UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

MÉTODO DE TRANSPORTE AUTOMATIZADO

DE MINERALES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

DOCENTE: Ing. Juan Carlos Guerrero Villaba

ALUMNOS:
 Zenteno López Irving Jeanpiere

CICLO: 2019 – III

INTRODUCCIÓN
El sector minero en el Perú es uno de los pilares de la economía peruana donde enfrenta
retos que buscan la mejora en la producción. En nuestro proyecto tomaremos como base
el método de extracción Block Caving la cual nos servirá para tener una mejor referencia
en la aplicación del transporte de minerales mediante fajas, que al ser aplicado en nuestro
país presentaría una revolución en nuestra industria minera ya que nos pondría al nivel
concorde con el avance de la tecnología. La faja presentaría limitaciones al ser
implementado en métodos de extracción no adecuados y en el alto costo de la
implementación. Es por ello que buscaremos incentivar la adecuada aplicación de la
automatización en el transporte de minerales en la minería subterránea.

OBJETIVOS
  Objetivo general
Conseguir una mayor producción y rentabilidad, además de resolver los problemas
que se dan en una unidad minera como el traslado, costo y accidentes.
 Objetivo especifico
Obtener una mejor ubicación en el ranking de producción minera.

MARCO TEÓRICO
Automatización minera humana- Sistemas de integración

La automatización tiene el potencial de permitir que el conjunto de hombre-sistemas de

automatización alcance niveles de rendimiento y seguridad que de otra manera serían
imposibles de alcanzar.
Los ejemplos de automatización introducidos en la minería más recientemente incluyen:
software para la planeamiento de mina y optimización empresarial, sistemas de detección
de proximidad de peatones conectados con máquinas de minería continua subterránea;
alineamiento automático de la cara y control del horizonte de los equipos subterráneos de
muro largo de carbón; ciclos automáticos de corte de máquinas mineras continuas;
automatización de las fases de giro, descarga y retorno del ciclo de carga de la pala;
sistemas de perforación, camiones de acarreo en minas de superficie y transporte en
minas subterráneas de metales; todos estos automatizados.
 
Problemas de integración de sistemas humanos en la automatización
La automatización no elimina a las personas del sistema. Más bien, se cambian los roles de
las personas y se introducen nuevas tareas. Es más, la importancia de estas nuevas tareas
a menudo se subestima, en particular por la necesidad de que las personas en el sistema
respondan a situaciones imprevistas que pueden incluir el mal funcionamiento o la falla de
un componente automatizado del sistema.
Es fundamental sensibilizar al personal obrero, técnico y mandos superiores, sobre la
importancia de un equilibrio entre el factor de la automatización y el factor humano. Ello
se logra implementando contenidos que resalten este balance en los programas
de: cambio de roles de las personas en el sistema.
La automatización a veces cambia el rol que las personas desempeñan en el sistema de
control activo continuo a supervisión o monitoreo pasivo. Una consecuencia de este
cambio puede ser la degradación de las habilidades de control manual de los operadores.
La introducción de la automatización también puede cambiar el tipo y la extensión de la
información disponible para los operadores de equipos o plantas, al eliminarlos del
contacto directo con el proceso que se controla. Esto reduce las fuentes de información
que pueden usarse para monitorear el sistema y, en particular, para detectar y
diagnosticar las causas de las desviaciones de la operación normal. 
El cambio del control manual y la información reducida directamente disponible para el
operador, pueden llevar a una pérdida de la conciencia de la situación y retrasos en la
respuesta, en caso de que se requiera que un operador humano tome medidas.
 
