PRÁCTICA 1: DISEÑO, SIMULACION E IMPLEMENTACION DE PROYECTO

AUTOMATIZADO: ELEVADOR DE CARGA INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:
CARLOS ESCOBAR MUÑOZ
YIMMI CAMPO

AL DOCENTE:
ING. GIOVANNY CATAMUSCAY

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CAUCA

FACULTAD DE INGENIERIAS
PROGRAMA DE ELECTRONICA
POPAYAN
FEBRERO DEL 2020
 1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

A continuación, se expondrá el diseño e implementación del elevador de carga

industrial, especialmente en el modelamiento, el diseño de los diagramas de
bloques funcionales y la implementación real con el micro PLC LOGO! 230RCE.

1.1 Requerimientos
Se requiere que el elevador de carga industrial opere para tres pisos y para cada
uno debe existir un botón de llamada. Cabe resaltar que no será necesario
implementar una maqueta a escala por cuestiones de tiempo, pues el objetivo
principal de trabajo es el diseño e implementación del sistema y definir las
funciones de entrada, la etapa de programación del PLC, la lógica del sistema y
la operación de los actuadores.

1.1.1 Entradas
Como se muestra en la figura 1, el sistema debe operar para tres pisos y cada
uno debe tener un botón de llamada, sin olvidar que para cada piso también
existe un final de carrera para hacer detener el elevado.

Figura 1. Esquema general del sistema [3]

1.1.2 Salidas
Es de notar que el sistema también tiene dos salidas denominadas Q1 y Q2, las
cuales representan la dirección de subida o de bajada del elevador y se definirán
después crear el modelamiento del sistema.
1.2 Modelamiento del sistema
Esto se hace antes de empezar a trabajar con la implementación del diagrama
de bloques funcionales (FUP). Para ello se puede implementar un gráfico con los
tres pisos. Como se sabe que el elevador ascenderá y descenderá, estos otros
eventos se representaran como Q1 y Q2, pero primero se modelara el ascenso.

1.2.1 Ascenso.
Como se puede observar en la figura 2, se pueden definir tres eventos llamados
X1, X2 y X3, donde cada flecha indica la posible posición inicial del elevador
hasta su posición final, es decir que el evento X1 ocurre cuando el elevado este
en el piso 1 y debe llegar al 3, para el X2 cuando el elevador este en el piso 1 y
llega al 2 y para el X3 cuando el elevador este en el 2 y llegue al 3.

Figura 2. Diagrama de la función de subida

1.2.2 Determinación de las condiciones para cada evento

Es necesario realizar otro esquema donde se simplifique la distribución del
instrumental que compone el sistema del elevador de carga. En la figura se
muestran los mismos tres pisos, dicho elevador, la posición de los tres
pulsadores de llamada (I1, I2 e I3) y los finales de carrera (I4, I5 e I6) que ya se
definieron en la figura 3.

Figura 3. Diagrama del sistema con los pulsadores

Teniendo en cuenta los eventos definidos en la figura ya se pueden determinar
las condiciones:

 Para X1:

Figura 4. Evento X1.

Antes de empezar, para cada evento se necesita una función lógica donde se
active cuando se cumpla una condición llamada Set y se desactive cuando se
cumpla otra, llamada reset. Para este caso se usan los denominados “relés de
auto enclavado” o Latching relays que se explicara más adelante en la sección
de LOGO! SOFT COMFORT y la lógica empleada, pero es importante definirlas
desde ahora.
Es así que la condición de activación para el evento X1 sucede cuando “el
elevador deba estar en el piso 1, el final de carrera I4 es activado por este mismo
y se presiona el pulsador I3 (del piso 3)”. Esto sucede hasta que el elevador
active el final de carrera I6, terminando así el evento X1. En funciones lógicas,
“Y” seria el operador AND, y en la tabla 1 se muestra como debe quedar dicho
evento.

