arriba y abajo para la tolerancia de desbalance. Estos valores son expresados
en unidades de:
Para nuestro ejemplo, RPM del rotor = 1,000; por lo tanto los límites superiores e
inferiores son aproximadamente de 8.0 y 3.5 respectivamente.
Cuando se esté utilizando esta tabla, los valores para el límite superior son usados
cuando el rotor va a ser instalado en un bastidor rígido muy pesado. Los valores en el
límite inferior son usados si un bastidor de peso relativamente ligero y flexible va a
soportar el rotor. Siguiendo nuestro ejemplo, usaremos el valor de 8.0 para el límite
superior.
Por lo tanto, de acuerdo con resta línea de guía, la tolerancia de desbalance en cada
cojinete es de aproximadamente 43.6 onzas – pulgadas
Apéndice A
Material Páginas
Los procedimientos más comunes para remover peso de la maquinaria con el objeto
de balancearla serían raspar, limar o taladrar. De estos procedimientos, el más
efectivo sería taladrar. Raspar o moldear en ocasiones son poco exactos debido a
variaciones en la superficie de una pieza de trabajo (especialmente en piezas forjadas
o de hierro fundido). El raspar una pieza con éxito dependerá siempre de la habilidad
del operador y siempre existirá el riesgo de quemar el metal.
Una prensa, sujetadores para la pieza, una guía para el taladro y una broca bien
afilada serán siempre nuestras mejores herramientas para remover metal para corregir
desbalance. Taladrando una profundidad exacta removerá un peso conocido de metal
con un alto grado de exactitud.
International Standards
ISO 3080 – El balanceo mecánico de turbina marina de vapor para servicio mercante.
Proporciona líneas de guía en la aplicación ISO 19940 para este tipo de rotor.
Estándares de Vibración
ISO 2372 – Vibración mecánica de Máquinas con las velocidades de operación de 10
a 200 rev/s – bases para la evaluación de estándares.
ISO 2373- Vibración Mecánica de cierta maquinaria rotativa eléctrica con alturas de
flecha entre medición de 80 y 400 mm. Y evaluación de la severidad de vibración.
Nota: Términos en itálico en las definiciones son en si definidos en otra arte en este
vocabulario, términos utilizados que son definidos separadamente por un asterisco.
Referencias.
ISO 1940 – 1 Vibración Mecánica – calidad de balanceo, requerimientos de rotores rígidos-
Parte 1: determinación DE desbalance residual permisible.
Para cada juego coordenadas cartesianas a un determinado punto, los valores de los
seis momentos de inercia 1 x 1 x j (i). J = 1,2,3) de una pieza son en general dispar,
para un tal sistema coordinado, los momentos 1 x 1 x j (i-j) desaparece.
Notas:
2.1 Rotor: Pieza capaz de rotación generalmente con muñones que son soportados
por cojinetes.
Nota:
El término rotor es algunas veces aplicado a, por ejemplo, una masa en forma de
disco que no tiene muñones (un volante). En el sentido de definición de 2.1 tal masa
del tipo de disco se convierte en un rotor para el propósito de balanceo solamente,
cuando es colocado en una flecha con muñones. (Ver la 2.4)
Nota:
Un rotor que es calificado como un rotor rígido bajo una fijación de condiciones,
tales como velocidad de servicio y desbalance inicial, no podrá calificarse como
rígido bajo otras condiciones.
2.4 Muñones: Una parte del rotor que está en contacto con o soportado por el
cojinete en el que gira.
2.5 Eje de muñones: Significa línea recta uniendo los centroides delos contornos
de la sección transversal de un muñón.
2.6 Centro de un muñón: Intersección del eje del muñón y plano radial del muñón
donde actúa la fuerza transversal resultante del cojinete.
2.7 Eje de la flecha: Línea recta que une los centros de los muñones.
2.8 Rotor interior: Un rotor con dos muñones que tiene su centro de masa entre los
muñones, sin tener una masa significativa fuera de éstos.
Nota:
Para una descripción precisa del rotor, podrá ser necesario establecer la posición del
centro de la masa y los planos de corrección.
2.9 Rotor en “cantiliver”: Con masa significativa localizada fuera de los muñones.
2.10 Rotor perfectamente balanceado: Un rotor ideal que muestra “0” desbalance.
Nota:
Ver también inciso 3.17
2.13 Cojinete de soporte: Parte o serie de partes que transmiten la carga del cojinete
al cuerpo principal de la estructura.
