13.1.2 Manual O&m Del Proyecto PDF

MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DE
POZOS TUBULARES
ENERO 2018
EXPEDIENTE TECNICO:
“MEJORAMIENTO Y AMPLIACION DEL SISTEMA DE AGUA POTABLE E INSTALACION DEL SISTEMA
ALCANTARILLADO EN LAS LOCALIDADES DE MARISCAL CASTILLA, SAN ISIDRO, SAN RAMON Y JORGE
CHAVEZ DISTRITO DE GUADALUPE, PROVINCIA DE PACASMAYO - LA LIBERTAD”
INTRODUCCIÓN
El agua siempre ha sido parte de los procesos naturales e inherentes del hombre, desde
su consumo, e higiene hasta su uso industrial, el destino de la humanidad siempre ha y
estará entrelazado con una demanda constante y creciente del vital líquido.
Los pozos tubulares de agua son una obra de ingeniería hidráulica diseñada para cubrir
las necesidades de agua de una comunidad, sin llegar a la sobreexplotación de los
acuíferos, una solución para las necesidades mas inmediatas de dotación y
abastecimiento de agua potable, la cual; la mayor parte de las veces, viene con una
calidad aceptable para el consumo poblacional.
En los pozos profundos de agua deben encontrarse los siguientes elementos (figura 1):
TUBERIA FILTRO – TUBERIA CIEGA: Tubo que recubre y protege la integridad de la
obra (PPA) usualmente se utiliza acero al carbón bajo norma “ASTM A 53 grado B”
aunque también puede ser usada tubería de PVC, dependiendo de las características
químicas del agua.
La tubería de ademe se divide en: tubería lisa y tubería ranurada. Como su nombre las
describe, la tubería lisa es recta y se utiliza en las zonas en que no va a haber ningún
tipo de absorción o flujo de agua, por el contrario la tubería ranurada es la que permite
el paso del agua hacia la construcción del pozo profundo de agua.
PROFUNDIDAD TOTAL: Es determinada por un estudio de geofísica, denominado
Sondajes Electricos Verticales (SEV), el cual toma en cuenta los siguientes factores:
nivel de aguas freáticas en la zona de estudio, niveles de contaminación en la zona de
studio, el manto acuífero del cual se quiere extraer.
TUBERÍA DE COLUMNA. Tubo que se acopla al equipo de bombeo y es el conductor
del gasto, los tubos usualmente miden 6.10 m de largo, los diámetros varían
dependiendo de las necesidades individuales de gasto y del pozo. La tubería se rosca
por medio de coples.
CABLE SUMERGIBLE. Es el medio de alimentación eléctrica para el motor del equipo
de bombeo, existiendo diferentes medidas para cubrir las necesidades de amperaje
requeridas por el proyecto.
EXPEDIENTE TECNICO:
POZO TUBULAR DE AGUA

CONSTRUCCIÓN: Para poder iniciar una obra de perforación se deben tomar en cuenta
los siguientes puntos:
ESTUDIO HIDROGEOLOGICO.
Consiste en evaluar las características geohidrológicas del subsuelo, la finalidad
específica del estudio consiste en determinar las posibilidades de explotación de agua
del subsuelo, por medio de la perforación de un pozo profundo.
Con base en lo anterior, localizar el mejor sitio para llevar a cabo la perforación de
dicho pozo, proponiendo la profundidad del mismo y los diámetros a los que deberá
programarse la obra.
Determinar la situación que actualmente presenta el Acuífero en cuestión, partiendo de
la información del subsuelo y de los pozos cercanos que actualmente se
encuentran en explotación, tal es el caso del pozo existente a tajo abierto ubicado en
el interior del estadio de Huanchaco.
Establecer las características geológico-estructurales y estratigráficas que gobiernan
el comportamiento del agua subterránea dentro de la zona de estudio.
Plantear las bases para la obtención de un modelo conceptual de funcionamiento del
acuífero, ubicando la ocurrencia y el movimiento del agua subterránea, de tal manera
que se fundamente la perforación de un nuevo pozo para uso domestico.
Es importante considerar la demanda de agua potable requerido por el proyecto, pues
el Estudio Hidrogeologico nos brindara la informacion necesaria para un adecuado
diseño del pozo tubular.
CONSTRUCCIÓN (PERFORACIÓN) PRELIMINARES.
Desmontaje y preparación del terreno para la colocación de la maquina perforadora en
el punto previamente seleccionado.
En el caso de que se utilizara una maquina perforadora tipo rotaria, se debe excavar
una fosa de lodos en la cual se da viscosidad al lodo bentonítico el cual es inyectado en
la perforación.
Se hacen los preparativos para preparar la obra, considerando que la duración de la
construcción puede variar entre dos a tres meses, dependiendo de los tipos de
materiales que se vayan perforando.
PERFORACIÓN EXPLORATORIA:
En está etapa se perfora con una broca de dimensiones especificas (10” – 14”) para
determinar por medio del muestreo las condiciones geológicas reales del punto
seleccionado, al concluir la perforación exploratoria, se deberá correr un registro
eléctrico para confirmar las capacidades hidrológicas del punto seleccionado, si estos
resultados son los esperados para cumplir con el gasto de diseño se continua con el
proceso de terminación.
EXPEDIENTE TECNICO:
AMPLIACIÓN DE LA PERFORACIÓN
La ampliación de la perforación incluye dimensiones que van de 15” a 21”, estos
pueden variar dependiendo de las dimensiones finales que se vayan a requerir en el
proyecto. Se lleva a cabo para dar el diámetro final de diseño de acuerdo a la capacidad
o volumen a extraerse.
TUBERIAS:
Tubo que recubre y protege la integridad de la obra (PPA) usualmente se utiliza acero
al carbón bajo norma “ASTM A53 grado B”.
La tubería se divide en: tubería lisa y tubería ranurada, como su nombre las describe, la
tubería lisa es recta y se utiliza en las zonas en que no va a haber ningún tipo de
absorción o flujo de agua, por el contrario la tubería ranurada es la que permite el paso
del agua hacia la construcción del pozo profundo de agua, el tamaño del cedazo dentro
de la tubería ranurada es determinado por la granulometría del suelo perforado (cuyos
registros se llevan por el proceso de muestreo).
ENTUBACION: Proceso de inserción de la tubería de ademe dentro del pozo, es la
espina dorsal del proyecto siendo lo que va a evitar que haya algún tipo de colapso y
permitiendo la formación de un filtro de grava.
Dentro de dicho proceso la unión de los tubos (que generalmente vienen en longitudes
de seis metros) tiende a ser la parte más sensible dentro de dicho proceso, por lo cual
debe efectuarse con un doble cordón de soldadura, para garantizar su durabilidad
durante la vida útil de la obra.
FILTRO DE GRAVA: La sección anular entre la perforación y las tuberías se rellena con
grava para la formación de un filtro que permita mejorar la calidad de agua que es
explotada del acuífero, impidiendo el paso de partículas hacia el interior del pozo.
La grava utilizada puede ser natural de río o sílica y es seleccionada en diferentes
medidas dependiendo de la granulometría mostrada en los muestreos obtenidos
durante la perforación.
FINALIZACIÓN DEL POZO
DESARROLLO DEL POZO: Es una actividades primordial en la construcción del pozo,
que generalmente se repite varias veces a lo largo de su vida útil, como parte de los
trabajos de mantenimiento y rehabilitación que todo pozo requiere, pues una vez que
está fuera de operación y habiendo movido hasta él un equipo de rehabilitación, es
absurdo no desarrollar el pozo, dada la mejora que experimenta en la mayoría de los
casos.
Se llama desarrollo a la serie de acciones de carácter físico o químico, tendientes a
lograr una mejor eficiencia.
OBJETIVOS DEL DESARROLLO:
Por varias razones, el desarrollo es un procedimiento fundamental para la terminación
de un pozo nuevo y mejora sustancialmente el funcionamiento, de uno usado, sobre
todo si la construcción del mismo no fue técnicamente aceptable.
Generalmente, mediante el desarrollo se logran uno o varios de los siguientes objetivos:
EXPEDIENTE TECNICO:
 Mejorar la capacidad específica del pozo al limpiar las ranuras del cedazo
y el filtro, además de mejorar la permeabilidad del acuífero en el entorno de
la zona filtrante.
 Estabilizar la formación arenosa alrededor del pozo, retardando su entrada a él,
aun cuando el diseño del filtro no fuera el adecuado.
 Se ha observado que pozos bien desarrollados, en zonas con aguas incrustantes
o corrosivas, tienen una vida útil más prolongada que aquellos que no fueron
desarrollados.
 En pozos perforados con máquina rotaria directa y Iodos bentoníticos, el
desarrollo es la única posibilidad de eliminar el enjarre de lodo, que disminuye la
permeabilidad en el entorno del pozo.
AFORO: La prueba de aforo tiene por objeto establecer cual es el caudal óptimo al que
se debe explotar de un pozo. Es la operación que culmina la construcción del mismo.
En un aforo se pueden diferenciar dos tipos de actividades:
1) Las de instalación, operación y desmantelamiento de la bomba.
2) Los análisis e interpretación de los resultados de la prueba.
EQUIPO DE BOMBEO
En los aforos se emplean tradicionalmente bombas tipo turbina y mas recientemente
bombas tipo sumergibles, siempre y cuando sean capaces de alcanzar diversidad en
sus velocidades, por lo general entre 900 R.P.M y 2000 R.P.M. para las turbina; 2800
R.P.M. y 3500 R.P.M. para las sumergibles. La columna debe tener la longitud necesaria
para que la bomba no succione aire al abatirse el nivel dinámico. Además de la bomba,
se debe contar con un tacómetro de contacto, una sonda, preferentemente eléctrica,
con cable suficiente, y un dispositivo de medición de caudal, que consiste, por lo general,
en un tubo con orificio calibrado y piezómetro.
Para realizar el aforo, se debe seleccionar una bomba capaz de entregar un caudal del
orden del 30 % superior al esperado para operar el pozo.
El resultado nos sirve para hacer una elección de equipo de bombeo considerando la
mejor eficacia y eficiencia.
RECOMENDACIONES
Es importante considerar los siguientes conceptos y tenerlos en cuenta para monitorear
las condiciones y evolución de la construcción.
PROFUNDIDAD TOTAL: Conforme pasa el tiempo las partículas en el agua se
precipitan al fondo del pozo por lo que se genera un azolve, el cual va quitando
profundidad a la construcción, por lo cual es importante saber el dato original y dar
seguimiento del mismo.
NIVEL ESTATICO: Nivel donde se encuentra el agua, coincide regularmente con el nivel
de aguas freáticas.
EXPEDIENTE TECNICO:
NIVEL DINAMICO: Cuando el equipo de bombeo es puesto en operación se hace una

nueva medición de nivel el cual nos permite determinar el nivel de abatimiento en el
pozo y si la bomba fue instalada a una correcta profundidad.
MANTENIMIENTO
MANIOBRAS DE MONTAJE Y DESMONTAJE: Para esta actividad se requiere
herramienta especializada, personal especializado y equipo de transporte, las bombas
para extraerse o montarse llegan a pesar hasta 50 Kg., con las bombas se instala
equipo de medición de niveles como son: sondas neumáticas y eléctricas.
DESMONTAJE O DESINSTALACION
 Revisión tableros y equipo de bombeo
 Quitar corriente del equipo de bombeo
 Desmontaje del tren de descarga (si es necesario)
 Estacionar e instalar tripie de camión grúa
 Desconectar el equipo de bombeo
 Empezar a levantar la bomba
 Se usan abrazaderas a los coples para sostener la columna
 Se utiliza un elevador para levantar la columna por medio de la cadena del
diferencial y/o malacate del camión grúa.
 Con dos caimanes (uno arriba y uno abajo) se da fuerza y sostiene
respectivamente la tubería para desacoplar los tubos de la columna.
 Debe extremarse precaución con el cable submergible
 Se prosigue hasta desinstalar toda la columna y el equipo de bombeo
MONTAJE O INSTALACION
 Revisión tableros y equipo de bombeo

 Desmontaje del tren de descarga (si es necesario)
 Estacionar e instalar tripie de camión-grúa
 Conexión del equipo de bombeo (mufa de empalme de cable sumergible)
 Empezar a descender la bomba
 Se usan abrazaderas para los coples y sostener la columna
 Se utiliza un elevador para levantar la columna por medio de la cadena del
diferencial o malacate del camión grúa.
EXPEDIENTE TECNICO:
 Con dos caimanes (uno arriba y uno abajo) se da fuerza y sostiene

respectivamente la tubería para acoplar los tubos de la columna.
 Debe extremarse precaución con el cable sumergible
 Se prosigue hasta instalar toda la columna y el equipo de bombeo
 Se energiza el equipo de bombeo
 Se hacen pruebas verificando datos del pozo y del equipo de bombeo.
REHABILITACION DE POZOS
Para esta actividad y dependiendo de las circunstancias propias que se presenten en
cada pozo, después de un análisis de ingeniería, se dispone el tipo de tratamiento que
requiere el pozo. Para el desazolve, cepillamiento o pistoneo se requiere un equipo de
perforación o malacate, para una desincrustación, puede requerirse un sistema de
explosivos sonicos o productos químicos.
Para el arreglo de las tuberías, utilizamos la prensa electro hidráulica que “plancha” y
rectifica, colocando una camisa, para evitar se siga deteriorando el pozo o ademe.
Desarrollos con pistoneo: El equipo necesario es una perforadora de percusión provista
de pistón, cuchara y una sarta de perforación adecuada. Por consiguiente, resulta el
método más adecuado para el desarrollo de pozos perforados con equipo de percusión.
Dado que aun perforadoras pequeñas pueden realizar el trabajo, con ciertas limitaciones
y por la abundancia de estos equipos, resulta un sistema muy popular para la
rehabilitación de pozos.
La rehabilitación mecánica también puede ser ejecutada con una maquina de
perforación de tipo pulseta. la diferencia entre esta y el malacate eléctrico es el peso de
la herramienta de perforación es mayor.
REHABILITACIÓN QUÍMICA TRATAMIENTO CON POLIFOSFATOS

Los polifosfatos, comúnmente conocidos como dispersores o dispersantes de
arcillas, son agentes tensoactivos, similares a los detergentes, pero menos
espumantes, que tienen la propiedad de separar los aglomerados de partículas, si se
hace intervenir una fuerte agitación. El más usual es el hexametafósfato de sodio,
aunque también se utilizan otros polifosfatos, como el tetrapirofósfato sódico, el
septafósfato sódico y el tripolifosfato sódico.
El cloro se deposita activo al agua del pozo, con objeto de que mate las bacterias y
elimine el limo orgánico asociado. La acidificación también mata las bacterias, pero no
elimina el limo orgánico.
El cloro se puede aplicar como gas disuelto previamente en el agua o directamente,
pero el medio más fácil y seguro es su manejo como hipoclorito cálcico, en estado puro
o disuelto en agua.
Se precisan concentraciones de cloro activo, en el pozo, de 100 a 200 P.P.M., y como
máximo 500 P.P.M. Para el cálculo de las concentraciones se cúbica el agua en el pozo.
EXPEDIENTE TECNICO:
El hipoclorito cálcico tiene un 70 % de cloro activo. Bajo estas premisas, para preparar
soluciones para un metro cúbico de agua se requieren las siguientes cantidades de
hipoclorito cálcico:
Concentración de 100 P.P.M.: 143 gr Concentración de 200 P.P.M.: 286 gr
Concentración de 300 P.P.M.: 429 gr Concentración de 400 P.P.M.: 571 gr
Concentración de 500 P.P.M.: 715 gr
Si se desea que la Cloración sea efectiva, conviene repetir el tratamiento 3 o 4 veces.
En caso de que no fuera posible la utilización del hipoclorito de calcio, puede emplearse
el hipoclorito de sodio, el cual se obtiene fácilmente en forma de blanqueador de ropa
(lejía). la mayor parte de las presentaciones comerciales de este producto contienen un
5 % de cloro activo, aunque la máxima concentración puede llegar a un 20 %.
BOMBAS SUMERGIBLES Y VERTICALES TIPO TURBINA
Para la aplicación de bombas se hace un calculo de ingeniería, determinando,
caudal, alturas de extracción y de distancia para llevar el agua, potencia de consumo,
etc. la selección se hace con la ayuda de curvas predeterminadas con relación carga-
gasto-potencia-eficiencia, siempre considerando todas las marcas disponibles, al
autorizarse las propuestas se solicitan a la fábrica la cual procesa el pedido. Al
entregarse los equipos se acompañan de las pruebas de laboratorio para confirmar sus
capacidades técnicas
Los equipos de bombeo se complementan por partes maquinadas por nosotros como
son: columnas, flechas tuberías etc. los equipos de bombeo necesitan también
arrancadores automáticos y manuales a voltaje reducido o tensión completa,
subestaciones industriales y de tipo rural suministrándose transformadores.
En el caso de que el agua presente características químicamente agresivas o depósitos
corrosivos se utilizan materiales alternativos Como: acero inoxidable o PVC.
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Las bombas sumergibles no requieren mantenimiento en el lugar, es recomendable
hacer inspecciones periódicas y una revision semanal que permita conocer cinco datos
de suma importancia:
 Voltaje o Tensión con que opera la bomba.

 Amperaje o carga del motor.
 Nivel Dinámico.
 Muestreo de Agua (calidad). Ruidos anormales o vibración.
La revisión es fundamental para la detección temprana de problemas en el sistema de
bombeo y la planeación oportuna de los mantenimientos preventivos.
MANUAL PARA CLORACIÓN
EXPEDIENTE TECNICO:
MEJORAMIENTO Y AMPLIACION DEL SISTEMA DE AGUA POTABLE E INSTALACION DEL SISTEMA
ALCANTARILLADO EN LAS LOCALIDADES DE MARISCAL CASTILLA, SAN ISIDRO, SAN RAMON Y JORGE CHAVEZ
DISTRITO DE GUADALUPE, PROVINCIA DE PACASMAYO - LA LIBERTAD”
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
2. DIFERENTES COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS EN LA DESINFECCIÓN. ......................... 31
2.1. Desinfección con cloro. ................................................................................................................. 31
2.2. Elección del cloro como desinfectante. ................................................................................... 31
a) Cloro activo ................................................................................................................................. 32
b) Cloro Libre Residual (CLR) y su medición............................................................................... 32
c) “Pool test”. .................................................................................................................................... 33
d) Grado de turbidez nefelométrica. Sistemas de clarificación del agua. ................................ 34
e) Normativa OMS y Proyecto Esfera. .......................................................................................... 35
f) Tipos de cloro y nomenclatura.................................................................................................. 37
g) Test de jarras. ............................................................................................................................. 39
3. FUNCIONAMIENTO DE LOS DOSIFICADORES DE CLORO........................................................... 41
3.1. CLORADORES POR PASTILLAS .............................................................................................. 41
3.2. INSTALACIÓN DE LOS CLORADORES. ...................................................................................... 42
a) CLORADORES POR PASTILLAS. ............................................................................................. 42
3.3. CLORADORES MÁS COMUNES EXISTENTES EN EL MERCADO. ........................................... 44
a) CLORADORES POR PASTILLAS .............................................................................................. 44
4. CLORADORES ARTESANALES ......................................................................................................... 45
4.1. Cloradores por goteo ................................................................................................................. 45
4.2. CLORADORES POR PASTILLAS ............................................................................................... 41
4.3. USO DE EPI’S EN LA PREPARACIÓN DE CLORO................................................................... 43
5. MANUALES DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................................................. 44
5.1 CLORADORES POR PASTILLAS ............................................................................................. 44
6. BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................................... 45
EXPEDIENTE TECNICO:
1. INTRODUCCIÓN
El presente manual pretende ser una herramienta de consulta práctica para los
problemas que surgen en la prestación de ayuda humanitaria en lo que respecta a
desinfección de agua para consumo humano. En principio, las soluciones que se
proponen están enfocadas a los primeros estadios de las intervenciones de
emergencia, aunque bien es cierto que en muchas ocasiones, los sistemas de
primera intervención continúan funcionando en la fase de rehabilitación e incluso
en la de desarrollo. Siempre que se desarrolle un proyecto de abastecimiento de
agua hay que tener bien presente cuál es el contexto presente. Puede darse el caso
de una situación compleja que impida acceder a sistemas optimizados,
especialmente en países en vías de desarrollo, y que un sistema instalado, a priori
para una emergencia, continúe por más tiempo. También puede ocurrir que el
sistema permanezca al gozar de gran aceptación en las comunidades o incluso que
se mejore para que sea más duradero y fiable.
El manual está dividido en tres secciones claramente diferenciadas. En la primera

parte se mostrarán diferentes opciones en el tratamiento de aguas por medios
químicos, aunque se desarrollará de manera principal la desinfección a través de
compuestos con cloro. Al ser este compuesto el más utilizado, se trata de clarificar
conceptos relacionados con esta operación y responder a algunas preguntas que
puedan surgir en terreno.
En la segunda parte, se presentan las soluciones técnicas que mejoran los sistemas
de cloración: la instalación de cloradores automáticos con pastillas, Se muestran
una serie de dosificadores comerciales, relativamente asequibles de conseguir, y
dependiendo siempre del contexto, con sus especificaciones técnicas. En caso de
no poder contar con dichos dosificadores, bien por coste o logística, se presenta
también una posible solución auto- fabricada que pueda servir para salvar una
situación de emergencia.
Por último, se suministran una relación de los manuales de instalación tipo y la

bibliografía básica que se ha seguido para la realización del presente manual.
EXPEDIENTE TECNICO:
2. DIFERENTES COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS EN LA

DESINFECCIÓN.
2.1. Desinfección con cloro.

Considerando las ventajas del empleo del cloro, encontramos que:
Es el método más conocido y empleado.
Posee un gran poder de oxidación y es muy efectivo como biocida.
Mejora los aspectos organolépticos del agua (olor, color, sabor).
Es más económico y fácil de conseguir que el resto de los otros medios

químicos.
Después de su correcta administración, deja un residual
(explicaremos más adelante) medible que nos permite cumplir con los
parámetros de la OMS y del manual Esfera en cuanto a agua de bebida.
Como puntos negativos es preciso indicar la formación de compuestos
halogenados, aunque, a día de hoy, no existan estudios concluyentes
que prueben efectos negativos sobre las personas consumidoras de
aguas cloradas a corto o largo plazo, siendo el cloro el método
mayoritario de desinfección tanto en países en desarrollo como en los
desarrollados.
Por otro lado, si no se dosifica correctamente o en función del tipo de
agua puede dar problemas de olor y sabor.
Además, es preciso almacenarlo en recipientes no-metálicos ya que
literalmente “se come” o degrada el metal. Como muchos otros
compuestos debería ser almacenado en un lugar fresco, seco y bien
ventilado, según nos indica el Instituto nacional de seguridad e higiene
en el trabajo.
Es importante tener en cuenta que, el hipoclorito de sodio o lejía
(ampliamente utilizado) se degrada con el paso del tiempo y la
exposición a la luz.
Por último, también hay que destacar, que a pH altos (por encima de
7,5-8), la efectividad del cloro como desinfectante-oxidante de
materia orgánica se ve notablemente reducida.
2.2. Elección del cloro Como desinfectante.

Después de analizar los diferentes medios químicos de desinfección
de aguas y habiendo rechazado los medios físicos por su dificultad en
EXPEDIENTE TECNICO:
terreno, se elige el cloro como medio químico eficaz en la desinfección

de aguas.
En cuanto se investiga un poco acerca del cloro como desinfectante,
se debe tener en cuenta algunos parámetros importantes.
a) Cloro activo
En este sentido, el cloro activo es un concepto que indica, explicándolo
de una manera sencilla, qué porcentaje del cloro contenido dentro de
un compuesto derivado, está disponible para la desinfección.
Una definición más científica a partir de ensayos de laboratorio sería:
“…a la cantidad de cloro liberada al acidificar (colocarla en medio
ácido) una disolución de hipoclorito de sodio (lejía) se denomina cloro
activo...”.
b) Cloro Libre Residual (CLR) y su medición.
Después de que el cloro contenido en alguno de los compuestos

derivados que se utilizan, sea liberado en disolución acuosa, este se
encuentra formando un equilibrio entre tres compuestos químicos, que
son, de izquierda a derecha: el cloro molecular, el ácido hipocloroso y el
ión hipoclorito. Al contenido en cloro, en cualquiera de esas tres formas,
se le denomina Cloro Libre Residual (CLR). De aquí se deduce que esta
denominación no es una sustancia concreta, sino tres que se encuentran
en disolución al mismo tiempo. La designación de cloro residual se debe
a la concentración de cloro que se mide en agua después de que se
haya producido la desinfección.
Fuente: J.A. Pérez López y M. Espigares García. Desinfección del H 2O. Cloración. 1995.
Universidad de Granada.
De estos tres compuestos, el más importante en cuanto a poder de

desinfección es el ácido hipocloroso, de tal manera que la efectividad
EXPEDIENTE TECNICO:
de la desinfección dependerá de la concentración de éste y, a su vez,

del pH del agua.
En la figura anterior se pueden observar los porcentajes en los que
actúa cada componente. Si el pH del agua es bajo (< 6), la mayor
parte del cloro en disolución se encontrará como ácido hipocloroso y
la efectividad de la desinfección será máxima. Es por ello que a la hora
de trabajar con cloro, el pH del medio es muy importante, hasta tal
punto que, si éste está por encima de 7,5-8, se deberá, de manera
general, añadir más cantidad de compuestos clorados para lograr el
mismo efecto.
c) “Pool test”.
En situaciones de emergencia y desarrollo se emplea un instrumento
muy útil y fácil de manejar para medir la concentración de CLR o el pH
de un agua que queramos tratar. Se trata del ensayo para piscinas o
“pool test”, que debe su nombre a su amplia utilización en la
desinfección de agua de instalaciones recreativas.
El “pool test” es un sencillo prisma de plástico dividido en cuatro partes
en su interior y con forma parecida a la de una gran caja de cerillas. La
caja se encuentra abierta por su parte superior y presenta un sistema
de medición por comparación de colores. Su modo de utilización es
rellenando todas las celdas del aparato con el agua cuya concentración
de CLR queramos conocer. A la celda de la derecha (según se ve en la
foto), se le añade un reactivo llamado DPD1 (Dimetil-p-
fenilenediamina), se agita tres veces y se espera un par de minutos.
Comparando la muestra de agua en la escala de colores se puede
obtener una medida aproximada e instantánea de la concentración
de CLR en mg/l en nuestra agua.
EXPEDIENTE TECNICO:
Fuente: Prácticas de Abastecimiento de agua en Emergencias. Posgrado ASHCI 2013-2014.

FLASH y UAH.
Con idéntica metodología, pero empleando el reactivo Rojo Fenol

(Phenol Red), en la celda situada más a la izquierda se puede conocer
también el ph de una disolución dada con el “pool test”.
d) Grado de turbidez nefelométrica. Sistemas de clarificación del

agua.
Otra herramienta esencial en el terreno es el medidor de turbidez
nefelométrica. Se trata de un simple tubo calibrado que mide el
grado de turbidez del agua (sólidos en suspensión) en base a una
escala llamada turbidez nefelométrica. Es un ensayo visual de tal
manera que:
I. Se llena el medidor con el agua a tratar y se intenta

ver el círculo o marca pintado en el fondo.
II. Si se ve rápidamente el agua está poco turbia.
III. Si no se ve hay que ir soltando agua poco a poco
hasta que se vea, momento en el que se anotan las
unidades de turbidez nefelométrica (UTN o NTU en inglés)
en que nos encontremos (nivel del agua en el tubo).
La normativa indica que es necesario un grado de turbidez

nefelométrica de 5 o menor para poder clorar el agua y que de no ser
así, sería necesario emplear algún sistema de clarificación. Cuando el
agua es muy turbia, especialmente a partir del nivel fijado de 5 NTU,
EXPEDIENTE TECNICO:
las partículas en suspensión dificultan la acción desinfectante del cloro

y esta Pierde efectividad.
Existen diferentes sistemas de clarificación. Los principales son:
 Filtrado del agua a tratar.
 Coagulación-floculación a través de un compuesto químico
adecuado como el sulfato de aluminio (creación de los flóculos o
agregados de partículas que facilitan la eliminación de sólidos en
suspensión).
 Sedimentación natural (dejar que las partículas en suspensión se
depositen en el fondo del tanque de abastecimiento después de un
tiempo x.
Al estar el presente manual centrado en la cloración, no se va a
desarrollar este apartado, pero debido a que es un tema importante, es
preciso destacar que siempre que el agua a tratar tenga una turbidez
superior a la adecuada, se podrá consultar el “Manual de
Requerimientos Mínimos para intervenciones en Agua, Saneamiento e
Higiene en Emergencias” que L. López Delgado y A. Schiffer
elaboraron para la Agencia Española de Cooperación Internacional
(AECID), donde se explican estas operaciones y muchas otras
relacionadas con el abastecimiento de agua, el sanemiento y la
promoción de la higiene (http://www.aecid.es/ES/).
e) Normativa OMS y Proyecto Esfera.
Es importante tener un marco de referencia a la hora de trabajar en

desinfección de agua de bebida. En el caso que se presenta, las más
importantes son las normas que refleja el texto del Proyecto Esfera
sobre actuaciones en emergencias y las normas de la OMS. El texto
puede consultarse en http://www.spherehandbook.org/es/ o
descargarse en *.pdf en varios idiomas. Los parámetros principales
que debemos de tener en cuenta se muestran a continuación:
En cuanto a la calidad:
“El agua tiene un sabor agradable y suficiente calidad para beberla y
utilizarla para la preparación de alimentos y la higiene personal y
doméstica sin que ello entrañe riesgos para la salud”.
EXPEDIENTE TECNICO:
Acciones e indicadores clave, relacionados con la calidad dentro de la

normativa Esfera:
En el caso de abastecimiento de agua por tuberías y de todos los
abastecimientos de agua cuando hay un riesgo de epidemia de
enfermedades diarreicas, tratar el agua con un desinfectante de forma
que se obtenga una concentración de cloro residual de 0,5 mg/l y
un grado de turbidez inferior a 5 UTN (unidades de turbidez
nefelométrica). En el caso de enfermedades diarreicas específicas,
velar por que la concentración de cloro residual sea superior a
1mg/l.MANUAL PARA CLORACIÓN EN PROYECTOS DE COOPERACIÓN
No hay coliformes fecales por 100ml en el punto donde está la salida del
agua.
No se detectan efectos negativos para la salud debido al consumo a
corto plazo de agua contaminada por productos químicos (incluidas
impurezas de los productos químicos del tratamiento) o de procedencia
radiológica, y la evaluación no revela una probabilidad significativa de
ese tipo de efectos.
No se registra ningún brote de enfermedades de origen hídrico o
relacionado con el agua.
En cuanto a desinfección de agua:
“...El agua debe ser tratada con un desinfectante residual como el cloro
si existe un peligro real de contaminación en la fuente de abastecimiento
o en el punto de salida del agua. Determinarán este riesgo las
condiciones prevalecientes en el asentamiento, tales como la
densidad demográfica, los sistemas de evacuación de excrementos, las
prácticas de higiene y la prevalencia de enfermedades diarreicas. En
caso de que exista el peligro o la presencia de una epidemia de diarrea,
toda el agua de bebida será tratada, sea antes de la distribución o bien
en el hogar. Para poder desinfectar correctamente el agua, la turbidez
debe ser inferior a 5 UTN, aunque a corto plazo en caso de emergencia,
se podrá desinfectar el agua que presenta un mayor grado de turbidez
empleando una doble dosis de cloro, luego procediendo a una
filtración para reducir el grado de turbidez...”.
El manual explica todo tipo de actuaciones referentes al tratamiento,
distribución o cantidades mínimas exigidas de agua1. Se recomiendan
su lectura debido a que se encuentra disponible en la red sin ningún
EXPEDIENTE TECNICO:
problema y es la norma más representativa para contextos de

emergencias.
En contextos de desarrollo, siempre se deberá intentar sobrepasar los

requisitos de Esfera, tanto en cantidad (más de 70 l/persona/día según
la pirámide de necesidades de Maslow) como en calidad, buscando la
mejor solución posible.
f) Tipos de cloro y nomenclatura.
El cloro no existe como tal, sino que lo más cercano es el cloro gas
diatómico (Cl2), que no se encuentra condiciones normales, sino en los
laboratorios de empresas y universidades. Además, se trata de un
compuesto peligroso por inhalación y corrosivo; por lo que lo más
habitual es encontrarlo combinado con otros elementos formando un
compuesto estable. Por
este motivo, no suele ser muy usual para desinfección de aguas en estos
contextos.
En relación con el concepto de cloro activo, se puede clasificar la mayor parte de

los compuestos conteniendo cloro que se pueden encontrar en el terreno y que se
emplean en sistemas de desinfección de agua.
I. Hipoclorito de Sodio (NaOCl).
Es una sal inestable en condiciones normales (1 atmósfera de presión y 25ºC
de temperatura). Por ello, se encuentra habitualmente en forma de solución en
agua, mucho más conocida como lejía, agua de javel o sus equivalentes eau de
javel (francés) o bleach (Inglés).
En España, el Real Decreto 349/1993, de 5 de Marzo, especifica que el
contenido en cloro activo de la lejía ha de estar entre 35 y 100 gr por litro de
disolución, lo que quiere decir entre 3,5 y 10% de cloro activo, siendo el 4% de
cloro activo la concentración más habitual.
Por otro lado, este mismo decreto obliga a identificar las lejías que se emplean
en desinfección con una etiqueta que diga: “apta para la desinfección de agua
de bebida”.
Como norma general, se habrá de emplear lejías que no tengan ningún tipo de
perfume ni detergente añadido, ya que estos compuestos podrían contaminar el
agua. Se ha de emplear solamente hipoclorito de sodio en disuelto en agua.
EXPEDIENTE TECNICO:
Volviendo al tema del cloro activo, esta nomenclatura es general a todos

los compuestos derivados del cloro y es la empleada en la Unión Europea. A
pesar de ello, existe una nomenclatura más antigua, sobre todo en los países
de habla francesa, que aún puede ser encontrada en antiguas colonias. Se trata
del grado clorométrico (Chl) cuya definición exacta dice que “el número de
grados clorométricos es el número de litros susceptible de ser liberados por litro
de disolución (de lejía) bajo la acción de un ácido a una temperatura de 0 grados
centígrados y a una presión de 1013,25 millibares (sabiendo que 980,66
milibares = 1 atm)”.
Hoy en día, se encuentra en desuso esta nomenclatura, sobre todo después de

ser derogada por la directiva Europea EN 862/2001, de 25 de septiembre. Sin
embargo, en caso de encontrarnos con ello, se puede consultar la siguiente tabla
con las concentraciones más habituales:
Grado clorométrico Cloro activo

36 Chl 9,6 %
12 Chl 3,6 %
9 Chl 2,6 %
II. Hipoclorito de Sodio concentrado.

A veces, estando en terreno, se pueden encontrar saquitos de lejía
concentrada. Como ya se ha mencionado, es un compuesto que puede
ser utilizado para la desinfección de agua, simplemente se deberá de
leer atentamente el envase para ver cuál es su concentración y la
manera de proceder. Algo habitual puede ser, por ejemplo: “diluya el
contenido del envase en dos litros de agua para conseguir la misma
cantidad de lejía convencional”. Es decir, dos litros de lejía al 4% de
cloro activo.
III. Tricloro-Trinazinatriona, Sodio Dicloro-Trinazinatriona y compuestos
relacionados.
Estos compuestos son las conocidas pastillas de cloro para piscinas
que tienen concentraciones desde 60% hasta 90% de cloro activo. En
principio, son adecuadas para los dosificadores de cloro que emplean
pastillas. El posible peligro de estas sustancias es la alta concentración
de cloro activo que poseen. No hay que olvidar que el cloro en grandes
EXPEDIENTE TECNICO:
dosis puede ser tóxico por inhalación y abrasivo de la piel y los

pulmones.
Además, se ha de tener precaución con lo que se podría llamar “ímpetu
clorador”. En muchas ocasiones se emplean este tipo de pastillas sin
mucho control, incluso sumergiéndolas en depósitos de agua. Todo es
correcto siempre que realicemos los pool test en el punto de consumo
a poder ser con intención de comprobar que no se sobrepasa el umbral
0,5 mg/l de CLR o 1 mg/l en casos de distribución de agua a
comunidades sufriendo brotes de cólera. En caso de que no se pueda
realizar el test en el punto de consumo, se realizaría en el punto de
distribución.
IV. Hipoclorito de Calcio (Ca(ClO)2), también llamado “HTH” o High Test
Hyperchloride.
Esta sal se presenta en forma de sólido granulado o polvo. Para
grandes cantidades de agua, hay que tener precaución, pues el cloro
en esta forma es muy volátil. Las concentraciones de cloro activo están
alrededor del 65-70%. Es cómodo en su manejo ya que esta forma
sólida no desprende gases de cloro.
V. Bleaching powder (lejía en polvo) o lime chloride (cloruro de lima).

