Diagramas de fase isomorfo.

Las aleaciones son mezclas entre dos o más metales.

Dado que la mayor aplicación industrial de los metales es en estado

sólido, las aleaciones son mezclas en estado sólido.

En general, las mezclas o soluciones pueden dividirse en dos categorías:

1. Mezclas totalmente solubles. Cualquier cantidad de un componente

puede mezclarse con cualquier cantidad del otro, creando una
fase única. En los líquidos, el mejor ejemplo de una mezcla
totalmente soluble es el agua con el alcohol: Cualquier cantidad
de agua puede mezclarse con cualquier cantidad de alcohol, y la
solución resultante es un líquido uniforme (una fase).

En el caso de los metales, la aleación de cobre con níquel tiene

solubilidad ilimitada. Cualquier cantidad de cobre puede mezclarse
con cualquier cantidad de níquel.

2. Mezclas parcialmente solubles. Uno de los componentes puede

mezclarse o disolverse hasta cierto límite en el otro, produciendo
dos o más fases. En los líquidos, el mejor ejemplo es mezclar agua
con sal. Si se añade poca sal al agua, se tiene agua salada (una
fase). Sin embargo al continuar añadiendo sal se llega a un punto
en el que ésta ya no puede disolverse y se forman dos fases: agua
salada y granos de sal.

En el caso de los metales, la aleación de cobre con zinc tiene

solubilidad parcial o limitada.

1
Una fase es una porción o volumen de material que se caracteriza
por lo siguiente:
1. Tiene una misma estructura o arreglo atómico.
2. Tiene la misma composición química.
3. Tiene las mismas propiedades físicas.
4. Presenta una interfase (o frontera) definida con cualquier otra fase
que la rodee.

En las aleaciones se forman fases en estado sólido. Las propiedades

de estas fases y su cantidad determinan muchas propiedades de la
aleación.

Un diagrama de fases es un “mapa” que describe las fases presentes

en un material en función de variables físicas.

Las aleaciones pueden estar formadas por muchos componentes

(elementos de aleación). Sin embargo hay aleaciones que están
formadas por solamente dos componentes (un soluto y un solvente).
Estas se conocen como aleaciones binarias y sus diagramas de fase
respectivos se llaman diagramas de fase binarios.

En este curso nos limitaremos al estudio de los diagramas de fase binarios.

Las aleaciones se caracterizan por su composición química. La

composición química se expresa por medio del porcentaje en peso de
sus componentes.
Suponga que una aleación está formada por los elementos A y B.

Para fabricar la aleación, la mezcla de A y B se hace en estado

líquido y luego se permite que el material solidifique.

La composición química de la aleación está definida por el porcentaje

en peso de sus componentes.

% en
peso de A masa de A x 100
=
masa de A + masa de B

% en peso de B masa de x 100

= B
masa de A + masa de B
Ejemplo 1.

Se mezclan 30 kg de metal A con 80 kg de metal B. ¿Cuál es la composición de la

aleación resultante?

V1
Ejemplo 2.

Una aleación tiene la composición siguiente: 25%A-75%B. A 50 kg de esta aleación

se le añaden 15 kg de metal A. ¿Cuál es la composición de la aleación resultante?
V2
Ejemplo 3

Se mezclan 50 kg de una aleación 30 A-70 B con 40 kg de aleación 55 A-45 B. ¿Cuál

es la composición de la aleación resultante?

V3
Los diagramas de fase de las aleaciones binarias se describen a partir de dos
variables:

1. La temperatura a la que se encuentra la aleación.

2. El porcentaje en peso de sus componentes. Lo usual es expresar el porcentaje en
peso de uno de sus componentes.

El diagrama de fases para solubilidad ilimitada tiene la siguiente forma:

 Diagrama de fases de la aleación cobre con

níquel Del diagrama se observa que la aleación tiene dos fases:

1. La fase líquida.

2. La fase sólida, representada por la letra griega α

De un diagrama de fases se puede obtener la siguiente información:

1. Las fases presentes en función de la temperatura y la composición.

2. La composición de cada fase, en función del porcentaje en peso de los componentes
de la aleación.
3. La cantidad (en porcentaje) de cada fase con respecto a la masa total de la
aleación.
Fases presentes.

Toda la aleación está en fase líquida.