Mantener la conciencia de la situación
Un desafío para el diseñador es asegurarse de que el operador mantenga el conocimiento
de la situación al determinar la información requerida por el operador y cómo se le puede
proporcionar sin abrumarlo con datos que afecten la prevención de riesgos. 
El diseño de las interfaces mediante las cuales se transmite la información se convierte en
una preocupación crítica. Combinar datos en información significativa, a través de la
creación de pantallas visuales con propiedades emergentes que correspondan a
parámetros relevantes del sistema, es un enfoque que puede ser útil, al igual que colocar
información en un contexto significativo y/o integrar información relacionada con la
automatización con pantallas tradicionales.
Las pantallas deben evitar la necesidad de que el operador realice transformaciones
mentales para obtener un significado de la información. Otras opciones son crear
interfaces que predicen los estados futuros del sistema y/o proporcionar información a
través de múltiples canales sensoriales.
Evitar la “automatización torpe”
Una trampa potencial asociada con el diseño de la automatización es la denominada
«automatización torpe» (Wiener, 1989), en la cual las tareas sencillas se automatizan,
mientras que las tareas complejas se dejan para un operador humano, a veces porque son
demasiado difíciles de automatizar. 
Esto puede exacerbar la pérdida de conciencia de la situación, como se señaló
anteriormente, o también puede significar que la carga de trabajo se reduce durante las
fases ya bajas de esta, mientras que se mantiene sin cambios o incluso aumenta durante
las operaciones de carga de trabajo alta debido a la sobrecarga cognitiva asociada con la
automatización de activación y desactivación (Kirlik, 1993). 
La cuestión de qué funciones automatizar merece una cuidadosa consideración, pues las
personas son buenas para percibir patrones, improvisan y se adaptan rápidamente a la
variabilidad inesperada. Por otra parte, las personas no son buenas en la repetición
precisa de acciones o tareas que requieren vigilancia. 
Diseñar el sistema requiere algo más que asignar funciones a la persona y a la máquina.
Más bien, el desafío está en identificar cómo el operador y la automatización pueden
realizar conjuntamente las funciones necesarias para el éxito del sistema.
Nuevos tipos de errores
La posibilidad de nuevos tipos de errores, como los errores de configuración, puede
introducirse agregando componentes automatizados a un sistema. También es probable
que aumente el alcance del control de un operador individual.
Los retrasos en el operador que recibe la retroalimentación resultante de las acciones,
incluidos los errores, pueden aumentar. Si se produce una reducción de la tripulación
como consecuencia de la automatización, también se produce una reducción del exceso,
lo que disminuye la probabilidad de detección y corrección de errores. Los efectos
catastróficos pueden resultar de esta combinación de consecuencias de la automatización.
 
Las respuestas humanas a la automatización pueden tener consecuencias imprevistas
La respuesta de las personas a la automatización también puede llevar a consecuencias
imprevistas. De hecho, una dimensión de las respuestas humanas se relaciona con la
confianza que el operador tiene en la tecnología de automatización. 
Los operadores pueden llegar a ser complacientes y confiar demasiado en la
automatización, ya sea fallando en observar y responder a las fallas de esta
(especialmente cuando tales fallas son raras), o alterando el comportamiento de manera
que reduzcan los beneficios de seguridad previstos de la automatización. 
Por ejemplo, la introducción propuesta de la tecnología de detección de proximidad
peatonal, entrelazada con los sistemas de frenos de los equipos subterráneos de
transporte de carbón, podría potencialmente conducir a que los operadores y peatones
tengan menos cuidado para evitar interacciones con consecuencias potencialmente
fatales.
Por el contrario, la falta de confianza en la automatización puede hacer que los
operadores se desconecten, deshabiliten o ignoren la tecnología. Una alta tasa de falsas
alarmas es una amenaza para la introducción de cualquier tecnología de detección de
proximidad y, en general, el fracaso de la tecnología para mejorar la productividad a corto
plazo es una amenaza para la adopción de la misma.
Asimismo, el cambio en los roles del operador asociado con la introducción de la
automatización, también puede ser problemático si se reduce la satisfacción laboral del
operador. La clave aquí es permitir que los operadores aprovechen las habilidades
antiguas para adquirir otras nuevas, así como involucrar a los operadores en el proceso de
diseño e implementación de la automatización y capacitarlos para que tengan un rol
continuo en las mejoras del sistema.
 
Automatización del cargador en las minas CMOC Northparkes
El objetivo de este estudio de caso es investigar la implementación exitosa de la
automatización del cargador en las minas Northparkes de China Molybdenum Co Ltd
(CMOC) mediante la presentación de información obtenida a través de la observación y
por las entrevistas con operadores y personal. Cabe destacar que CMOC Northparkes, es
una operación de excavación de bloques de cobre/oro en el centro de Nueva Gales del
Sur. 
De igual manera, la teleoperación y, posteriormente, automatización de los cargadores
subterráneos, se han probado en varias formas en la mina desde 1998 y la
implementación del sistema Sandvik Automine (actualmente en uso) comenzó en 2010.
 

Figura 1. La sala de control de Northparkes.

