UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA

IND 225

PROCE
SO
PARA
LA
OBTEN
CION
DE
ESTUDIANTE:
ACER UNIV: YESSICA CASTILLO CAPCHA

O
DOCENTE:

ING.ALDO VARGAS FELIPE

La Paz 26 de mayo de 2020

PROCESO DE OBTENCION DEL ACERO

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 ESTUDIO DE OBTENCIÓN Y PROPIEDADES DEL ACERO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN EXISTENTE SOBRE EL HIERRO
Y PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ACERO
 ANALIZAR LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
DESARROLLO DEL MARCO TEÓRICO
HISTORIA
Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre descubrió el
hierro, pero es cierto que su historia está estrechamente ligada con
el desarrollo de la cultura y la civilización.
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo
y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios
tan necesarios para su supervivencia.
La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de
metales, y cuando se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se
atribuye una duración de 500 a 2000 años, comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en

cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota
con métodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto
como se quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al
bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que
hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese
ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.
Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral
totalmente con carbón de leña con el que no era posible alcanzar
la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en su lugar una
masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que martillear
repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las impurezas.
Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un hierro
puro al eliminar las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja al
mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado resistente y maleable,
que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.
Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental del
hierro colado no era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de
una materia prima mejor para obtener posteriormente el acero, con todas las
ventajas técnicas y económicas que implica el proceso.
En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del
acero: el invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el
paso revolucionario de la obtención del acero a partir del hierro producido en el
alto horno. Este invento trascendental se completa por Thomas en 1873, al
conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido en fósforo, en acero de
alta calidad mediante un convertidor con recubrimiento básico.
A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han ido
sucediendo hasta nuestros días, gracias a la participación de figuras como las
de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y Donawitz y tantos otros.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁLICOS
Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción deben ser las siguientes.
FUSIBILIDAD._ Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y
colocándolos en moldes.
FORJABILIDAD._ Es la capacidad para poder soportar las variaciones de
formas, en estado sólido caliente, por la acción de martillos, laminadores o
prensas.
MALEABILIDAD._ Propiedad para permitir modificar su forma a
temperatura ambiente en laminas, mediante la acción de martillado y estirado.
DUCTILIDAD._ Es la capacidad de poderse alargar longitudinalmente.
TENACIDAD._ Resistencia a la ruptura al estar sometido a esfuerzos de
tensión.
FACILIDAD DE CORTE._ Capacidad de poder separarse en trozos regulares
con herramientas cortantes.
SOLDABILIDAD._ Propiedad de poder unirse hasta formar un solo cuerpo.
OXIDABILIDAD._ Al estar en presencia de oxigeno, se oxidan formando una
capa de oxido.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de
su distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una
mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.
La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución.
La Cementita, es un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica
y una estructura característica, sus propiedades físicas con intermedias entre
las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes, cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de
perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de
perlita y cementita.
En la entrada de producción de arrabio hemos visto cuales son los materiales
de partida y el funcionamiento de un alto horno para convertir la mena de hierro
en arrabio, con un alto contenido en hierro, pero con algunas impurezas (0.6-
1.2% de silicio, cerca de un 0.2% de fósforo, 0.4-2% de manganeso y cerca de
un 0.03% de azufre, entre otros). Una pequeña parte del arrabio producido se
destina directamente al moldeo de primera fusión (fundiciones moldeadas). La
mayor parte se destina a la fabricación de acero (transportado en estado
líquido hacia la planta que lo fabrica), y el resto se cuela en lingoteras para ser
sometido a una nueva fusión para obtener las fundiciones de segunda fusión.

Aunque la mayor parte del oxígeno de los óxidos de hierro ya ha sido removido
en el alto horno, el arrabio aún contiene demasiado carbono y demasiadas
impurezas (silicio, fósforo, manganeso....) que lo hace demasiado frágil y poco
adecuado para la fabricación de objetos tecnológicos; siendo necesario su
purificación  en un proceso que tiene como principales objetivos:

 Reducir el contenido en carbono

 Eliminar impurezas
 Añadir otros elementos que les confiera las características o
propiedades deseadas.

Básicamente, el proceso de refinación consiste en un proceso de oxidación,

llamado afino. Dicha operación puede lograrse con el oxígeno de aire y óxidos
férricos en forma de chatarra. Así, al oxidarse (quemarse) el carbono con el
aire se libera monóxido y dióxido de carbono escapando ambos en forma de
gas, mientras que el silicio, el manganeso y el fósforo forman óxidos que se
escapan con la escoria.

Una dificultad para la fabricación de los derivados del arrabio es su alto punto
de fusión (1400-1500ºC) lo que impide que el proceso de refinado sea llevado a
cabo en hornos convencionales.
Obtención de fundiciones

El horno más empleado para afinar las fundiciones es el horno de cubilote, los
cuales permiten la adición de otros elementos. Estos hornos, son de cuba
cilíndrica recubiertos interiormente por material refractario donde se carga el
arrabio  y el combustible (normalmente coque) a través de aberturas laterales
introduciéndose aire por las toberas que rodean el horno por encima del crisol,
situado en la parte inferior.

Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo que sus dimensiones
disminuyen notablemente. Debido al contacto directo entre el metal, las cenizas
y el oxígeno el acero colado producido no puede ser rigurosamente controlado
desde el punto de vista metalúrgico.

Obtención de acero

En el afino del arrabio se emplean los siguientes materiales de partida:

 Arrabio: procedente del alto horno suele transportarse en estado

fundido.
 Chatarra: aporta óxidos de hierro. 
 Fundentes: con las mismas funciones que en el alto horno, y la cuál
conllevará la formación de escoria.
 Ferroaleaciones: aleaciones con altos contenidos en otros elementos
(cromo, boro, wolframio, molibdeno, cobre, niquel...) para aportar nuevas
propiedades y facilitar tratamientos posteriores del acero (como por
ejemplo el temple).

A lo largo de la historia se han desarrollado diferentes tipos de hornos o

convertidores (horno de hogar abierto, horno Martin-Siemens, convertidores
Thomas-Bessener, hornos de arco eléctricos, hornos de inducción) siendo el
horno de oxígeno básico, LD o BOF el más usado para el tratamiento de
arrabios.

El convertidor LD consta de una cubeta vasculante de acero recubierta

interiormente de material refractario. En posición inclinada se carga el arrabio
líquido y la chatarra (25%). A continuación, en posición vertical, se hace
descender una lanza de oxígeno puro o de oxígeno disuelto en argón
refrigerado durante unos 20 min, al mismo tiempo que se añade el fundente.

Al lanzar el oxígeno se producen una serie de reacciones de oxidación(no voy

a entrar en ellas) que altamente exotérmicas (desprenden mucho calor), por lo
que no precisa de combustible. Tras cesar el aporte de oxígeno, se obtiene una
muestra del metal fundido, la cual se somete a análisis para determinar su
composición. De acuerdo con los resultados, se puede añadir más oxígeno,
inyectándolo o más mineral. Cuando se obtiene la composición deseada, se
elimina  la escoria inclinando el horno, se vierte el acero en una cuchara y se
añade carbón (normalmente antracita) y/o las ferroaleaciones para ajustar la
composición fina y producir aceros con diferentes propiedades. Las ventajas de
este convertidor frente a otros son que proporciona aceros de alta calidad con
bajos contenidos en carbono, dosajes exactos, bajos costes, altos rendimientos
y todo ello en un espacio corto de tiempo.

Colada

Una vez obtenido el acero propiamente dicho, es necesario llevarlo a estado

sólido mediante su su colada o vaciado. Habitualmente se distinguen dos tipos
de colada:

 Colada en lingotes: Es el procedimiento convencional. Por medio de una

cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez
enfriadas dan lugar a lingotes manejables para seguir con el resto de
procesos.
 Colada en continuo: El método más empleado hoy en día, procedimiento
mediante el cual se producen unas barras, perfiles o planchas que se
solidifican a medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera
sin fondo, que se alimenta indefinidamente. A continuación os dejo otra
 infografía, elaborada por Ternium México, que puede ayudaros e
entender cómo funciona el horno alto.

Para ampliar información:

Os presento una animación buenísima para que podáis repasar ¿qué es el

acero? ¿cómo se fabrica? ¿para qué sirve? ¿cómo se utiliza? ¿para qué?
¿cómo se recicla?..  La infografía es de la Asociación para la Promoción
Técnica del Acero (APTA), en cuya página de curiosidades sobre el
acero podéis acceder a algunas cifras sorprendentes sobre este material.

En el portal de la Office Technique Pour L' Utilisation de L'Acier (OTUA) podéis

ver todo el proceso de obtención del acero, ya sea a partir del mineral (en alto
horno) como a partir de chatarra (en horno de arco eléctrico).
En la siguiente animación, diseñada por Celsa Group, se muestra el proceso de
obtención del acero a partir de chatarra, su refino en horno de cuchara, su
colada en continuo y posterior laminación.

Recomendaciones. En cuanto al proceso industrial podemos agregar lo siguiente: 1. Para la

fabricación de fundiciones se recomienda como materia prima, chatarra o arrabio cuya
composición química sea conocida. 2. El horno de cubilote no es recomendable para obtener
fundiciones estandarizadas y de buena calidad. Se recomienda en este caso, el trabajo con un
horno eléctrico de refusión, con el cual se puede controlar todos los parámetros y obtener una
fundición de calidad. 3. Realizar un control de temperaturas del material fundido antes de la
colada y del caudal de aire en el horno de cubilote, ya que esto permitirá un mejor monitoreo
del proceso y reducir defectos en los productos colados. En cuanto al tratamiento térmico
podemos agregar las siguientes recomendaciones: 1. Se recomienda el uso de un horno de
atmósfera controlada, el cual ayudará a reducir el riesgo de oxidación del objeto tratado y
permitirá un mejor control de las temperaturas y tiempos de trabajo. 2. Se deberá tener
especial cuidado en el intervalo 740 a 690 °C (durante el proceso de enfriamiento), ya que éste
es un punto crítico en la formación de ferrita.