Es un polvo que se puede disolver en agua y que tiene un porcentaje de
cloro activo del
34% aproximadamente.
g) Test de jarras.
Después de multitud de ensayos, consulta con diferentes proyectos y

experiencias, se ha llegado a un valor de concentración de cloro activo
en el agua a tratar que, en la mayoría de los casos, resulte en un agua
con un CLR alrededor de 0,5mg/l.
Este valor descrito es de alrededor del 1%, lo que quiere decir que si
se consigue tener en el tanque de distribución una concentración de
cloro activo cercana a ese 1%, se tendrá un nivel de CLR adecuado a
la salida después de producirse la desinfección.
EXPEDIENTE TECNICO:
Esto no quiere decir que se cumpla siempre. En principio se debe utilizar

como un valor orientativo y siempre en el caso de que el agua a tratar
cumpla las siguientes condiciones:
Tenga menos de 5 NTU (como ya se
ha comentado).
No haya sido contaminada químicamente (en cuyo caso la
desinfección con cloro no sería válida. Esto es algo que hemos de
considerar).
Para conseguir que en el depósito de distribución haya una
concentración adecuada se realizará el test de jarras:
I. En primer lugar, se prepara una disolución madre al 1% de cloro
activo.
Ejemplo de cálculo: Si se tiene HTH al 65%, se toman 15g
con una cucharilla medidora, con lo que se tendrían en
realidad 15 x 0.65 = 9.75 gramos de cloro activo. Al diluir
estos en 1000 gramos de agua (1 litro) se consigue una
disolución madre de un 1% aproximadamente (9.75/1000) x
100 ≈1%
II. Se preparan mínimo cinco baldes de agua a tratar de 10 litros
de volumen, en los que se van añadiendo diferentes cantidades
de disolución madre en escalones de
0.5 ml como se indica en la figura.
III. Se mezcla con una espátula de material no oxidable (madera o
plástico) y se deja reposar 30 minutos
IV. Se realiza el “pool test” a todos los baldes y se selecciona aquel
cuyo CLR sea
más próximo a 0.5mg/l
V. Según el volumen a tratar se prepara la disolución
madre necesaria, extrapolando la relación
Ejemplo de cálculo: Si con 10 litros de agua hacen falta

2 ml de solución madre para que el CLR sea 0.5mg/l,
entonces para “n” litros harán falta “x” ml de disolución
madre.
EXPEDIENTE TECNICO:
3. FUNCIONAMIENTO DE LOS DOSIFICADORES DE

CLORO
3.1. CLORADORES POR PASTILLAS

A continuación, se va a pasar a describir un dosificador de pastillas tipo
para su correcta instalación. La función del dosificador será la de
suministrar de forma correcta la proporción de cloro necesaria para
desinfectar el sistema.
Dosificador Dossi-3 In-line del fabricante ASTRALPOOL.
Las pastillas de cloro granular van en el interior del cuerpo

dosificador. Por efecto Venturi, el agua accede al interior del mismo
debido al estrechamiento que se produce en el conducto principal,
atraviesa las pastillas y va diluyendo las mismas poco a poco. Una vez
que llega a la altura correspondiente, esta agua clorada regresa a
la vía principal y sale del dosificador hacia el tanque de
almacenamiento.
EXPEDIENTE TECNICO:
A la izquierda del dibujo se puede observar una pequeña válvula. Esta

válvula sirve para regular la cantidad de agua que se deja pasar al
interior del dosificador y así regular la cantidad de CLR que necesitemos
como se ha explicado en las secciones anteriores
Es importante resaltar que hay dos tipos de cloradores por pastillas y
que tienen funcionamientos diferentes. Como ya se ha mencionado, el
que se presenta en la imagen es de tipo In-line (instalado en línea con
el conducto principal del agua). El otro tipo existente son los cloradores
Off-line o fuera de línea. En este caso, las pastillas están encajadas en
un compartimento circular en el interior del cuerpo dosificador. Toda el
agua que se introduce en el clorador asciende entre el cuerpo
dosificador y el compartimento circular interior y se introduce por la
parte superior. El agua atraviesa las pastillas y arrastra el cloro
hasta el conducto principal.
3.2. INSTALACIÓN DE LOS CLORADORES.
Una vez descrito los tipos más comunes que nos podemos encontrar,
vamos a proceder a explicar su instalación. En realidad, prácticamente
todos los cloradores de fábrica que nos encontremos llevarán su propio
apartado de instalación en las instrucciones, pero esta es muy similar
en todos ellos, por lo que vamos a aportar una serie de puntos básicos.
Aún así, hay muchos tipos de cloradores en el mercado, por lo que es
importante que se lean las instrucciones en el manual y las instrucciones
especiales de instalación.
Como ya se ha mencionado, en el apartado siguiente se va a replicar
un modelo de clorador por disolución líquida, por lo que su forma de
instalación se explicará más adelante.
a) CLORADORES POR PASTILLAS.

En este punto, nos vamos a centrar en los cloradores que funcionan con
pastillas, donde nos podemos encontrar dos tipos diferentes que son
los que se van a explicar: cloradores in- line y off-line.
La diferencia entre ambos radica en su modo de instalación. Mientras
que el clorador in- line (en línea) se instala en la propia tubería del agua
como último proceso en el tratamiento antes de que el líquido llegue al
tanque de almacenamiento, el clorador off-line (fuera de línea), se
instala en una tubería aparte en paralelo al filtro de agua.
EXPEDIENTE TECNICO:
Para explicar más detalladamente estas diferencias, nos vamos a servir

del modelo
PENTAIR RAINBOW.
Clorador in-line.
PENTAIR
RAINBOW
MODEL #320
Como se puede observar en el esquema, el flujo del agua va de derecha

a izquierda, encontrándose el alimentador de cloro (feeder) en último
lugar. Es importante que el clorador esté orientado correctamente en
el sentido del flujo del agua, puesto que los orificios de entrada y
salida son diferentes.
Clorador off-line
PENTAIR RAINBOW
MODEL #300-29X
En este caso, se puede apreciar como la entrada de agua al

alimentador se produce antes de que esta pase por el filtro. Para
instalar este modelo, se deben hacer dos orificios en la tubería principal,
para la entrada y la salida de agua del clorador. Al igual que en el
EXPEDIENTE TECNICO:
caso anterior, es preciso tener en cuenta el sentido del flujo del agua
para la correcta instalación del clorador.
Como ya se explicó en el punto anterior, en este clorador toda el agua
que se introduce atraviesa las pastillas, por lo que sale con una
concentración de cloro muy elevada. Este es el motivo por el que se
coge el agua antes de que pase por el filtro.
3.3. CLORADORES MÁS COMUNES EXISTENTES EN EL

MERCADO.
En este apartado se va a preparar una tabla con algunos de los
cloradores que nos podemos encontrar en el mercado. Hay que
recordar que muchos de estos cloradores han sido diseñados para
piscinas y no como potabilizadores de agua, aunque se pueden usar
para este motivo haciendo los cálculos precisos.
Para que la lista no sea muy densa, se va a enumerar dependiendo de
sus características comunes y se adjuntarán sus manuales en la
sección de anexos.
a) CLORADORES POR PASTILLAS

FABRICANTE MODELO TIPO NOTA
S
ASTRALPOOL Dossi- In-line Chlorinator & Brominator
3
ASTRALPOOL Dossi- Off-line Chlorinator & Brominator
3
ASTRALPOOL Dossi- Off-line Chlorinator & Brominator
5
ASTRALPOOL Dossi-10 Off-line Chlorinator & Brominator
RAINBOW (PENTAIR) MODEL #300-29X Off-line
RAINBOW (PENTAIR) MODEL #320 In-line
HAIWARD CL In-line
100
HAIWARD CL Off-line
110
HAIWARD CL In-line
200
HAIWARD CL Off-line
220
HAIWARD C250CF Off-line
EXPEDIENTE TECNICO:
HAIWARD C500CF Off-line

SANI KING (KING TECH.) MODEL 740 In-line Only Bromine Stick or Tablets
SANI KING (KING TECH.) MODEL 760 Off-line Only Bromine Stick or Tablets
NEW WATER (KING TECH.) MODELO 120 In-line Spanish manual
NEW WATER (KING TECH.) MODELO 400 In-line Spanish manual
NEW WATER (KING TECH.) MODELO 430 Off-line Spanish manual
WATERWAY ClearWater In-line In-line
WATERWAY ClearWater Off-line Off-line
4. CLORADORES ARTESANALES
Hay diferentes maneras de realizar un clorador de forma artesanal sin

tener que comprar uno directamente en una tienda especializada, que muchas
veces no se va a encontrar sobre el terreno o será difícil de conseguir gastando
una cantidad considerable de energía y tiempo. En este manual se han
distinguido dos formas.
4.1. Cloradores por goteo

Este clorador consiste en añadir en el tanque de almacenamiento,
antes de realizar la distribución del agua, un pequeño
depósito/recipiente con la disolución madre de cloro, de forma que a
través de una llave de paso (grifo, equipo de goteo de suero de los
hostpitales…) se realice el aporte de cloro necesario para realizar la
desinfección del agua. Esta desinfección debe ser de tal forma que
quede cloro residual suficiente, pasados 30 minutos, para prevenir
futuras contaminaciones, es decir, que en el último punto de consumo,
el cloro que llegue deberá ser 0.5 mg/l según la Organización Mundial
de la Salud, aunque estos valores pueden variar entre 0.2 mg/l y 1 mg/l
dependiendo de la situación y de la legislación de cada país.
EXPEDIENTE TECNICO:
Esquema de deposito para la cloración. Fuente: Plantas de tratamiento por filtración

lenta; diseño, operación y mantenimiento. Cesar
Marrón, 1998
FORMAS DE PREPARAR LA DISOLUCIÓN MADRE:

Dependiendo del formato en que se encuentre el cloro la disolución
madre se puede preparar de una u otra forma. Una vez que se tenga
preparada la disolución madre, lo que se hace es aforar el caudal
circulante, es decir, medir los litros por segundo que se tienen en la
fuente de agua. Conviene Recordar que el caudal varia de una época
a otra siendo distinto según los distintos meses del año. Será mínimo
en la época seca y máximo en la época de lluvias. Una forma fácil
de medir el caudal es la siguiente:
EXPEDIENTE TECNICO:
Fuente: “Manual de Operación, Mantenimiento y Desinfección Sanitaria del Agua y

Saneamiento Rural”. Aurorara Molina N, 2009
Se coge un balde de un volumen conocido y se mide el tiempo que

tarda en llenarse en segundos. Esta operación se repite cuatro o cinco
veces y se promedia los diferentes tiemposobtenidos, de forma que el
caudal de la fuente de agua a clorar será:
Cloro en forma de Sólida

En caso de que se encuentre el cloro de forma que se pueda pesar,
como es el caso del cloro en polvo o granulado, las siguientes tablas
muestran la cantidad del mismo a proporcionar para desinfectar el agua
Fuente: Elaboración propia y Plantas de tratamiento por filtración lenta:diseño, oeración ymantenimiento. César Marrón 1998
EXPEDIENTE TECNICO:
Lo que se hace es, dependiendo de la cantidad de agua que entre en

el tanque, echar la cantidad de cloro que le corresponda en de la tabla
en un balde, se disuelve con un poco de agua y posteriormente se
completa hasta la cantidad indicada de solución madre cuya
concentración es de 5000ppm. Una vez que tenemos la solución madre
preparada, regulamos las gotas por minuto que deben caer intentando
ser lo más exactos posibles.
Estas cantidades de cloro, son para Hipoclorito de Calcio (HTH) al 70%,
en caso de que tuviéramos otra concentración de cloro, deberíamos
realizar el siguiente cálculo:
Otra forma de calcular el cloro a suministrar sería a través de la siguiente

tabla:
EXPEDIENTE TECNICO:
Fuente: Elaboración propia basado en el “Manual de Operación, Mantenimiento y

Desinfección Sanitaria del Agua y Saneamiento Rural”.
23
Aurorara Molina N, 2009
Esta forma lo que calcula es la cantidad de Hipoclorito de calcio al 70%

que hay que disolver en un dosificador con un volumen conocido para un
EXPEDIENTE TECNICO:
caudal determinado. Una vez disuelta esa cantidad habría que ajustar las
gotas por minuto según la última línea de la tabla.
Ej: Para un dosificador de 50 litros y un caudal de 0.80 l/s, se necesita
añadir 5.92 kg de
Hipoclorito de Calcio y suministrar 23 gotas por minuto.
Cloro en forma de líquida
En muchas ocasiones el cloro en formato solido no será accesible, por

lo que podemos utilizar un producto tan asequible y barato como es la lejía
(Hipoclorito de Sodio). Hay que recordar que no vale cualquier tipo de lejía,
solo podrá ser usada aquella en cuya etiqueta ponga que es adecuada para
la desinfección de agua de bebida y que no lleve perfumes o derivados.
La concentración de cloro activo que contiene la lejía varía de un
producto a otro y depende también del país en donde nos encontremos, por lo
que tendremos que tener en cuenta este dato a la hora de regular el goteo con
el que vamos a clorar.
En la siguiente tabla se puede observar la cantidad de gotas necesarias
según el caudal de entrada para lejías con una concentración del 10% y del
4%.
EXPEDIENTE TECNICO:
4.2. CLORADORES POR PASTILLAS

Otra forma de clorar el agua es utilizando un clorador artesanal con
pastillas. Este tipo de cloradores se construye con materiales sencillos
de PVC que se encuentran accesibles en casi cualquier sitio.
El proceso de cloración consiste en desviar un determinado caudal de
la línea general de entrada al tanque principal de abastecimiento,
hacerlo pasar por las pastillas de cloro y reintroducirlo en la línea
general de forma que regrese una clorada el agua. Este caudal se
regula con una llave de paso antes del clorador.
Clorador artesanal instalado en una comunidad de San Antonio Ilotenango, El Quiché,

Guatemala
Como ejemplo para clorar caudales de hasta 2 l/s, se utilizarían los

siguientes accesorios para la construcción del clorador:
EXPEDIENTE TECNICO:
- Tapón macho de PVC de 3” con rosca

- Adaptador hembra de PVC de 3”
- Tapón hembra de PVC de 3” liso
- Codo de PVC de ½” a 90º
- Llave de paso PVC ½”
- “T” o abrazadera reductora de PVC de diámetro “X” a ½”
- Tubo de PVC de 3” de 160 PSI
- Tubo de PVC de 2 ½”
El resultado final que quedaría con el dosificador terminado, se
puede observar en la siguiente imagen.
Ejemplo de
Clorador
Artesanal
EXPEDIENTE TECNICO:
En caso de tener acceso a internet, se puede consultar el siguiente

enlace donde se explica la construcción detallada del clorador
artesanal por pastillas que se presenta:
http://prezi.com/mtxgvaoo5xpw/copy-of-clorador-artesanal/
4.3. USO DE EPI’S EN LA PREPARACIÓN DE CLORO
El cloro es una sustancia altamente corrosiva y que produce gases tóxicos,

por ello es necesario que cuando se manipule, en cualquiera de sus formas,
se tomen precauciones. Para la preparación de la solución madre, deberemos
utilizar los siguientes equipos de protección individual:
EXPEDIENTE TECNICO:
5. MANUALES DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
5.1 CLORADORES POR PASTILLAS
ASTRALPOOL. Dosificador Automático de Cloro o Bromo Dossi-3.

Manual de
Instalación y Mantenimiento.
ASTRALPOOL. Equipo Dosificador para Cloro y Bromo Dossi-5, Dossi-
10. Manual de
Instalación y Mantenimiento.
HAYWARD S.A. Owner’s Manual Automatic Chlorine Feeders. Series
CL100/110. Series
CL200/220.
HAYWARD S.A. Owner’s Guide Installation and Operating
Instructions. Models C250CF, C500CF, C1100CF, C1800CF,
C2400CF.
KING TECHNOLOGY INC. NEW WATER Modelo 100 y Modelos 400/430.
KING TECHNOLOGY INC. SANY KING Model 740 In-line Instruction
Guide.
KING TECHNOLOGY INC. SANY KING 700 Series. Model 740
(In-line), Model 760 (Off- line)
PENTAIR. RAINBOW Chlorine/Bromine Feeder. Model #300-29X.
PENTAIR. RAINBOW Chlorine/Bromine Feeder. Model #320.
WATERWAY. Clearwater In-line Chlorinator Installation Instructions.
Automatic In-line
Chlorinator.
EXPEDIENTE TECNICO:
6. BIBLIOGRAFÍA
Como potabilizar el Agua. Manual Práctico de Protección Civil

Determinación del Contenido en Cloro Activo en Lejias. Dpto.
Física y Química, IES Nueve Vallés, Reocín, Cantabria.
Lejia “El Ché”. Ficha de datos de seguridad, según RD 255/03 y Dir
2001/58/CEE, 2009
López Delgado, L. y Schieffer, A. Manual de Requerimientos
Mínimos para intervenciones en Agua, Saneamiento e
Higiene en Emergencias. FLASH y AECID.
Marrón, C. Plantas de tratamiento por filtración lenta:
diseño, operación y mantenimiento, 1998
Molina, A. adaptación de Manual de Operación, Mantenimiento y
Desinfección
Sanitaria del Agua y Saneamiento Rural. Asociación Servicios Educativos
Rurales (SER),
2009.
Pérez López, J.A. y Espigares García, M. Desinfección del Agua.
Cloración. Estudio
Sanitario del agua. Universidad de Granada, 1995
PISAPIG´S, S.A. Especificaciones Técnicas Hipoclorito de Calcio 65%-
70%
Ramírez Quirós, F. Tratamiento de Desinfección del Agua Potable.
Canal Isabel II, 2005
United States Enviromental Protection Agency (EPA). Folleto
Informativo de Tecnología de Aguas Residuales. Desinfeción con
Ozono. EPA 832-F-99-063. 1999.
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
RESERVORIO ELEVADO
ENERO 2018
ÍNDICE
1. Objetivo...……………………………………………………………..…………………… 3
2. Alcance……………………………………………………………….…………………… 3
3. Conceptos fundamentales…………………………………………………… ............... 3
3.1. Operación...............................................................................................................3
3.2. Mantenimieto…………......................................................................................... 3
3.2.1. Mantenimiento correctivo………………………................................................. 4
3.2.2. Mantenimiento preventivo………………........................................................... 4
3.3. Personal…………………………........................................................................... 4
3.4. Herramie.ntas necesarias……………………....................................................... 5
3.4.2. Instrumentos……………………………...............................................................5
4. Operación y mantenimiento de reservorio……………...................................... 5
4.1. Descripción…….................................................................................................... 5
4.2. Componentes del reservorio……………………………......................................... 5
4.3. Operación y mantenimiento………………………….............................................. 7
4.3.1. Diario……………...……….................................................................................. 7
4.3.2. Quincenal………...…………............................................................................... 7
4.3.3. Mensual……………............................................................................................ 7
4.3.4. Semestral…….................................................................................................... 8
4.3.5. Anual.................................................................................................................. 8
4.4. Limpieza y desinfección del reservorio................................................................. 9
4.5. Puesta en marcha de un reservorio……………………........................................ 10
4.6. Reparación de reservorios……………………….................................................. 10
4.7. Reemplazo de accesorios………………………................................................... 10
4.8. Mantenimiento de válvulas……………………………………………..................... 10
4.8.1. Partes de una válvula…………………………................................................... 10
4.8.2. Cambio del empaque del vástago………………………………......................... 10
4.8.3. Cambio del disco de asiento de una válvula de globo………………………….. 12
EXPEDIENTE TECNICO:
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE RESERVORIO ELEVADO
1. OBJETIVO
Este manual presenta la concepción y estructura básica, así como
instrucciones, recomendaciones y procedimientos para que el Área Técnica
Municipal (ATM) como operador de servicios (OS), organice los trabajos de
operación y mantenimiento de Reservorio Apoyado.
Este documento forma parte de los Manuales de Operación y Mantenimiento

del Sistema de Agua Potable y Alcantarillado propuesto para esta ciudad.
Este manual deberá ser utilizado por todo el personal que estuviera involucrado
en las actividades de Operación y Mantenimiento del Reservorio Apoyado,
correspondiéndole la atribución de proponer en cualquier momento
modificaciones, actualizaciones técnicas o sugerencias logrando optimizar su
contenido.
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las

instrucciones de operación y mantenimiento de los proveedores de los equipos
instalados. Toda esta información formará parte del presente manual.
Asimismo, le corresponde al ATM la difusión de este manual en el personal

operativo.
2. ALCANCE
Este manual está orientado para la operación y mantenimiento de pequeñas

instalaciones de almacenamiento de agua potable.
3. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
3.1 Operación
La operación es un conjunto de actividades que se desarrollan para conseguir
que las estructuras de almacenamiento y abastecimiento de agua,
desempeñen la función para la que fueron diseñadas.
Las operaciones pueden clasificarse en simples y compuestas, de

acuerdo a la complejidad de las actividades que están involucradas. La
operación simple es un conjunto de acciones elementales para accionar un
equipo determinado o una parte especifica de una estructura; por ejemplo, la
apertura y cierre de una válvula. Las operaciones compuestas son un conjunto
de operaciones simples que se desarrollan, simultáneamente o en una
secuencia, para conseguir un fin determinado; por ejemplo, operaciones
simples que se realizan para conseguir que un reservorio apoyado, no rebose.
En ambos casos, para que el resultado de la operación sea satisfactorio, los

responsables de la operación deben recibir las herramientas e instrumentos
adecuados, y que se encuentre debidamente capacitados; en caso contrario,
existirán muchas fallas de operación que llevaran a daños en el sistema de
abastecimiento, pérdidas económicas y riesgo de deterioro de la calidad del
agua potable.
EXPEDIENTE TECNICO:
3.2 Mantenimiento
El mantenimiento de los sistemas de abastecimiento de agua consistirá
en el conjunto de actividades que es necesario desarrollar para corregir
oportunamente las fallas que lleguen a presentarse en sus estructuras y
conseguir que éstas se encuentren continuamente en condiciones de poderse
operar adecuadamente.
Las actividades de mantenimiento pueden clasificarse en: correctivas y

preventivas.
3.2.1 Mantenimiento correctivo

Constituido por las actividades destinadas a reparar oportunamente cualquier
falla que se presenten en las estructuras o equipos.
Para desarrollarlas se requiere:

- Reporte sobre la falla.
- Revisión y diagnóstico de la falla.
- Labores de reparación.
- Reporte final para efectos de control y estadística.
Los reportes de fallas son realizados generalmente por personal de operación;

sin embargo, producto de una revisión o a través del público también pueden
ser detectadas.
La atención de las fallas debe priorizarse de acuerdo a los siguientes aspectos:

- El tipo de estructura o equipo en cuestión.
- La magnitud de la falla.
- Como afecta la falla al abastecimiento de agua a la población.
3.2.2 Mantenimiento preventivo

A diferencia del correctivo, el mantenimiento preventivo se inicia con un
programa, sigue con una revisión y termina con un informe que puede terminar
con un informe que puede originar una actividad de reparación. Para su
formulación y es indispensable: (a) una lista de equipos; (b) establecer
procedimientos; (c) hacer la programación; (d) organizar y llevar un registro de
datos y (e) producir la información.
Para programar la frecuencia entre revisiones existen tres criterios diferentes:

Uno que considera que un equipo no debe trabajar períodos muy largos sin
someterse a una revisión, este fija por tanto el tiempo máximo (número de
horas, días, meses o años, según el caso) entre revisiones; el otro establece
que el desgaste es función del trabajo realizado y así define los períodos, por el
número de horas trabajadas o por el de unidades que han intervenido (m3 de
agua, Km de recorrido, etc.); el tercero adopta los dos criterios y fija, como
período, lo primero que se presente, por ejemplo, revisar un motor cada dos
meses o cada 4,000 horas de operación.
3.3 Personal
De acuerdo al régimen de funcionamiento de las estaciones de bombeo de 8
horas diarias, es recomendable contar como mínimo con dos operadores para
el control de los equipos de bombeo y de los reservorios de almacenamiento.
EXPEDIENTE TECNICO:
Los requisitos básicos para el personal de la operación son los siguientes:

- Conocimientos técnicos elementales de los equipos que irá a operar.
- Raciocinio rápido para atender eficientemente las situaciones de emergencia.
- Noción de responsabilidad.
El personal de mantenimiento tiene los siguientes requisitos:
- Como mínimo tres personas: electricista, mecánico y albañil.
- Conocimientos técnicos avanzados en mecánica y electricidad y construcción
civil.
- De preferencia debe haber un profesional responsable de la supervisión de
los trabajos de mantenimiento.
Todo el personal de operación y mantenimiento, antes de asumir la función que
se le asigne, debe recibir entrenamiento y capacitación de acuerdo al tipo de
trabajo que realizará.
3.4 Herramientas necesarias

Las herramientas esenciales para la operación y mantenimiento de un sistema
compuesto por un reservorio elevado y una estación de bombeo son las
siguientes:
3.4.1 Herramientas y materiales

- Rastrillo, machete, palas, pico, bocha, badilejo y escobas.
- Rasquetas de fierro, escobillas y espátulas
- Pintura anticorrosiva, cemento, arena y kerosene.
- Alicates y desarmadores y tarrajas, arco de sierra, nivel y linternas
- Llaves stillson, de boca, francesa, inglesa y de cadena.
3.4.2 Instrumentos
- Voltímetros,
- Amperímetros,
- Termómetros,
- Sopletes a base de kerosene o gasolina, etc.
4. Operación y mantenimiento de reservorio elevado.
4.1 Descripción
Son unidades de almacenamiento de agua potable para garantizar la
alimentación a la red de distribución y mantener una presión adecuada de
servicio.
4.2 Componentes del reservorio

Son estructuras en las cuales se puede distinguir 2 elementos fundamentales,
los cuales detallaremos a continuación (véase figura 1).:
- La estructura de soporte o fuste.
- La Cuba o depósito de almacenamiento
a) La Estructura de soporte o fuste.

Está relacionada con la altura de nivel de agua para obtener la presión
hidrostática requerida con la finalidad de poder abastecer al centro poblado.
Esta estructura su función primordial es recibir la carga de del depósito incluido
el peso del líquido. Dentro de las más usadas, podemos encontrar que están
compuestas por columnas, arriostradas por vigas circulares a placas, formando
así un castillo de vigas y columnas a las tubulares conformadas por una
estructura cilíndrica de sección recta a variable.
EXPEDIENTE TECNICO:
b) Cuba de almacenamiento
Es el recipiente que Contiene el volumen del líquido almacenado y su
capacidad esta función de la demanda existente. La geometría de los depósitos
varia, desde los más comunes (cuadrados, rectangulares, cilíndricos), hasta los
más complejos, dependiendo de la propuesta arquitectónica. Será cilíndrica
debiendo tener vigas de borde inferior y superior para su arriostramiento.
El depósito está conformada par 3 partes bien definidas, la losa de fondo, la
cuba o cuerpo y la cobertura o techo.
b) Tubería de entrada
Provista de válvula para el aislamiento del reservorio en caso de
mantenimiento.
c) Tubería de paso directo - bypass

Provista de válvula, la cual trabajará cerrada en condiciones normales. Permite
la distribución con el reservorio aislado del sistema.
d) Tubería de salida
Provista de válvula para el mantenimiento de la línea de aducción. Esta
provista de protección con rejilla.
e) Tubería de rebose
Empalma en forma directa sin válvulas a la tubería de limpieza. Evacua
eventuales pérdidas de agua en el reservorio por un nivel elevado.
f) Tubería de limpieza
Provista de válvula, va a la caja de limpieza y rebose. Se emplea cuando se
realiza el mantenimiento del reservorio o ante la ocurrencia de cualquier
emergencia que obligue al vaciado del agua del reservorio.
Figura 1. Reservorio Elevado

EXPEDIENTE TECNICO:
h) Escalera de acceso
Para ofrecer seguridad al operador y facilidad de acceso a la boca de ingreso.
j) Dispositivo de ventilación
Evitar presiones diferenciales peligrosas en la estructura del reservorio.
k) Protección de las tuberías de descarga y tuberías de rebose

Evitar la contaminación de los reservorios, protegiéndolos del retorno de aguas
servidas o penetración de animales.
4.3 Operación y mantenimiento
4.3.1 Diario
- Revisar si la válvula en el By-Pass se encuentra completamente cerrada.
- Controlar el nivel de agua en el reservorio.
- Controlar el cloro residual del agua que sale del reservorio (la muestra será
tomada desde una válvula de globo).
- Verificar el almacenamiento de cloro.
4.3.2 Quincenal
- Inspeccionar el estado de la cámara de válvulas: puertas, accesos,
ventanas, daños, acceso ilegal, etc.
- Inspeccionar el estado de las ventilación del reservorio: daños en la malla,
tapado por insectos u otros.
- Revisar si el medidor de flujo trabaja apropiadamente (rotación del
contómetro).
- Inspeccionar el cerco perimétrico: daños, acceso ilegal, etc.
- Maniobrar las válvulas de compuerta ubicadas en la entrada y salida del
reservorio para mantenerlas operativas.
- Comprobar el estado y ajuste de las empaquetaduras de las válvulas (véase
figura 2 punto a).
- Lubricar la rosca exterior de los vástagos de las válvulas (véase figura 2
punto b).
- Limpiar las válvulas y tuberías con trapo y kerosene.
4.3.3 Mensual
- Inspeccionar la condición del concreto del reservorio (externamente):
rotura, visibilidad del refuerzo, daños. Reportar los daños encontrados.
- Verificar el cierre total de la válvula ubicada en la tubería de limpia, dar
movilidad a la válvula.
- Accesorios: Revisar presencia de alguna pérdida de agua en todas
bridas/uniones.
- Limpiar la maleza en el contorno de la estructura.
- Verificar el estado de los manubrios de la válvula y ajustar si es necesario
(véase figura 2, punto c).
4.3.4 Semestral
- Limpiar y desinfectar el reservorio o cisterna.
- Revisar si el filtro en el reservorio esta obstruido con arena o otros
elementos. En caso el filtro estuviere obstruido, remover la arena con aire
comprimido.
- Pintar las escaleras y su canastilla de protección.
EXPEDIENTE TECNICO:
4.3.5 Anual
- Verificar la estructura de la unidad en forma integral y reparación de
daños existentes.
- Reparación interior de tanques o cisternas (simultáneamente con limpieza).
- Pintar con pintura anticorrosivo los elementos metálicos interiores.
Figura 2. Mantenimiento preventivo de válvulas.

EXPEDIENTE TECNICO:
4.4 Limpieza y desinfección del reservorio

Esta actividad tiene por finalidad asegurar la calidad sanitaria del agua y del
reservorio de almacenamiento. Los elementos desinfectantes más utilizados
son: hipoclorito de calcio, cloro gasificado y HTH; el primero de ellos se
utiliza con mayor frecuencia y tiene una concentración de cloro que varía
entre 30 y 70%.
El procedimiento de limpieza es el siguiente:
- Programar la limpieza del reservorio y disminuir el tirante de agua mediante

el consumo de la red.
- Cerrar la válvula de entrada del reservorio a ser lavado y mantener abierta la
válvula de salida para que la descarga de agua sea rápida.
- Estar atento para que el nivel del agua no quede por debajo de la tubería de
salida, evitando la entrada de aire en la línea de aducción.
- Cuando el nivel del agua alcance el mínimo establecido para el reservorio
(1,0 m), para evitar la entrada de aire, cerrar la válvula de salida del
reservorio.
- Abrir la descarga del reservorio, hasta que el nivel de la columna de agua
alcance 20 cm.
- Cerrar esta descarga para que el personal de servicio utilice el agua
almacenada en el lavado del reservorio.
- Después del lavado, abrir la válvula de descarga para la evacuación de los
residuos.
- Dar algunas vueltas a la válvula de entrada del reservorio, para que cuando
ingrese el agua limpia, pueda eliminar las impurezas restantes.
- Cerrar la válvula de descarga.
- Abrir la válvula de entrada del reservorio y llenarlo hasta 0,30 m, a partir del
cual se aplicará una solución de compuesto clorado que contenga 50 p.p.m.
de cloro libre, refregando paredes y fondo con utilización de herramientas
adecuadas. Se debe dejar en contacto con el agua un promedio de cuatro
horas (véase tabla 1).
- Transcurrido el tiempo necesario para la desinfección, abrir nuevamente el
registro de entrada, llenando el compartimento hasta 1,00 m de agua.
- Alcanzado el nivel necesario, abrir la válvula de purga del compartimento en
limpieza, hasta descargar toda el agua con el cloro concentrado.
- Cerrar la válvula de purga y abrir la válvula de entrada del compartimiento
lavado, volver a efectuar un enjuague final.
- Ejecutar las mismas maniobras para el lavado del otro compartimiento.
- Abrir nuevamente la purga y vaciar el agua almacenada.
- Abrir la válvula de entrada para poner en funcionamiento el compartimiento
desinfectado.
- Ejecutar las mismas maniobras para el lavado del otro compartimiento.
Tabla 1.
Cloro (hipoclorito) requerido en desinfección de reservorios
Reservorios C (ppm) P (kg) V (litros) Tiempo de contacto
(horas)
Hasta 5 m3 50 0.83 65 4
10 m3 50 1.70 135 4
15 m3 50 2.50 200 4
EXPEDIENTE TECNICO:
20 m3 50 3.30 264 4
25 m3 50 4.20 336 4
30 m3 50 5.00 400 4
50 6.60 520 4
40 m3
50 m3 50 8.30 664 4
Fuente: Manual de operación y mantenimiento, Ministerio de Salud
4.5 Puesta en marcha de un reservorio

- Antes de la puesta en marcha del reservorio, se debe verificar que se
encuentre limpio y desinfectado.
- Verificar el cierre total de la válvula de purga.
- Cerrar la válvula de by-pass.
- Abrir la válvula de entrada y comenzar a llenar el reservorio.
- Cuando el nivel del reservorio supere la mitad de su capacidad, abrir la
válvula de salida y comenzar la distribución de agua a la población.
- Verificar el cloro residual del agua en la tubería de salida.
4.6 Reparación de reservorios

La reparación de reservorios consistente en dos etapas:
En primer lugar, reparar las fugas y rajaduras existentes, impermeabilizándolos

con una mezcla de cemento, arena y aditivos apropiados. Esperar el tiempo
adecuado para el fraguado completo de la mezcla.
Enseguida, pintar las superficies interiores del reservorio con una mezcla
preparada a base de agua con cemento o cal (mezcla que comúnmente se
conoce con el nombre de lechada). Si se aplica una segunda mano, esperar
que la primera mano este haya secado completamente.
4.7 Reemplazo de accesorios

Para reemplazar válvulas, codos, Tes y otros accesorios, que se ubiquen en las
líneas de subida y bajada del reservorio, proceder de la siguiente manera:
- Abrir la válvula de by-pass completamente.
- Cerrar lentamente las dos válvulas en la línea principal.
- Abrir la pieza a desinstalar y retirarla
- Reemplazar el accesorio defectuoso.
- Normalizar el ingreso de agua al reservorio.
- Verificar la hermeticidad del accesorio instalado.
4.8 Mantenimiento de válvulas
4.8.1 Partes de una válvula

En la figura 3, se muestra las partes que componen una válvula de compuerta.
Para evitar que estas compuertas se deterioren rápidamente se debe seguir las
siguientes recomendaciones:
- Se deben utilizar solo para abrir o cerrar totalmente el flujo del agua.
- Estas válvulas no son adecuadas para estrangular el flujo o para realizar
operaciones frecuentes, por tanto, evitar este tipo de trabajos con la válvula.
- Las uniones entre las tuberías y válvulas pueden ser roscadas o bridadas,
en ambos casos se debe evitar esfuerzos en las bridas o roscas
manteniéndolas siempre alineadas.
EXPEDIENTE TECNICO:
Figura 3. Válvula de compuerta
4.8.2 Cambio del empaque del vástago

- Aflojar la prensa estopa.
- Colocar el nuevo empaque y lubricar el vástago.
- Ajustar el prensaestopas de modo parejo y con algo de exceso.
- Después de varias vueltas del vástago, aflojar ligeramente el prensaestopas
(véase figura 4).
Figura 4. Cambio del empaque del vástago de una válvula.