Los operadores ubicados en una sala de control de superficie, cargan el mineral en el
punto de extracción utilizando el control manual teleoperado (Figura 1). 
Luego, el cargador se cambia al modo automático para viajar al contenedor de la mina
donde el mineral se descarga de manera independiente. El cargador luego regresa de
forma autónoma al siguiente punto de atracción seleccionado por el operador. Cada uno
de los tres operadores suele ser responsable de tres cargadores. La interfaz de los
operadores con el sistema es a través de tres pantallas, teclado y mouse, así como
joysticks y pedales, que imitan los controles encontrados en un cargador de
accionamiento manual (Figura 2). 
El audio del cargador está disponible para los operadores, que se comunican con otros
miembros de la tripulación a través de la radio. Una pantalla proporciona a los operadores
información y control sobre el sistema en general, mientras que una segunda le permite al
operador monitorear la ubicación de los cargadores, seleccionar los mismos para el
control manual y modificar los puntos de atracción a los que viajará un cargador de
manera autónoma. Una tercera pantalla proporciona una señal de video desde el cargador
(conmutable entre la parte delantera y trasera) y una ventana de «asistencia de
teleoperación» esquemática, que proporciona una indicación de la ubicación del cargador
que se está controlando o monitoreando en relación con el entorno escaneado con
láser (Figura 3).
Además de realizar la carga manual teleoperada en el punto de extracción, los operadores
también son responsables de monitorear el estado general del sistema y de tomar
decisiones en respuesta a eventos tales como fallas en el cargador, que generalmente
modifican la secuencia planificada de los puntos de extracción.
El operador también puede modificar el comportamiento del cargador durante las fases
autónomas. La implementación de los cargadores autónomos ha reducido la exposición de
los operadores a una serie de riesgos de lesiones, en particular los riesgos de vibración en
todo el cuerpo y lesiones musculoesqueléticas. Los beneficios de productividad incluyen la
capacidad de continuar extrayendo a través de cambios de turno y voladuras, lo que
resulta en una mejora del 23% en las toneladas diarias producidas. 

La información obtenida a través de una visita al sitio, entrevistas con operadores,

personal de seguridad y el gerente del proyecto, reveló las siguientes estrategias para el
diseño e implementación exitosos del sistema de automatización.
 Figura 2. Una mirada de cerca a la interfaz de los operadores.
 
Involucrar al personal impactado
Involucrar a las personas que se verán afectadas por el cambio es fundamental para
la prevención de riesgos. Un paso inicial en la implementación del sistema de
automatización, seguridad laboral y prevención de riesgos actual fue que los
representantes de todas las partes interesadas pasaran tres días haciendo un seguimiento
de las consecuencias de la automatización propuesta para todas las tareas realizadas en la
mina. 
Durante este proceso quedó claro que todas las tareas subterráneas se verían afectadas.
También se señaló que se impediría el acceso a las secciones de la mina donde la carga
autónoma estaba en funcionamiento, lo que afectaría el desempeño de una variedad de
otras tareas.
 

Comunicación constante
La comunicación constante entre operadores y diseñadores durante la implementación y
posterior operación del sistema autónomo, ha sido fundamental para desarrollar y refinar
la interfaz de usuario. 
La presencia continua de la experiencia del fabricante en el sitio permitió un rápido bucle
de retroalimentación con los diseñadores para la prevención de riesgos, especialmente lo
relacionado a la seguridad laboral.

Proporcionar a los operadores información esencial

Proporcionar a los operadores la oportunidad de sugerir modificaciones al sistema, ha sido
una característica clave en el éxito de la implementación de la automatización. Los
operadores actualizan continuamente una lista de problemas y una «lista de deseos» de
mejoras que se retroalimentan a los diseñadores del sistema produciendo varios cambios.
La información relevante también se transmite inadvertidamente, más que por diseño.
Por ejemplo, un operador explicó que puede ser difícil medir cuando el cucharón se ha
bajado lo suficiente al suelo en preparación para la carga. Si el cucharón pone demasiada
presión en el suelo, las ruedas delanteras del cargador subirán y se producirá un
deslizamiento de la rueda. El operador notó que el movimiento de la cámara que se podía
ver en la transmisión de video cuando se bajaba la batea era una señal útil.