X1
Set I4 * I3
reset I6

Tabla 1. Condiciones para X1

 Para X2.
Este evento sucederá cuando el elevador este en el piso 1, que este presione el
final de carrera I4 y que el usuario presione el pulsador de llamada I2. Este
evento finaliza o se le da reset cuando el elevador active el final de carrera I5.
Todo esto se puede observar en la figura 5.
 Figura 5. Evento X2.

Con operadores lógicos, este evento queda definido en la tabla:

Para X2
Set I4 * I2
reset I5

Tabla 2. Condiciones para X2

 Para X3.
Este evento sucederá solo cuando el elevador este en el piso 2, que este
activando el final de carrera I5 y que el usuario presione el pulsador I3, haciendo
ascender el elevador. Esto termina cuando este active el final de carrera I6 del
piso 3, esto se observa en la figura 6.

Figura 6. Evento X3

Con operadores lógicos, esto queda definido en la tabla.

Para
X3
Set I5 * I3
reset I6

Tabla 3. Condiciones para X3

1.2.3 Descenso:
Para esta función de salida, se debe recordar que se representa como Q2, pero
antes se deben definir las otras posibles posiciones del elevado. Similar que en
el modelamiento del ascenso, acá se definen otras tres posibilidades,
denominadas X4, X5 y X6. En la figura 7 se muestra esto.

Figura 7. Diagrama para la función de bajada

Entonces X4 indica que el elevador está en el piso 3 y llegara al piso2, en X5

estará en el piso 3 y descenderá hasta el 1, y X6 cuando el elevador este en el
2 y bajara al 1. Ya definido esto y con base en la figura, los tres eventos quedaran
definidos así:

 Para X4:
Del modo anterior, este evento sucederá cuando el elevador está en el piso 3,
que este presionando el final de carrera I6 y el usuario presione el pulsador de
llamada I2, y finaliza todo cuando el elevador presione el pulsador I5, como se
ve en la figura 8.

Figura 8. Evento X4

En la tabla se observan las funciones lógicas para este evento:

 Para
X4
Set I6 * I2
reset I5
Tabla 4. Condiciones para X4

 Para X5:
Este sucederá cuando el elevador este en el piso 3, que mantenga activado el
final de carrera I6 y el usuario presione I1 para hacerlo bajar al piso 1, pero esto
se finaliza cuando el elevador active el final I4, ver figura 9.

Figura 9. Evento X5

En la tabla 5 muestra las funciones lógicas de está evento:

Para
X5
Set I6 * I1
reset I4

Tabla 5. Condiciones para X5

 Para X6:
Para este último evento, el elevador debe estar en el piso 2, que mantenga
activado el final de carrera I5 y que el usuario presione el pulsador de llamada
I1, pero todo esto finaliza cuando el elevador active el final I4, ver figura 10.
 Figura 10. Evento X6

En la tabla 6 se observa su función lógica.

Para
X6
Set I6 * I1
reset I4

Tabla 6. Condiciones para X6

1.2.4 Definición de las salidas Q1 y Q2.

Como se mencionó en el apartado de Requerimientos, las dos salidas
representan el resultado final de operación del elevador al haber elegido una de
los tres posibles eventos, tanto la función de subida como de bajada. Para Q1,
pueden suceder uno de los tres eventos, entonces se usa el operador OR, al
mismo tiempo que debe anularse la salida Q2, entonces por eso se niega y se
usa el operador AND. Lo mismo pasa para la función Q2. Todo eso se
representan en las formulas (1) y (2):

̅̅̅̅
Q1 = (X1 + X2 +X3) * 𝑸𝟐 (1)
Q2 = (X4 + X5 +X6) * ̅̅̅̅
𝑸𝟏 (2)