EXPEDIENTE TECNICO:
4.8.3 Cambio del disco de asiento en una válvula de globo
1 Con la válvula abierta 2 Separe el disco del 3 Sustituya el asiento

desmonte el bonete asiento del vástago gastado y rearme la válvula
5. Para suprimir las fugas por el

vástago, ajuste periódicamente los
4 En las válvulas de globo grandes el pernos del empaque
bonete está empernado al cuerpo
6 Cambio de los asientos fijos y móviles en una 7. Cambio del espejo y de los aros de
válvula de globo con asientos cónicos de meta asiento en una válvula de compuerta
EXPEDIENTE TECNICO:
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LINEAS DE ADUCCION Y

REDES DE DISTRIBUCION
INDICE
Ítem Descripción Página
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
3. CONCEPTOS GENERALES
3.1 Agua potable
3.2 Punto de ingreso
3.3 Estación reductora de presión
3.4 Área de servicio
3.5 Líneas de aducción
3.5.1 Definición,
3.6 Fenómenos hidráulicos que ocurren en el vaciado y llenado de las tuberías
3.6.1 Acumulación de bolsas de aire
3.6.2 Golpe de ariete
3.6.3 Cavitación
3.7 Características de las Líneas de Aducción
3.8 Dispositivos y accesorios
3.8.1 Válvulas de purga de lodos
3.8.2 Válvulas de purga de aire
3.8.3 Válvulas de control
3.8.4 Cámaras de quiebre de presión
3.8.5 Válvula de control de nivel automática
3.8.6 Estación Reductora de Presión
3.9 Sector de abastecimiento (Sectorización)
3.9.1 Sub Sector o Zonas de presión

EXPEDIENTE TECNICO:
3.9.2 Presiones, máxima y mínima
3.10 Macro medición
3.10.1 Definición
3.10.2 Puntos de medición
4. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA

POTABLE
4.1 Operación de un sistema de distribución
4.1.1 Definición
4.1.2 Tipos de operación de un sistema de distribución
4.2 Mantenimiento de las Líneas de aducción y Redes de Distribucion
4.2.1 Definición
4.2.2 Tipos de mantenimiento de un sistema
5. FUGAS Y PERDIDAS DE AGUA
5.1 Principales causas de las perdidas de agua
5.1.1 Material defectuoso
5.1.2 Errores de estratificación
5.1.3 Errores de operación
5.1.4 Corrosión producida por suelos agresivos
5.1.5 Uniones de tuberías con fugas
5.1.6 Válvulas con fuga
5.1.7 Conexiones domiciliarias clandestinas
5.2 Control de fugas
5.2.1 Recomendaciones
6. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

REDES
6.1 Ubicación Organizacional
7. ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
7.1 Funciones y características básicas.
7.2 Dimencionamiento y distribución del personal.

EXPEDIENTE TECNICO:
7.2.1 Equipos o grupos de trabajo
7.2.2 Rol de actividades por equipos o grupos de trabajo
8. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
8.1 Tipos de Intervención
8.2 Programación de los trabajos
8.3 Actividades operativas de las líneas de Aduccion y redes de Distribucion
8.3.1 Actividades
8.3.2 Descripción de las etapas
8.4 Actividades operativas de las válvulas reductoras de presión
8.4.1 Actividades
9. PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO DEL COMPONENTE
9.1 Funciones y características básicas
9.2 Tipos de intervención
9.4 Equipos de trabajo móvil
9.5 Administración de los recursos
9.5.1 Administración de los materiales
9.5.2 Materiales mas comunes utilizados
9.6 Rol de actividades por equipos o grupos de trabajo
9.7 Equipamiento disponible y su estado de funcionamiento
10. PROGRAMACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE REDES DE

DISTRIBUCIÓN
10.1 Objetivos
10.2 Requisitos
10.3 Descripción de las etapas para la programación de los servicios

EXPEDIENTE TECNICO:
11. EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE LINEAS DE ADUCCION Y

11.1 Objetivo
11.2 Requisitos
11.3 Prioridades de ejecución de los servicios
11.4 Atención a las rutas
11.5 Descripción de las etapas de ejecución de servicios
11.6 Procedimientos
11.6.1 Labores de mantenimiento de equipos de protección de Líneas de Aducción
11.6.2 Instalación y/o reemplazo de tuberías en Líneas de Aduccion
12. SEGURIDAD EN EL TRABAJO
12.1 Equipos de protección colectiva
12.1.1 Señalización y seguridad vial
12.1.2 Protección del área de trabajo
12.2 Equipos de protección personal
13. MATERIAL DE APOYO
13.1 Planos del sistema de distribución de agua potable
13.2 Recursos y materiales necesarios

EXPEDIENTE TECNICO:
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AGUA POTABLE LINEAS

DE ADUCCION Y REDES DE DISTRIBUCION
1. INTRODUCCIÓN
Una de las partes más importantes de descripción de los sistemas de agua potable se refiere al
proceso de distribución, cuyo conocimiento, dada la complejidad de diseño, operación y
administración que los caracteriza, puede ser vital para el éxito de las acciones de emergencia.
Dado que el proceso de distribución varía para cada empresa, en este manual se considera la
distribución a partir de los reservorios de almacenamiento de agua potable. Este manual
formará parte de los manuales de Operación y mantenimiento del Sistema de Agua Potable y
Alcantarillado de Limoncarro.
Este manual señala las principales actividades, normas y procedimientos relacionados al

mantenimiento del sistema de distribución (Líneas de Aducción y redes de Distribución) de
agua potable para el distrito de Limoncarro; con el propósito de que el personal encargado
de estas labores procedan en forma correcta y segura en la realización de ellas, teniendo
como objetivo general el de asegurar permanentemente una eficiente operación y
prolongada vida útil de este componente del sistema de distribución.
Como consecuencia del diagnostico de un sistema de distribución, se ha concluido la

necesidad de determinar medidas que deben estar enmarcadas como parte del
funcionamiento de los sistemas de distribución, operación del mismo y su respectivo
mantenimiento.
2. OBJETIVOS
Proporcionar al personal del sistema operacional de la Municipalidad de Limoncarro, la

información necesaria de los procedimientos requeridos para realizar las tareas de
operación y mantenimiento de las Líneas de Aducción y Redes de Distribución del sistema de
distribución de agua potable de la ciudad.
Garantizar el normal abastecimiento de agua potable a la población, de acuerdo a los
estándares de calidad establecidos.
Identificar los medios necesarios para sostener adecuadamente la gestión de operación y
mantenimiento del sistema de distribución de agua potable.
EXPEDIENTE TECNICO:
3. CONCEPTOS GENERALES
3.1 Agua potable
Es el agua que por su calidad química, física y bacteriológica es apta y aceptable para el
consumo humano y que cumple con las normas de calidad de agua.
3.2 Punto de ingreso
Punto de alimentación principal a un sector de distribución. A través de este punto, el

sector se abastece de las redes primarias de distribución. La regulación y control de los
parámetros de abastecimiento (caudal y presión) al sector, se realiza también a través de
este punto mediante las cámaras de control que se encuentran instaladas para cada uno
de los sectores.
3.3 Estación reductora de presión
Estructura subterránea, que se encuentra en el punto de ingreso de caudal de un sector o

de un sub sector y que cuenta con un sistema automatizado de regulación de presión.
Dicho sistema consiste en una válvula reductora de presión automática para mantener
una presión de servicio adecuado para el sector.
3.4 Área de servicio
Comprende el área total poblada que cuenta con el servicio de agua potable. Para nuestro
caso el área total de servicio esta definida por el área urbano del distrito de Limoncarro.
3.5 Líneas de aducción
3.5.1 Definición,
Para Efectos de diseño y de su operación y mantenimiento, se denomina así al conducto

que transporta o conduce el agua tratada desde un reservorio hasta las redes de
distribución.
3.6 Fenómenos hidráulicos que ocurren en el vaciado y llenado de las tuberías
3.6.1 Acumulación de bolsas de aire
El aire puede incorporase al agua en estado libre o disuelto durante la operación de

llenado de tuberías, vaciado de tuberías, etc. acumulándose luego en las partes mas altas
EXPEDIENTE TECNICO:
de la red originado disminución de la capacidad de transporte de la tubería. También es

un hecho conocido que las bolsas de aire son causa importante que producen las ondas de
presión y el golpe del agua en las tuberías y accesorios (golpe de ariete)
3.6.2 Golpe de ariete
Fenómeno oscilatorio originado, entre otras causas, por el cierre rápido de válvulas que
da lugar a la transformación de la energía cinética del liquido en energía elástica
almacenada tanto en el agua como en la tubería y que origina sobre y sub-presiones que
pueden originar la ruptura de la tubería.
3.6.3 Cavitación
Es un fenómeno de flujo de líquidos de dos etapas. La primera etapa es la formación de

vacíos o cavidades dentro del sistema liquido; la segunda etapa es el colapso o implosión
de estas cavidades en todo el estado del liquido.
Típicamente ocurre en aplicaciones de caídas de alta presión a baja presión, esto es en las
Válvulas Reductoras de Presión.
3.7 Características de las Líneas de Aducción
a) Las líneas de aducción, transportaran el agua por conductos cerrados y a presión.

b) No se conectaran conexiones domiciliarias en líneas de aducción, salvo marcadas
excepciones
3.8 Dispositivos y accesorios
Dado la complejidad de las topografías que se encuentran durante el diseño, la

construcción, la operación y mantenimiento de líneas de conducción y aducción, es
necesario instalar en ellas dispositivos y accesorios que permitan una buena operatividad
de dichas estructuras.
Los principales dispositivos y los más comunes son:
3.8.1 Válvulas de purga de lodos
Denominados también en nuestro medio como “válvulas de purga”, estas deben ser
instaladas lateralmente en todos los puntos bajos de trazo (no deben ubicarse en tramos
EXPEDIENTE TECNICO:
planos), donde haya posibilidad de obstrucción de la sección del flujo por acumulación de
sedimentos, facilitando así las labores de limpieza de la tubería.
La derivación se hace por medio de una te cuyo diámetro mínimo estará en función al
diámetro de la línea principal. No se debe permitir la instalación del tubo de descarga
directamente a un buzón de alcantarillado.
3.8.2 Válvulas de purga de aire
Denominados también en nuestro medio como “válvulas de aire”, estas deben ubicarse en
los puntos mas altos de la conducción, su función es la expulsión o admisión de aire, esta
función la realizara siempre y cuando la presión en dicho punto no sea muy alta o menor
que la presión atmosférica.
Estas válvulas tienen varias funciones, 1) expeler el aire de dentro de las tuberías durante
su llenado; 2) expulsar el aire que tiende a acumularse en los puntos mas altos y 3)
admitir aire en caso de operación de una válvula de purga de lodos que pudiera crear
presiones negativas en la tubería.
3.8.3 Válvulas de control
Además de los elementos vistos anteriormente, se deben instalar válvulas de control al

comienzo y al final de la conducción. Mediante estas válvulas se podrá interrumpir el
funcionamiento sin originar pérdidas de aguas en caso de roturas.
3.8.4 Cámaras de quiebre de presión
Mas conocidos en nuestro medio como “cámara rompe presión”, el uso de este tipo de
estructuras generalmente se da en líneas de conducción cuyo trazo pasa terrenos
despoblados y su función es la de modificar la línea piezométrica logrando en estos puntos
presión igual a la presión atmosférica y reduciendo la presión en los puntos críticos.
3.8.5 Válvula de control de nivel automática
Son dispositivos de control del nivel del reservorio, estas se cerraran automáticamente
cuando el reservorio alcance su nivel máximo y se abrirán solas cuando el nivel de agua
del reservorio este por debajo del nivel máximo.
EXPEDIENTE TECNICO:
3.8.6 Estación Reductora de Presión
Es una estructura civil, que alberga un conjunto de equipos (válvulas de compuerta,

válvulas de aire, válvula reductora de presión, uniones, tubos, etc.) siendo el principal
elemento la válvula reductora de presión, que tiene como finalidad reducir la presión de
ingreso desde una zona de presión superior hacia una zona de presión inferior y de esa
manera fijar las presiones mínimas y máximas pre establecidas para red de
abastecimiento y en las conexiones de cada usuario.
3.9 Sector de abastecimiento (Sectorización)
Es un área determinada en el cual el sistema de distribución de agua tiene un punto de

alimentación principal, se encuentra aislado de los sectores adyacentes a través tapones y
válvulas de cierre de sector
En nuestro Esquema de abastecimiento cada sector de abastecimiento cuenta con
reservorios y esta divida en sub-sectores o zonas de presión.
3.9.1 Sub Sector o Zonas de presión
Es un área que forma parte de un sector de distribución y que puede ser aislada sin afectar
al resto del sector, están delimitadas en función a la topografía de una localidad y a las
presiones de servicio. Las zonas de presión tienen un limite superior y un limite inferior y
la diferencia de nivel topográfico estará comprendida entre 10m y 50m, según el valor de
las presiones pre establecidas. El abastecimiento de cada zona de presión es desde una
misma fuente de abastecimiento, sin embargo las redes de estas deben estar separadas
unas de otras y unidas solo a través de una o más estructuras denominadas Estaciones
Reductoras de Presión.
3.9.2 Presiones, máxima y mínima
Presión de Servicio, es la presión del agua cuya magnitud y continuidad es suficiente para
el abastecimiento normal de un sector.
La presión máxima de servicio según el Nuevo Reglamento Nacional de Edificaciones no
debe superar los 50.00 MCA. y la presión mínima no debe ser menor de 15.00 MCA, sin
embargo están permitidos presiones mínimas de hasta 10.00 MCA, bajo condiciones
especiales y con el sustento técnico correspondiente.
EXPEDIENTE TECNICO:
3.10 Macro medición
3.10.1 Definición
La Macro medición se refiere a la cuantificación de los caudales captados, conducidos y

distribuidos. Esta actividad es fundamental para la planeación, diseño, construcción,
operación, mantenimiento y administración de los sistemas de agua potable y
alcantarillado.
3.10.2 Puntos de medición
Los puntos de la macro medición que se instalan en una Línea de Aducción de preferencia,
se deben realizar en los siguientes puntos:
a. A la salida de cada línea de aducción

b. En la tuberías de ingreso principal a cada sector y sub sector.
4. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA

POTABLE
4.1 Operación de un sistema de distribución
4.1.1 Definición
La operación de un sistema de distribución de agua potable puede considerarse como el

conjunto de actividades que se desarrollan para conseguir que las LINEAS DE
DISTRIBUCION correspondientes puedan distribuir adecuadamente el agua potable, tanto
en los diferentes sectores de la localidad como a cada uno de los usuarios.
4.1.2 Tipos de operación de un sistema de distribución
Las operaciones de un sistema de distribución pueden ser:
a) Operaciones frecuentes
Cuando se presentan todos los días.
b) Operaciones ocasionales
Si se suceden ocasionalmente o de vez en cuando.
EXPEDIENTE TECNICO:
c) Operaciones de emergencia
Cuando se presentan intempestivamente y plantean situaciones complejas.
4.2 Mantenimiento de las Líneas de aducción y Redes de Distribución
4.2.1 Definición
Conjunto de actividades y maniobras que se realizan para asegurar el funcionamiento

correcto, apropiado y eficiente de los componentes de un sistema de distribución,
equipo o componente, destinado a realizar un fin determinado tal como fueron
planificados y construidos.
4.2.2 Tipos de mantenimiento de un sistema
El mantenimiento del sistema se realiza según:
a) Mantenimiento preventivo
Constituido por las actividades que se destinan a garantizar por medio de
programas de ejecución permanente, el funcionamiento adecuado y la integridad
de todas las estructuras físicas.
Estas actividades se desarrollan a través de inspecciones planificadas y
programas de acuerdo a una periodicidad recomendada de los componentes del
sistema de distribución.
b) Mantenimiento correctivo
Constituido por las actividades destinadas a reparar oportunamente cualquier
falla que se presente en las estructuras físicas.
c) Mantenimiento de Renovación
Este tipo de mantenimiento consiste en desarmar completamente los equipos y
cambiarles las piezas que sean necesarias, para dejarlos en un estado similar al de
unidades nuevas.
5. FUGAS Y PERDIDAS DE AGUA
Las pérdidas en los sistemas de distribución de agua potable se deben a la evaporación y

filtración en los reservorios de almacenamiento y regulación, a las fugas en las plantas
EXPEDIENTE TECNICO:
potabilizadoras, a las fugas en las redes (Líneas de de Conducción, Líneas de Aducción y

Redes de distribución) y en las tomas domiciliarias; a la imprecisión de la medición o a la
ausencia de ella y, en consecuencia, a la mala estimación, a las tomas clandestinas y al agua no
contabilizada que se usa en los servicios municipales, como el riego de áreas verdes o
hidrantes para el control de incendios.
Las fugas en las redes pueden ser visibles y no visibles; las primeras emergen de la tierra o del
pavimento, las segundas no son detectadas a simple vista, pues el agua puede ir al sistema de
drenaje o al acuífero.
5.1 Principales causas de las perdidas de agua
Las causas de las fugas pueden variar dependiendo del tipo de suelo, calidad del agua y de
la construcción, los materiales usados, las presiones, la edad de la red y las prácticas de
operación y mantenimiento.
5.1.1 Material defectuoso
Daños causados durante el transporte, durante la instalación o durante las labores de

operación y mantenimiento. Los daños producen principalmente roturas debidas a
agrietamiento transversal, aplastamiento o agrietamiento longitudinal; el primer caso es
provocado por vibraciones causadas por cargas superficiales; el segundo es resultado de
la mala construcción y el tercero se debe a fatiga, defectos de fabricación o golpe de ariete
5.1.2 Errores de estratificación
Tales como tender la tubería sobre material rocoso o cubrirlas con el mismo material,
tuberías que no cuentan con el apoyo adecuado o tuberías que no cuentan con la
cobertura adecuada (mínimo 1 metro de cobertura sobre el lomo de la tubería)
5.1.3 Errores de operación
Ocurrencia de transientes hidráulicos, debido a la salida incompleta de aire, cierre muy

rápido de las válvulas, encendido o apagado de las bombas.
5.1.4 Corrosión producida por suelos agresivos
Aislamiento inadecuado de las tuberías metálicas, aguas corrosivas.

EXPEDIENTE TECNICO:
5.1.5 Uniones de tuberías con fugas
La mala instalación de los tubos, especialmente en el embone, puede incrementar el

problema de fugas.
5.1.6 Válvulas con fuga
Debido a que las empaquetaduras de la caja de la estopa son frágiles o están deterioradas,
las válvulas de compuerta dejaron de ser herméticas.
5.1.7 Conexiones domiciliarias clandestinas
En las tomas domiciliarias, las fallas pueden ser por rajadura, perforación, corte o piezas
flojas. El primer tipo de falla se asocia a mala calidad del material o mala construcción; el
segundo y tercer caso a cargas externas y el cuarto a mala construcción.
5.2 Control de fugas
5.2.1 Recomendaciones
 Instalación de un programa de control de fugas

 Control continuo de fugas visible haciendo recorridos programados, y teniendo en
cuenta las quejas de los usuarios, la continuidad de las fugas en ciertas zonas y el
conocimiento de los operadores de la red, y verificando las causas aparentes que las
provocan.
 Inspección visual de tuberías matrices en forma continua y programada, haciendo
observaciones de suelos húmedos, diferencias en la vegetación, asentamiento del
terreno debido a la erosión subterránea, etc.
6. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

REDES
6.1 Ubicación Organizacional
La Operación y el Mantenimiento de Redes, deben formar parte del Departamento de

Mantenimiento y el Departamento de Redes de la Gerencia Operacional que la
Municipalidad de Limoncarro debe implementar con carácter de urgente.
EXPEDIENTE TECNICO:
De preferencia se debe distinguir un equipo de trabajo para agua y otro para

alcantarillado, esto permitirá atender directamente los trabajos pequeños de rutina en la
ciudad.
Para trabajos que requieran mayor cantidad de personal, mano de obra más calificada, así
como equipos, deberá de conformarse un equipo que realice tanto labores de agua potable
como de aguas servidas. Esto con la finalidad de no incrementar personal y equipo.
7. ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
7.1 Funciones y características básicas.
Debido a que el agua se reparte a través de los sistemas de distribución en base a un flujo
producido de acuerdo con un régimen conveniente de presiones, la operación de ellos
consiste fundamentalmente en la regulación de los flujos y en el control de presiones. Esto
se consigue a base de dos operaciones simples: movimientos de válvulas y toma de
presiones.
El trabajo de cierre de válvulas para trabajos de mantenimiento correctivo lo realizara un
personal designado a tales labores (sectorizador).
7.2 Dimensionamiento y distribución del personal.
7.2.1 Equipos o grupos de trabajo
Dentro del grupo de operación y mantenimiento cada grupo será caracterizado por su
personal en términos de cantidad y especialización, naturaleza de las actividades,
naturaleza de vehículos y equipos a operar.
Siempre que sea posible, la actividad de conducir un vehículo deberá ser realizado por un
conductor especializado, en caso de emergencias los vehículos podrían ser conducidos por
el capataz o un operario, quedando a consideración de sus superiores una remuneración
adicional.
Las actividades de conducir maquinarias y equipos pesados (excavadoras, compactadoras,
cargador frontal, volquetes, etc.), estarán a cargo de operadores especializados y con
experiencia.
Los elementos indicados para conducir vehículos y maquinarias, deberán tener el permiso
correspondiente y al mismo tiempo deberán someterse a exámenes y pruebas, el
EXPEDIENTE TECNICO:
departamento de logística de la Municipalidad de Limoncarro, deberá evaluar su practica

y compartimiento en servicio.
A continuación se presenta un cuadro conteniendo la composición básica propuesta para

un grupo de trabajo, indicando la cantidad de mano de obra por cargo, tipo de movilidad a
utilizar y equipo complementario, según la naturaleza del componente de la red a
intervenir.
COMPOSICIÓN BASICA TIPO DE EQUIPO OBSERVACION

NATURALEZA CANT. CARGO VEHICULO COMPLEMENTARIO
Sectorización 1 Sectorizador o Camioneta Crucetas o llaves para 1

Redes primarias valvulero válvulas y herramientas
manuales
Línea de 1 Chofer Camión Bomba para drenaje 3,2
Aducción y 1 Operador Excavadora 4
Redes de 1 Operario Cortadora, tarraja 2
Distribución 2 Ayudante Grupo electrógeno 2
Observaciones:
(1) La camioneta o vehículo ligero puede ser conducido por un chofer o por el
operario.
(2) La bomba, cortadora y tarraja será operada por el operario.
(3) El camión será conducido solo por el chofer.
(4) La excavadora será responsabilidad de un operador.
7.2.2 Rol de actividades por equipos o grupos de trabajo
A continuación se detallan el listado de servicios por tipo de equipos de trabajos

recomendados para el grupo de trabajos que realicen trabajos de operación y
mantenimiento en redes de distribución de agua potable.
NATURALEZA EQUIPO SERVICIOS

 Operación y Mantenimiento de tuberías, según sea su
AGUA POTABLE LINEA DE funcionamiento y estado se realizaran los siguientes
ADUCCION Y servicios:
REDES DE - Manejo, apertura y cierre de válvulas
EXPEDIENTE TECNICO:
DISTRIBUCION - Reparación puntual por roturas de tuberías.

- Reemplazo de tuberías, por antigüedad, falta de capacidad,
desgaste, poca cobertura, etc.
- Control de nivel y control de los sistemas de alarmas.
 Operación y Mantenimiento de Válvulas de purga y aire,
según sea su estado se tendrá que realizar alguno o todos los
siguientes trabajos:
- Inspección, operación y mantenimiento de las válvulas de purga
y aire.
8. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
8.1 Tipos de Intervención
Generalmente en las diferentes empresas de saneamiento las operaciones son frecuentes,

ocasionales y de emergencia.
Los tipos de intervención durante las labores de operación de las Líneas de Aducción, se
detallan mas adelante.
La programación de los trabajos dependerá del tipo de operación a realizar, y estas

estarán orientadas a prepara los itinerarios diarios de la operación. Las operaciones de
emergencia deben ser atendidas de inmediato.
8.3 Actividades operativas de las líneas de Aduccion y redes de Distribución
8.3.1 Actividades
a) Manejo y regulación de válvulas de control.
a) Solicitud de cierre de válvulas originados por personal de mantenimiento

b) Verificar si es un servicio de emergencia
c) Si es de emergencia, se debe de comunicar por radio con el operador que se encuentre
más próximo al reservorio de origen de la Línea de Conducción.
d) Ejecución de la operación de las válvulas.
e) Comunicación por radio de la finalización del servicio
EXPEDIENTE TECNICO:
f) Reapertura de las válvulas
8.4 Actividades operativas de las válvulas reductoras de presión
8.4.1 Actividades
a) Luego de la puesta en marcha no requiere maniobras de operación pero si labores

inspección y mantenimiento.
b) Sin embargo, en caso que la presión en las redes sea insuficiente esta se incrementara
gradualmente hasta lograr valores de operación recomendados o puede suceder el
caso contrario.
a) Puesta en marcha
b) Verificación que la válvula reductora de presión cumpla su función.
c) De haber problemas en su funcionamiento, comunicar al equipo de mantenimiento.
d) Identificación de las causas de la falla en el funcionamiento.
e) Para la corrección de las fallas de funcionamiento se deberá dejar fuera de
funcionamiento la línea principal, cerrar las válvulas que aíslan la válvula reductora de
presión y aperturar la válvula de la línea de By Pass.
f) Corrección del problema y puesta en marcha. Para la puesta en marcha se debe
proceder de acuerdo al manual de la válvula.
EXPEDIENTE TECNICO:
9. PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO DEL COMPONENTE
9.1 Funciones y características básicas
A medida que se produce el envejecimiento de las tuberías de los sistemas de distribución

de agua potable, el riesgo de deterioro se convierte en una consideración muy importante.
La inspección y los trabajos de mantenimiento preventivo son fundamentales para el
mantenimiento y el funcionamiento correcto de las Líneas de Aducción y Redes de
Distribución del sistema.
9.2 Tipos de intervención
Generalmente en cualquier empresa de saneamiento se observa que las actividades de

mantenimiento del sistema de distribución son del tipo correctivo y se enfocan en las
tuberías.
Las actividades de mantenimiento correctivo pueden ser:
a) Reparación puntual de roturas en las Líneas de Aducción.

b) Reparación puntual de roturas en las líneas de Distribución.
Sin embargo también se debe orientar al mantenimiento del tipo preventivo, realizando
en primer lugar, inspecciones que nos permitan determinar la condición actual del
sistema de distribución y para ayudar a la planificación de una estrategia de
mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento preventivo pueden ser:
a) Cambio de tuberías en Líneas de Aducción y Redes de Distribución antiguos que

presentan alta incidencia de roturas y fugas de agua.
b) Verificar el funcionamiento de las válvulas de aire y válvulas de purga en las líneas
de aducción.
c) Limpiar y desinfectar tuberías.
d) Mantener el trazo, sitio e instalación de la tubería limpia para inspeccionar
fácilmente cualquier anomalía en el trayecto.
EXPEDIENTE TECNICO:
Se define como programación de los trabajos, al conjunto de actividades ejecutadas con la

finalidad de disponer recursos, preparar itinerarios de servicio para optimizar y controlar
la ejecución de los mismos, de manera que los trabajos de mantenimiento se ejecuten con
criterios de prioridad y economía.
9.4 Equipos de trabajo móvil
Se entiende como equipo de trabajo móvil al conjunto de recursos móviles conformado

por la mano de obra especializada, movilidad adecuada a las condiciones del servicio a ser
ejecutado, herramientas apropiadas, equipo requerido, material de protección colectiva e
individual, de manera que cada conjunto de recursos sea autosuficiente para la ejecución
de los servicios que le fueron asignados
Cada vez que sea necesario realizar trabajos de mantenimiento, el equipo de
mantenimiento se deberá contar con el numero apropiado de personal y equipo mínimo
disponible para la buena ejecución de los trabajos, de manera que estos se realicen en el
menor tiempo posible, y de manera correcta para que de esta forma el lugar intervenido
no sea punto de reincidencias de fallas en su funcionamiento.
9.5 Administración de los recursos
El equipo de mantenimiento de redes requiere agilidad y flexibilidad en la ejecución de

servicios, habiendo la necesidad de disponerse, bajo un estricto control, de la cantidad de
materiales de uso frecuente.
9.5.1 Administración de los materiales
Como resultado del establecimiento de la estrategia de la utilización de equipos móviles,

se tendrá también un listado mínimo de materiales (cantidad y tipo) de uso mas frecuente.
Estas cantidades deberán ser suficientes para un periodo de dos semanas de trabajo
normal, debiendo ser repuesta en forma inmediata para garantizar que el mantenimiento
de las redes sea siempre en forma oportuna.
9.5.2 Materiales más comunes utilizados
Es importante mencionar que la mayor ocurrencia de emergencias que se presentan

dentro de la operación de sistemas de distribución son las roturas de las tuberías, por lo
EXPEDIENTE TECNICO:
que es necesario contar con equipos y los materiales adecuados para un trabajo limpio,
rápido y eficiente.
En el presente esquema de abastecimiento, el material predominante de las tuberías de
las Líneas de Aducción y Redes de Distribución serán de PVC de normas ISO.
A continuación se muestra un cuadro con los materiales más utilizados en las
reparaciones:
MATERIAL DEL TUBO MATERIAL DE TUBO DE TIPO DE UNION A USAR

EXISTENTE REPARACION DE PVC DE FIERRO FUNDIDO
PVC (norma itintec) PVC (Norma ISO) Unión de amplio rango
PVC (norma iso) PVC (Norma ISO) Unión de reparación
9.6 Rol de actividades por equipos o grupos de trabajo
A continuación se detallan el listado de servicios por tipo de equipos de trabajos

recomendados para el grupo de trabajos que realicen trabajos de mantenimiento en redes
de distribución de agua potable.
NATURALEZA EQUIPO SERVICIOS

 Mantenimiento de tuberías, según sea su funcionamiento y
AGUA POTABLE LINEAS DE estado se realizaran los siguientes servicios:
ADUCCION Y - Reparación puntual por roturas de tuberías.
REDES DE - Reemplazo de tuberías, por antigüedad, falta de capacidad,
DISTRIBUCION desgaste, poca cobertura, etc.
 Mantenimiento de Válvulas de purga y aire, según sea su
estado se tendrá que realizar alguno o todos los siguientes
trabajos:
- Reparación de válvulas con fugas.
- Mantenimiento de válvulas de control de nivel en los
reservorios.
- Mantenimiento de las válvulas de purga y aire.
9.7 Equipamiento disponible y su estado de funcionamiento
En lo referente a equipamiento se debe distinguir el destinado a operación y

mantenimiento y el destinado a indumentaria y seguridad del personal.
EXPEDIENTE TECNICO:
El equipamiento de Operación y Mantenimiento constituye un elemento importante para

los servicios a ejecutar, por lo que es obligación del Departamento de Mantenimiento de
LA MUNICIPALIDAD DE LIMONCARRO, llevar y actualizar periódicamente una lista de los
equipos disponibles y mostrar en ellos su estado actual de funcionamiento y ubicación
para que de esta manera el personal encargado conozca y sepa con el recurso que dispone
para realizar su trabajo.
10. PROGRAMACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE REDES DE

DISTRIBUCIÓN
10.1 Objetivos
Establecer una rutina de programación de los servicios en la etapa de mantenimiento de

LA Líneas de Aducción y Redes de Distribución.
10.2 Requisitos
Para realizar un programa que nos permita realizar eficientemente los servicios, son
necesarios las siguientes informaciones:
- Informaciones de Catastro Técnico (sí existieran) como son: Planos (actualizados),

esquineros, etc.
- Informaciones del Centro de Control del Departamento de Operaciones, informaciones
sobre la falla observada y ubicación.
10.3 Descripción de las etapas para la programación de los servicios
a. Recepción de formularios de solicitud de servicios de las diversas fuentes/orígenes de

LA MUNICIPALIDAD DE LIMONCARRO y centralizar en el departamento de
mantenimiento, de la zonal respectiva.
b. Emitir el formulario Orden de servicio, a partir de los datos contenidos en la solicitud
de servicios y complementar si es necesario con los datos del Catastro Técnico.
c. Verificar si es servicio de emergencia. Si es afirmativo, se debe comunicar por radio o
teléfono con el equipo de trabajo apropiado que se encuentre más próximo a la
dirección de la emergencia.
EXPEDIENTE TECNICO:
d. Si no es un caso de emergencia, agrupar las órdenes de servicio, y ubicar los mismos

en el rol de programación.
e. Identificación de los recursos humanos, equipos y materiales disponibles.
f. Elaborar un intento de rutas de servicio, calculando la carga total de trabajo.
g. Al iniciar la jornada de trabajo, se debe distribuir la orden de servicio de trabajo.
h. Recepción de comunicación por radio al inicio y termino de la ejecución del servicio o
en caso de que se requiera apoyo.
i. Recepción de las todas ordenes de servicio del equipo al finalizar la jornada y realizar
análisis previos de los mismos.
j. Reprogramación de los servicios que no fueron ejecutados.
k. Emitir órdenes de servicio complementario, si es necesario.
11. EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE LINEAS DE ADUCCION Y

