Resulta conveniente dividir las actividades de mantenimiento en diferentes

niveles de prestaciones.

De esta manera queda perfectamente establecida la naturaleza de los

trabajos, el lugar de intervención, el personal de ejecución, las herramientas

necesarias, la documentación y las piezas consumibles. Según la norma AFNOR

NFX60-10, se distinguen cinco niveles de mantenimiento.

En nuestro caso todos los niveles serán llevados a cabo por el personal de

mantenimiento ya que no existen usuarios de fabricación como tales y las actividades

de mantenimiento son de un nivel similar. Todos los usuarios son técnicos mecánico-

eléctrico liderados por un jefe de mantenimiento, esto es debido a que los campos de

actuación que requiere el parque eólico se limitan al campo de la mecánica y al

campo eléctrico.

Determinación de la planificación

Las unidades se consideran que están en unos de los siguientes estados:

En producción ---------------------------------- Disponible

En espera de reparación--------------------- No Disponible

En mantenimiento preventivo--------------- No Disponible

El paso del estado disponible al no disponible es causado por la necesidad del

mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo se realiza para controlar el nivel de fallos, pero a

veces su ejecución requiere que la planta esté fuera de servicio, es decir que esté no

disponible.

Ya que el grado de fiabilidad es un compromiso con el coste adoptado en la

fase de diseño, hay que esperar un cierto nivel de fallo, y por tanto, de

indisponibilidad.

En la práctica, sin embargo, el nivel de fallo es a menudo mucho más alto que

el esperado (o aceptable) y se ha demostrado que los fallos adicionales se deben a

un pobre mantenimiento preventivo, mala operación o a un diseño deficiente. También

se ha demostrado que las incidencias y los tiempos de reparación se pueden

considerar efectivamente aleatorios y que las situaciones de reparación por esta

razón se pueden representar como un modelo de cola. Esto es, para periodos cortos
el ratio de fallos excede el ratio de reparación y los equipos forman una cola

esperando su reparación. En la práctica, la situación de cola se complica por la amplia

variedad del trabajo de mantenimiento correctivo con prioridades de reparación

diferentes; este problema será tratado mas adelante.

En la figura 1.2 se presenta el mantenimiento como la operación de un

conjunto de recursos (personal, repuestos y equipos) dirigidos a controlar el nivel de

disponibilidad de la planta.

Los recursos se dividen entre el mantenimiento preventivo (que podría incluir

las modificaciones diseñadas fuera de mantenimiento) y el mantenimiento correctivo.

Para que los recursos estén optimizados, es necesario establecer un objetivo

de mantenimiento, un plan de mantenimiento y una organización apropiada de

mantenimiento.

Se ha comentado en la sección 1.1 que el objetivo de mantenimiento debe ser

compatible y por supuesto debe estar dirigido a la rentabilidad de la empresa. El

objetivo es conseguir un equilibrio entre los costes de indisponibilidad y los costes de

los recursos de mantenimiento que se disponen para controlar esta indisponibilidad.

En el modelo general, con objeto de clarificarlos, estos costes se clasifican de la

siguiente forma:

Costes indisponibilidad

Pérdida por indisponibilidad de materiales en servicio. Pérdida de producción

durante el proceso de reparación en espera para reparación o debidas a

mantenimiento preventivo.

Costes de recursos

Mano de obra asociada al mantenimiento correctivo y al mantenimiento

preventivo, equipamiento de mantenimiento, consumo de repuestos y costes de

espera.

El objetivo propio de mantenimiento en la mayoría de las situaciones

industriales es minimizar la suma de los costes de indisponibilidad y de recursos.

Donde esto sea así, se debe disponer de la información de costes para que las

decisiones de mantenimiento-producción se tomen con el detalle requerido y en el

momento oportuno.
El plan de mantenimiento facilita las directrices bajo las cuales se llevaran a

cabo las acciones de mantenimiento. En la figura 1.2 se puede observar que el plan

debe llevar a establecer un programa de mantenimiento preventivo y debe facilitar las

directrices dentro de las cuales se pueden tomar las decisiones de mantenimiento

correctivo.

La organización de mantenimiento establece el nivel, combinación y

distribución de los recursos, la estructura administrativa y los sistemas de planificación

de trabajos requeridos para permitir que la carga de trabajo, correctivo y preventivo,

sea gestionada de la manera más eficiente.

En esta introducción se ha intentado describir el funcionamiento global del

sistema de mantenimiento industrial en términos de causas, costes y características

del trabajo de mantenimiento; la disponibilidad se ha usado como conexión entre

mantenimiento y producción. Tal análisis muestra la estrecha relación entre las

funciones de mantenimiento y producción, clasifica las razones para los trabajos de

mantenimiento y esboza la interacción entre las funciones del mantenimiento

correctivo y preventivo. Los modelos generales tratados se pueden usar para el

análisis de la mayoría de las situaciones del mantenimiento industrial y por esta razón

facilitan una base estructural para los conceptos del resto del estudio.