1.3 LOGO! SOFT COMFORT y la lógica empleada

Para esta práctica, se trabajará primero con el micro PLC SIEMENS de la familia
LOGO. Entonces se debe trabajar con el LOGO SOFT confort el cual es un
software que funciona como entrono de desarrollo para programar este micro
PLC desde un computador [1].
Dicho software permite crear programas con el lenguaje FUP que significa
Diagrama de Bloques Funcionales y se hace de manera intuitiva ya que las
funciones se representan por bloques que se pueden arrastrar y posicionar en el
área de trabajo. Posee un simulador “offline” para probar los programas sin
necesidad de tener conectado el PLC [2].
Para esta ocasión se trabajará con las funciones básicas AND, OR y NOT.
Entonces en Windows 7 se instala la versión 7 pero después se le actualiza a la
versión 8 para poder programar el LOGO! 230RCe. En la figura 11 se observa el
aspecto de este IDE y el aspecto del diagrama del sistema.

Figura 11. Diseño FUP

Entonces, la lógica de los eventos descritos en el numeral es aplicada en este

lenguaje, pues las entradas I1 a I6 se arrastran desde la flecha 6 de la figura y
se ubican en el recuadro verde A, en el B se ubican los AND para cada uno de
los eventos (por ejemplo, para X1 = I4*I3) y se arrastran desde 1, en C se ubican
los LATCHING RELAYS o relés de enganche los cuales permiten la activación
del SET y RESET para cada evento.
Seguidamente, en el D se ubican los OR que se arrastran desde el 2 y son los
que permiten seleccionar uno los tres posibles eventos por ejemplo el de subida
que es x1+x2+x3 y de bajada con X4+X5+X6.
Seguidamente, los bloques de salida Q1 y Q2 se ubican en F y se arrastran de
5 y finalmente en G se ubican los NOT, se arrastran de 3 y permiten negar las
salidas Q1 y Q2. Las conexiones se hacen con la herramienta Conectar ubicada
en 4, quedando finalizado el diagrama FUP.
En la figura 12 se muestra las funciones de subida Q1 (encerrado en azul) y el
de bajada Q2 (recuadro verde) y finalmente el diagrama FUP del elevador de
carga.

Figura 12. Funciones Q1 Y Q2

1.4 Simulación
Ya hechas las conexiones, la simulación se hace con el botón de la flecha 7 de
la figura, con lo cual se activará un panel inferior con las entradas I1 a I6 y las
dos salidas Q1 y Q2 son representadas con focos. Entonces basta con aplicar
cada evento, desde X1 a X6 y observar los resultados. Todo esto se puede
observar a continuación.

1.4.1 Subida:
 Para x1. Se presionan las entradas I4 (reposo en piso 1) y I3 (llamado
desde piso 3), la conexión en rojo indica que la salida Q1 se activa o se pone en
SET, igual que el foco que lo representa. El RESET o desactivación sucederá al
presionar I6 (final de carrera de piso 3), poniendo la conexión en azul y
cumpliéndose el evento. Lo mismo sucederán para los demás. Ver figura 13.

Nota: para Q1, siempre se negará la salida Q2 como se programó desde un

principio gracias a la compuerta NOT.
 Figura 13. Prueba para X1

 Para x2. Al presionar las entradas I4 y I2 (reposo en piso 1 y llamada

desde piso 2 respectivamente) hará que Q1 se ponga en SET. El RESET
sucederá al presionar I5 (final de carrera de piso 2). Ver figura 14.

Figura 14. Prueba para X2

 Para x3. Al presionar las entradas I5 y I3 (reposo en piso 2 y llamada desde

piso 3) hará que Q1 se ponga en SET. El RESET sucederá al presionar I6
(final de carrera del piso 3). Ver figura 15.
 Figura 15. Prueba para X3

1.4.2 Bajada
 Para x4. Al presionar las entradas I6 y I2 (reposo en piso 3 y llamada desde
piso 2) hará que Q2 se ponga en SET. El RESET sucederá al presionar I5
(final de carrera de piso 2). Ver figura 16.