Nota:
2.15 Rotor casi rígido: Rotor flexible que puede ser balanceado satisfactoriamente
abajo de una velocidad donde ocurre una flexión significativa.
3. Desbalance
Notas:
Nota:
Nota:
La aceleración centrípeta es la distancia entre el eje de la flecha y la masa
desbalanceada, multiplicado por el cuadrado de la velocidad angular del rotor, en
radianes por segundo.
Nota:
3.8 Desbalance de par o de cople: Esta condición por la que el eje principal
central intercede el eje de la flecha en el centro de gravedad.
Nota:
3.11 Desbalance inicial: Desbalance de cualquier tipo que exista en el rotor antes de
balancearlo.
Nota:
La fuerza resultante de desbalance siempre se encuentra en el plano que contiene el
centro de gravedad del rotor y el eje de la flecha.
Notas:
3.18 Grado de calidad desbalance: Para rotores rígidos, el producto del desbalance
específico y la máxima velocidad de servicio angular del rotor. (Ver ISO 150
1940-1)
3.19 Desbalance inicial controlado: Desbalance inicial que ha sido minimizado por
balanceo individual de componentes y/o atención al diseño, manufactura y
ensamble del rotor.
Balanceo
4.1 Balanceo: Procedimiento por medio del cual se verifica la distribución de masa
del rotor y si es necesario, ajustado para asegurar que el desbalance residual o la
vibración de los muñones y/o fuerzas en los cojinetes a una frecuencia
correspondiente a la velocidad de servicio están dentro de límites específicos.
4.2 Balanceo (estático) de un solo plano: Procedimiento por medio del cual la
distribución de masa de un rotor rígido es ajustada para asegurar que el
desbalance estático residual está dentro de limites específicos.
Nota:
Nota:
Nota:
Bajo tales condiciones, la información requerida para llevar a cabo un balanceo es
derivada de las mediciones de fuerzas vibratorias o movimiento de la estructura de
soporte y/o mediciones de otras respuestas del balance del rotor.
Nota:
La misma corrección puede efectuarse removiendo masa de la parte posterior o lados
opuestos del rotor.
Nota:
Una masa de prueba es usualmente utilizada en “prueba error”, de balanceo o
balanceo en campo donde las condiciones no pueden ser controladas con precisión
y/o donde no se tenga disponible equipo de medición.
Notas:
• El uso del término “peso de prueba” es una derivación no muy usual. El
término “masa de prueba” es aceptado en uso internacional.
• La especificación para una masa de prueba deberá incluir su masa y su
localización del centro de la misma. El efecto agregado de los errores en
estos valores no deberá tener un significativo efecto en los resultados de
prueba.
Notas:
• Masas diferenciales de prueba son usadas por ejemplo, casos en donde es
impráctica una sola masa de prueba.
• En la práctica la porción sin hilos y la altura de la cabeza de la masa de
prueba se mantiene constante. El diámetro de la cabeza es variado para
obtener la diferencia en la masa de prueba.
• La más pequeña de las dos masas diferenciales de prueba es llamada
algunas veces la masa “Tare” y la más grande la “Tare – Delta” (rara).
Notas:
5.1 Máquina balanceadora: Máquina que proporciona una medida del desbalance
en un rotor y que puede ser usada para la distribución de masa de un
determinado rotor montado sobre ella, de modo que el movimiento vibratorio a
una vez por revolución de los muñones o la fuerza en los cojinetes pueda ser
reducido si fuera necesario.
5.10 Máquina balanceadora de lectura directa: Una máquina que puede ser fijada
para indicar desbalance en términos de posición angular y en unidades de masa,
tales como gramos (u onzas) en cualquiera de los dos planos de medición sin
requerir calibración para el primer rotor de un tipo.
5.11 Diámetro de oscilación o giro: Diámetro de la pieza de trabajo que puede ser
acomodada con una máquina balanceadora.
5.15 Contrapeso: Peso agregado a una pieza para reducir un desbalance calculado
en un lugar deseado.
Nota:
5.31 Masa parásita: De una máquina balanceadora, cualquier masa, cualquiera otra
que no sea la del rotor que está siendo balanceado, que es movido por la fuerza
(S) de desbalance desarrollada en el rotor.