Figura 3. La tercera de las tres pantallas que utilizan los operadores

Evitar proporcionar información no esencial

Otro cambio realizado fue reducir el número de alarmas de falla del cargador presentadas
al operador, pues si bien son relevantes para un ingeniero durante la puesta en servicio,
muchas no son relevantes para la operación diaria. 
Las alarmas, además de ser una molestia para los operadores debido a que cada mensaje
requiere reconocimiento, el hecho de estar acostumbrado a los frecuentes mensajes de
error no esenciales condujo en al menos una ocasión a que un operador no reaccionara a
un error crítico con consecuencias potencialmente graves. Presentar solo información
esencial es otro principio de diseño centrado en la persona.
Proporcionar flexibilidad a los operadores
Proporcionar flexibilidad en la provisión de información es otra estrategia. En este caso,
los cargadores están equipados con un micrófono y el audio está disponible para los
operadores. Sin embargo, esta información no es deseada por los operadores y el audio
no está encendido porque el valor molesto del ruido supera el beneficio de cualquier
información relevante transmitida. Las oportunidades para mejorar la provisión de
información a los operadores se están explorando continuamente.
Muchos detalles de la implementación de la automatización, se dejaron a los equipos de
producción para determinar. Por ejemplo, en la transición a la carga autónoma, algunas
tripulaciones decidieron asegurarse de que todos los miembros de la tripulación
estuvieran capacitados para el control autónomo, mientras que otros optaron por contar
con operadores independientes especializados. La tripulación también determinó el
número de cargadores por los cuales un operador debería tener responsabilidad.
Permitir que las cuadrillas elijan diferentes estrategias, brinda la oportunidad de evaluar
diferentes opciones para definir el plan de prevención de riesgos. Las comparaciones
entre la productividad del operario y la tripulación pueden utilizarse para ajustar las
estrategias del operador e identificar aspectos de su comportamiento que conduzcan a
una mejor productividad.
Quedan preguntas interesantes sobre la capacitación de futuros operadores. Por ejemplo,
si los operadores de cargadores autónomos deben tener necesariamente experiencia
previa en la operación del cargador manual y cómo se capacitará a los nuevos operadores.
Un simulador de cargador autónomo puede ser una tecnología útil para seleccionar y
capacitar a futuros operadores que pueden no tener necesariamente un fondo de minería
subterránea.

Capacitar a los operadores para tomar medidas

En algunos casos, los equipos de producción han tomado medidas sin involucrar a los
diseñadores del sistema y ello ha ocasionado que los involucrados encuentren otras
formas de actuar en relación a la prevención de riesgos laborales.
Un problema que se encontró fue que las cámaras y los escáneres acumulaban polvo, lo
que causaba que la automatización fallara. Mientras los diseñadores del sistema
exploraban opciones para los mecanismos de limpieza a bordo, los equipos idearon un
medio para descargar agua en la cámara y los escáneres cuando fuera necesario. Hacer
que todos los aspectos del sistema de control sean lo más flexibles posible y otorgar a los
operadores el máximo control sobre la automatización, aumenta la capacidad de los
operadores para adaptarse a las nuevas situaciones.
Aprovecha las nuevas posibilidades
La implementación de la carga autónoma también ha tenido consecuencias imprevistas
para futuras mejoras de procesos. La capacidad de ejecutar y modificar con flexibilidad los
patrones de extracción de puntos de atracción, ha impulsado el desarrollo del software de
optimización para determinar el patrón óptimo de extracción en tiempo real. Esta es en sí
misma una forma de automatización que proporcionará asistencia al jefe de cambio.
 TRANSPORTE AUTOMATIZADO DE MINERALES
EN MINERÍA

LISTA DE VARIABLES:
 I0: MANUAL
 I1: AUTOMÀTICO´
 I2: PULSADOR DE ARRANQUE 1
 I3: PULSADOR DE PARO 1
 I4: PULSADOR DE EMERGENCIA
 00: ALIMENTADOR 1
 01: ALIMENTADOR 2
 02: FAJA 1
 03: CHANCADORA 1
 04: FAJA 2

CONCLUSIÓN
La introducción exitosa de nuevas tecnologías requiere la consideración de las personas
que interactúan con la tecnología. La introducción de una mayor automatización sólo
resultará en una mejor productividad y seguridad si el sistema conjunto que surge de la
combinación de componentes humanos y automatizados está diseñado para funcionar
como un sistema completo. Ello se logra a través de la elaboración de proyectos que
tomen en cuenta estos factores, así los elementos que permitan la prevención de
riesgos asociados.
Esta es una versión abreviada de un documento publicado en los procedimientos de la 13ª
Conferencia Australiana de Operadores Subterráneos de Australia.
Con la aplicación de la automatización de las fajas en la minería subterránea y el método
de extracción block caving se conseguiría una mejor producción lo cual nos podría llevar
una mejor ubicación en el ranking de la producción minera y también se cumpliría con los
objetivos de toda unidad minera que es mayor producción a menor costo.