Gestión de Almacenes Abel García Manjarrés

La buena organización y gestión de almacenes permite ofrecer el mejor

servicio. Hace que se pueda disponer del stock necesario, tener una alta
ocupación del almacén, emplear el menor tiempo en las operaciones internas
como el transporte o el picking, y controlar el stock, así como optimizar las
ubicaciones y los flujos, entre otras cuestiones.

El software de gestión de almacenes controla y optimiza todas las funciones del almacén.

Se debe conseguir que el almacén sea inteligente, es decir, que esté

gestionado de manera lógica y eficiente para obtener el mayor rendimiento
posible. Hoy en día no se concibe ninguna instalación profesional que no disponga
de un software de gestión de almacenes (también conocido por sus siglas, WMS),
que garantice estas premisas.

La elección del WMS adecuado es fundamental y ha de permitir realizar, como

mínimo y de forma sencilla e intuitiva, las funciones básicas del almacén
gestionado.

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El WMS controla las diversas operativas de un almacén y colabora así en su óptima gestión.

¿Quién gestiona el almacén?

La gran mayoría de los almacenes están administrados directamente por la propia

empresa (el fabricante o el comercializador) dueña de la instalación. Todas las
funciones del sistema pueden estar integradas con el resto de la gestión de la
empresa o bien ser anexas a esta y estar coordinadas con ella. El WMS solo se
aplica a las funciones propias del almacén y mediante una colección de interfaces
establece una comunicación en tiempo real con el sistema de gestión general o
central de la empresa.

Por otra parte, cada vez con más frecuencia, las firmas externalizan los servicios
logísticos y de almacenaje mediante operadores logísticos, quienes, además de
almacenar, pueden ofrecer un servicio global y preparar picking, montar
componentes, encargarse del transporte, etc.

Por lo dicho, en un mismo almacén de un operador logístico pueden convivir

mezcladas mercancías de varios clientes, o propietarios, que han de ser
gestionadas correctamente. En estos casos, el WMS ha de poder ser utilizado con
el principio de multipropietario, lo que permite gestionar el stock de terceros.

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El WMS puede ser multipropietario

¿Cómo se gestiona la mercancía y su ubicación?

El diseño de la gestión del almacén se ha de realizar de acuerdo con un análisis

funcional previamente elaborado. Este análisis funcional debe seguir los pasos de
los flujos de materiales así como reflejar las características y tipología de la
instalación y sus componentes.

En la ubicación de la mercancía dentro del almacén se ha de tener en cuenta

la clasificación de productos A-B-C y colocar los A en los puntos más cercanos y
accesibles, dejando los B y los C en un segundo plano según su prioridad.

El criterio de ubicación que se emplee en los racks condicionará la forma de

trabajar y la capacidad efectiva. Hay tres modos de determinar la posición de cada
unidad de carga:

1. Con la ubicación específica o fija en la que a cada referencia se le asigna

una posición o un número de ubicaciones determinado de antemano. La
gran ventaja de este método es la facilidad para localizar las referencias.
Las personas que trabajan en el almacén saben dónde está cada una de
ellas sin tener que recurrir a ayudas informáticas. La gran desventaja al
usar este criterio es la pérdida de capacidad efectiva, que es muy inferior a
la física (número de ubicaciones). Solo se debe emplear en almacenes muy
pequeños y no necesita un software de gestión.

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2. Con la ubicación aleatoria a la que también se conoce como caótica, libre

o variada, la mercancía se ubica en cualquier hueco vacío disponible,
siguiendo una lógica previamente establecida y parametrizada
(programada) en el WMS. Generalmente se tiene en cuenta la clasificación
A-B-C. El sistema, que tiene todos los datos introducidos (incluyendo los
huecos vacíos) indica al operario dónde se ha de colocar la mercancía o
dónde se halla esta. Además de la perfecta gestión que supone, la
ubicación caótica permite que la capacidad efectiva del almacén se acerque
mucho a la capacidad física, pudiendo superar el 92% de ésta.

3. Sin embargo, la ubicación mixta o semialeatoria es la que se usa con

más frecuencia y combina el sistema específico y el aleatorio, asignando
cada uno de ellos en función del tipo de producto o de la operación que se
deba realizar. Así, la ubicación específica se utiliza para productos de alto
consumo, que generalmente están cerca de los muelles o zonas de picking,
mientras que la aleatoria se deja para el resto de los productos y zonas de
reserva.

La gestión de los huecos, principalmente en los sistemas específicos, sigue

criterios de productividad mediante la optimización de los recorridos, en especial,
los de preparación de pedidos.

Además de elegir el criterio adecuado es imprescindible contar con un

WMS apropiado para cada caso.

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