La aleación está formada por la mezcla de una fase líquida y una fase sólida representada
por la letra α
La aleación está formada totalmente por una fase sólida llamada α.

V4
El diagrama también permite conocer cómo se forman las fases a medida la aleación se
enfría desde la fase líquida y solidifica.

A
B

Se tiene una aleación 40 Ni-60 Cu. La aleación se representa por la línea vertical.

La aleación se enfría, eso significa que el punto que la representa baja sobre la línea

vertical. En el punto A comienza la solidificación. En este punto se forman los primeros

núcleos sólidos.

En la zona B (entre la temperatura de líquidus y de solidus) la aleación es una mezcla de

sólido y líquido. En esta zona los núcleos están creciendo y la cantidad de sólido aumenta
a medida disminuye la temperatura.
En la zona C finaliza la solidificación, todos los átomos que forman la aleación han pasado
a la fase sólida.

Note que en el caso de las aleaciones, el cambio de fase no se da a temperatura

constante sino que ocurre en un rango de temperaturas. Solamente las sustancias puras
cambian de fase a temperatura constante.

Composición de cada fase.

Si la aleación contiene solamente una fase, la composición de la fase es igual a la

composición de la aleación.

La aleación es 100% líquido. El líquido tiene una composición 20% Ni-80%Cu, igual a
la composición de la aleación.
Si la aleación está formada por dos fases, la composición de cada una de ellas se
encuentra así:
Para determinar gráficamente los valores numéricos se hará el procedimiento que se
describe a continuación.

Suponga que se desea determinar la composición del sólido en el diagrama anterior.

1. Coloque una regla graduada en milímetros sobre la escala y mida la distancia en

milímetros entre dos valores conocidos. Por ejemplo, de la foto que se muestra se
observa que entre los valores de 40 y 50 en la escala hay 15 mm.

2. Luego mida la distancia entre uno de los valores conocidos en la escala y el valor que
desea determinar. La línea que define la composición del sólido está a 8 mm del
valor 40 en la escala.
Se plantea la siguiente regla de tres:

El mismo procedimiento se realizará si se desea graficar un valor en particular. Por

ejemplo, asuma que se desea graficar 48% Ni.
El mismo procedimiento se realizará para determinar o graficar una temperatura.

V5
Cantidad (en porcentaje) de cada fase.

Para determinar la cantidad de cada fase se utiliza la regla de la palanca.

A = distancia de la aleación al líquido. Se puede medir en unidades de longitud (milímetros)

o en unidades de concentración.

B = distancia de la aleación al sólido, también en longitud o unidades de

concentración.
Ejemplo 3.
Durante la solidificación de las aleaciones ocurre la segregación. Este fenómeno consiste
en que la composición del sólido que se va formando no es la misma, sino que va
cambiando a medida disminuye la temperatura. El sólido resultante no tiene una
composición química homogénea, lo cual influye en sus propiedades.

La segregación puede influir negativamente en las propiedades mecánicas de una

pieza fabricada por fundición.
V6
Endurecimiento por solución sólida, por tamaño del grano y
por dispersión.
Recuperación, recristalización y crecimiento del grano.

Endurecimiento por solución sólida.

Consiste en añadirle impurezas a un material.

Una impureza es un elemento de naturaleza química diferente al

del material base (solvente). La impureza tendrá un tamaño diferente
al del material base.

El tamaño diferente de la impureza causa una distorsión en la

estructura cristalina del material base.

A las dislocaciones se les hace más difícil moverse a través de las

distorsiones y por tanto la resistencia del material es mayor.

Las dislocaciones generan zonas de tensión y compresión en los

átomos que le rodean.

Las impurezas suelen colocarse (por difusión) en los alrededores

de la dislocación para reducir las zonas de tensión y
compresión.

1
 C

En las zonas de tensión se colocan átomos grandes y en las zonas

de compresión se colocan átomos pequeños (en forma espontánea y
por difusión).

Una vez los átomos están colocados, si la dislocación intenta

moverse la distorsión en la estructura cristalina aumentaría,
incrementando la tensión en las zonas de tensión y la
compresión en las zonas de compresión. La dislocación queda
“anclada” y le es más difícil moverse, aumentando la resistencia
del material.