Dadas las características que tiene el mantenimiento correctivo, de originarse una

información, las actividades correspondientes deben considerarse siempre de emergencia.
A diferencia del mantenimiento correctivo, el preventivo se inicia con un programa, sigue una
revisión y termina con un informe que puede originar una actividad de reparación.
11.1 Objetivo
Presentar una rutina y los procedimientos correspondientes que involucre la ejecución de

los servicios.
11.2 Requisitos
- Conocimiento pleno del manual de operación y mantenimiento
11.3 Prioridades de ejecución de los servicios
La orden de prioridad de los servicios de mantenimiento de las redes deberá ser

administrada por el Departamento de Mantenimiento de LA MUNICIPALIDAD DE
LIMONCARRO de acuerdo a la disponibilidad de los recursos y condiciones particulares de
atención de las actividades operativas.
Los principales aspectos que deberán ser observados para determinar la orden de
prioridad son los siguientes:
EXPEDIENTE TECNICO:
- Riesgo de vida
- Seguridad a la salud publica
- Seguridad patrimonial
- Extensión de interrupción en la prestación de los servicios
- Alternativas operacionales para aislar o disminuir el problema
- Riesgos de ampliar el problema
- Análisis de la relación costo/beneficio
- Oportunidad de ejecución
- Imagen institucional
A manera de ilustración de las situaciones que en primer momento pueden dar la idea
equivocada del establecimiento de la prioridad en la ejecución de servicios, se presenta el
cuadro a continuación.
SITUACION ACONTECIMIENTO PRIORIDAD

I Fuga de gran intensidad en el centro de una plaza. 1
II Fuga de pequeña intensidad en una calle de tierra 2
Comentario:
a. En el primer caso no existe riesgo de vida, ni de patrimonio a pesar de existir una gran
perdida de agua.
b. En el segundo caso la fuga es de pequeña intensidad pero puede estar ubicada en una
calle angosta sin pavimento y suelo de baja capacidad de soporte, con un gran numero
de viviendas de construcción precaria.
Conclusión:
Como se ve en la situación I, existe una fuga de grandes proporciones, sin embargo en la
situación II los riesgos de vida y las perdidas patrimoniales son más visibles, debiéndose
por lo tanto alterar el orden de las prioridades.
EXPEDIENTE TECNICO:
11.4 Atención a las rutas
Siendo el tiempo un factor importante para la ejecución de los servicios de mantenimiento

y sobre todo en los servicios de emergencia, la atención a las emergencias deben ser
realizadas por la cuadrilla que se encuentre mas cerca al lugar del problema.
En los servicios que no son de emergencia, la programación para la ejecución de los
servicios deben realizarse entrelazando entre sí lugares que se encuentren próximos o en
un solo recorrido.
11.5 Descripción de las etapas de ejecución de servicios
a. El equipo de trabajo recibe las Órdenes de Servicio e Itinerario de Servicios al iniciar la

jornada de trabajo.
b. Retira los materiales y herramientas correspondientes.
c. Se moviliza hacia el lugar del primer servicio, previsto en el Itinerario de Servicio.
d. Identifica el tipo de servicio a ejecutar y se comunica vía radio, informando la
viabilidad o no de la ejecución o la necesidad de contar con el apoyo de otro grupo de
trabajo o el apoyo de equipo pesado.
e. Ejecuta el servicio.
f. Completa con los datos de ejecución la Orden de Servicio e itinerario de Servicio.
g. Comunica al término de la ejecución del servicio.
h. Regresa a la unidad y entrega las Órdenes de Servicio e Itinerario de Servicio.
i. Limpia las herramientas.
j. Guarda las herramientas y materiales bajo su responsabilidad.
11.6 Procedimientos
El presente numeral describirá los procedimientos correspondientes para cada una de las
actividades que se realizan durante las labores de mantenimiento de las Líneas de
Aducción y Redes de Distribución del sistema de distribución, dividiendo en dos partes:
11.6.1 Labores de mantenimiento de Líneas de Aducción y Redes de Distribución de sus

elementos de protección, tales, válvulas reductoras de presión, válvulas de aire y purga y
válvulas de compuerta.
EXPEDIENTE TECNICO:
11.6.2 Labores de inspección, reemplazo y reparación de tuberías, de las Líneas de

Aducción-Conducción y Líneas de aducción, orientado para las labores mantenimiento
preventivo y las labores de reparación de roturas orientados al mantenimiento correctivo.
11.6.3 Labores de mantenimiento de equipos de protección de Líneas de Aducción
COMPONENTE USOS Y APLICACION
Cámaras reductoras  Limpieza del interior de la válvula reductora de presión, podría existir
de Presión elementos extraños en su interior que no permite la regulación de la
presión.
 Reemplazo del resorte, en caso de rotura.
 Reemplazo del diafragma, en caso de rotura.
 Las válvulas de compuerta de las cámaras, deben ser manipuladas
mensualmente para mantenerlas operativas.
Válvulas de aire  Reparación de las válvulas de compuerta
 Reemplazo de la válvula de compuerta
 Reemplazo de la válvula de aire
Válvulas de purga  Reparación de las válvulas de compuerta.
 Reemplazo de las válvulas de compuerta
Válvulas de control  Reemplazo o reparación de las válvulas con fugas.
(Compuertas)  Limpieza de las tuberías de protección de los vástagos.
 Instalación de cajas de superficie.
 Las válvulas de compuerta de las redes, deben ser manipuladas
mensualmente para mantenerlas operativas.
11.6.4 Instalación y/o reemplazo de tuberías en Líneas de Aduccion
Durante la ejecución de los trabajos de reparación, instalación y/o reemplazo de

tuberías, conexiones domiciliarias se realizan diferentes actividades, de las cuales
iremos mencionando las recomendaciones para su correcta ejecución:
a) Trazo
Antes de iniciar cualquier trabajo se deberá realizar el trazado de la zona a intervenir,
mediante cal o yeso.
b) Corte y rotura de pavimento

EXPEDIENTE TECNICO:
En lugares donde se requieran ejecutar trabajos de mantenimiento y exista pavimento,

se deber realizar el corte con equipo de disco diamantado, el corte deberá ser
profunda en casi todo el espesor del pavimento existente o en profundidad no menor a
los 10 cm.
La rotura podrá ser manual (con combas) o mecánica con martillos neumáticos.
c) Excavación de zanja
La excavación de la zanja para el mantenimiento de las redes podrá ser manual o
mecanizada.
En la excavación manual serán utilizadas lampas y picos y en la mecanizada, la
retroexcavadora.
Muchas veces a pesar que el volumen de tierra no es muy grande, se ejecuta una
excavación mecanizada para evitar riesgos a los trabajadores, por ser la zanja
profunda, por las características del suelo o por requerimientos de tiempos cortos por
emergencias.
Las dimensiones de la zanja deberán ser adecuadas para que se trabaje con seguridad
y comodidad, utilizándose correctamente las herramientas y permita aplicar los
materiales de acuerdo a las especificaciones técnicas y recomendaciones del
fabricante.
El material excavado deberá colocarse distante del lugar del servicio (mínimo a 1.00
metro del borde de la zanja), de forma que haya seguridad en la zanja y no incomode
la ejecución del mismo. Se debe tener en cuenta que el material obtenido de la
excavación y que se encuentre mojado o sea de mala calidad debe ser eliminado para
no utilizarlo en el relleno de la zanja.
d) Entibado de zanjas
Denominado también tablestacado, es una técnica utilizada en la excavación de zanjas,
siempre que el suelo sea susceptible al desmoronamiento, para proteger a los
trabajadores y a las tuberías.
Para seleccionar el tipo de tablestacado a ser ejecutado se debe tomar en cuenta los
siguientes parámetros: tipo de suelo, profundidad y ancho de zanja, tiempo que la
zanja permanecerá abierta, condiciones de los bordes laterales, infiltración de aguas
de lluvia, etc.
EXPEDIENTE TECNICO:
El método a utilizado comúnmente consiste en la colocación de tablas apoyadas en

ambas paredes de la zanja y apuntaladas entre si con maderas o troncos de longitud
igual al ancho de la zanja, de manera que no impida la correcta y rápida ejecución del
servicio.
e) Drenaje de la zanja
Toda presencia de agua dentro de la zanja debe ser eliminada, para esta labor se
empleará una bomba a diesel o gasolina, no siendo recomendable la utilización de
bomba eléctrica.
Cuando no existe una bomba disponible, se podrá utilizar un balde de 20 litros.
El agua drenada deberá ser eliminada directamente a un colector, no siendo permitido
arrojar el agua a la superficie de las calles.
f) Ejecución efectiva de los servicios
En la ejecución efectiva de los servicios de mantenimiento describiremos las labores
de reparación e instalación de tuberías y la instalación y reparaciones de las
conexiones domiciliarias.
Además vale aclarar, que durante la ejecución, intervienen diversas variables, tales
como: Tipo de material, diámetro, longitud, profundidad y considerar además el tipo
de ocurrencia.
A continuación, se presenta un cuadro resumen de las variables y tipos de servicio,

agrupados por instalación y naturaleza.
NATURALEZA INSTALACIÓN VARIABLES

AGUA POTABLE LINEA DE ADUCCION Materiales: PVC
Diámetros: De 2” a 6”
Profundidad
Servicios: Cambio parcial de tuberías, por roturas
puntuales
Cambio total de tuberías, por antigüedad,
desgaste, etc.
Limpieza y desinfección de la red
Retiro de desechos
EXPEDIENTE TECNICO:
IMPORTANTE, durante la reparación de tuberías de PVC (redes de distribución y

conexiones), se debe usar obligatoriamente accesorios (uniones) pre fabricadas, por
ningún motivo de debe realizar la forma de los embones exponiendo las tuberías al
fuego directo. Dicho procedimiento daña las propiedades de las tuberías de PVC,
provocando que estas, sean más frágiles y candidatos potenciales para futuras roturas.
g) Relleno de zanjas
Este trabajo deberá iniciarse luego de haber concluido la reparación, verificando antes
que no existe ninguna fuga por las uniones y empalmes.
En caso de que el material extraído durante la excavación no fuese apropiado para el
relleno, se deberá utilizar material adecuado proveniente de un área de préstamo.
El relleno deberá ser realizado con material seleccionado, compactado por capas por
proceso manual o mecánico.
h) Eliminación del desmonte y material excedente

Después de la ejecución del relleno todo el material excedente proveniente de la
excavación deberá ser retirado del local donde se ejecuto el servicio.
Para los casos de reparaciones de tuberías, reemplazo de tuberías, reemplazo de
conexiones domiciliarias y rehabilitación e buzones, los desmontes serán eliminados
conjuntamente con el material excedente.
i) Reposición de pavimento
El pavimento cortado y roto, será repuesto bajo las mismas o en mejores condiciones
al pavimento existente.
Previo a la reposición del pavimento, se deberá preparar la base y será una capa de
20cm. con un material de afirmado y la compactación adecuada.
12. SEGURIDAD EN EL TRABAJO
La seguridad de todas las personas es un factor prioritario para la ejecución de los servicios
de operación y mantenimiento de toda empresa publica.
La seguridad de los transeúntes y de los trabajadores ejecutores del servicio es un aspecto
importante a tomar en cuenta.
EXPEDIENTE TECNICO:
En el presente manual, se deja claro que el cuidado del capital humano es lo primero, y en lo
que respecta a la seguridad en el trabajo manejaremos dos conceptos importantes.
12.1 Equipos de protección colectiva
Durante los trabajos que realiza el personal, se ha podido observar que por regla general
no se hace un cierre de las calles o por lo menos una protección efectiva alrededor del
área de trabajo. En contados casos, el método de seguridad empleado consiste en emplear
bandas plásticas en las cercanías del área de trabajo. Los equipos de protección colectiva
están orientados a preservar la vida y la salud no solo de los trabajadores, sino también de
todas las personas que se encuentren en los alrededores de la zona de trabajo.
Los equipos de protección colectivas estarán conformados principalmente elementos que

permitan aislar las áreas de trabajo y serán parte de:
12.1.1 Señalización y seguridad vial
Se utilizaran dispositivos de control de dichas áreas, con el fin de que pueda aislar las
zonas de trabajo y al mismo tiempo guiar la circulación vehicular con el fin de evitar
accidentes y disminuir los inconvenientes propios que afectan el tránsito vehicular.
Se debe utilizar normas viales vigentes según el MTC a fin de no interrumpir el libre
transito vehicular y peatonal
La responsabilidad de la protección de la viada humana, de los bienes públicos y privados
y el mantenimiento de la señalización en las zonas de ejecución del servicio será tomado
por LA MUNICIPALIDAD DE LIMONCARRO y la vez velará por el fiel cumplimiento de lo
estipulado.
Los elementos necesarios para cumplir con la protección y señalización serán:
a) Iluminación y reflectores
Para los trabajos nocturnos se utilizara en la zona del servicio señales reflectantes. La
iluminación podrá ser interna o externa, debiendo la cara de la señal estar totalmente
iluminada; en el caso de la iluminación externa será de tal forma que no produzca
EXPEDIENTE TECNICO:
interferencias a la visibilidad de los conductores (ceguera nocturna), La iluminación

puede son reflectores a batería o también se pueden utilizar mecheros.
b) Señales preventivas
Son aquellas que tienen la función de prevenir a los conductores y peatones de
posibles riesgos de accidentes por las condiciones de circulación automotriz
producidas por las labores que se están ejecutando en la vía publica.
Las señales preventivas a utilizar en las zonas y áreas de servicio o mantenimiento
serán de forma romboidal con uno de sus vértices hacia debajo de color naranja y con
letras y símbolos de color negro.
También se utilizaran tranqueras para cerrar las calles, estas llevaran la siguiente
inscripción: “CALLE CERRADA, HOMBRES TRABAJANDO, SIGA EL DESVIO”
c) Señales informativas
Son aquellas que tienen la función de informar a los conductores y peatones sobre los
planes de desvíos, cambios de direcciones, reducción del ancho de la vía, etc. necesario
para la ejecución de los trabajos. Mediante estas señales se espera que el usuario de la
vía reduzca su velocidad y tome las debidas precauciones.
Es importante que el material de señalización sea utilizado en forma correcta,

respetándose las limitaciones locales de visibilidad (curvas, accesos, cuestas) y
condiciones de trafico de peatones y vehículos.
Las señales serán localizadas en tal lugar que permitan efectividad y claridad del
mensaje que se dá.
En general las señales se colocaran al lado derecho del sentido del transito vehicular,
en caso de darle un mayor énfasis al mensaje deberá utilizarse por duplicado la señal,
tanto a la derecha como al lado izquierdo de la vía.
Así mismo, en los perímetros contiguos a la zona del trabajo, las señales serán
colocadas o montadas en soportes portables a fin de permitir su cambio de colocación
de acuerdo a los avances o modificaciones de los trabajos o situaciones de las vías que
permitan la circulación.
EXPEDIENTE TECNICO:
12.1.2 Protección del área de trabajo
El perímetro alrededor de las zonas de trabajo quedara cerrado para personas ajenas al
trabajo. No se permitirá bajo ningún motivo el ingreso de personas extrañas.
El tipo de señal a utilizar consiste en rodear el área de trabajo con postes de señalización o
“cachacos”, luego se colocaran sobre los postes cintas en doble fila; las cintas serán de
color amarillo y deberá llevar la siguiente inscripción “LA ENTIDAD, PELIGRO OBRAS,
HOMBRES TRABAJANDO.”
También en lugar de las cintas amarillas se puede colocar mallas de hasta 1.20m de altura
por encima del suelo.
12.2 Equipos de protección personal
Los equipos de protección personal sirven para proteger las partes del cuerpo del
trabajador que puedan estar en riesgo de accidentes que podrían surgir durante la
ejecución del trabajo.
La responsabilidad para el uso del equipo de protección es el propio trabajador.
Corresponde al encargado del equipo controlar, orientar y hacer cumplir el Reglamento de
Seguridad del Trabajo de LA MUNICIPALIDAD DE LIMONCARRO respecto al uso
obligatorio de los equipos de protección.
A continuación se presenta un cuadro con el equipo mínimo requerido por trabajador
según el tipo del servicio:
NATURALEZA TIPO DE EQUIPO MINIMO PÒR TRABAJADOR

SERVICIO
AGUA Inspección y Botas de goma con punta de acero
reparaciones de redes Casco de protección
de distribución, y Ropa de trabajo (Mameluco)
Líneas de Aducción Protector para la lluvia (Durante el periodo de lluvias)
Linternas
Chaleco fosforescente
Conos de señalización, barandas o tranqueras
Equipo de comunicación (Solo el encargado del grupo)
EXPEDIENTE TECNICO:
13. MATERIAL DE APOYO
13.1 Planos del sistema de distribución de agua potable
Es obligación de la Gerencia Operacional en coordinación con el Departamento de Estudio,

proyectos y Obras la posesión de los planos de las redes de distribución actualizados.
Los planos deben ser actualizados permanentemente al final de la ejecución de cada
servicio de mantenimiento o al término de la ejecución de obras nuevas.
Es obligación del Departamento Estudio, Proyectos u obras, la coordinación con el
Departamento de Mantenimiento respecto a la puesta en Marcha de obras recientemente
ejecutadas.
13.2 Recursos y materiales necesarios
Se presenta a continuación un listado de recursos y materiales necesarios que deberán

estar disponibles para que los servicios sean ejecutados de acuerdo a una técnica
apropiada.
La cantidad de cada recurso deberá ser completada por el Jefe del Departamento de
Mantenimiento en Coordinación con el personal especializado.
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

1 EQUIPOS DE SEGURIDAD PERSONAL
Botas de jebe UN
Calzado de seguridad UN
Guantes de cuero, puño largo y corto UN
Guantes de jebe, puño largo UN
Casco UN
Saco impermeable con capucha UN
Overol o Mameluco UN
Anteojos de seguridad UN
protector auricular UN
Mascarillas para polvo UN
Chalecos fosforescentes UN
2 EQUIPOS DE SEGURIDAD COLECTIVA
Tranqueras UN
Barandas UN
Cintas de señalización UN
EXPEDIENTE TECNICO:
Postes de señalización o “cachacos” UN

Letreros de señales preventivas UN
letreros de señales informativas UN
Conos de señalización UN
3 HERRAMIENTAS MANUALES
Arco de sierra UN
Escofina de 14” UN
Lima de 14” UN
Comba de 1.5 kg UN
Comba de 5.0 kg UN
Desarmador plano mediano UN
Desarmador plano grande UN
Alicate universal UN
Barreta de acero de 1” x 1.50 m. UN
Varilla para sondeo UN
Martillo UN
Punta 1” x 12” UN
Llave Stilson 12” UN
Llave Stilson 18” UN
Cincel 1” x 18” UN
Lampa normal UN
Pico UN
Barreta para embone de tuberías UN
Juego de llave corona UN
Pisón manual UN
Llave francesa 12” (Cresent) UN
Llave francesa 10” (Cresent) UN
Estopadera UN
Juego de calafateo UN
Para de cabra UN
Llave cadena UN
Plomada UN
Serrucho UN
Martillo pica piedra UN
4 UTENSILIOS
Caja de herramientas UN
Lata concretera UN
Cordel de nylon UN
Carretilla UN
Soga UN
EXPEDIENTE TECNICO:
Balde UN
Escuadra UN
Badilejo UN
Nivel de burbuja UN
Bruña UN
5 APARATOS
Wincha (5.00 / 10.00 m) UN
Juego de varillas flexibles para desatoro UN
6 EQUIPOS Y ACCESORIOS
Motobomba UN
Lijadora manual UN
Radio comunicador para carro UN
Cortadora de pavimento UN
Compresora neumático UN
Martillo neumático UN
Excavadora UN
Camión volquete UN
7 MATERIALES PARA STOCK
Tubo de PVC DN 63mm UN
Uniones de reparación PVC DN 63mm UN
Cajas porta medidores UN
Tapas de FºGº para cajas de medidor UN
Válvulas de compuerta de DN 63mm UN
EXPEDIENTE TECNICO:

Unión de amplio rango DN 63mm UN
Cemento Bolsa
CAMARA DE BOMBEO DE DESAGÜES
ENERO 2018
EXPEDIENTE TECNICO:
ÍNDICE
1. Aspectos Generales ......................................................................................... 3

2. Instrucciones Generales ................................................................................. 3
2.1 INFORMACIÓN BÁSICA ................................................................................... 3
2.1.1 Recomendaciones Técnicas ........................................................................................ 5
2.2 INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN..................................................... 8
3. Operación de cámaras de bombeo de Desagües ........................................ 11
3.1 OBJETIVOS ..................................................................................................... 11
3.2 CONTROL DE LA OPERACIÓN ...................................................................... 11
3.2.1 Parámetros y/o Componentes del Control ...................................................................11
3.2.2 Filosofía de operación .................................................................................................12
3.3 DESCRIPCIÒN DE LA OPERACIÓN EN MODO MANUAL ............................ 14
3.4 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN EN MODO AUTOMATICO.................... 15
3.5 REPORTES DEL CONTROL ........................................................................... 17
4. Mantenimiento de la Cámara de Bombeo .................................................... 18
4.1 MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO ...................................................... 22
4.2 EQUIPOS DE RESERVA ................................................................................. 22
4.3 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 23
4.4 PROBLEMAS COMUNES ............................................................................... 23
EXPEDIENTE TECNICO:

CAMARA DE BOMBEO DE DESAGÜES
1. ASPECTOS GENERALES
Este manual presenta la concepción y estructura básica, así como instrucciones,
recomendaciones y procedimientos para que el Área Técnica Municipal (ATM)
como operador de servicios (OS), organice los trabajos de operación y
mantenimiento de las Cámaras de Bombeo de Desagüe proyectadas (CBD 1 y
CB2).
Este documento forma parte de los Manuales de Operación y Mantenimiento del
Sistema de Agua Potable y Alcantarillado propuesto para esta localidad.
Este manual deberá ser utilizado por todo el personal que estuviera involucrado en
las actividades de Operación y Mantenimiento de las Cámaras de Bombeo de
Desagües, correspondiéndole la atribución de proponer en cualquier momento
modificaciones, actualizaciones técnicas o sugerencias logrando optimizar su
contenido.
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las instrucciones
de operación y mantenimiento de los proveedores de los equipos instalados. Toda
esta información formará parte del presente manual.
Asimismo, le corresponde al ATM la difusión de este manual en el personal
operativo.
2. INSTRUCCIONES GENERALES
2.1 INFORMACIÓN BÁSICA
Cámaras de Bombeo
Las cámaras de bombeo de desagües comprende fundamentalmente: accesorios o
dispositivos necesarios para el acondicionamiento del líquido cloacal previo a su
bombeo, bombas, motores, accesorios y válvulas especiales; cámara húmeda y la
edificación en sí.
Cámara de Rejas
Las aguas residuales contienen trapos, desperdicios, pedazos de madera, arena,
etc. que deben ser removidos antes de ingresar a la cámara de bombeo, debido a
que pueden obstruir tuberías, que una vez admitidas en la cámara, son de difícil
remoción y pueden afectar posteriormente el proceso de impulsión.
Para tal efecto, se cuenta con un sistema de retención de sólidos tipo canasta
ubicado al ingreso a la cámara. Los residuos retenidos deben extraerse tantas
veces al día como sea necesario para prevenir inconvenientes al libre escurrimiento
del líquido.
Como medida precautoria, no se deberá aceptar que el porcentaje de obstrucción

supere el 60% de la superficie útil de la canasta Esta frecuencia podrá variar en
función a la cantidad de material retenido, pudiendo aumentar o disminuir según los
resultados que se obtengan durante el período de arranque de las bombas. No
EXPEDIENTE TECNICO:
obstante, se requerirá como mínimo de dos limpiezas por día, preferentemente por
la mañana y por la tarde, al inicio y final de la jornada de trabajo.
Los residuos retenidos serán removidos con rastrillos plásticos de mango largo, los
que deben ser livianos para facilitar su manejo.
El material retenido deberá ser transportado con ayuda de una carretilla de mano a
un depósito (contenedor) localizado dentro del perímetro de las instalaciones.
El operador de turno será responsable de depositar diariamente los residuos y

recubrirlos con una pequeña capa de cal (CaCO3) por lo menos una vez al día. Se
prevé un espesor de recubrimiento de un centímetro de cal y de unos dos a tres
centímetros de relleno. De esta manera, se evitará que el material esté expuesto al
ambiente, provocando la producción de malos olores (por la descomposición de la
materia orgánica), la proliferación de insectos y la presencia de roedores.
Al final de cada jornada, los operadores deben lavar los utensilios empleados (pala,
rastrillos y la carretilla), a fin de evitar la proliferación de insectos y malos olores por
la descomposición de la materia orgánica depositada en éstos.
Acondicionamiento del líquido cloacal

El líquido cloacal ordinariamente contiene materias en suspensión como papeles,
vidrios, hojas, latas y hasta objetos plásticos de considerable tamaño, por lo cual
siempre es conveniente proyectar elementos estructurales que acondicionen el
líquido cloacal para su bombeo, de forma que evite daños a los equipos.
Para este fin han sido considerados en el diseño de la estación rejas de cernido.
Equipamiento electromecánico de la cámara

En la estación se emplean principalmente equipos de bombeo, generalmente
centrífugas. En nuestro caso, para el ámbito del proyecto, se consideran bombas
del tipo sumergibles.
Respecto del número de equipos de bombeo en la cámara se recomienda que se

deben tener en cuenta factores de seguridad adicionales, tales como considerar
cámaras con doble bomba, las cuales operaran con controles de nivel
(arranque/parada y posibilidad de control manual.
Durante un funcionamiento rutinario las bombas serán cíclicamente alternadas

mediante control local por Operador y con capacidad para operar en simultáneo,
ante caudales “pico” mediante control de nivel (nivel de alarma).
El árbol de descarga está equipado con válvulas check, compuerta y en casos

necesarios con instalaciones especiales de alivio de sub y sobrepresiones. Las
instalaciones en esta parte tienen uniones bridadas, para facilitar su instalación y
desmontaje.
Los equipos electromecánicos serán abastecidos de energía eléctrica según sus

requerimientos de capacidad.
Instalaciones Eléctricas interiores en la cámara de bombeo

Como se ha mencionado, en las cámaras de bombeo, se instalará un tablero
general.
EXPEDIENTE TECNICO:
El tablero general será autosoportado con gabinete confeccionado de perfiles y

planchas de acero, con puerta y cerradura, con barras tripulares, con interruptores
automáticos Termo magnéticos; en caja moldeada de 36 KA a 380 V para aquellos
que van en el Tablero General y tipo engrampe de 10 KA a 220 V para aquellos que
van en el subtablero, similares a los fabricados por Schneider
Las cámaras de bombeo de desagües, constarán de los siguientes interruptores de

protección:
1.- Interruptor general
2.- Un interruptor para la bomba sumergible N° 1.
3.- Un interruptor para la bomba sumergible N° 2.
4.- Un interruptor para el tablero de alumbrado y tomacorrientes.
5.- Espacio para un interruptor de reserva, futuro.
El tablero general también estará equipado con Medidor de Energía para

instrumentación básica. Medición de tensión, corrientes, potencia activa (kW),
potencia reactiva (kVAR), potencia aparente (KVA), energía activa (kWh), energía
reactiva (kVARh), tasa de distorsión armónica de tensión (hasta el armónico 15th)
THD, TDD, valores de demanda, máx./min., 28 alarmas configurables y 1 puerto de
comunicación RS485 , 2 hilos (Profibus).
Dentro del mismo tablero general también se instalarán los arrancadores directo de
las bombas.
Arquitectura de la cámara
Las cámaras de bombeo han sido diseñadas para el ámbito del proyecto son de
sección circular con ingresos según la ubicación de los colectores proyectados. La
Caseta de fuerza, se ubica en la parte superior de la Cámara Húmeda.
El equipamiento de la cámara comprende: sistema de rejas, escalera de acceso,

tubería de ventilación y estructura de izamiento para los equipos sumergidos.
Líneas de impulsión
El diámetro de las líneas de impulsión de desagües se seleccionó según el criterio
de velocidad, a fin de que no se obtengan pérdidas de carga muy elevadas en ella y
a su vez no permita la sedimentación de los sólidos del desagüe.
Así la velocidad para el caudal máximo de bombeo está entre 1-1,5 m/s y la
velocidad para el caudal mínimo de bombeo es mayor que 0,6 m/s.
2.1.1 Recomendaciones Técnicas

El operador deberá leer todas las instrucciones antes de empezar a operar la
bomba.
Siempre desconectar el control de la bomba del suministro de energía antes de
usarla.
No fumar ni usar dispositivos eléctricos malogrados.
EXPEDIENTE TECNICO:
Si es necesario el ingreso a la cámara húmeda, tomar precauciones de seguridad

apropiadas de acuerdo a los últimos requerimientos de OSHA (USA); no ingresar
hasta que se tomen estrictamente estas precauciones en la cámara.
No seguir las precauciones mencionadas puede ocasionar que alguien sea
lastimado o provocar su muerte.
a. Recepción
Cuando se reciba la unidad, deberá realizarse una inspección minuciosa de la
misma, con la finalidad de detectar cualquier problema.
b. Bombas que no operan o que están almacenadas

Las bombas con sellos de cerámica de carbono deben tener rotación manual a
los impulsores (6 revoluciones) al instalarla, después de tres meses de no estar
operativa o más y antes de la puesta en marcha eléctricamente.
Las bombas con sellos de tungsteno de carbono deben tener rotación manual a
los impulsores (6 revoluciones) al instalarla, después de tres semanas de no
estar operativa o más y antes de la puesta en marcha eléctricamente.
c. Bombas
Las bombas sumergibles son suministradas para tres fases y para 200, 230, 460
y 575 voltios. La bomba se suministra con cordón de energía de 30 pies y/o 30
pie de cordón de control auxiliar.
Son tres y cuatro cables de energía y por separado un cable a tierra. Asegurar
que el cable verde esté bien conectado a tierra, por ejemplo, en una tubería de
agua o una estaca. El cable auxiliar para fallas de sello y sensores de calor
contiene cuatro cables codificados de color.
e. Sensores de Temperatura
Todos los motores tienen unidades sensoras de temperatura fijadas en el
bobinado del motor para detectar la temperatura excesiva. Los sensores de calor
son colocados para que se apaguen hasta los 105°C, por lo tanto no operará
cuando se presente una temperatura peligrosa.
Los sensores automáticamente vuelven a operar cuando el motor se enfría a una
temperatura segura.
Los sensores están conectados en series con la bobina de arranque del motor a
fin de que el arranque se desenganche si el sensor de calor se abre. El arranque
del motor está equipado con tres circuitos de sobrecarga por lo tanto las
sobrecargas normales están protegidas por el arrancador.
f. Control del Nivel de la Cámara Húmeda

El nivel de la cámara húmeda está controlado por el interruptor de mercurio. El
control es un interruptor con mercurio sellado en un flotador resistente de
poliuretano. El flotador se sostiene en la cámara en posición por su peso
ajustado al cordón de energía. El cordón soporta el flotador y es ajustado en lo
alto desde la superficie.
EXPEDIENTE TECNICO:
Los sistemas dúplex típicos usan tres controles; uno en posición apagado, uno
en posición encendida para una bomba, y uno en posición encendida para dos
bombas. Las bombas operan alternadamente en cada ciclo.
Las dos bombas operan juntas solamente si el nivel de la cámara aumenta una
tercera parte o sobrepasa el control. El control sobrepasado también enciende la
segunda bomba en caso de fallar la primera bomba.
Los sistemas triples usan cuatro controles, una en la posición apagada, otro en
posición encendida para una bomba, uno en posición encendida para dos
bombas, y uno en posición encendida para tres bombas. Las bombas se
alternan sucesivamente cada ciclo.
Las dos bombas operan juntas solamente si el nivel en la cámara aumenta al

cuarto control (se sobrepasa por segunda vez). Este control también enciende la
segunda bomba en caso falle la bomba principal.
g. Controles de Alarma
El nivel de alarma se ha colocado por encima del nivel más alto, así la alarma
señalará solamente cuando éste sea excedido.
h. Panel de Control Eléctrico

Se recomienda usar el panel de control en todas las bombas con relés térmicos
de arranque apropiados y las conexiones para los cables con sensores de calor.
Importante
Si los controles eléctricos no son usados y el motor falla debido a componentes
no apropiados o si los sensores del calor no son conectados apropiadamente la
garantía del motor puede perderse.
Antes de abrir la cubierta oscilante desconectar la energía.
El equipo eléctrico incluye un circuito principal para cada bomba, un arrancador

magnético con protección de sobrecarga para cada bomba, un interruptor y una
marcha en vacío para cada bomba, un alternador eléctrico y un transformador
que suministre 220 voltios para el circuito de control y las alarmas.
i. Relés Térmicos de Sobrecarga

Se debe suministrar los arrancadores con protección de sobrecarga en las tres
fases. En las bombas de tres fases los relés térmicos deben ser calibrados de
acuerdo con la identificación del amperaje en la placa del motor.
El amperaje en estos motores sumergibles es ligeramente más alto que en los

no sumergibles, por lo que los relés térmicos deben ser calibrados de acuerdo al
dato de la placa.
Importante: Si se usan otros arrancadores debe asegurarse que los cables
sensores de calor estén conectados en serie con el arrancador de la bobina de
circuito.
j. Tubos de Soportes Guías

Si la bomba o bombas son usadas con el sistema soporte guía, las bombas
serán equipadas para este fin con un borde sellador hidráulico.
EXPEDIENTE TECNICO:
2.2 INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN

Antes de instalar la bomba en la cámara húmeda, colocarla de lado y voltear el
impulsor manualmente.
Los impulsores deben estar ligeramente pegados debido a las pruebas de agua en
la fábrica por lo que deben ser soltados con una pequeña vara o destornillador en
los bordes de las veletas.
El impulsor debe soltarse libremente.
Limpiar todos los desechos de la cámara y conectar la bomba a la tubería.
Se debe instalar una válvula de retención en cada bomba. También se recomienda

colocar una compuerta en cada línea de descarga de la bomba.
Esta válvula deberá ser instalada en la descarga de la válvula de retención por lo

que será necesario cuando se da mantenimiento a ésta.
a. Montaje en Cámara Húmeda
Recomendaciones:
 Antes de instalar la bomba verifique que la longitud del cable sea la adecuada
para la profundidad de la cámara.
 Es conveniente disponer de una grúa o tecle para facilitar el montaje del
equipo.
 Durante la instalación de la bomba asegúrese de que los extremos del cable
sumergible, nunca entren en contacto con el agua.
 Con la ayuda de la grúa y la cadena levante la bomba y colóquela en una
posición directamente por encima de los tubos guía. Baje la bomba
lentamente hasta que la zapata enganche con los tubos-guía. Una vez
logrado esto baje la bomba con cuidado hasta alcanzar el codo-fast out
(sistema de izaje rápido).
 Cuando la bomba se encuentre en su sitio (la cadena pierde tensión) retire la
cadena de la grúa y asegúrela en su gancho respectivo. Deje algo suelta la
cadena.
Nota:
El sellado entre la descarga de la bomba y el codo-fast out se consigue
solamente por el peso del equipo que presiona y deforma el empaque existente
en la zapata de la bomba.
Importante: Verifique que la cadena se encuentra totalmente asegurada en su

gancho (instalado con este fin), ya que puede introducirse a la succión de la
bomba y originarle un serio daño.
b. Puesta en Marcha
El equipo estará listo para arrancarlo cuando:
 Se ha verificado que el suministro eléctrico (voltaje, frecuencia) coincide con
lo indicado en la placa del motor.
 Se ha verificado el sentido del giro del motor.
 El codo-fast out se encuentra fijo al fondo de la cámara de bombeo.
EXPEDIENTE TECNICO:
 Se ha retirado todo residuo de construcción de la cámara de bombeo.