Nota:
La máquina debe ser ajustada para rotores de diferentes dimensiones (Ver el 5.35)
Notas:
• La relación de reducción de desbalance es una medición de la eficiencia
total de la corrección de desbalancea
• La relación es usualmente proporcionada como un porcentaje
5.41 Corrida de medición: (en una máquina balanceadora) Una corrida consiste en
los siguientes pasos:
Notas:
5.42 Corrida de balanceo: (en una máquina de balanceo) Corrida consistente en una
corrida y el procedimiento de corrección asociado.
5.43 Tiempo de tierra a tierra: Tiempo incluyendo todo el tiempo necesario para
las corridas de balanceo y corridas de medición, junto con los tiempos para
carga y descarga.
Nota:
Nota:
5.46 Prueba transversal: Prueba por la que los balanceos residuales de un rotor
pueden ser encontrados (ver el ISO/940-1) o con el que una máquina
balanceadora puede ser probada para conformación con el reclamado mínimo
obtenible de balance Umar.
5.47 Libertad del eje vertical: Libertad de la carcaza o caja de cojinete de una
máquina de balanceo horizontal, para girar o rotar por unos cuantos grados
cercadle eje vertical a través del centro del soporte.
Rotores Flexibles
6.1 Rotor: Velocidad flexional crítica. Velocidad de un rotor en la que hay una
flexión máxima de este y donde esa flexión es significativamente mayor que el
movimiento de los muñones.
6.6 Desbalance modal nth: El desbalance que afecta solamente el modo principal
nth de la configuración de la flexión de un sistema rotor/cojinete.
Notas:
Nota:
Esta vibración puede ser causada por anisotropia del rotor, características no lineales
del sistema de rotor/cojinete u otras causas.
Nota:
Las definiciones en esta cláusula son aplicables a la rotación de piezas rígidas libres.
Sin embargo, cuando una de estas piezas es montada en una máquina balanceadora,
puede ser considerada como un rotor y en este caso las definiciones en las cláusulas
del 1 al 5 podrán ser utilizadas.
7.2 Pieza libre rígida: Sistema de partículas con conexiones rígidas internas y sin
forzamiento externo.
7.2 Rotación de piezas rígidas libres: Pieza libre rígida en rotación como por un
eje.
Nota:
7.3 Centro de la masa: Ese punto asociado con una pieza que tiene la propiedad de
que una partícula imaginaria colocada en ese punto, con una masa igual a la
masa de un sistema de material determinado, tiene un primer momento con
respecto a cualquier plano igual al correspondiente primer momento del
sistema.
Nota:
7.5 Diseco de ejes: Ejes para los cuales se diseñan partes y ensambles con la
intención del balanceo de una pieza.
Notas:
7.7 Balanceo de pieza rígida libre: Procedimiento por medio del cual la
distribución de masa de una pieza rígida y libre es verificada y de ser necesario,
ajustada para asegurar que la localización del eje principal esté dentro de los
límites específicos.
Nota:
8.5 Rotor maestro: Un rotor para calibración con provisión para agregar masas de
calibración en una localización conocida y usada para verificaciones de una
máquina de balanceo.
8.6 Barra nodal: Una barra acoplada a través de cojinetes a un soporte de rotor
rígido flexible.
Notas:
8.7 Rotor de calibración: Este rotor (usualmente el primero de una serie), usado
para la calibración de una máquina balanceadora.
8.8 Rotor de pruebas: Rotor rígido de masa apropiada diseñado para pruebas de
máquinas balanceadoras y suficientemente balanceadas para permitir la
introducción de un desbalancea exacto por medio de masas adicionales con alta
reproductividad de la magnitud y posición angular.
Nota:
Balanceo dinámico son algunas veces usadas para llevar acabo el balanceo en un solo
plano.
Nota No. 2:
Nótese en la Fig. 5 que los tres círculos dibujados a partir de los puntos A,
B y C interceden al punto común D.
13. Dibuje una línea a partir del centro O del círculo original al punto D,
como se muestra en la Fig. 6. Marque esta línea como T.
CW = TW (O’/T)
CW = Peso correcto
TW = Peso de prueba
O’ = Lectura original de desbalance
T = El vector resultante medido
CW = TW (O’T)
CW = 1o onzas X (6.0/5.25)
CW = 11.4 onzas
18. Adhiera el peso correcto calculado en el paso 15, arriba del rotor en la
posición angular determinada por el paso 16.
P = ____________________________________________________
Radio al que se
adhirió peso ____________________________________
A = _______________________________________________
R = _______________________________________________
B
_________________________________ X
_________________________________
C = ______________________________________________
____________________________________________________
C = ______________________________________________
UR = C X R = ______________________________ X
___________________________________________________________