El grado de endurecimiento por solución sólida depende de lo siguiente:

1. La diferencia de tamaño entre el soluto y el solvente. A

mayor diferencia se produce mayor distorsión haciendo
más difícil el movimiento de las dislocaciones.
2. La cantidad de soluto (elemento de aleación) que se añada.

El endurecimiento por solución sólida es la base de la resistencia

de las aleaciones en comparación a los metales no aleados.

Los efectos del endurecimiento por solución sólida son los siguientes:

1. La resistencia a la fluencia, resistencia a la tensión y

dureza son mayores en las aleaciones.
2. La ductilidad de una aleación es menor comparada con el metal puro.
3. La conductividad eléctrica de una aleación es menor que la de un
metal puro.
4. La resistencia a la termofluencia mejora con el
endurecimiento por solución sólida.

Endurecimiento por tamaño del grano.

Las fronteras de los granos le presentan barreras a las dislocaciones

para que puedan moverse.

En un material con granos grandes, las dislocaciones encuentran

pocas barreras para su movimiento. La resistencia del material
es baja.

En un material con granos pequeños, las dislocaciones deben

atravesar muchas barreras para poder moverse. La resistencia
es mayor.

La ecuación de Hall-Petch relaciona el tamaño del grano con la

resistencia a la fluencia del material.

ay = a0 + td—1/2

σ0 y k son constantes del material.

d es el diámetro promedio de los granos.

Recuperación, recristalización y crecimiento del grano.

Cuando un metal se deforma plásticamente en frío ocurren varias cosas:

1. La forma del grano cambia, ajustándose a la deformación.

2. Aumenta la cantidad de dislocaciones.
3. Se da un aumento de la resistencia (endurecimiento).

Se hace trabajo sobre el material cuando se le deforma plásticamente

en frío. Una parte de la energía empleada para realizar dicho trabajo
queda almacenada en la estructura cristalina del metal como
energía de deformación. Esta energía está asociada a las zonas de
tensión y compresión que se generan, principalmente alrededor de las
dislocaciones creadas por la deformación plástica.

La deformación plástica puede modificar la conductividad eléctrica y la

resistencia a la corrosión.

Las propiedades y las estructuras que se modifican por la

deformación plástica en frío pueden regresar a los estados previos a
la deformación. Este proceso de “restauración” de las propiedades
se logra mediante dos técnicas diferentes:

a) La recuperación y recristalización.
b) El crecimiento del grano.

Recuperación.

Una parte de la energía de deformación interna almacenada se

libera debido al movimiento de las dislocaciones como resultado de
la activación de la difusión.
La energía de deformación alrededor de las dislocaciones se
reduce, así como también se reduce el número de
dislocaciones.

La conductividad eléctrica y térmica se recuperan a sus estados

previos al trabajo en frío.

Recristalización.

Los granos del material mantienen una energía de deformación

interna relativamente alta después de la recuperación.

La recristalización es la formación de un nuevo conjunto de granos

equiaxiales (con dimensiones aproximadamente iguales en todas
direcciones) y libres de deformación, con la cantidad de dislocaciones
características de la condición previa al trabajo en frío.

Los granos nuevos se forman como núcleos muy pequeños (a partir de

los granos en estado sólido) y crecen hasta que reemplazan
completamente a los granos deformados. En todo este proceso
participa la difusión.
Durante la recristalización se recuperan las propiedades mecánicas
a los valores que tenían antes de la deformación plástica. El metal
endurecido por deformación plástica se hace menos duro, menos
resistente y más dúctil.

La recristalización es un proceso que depende de la temperatura y el

tiempo.

La temperatura de recristalización se define como la temperatura a

la cual se produce la recristalización en una hora.

Generalmente esta temperatura está entre un tercio y la mitad

de la temperatura absoluta de fusión del metal o aleación y
depende de varios factores incluyendo la cantidad de trabajo en frío
previo y la pureza de la aleación.

Al aumentar el porcentaje de trabajo en frío previo, aumenta la

velocidad de recristalización y como resultado la temperatura de
recristalización disminuye.

Crecimiento del grano.

Después que la recristalización termina, los granos libres de

deformación plástica continúan creciendo si el material se deja a
temperatura elevada. A este fenómeno se le llama crecimiento del
grano.

A medida el grano crece, la resistencia del material disminuye.

http://www.dierk-raabe.com/recrystallization-and-grain-growth-simulation/