 Los controles de nivel han sido ubicados correctamente. El control de nivel
mínimo debe apagar el equipo evitando el ingreso de aire por formación de
vórtices en la superficie del líquido y debe permitir que las bombas se
encuentren completamente sumergidas.
c. Arranque
 Nunca Arranque la Bomba Contra la Descarga Cerrada
 Arranque la bomba con la opción “Manual” en el tablero.
 Mida el amperaje de cada fase y compárelos con lo indicado en la placa del
motor.
 Si el amperaje es mayor en 5% al indicado en placa detenga la unidad y
verifique las probables causas de acuerdo a la tabla de “Problemas de
Operación”.
 Si todo esta correcto haga funcionar su equipo con la opción “Automático” del
tablero de arranque. Compruebe en un ciclo de bombeo que los controles de
nivel funcionan de acuerdo a los niveles previstos.
Nota:
Operar la bomba continuamente a la izquierda de la menor eficiencia indicada en
su curva de operación (caudal reducido y alta presión) origina una reducción de
la vida de los rodamientos y desgaste acelerado de los componentes de la
bomba cuando se bombean fluidos abrasivos.
d. Instalación del Sistema de Izaje

 Fije el soporte superior de los tubos-guía a la estructura. Asegúrese de dejar
la suficiente distancia entre los pines del soporte y la estructura para que la
zapata de la bomba pueda montarse fácilmente en los tubos-guía.
 Verifique que la base en la que se apoyara el codo-fast out (sistema de izaje
rápido) es perfectamente plana y a nivel.
 Verifique que los tubos-guía son perfectamente verticales y paralelos.
 La tubería de descarga debe ser instalada sin originar esfuerzos o
desalineamiento al codo-fast out.
 Si se va a instalar una válvula check cerca de la bomba, antes de arrancar el
equipo debe eliminarse el aire tanto de la bomba como del tramo de tubería
antes de la check.
Antes de bajar la bomba verifique lo siguiente:

 La cadena de izaje se encuentra plenamente asegurada a la manija de la
bomba.
 No existe golpes o cortes en todo el largo del cable sumergible ni en la zona
de ingreso al motor. Cualquier corte penetrante en el cable debe ser
reparado.
 La longitud del cable es la adecuada para bajar la bomba a su posición de
instalación final.
 Los extremos del cable no han entrado en contacto con el agua en ningún
momento.
 El sentido de giro del motor es correcto. Para verificar esto de un solo “golpe”
al motor y compruebe que la rotación del impulsor es en el sentido contrario a
las agujas del reloj mirando desde la succión de la bomba.
EXPEDIENTE TECNICO:
 El fondo de la cámara de bombeo se encuentra limpia de todo resto de

construcción (terrones de cemento, trapos, maderas, etc.)
 Se ha comprobado que el impulsor se puede girar a mano.
e. Caja de Empalmes (Opcional)

La caja de empalmes se provee con conectores de compresión para sellar todos
los cables. No se necesita selladores compuestos para hacer conexiones a
prueba de agua.
Los diagramas del cableado son provistos con el panel para hacer las
conexiones. El tamaño del cable a ser usado del panel a la cámara depende del
tamaño del motor y la distancia.
Asegurarse que cada cable sea chequeado a fin de evitar conexiones

equivocadas.
f. Instalación de los controles de nivel

Los controles son sostenidos por un soporte montado que está fijo a la pared de
la cámara, al encubrimiento o a la caja de unión.
Los amortiguadores acordonados son empleados para fijar el cordón en el lugar.

La palanca de control puede ser cambiada en cualquier momento aflojando el
amortiguador y reajustando el largo del cordón.
En el sistema simple o dúplex, el control más bajo o apagado es colocado justo

sobre el techo de la voluta, de tal manera que la voluta esté siempre sumergida
durante el ciclo de bombeo.
El segundo control o encendido es colocado a más o menos a 24 pulgadas

sobre el control apagado más bajo.
Puede emplearse mayor altura entre los controles de encendido y apagado, pero
el agua cloacal puede llegar a ser séptica y recolectar demasiados sólidos para
el manipuleo de la bomba.
Es recomendado un ciclo de bombeo frecuente para una mejor operación.
g. Las conexiones eléctricas

Todos los cables eléctricos deben de estar de acuerdo al código Nacional
Eléctrico y se sugiere que solamente electricistas competentes realicen las
instalaciones.
Los diagramas de cableado están pegados en el cubrimiento interior del panel.

Todos los cables deben ser examinados por conexiones a tierra con un
ohmmiómetro o megóhmetro después de realizar las conexiones.
Esto es importante porque un cable de tierra puede ocasionar problemas

considerables.
h. Relés Térmicos y conexiones de Sellamiento Defectuosas

EXPEDIENTE TECNICO:
Asegúrese que los cables sensores de calor estén conectados en serie con una
bobina de inicio. Las conexiones son provistas en una faja terminal; utilice el
diagrama de cableado del proveedor.
Si se utiliza una unidad defectuosa de sello, proceda como se muestra en el

sistema defectuoso de sello. Si la unidad defectuosa de sello no es empleada,
los dos cables fallados de sello deben dejarse abiertos.
No conecte la energía a estas líneas en ningún momento.
3. OPERACIÓN DE CÁMARAS DE BOMBEO DE DESAGÜES
3.1 OBJETIVOS
 Operaciones y procesos involucrados en el bombeo de los desagües sean
hechos con eficiencia, seguridad y economía.
 Obtener información sobre el funcionamiento de las instalaciones de manera que
se pueda evaluar la operación y sus resultados para el control de la misma.
 Operar las instalaciones y equipos con miras al prolongamiento de su vida útil.
 Conocer las características técnicas de las instalaciones y equipos y estar
preparados para actuar de manera organizada y eficiente en situaciones de
emergencia.
3.2 CONTROL DE LA OPERACIÓN

La operación debe ser entendida como el conjunto de acciones destinadas a
obtener que el elemento más simple y todos los demás de la instalación cumplan la
función para la que han sido constituidas de acuerdo a las normas y
especificaciones técnicas establecidas.
El control se refiere a la verificación de que cada componente y el sistema como un

todo estén cumpliendo sus funciones en la forma y la medida establecidas e
igualmente en la determinación de las acciones correctivas cuando sea necesario.
Para este efecto se debe establecer:

 Una operación efectiva y precisa de las instalaciones y equipos.
 Un control de las operaciones y del funcionamiento de los componentes que
intervienen.
La operación realiza acciones de rutina, conforme a la metodología programada,

siendo complementada permanentemente por acciones de control, bajo
procedimientos precisos para la toma de medidas correctivas oportunamente.
3.2.1 Parámetros y/o Componentes del Control

Para este efecto se necesita controlar los siguientes parámetros:
 Estado general de los componentes de la cámara.
 Consumo de energía eléctrica.
 Tiempo de funcionamiento de las bombas.
 Niveles de operación.
EXPEDIENTE TECNICO:
 Presiones de bombeo.
 Caudales bombeados (l/s)
 Volúmenes bombeados (m3/día)
3.2.2 Filosofía de operación

Cuando sea requerido el equipo de bombeo, estará en condiciones de operar en
modo AUTOMATICO y también en modo MANUAL.
MODO AUTOMATICO
Este modo será usado regularmente y será accionado solamente por las boyas de
nivel (3), las cuales controlara el arranque y parada de los equipos de acuerdo al
NIVEL de agua de la cámara de bombeo.
En este modo los equipos pueden operar de la siguiente manera:

 ALTERNADO CONVENCIONAL, solamente trabaja un equipo a la vez.
 OPERANDO LOS DOS EQUIPOS, según la lógica también operaran los dos
equipos en simultáneo.
EN MODO MANUAL
Este modo será usado solamente en caso de emergencia, ocasionado por la falla
del sistema automático y con la intervención de una persona llamado OPERARIO O
RESPONSABLE DE LA ESTACION DE BOMBEO.
FUNCION DE LAS BOYAS
BOYA DE NIVEL BAJO (CNB):

La función de esta es, evitar el funcionamiento de los equipos en seco, ósea sin
agua. El accionamiento de esta habilita el arranque de los equipos de bombeo.
BOYA DE NIVEL SIMULTÁNEO (CNS):

La función de esta es, el arranque del cualquiera de los equipos que este
paralizado, cuando el otro esté funcionando, una vez alcanzado el nivel de agua
necesario para el accionamiento de la boya (Nivel de alarma).
BOYA DE NIVEL ALTO (CNS):

La función de esta es, el arranque de los dos equipos de bombeo para evitar que
colapse los buzones de desagüe.
OPERACIÓN DEL TABLERO ELECTRICO
MODOS DE OPERACION
El Modo de operación de los equipos de bombeo, se elige mediante dos selectores
ubicados en el frontis del tablero adosado.
El selector principal permite operar los equipos en modo MANUAL o modo

AUTOMATICO (un selector por cada equipo).
EXPEDIENTE TECNICO:
Panel frontal del Tablero General
Esquema Nº 1: Selectores
Selector Principal Selector de Alternancia

EXPEDIENTE TECNICO:
Esquema Nº 2: Modos de operación
B1 (BOMBA 1)
MANUAL
B2 (BOMBA 2)
B1 (BOMBA 1)
AUTOMATICO
SELECTOR DE
ALTERNANCIA DEL
B2 (BOMBA 2)
SELECTOR PRINCIPAL TABLERO DE FUERZA
TABLERO DE FUERZA
3.3 DESCRIPCIÒN DE LA OPERACIÓN EN MODO MANUAL

Esta se realizara con intervención de un operario.
3.3.1 Arranque de los Equipos de Bombeo

Ver Esquemas Nº 1 y 2.
 Colocar el selector principal de la electrobomba 01 o 02 del Tablero de General
en MANUAL
 Pulsar el botón de ARRANQUE (color verde) para la bomba elegida.
 Observar que la lámpara “Motor Funcionando” (color verde) este encendida.
 Tener en cuenta que pueden trabajar los dos equipos al mismo tiempo.
3.3.2 Parada del Equipo de Bombeo

 Pulsar el botón de PARADA (color rojo), del equipo en operación.
 Colocar el selector de principal del Tablero de Fuerza en “0”.
3.3.3 Condición de arranque

El nivel de agua de la cámara tiene que ser el adecuado para el arranque de los
equipos, cuando este aumente accionara el contacto de la boya de nivel bajo
(CNB).
3.3.4 Condición de alarma

En el caso de que uno de los equipos de bombeo deje de funcionar, el nivel de
agua de la cámara húmeda subirá rápidamente, activando la alarma sonora por
causa del sobre nivel. Para desactivar la alarma sonora (sirena) presionar el botón
EXPEDIENTE TECNICO:
de “Silenciador de alarma” (pulsador de color verde), ubicado en el frontis del

tablero de fuerza.
3.3.5 Condición de falla

En caso de falla detectado por el guarda motor termomagnético, el equipo se
paralizara. La falla detectada por el relé térmico tiene dos orígenes:
 Por sobrecarga
 Por cortocircuito
Estas se podrán visualizar, cuando la lámpara color rojo del frontis del tablero este
encendida, indicando a la vez el equipo que presente falla. Después de corregir
estas fallas la lámpara de color rojo se apagara.
Cada vez que se produzca una falla, el selector principal (Esquema N°1), deberá
ser colocado en la posición “0“.
En caso de falla detectado por el relé de tensión, el equipo se paralizara. La falla

detectada por el relé tiene dos orígenes:
Por falta de una de las fases de tensión.
Por inversión de una de las fases de tensión.
Cada vez que se produzca una falla, el selector principal (Esquema N°1), deberá
Antes de rearmar cualquiera de estas fallas verificar la causa raíz de estas.
3.4 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN EN MODO AUTOMATICO

Con intervención de las boyas de nivel.
3.4.1 Arranque de los Equipos de Bombeo

Ver Esquemas Nº 1 y 2.
a) Si se requiere arrancar el equipo N°1, colocar el selector en AUTOMATICO en
B1 (BOMBA 1).
b) Si se requiere arrancar el equipo N°2, colocar el selector de AUTOMATICO en
B2 (BOMBA 2).
c) Si se requiere arrancar ambos equipos colocar los dos selectores en
AUTOMATICO y la alternancia de los equipos los realizara el PLC en forma
automática.
d) Observar que la lámpara “Motor Funcionando” (color verde) este encendida,
para cada uno de las opciones.
3.4.2 Parada del Equipo de Bombeo

Esto se producirá al bajar el nivel de agua de la cámara, la cual es controlada por la
boya de nivel bajo.
3.4.3 Condición de arranque

El nivel de agua de la cámara tiene que ser el adecuado para el arranque de los
equipos, el cual es controlado por la boya de nivel.
EXPEDIENTE TECNICO:
3.4.4 Condición de alarma

En el caso de que uno de los equipos de bombeo deje de funcionar o cuando
ingrese caudales extraordinarios (ingreso de agua de lluvia al sistema de
alcantarillado), el nivel de agua de la cámara húmeda subirá rápidamente,
activando la alarma sonora por causa del sobre nivel. Para desactivar la alarma
sonora (sirena) presionar el botón de “Silenciador de alarma” (pulsador de color
verde), ubicado en el frontis del tablero de fuerza. Las bombas se activaran para
funcionamiento conjunto.
3.4.5 Condición de falla

En caso de falla detectado por el relé térmico, el equipo se paralizara. La falla
detectada por el relé térmico tiene dos orígenes:
 Por sobrecarga
 Por cortocircuito
Estas se podrán visualizar, cuando la lámpara color rojo del frontis del tablero este
encendida, indicando a la vez el equipo que presente falla. Después de corregir
estas fallas la lámpara de color rojo se apagara.
Cada vez que se produzca una falla, el selector principal (Esquema N°1). Deberá
En caso de falla detectado por el relé de tensión, el equipo se paralizara. La falla

detectada por el relé tiene dos orígenes:
 Por falta de una de las fases de tensión.
 Por inversión de una de las fases de tensión.
Cada vez que se produzca una falla, el selector principal (Esquema N°1). Deberá
Antes de rearmar cualquiera de estas fallas verificar la causa raíz de estas.
3.4.6 Sistema de Medición

Este sistema sirve para visualizar los siguientes parámetros eléctricos:
 Tensión, cuando el tablero se encuentre energizado
 Corriente, cuando el equipo se encuentre operativo.
Para la visualización de estos parámetros, cuenta con dos selectores:

 Selector voltimetrico, para visualizar la tensión por cada fase.
 Selector amperimétrico, para visualizar la corriente por fase.
Estos se encuentran debajo del medidor de energía digital.

EXPEDIENTE TECNICO:
Esquema N° 5 Medidor de energía / Selectores
Selector Voltimétrico Selector

Amperimétrico
3.5 REPORTES DEL CONTROL

Los buenos resultados de la operación de las instalaciones y equipos se realizan
teniendo en cuenta y evaluando lo siguiente:
 Ejecutar las actividades técnicas de acuerdo a los manuales específicos (de
parte del proveedor).
 Suministro de datos e informaciones operacionales.
 Evaluación de indicadores de gestión.
 Acciones para el mejoramiento del servicio.
La información que se debe tener en cuenta en el control de la operación de las

cámaras de bombeo, se muestra en el siguiente cuadro:
COMPONENTE SISTEMA INFORMACIÓN INSTRUMENTO FRECUENCIA RESPONSABLE

Estado General de las Observación Diario Inspector y
Instalaciones y Equipos Operador
CAMARAS
Consumo de energía Medidor Diario Operador
DE
eléctrica
BOMBEO DE
Tiempos de Medidor Diario Operador
DESAGUES funcionamiento
Niveles de operación Medidor Hora Operador
Evaluación Observación Mensual Inspector
EXPEDIENTE TECNICO:
4. MANTENIMIENTO DE LA CÁMARA DE BOMBEO

El requerimiento específico para el mantenimiento de los equipos electromecánicos
y los sistemas de control se encontrarán en el Manual de Operación y
Mantenimiento (O&M) de los Contratistas.
Esta sección se presenta como una guía a los probables requerimientos que el
Área Técnica Municipal (ATM) puede aplicar.
Es indispensable que la inspección de rutina (la reparación y el mantenimiento
donde sea necesario) sea realizada por lo menos cada tres meses para los tableros
de control eléctrico, a menos que el Contratista indique otra cosa en el manual de
O&M. Esto incluye la inspección visual de todas las instalaciones.
Es indispensable que el Encargado de mantenimiento, este en comunicación con el

Área Técnica Municipal (ATM), de modo que la coordinación e información entre el
personal de mantenimiento y de operaciones se maneje fácilmente.
El personal de mantenimiento, debe coordinar sus operaciones con el Área Técnica

Municipal (ATM) antes de empezar cualquier trabajo o intervención en la estación.
Esto se logra mediante un sistema de Permiso para Trabajar, implementado por el
Área Técnica Municipal (ATM).
Todo el trabajo a ser ejecutado en cualquier sitio, controlado desde el Área Técnica
Municipal (ATM), necesitará un permiso para trabajar.
Es indispensable que el personal responsable tenga acceso a las cámaras de

bombeo para la inspección, verificación y calibración de los instrumentos
necesarios.
Esta sección tiene por objeto permitir a Área Técnica Municipal (ATM) revisar e
implementar programas de mantenimiento hacia áreas que pueden necesitar
especial atención.
Tableros de control eléctrico

El mantenimiento de rutina debe consistir de:
- Una revisión general de los equipos electromecánicos en condiciones operativas,
sin abrir ninguna puerta, para verificar el sobrecalentamiento, señales de lugares
calientes, deformación del tablero.
- Una verificación audible puede revelar una vibración en el relé o contactor,
contactos sucios o quemados que requieran reemplazo o limpieza.
- Verificar que todas las lámparas iluminen cuando la Prueba de Lámparas se
opere.
- Con el interruptor desconectado y la puerta abierta, verificar que todas las
cubiertas de seguridad estén en su lugar, que la acción de abrir la puerta ha
anulado la energía principal.
- Repetir la primera verificación para calor o evidencias de puntos calientes.
- Verificar que todos los pernos y tuercas de los cables de energía y barras de
cobre al interruptor principal, contactores y terminales estén ajustados y seguros.
- Las señales de quemado o calor requieren mayor investigación que pueda
conducir al reemplazo de cables, barras de cobre o contactores.
EXPEDIENTE TECNICO:
- Seleccionar el tablero de control ó el selector de modo de que estación a Local y

con una herramienta adecuada, p.e. una llave de tuercas o alicates pesados,
girar el interruptor principal del vástago del enclavamiento de modo que la
energía está en On. De aquí en adelante, el tablero está cargado y se necesita
extremo cuidado.
- Arrancar cada bomba a su turno, verificando la corriente inicial inducida y la
corriente de operación. Si la corriente no está dentro de los límites esperados,
verificar además posibles problemas mecánicos.
- Verificar que los caudales y Presiones esperados en la estación se obtengan
durante los arranques individuales de la bomba.
- Verificar que el arranque del reloj opera por un período no mayor que el
necesario para estabilizar los caudales y presiones.
- Verificar que el reloj que opera diariamente para el modo Local (Control de
Horario) esté correctamente ajustado y si es necesario ajustar el tiempo de
arranque y verificar que el reloj permite arrancar las bombas seleccionadas. Las
bombas son seleccionadas para operación manual desde el tablero de control de
las bombas y son arrancadas presionando el botón (Arranque) o el reloj de
Control de Horario. Las bombas que no se requiere que operen se seleccionan
para la posición Off. Restablecer el reloj a su posición si se hubiera hecho
cambios.
Se presenta a continuación las consideraciones mínimas de mantenimiento que se

deberán prever para un adecuado funcionamiento de los principales componentes
del sistema de impulsión.
a. Rayos
En algunas áreas donde ocurran rayos constantemente, es recomendable que
se instale un pararrayos en el panel de control.
Los pararrayos son un buen seguro contra daños para un motor costoso.
b. Instrucciones del Servicio

Importante: Antes de manipular estas bombas y controles, desconecte primero la
energía.
No fume o use dispositivos eléctricos chispeantes, inflamables o gaseosos.
De existir una condición de bomba séptica y si se necesita entrar a la cámara
húmeda, deberá suministrarse el equipo de seguridad necesario para el ingreso.
Si falla en prestar atención a las advertencias antes mencionadas podría
ocasionar daños o muerte.
c. Servicio de Campo en Motores

Cuando se dé servicio de campo para reparar una bomba, deben seguirse estas
instrucciones cuidadosamente:
d. Estator de Reemplazo
Si el bobinado del motor es quemado o presenta cortocircuito, éste puede ser
rebobinado o reemplazado con un estator bobinado nuevo. Consulte el plano y
características de la bomba y el motor y efectúe de los siguientes pasos para
remover y reemplazar el estator.
EXPEDIENTE TECNICO:
1. Si sólo el estator es dañado, puede que no sea necesario desmantelar

totalmente la bomba como el estator y la caja puedan ser levantadas de la
bomba sin perjudicar los sellos o rodamientos.
2. Drenar todo el aceite de la caja superior, remueva el tapón del drenaje en la
parte inferior de la caja del estator y retire el tapón en la parte superior de la
caja para permitir el ingreso del aire.
3. Después que la cámara es drenada, retire los pernos. Tenga cuidado
cuando los retire y desconecte el cable conector con falla en el sello antes
de que la caja sea totalmente removida.
4. Coloque el ensamblaje en el piso y retire la caja de conexión. Cuando la caja
sea levantada, los cables de conexión quedarán expuestos. Estos cables
estarán quemados probablemente pero cada cable cuenta con un marcador
de metal indicando su número. Corte los cables. Si los cables conductores
de la caja de conexión están quemados, debe utilizarse una nueva caja de
conexión con nuevos cables. Los cables están sellados con una masa
selladora y se debe colocar una nueva unidad.
5. El estator es sostenido en la caja con un anillo enroscado y un tornillo
bloqueado en el exterior para prevenir que se mueva.
6. Después que el anillo es removido, mueva la caja perpendicularmente y
golpéelo sobre madera dura. Esto sacudirá el estator y lo aflojará
permitiendo que drene completamente.
7. Limpie minuciosamente la caja antes de reemplazar el nuevo estator.
Coloque el estator y haga todas las conexiones en la caja de conexión antes
de colocar la caja en la bomba. Esto es importante ya que los cables deben
ser pasados detrás de los bobinados a través del núcleo del rotor.
8. Importante: Use únicamente conectores aislados de tipo compresión en los
cables.
9. No forre los cables porque el aceite deteriorará el forro y causará daño al
estator y rodamientos.
10. Drene aceite desde la cámara. Si el aceite está limpio y no hay agua, los
sellos pueden considerarse satisfactorios para su reuso.
11. Verifique los rodamientos superiores. Si están limpios y no se encuentran
deteriorados, los rodamientos pueden reusarse y no será necesario
desmantelar completamente la bomba para cambiarlos.
12. Si los rodamientos están dañados por la suciedad o calor, deben ser
reemplazados. Vea las instrucciones adicionales sobre reemplazo de sellos
y rodamientos. Recuerde reinstalar el resorte de carga de los rodamientos
superiores.
13. Antes de sustituir la caja del estator, asegúrese de que el tornillo de bloqueo
exterior estén en su lugar y que el anillo en forma de O esté ubicado bajo la
cabeza del perno. Una filtración aquí puede causar una falla en el motor.
14. Si un nuevo estator ha sido utilizado, será necesario perforar la laminación
del estator para aferrar el casquillo para el perno (29/64 diámetro de
perforación, ½” de profundidad y ½-20 UNF, 3/8 de profundidad dentro del
estator). Este punto de retención será perforado a través del hueco del
perno cuando el estator es empernado en el lugar con el anillo final.
EXPEDIENTE TECNICO:
15. Reemplace la caja del estator sobre la cámara de sello y atornille.

Asegúrese que el cable con falla en el sello sea conectado antes que la caja
sea ensamblada.
16. Asegúrese que los tornillos rebajados han sido aflojados de tal manera que
las partes puedan acercarse metal a metal. Asegúrese también que sello del
anillo en forma de O haya sido reemplazado. Si el anillo en forma de O está
deteriorado o cortado, sustitúyalo con anillos nuevos. Esto se aplica para el
anillo en forma de O utilizado en el ensamblaje.
17. Después que todos los cables sean reconectados en la caja de conexión
haga una prueba a tierra de alto voltaje para cada cable. El único cable que
deberá mostrar tierra es el cable de energía verde y el cable de tierra en el
cable de control auxiliar.
18. Para seguridad, la bomba completa deberá tener un chequeo de aire bajo
agua para ver si hay filtraciones. Si los sellos están en buenas condiciones,
rellene la cámara de sello con aceite. Coloque la bomba de costado para el
llenado de aceite con el orificio hacia arriba. No llene completamente, deje
más o menos una pulgada bajo el orificio.
e. Reemplazo de Sellos y Rodamientos

1. Drene todo el aceite desde la cámara del motor y la cámara de sello según
lo descrito.
2. Remueva la caja del motor según lo descrito.
3. Retire los pernos y ajuste la cámara de sello a la caja de la bomba. Utilice
tornillos rebajados para aflojar. Con un bloque de madera, golpee el final del
impulsor para aflojarlo del eje.
4. Levante el ensamblaje de rotación (rotor, eje e impulsor) de la caja de la
bomba y colóquelo horizontalmente sobre el piso.
5. Remueva el tornillo y el lavador desde el final del eje y luego atornille la
cabeza del casquillo de vuelta al eje. Utilizando un destornillador en los
lados opuestos atrás del impulsor aplique fuerza y luego atornille en el
extremo del perno del casquillo para impedir que el impulsor se afloje del eje
ahusado.
6. Retire la llave y palanquee en cada lado del hombro del manguito del eje
para remover. El sello deberá salir con el manguito. Si el manguito no está
libre, déjelo en su lugar y empuje cuando la placa del sello sea removida.
7. Para remover la placa del sello, saque los tornillos achatados con cabeza
del casquillo y los tornillos comunes en orificios rebajados palanqueando en
la placa para que afloje. Esto también forzará la salida del sello si no ha
sido ya removido.
8. Remueva el anillo de resorte que ajusta el sello superior. Jale el sello si está
libre. Si no está suelto, puede ser forzado para salir cuando el eje es
removido.
9. Remueva los pernos que ajustan la caja del rodamiento al lugar. Coloque el
ensamblaje en posición vertical y golpee el extremo final del eje en un
bloque de madera dura. Esto empujará el rodamiento desde la caja y forzará
al sello superior desde el eje.
EXPEDIENTE TECNICO:
10. Utilice un arrancador para remover los rodamientos. Reemplace con nuevos
rodamientos. Presione únicamente en un anillo interior del rodamiento
cuando lo esté cambiando. Presionar el anillo exterior puede dañar el
rodamiento
11. Importante: No utilice partes del sello antiguas. Coloque nuevos sellos.
12. Limpie minuciosamente todas las fundiciones antes de reemplazar los
sellos. Una partícula de suciedad entre las superficies de los sellos puede
causar desperfectos.
13. Examine todos los anillos en forma de O para mellas antes de usar.
14. Asegúrese que la llave esté en su lugar para prevenir que el manguito del
eje se mueva.
15. Utilice Locktite en la cabeza del casquillo bloqueando el tornillo en el
extremo del eje.
16. Antes de rellenar la cámara con aceite, haga una prueba de aire como se
describe anteriormente.
17. Rellene ambas cámaras con aceite como se describió anteriormente.
18. Siempre compruebe el funcionamiento de ambos cables con alto voltaje o
con megóhmmetro para tierra antes de operar la bomba.
4.1 MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO

La actividad de mantenimiento es en realidad la conservación en buen estado de
los equipos e instalaciones en la Cámara de Bombeo de Desagües.
Equipos, válvulas y accesorios por mantener:

- Compuerta de volante
- Rejas gruesas
- Bombas sumergibles
- Tablero eléctrico
- Sistema de izaje de bombas
- Válvulas y accesorios
- Sistema de control de funcionamiento de bombas
El mantenimiento preventivo se realiza para que las instalaciones y equipos se

encuentren en óptimas condiciones y deben efectuarse con una periodicidad
establecida.
Es indispensable tener en cuenta los manuales del fabricante de los equipos y el

manual de mantenimiento interno.
4.2 EQUIPOS DE RESERVA

Se deben implementar equipos de reserva para cubrir necesidades que ocurran por
falla de algún componente del sistema o también para posibilitar el mantenimiento
preventivo en las cámaras con la mínima paralización de la operación.
EXPEDIENTE TECNICO:
Es por estas consideraciones y con el objeto de minimizar los costos de

mantenimiento, que se han estandarizado las instalaciones de equipos y accesorios
de las cámaras, de tal forma que un equipo pueda ser sustituido por el de reserva
sin adaptaciones que prolonguen los tiempos de intervención y se reduzcan los
costos de mantenimiento.
Los equipos y accesorios prioritarios para componer el parque de reserva de las

cámaras de bombeo de desagües son:
- Bombas
- Motor eléctrico
- Válvulas (compuerta, check)
- Tableros eléctricos
4.3 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Los programas de mantenimiento preventivo generalmente son los que se indican
en los formatos siguientes:
Para realizar un adecuado mantenimiento de las bombas, se aconseja:

- Comprobar como mínimo una vez al año o después de 1.000 horas de trabajo el
aceite, procediendo al cambio del mismo, si éste fuera necesario.
- La cámara de aceite no debe estar nunca llena, dejando una holgura de un 15%
para facilitar la expansión del mismo.
Si la verificación de la comprobación del aceite muestra que existe una

sobrepresión, aun cuando la bomba se hubiera enfriado, pueden ocurrir dos cosas:
- Puede haberse añadido aceite, cuando ya se ha cambiado horas antes.
- El líquido bombeado puede haberse infiltrado en la cámara de aceite a través de
la junta mecánica.
- El líquido bombeado puede haber penetrado por el tornillo de inspección del
aceite a la cámara del mismo.
- El líquido bombeado puede haber penetrado a través del cable eléctrico, a través
del rodamiento o la junta superior, en la cámara de aceite.
Si el aceite ha emulsionado y toma un color amarillento, se debe revisar

primeramente el tornillo tórico y el tornillo de inspección de aceite de la cámara. Si
están bien estas dos piezas, debe revisarse la caja de conexiones y ver si hay o no
humedad. En cualquier caso, detectada la avería, hay que proceder al cambio de la
pieza o piezas deterioradas.
4.4 PROBLEMAS COMUNES

Seguidamente hay una lista de problemas comunes y sus causas probables:
Importante: Antes de manipular las bombas y los controles, siempre desconecte

primero la energía. No fume o utilice dispositivos eléctricos chispeantes, inflamables
o gaseosos.
EXPEDIENTE TECNICO:
La bomba no funciona
No hay energía para el motor. Examine los fusibles o los interruptores de circuito
abierto.
1. El switch selector puede estar apagado
2. Los fusibles de circuito de control pueden estar soplados.
3. Un sobrecalentamiento en el inicio puede ser descartado. Reinicie.
La bomba no arranca y presenta un sobrecalentamiento

1. Apague la energía y examine los cables del motor con un megóhmmetro u
ohmimetro por posible tierra.
2. Examine la resistencia de los rodamientos del motor. Las tres fases deben
mostrar la misma lectura.
3. Si no existe tierra y los rodamientos del motor están bien, remueva la bomba de
la cámara y compruebe si hay obstrucción o bloqueo del impulsor.
La bomba opera con el switch selector en posición manual pero no opera en

auto posición
1. Esto indica problemas en el control del nivel de desplazamiento del eje o en el
relevador alternador.
2. Para comprobar que el control automático no se encuentre defectuoso coloque
el switch selector en auto posición y apague la energía principal. Ponga un cable
puente entre 2 y 3 en la faja terminal. Encienda la energía y si la bomba
funciona, el problema está en el control automático más bajo. Reemplace el
control. Si la bomba no funciona, apague la energía, remueva el puente de 2 a 3
y ponga el cable del puente entre los terminales 1 y 2.
Encienda la energía y si la bomba opera, el problema está en el control superior.
Reemplace el control.
Si la bomba no funciona, apague la energía y ponga el puente entre 2 y 3, 1 y 2
y encienda la energía. Si la bomba funciona, ambos controles superiores e
inferiores están defectuosos. Si la bomba todavía no funciona, el problema está
en el relevador alternado. Reemplazar con un nuevo relevador.
La bomba opera pero no se apaga

1. La bomba puede estar bloqueada con aire. Apague la bomba y déjela apagada
por varios minutos, luego enciéndala.
2. El control flotador inferior puede estar colgado en posición cerrada. Examine la
cámara para asegurarse que el control está libre.
3. El switch selector puede estar en posición manual.
La bomba no succiona una capacidad adecuada

1. La válvula compuerta de descarga puede estar parcialmente cerrada o atascada.
2. Verifique si la válvula está atascada. Aumente el nivel arriba y abajo para
observar mejor.
3. La bomba puede estar trabajando en una dirección equivocada. Las bombas de
baja velocidad pueden operar en reversa sin mucho ruido o vibración.
EXPEDIENTE TECNICO:
4. La cabecera de descarga puede estar demasiado alta. Examine la cabecera total

con un manómetro cuando las bombas estén funcionando. La cabecera total es
la presión de descarga más la altura vertical desde el nivel de agua en la cámara
hasta la línea central del manómetro ubicado en la línea de descarga. El
manómetro debe ser instalado en el lado de la bomba con todas las válvulas.
Multiplique la presión del manómetro en libras por 2,31 para obtener la cabecera
en pies.
5. Si la bomba ha estado en servicio por algún tiempo y su capacidad disminuye,
retire la bomba y verifique si el impulsor está obstruido.
El motor se detiene y luego se reinicia después de un corto período pero los

relés térmicos con sobrecarga en el inicio no arrancan.
1. Esto indica que los sensores de calentamiento en el motor están disparando
debido al excesivo calor. El impulsor puede estar parcialmente atascado dando
una sobrecarga sostenida pero no lo suficientemente alta para disparar el switch
del calentador con sobrecarga.
El motor debe estar operando sin líquido debido a un control de nivel fallado.
Todos los motores sumergibles pueden operar por ciertos períodos sin agua sin
quemar el bobinado pero los sensores del calor dan al motor una vida
prolongada por controlar la temperatura del bobinado.
La bomba puede estar operando en un ciclo corto debido a que la cámara es
demasiado pequeña o desde que el agua retorna a la cámara debido a una
válvula de verificación de filtraciones.
EXPEDIENTE TECNICO:
CUADRO DE CAUSAS Y PROBLEMAS MÁS FRECUENTES EN BOMBAS

SUMERGIBLES
No hay caudal
Caudal Reducido
Insuficiente
Presión
Arrancar
después de
Caudal y Presión
Reducción del
Vibración
Motor Sobrecarga
Motor no arranca
Ruido
Bomba con bolsa de aire (cebado
incompleto)
Ingreso de aire a la succión x x
Descarga atorada/Válvula cerrada
Aire o gas en el líquido bombeado x x x
ADT mayor al calculado x
Falta de sumergencia x x
Impulsor obstruido x
Sentido incorrecto de rotación x x
Demasiada luz en el impulsor x x
Impulsor dañado x x
Protector térmico disparado
Motor dañado
Bajo voltaje x x
Rodamientos deteriorados
Impulsor desbalanceado
Impulsor roza con la tapa
Cámara con nivel mínimo o control de
nivel no funciona
EXPEDIENTE TECNICO:

COLECTORES
1. GENERALIDADES
El presente manual es el documento final del proyecto: MEJORAMIENTO Y AMPLIACION

DEL SIST. DE AGUA POTABLE E INSTALACION DEL SIST. DE ALCANTARILLADO DE LAS
LOCALIDAD DE LIMONCARRO
Este manual señala normas y procedimientos para el control y operación del sistema
de alcantarillado de la localidad de LIMONCARRO, con el propósito que el personal
encargado de estas operaciones proceda en forma correcta y segura en el manejo de
ellas, teniendo como objetivo final el asegurar un eficiente funcionamiento del sistema
y una prolongada vida útil de todas sus unidades y demás elementos que la
componen.
El mantenimiento del sistema de colectores, incluyendo la limpieza y la inspección de

sus componentes, es fundamental para lograr su óptimo funcionamiento y para evitar
la generación de sobre-costos, tanto por su inoperatividad, como por los arreglos o
reparaciones que deban efectuarse.
Para dar un buen servicio, principalmente a la población, se tiene que realizar los
siguientes trabajos:
 Inspección de colectores
 Operación de las Redes y Colectores
 Mantenimiento de Colectores
Para el sistema de colectores se considera la ejecución de tres tipos de

mantenimiento:
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Correctivo
Adicionalmente, el presente manual de operación y mantenimiento de colectores,

pretende ser un documento, que puede ser continuamente actualizado por el personal.
de todos los niveles, de acuerdo a sus requerimientos.
OBJETIVO
El objetivo de este manual es el de proveer al personal de la Empresa prestadora de

servicio de la información necesaria de los procedimientos requeridos para realizar las
tareas de operación y mantenimiento de colectores del sistema de alcantarillado de la
localidad.
Asimismo, otro objetivo del presente manual es el de resaltar y presentar en forma

ordenada y concisa la información necesaria para una realización adecuada de las
labores de operación y mantenimiento de colectores, considerando las características
EXPEDIENTE TECNICO:
actuales de operación y los nuevos materiales con que contará el sistema luego de
concluidas las obras.
El fin de la operación y mantenimiento de los colectores es el de llevar las aguas

servidas a su destino final que es la red de alcantarillado existente del sistema
administrado por Empresa prestadora de servicio de no contaminar las áreas
receptoras; evitar la propagación de epidemias y la contaminación del medio ambiente.
2. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE ALCANTARILLADO
2.1 Sistema Existente
El sistema de alcantarillado de las localidades de LIMONCARRO Marca se circunscribe

solamente a los colectores existentes en el centro urbano de mayor antigüedad.
Este sistema está constituido por colectores secundarios y un emisor que evacuan por
gravedad los desagües de las viviendas del sector hasta el río sin previo tratamiento.
La red de colectores secundarios al final de la obra estará conformada en su mayoría

por tuberías de PVC en diámetros:
SUMINISTRO E INST. TUBERIA PVC S25 UF SN 2/SDR 51- DN200 MM m 5,321.90
SUMINISTRO E INST. TUBERIA PVC S20 UF SN 4/SDR 41 DN200 MM m 4,837.03
SUMINISTRO E INST. TUBERIA PVC UF SN4 DN110 MM m 292.57
SUMINISTRO E INST. TUBERIA PVC UF SN4 DN160 MM m 2,070.99
SUMINISTRO E INST. TUBERIA PVC S20 UF SN 4/SDR 41 DN160 MM m 6,321.00
Sistema Proyectado
El sistema de alcantarillado proyectado comprende la recolección, transporte y

evacuación final de los desagües hacia un solo punto de descarga final.
Se han identificado 02 áreas de drenaje, denominadas: AD-01 y AD-02.
En las dos áreas de drenaje se implementará una nueva red de alcantarillado sanitario
y las conexiones domiciliarias de desagües en los lugares que sean necesarios.
Los desagües provenientes de las áreas de drenaje AD-1 y AD-02 serán reunidos a
través de dos colectores principales, los cuales se interconectan para formar el Emisor
Principal. .
El sistema estará compuesto de una red de colectores secundarios conformada por

tuberías de PVC-U de diámetros de 8” (DN 200 mm), 10” (DN 250 mm) y 12” (DN 315
mm) y el Emisor principal por tuberías de PVC-U de diámetro de 24” (DN 600 mm) en
toda su trayectoria.
EXPEDIENTE TECNICO:
3. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE COLECTORES
El servicio de operación y mantenimiento de colectores del sistema de alcantarillado

de Naranjos comprenderá los siguientes trabajos:
a. Inspección de colectores
b. Operación de colectores
c. Mantenimiento de colectores
3.1 Inspección de Colectores
La finalidad de la inspección de los colectores es el de tener conocimiento del estado

de conservación, a través del tiempo, de los diversos componentes que conforman los
colectores y en especial las tuberías de drenaje.
A través de la inspección y el registro de la información de campo y gabinete, se podrá

conocer:
 La vejez o antigüedad de la tubería.
 El grado de corrosión interna o externa.
 La formación de tubérculos o película biológica en el interior de la
tubería.
 La limitación en la capacidad de transporte de las aguas residuales
Existen diferentes métodos de inspección del interior de los colectores. Estos métodos
pueden ser:
 Método de inspección visual mediante espejos.
 Método de inspección Ultrasónica (SONAR).
 Método de Eco de Impacto.
 Método de Análisis espectral de Ondas Superficiales.
 Método de Ground Penetrating Radar (GPR).
Con toda esta información procesada, se realizará la programación de las labores de

mantenimiento de los colectores.
3.2 Operación de los Colectores
El sistema de alcantarillado de la localidad de LIMONCARRO funcionará por gravedad.
La operación del sistema de alcantarillado existente es limitada, generalmente se

realiza cuando una tubería se encuentra recargada y para evitar los desbordes y
aniegos, por algún motivo se requiere realizar desvíos temporales del flujo del caudal,
hasta que se realice como por ejemplo: el desatoro, reparación o instalación de una
nueva red de tuberías. En estos casos es importante tener en cuenta que luego de
concluida la necesidad de desvío de flujo, éste debe volver a sus condiciones
normales.
EXPEDIENTE TECNICO:
La nueva red de alcantarillado, proyectada para 20 años, reemplazará a toda la red

existente y con nuevas condiciones de funcionamiento hidráulico acorde a las
exigencias de la normas (relación Y/D < 75%).
3.3 Mantenimiento de Colectores
El programa general de mantenimiento de colectores abarca una serie de medidas, las

cuales abarcan labores de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de cada
uno de los elementos que componen el sistema de alcantarillado.
4.3.1 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo está orientado, por una parte, a identificar y establecer los
puntos críticos o de riesgo y cuyo desarreglo fortuito puedan perturbar el
funcionamiento del sistema. Y por otra parte, está dirigido a poner atención y definir las
medidas a tomar para evitar tal situación. Estas medidas consistirán en establecer los
elementos o dispositivos que se puedan aplicar en el sistema y que sirvan como
medios de aviso o de alarma para evitar que suceda el problema. Pero, si el problema
ocurre de manera inevitable, el objetivo será el de impedir que se agrave.
4.3.2 Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento preventivo consiste en una serie de acciones que se llevan a cabo
de acuerdo a un plan establecido, con el objeto de que el sistema no cese de operar,
ni disminuya su nivel de eficiencia operativa. Con el mantenimiento preventivo se
evitará que las partes débiles del sistema puedan fallar por la continuidad de su
funcionamiento, con lo cual se disminuirá el volumen de reparaciones.
El mantenimiento preventivo del sistema de colectores se compone de las

inspecciones y de la limpieza. Esta última a su vez es de tipo programado y de tipo no
programado.
Las actividades de mantenimiento preventivo de los colectores del sistema de

alcantarillado de la localidad de Naranjos se enfocan básicamente en las tuberías y
buzones.
Se han clasificado los tramos de tubería de alcantarillado, de acuerdo a sus

requerimientos de mantenimiento preventivo. En el Cuadro 4.3-1 se muestran las
características de los diferentes niveles de mantenimiento preventivo definidos.
EXPEDIENTE TECNICO:
CUADRO 4.3-1
NIVELES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE DESCRIPCION
ALCANTARILLADOS
En tramos que por su estado actual, comportamiento hidráulico, ubicación,
solicitaciones o una combinación de los factores mencionados, requieren de un
chequeo y limpieza con una periodicidad de cada 4 meses (tres veces al año), tal como
se recomienda en el Cuadro 4.3.2.
Es importante mencionar que estos tramos, en algunos casos pueden cambiar de
Nivel 1
condición y coincidir con los tramos de tuberías que requieren ser rehabilitados o
reemplazados, y que pueden cambiar su condición (a Nivel de Mantenimiento 2 ó Nivel
de Mantenimiento 3). Pero, en algunos casos, esto no será posible ya que su Nivel de
Mantenimiento puede deberse a sus solicitaciones, como son tramos de tuberías cerca
a mercados, fábricas, hoteles, etc., los cuales requieren de una limpieza constante.
En tramos en los cuales su nivel de mantenimiento mayormente coincide con los
tramos considerados como prioridad 3, en lo que se refiere a sus requerimientos de
Nivel 2 reemplazo o rehabilitación.
La periodicidad recomendada de mantenimiento preventivo para estos alcantarillados
es de cada 6 meses (dos veces al año), tal como se muestra en el Cuadro 4.3.2.
En tramos de tuberías que por su situación actual, ubicación, solicitaciones,
comportamiento hidráulico, etc., son considerados como No Críticos en lo que se
refiere a su mantenimiento preventivo, pero no por esta razón se puede descuidar la
Nivel 3
realización de estas labores en estos tramos de tubería.
La periodicidad recomendada de mantenimiento preventivo para estos alcantarillados
es anual, tal como se muestra en el Cuadro 4.3.2.
CUADRO 4.3.2
ACTIVIDADES PRINCIPALES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PERIODO
No. ACTIVIDAD DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
(en meses)
Mantenimiento Se realizará a través de la limpieza de las tuberías mediante el
preventivo de Método de Lavado a Presión utilizando el equipo HidroJet o
1 colectores. 4 Máquina de Baldes.
Nivel 1 Esta actividad debe de ser complementada con la limpieza
adecuada de los buzones aledaños.
EXPEDIENTE TECNICO:
4.3.2.1 Inspección
Las inspecciones de los colectores son de variados tipos, debiéndose aplicar el o los
apropiados a las condiciones específicas de cada colector.
De acuerdo a las características del sistema y específicamente a los diámetros de

tuberías, los métodos que se aplicará son los tres primeros.
Es recomendable que las inspecciones se efectúen en condiciones de bajo caudal.

Tales condiciones se tienen entre la medianoche y las cinco horas de la mañana.
Como alternativa, se puede hacer un taponamiento temporal del colector que se

inspecciona, con el fin de reducir el caudal.
La frecuencia de las inspecciones inicialmente será de cada tres años; a partir de los
nueve años, la frecuencia se incrementará a una inspección cada dos años, debido a
la antigüedad de la red.
4.3.2.2 Limpieza de Colectores
A fin de garantizar un buen funcionamiento de las redes colectoras y evitar aniegos, la

limpieza de colectores se debe realizar en forma programada.
Esta limpieza puede ser del Tipo Manual o del Tipo Mecánico. La limpieza del tipo
manual puede darse con barras y la del tipo mecánico con Camión Hidrojet o
Máquinas de Baldes.
Se deberá identificar, en función a la antigüedad de la tubería y la pendiente de la

misma, los tramos de la red críticos, que merece mantenimiento más frecuente, y los
no críticos, aquellos que necesitan mantenimiento más espaciados. La frecuencia de
mantenimiento para los tramos críticos será de seis meses y para los no críticos un
año. Se deberá realizar la limpieza de los tramos iniciales de los colectores con
abundante chorros de agua (véase figura).
Limpieza de los tramos iniciales de los colectores.

EXPEDIENTE TECNICO:
A.1 Limpieza Manual con Barra
Práctico para sistemas obstruidos o atorados. Son barras o varillas, aproximadamente

de 3/8” a ½” de diámetro y 1.00 de longitud, y son hechas generalmente de acero
templado.
Se pueden adaptar ciertos dispositivos como: cortadores de raíces, cortadores

expandibles con cuchillas adaptables al diámetro de la tubería.
También pueden emplearse cables de acero de 12 mm de longitud variable. En ambos

casos se pueden adaptar ciertos dispositivos como cortadores de raíces y cortadores
expandibles con cuchillas adaptables al diámetro de la tubería (véase figura).
Limpieza manual de las alcantarillas.
Se deberán abrir las tapas de los buzones aguas abajo y aguas arriba del tramo
afectado y esperar 15 minutos antes de ingresar, para permitir una adecuada
ventilación de los gases venenosos que se producen en las alcantarillas (véase figura).
Ventilación de los gases venenosos.
Cuando sea necesario, se deberá ocasionar el represamiento del flujo en una cámara
de inspección, cerrando con compuertas manejadas a mano, el arranque de la tubería.
Al levantarse dicha compuerta, el agua represada ingresa violentamente a través de la
EXPEDIENTE TECNICO:
tubería arrastrando los depósitos aguas abajo. Esta práctica da muy buenos
resultados en tuberías de diámetro de 150 a 200 mm.
A.2 Limpieza con Camión Hidrojet
La operación se realiza desde el exterior del sistema, sin necesidad que un operador
ingrese al buzón o caja de inspección.
Este tipo de mecanismo de limpieza es eficiente para remover y transportar sólidos

pesados como gravas, rocas, ladrillos y además raíces, lodos, arena y grasa.
Consta de una bomba a presión para el lavado de la tubería con manguera de 1 ½“ ó

2” al vació para el succionamiento de los sólidos depositados en el colector.
A.3 Limpieza con Máquinas de Baldes
Consiste en dos winches de gran poder, con cables de acero que pueden alcanzar la
distancia entre los buzones de inspección, no mayores a 230 m.
El sistema está diseñado para que una especie de pala o cuchara o balde, sea movida
por los cables en cualquier dirección a lo largo de la tubería. La especia de cuchara
está diseñada de tal forma que cuando uno de los lados se abre, el otro se cierra y
viceversa.
El sistema consta de 2 maquinas: una máquina jaladora y otra máquina descargadora;

ambas funcionan simultáneamente con un cable acerado de ½” y un balde con 2
asas en el extremo y una boca de sapo que sirve para cerrar el balde en el momento
de la extracción del sedimento y que al ser jalado por el otro lado. Los baldes son de
distintos tamaños y se usan según el diámetro del colector.
Cambio y/o reubicación de colectores de las inspecciones de campo el tiempo de

servicio de la tubería y el flujo con que trabaja se conoce el estado de las tuberías en
forma superficie. Si de los resultados de inspecciones nos da un indicio que la tubería
se encuentra deteriorada y se hace extracción de muestras de la tubería con la cual
debe cambiar todo el colector.
Generalmente las muestras presentan deterioro en la parte superior de la tubería

debido a la acción corrosiva de los gases llegándose a la conclusión de que todo el
colector debe cambiarse para lo cual se hace el expediente técnico.
4.3.3 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es el conjunto de trabajos necesarios a ejecutar para

corregir algún problema que se presente durante el funcionamiento de los colectores.
El planteamiento de las principales actividades de mantenimiento correctivo, así como

los materiales, accesorios y procedimientos que se mencionan en el presente manual
solo son de carácter de recomendación.
El mantenimiento correctivo comprende la intervención de los colectores en los

siguientes casos:
 Atoros.
EXPEDIENTE TECNICO:
 Pique y desatoros.
 Reparación de tuberías.
 Rehabilitación de Colectores.
 Construcción y reconstrucción de buzones.
Los costos de mantenimiento correctivo incluyen los relativos al tiempo de producción

perdido, al costo de reparación en sí y en algunos casos al costo de reposición del
componente involucrado en la falla. Esto significa que debe ser evitado, y para eso se
precisa cumplir de manera efectiva tanto con el mantenimiento predictivo, como con el
preventivo.
4.3.3.1 Atoros
Se produce cuando un tramo de tubería es obstruido por algún objeto o acumulación

de sólidos que impiden en forma total o parcial el flujo normal de los desagües, y
consecuentemente el represamiento de los desagües. Estas obstrucciones se deben
generalmente al arrojo de materiales por la boca de los buzones al encontrarse sin
tapa o la tapa deteriorada (rota) o la sedimentación de materiales por la poca
velocidad de arrastre existente (véase figura).
El mantenimiento correctivo comprende la eliminación de estos obstáculos o

elementos extraños de los colectores, mediante el empleo de varillas de desatoros y a
través de las bocas de inspección de los buzones. Se utilizará también agua a presión.
El procedimiento para el desarrollo de esta actividad se describe a continuación:
- Ubicación del tramo de la tubería a ser desatorada.Traslado de personal,
equipo y herramienta a la zona de trabajo.
- Señalización zona de trabajo.Introducción de agua a presión.Introducción
de accesorios metálicos a la tubería, como varillas o toma sondas.
Si no se resolvió el problema efectuar las siguientes actividades:

- Determinar la longitud a partir del buzón, donde se estima se ubique la
obstrucción de algún objeto.
- Excavar hasta encontrar la tubería donde se efectuó el atoro.Cortar la clave
de la tubería en forma rectangular, para extraer el objeto obstruido.
EXPEDIENTE TECNICO:
4.3.3.2 Pique y desatoros
Cuando ya no es posible solucionar el problema de atoro a través de las bocas de

inspección con las varillas de desatoro, y se verifique que existe un colapso de la
tubería y/o obstrucción de la misma por un material difícil de remover (que ha sido
ubicado con las varillas), se procede a realizar una excavación denominada “PIQUE”
en una longitud aproximada de 12.0 m aguas abajo del atoro, según la profundidad del
colector y el material del terreno que se encuentre.
Descubierta la tubería, se procede a realizar dos orificios, el primero en la zona

afectada para extraer los materiales acumulados, y el segundo a 2.50 m
aproximadamente del primero, el cual servirá para evacuar el desagüe represado. En
todo momento se debe evitar que la zanja se inunde y se debe utilizar e introducir
varillas mas gruesas (de Ø ½” a ¾”) a partir del primer orificio realizado el desatoro
respectivo en forma manual haciendo uso de lampones (mini lampas). En algunas
ocasiones es necesario hacer la limpieza con máquina de baldes.
Luego de efectuada la limpieza, se debe realizar la evaluación del estado del colector,
a fin de determinar la necesidad de su rehabilitación (cambio y/o reforzamiento).
A continuación, y si se verifica que la tubería se encuentra en buenas condiciones, se

procede a repararla, sellando primeramente las aberturas colocando tuberías de PVC
(media luna), vaciando a continuación un dado de concreto con una resistencia de 140
Kg/cm2, rellenando y compactando la zanja excavada y finalmente reponiendo el
pavimento afectado (si lo hubiera).
Si la tubería estuviera en malas condiciones, se procederá a rehabilitarla.
Los trabajos de mantenimiento correctivo en ramales pueden ser de responsabilidad

directa de los vecinos o alguna organización administradora, según lo acordado en la
etapa de implantación del sistema:
Algunos de los materiales requeridos para los desatoros y su ejecución se detallan a

continuación:
• Politubo de Ø ¾ “ L= 25 m. • Waype = 2 Kgr. • Alambre de amarre = 1 Kgr.
• Dos espejos pequeños • Escoba pequeña • Baldes de agua
En la Planilla 3.1, se describen los principales pasos para el desarrollo de esta

actividad, los cuales pueden ser complementados de acuerdo a las circunstancias
encontradas en el terreno.
EXPEDIENTE TECNICO:
PLANILLA 3.1
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
DESATORO DE TUBERIAS
NOMBRE DEL RESPONSABLE: FIRMA: FECHA:

UBICACION: DISTRITO:
1.1 DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD VER NOTA 1
- Ubicación del tramo de tubería a ser desatorada.

- Traslado de personal, equipo herramienta a la zona de trabajo.
- Señalización zona de trabajo
- Introducción de agua a presión
- Introducción de accesorios metálicos a la tubería, como varillas o torna sondas
- Si no se resolvió el problema efectuar las siguientes actividades:
 Determinar la longitud a partir del buzón, donde se estima se ubique la
obstrucción de algún objeto.
 Excavar hasta encontrar la tubería donde se efectuó el atoro
 Cortar la clave de la tubería en forma rectangular, para extraer el objeto
obstruido
 Concluir el trabajo con las actividades correspondientes a una rotura y
utilizar la planilla 3.1.





NOTAS:
1. Llenar la segunda columna con checks ( )
2. En la instalación de tuberías con longitudes mayores a 5 m, deberá seguirse las recomendaciones y procedimiento de
instalación de las especificaciones técnicas de Sedapal
3. Completar estar planilla, si es que se realizaron otras actividades
Comentarios y Observaciones:
EXPEDIENTE TECNICO:
4.3.3.3 Reparación de tubería
A. Reparación de tubería por el método con zanja
Comprende la ejecución de los siguientes trabajos:
Colocación de los dispositivos de señalización y seguridad en la vía o el área

comprometida. Verificación de la ubicación del sector con deterioro.
Rotura de pavimento, en caso de que hubiera, empleando cortadora de pavimento y

martillo neumático. Excavación de zanja y eliminación del desmonte. Se reservará el
material excavado que pueda ser reutilizado para el relleno.
Bombeo de las aguas servidas. Extracción del tubo deteriorado. Cambio del tubo.
Relleno y compactación con material granular. Prueba de compactación.
Reposición de pavimento, si es que pre-existía. Limpieza del área de trabajo. Retiro de

los dispositivos de señalización y seguridad.
Este mantenimiento se debe ejecutar en un periodo máximo de 24 horas, de tal modo

que el servicio pueda ser restituido lo más pronto posible.
En el caso de que el tramo comprometa conexiones domiciliarias, se efectuará el

taponamiento temporal de dichas conexiones durante la ejecución del mantenimiento,
de tal manera que los trabajos se lleven a cabo en seco.
B. Reparación de tubería por el método sin zanja
Colocación de los dispositivos de señalización y seguridad en la vía o el área

comprometida.Limpieza del tramo con máquina de balde o con equipo de chorro a
presión.
Inspección del tramo ha reemplazar, para ubicación de conexiones domiciliarias.

Rotura de pavimento para excavar los pozos de ingreso y salida del equipo de
fracturación, de acuerdo a las dimensiones que tal equipo demande.
Aislamiento del tramo a reemplazar, taponando el buzón aguas arriba y bombeando el

flujo hacia aguas abajo. Rotura y excavación de los puntos de llegada de las
conexiones domiciliarias. Instalación del equipo de fracturación. Preparación de la
tubería ha ser instalada. Reemplazo de la tubería existente. Empalme de la nueva
tubería a los buzones existentes. Reconexión de las entregas domiciliarias.
Relleno y compactación con material granular.Prueba de compactación. Reposición de

pavimento, si es que pre-existía. Limpieza del área de trabajo. Retiro de los
dispositivos de señalización y seguridad.
4.3.2.3 Rehabilitación de colectores
La rehabilitación de los colectores consiste en el reemplazo, reubicación y/o

reforzamiento de la tubería en todo el tramo afectado.
EXPEDIENTE TECNICO:
Para el reemplazo y/o reubicación del colector es necesario realizar un Proyecto

evaluando las características hidráulicas del colector (caudal de evacuación,
pendiente, velocidad de escurrimiento, etc.), a fin de establecer la necesidad o no de
un incremento del diámetro de la tubería. Elaborado el proyecto respectivo, se ejecuta
la obra siguiendo los procesos indicados en el Reglamento de Sedapal para la
construcción de nuevos colectores.
Para el caso del reforzamiento de la tubería en todo el tramo se siguen los siguientes
pasos:
Se realiza la excavación hasta descubrir la tubería (hasta ¾ del diámetro), dejando

refinado la zanja. Se coloca el entibado y/o tablestacado de acuerdo a las
características del terreno.
El reforzamiento de la tubería se lleva a cabo utilizando Concreto (f` c = 140 Kg/

cm2), siendo necesario colocar un encofrado de madera o metálico que coincida con
la campana de la tubería. Este refuerzo de concreto generalmente tiene un espesor
de 7.5 cm.
En algunas oportunidades la tubería presenta grietas en su parte superior,

cubriéndolo con tubería de PVC (media luna) y vaciando luego con concreto.
Los siguientes pasos son los mismos que en una Renovación de Colectores, se
rellena y compacta para luego reponer el pavimento según sea el caso.
Concluido los trabajos se procede a realizar una limpieza general de las zonas
afectadas.
En la Planilla 3.2, se describen los principales pasos para la rehabilitación o el

reemplazo de colectores.
EXPEDIENTE TECNICO:
PLANILLA 3.2
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
REEMPLAZO DE COLECTORES
VER
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
NOTA 1
-Traslado de personal, equipo, herramientas y materiales a la zona de trabajo.
-Señalización y desvío del tránsito
-Desvío de las aguas servidas (2)
-Taponeado del colector, en el buzón aguas arriba
-Rotura de pavimento si lo hubiere
-Excavación de zanja
-Retiro de la tubería deteriorada
- Refine y nivelación de fondo de la zanja
- Colocación de puntos de nivel, con equipo topográfico, respetando la pendiente de diseño.
- Preparación de la cama de apoyo con arena compactada.
- Instalación de la tubería con elementos de unión, debidamente alineada tanto en la parte superior y
al costado de la tubería
- Destaponado del colector
- Prueba Hidráulica
- Relleno y compactación de zanja
- Reposición de pavimento si lo hubiera
- Eliminación de desmonte y limpieza de la zona de trabajo
- Replanteo final del trabajo ejecutado
- Otras actividades.
Notas:
1. Llenar la segunda columna con un check ( )
2. Si fuera necesario, deberá bombearse el agua residual aguas abajo
3. Si se realizaron otras actividades, listarlas en las celdas vacías.
MOTIVO POR EL CUAL SE REEMPLAZA LA TUBERIA
4.3.2.4 Construcción y reconstrucción de buzones
Este mantenimiento se lleva a cabo cuando se detecta deterioros en alguna de las

partes constitutivas de las cámaras o buzones. Por lo tanto, los procedimientos serán
específicos para cada una de dichas partes.
EXPEDIENTE TECNICO:
A. Reparación de losa de fondo
- Colocación de los dispositivos de señalización y seguridad en la vía o el

área comprometida. Desvío del desagüe.
- Limpieza de paredes y fondo del buzón o cámara. Remoción de la parte
afectada de la losa de fondo. Reconstrucción de la losa de fondo.
- Aplicación del revestimiento. Eliminación inmediata de desmonte.
Limpieza del área de trabajo. Retiro de los dispositivos de señalización y
seguridad.
- Este servicio está previsto efectuarse en un tiempo máximo de cuatro
horas.
B. Reparación de cuerpo de buzón

área comprometida.Desvío del desagüe.Demolición de la losa de techo.
- Limpieza del fondo del buzón o cámara. Demolición del cuerpo del buzón
deteriorado y eliminación inmediata del desmonte.Encofrado del cuerpo
del buzón o cámara.Vaciado con concreto. Desencofrado.
- Aplicación del revestimiento. Limpieza del área de trabajo. Retiro de los
dispositivos de señalización y seguridad.
Este servicio está previsto efectuarse en un tiempo máximo de cuatro horas.
C. Reposición de la losa de techo del buzón

área comprometida.Rotura de la losa de techo deteriorada y eliminación
inmediata del desmonte.
- Limpieza de paredes y fondo del buzón o cámara.Instalación de losa
prefabricada, incluyendo el marco de fierro fundido para la tapa.
- Aplicación del revestimiento Reposición de pavimento, si es que se
precisa.Limpieza del área de trabajo. Retiro de los dispositivos de
señalización y seguridad.
El servicio está previsto efectuarse en un tiempo máximo de cuatro horas.
D. Cambio o reposición de marco y tapa de buzón
Los cambios y/o reposición de marcos y tapas para buzones generalmente se realizan
por los siguientes motivos:
 Por deterioro debido al tiempo transcurrido.
 Por sustracción por terceras personas.
 Por el peso que debe soportar
En todos los casos deben ser cambiados todos los marcos para evitar riesgo que
después pueden traer consecuencias que lamentar.
EXPEDIENTE TECNICO:
En la Planilla 3.4, se describen los principales pasos para el mantenimiento correctivo

de marcos y tapas de buzones, las que se complementan con las siguientes
actividades:
 Colocación de los dispositivos de señalización y seguridad en la vía o el
área comprometida.Rotura de pavimento, si existiera y solo si es
necesario.
 Rotura del concreto de sujeción del marco. Retiro del marco y la tapa.
Limpieza de paredes y fondo de buzón o cámara. Instalación del marco
de fierro fundido. Colocación de la tapa.
 Reposición de pavimento, si es que procede. Limpieza del área de
trabajo. Retiro de los dispositivos de señalización y seguridad.
Este servicio está previsto efectuarse en un tiempo máximo de cuatro horas.

EXPEDIENTE TECNICO:
PLANILLA 3.3
MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE BUZONES
(Cuerpo y fondo del buzón)
VER
NOTA 1
-Señalización y desvío del tránsito
- Taponado de llegadas de tuberías al buzón
- Desvío de las aguas servidas (2)
- Limpieza del fondo del buzón
De acuerdo al estado del buzón, se efectuará una o varias de las siguientes actividades:
 Reconstrucción de Solado con mortero 1:2 y/o
 Reconstrucción de media caña con mortero 1:2 y/o
 Reconstrucción de cuerpo de buzón,
(1) Mediante la demolición del cuerpo del buzón deteriorado ( )
(2) Encofrado del cuerpo del buzón ( )
(3) Reconstrucción del cuerpo del buzón con concreto (fc = 175 kg/cm2) ( )
(4) desencofrado ( )
(5) y/o
 Otras (indicar)

- Después del fraguado, destaponado del colector
Notas:
4. Llenar la segunda columna y los paréntesis vacíos con un chek ( )
5. Si fuera necesario, deberá bombearse el agua residual aguas abajo
Comentarios y Observaciones
EXPEDIENTE TECNICO:
PLANILLA 3.4
MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE BUZONES
(Marco, Tapa y Techo)
VER
NOTA 1
-Señalización y desvio del tránsito
- Rotura de pavimento, si lo hubiere
Si el marco y/o tapa y/o techo del buzón se encuentran en mal estado, efectuar una o todas de las siguientes
actividades:
 Cambio de marco y tapa para buzón:
(1) Retiro del marco y/o tapa de deteriorados, ( )
(2) Instalación de marco de fierro fundido, con concreto Fc= 210 kg/cm2. ( )
(3) Colocación de tapa de concreto ( )
 Reposición de techo de buzón:
(4) Rotura del techo de buzón deteriorado ( )
(5) Instalación de techo de buzón prefabricado ( )
(6) Instalación de marco de fierro fundido (Ver nota 2) ( )
- Reposición del pavimento si lo hubiere

Notas:
7. Llenar la segunda columna y los paréntesis con un check ( )
8. Si el marco y/o la tapa se encontraran en malas condiciones, aprovechar para cambiarlas.
Comentarios y Observaciones
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES –
PTAR
ENERO 2018
EXPEDIENTE TECNICO:
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO PLANTA DE TRATAMIENTO DE

AGUAS RESIDUALES – PTAR
1. ASPECTOS GENERALES
1.1 OBJETIVOS DEL MANUAL
El objetivo principal del tratamiento de los desagües es remover las impurezas

presentes hasta un grado adecuado a su disposición final en el medio ambiente.
La obtención de las eficiencias previstas por el diseño, depende fundamentalmente

de operar y mantener los sistemas de forma adecuada. Además, el
almacenamiento y la evaluación de los resultados operacionales obtenidos
representarán una herramienta importante para la futura ampliación de los
sistemas.
Este manual fue desarrollado con el objeto de indicar los procedimientos generales
y los requisitos necesarios para que el Operador de Servicio desarrolle las
actividades de Operación y Mantenimiento de Plantas de Tratamiento de Aguas
residuales.
1.2 UTILIZACION Y ACTUALIZACION DEL MANUAL
El Manual Operación y Mantenimiento de Plantas de Tratamiento de Aguas

residuales, se destina a la utilización por parte del personal a cargo de las unidades
de Tratamiento y Disposición Final de aguas residuales del ATM de la
Municipalidad Distrital de Guadalupe
2. BASE TECNICA
2.1 CARACTERIZACION DE LAS AGUAS RESIDUALES
Un agua residual típica está compuesta por cerca de 99.9 % de agua y 0.1 % de
impurezas, tales como materia orgánica, sólidos inorgánicos, nitrógeno, fósforo,
metales pesados, cloruros, sulfatos, microorganismos, etc.
Una composición media de un desagüe predominantemente residencial está

presentada en el cuadro que se presenta a continuación (incluye desagües
residenciales, pequeñas industrias comercio, etc.):
FRACCION SOLIDOS(mg/l) DBO5 DQO

INORGANICOS ORGANICOS SUMA (mg/l)
SS Sedimentables 70 200 270 100 160

SS no sedimentables 30 70 100 50 80
S.disueltos 350 280 630 150 300
SUMATORIA 450 550 1000 300 540
NOTA:
DBO = demanda bioquímica de oxígeno
DQO = demanda química da oxígeno.
EXPEDIENTE TECNICO:
La concentración de los desagües depende:

- del consumo local de agua
- de la infiltración de aguas pluviales en la red de alcantarillado.
2.2 BASE LEGAL
2.2.1 Legislación
 Calidad de las aguas residuales tratadas

El Decreto Supremo 003-2010-MINAM del 17 de marzo de 2010, establece los
Límites Máximos Permisibles (LMP) para efluentes de Plantas de Tratamiento de
Agua Residuales Domésticas o Municipales (PTAR).
El Límite Máximo Permisible (LMP) es la medida de la concentración o del grado

de elementos, sustancias o parámetros físicos, químicos y biológicos, que
caracterizan a una emisión, que al ser excedida causa o puede causar daños a
la salud, al bienestar humano y al ambiente. Su cumplimiento es exigible
legalmente por el MINAM y por los organismos que conforman el Sistema de
Gestión Ambiental.
 Estándares de Calidad Ambiental (ECA)

El Decreto Supremo 002-2008-MINAM del 31 de julio de 2008, aprueba los
Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para el Agua. Este dispositivo tiene
la finalidad de establecer niveles de concentración o grados de elementos,
sustancias o parámetros físicos químicos y biológicos presentes en el agua en
su condición de cuerpo receptor y componente básico de los ecosistemas
acuáticos, que no representan riesgo significativo a la salud de las personas ni
para el ambiente.
El dispositivo legal presenta las siguientes calificaciones:

- Categoría 1.- Poblacional y recreacional
 Sub categoría A - Aguas que pueden ser potabilizadas con desinfección
 Sub categoría B - Aguas superficiales destinadas para recreación.
- Categoría 2.- Actividades Marino Costeras
 Sub categoría C-1.- Extracción y cultivo de mariscos bivalvos en aguas
marino costeras.
 Sub categoría C-2.- Extracción y cultivo de otras especies hidrobiológicas
en aguas marino costeras.
 Sub categoría C-3.- Otras actividades en aguas marino costeras.
- Categoría 3.- Riego de vegetales y bebida de animales
 Sub categoría D-1.- Vegetales de Tallo Alto y Bajo
 Sub categoría D-2.- Bebida de animales
- Categoría 4.- Conservación del ambiente acuático
 Sub categoría E- 1.- Lagos y lagunas
 Sub categoría E- 2.- Ríos
 Sub categoría E- 3.- Ecosistemas marinos costeros
EXPEDIENTE TECNICO:
2.2.2 Patrones de Calidad

En el cuadro siguiente se presentan los valores máximos permisibles para los
efluentes de PTAR (DS N° 003-2010-MINAM)
Cuadro N°
Límites máximos permisibles (LMP) para los efluentes de PTAR
DS N° 003-2010-MINAM
LMP de efluentes para

Parámetro Unidad vertidos a cuerpos de
aguas
Aceites y grasas mg/L 20
Coliformes Termotolerantes NMP/100 mL 10,000
Demanda Bioquímica de Oxigeno mg/L 100
Demanda Química de Oxigeno mg/L 200
pH unidad 6.5-8.5
Sólidos Totales en Suspensión mg/L 150
Temperatura °C <35
Cuerpo receptor
Según lo indicado en la RJ N° 202-2010-ANA, se determina que el rio Corrientes
está clasificado como Categoría 4 – Clase Especial. En este caso se puede asumir
que corresponde a la Sub Categoría E-2: Ríos / Selva.
Cuadro N°
Parámetros y Valores Consolidados – CATEGORIA 4
CATEGORIA 4
PARAMETRO UNIDAD E2: RIOS
SELVA
FISICO QUIMICO
Aceites y grasas (MEH) mg/L 5
Conductividad uS/cm 1000
Demanda Bioquímica de
Oxigeno (DBO5) mg/L 10
Nitratos (NO3) mg/L 13
Nitrógeno Total mg/L **
Oxígeno Disuelto mg/L >5
pH Unidad pH 6.5 a 9.0
Solidos Suspendidos Totales mg/L < 400
MICROBIOLOGICO
Coliformes Termotolerantes mg/L 2000
EXPEDIENTE TECNICO:
3. PROCESOS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
3.1 OBJETIVO
El objetivo del tratamiento de desagües es remover las impurezas presentes hasta

un grado adecuado a su disposición final o reuso.
La disposición final de los desagües domésticos puede ser hecha de varias
maneras, tales como en el mar, en ríos, en lagunas, quebradas o en el suelo.
Pueden además ser reutilizados, en irrigación, principalmente e infiltrados en el
suelo.
3.2 MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
De acuerdo con el tipo de materia removida, los procesos de tratamiento de

desagües pueden ser clasificados en primarios, secundarios y avanzados.
3.2.2 Tratamiento Primario
El objetivo del tratamiento primario es remover la parte sedimentable de los sólidos

orgánicos presentes en los desagües, mejorando las condiciones para el
lanzamiento a las unidades subsecuentes de tratamiento, así como disminuyendo
la carga afluente a esas unidades. Normalmente en el tratamiento primario son
removidos 40 a 60 % de los sólidos en suspensión presentes en los desagües, y de
25 a 35 % de la DBO5. El lodo removido en el tratamiento primario debe ser tratado
antes de su disposición final.
Entre los procesos de tratamiento primario, están los tanques de sedimentación,

tanques sépticos, tanques Imhoff, lagunas anaeróbicas, reactores UASB y
Biodigestores.
a) Tanque Imhoff
El tanque Imhoff o tanque de doble cámara se utiliza como unidad de
tratamiento de las aguas residuales provenientes de zonas residenciales que
cuentan con sistema de alcantarillado. Este tipo de tratamiento fue usado muy
ampliamente antes que se hiciera común la digestión de los lodos con
calentamiento en tanques separados.
Debido a su concepción y operación relativamente sencilla, los tanques Imhoff

es una alternativa de tratamiento para aquellos lugares en donde no se dispone
de personal muy calificado. La operación se resume en la constante remoción
de las espumas, en la inversión del flujo de entrada para la distribución uniforme
de los sólidos sedimentables en los extremos del digestor y en el drenaje
periódico de los lodos digeridos.
El tanque Imhoff puede ser de forma rectangular o circular, consta de dos

partes: a) sedimentador y b) digestor de lodos. El sedimentador se ubica en la
parte superior de la estructura y tiene la función de remover los sólidos
sedimentables y flotantes, mientras el digestor que ocupa la parte inferior del
tanque Imhoff está destinado a la estabilización anaeróbica de los lodos.
El sedimentador separa el material precipitable y flotante. El material precipitable

o sedimentable se deposita en el fondo del sedimentador desde donde pasa a
través de la abertura ubicada en su parte inferior hacia el digestor anaeróbico
EXPEDIENTE TECNICO:
para su estabilización o mineralización, mientras que los flotantes quedaran

retenidos en la superficie del sedimentador donde pantallas ubicadas a la salida
impedirán el escape del referido material. Los gases producidos como
consecuencia de la digestión de los lodos ascienden a la superficie y escapan
por la zona de ventilación. Por el tipo de diseño de la abertura ubicada en la
parte inferior del sedimentador se impide que los gases y los sólidos arrastrados
por estos gases ingresen a la cámara de sedimentación.
El tanque Imhoff típico es de forma rectangular y se divide en tres

compartimientos:
a) Cámara de sedimentación.
b) Cámara de digestión de lodos.
c) Área de ventilación y cámara de natas.
Los lodos mineralizados con aproximadamente 95% de humedad son dispuestos

en lechos de secado como un fluido ligeramente viscoso, inodoro y de color
negruzco, en donde se secan hasta alcanzar una humedad manejable que
permita su aprovechamiento o disposición final.
Las aguas resultantes del secado de los lodos son retornadas al sistema de
tratamiento o en su defecto infiltrados en el subsuelo, evaporado o tratado en
pequeñas lagunas de estabilización.
Los lechos de secado son empleados normalmente en pequeñas o medianas

localidades. Cuando el lodo digerido es depositado en un lecho de secado
compuesto de arena y grava, los gases tienden a escapar y hacer flotar los
sólidos dejando una capa de líquido relativamente clara en la capa superior de
arena la cual es drenada rápidamente por el lecho de secado. La mayor
proporción de este líquido drena en menos de un día.
3.2.3 Tratamiento Secundario

EXPEDIENTE TECNICO:
En el tratamiento secundario es removida también la parte disuelta y coloidal de la

materia orgánica presente en los desagües, normalmente por procesos biológicos.
Entre los principales procesos de tratamiento secundario se puede citar el de lodos
activados, los filtros percoladores y las lagunas de estabilización.
a) Filtros percoladores
Los filtros percoladores son unidades formadas por un lecho inerte altamente
permeable (piedras o plástico) sobre el cual el desagüe, previamente decantado
es distribuido periódicamente. El medio de cultura que se forma sobre este lecho
inerte es responsable por la degradación de la materia orgánica presente en los
desagües.
Periódicamente, parte de esta camada es “lavada”, para sustituirla por una

nueva camada biológica.
La mayor o menor retirada de sólidos y formación de nuevos organismos, es

función de las cargas hidráulica y orgánica aplicadas. De acuerdo a estas tasas,
los filtros pueden ser clasificados en filtros de alta o baja capacidad. En los filtros
de alta capacidad se aplica la recirculación de efluente.
FILTRO PERCOLADOR
a.1 Medio Soporte

El medio soporte depende de la disponibilidad local y de su costo.
Normalmente son empleados materiales rocoso y medio plástico.
Básicamente, las características de interés en el medio soporte son el área

superficial específica (área de superficie por volumen unitario) y el
porcentaje de vacíos. Un área superficial específica mayor permite una
EXPEDIENTE TECNICO:
masa mayor de medio de cultura sobre la superficie, por volumen unitario.

Mayor cantidad de vacíos permite la adopción de tasas hidráulicas más
grandes y mejora la transferencia de oxígeno.
Los filtros construidos con material rocoso son normalmente circulares,

siendo el desagüe distribuido en la superficie a través de un brazo
distribuidor giratorio. Normalmente se adopta el material rocoso con
diámetro entre 5 y 10 cm. El material no debe ser achatado o liso.
La altura del lecho, en el caso de material rocoso, normalmente se sitúa

entre 0,9 e 2,0 m, llegando hasta 3 m, en algunos casos. El factor limitante,
en este caso, es la ventilación natural.
a.2 Distribución del desagüe

El desagüe es distribuido en la superficie del filtro normalmente por medio
de brazos distribuidores giratorios o canales
a.3 Drenaje y ventilación

- El área del fondo del filtro debe ser totalmente drenada.
- La pendiente de los drenes debe ser , no mínimo, de 1 % (las canaletas
laterales deben tener pendiente de 1 a 2% )
- La velocidad en las canaletas debe ser mayor o igual a 0,6 m/s.
- Los drenes y las canaletas deben ser dimensionados con sección mojada
igual o inferior a 50 % de la sección transversal, para el caudal máximo
más el caudal de recirculación.
3.2.4 Sistema de tratamiento de lodos
Lechos de secado
Para su deshidratación los lodos se suelen descargar en lechos de arena con 0,25
a 0,30 m de espesor. Al secar, dejan una materia porosa de color pardo oscuro que
puede emplearse para rellenar terrenos bajos.
Estos lechos deben de contar con un drenaje que permita recolectar el líquido
filtrado (lixiviado), el drenaje puede estar conformado por tuberías con junta abierta
o con perforaciones, el lixiviado se infiltra al terreno mediante un pozo de
infiltración. E lodo deberá distribuirse sobre el lecho en una capa de 20 cm, puede
extraerse después de que haya drenado y secado suficientemente para ser
extraído con palas en carretillas. El contenido de humedad es aproximadamente del
60% después de 10 a 15 días en condiciones favorables.
EXPEDIENTE TECNICO:
LECHOS DE SECADO
3.3 DESCRIPCION DE COMPONENTES
3.3.1 Tanque Imhoff

Se trata de dos (02) tanques Imhoff con medidas internas de 11.20 x 6.50 m y una
altura de 6.90 m
Estos tanques Imhoff reciben el agua residual proveniente de la cámara de bombeo

de desagüe, en una tubería de impulsión de PVC DN 160 mm Clase 10. Una vez
en el canal de distribución, ingresa a cada unidad donde el flujo es ralentizado
gracias a una pantalla de madera de 1 ½” de espesor y pasa a la zona de
sedimentación que tiene una sección transversal de lados paralelos y fondo en
forma de V con pendiente de los lados respecto a la horizontal de 50°, uno de los
lados es más prolongado que el otro dejando una abertura de 0.20m por donde
sedimentan los sólidos orgánicos y atraviesan la zona neutra almacenándose en la
zona de digestión donde se producción reacciones anaerobias de descomposición.
Los lodos ubicados en el fondo del digestor en forma de tolva serán extraídos por la
carga hidráulica aplicada y se enviará al lecho de secado de lodos a través de una
tubería HD C40 DN 200mm cada 55 días. El funcionamiento se dará una
temperatura promedio de 15°C.
La tubería de salida de efluente del Tanque Imhoff será de HD C40 DN 100 mm e

irá a un canal de repartición para pasar a las unidades de filtros percoladores.
3.3.2 Filtro Percolador

Se trata de 03 Filtros Percoladores con medidas internas de 16.00 x 6.00 m y una
profundidad de 3.00 m de medio filtrante. Además, cuenta con vertederos de
ingreso y válvulas de control. Ver detalles en el plano respectivo.
Estos filtros percoladores reciben el agua residual del tanque imhoff a través de
una tubería de HD C40 DN 100mm. Una vez ingresado a cada unidad, el flujo es
dividido en dos y controlado con compuertas de acero inoxidable 50cmx30cm y
espesor de 1/8” para pasar a dos reactores de 16.00m de largo, 6.00m de ancho y
3.00m de profundidad. Cada uno de esta cuenta con un canal de distribución para
abastecer uniformemente en el área de las mismas a través de 16 tuberías
cribadas PVC ISO 1452 DN 63mm C-10 y cribas de ¾” a/c 0.50m, de esta manera
se evitan las zonas muertas.
El filtro de cada reactor está compuesto por piedra angulada de Ø 10-15 cm en una
altura de 3 m, luego del cual el agua tratada escurre por pozos de ventilación con
pendiente de 2.42% hasta un canal central en medio de los reactores y se
recolectan en su respectiva caja de salida.
Las cajas unen sus flujos en la caja del filtro percolador central y desde esta se
dirige al sedimentador secundario a través de tuberías de PVC S25 DN160mm.
EXPEDIENTE TECNICO:
3.3.3 Sedimentador Secundario

Se trata de 02 Unidades de Sedimentador Secundario de 13.20 x 2.20 m, además
cuentan con 1 válvula cada unidad para lodos de 6”.
Este componente recibe el agua residual de los filtros percoladores a través de una
tubería de PVC S25 DN160mm. Una vez ingresado al canal de distribución, el flujo
es dividido en dos y controlado con compuertas tipo tarjeta de ¼”x0.60x0.45” para
pasar a cada unidad donde el flujo es ralentizado gracias a una pantalla difusora
con agujeros espaciados cada 0.20m.
El fondo del sedimentador tiene un fondo inclinado con pendiente de 10 % donde

los lodos se almacenarán y se controlará su extracción a través de una tubería HD
DN 150mm y una válvula mariposa hacia un buzón denominado “Zona de
Acumulación de Lodos”. Estos sedimentos serán enviados por bombeo a través de
una tubería de PVC C-5 DN110mm al lecho de secado de lodos cada 12 horas
para evitar condiciones anaeróbicas (espumas, burbujas, mal olor).
La tubería de salida de efluente de los sedimentadores secundarios será de PVC

DN 160 mm e irá a un canal de repartición para pasar a las unidades de filtros
lentos
3.3.4 Cámara de Contacto de Cloro

- La cámara de contacto de cloro será de concreto armado, con dimensiones
internas de 6.85 x 3.00 m. con altura de 1.60 m, y altura útil 1.30 m.
Esta cámara de contacto recibe el agua residual de los filtros lentos a través de una
tubería de PVC DN 160 mm. Una vez que el flujo ingresa se le aplica una dosis de
cloro mediante un difusor que se forma de una tubería de PVC C-10 DN 33mm
(Ø1”). En el último canal se tiene una placa de aluminio de espesor ¼” con
vertedero que permite controlar la salida de efluente por el fondo de canal con el
emisor de tubería PVC DN 160mm hacia el cuerpo receptor.
El proceso funcionará con un tiempo de contacto de 30 minutos, teniendo en

cuenta que en el componente se reducirá la cantidad de coliformes termotolerantes
presentes.
3.3.5 Caseta de Cloración

La Caseta de cloración será un ambiente de 3.15 X 3.90 m. con altura de 2.40 m.,
en ésta caseta se albergarán 02 tanques de 1.00 m3 cada uno que servirán para
dosificar el hipoclorito de calcio.
Equipos de Cloración.- La planta contará con dos (02) tanques dosificadores de 1

m3 unidos entre sí y desde el cual se aplica la cloración directa. La dosificación
puntual de cloro se realizará por medio de un dosificador sumergido en la entrada
de la cámara de contacto, alimentado por una tubería PVC C-10 DN 33mm (Ø1”)
desde la caseta de cloración.
EXPEDIENTE TECNICO:
Asimismo, las tuberías de purga de los tanques descargan directamente en el

primer canal de la cámara de contacto a través de una tubería de PVC DN60.
3.3.6 Dispositivo de Evacuación y Punto de Vertimiento

El dispositivo de evacuación es alimentado por la salida de la cámara de contacto
con una tubería de PVC DN 160mm y descarga en el cuerpo receptor.
3.3.7 Lechos de Secado.

Se trata de 04 Lechos de Secado distribuidos en dos baterías cada una con 02
unidades, cada uno cuenta con dimensiones internas de 10.00 x 4.25 m con una
altura de 1.50 m., que será utilizado para el deshidratado final de los lodos
extraídos desde los Tanques Imhoff, los sedimentadores secundarios y la unidad
de lavado de arena de filtros lentos. En estas unidades se almacenarán los lodos
digeridos para su disposición final por una EPS aprobada por DIGESA. La
frecuencia de disposición será al año la primera vez y luego cada 4 meses.
El flujo de lodos ingresa mediante una tubería de HD C40 DN 200mm y caen en

una losa de concreto denominada “salpicadera” para que se distribuya a lo largo del
área cubierta de ladrillos.
Finalmente, se infiltra el líquido de los lodos y discurren hasta una canaleta central
ubicada en el fondo de cada unidad y que tiene pendiente 1.5%. Estos lodos son
derivados a cámaras de acumulación de lodos (buzones) y succionados mediante
motobombas hasta el ingreso del tanque Imhoff para volver a ser tratados.
3.3.8 Disposición de Residuos Sólidos

La disposición final de residuos sólidos será recogida por una Empresa Municipal.
Y será acumulada en contenedores hasta su recojo para disposición.
3.3.9 Abastecimiento de Agua Potable

La planta contará con un sistema de agua potable para alimentar el proceso de
dosificación, que se abastecerá por medio de camiones cisterna cada día.
4. CONTROL OPERACIONAL
4.1 FUNDAMENTOS DEL CONTROL OPERACIONAL
La obtención de las eficiencias pronosticadas en el diseño de un sistema de

tratamiento de aguas residuales sólo se conseguirá con la operación del sistema
dentro de las condiciones previstas en el diseño. De esta manera, la operación y el
control operacional adecuado de una planta de tratamiento es condición esencial
para lograr los objetivos del tratamiento.
Para obtención de los resultados esperados, el Operador de la PTAR, responsable

por el control de operación del sistema de tratamiento, deberá:
 definir las responsabilidades para procesos individuales;
EXPEDIENTE TECNICO:
 identificar los métodos de verificación del desempeño de los procesos;

 esclarecer los procedimientos para efectuar los cambios necesarios a la
obtención de los resultados requeridos.
También será responsable por definir todos los parámetros operacionales para la
planta de tratamiento, incluyendo los procedimientos operativos y las guías de
proceso como: caudal de operación, unidades en operación, muestreo y análisis
para evaluación de la eficiencia, y cálculos para optimización de la eficiencia.
Todos los cambios en procedimientos de operación y de control operacional

deberán ser previamente aprobados por el jefe de tratamiento y disposición final.
Para diagnosticar con anticipación problemas que puedan causar pérdida de la

eficiencia del proceso y resultar con concentraciones de los parámetros de control
con valores arriba de los límites establecidos para la planta, es necesario planear y
organizar el monitoreo de los parámetros de control operacional.
El control de la operación del sistema, dependerá fundamentalmente del proceso

de tratamiento empleado. La caracterización de los desagües afluentes y efluentes,
así como de las corrientes internas de proceso, suministrarán al personal de
operación las informaciones necesarias para el adecuado control del proceso de
tratamiento. De acuerdo al tamaño de la planta, del proceso y de la composición de
los desagües, serán necesarios desde muestreos simples hasta complejos
laboratorios y programas de muestreo para el control operacional de las plantas de
tratamiento.
4.2 PARÁMETROS DE CONTROL
Los principales parámetros de control se presentan a continuación.
4.2.1 Parámetros Físicos
Los parámetros físicos de control son:

- temperatura: la actividad microbiológica depende de la temperatura.Un aumento
brusco de temperatura indica presencia de desagües industriales, mientras una
reducción en la temperatura puede indicar presencia de aguas pluviales.
- color: el color de los desagües depende del tipo de materia presente. Desagües
frescos tienen color ceniza, mientras los desagües en estado anaeróbicos son
más oscuros. Otros colores indican la presencia de desagües industriales. En
lagunas de oxidación, el color es un buen indicativo de las condiciones
operacionales de las lagunas (1).
- olor: buen indicativo de la presencia de compuestos tóxicos en los desagües.
Aún indica la ocurrencia de condiciones anaeróbicas cuando de la presencia de
gas sulfhídrico (olor característico de “huevo podrido”), que es venenoso aun a
bajas concentraciones, además de corrosivo al concreto y potencialmente
explosivo. En este caso, puede estar presente aún el gas metano,
extremamente explosivo. La presencia de los dos indica atmósfera anaeróbica,
sin oxígeno, requiriendo el establecimiento de procedimientos de seguridad.
- turbiedad : es un indicativo de la presencia de sólidos en suspensión en los
desagües
- conductividad: es un indicativo de la cantidad de sólidos disueltos en el desagüe.
La variación brusca de conductividad puede indicar presencia de desagües
industriales.
EXPEDIENTE TECNICO:
- sedimentabilidad : normalmente medida en test de “Conos Imhoff”. Es un

buen indicador de determinación de material removible por sedimentación
primaria.
4.2.2 Parámetros químicos y biológicos
Los principales parámetros químicos y biológicos utilizados para el control se

presentan a continuación:
- pH : el pH es de gran importancia para los sistemas de tratamiento biológico,
una vez que la actividad biológica se produce satisfactoriamente en el intervalo
de 6,5 a 8. Los desagües domésticos presentan pH próximo a 7,0. Variaciones
de este valor pueden indicar contribuciones industriales.
- Sólidos: Los sólidos presentes en los desagües normalmente son clasificados en
sólidos totales (sólidos en suspensión + sólidos disueltos), fijos o volátiles. Los
sólidos volátiles representan la materia oxidable presente en los desagües. La
remoción de sólidos en suspensión es uno de los parámetros para establecer la
eficiencia de los sistemas de tratamiento.
- Demanda Bioquímica de Oxígeno en 5 días, a 20°C (DBO5): Indica la cantidad
de oxígeno requerida por una muestra para su estabilización biológica. Como las
reacciones biológicas varían con la temperatura y la estabilización total demora
hasta 20 días, el test ha sido estandarizado en 20°C y 5 días.
- Demanda Química de Oxígeno (DQO): Indica la cantidad de materia
químicamente oxidable, en test estandarizado. La correlación entre DQO:DBO
indica el grado de biodegradabilidad del desagüe. Entre menor sea esta
relación, mayor es el grado de biodegradabilidad, y viceversa. Para un
determinado desagüe, esta relación se mantiene prácticamente constante, y
puede ser utilizada para una evaluación rápida de la DBO5 . Por ejemplo, para
desagües domésticos crudos, esta relación está entre 1,8 - 2,2 ; para aguas
residuales provenientes de industrias textiles, el rango es de 3-4 ; para efluentes
de plantas de tratamiento a nivel secundario, la correlación se sitúa entre 3 y 8.
- Nitrógeno: Los desagües crudos presentan nitrógeno en la forma orgánica y
amoniacal, mientras que en los desagües tratados normalmente el nitrógeno se
encuentra en la forma de nitritos o nitratos. Se constituye en uno de los
nutrientes básicos para el desarrollo de los organismos responsables por la
eutrofización de los cuerpos receptores. La concentración de nitrógeno total en
desagües domésticos crudos es del orden de 20 a 80 mg/l. Un aumento de
concentración de nitrógeno en los desagües puede indicar la presencia de
contribución industrial.
- Fósforo: Juntamente con el nitrógeno es uno de los nutrientes esenciales al
proceso biológico, y consecuentemente, uno de los elementos que contribuye a
la eutrofización de los cuerpos de agua. La concentración de fósforo en
desagües domésticos está alrededor de 20 mg/l.
- Aceites y Grasas: los desagües domésticos presentan cantidades de grasas de
origen animal, pudiendo contener aun aceites de origen vegetal, animal (de
pescado, etc.) y mineral (de petróleo) , provenientes de grifos, industrias, etc. La
presencia de grasas puede provocar el atoro de tuberías, provocar la formación
de capas de grasa en las plantas de tratamiento, que pueden interferir con el
buen funcionamiento de los sistemas. La presencia de algunos desagües
industriales puede contribuir al aumento de la concentración de aceites y grasas
en los desagües.
- Coliformes totales y fecales: son organismos no patogénicos, utilizados como
indicadores. Su determinación en laboratorio es más simple que de otros
organismos patogénicos, además, son más resistentes a tratamiento y
EXPEDIENTE TECNICO:
desinfección y más numerosos. Con la determinación por tubos múltiples, el

resultado se expresa en Número Más Probable por 100 ml (NMP/100 ml). La
concentración de coliformes totales en desagües domésticos está al rededor de
109 a 1010 NMP/100 ml y 108 a 109 de coli fecales.
5. OPERACION DE UNIDADES DE TRATAMIENTO
5.1 OPERACIÓN Y CONTROL DEL TANQUE IMHOFF
5.1.1 Arranque
a) Antes de poner en funcionamiento el tanque Imhoff, deberá ser llenado con

agua limpia hasta una altura de 50 cm medido desde la base del Tanque
Imhoff,
b) En el tanque de digestión inocule con lodo (aprox 100 - 200 litros) proveniente
de otra instalación similar para acelerar el desarrollo de los microorganismos
anaeróbicos encargados de la mineralización de la materia orgánica.
c) Inicie el funcionamiento del Tanque Imhoff abriendo la válvula.
d) Es aconsejable que la puesta en funcionamiento se realice en los meses de
mayor temperatura para facilitar el desarrollo de los microorganismos en
general.
5.1.2 Operación
a) Zona de sedimentación
- En el caso que el tanque Imhoff disponga de más de un sedimentador, el
caudal de ingreso debe dividirse en partes iguales a cada una de ellas. El
ajuste en el reparto de los caudales se realiza por medio de la nivelación del
fondo del canal, de los vertederos de distribución o mediante el ajuste de la
posición de las pantallas del repartidor de caudal.
EXPEDIENTE TECNICO:
- La determinación del período de retención de cada uno de los tanques de

sedimentación se efectúa midiendo el tiempo que demora en desplazarse,
desde el ingreso hasta la salida, un objeto flotante o una mancha de un
determinado colorante como la fluoresceína.
- Durante la operación del tanque Imhoff, la mayor proporción de los sólidos

sedimentables del agua residual cruda se asientan a la altura de la estructura
de ingreso, produciendo el mal funcionamiento de la planta de tratamiento.
- En el caso de tanques Imhoff compuesto por dos compartimientos, la

homogenización de la altura de lodos se realiza por medio de la inversión en
el sentido del flujo de entrada, la misma que debe realizarse cada semana
mediante la manipulación de los dispositivos de cambio de dirección del flujo
afluente.
Mantenimiento preventivo
- Deje la superficie de agua del sedimentador libre de solidos flotantes, espumas,
grasas, etc.
- Con la ayuda de un rastrillo o escoba, limpie los sólidos impregnados en las
paredes verticales
b) Zona de ventilación
- Cuando la digestión de los lodos se realiza en forma normal, es muy pequeña
la atención que se presta a la ventilación. Si la nata permanece húmeda, ella
continuará digiriéndose en la zona de ventilación y progresivamente irá
sedimentándose dentro del compartimiento de digestión.
- Se permite la presencia de pequeñas cantidades de material flotante en las

zonas de ventilación. Un exceso de material flotante en estas zonas de
ventilación puede producir olores ofensivos y a la vez cubrir su superficie con
una pequeña capa de espuma lo que impide el escape de los gases.
- Para mantener estas condiciones bajo control, la capa de espuma debe ser
rota o quebrada periódicamente y antes de que seque. La rotura de la capa
se puede ejecutar con chorros de agua proveniente de la zona de
sedimentación o manualmente quebrando y sumergiendo la capa con ayuda
de trinches, palas o cualquier otro medio.
- Esta nata o espuma puede ser descargada a los lechos de secado o en su

defecto enterrado o ser dispuesto al relleno sanitario. Los residuos
conformados por grasas y aceites deberán ser incinerados o dispuestos por
enterramiento o en el relleno sanitario.
c) Zona de digestión de lodos

- La puesta en marcha del tanque Imhoff o después que ha sido limpiado, debe
ejecutarse en la primavera o cercana a la época de verano. Muchos meses
de operación a una temperatura cálidas es requerida para el desarrollo de las
condiciones óptimas de digestión.
Drenaje de lodos
EXPEDIENTE TECNICO:
- Es deseable mantener el lodo el mayor tiempo posible en zona de digestión a

fin de lograr una buena mineralización. Al efecto el nivel de lodo debe ser
mantenido entre 0,5 y un metro por debajo de la ranura del sedimentador y en
especial de su deflector.
- Es aconsejable que durante los meses de verano se drene la mayor cantidad

posible de lodos para proveer capacidad de almacenamiento y mineralización
de los lodos en época de invierno.
- Por ningún motivo debe drenarse la totalidad de lodos, siendo razonable

descargar no más de 15% de volumen total o la cantidad que puede ser
aceptado por un lecho de secado. El drenaje de lodo debe ejecutarse
lentamente para prevenir alteración en la capa de lodo fresco.
5.1.3 Limpieza
- Toda la superficie de agua del sedimentador debe estar libre de la presencia
de sólidos flotantes, espumas, grasas y materiales asociados a las aguas
residuales, así como de material adherido a las paredes de concreto y
superficies metálicas con el cual los sólidos están en contacto.
- El material flotante tiende a acumularse rápidamente sobre la superficie del

reactor y debe ser removido con el propósito de no afectar la calidad de los
efluentes, por lo que ésta actividad debe recibir una atención diaria retirando
todo el material existente en la superficie de agua del sedimentador.
- La recolección del material flotante se efectúa con un desnatador. La versión

común de esta herramienta consiste de una paleta cuadrada de 0,45 x 0,45 m
construida con malla de ¼” de abertura y acoplada a un listón de madera.
- Las estructuras de ingreso y salida deberán limpiarse periódicamente, así

mismo los canales de alimentación de agua residual deben limpiarse una vez
EXPEDIENTE TECNICO:
concluida la maniobra de cambio de alimentación con el propósito de impedir

la proliferación de insectos o la emanación de malos olores.
- Semanalmente o cuando las circunstancias así lo requieran, los sólidos

depositados en las paredes del sedimentador deben ser retirados mediante el
empleo de raspadores con base de jebe y la limpieza de las paredes
inclinadas del sedimentador debe efectuarse con un limpiador de cadena.
- La grasa y sólidos acumulados en las paredes a la altura de la línea de agua

deben ser removidos con un raspador metálico.
- La experiencia del operador le indicará que otras actividades deben ser

ejecutadas.
- La zona de ventilación de la cámara de digestión, debe encontrarse libre de
natas o de sólidos flotantes, que hayan sido acarreados a la superficie por
burbujas de gas.
- Para hundirlas de nuevo, es conveniente el riego con agua a presión, si no se

lora esto, es mejor retirarlas, y enterrarlas inmediatamente.
- La experiencia indica la frecuencia de limpieza, pero cuando menos, debe

realizarse mensualmente.
- Generalmente se ayuda a corregir la presencia de espuma, usando cal

hidratada, la cual se agrega por las áreas de ventilación. Conviene agregar
una suspensión de cal a razón aproximada de 5 Kg. por cada 1000
habitantes.
EXPEDIENTE TECNICO:
c) Zona de Digestión de lodos
Evaluación de lodo
- Es importante determinar constantemente el nivel de lodos para programar su
drenaje en el momento oportuno.
- Cuando menos una vez al mes, debe determinarse el nivel al que llegan los
lodos en su compartimiento.
- Para conocer el nivel de lodos se usa una sonda, la que hace descender
cuidadosamente a través de la zona de ventilación de gases, hasta que se
aprecie que la lámina de las sonda toca sobre la capa de los lodos; este
sondeo debe verificarse cada mes, según la velocidad de acumulación que se
observe.
- Los lodos digeridos se extraen de la cámara de digestión abriendo

lentamente la válvula de la línea de lodos y dejándolos escurrir hacia los
lechos de secado.
- Los lodos deben extraerse lentamente, para evitar que se apilen en los lechos
de secado, procurando que se destruyan uniformemente en la superficie de
tales lechos.
- La fuga de material flotante en la salida del sedimentador será un indicio de la

necesidad de una extracción más frecuente de lodo del digestor.
- Se recomienda que en cada descarga de lodos, se tome la temperatura del

material que se está escurriendo, lo mismo que la temperatura ambiente. Con
esto se tiene una indicación muy valiosa de la condición en que se está
realizando la digestión.
Mantenimiento preventivo
EXPEDIENTE TECNICO:
- Deje escurrir lentamente los lodos hacia el lecho de secado

- Distribuya uniformemente los lodos en la superficie del lecho de secado
- Realice la descarga de lodos 30-45 cm antes de que su nivel llegue a la
ranura de compartimiento de sedimentación
- Descargue preferentemente en pequeñas cantidades con frecuencia, que
grandes cantidades a la vez
- Mantenga el 20% de lodos para acelerar la digestión de la materia orgánica
5.1.4 Fallas de operación
Caso A. Distribución de caudal no uniforme

Este fenómeno puede ser notado por la presencia de una mayor turbulencia y/o
movimiento superficial del agua en la zona de ingreso del agua residual cruda o
mediante la medición de la velocidad de desplazamiento del agua dentro del
sedimentador.
a.1 Causa
 Condiciones hidráulicas inadecuadas en las estructuras de ingreso
 Estructuras de ingreso o salida mal niveladas
 Vertederos de entrada o salida mal niveladas.
a.2 Medidas correctivas

 Colocar vertederos pequeños o ajustarlos para permitir la distribución
uniforme del caudal afluente.
 Colocar obstáculos como pantallas, bloquetas para ajustar la distribución del
caudal afluente
 Ajustar los vertederos al nivel correspondiente.
Caso B. Altos contenidos de sólidos en la superficie del sedimentador o en los

efluentes.
b.1 Causa
 Poca profundidad por debajo del nivel de agua de la pantalla de salida
 Acumulación de cantidades excesivas de espumas en la superficie de agua, o
de material adherido a las paredes del sedimentador, canales de colección o
vertederos de entrada y salida.
 Ascensión de sólidos a través de la ranura del sedimentador desde la cámara
de digestión.
 Alto contenido de sólidos en el agua residual cruda
b.2 Medidas correctivas

 Ampliar la profundidad de la pantalla de salida por debajo del nivel de agua
hasta alcanzar buenos resultados.
 Remover el material flotante con mayor frecuencia y en forma completa
 Drenar los lodos del tanque de digestión hasta una altura que impida su paso
al sedimentador.
EXPEDIENTE TECNICO:
 Evitar un exceso de la capa de material flotante y de espuma en la zona de

ventilación. El exceso puede forzar a que los lodos pasen al sedimentador a
través de la abertura de fondo.
Caso A. Acumulación excesiva de espumas.
 Causa
 Presencia de grandes cantidades de material flotante ligero tales como
sólidos flotantes que forman las natas y la presencia de grasas o aceites.
 Medidas correctivas
 Remover parte de las espumas siempre que el gas y el lodo sea forzado a
salir a través de la ranura de fondo del sedimentador.
c) Zona de Digestión de lodos
Caso A. Presencia de espuma

 Causas
Generalmente el espumeo se caracteriza por la presencia de una gran cantidad de
material de baja densidad que asciende a la superficie en la zona de ventilación y
es causado por las altas tasas de digestión como consecuencia del incremento de
la temperatura, conduciendo a que flote material sin digerir.
El fenómeno también puede presentarse por la fermentación ácida de los lodos, así
como por:
 Inicio de la operación de la nueva planta con grandes cantidades de material
sedimentable y sin presencia de suficiente "inóculo"
 Incremento de la temperatura del lodo en la zona de digestión durante la
primavera o el verano luego del período de invierno.
 Presencia de grandes cantidades de materia orgánica en las aguas
residuales.
 Iniciar la operación del tanque Imhoff en primavera o verano.
 Drenar la mayor cantidad posible de lodos durante el otoño, para permitir
suficiente período de digestión durante el invierno.
 Drenar frecuentemente pequeñas cantidades de lodos pero manteniendo lo
suficiente como para permitir una buena digestión del lodo fresco.
 En cuanto al espumeo, ello puede ser corregido por :
- Rotura de las capas de material flotante presente en las ventilaciones
utilizando chorros de agua. El agua puede provenir de la zona de
sedimentación.
- Rotura manual de la capa de espuma como para permitir el escape de los
gases
- Adición de cal hasta ajustar el pH a 7,0 ó ligeramente por encima de este
valor. Al efecto deben tomarse muestras de lodos a diferentes alturas con
el propósito de cuantificar la cantidad de cal necesaria. La cal se añade
EXPEDIENTE TECNICO:
bajo la forma de lechada a todo lo largo de la zona de ventilación de

manera de ejecutar una distribución uniforme del producto químico.
- Extraiga las natas con ayuda de equipo apropiado (trinche o canastilla)
- Cubra las natas extraídas con cal (desinfección)
- Entierre las natas en un área que no genere daños a la salud ni al
ambiente.
Caso B. El lodo no fluye a través de la tubería de drenaje.
 Causas
 Lodo muy viscoso
 Obstrucción de la tubería por arenas, lodo compactado, trapos, sólidos
voluminosos, etc.
 A través de la tubería de ventilación introducir una varilla hasta el fondo del
tanque y sondearlo hasta lograr la licuefacción del lodo.
 Insertar una manguera contra incendio con su respectiva boquilla hasta el
fondo de la tubería y soltar agua a presión.
 Revisar el espejo de la válvula de drenaje
 Remover el lodo viscoso del área cercana al ingreso a la tubería de drenaje
con ayuda de una bomba de aire.
 Cuando existen grandes cantidades de arena es necesario desaguar el
tanque por bombeo con el fin de removerlos.
Caso C: Control de olores.
 Preparar agua con cal, colocando en un recipiente por cada 10 litros 250 gr
de cal, mezclar y dejar reposar por 5 minutos
 Arrojar suficiente cantidad de esta solución en la entrada del Tanque Imhoff,
poco a poco, aprox un balde de 20 litros en 30 minutos
 Si el olor persiste, repetir el procedimiento al día siguiente.
5.2 OPERACIÓN Y CONTROL DEL FILTRO PERCOLADOR
 El funcionamiento apropiado de los filtros biológicos depende de la calidad del

relleno de grava o piedra. Este relleno debe de ser de grava o piedra cuarzitica y
no pizarrosa o de un material que se disgregue fácilmente; así mismo, debe
encontrarse limpio de material fino como arcilla o limo.
 La puesta en marcha de los filtros biológicos no presenta problemas
particulares.
 Una vez en operación debe de cuidarse que el relleno de grava no se colme o se
bloquee, de presentarse esta situación o al cabo de 2 o 3 años, deberá reducirse
el caudal en la unidad para posibilitar que la capa de organismos que rodea a
las piedras o gravas reduzca su volumen.
 Deben limpiarse quincenalmente las canaletas de recolección de agua filtrada y
las cámaras de salida, para evitar focos de infección.
EXPEDIENTE TECNICO:
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
SUBSISTEMA OPERACIONAL
Operación de Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales
PROCEDIMIENTO HOJA
OPERACION DE FILTROS PERCOLADORES

1/9
1. INTRODUCCION
Los filtros percoladores son unidades formadas por un lecho inerte altamente permeable (piedras o
plástico) sobre el cual el desagüe, previamente decantado es distribuido periódicamente. El medio
de cultura que se forma sobre este lecho inerte es responsable por la degradación de la materia
orgánica presente en los desagües.
Periódicamente, parte de esta camada es “lavada”, para sustituirla por una nueva camada biológica.
La mayor o menor retirada de sólidos y formación de nuevos organismos, es función de las cargas
hidráulica y orgánica aplicadas.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
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2. CONDICIONES OPERACIONALES
2.1 VARIACION DE CARGA
Los filtros percoladores presentan una capacidad variable de absorción de cargas de impacto.
Cargas extremadamente altas pueden causar pérdida de eficiencia, pérdida de material biológico,
hasta muerte de los microorganismos.
2.2 pH y ALCALINIDAD
El pH característico para las bacterias asociadas al proceso de filtración biológica está entre 5.5 y
9.0. Los problemas operacionales relacionados al pH normalmente son causados por variaciones
bruscas.
Un pH bajo podrá estar asociado a:
- Desagües industriales
- Filtro percolador con baja carga
- Pérdida de alcalinidad, en caso de temperatura moderada y baja carga orgánica, por oxidación e
amonia por las bacterias nitrificadoras.
2.3 TOXICIDAD
Los filtros percoladores son menos susceptibles a la toxicidad o cargas de impacto que los sistemas
de lodos activados. Sin embargo, las substancias orgánicas complejas, los metales pesados, los
pesticidas, los sólidos inorgánicos y fuertes dosis de desinfectantes, como el cloro, podrán reducir la
eficiencia y hasta causar la muerte de los microorganismos. El resultado de alta toxicidad es baja
eficiencia o alta pérdida de material biológico. En caso de toxicidad debido a descargas industriales,
podrá ser necesario el pre-tratamiento de estos desagües.
2.4 NUTRIENTES
El desagüe doméstico contiene nutriente en cantidad suficiente para garantizar la operación de los
filtros percoladores. Las misturas de desagües domésticos e industriales podrán ser deficientes de
nutrientes.
La relación de nutrientes necesaria para el proceso es de 100 DBO5 : 5 N : 1 P .
El nitrógeno, para crecimiento bacteriológico, deberá estar disponible en la forma de amonia soluble
y el fósforo, en la forma de ortofosfato.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
3/9
2.5 TEMPERATURA
La actividad biológica en los filtros percoladores es más sensible a las variaciones de temperatura
que los procesos biológicos con células en suspensión.
Los efectos negativos asociados a la baja de temperatura podrán ser reducidos:
- removiendo una unidad de operación;

- cubriendo el filtro;
- reduciendo la recirculación;
- reduciendo el tiempo de retención en los decantadores;
- operando las unidades en paralelo , en vez de en serie;
- construyendo barreras contra el viento para reducir las pérdidas de calor;
- operar el filtro con dosificación intermitente;
- cubriendo las estructuras de transferencia y los pozos abiertos.
2.6 MICROORGANISMOS
La población dominante en un filtro es formada por varias especies de bacteria heterotrófica y una
población pequeña de hongos y protozoarios, cuando el filtro es utilizado para remoción de DBO.
Cuando los filtros son utilizados para remoción de nitrógeno, los microorganismos autróficos
nitrificadores predominarán, con una pequeña cantidad de bacterias heterotróficas.
En caso de baja disponibilidad de oxígeno, deficiencia de nutrientes, o bajo pH, predominarán los
organismos de baja sedimentabilidad o baja remoción de DBO. Estos organismos son bacterias
filamentosas y hongos, y se constituirán en un problema para la operación del filtro.
Para eliminarlos, será necesario identificar la a causa del problema y eliminar esta condición, para
permitir el crecimiento normal de las bacterias.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
4/9
3. CONTROL DEL PROCESO
Es posible evitar problemas operacionales por cambio en una o más de la siguiente variables del
proceso:
- padrón de flujo
- taja de distribución
- operación del decantador
3.1 PADRONES DE FLUJO
El operador podrá sacar unidades de operación, u optar por la operación en serie o en paralelo, en
caso que la instalación lo permita.
3.2 TASAS DE DISTRIBUCION
La principal variable que el operador puede controlar es la tasa de aplicación de afluente y de

recirculación al filtro. La recirculación es indicada para:
- reducir la concentración del desagüe a ser aplicado al filtro;

- aumentar la tasa hidráulica para reducir problemas de moscas, vermes o otros;
- mantener el distribuidor en movimiento en casos de caudal bajo,
- producir chorros para aumentar el desprendimiento de la capa de microorganismos y evitar el
empozamiento de sólidos;
- diluir compuestos tóxicos, si presentes;
- mantener una distribución uniforme;
- evitar el secado del filtro.
Cuando ocurren problemas de olor en las unidades de entrada de la planta de tratamiento, la

recirculación del efluente del filtro a esas unidades podrá disminuir el problema. Cuando la
recirculación se hace a través del decantador primario o secundario, el operador debe evitar exceso
de carga hidráulica en esas unidades.
Para filtros con sobrecarga, una estrategia es mantener la máxima tasa de bombeo, una vez por
semana, por dos o tres horas. Esto permitirá el desprendimiento de la capa de microorganismos,
evitando su crecimiento excesivo y pérdida de material de forma no controlada.
Otra práctica utilizada es la disminución de la velocidad del brazo distribuidor de modo que
proporcione un chorro instantáneo más elevado.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
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3.3 OPERACION DEL DECANTADOR
La forma como el decantador es operado también influencia la eficiencia del filtro percolador.
Deberán ser observadas las siguientes condiciones para operación de los decantadores:
3.3.1 Remoción del Lodo:
El lodo debe ser removido rápidamente del decantador secundario, antes que ocurra desnitrificación
o formación de gas, que provocarán la subida de los sólidos. Si se utiliza el decantador secundario
para espesar el lodo, podrá no ser obtenida la mejor calidad de efluente tratado, especialmente en
meses calurosos, cuando es más probable que ocurra la desnitrificación.
La remoción del lodo podrá ser ejecutada por bombeo continuo o intermitente, controlado por
temporizador.
3.3.2 Altura del Lodo:
La altura de lodo en el decantador debe ser limitada en 0.3 a 0.6 m.

PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
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4. PROBLEMAS OPERACIONALES
A pesar de la simplicidad operacional, algunos problemas pueden ocurrir. Estos problemas podrán
ser operacionales o de mantenimiento.
Los problemas operacionales podrán ser:
 aumento en los sólidos en suspensión del efluente final ;

 aumento de la concentración de DBO del efluente;
 formación de olores;
 formación de pozas en la superficie del filtro;
 aparecimiento de moscas;
 congelamiento.
Los problemas de mantenimiento podrán ser:
 parada o disminución de velocidad del brazo distribuidor;

 suciedad en el aceite de lubricación del rodaje principal;
 pérdida de agua en la base del distribuidor;
 obstrucción de los orificios;
 fallas en la superficie del medio filtrante;
 parada del removedor de lodo del decantador secundario;
 caudal insuficiente de las bombas de recirculación.
A continuación se presenta las posibles causas y las acciones correctivas recomendadas para los
problemas que puedan ocurrir en los filtros biológicos.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
7/9
PROBLEMAS OPERACIONALES EN SISTEMAS DE FILTRACION BIOLÓGICA
Problemas/Posibles Causas Acciones Correctivas
Aumento en los Sólidos en Suspensión en el Efluente Final del Decantador Secundario
 Decantador con sobrecarga hidráulica  Verificar la carga de aplicación hidráulica superficial.

 Si es posible, reducir el caudal que va al decantador a
menos de 35 m3/ m2/ día por recirculación o proponer que
opere un decantador adicional.
 Ampliar la Planta de Tratamiento
 Desnitrificación en el decantador  Aumentar la tasa de remoción de lodo

 Aumentar la carga en el filtro biológico para prevenir la
nitrificación. Remover la capa de lodo flotante en toda la
superficie del decantador o utilizar chorros de agua para
liberar el nitrógeno del lodo y permitir que el lodo se
sedimente nuevamente.
 Exceso de desprendimiento de la capa de lodo por cambios  Aumentar la tasa de remoción de lodo del decantador
en el afluente  Verificar la presencia de compuestos tóxicos, cambio de pH,
temperatura, DBO, u otras características del desagüe
afluente
 Identificar y eliminar la fuente de desagüe que causa el
problema
 Mal funcionamiento del equipo en el decantador secundario  verificar posible daño del equipo de remoción de lodo
 Corto circuito del flujo en el decantador secundario  verificar el nivel de los vertederos de descarga
 instalar pantallas de protección contra corto circuito, en el
vertedero o en otras partes del decantador
Aumento de la DBO del efluente del decantador secundario
 Aumento de los sólidos en suspensión del efluente  ver las acciones correctivas propuestas en el ítem anterior
 Exceso de carga orgánica en el filtro  calcular la carga

 aumentar la remoción de DBO en el decantador primario a
través de la utilización de todos los tanques disponibles o
minimizando el almacenamiento de lodo primario en el
tanque
 eliminar los flujos con alta concentración afluentes a la
planta
 ampliar la planta de tratamiento
 Crecimiento biológico no deseable en el medio percolador  realizar exámenes microscópicos de los organismos
indeseables
 clorar el filtro para matar los microorganismos indeseables
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
8/9
Formación de Mal Olor
 Carga orgánica excesiva causando  calcular la tasa de aplicación orgánica

descomposición anaeróbica en el filtro  reducir la carga poniendo en operación más filtros
 aumentar la reducción de DBO en los decantadores
primarios a través de utilización de más decantadores o por
reducción del tiempo de almacenamiento del lodo en el
decantador primario
 mejorar las condiciones aeróbicas en las unidades aguas
arriba del filtro a través de adición de productos químicos
oxidantes tales como el cloro, permanganato de potasio,
peróxido de hidrógeno, o por preaeración, recirculación del
efluente de la planta,
 aumento del control sobre vertimientos industriales, si los
desagües industriales son la fuente de exceso de carga
 ampliar la planta de tratamiento
 Ventilación insuficiente  aumentar la carga hidráulica para remover el exceso de

masa biológica
 remover sólidos de los canales de salida del filtro
 remover sólidos de la parte superior del medio percolador
 desatorar tuberías de ventilación
 reducir la carga hidráulica, si los canales de salida están
rebosados
 verificar el atoro del filtro causado por daño del medio
filtrante
Formación de pozos en la superficie del filtro percolador
 Exceso de crecimiento biológico  reducir la carga orgánica

 aumentar la carga hidráulica para aumentar el
desprendimiento de la capa de microorganismos
 aplicar chorros de agua a presión sobre la superficie filtrante
 desactivar el filtro hasta que el medio percolador seque
 aumentar el control sobre desagües industriales de alta
concentración orgánica
 Medio percolador deficiente  cambiar el medio percolador
 Mantenimiento deficiente  remover desechos de la superficie del filtro, tuberías de

ventilación, drenes y canales efluentes
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
Operación dePlantas de Tratamiento de Aguas Residuales
PROCEDIMIENTO HOJA
OPERACION DE LECHOS DE SECADO
7/8
Crecimiento de Moscas de Filtro
 Humedad insuficiente del medio percolador (un ambiente  aumentar la tasa hidráulica
continuamente húmedo no es propicio al crecimiento de  desobstruir los orificios de los chorros
moscas y la alta humedad removerá los huevos de moscas  utilizar el orificio en la extremidad del brazo distribuidor para aplicar
del filtro) chorros en las paredes del filtro
 El ambiente del filtro es propicio naturalmente al crecimiento  inundar el filtro por varias horas cada semana durante la
de moscas temporada de moscas
 clorar el filtro por varias horas cada semana durante la temporada
de moscas. Mantener de 1 a 2 mg/l de cloro residual en el filtro
Mantenimiento deficiente  Mantener el área al rededor del filtro; remover detritos
Congelamiento
 Baja temperatura del afluente  disminuir la recirculación

 remover hielo de los orificios y de los distribuidores con chorros de
agua en alta presión
 reducir las unidades en operación
 reducir el tiempo de retención en las unidades de tratamiento
primario
 construir paredes contra el viento
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
7/8
5.3. OPERACIÓN Y CONTROL DE LECHOS DE SECADO
 Los lechos de secado deben de llenarse con lodos en verano o durante la

temporada seca del año. Los lodos pueden extenderse en el lecho con una
profundidad de 20 – 30 cm.
 Una vez que su consistencia permita que puedan ser recogidos con una pala.
Nunca se debe colocar lodo húmedo sin antes haber retirado los lodos secos.
 Una vez retirados los lodos se debe de realizar la limpieza del lecho
 La manipulación debe efectuarse con mucha precaución, empleando equipo
de protección personal (EPP), una vez concluida la acción, se lavara las
herramientas y el operador se deberá asear adecuadamente.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
1/8
1. DESCRIPCION
Los lechos de secado son utilizados para remover la humedad del lodo estabilizado.
El proceso de secado se realiza con el drenaje y la evaporación del agua liberada durante el período
de secado.
Normalmente son construidos de forma rectangular y tienen las siguientes partes:
 tanques de almacenamiento
 capa drenante
 cubierta
1.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques generalmente tienen las siguientes características:
 paredes : construidas en albañilería, concreto o tierra;

 cubierta: al aire libre (más común) o cubierto (con teja transparente).
1.2 CAPA DRENANTE
La capa drenante es constituida de las siguientes partes:
 capa soporte
 medio filtrante
 sistema de drenaje.
1.2.1 Capa Soporte
La capa soporte tiene la siguiente finalidad:
 mantener uniforme el espesor del lodo;

 evitar que el lodo se mezcle con la arena, cuando es vertido en el lecho;
 facilitar la remoción del lodo seco y evitar la formación de huecos en la capa de arena.
La capa soporte generalmente es constituida de ladrillos, asentados con separación de 2 a 3 cm

(juntas), llenadas con arena gruesa exenta de materia orgánica. La forma como los ladrillos son
asentados debe facilitar la remoción del lodo y el cambio de ladrillos imperfectos.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
2/8
Para una buena operación de los lechos, es importante que los ladrillos sean asentados de forma
uniforme, permitiendo una distribución homogénea del lodo sobre toda la capa soporte.
Las juntas deberán llenarse inmediatamente después del asentamiento de los ladrillos, para evitar
que se muevan.
Cuando la remoción de lodo se efectúa mecánicamente, la capa soporte es la propia arena.
1.2.2 Medio Filtrante
El medio filtrante es constituido por capas de piedras de granulometrías diferentes. Las capas son
arregladas de modo que la capa inferior contenga granulometría mayor que la superior.
Para evitar que el lodo percole a través de las piedras, es usual recubrir la capa superior con arena
gruesa.
1.2.3 Sistema de Drenaje
El sistema de drenaje es constituido de tuberías dispuestas por abajo del medio filtrante, para
remoción del líquido percolado a través de la capa drenante.
El sistema de drenaje debe permitir el escurrimiento rápido del líquido drenado. Deberá ser colocado
de modo que permita fácil acceso para mantenimiento.
1.3 CUBIERTA
Deberán ser previstas cubiertas para los lechos de secado sólo en localidades de gran precipitación
de nieve o lluvia. Caso contrario, la cobertura no es necesaria.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
3/8
2. FUNCIONAMIENTO
La operación de secado del lodo se desarrolla de forma natural, y ocurre debido al drenaje y
evaporación del agua contenida en el lodo.
Inicialmente el agua presente en el lodo drena a través del medio filtrante hasta el sistema de
drenaje, por donde es removida, siendo conducida al inicio del proceso de tratamiento. Este proceso
sigue hasta que toda agua libre sea removida o que se colmate la arena, y dura algunos días. La
evaporación remueve el agua remanente, después del drenaje inicial.
Es posible obtener lodo seco con contenido de 30 hasta 40 % de sólidos en lechos de secado.
2.1 VARIABLES INTERVENIENTES EN EL PROCESO
2.1.1 Tipo y Calidad del Lodo
Algunos lodos requieren más tiempo para deshidratar, como por ejemplo el exceso de lodo
proveniente de sistemas de lodos activados por aireación prolongada.
Lodos digeridos anaeróbicamente deshidratan más fácilmente que los lodos digeridos
aeróbicamente.
La concentración de sólidos en el lodo también afecta el proceso de secado : cuanto más grande el
contenido de sólidos en el lodo, menor el tiempo de secado.
2.1.2 Diseño del Sistema
Afectan las condiciones de operación del sistema:
 el tipo de lecho filtrante

 el sistema de drenaje
 el sistema de distribución de lodo sobre el lecho.
2.1.3 Clima
Las condiciones climáticas afectan la operación de los lechos. Altas temperaturas y fuertes vientos
favorecen el proceso, en cuanto que la alta humedad y las lluvias retardan el secado.
En condiciones normales, con un contenido de humedad entre 60 y 70 %, el lodo podrá ser

removido después de 12 a 20 días.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
7/8
2.2 OPERACION
Se debe destinar un promedio de 20 % del área total de los lechos de secado libre para recepcionar
el lodo húmedo.
La secuencia operacional se describe a continuación:
2.2.1 Inspección
 remover todo material extraño de la superficie del lecho ;
 verificar todo el sistema de tuberías de drenaje, válvulas de alimentación, etc.;
 verificar la posición de la placa de recibimiento de lodo.
2.2.2 Preparación del lecho de secado
Los lechos de secado deben ser adecuadamente acondicionados cada vez que vaya a descargarse
lodo del digestor. La preparación debe incluir los siguientes trabajos:
Remover todo el lodo antiguo tan pronto como se haya alcanzado el nivel de deshidratación que
permita su manejo. El lodo deshidratado con un contenido de humedad no más del 70% es
quebradizo de apariencia esponjosa y fácilmente hincable con tridente
Nunca añadir lodo a un lecho que contenga lodo
Remover todas las malas hierbas u otros restos de vegetales
Escarificar la superficie de arena con rastrillos o cualquier otro dispositivo antes de la adición de lodo
Esto reduce la compactación de la capa superficial de arena mejorando la capacidad de filtración
2.2.3 Cargamento
 Descargar el lodo sobre el lecho hasta que alcance un espesor aproximado de 30 cm;
 Si el lecho es cubierto, abrir las aperturas de ventilación.
NOTAS:
1. NO aplicar nueva capa de lodo sobre el lodo en proceso de secado.
2. NO descargar en el lecho de secado lodo crudo o no estabilizado. En casos excepcionales, en

caso de ser necesario, se puede aplicar, pero se debe mantener un control riguroso de
generación de olor y presencia de insectos. En este caso, aplicar agua clorada sobre el lodo, o
pulverizarlo con hipoclorito.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
7/8
2.2.4 Operaciones de Rutina
 Inspeccionar el lecho diariamente;
 Remover cualquier crecimiento de hierba mala.
2.2.5 Profundidad del lodo
El espesor de la capa lodo a ser depositado sobre el lecho de secado no debe ser mayor a 0,30 m e
idealmente de 0,25 m. Con buenas condiciones ambientales y un buen lecho de secado, un lodo
bien digerido, deberá deshidratarse satisfactoriamente y estar listo para ser removido del lecho de
secado entre una a dos semanas. Lodos con alto contenido de sólidos puede requerir hasta tres
semanas o más a menos que se descargue capas de lodo menos profundas. Normalmente, el
volumen de lodos se reduce un 60% o más por medio de este método de deshidratación.
2.2.5 Remoción del lodo de lechos de secado
El mejor momento para retirar los lodos de los lechos de secado depende de:
- La adecuada resquebrajadura del lodo
- La necesidad de drenar un nuevo lote de lodos del digestor.
- Contenido de humedad de los lodos en el lecho de secado.
El lodo seco puede ser retirado por medio de pala o tridente cuando el contenido de humedad se
encuentra entre el 70 y 60%. Pero si se deja secar hasta el 40% de humedad, el peso será la mitad
o la tercera parte y se podrá ser manejado más fácilmente.
Herramientas requeridas
Una de las mejores herramientas es la pala plana y el tridente. Con el tridente, el lodo seco puede
ser removido con mucha menor pérdida de arena que con la pala. En todo caso, siempre será
necesario reponer la arena perdida que se adhiere en el fondo de la capa de lodo seco.
Un equipo de gran ayuda es la carretilla para retirar el lodo al punto de disposición final, para lo cual
se deben colocar tablas para facilitar el desplazamiento de la carretilla
Disposición
El lodo removido de los lechos de secado puede ser dispuesto en el relleno sanitario o almacenado
por un tiempo para lograr una mayor deshidratación y de esta manera un menor volumen y peso
que facilite el transporte hacia el lugar de disposición final.
2.2.5 Reemplazo de capa de arena
Periódicamente debe ser reemplazado la capa de arena hasta alcanzar su espesor original. Una
parte de la capa de arena se pierde cada vez que se remueve el lodo seco. La arena que se utilice
para reponer el espesor original debe ser de la misma característica que la especificada en su
construcción.
2.2.6 Calidad del lodo digerido

PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
7/8
El lodo a ser descargado a los lechos de secado debe estar adecuadamente digerido. Lodos
pobremente digeridos son ofensivos a los sentidos especialmente al olfato y el proceso de secado
es sumamente lento. Así mismo, el lodo que ha permanecido en el digestor mayor tiempo del
necesario también tiene un proceso de secado muy lento. Es decir, que los dos extremos, la pobre
digestión o un tiempo de digestión mayor al necesario son perjudiciales.
2.2.4 Remoción del Lodo Seco
 Remover el lodo cuando alcance un contenido de sólidos cercano al 30 %, es decir, cuando

presente condiciones para ser removido con lampas y ser transportado a su destino final, como
abono en áreas de cultivo o evacuado a relleno sanitario, de acuerdo a las condiciones y
reglamentaciones locales.
 Después de la remoción del lodo, remover el material remanente con auxilio de una escoba;
remover toda la arena desplazada durante la operación de cargamento del lodo;
 limpiar las juntas entre los ladrillos y remover cualquier lodo que ahí se encuentre;
 remover las hierbas presentes;
 recompor ladrillos y la arena que haya sido dañada durante la operación anterior;
 mantener el lecho sin carga durante por lo menos 3 días sin lluvias.
PROCEDIMIENTO
SISTEMA CODIGO
OPERACION
PROCEDIMIENTO HOJA
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3. PROBLEMAS OPERACIONALES
PROBLEMA CAUSA PROBABLE VERIFICAR SOLUCIONES
Tiempo de Capa de lodo aplicada muy La capa de lodo debe ser  Remover el lodo después de seco y limpiar el lecho.
secado muy gruesa aplicada con un espesor del  Aplicar una capa de lodo de pequeño espesor y medir
largo cerca de 30 cm la reducción del espesor después de 3 días.
 En la aplicación posterior, aplicar una capa de lodo con
espesor equivalente a dos veces la reducción del
espesor medida.
Lodo aplicado en lecho que Verificar las condiciones de  Remover el lodo después de seco;
no fue adecuadamente los lechos vacíos  Limpiar el lecho completamente y reponer ladrillos o
limpio arena conforme sea necesario.
Sistema de drenaje atorado  retrolavar lentamente el lecho con agua limpia a través
o tuberías malogradas del sistema de drenaje
 Verificar la capa filtrante de arena y reponer el medio
filtrante, en caso sea necesario.
 Drenar líneas de drenaje en períodos de baja
temperatura, para evitar su congelamiento.
Lechos subdimensionados  ampliar el sistema

 adicionar polímero al lodo para mejorar el secado.
Condiciones Climáticas Temperatura, lluvias  cubrir el lecho para mejor protección
Tuberías de Acumulación de arena y de  abrir completamente los grifos durante el inicio de la

lodo sólidos en las líneas descarga de lodo;
atoradas  aplicar chorro de agua en la línea, en caso sea
necesario.
Presencia Lodo alimentado no está Verificar las condiciones  establecer procedimientos operacionales adecuados
de moscas totalmente estabilizado operacionales de los para las unidades.
en los digestores u otras unidades
lechos de
secado
El lodo seco Secado excesivo Contenido de humedad del  Remover el lodo del lecho de secado con contenido de
es lodo seco sólidos de cerca de 30 %.
pulverulento
y se quiebra
fácilmente
EXPEDIENTE TECNICO:
“MEJORAMIENTO Y AMPLIACION DEL SISTEMA DE AGUA POTABLE E INSTALACION DEL SISTEMA ALCANTARILLADO
EN LAS LOCALIDADES DE MARISCAL CASTILLA, SAN ISIDRO, SAN RAMON Y JORGE CHAVEZ DISTRITO DE GUADALUPE,
PROVINCIA DE PACASMAYO - LA LIBERTAD”
6. PERSONAL
El personal requerido para operar y mantener una planta de tratamiento de aguas

residuales del tipo Tanque Imhoff y Filtro Percolador, depende de su capacidad. En
línea general, el personal a ser considerado deberá estar compuesto por un operador
y su ayudante. En plantas pequeñas basta de un operador a tiempo parcial.
Adicionalmente, se requiere de personal de apoyo para la realización de análisis físico,

químico o bacteriológico o de personal auxiliar para reparaciones menores como
mecánico o electricista.
a) Descripción de funciones
Operador
El operador deberá ejecutar las acciones siguientes:
- Retirar el material flotante que pudieran estar presentes en la superficie del
tanque Imhoff.
- Drenar periódicamente el lodo del tanque Imhoff hacia los lechos de secado.
- Conjuntamente con su ayudante limpiar los lechos de secado y poner los lodos
secos adecuadamente y lejos de la planta de tratamiento.
- En coordinación con su ayudante mantener en buen estado los alrededores de
la planta de tratamiento.
- Inspeccionar todos los días el buen funcionamiento del proceso de distribución
de las aguas residuales crudas a cada uno de los compartimientos del tanque
Imhoff y filtro percolador
- Ejecutar otras actividades que le ordene su superior.
b) Cualidades mínimas
- Aptitud para el tipo de trabajo.
- Coordinación motora.
- Coordinación visual.
EXPEDIENTE TECNICO:
7. PROGRAMA DE PRUEBAS DE LABORATORIO Y CAMPO
7.1 CONTROL DE PROCESOS
a) Tanque Imhoff. Cuantificar el volumen o peso del material flotante para lo cual
deberá usarse un recipiente similar al empleado para almacenar los residuos. Los
resultados obtenidos deben ser vertidos a una ficha de registro.
Además deben realizarse las pruebas siguientes:

- pH de las aguas afluentes.
- Profundidad de lodos.
b) Lecho de secado. Evaluar el grado de avance de la deshidratación para determinar

el momento de la limpieza y el mantenimiento del lecho de secado. Adicionalmente,
medir la humedad del lodo húmedo y seco.
c) Afluente (crudo) y efluente de Filtro percolador. Las determinaciones a ser

realizadas son:
- Demanda bioquímica de oxígeno
- Valor de pH
- Coliformes totales
- Coliformes termotolerantes
Las muestras de agua de los afluentes (crudo) y de los efluentes del tanque Imhoff se
deberán tomar en el momento más representativo y que por lo general se presenta
entre las 10 y 13 horas.
7.2 FRECUENCIA
La frecuencia de los análisis se determinará de acuerdo al comportamiento de la

planta de tratamiento, recomendándose tentativamente lo siguiente:
a) Tanque Imhoff
Volumen de sólidos: interdiario o semanal
Profundidad de lodos: interdiario
pH de las aguas afluentes: quincenal
b) Lecho de secado
Humedad: Luego de cuarteado el lodo
c) Afluente (crudo) y efluente de tanque Imhoff

Demanda bioquímica de oxigeno: quincenal
Valor de pH: quincenal
Coliformes totales: quincenal
Coliformes termotolerantes: quincenal
8. REGISTROS, OPERACIONES Y REPORTES PERIÓDICOS

EXPEDIENTE TECNICO:
8.1 REGISTRO MENSUAL
Es necesario que el operador registre cada mes los siguientes datos:

a) Consumo de energía
b) Características físico-químico-bioquímico y bacteriológicas.
Afluentes (crudos)
Efluente del tanque Imhoff y/o filtro percolador
Humedad del lodo
c) Volumen o peso de sólidos.
Afluente (crudos)
Tanque Imhoff
Lechos de secado
Parámetros de Operación y Monitoreo de Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

A fin de mejorar el monitoreo y control de la planta de tratamiento y sus procesos
unitarios, se muestran los principales parámetros que deberán ser tomados en cuenta
durante la operación normal del sistema.
8.2 REPORTES PERIÓDICOS
A su vez, de ser posible debe preparar reportes anuales considerando los siguientes
aspectos:
a) Resumen anual de los datos operativos.
b) Resumen anual de los datos de mantenimiento.
c) Costos de personal de operación y mantenimiento.
d) Costos de materiales varios (limpieza, laboratorio, insumos etc.).
e) Registro de trabajo de personal.
f) Operación de emergencia.
Todos estos registros tienen como objetivo evaluar la eficiencia del proceso de
tratamiento, lo que permitirá mejorar y optimizar la operación y mantenimiento de la
planta en general.
8.3 FORMATO DE REGISTRO DE ANÁLISIS
Los datos de campo así como de laboratorio deberán reportarse en formatos simples
y los resultados transferidos a hojas resumen con el fin de evitar confusión por exceso
de papeles.
EXPEDIENTE TECNICO:
“MEJORAMIENTO Y AMPLIACION DEL SISTEMA DE AGUA POTABLE E INSTALACION DEL SISTEMA ALCANTARILLADO EN LAS LOCALIDADES DE MARISCAL CASTILLA, SAN ISIDRO, SAN
RAMON Y JORGE CHAVEZ DISTRITO DE GUADALUPE, PROVINCIA DE PACASMAYO - LA LIBERTAD”
FORMATO REGISTRO DIARIO DE MONITOREO
Denominación del punto de monitoreo: Afluente

Fecha Hora pH Temperatura Caudal Solidos Sedimentables
Eventuales observaciones al punto de monitoreo

Características del agua residual
Denominación del punto de monitoreo: Tanque Imhoff
Fecha Hora pH Temperatura Solidos Sedimentables

Denominación del punto de monitoreo: Filtro Percolador

Denominación del punto de monitoreo: Sedimentador secundario

Denominación del punto de monitoreo: Efluente
Fecha Hora pH Temperatura Caudal Cloro Residual Solidos Sedimentables

EXPEDIENTE TECNICO:
9. RIESGO PARA EL PERSONAL
9.1 PELIGRO CON INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Previo al desmontaje de cualquier equipo eléctrico, deberá cortarse el suministro

eléctrico correspondiente al equipo. Por ningún motivo se manipulará equipos
eléctricos con las manos húmedas.
9.2 ENFERMEDADES DE ORIGEN HÍDRICO
El operador, auxiliar o cualquier otra persona que trabaje en la planta de tratamiento,

al final de cada jornada deberá lavarse cuidadosamente las manos y la cara. De ser
posible deberá tomar baño con jabón desinfectante. El mismo cuidado deberá tenerse
a la hora de refrigerio.
9.3 EQUIPO DE SEGURIDAD
• Casco
• Guantes
• Botas de jebe
• Mameluco
Adicionalmente, deberá existir en el lugar un botiquín de primeros auxilios.

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MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DE

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NIVEL DINAMICO: Cuando el equipo de bombeo es puesto en operación se hace una

 Revisión tableros y equipo de bombeo

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Por último, se suministran una relación de los manuales de instalación tipo y la

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2.2. Elección del cloro Como desinfectante.

terreno, se elige el cloro como medio químico eficaz en la desinfección

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De estos tres compuestos, el más importante en cuanto a poder de

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La normativa indica que es necesario un grado de turbidez

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Volviendo al tema del cloro activo, esta nomenclatura es general a todos

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3.1. CLORADORES POR PASTILLAS

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A la izquierda del dibujo se puede observar una pequeña válvula. Esta

3.2. INSTALACIÓN DE LOS CLORADORES.

a) CLORADORES POR PASTILLAS.

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Como se puede observar en el esquema, el flujo del agua va de derecha

En este caso, se puede apreciar como la entrada de agua al

3.3. CLORADORES MÁS COMUNES EXISTENTES EN EL

a) CLORADORES POR PASTILLAS

HAIWARD C500CF Off-line

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4.1. Cloradores por goteo

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Fuente: “Manual de Operación, Mantenimiento y Desinfección Sanitaria del Agua y

Se coge un balde de un volumen conocido y se mide el tiempo que

Cloro en forma de Sólida

Lo que se hace es, dependiendo de la cantidad de agua que entre en

Otra forma de calcular el cloro a suministrar sería a través de la siguiente

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