Figura 16. Prueba para X4

 Para x5. Al presionar las entradas I6 y I1 (reposo en piso 3 y llamada desde

piso 1) hará que Q2 se ponga en SET. El RESET sucederá al presionar I4
(final de carrera de piso 1). Ver figura 17.
 Figura 17. Prueba para X5

 Para x6. Finalmente, Al presionar las entradas I5 y I1 (reposo en piso 2 y

llamada desde piso 1) hará que Q2 se ponga en SET. El RESET sucederá al
presionar I4 (final de carrera en piso 1). Ver figura 18.

Figura 18. Prueba para X6

1.5 Preparación del Micro PLC LOGO! 230RC:

Este es un módulo por la empresa Siemens e integra un controlador que es
programable mediante computador. Posee entradas y salidas, alimentación de
entrada solo con AC desde 85 a 260 Voltios, salidas de tipo relé a máximo 240
V y 10 A que pueden ser analógicas o digitales y puede ser ampliado con mas
módulos auxiliares. Además, puede ser usado en la domótica y en aplicaciones
industriales como es el control de bombas, interruptores y demás procesos [1].
En la figura 19 se muestra su aspecto físico.

Figura 19. Micro PLC LOGO! 230RCe

Como la practica requiere que este micro PLC gobierne totalmente las
funcionalidades del elevador de carga, se deben identificar las entradas, las
salidas y el tipo.

1.6 Identificación de las entradas, salidas y tipo.

Para esto se debe observar la figura 20, puesto que se deben clasificar las
entradas, las salidas y si son analógicas y/lo digitales. En la figura se muestra de
nuevo la nomenclatura de las entradas y salidas del sistema, mientras que en la
tabla se muestra su clasificación y el total a requerirse en la implementación:

Figura 20. Esquema general del sistema

 Analógicas Digitales
Entradas Salidas Entradas Salidas
N/A N/A I1,I2,I3,I4,I5 Motor
e I6 DC
(Q1 y
Q2)
TOTAL / / 6 1

Tabla 7. Calcificación de entradas y salidas del sistema.

Al tener definidos estas propiedades, ya se puede pasar al diseño e

implementación de las conexiones eléctricas del sistema.

1.7 Diagrama de conexiones eléctricas.

Antes de implementarlo se recurre del manual que trae el mismo micro PLC
donde se corrobora que este puede recibir señales de entrada de tipo AC o DC.
Entonces para la práctica se decide trabajar con una señal de voltaje AC trifásica
proporcionada en el salón de Control del Procesos del laboratorio de la
Universidad (ver figura 21). Como se puede ver las tres fases están etiquetadas
con L1, L2 y L3 y diferenciadas con los colores ROJO, AZUL Y AMARILLO,
controladas por los breakers, además de un alambre con aislante de color
VERDE que hace de neutro.

Figura 21. Las salidas de la red trifásica.

1.7.1 Medición de voltajes en la salida de voltaje trifásica
Este paso consiste en hacer mediciones entre neutro y cada una de las tres
fases. Solo consiste en tomar un multímetro, ajustarlo en voltaje AC a una escala
superior a los 120 Vac de la red y realizar las siguientes mediciones:

 Voltajes entre Neutro - L1, Neutro – L2 y Neutro-L3: No importa la

polaridad del multímetro, pero para cada caso el resultado debe ser
aproximadamente 120 Vac. En la figura 22 se observa la medición entre el
neutro y L2.

Figura 22. Medición de voltaje AC en L2

1.7.2 Voltajes entre fases.

Solo basta con medir el voltaje AC entre L1-L2, L1-L3 y L2-L3. Cada resultado
debe ser aproximadamente 240 V ac. En la figura 23 se puede observar la
medición entre L1 y L3, pero por la rapidez de la medición no se logró capturar
el valor exacto.

Figura 23. Medición de voltaje AC en L3

1.8 Programación el micro PLC.

En este paso se procede a alimentar el PLC y es exclusivamente en AC, con lo
que la fase L1 se conecta a borne etiquetado de igual modo que en el LOGO y
el neutro al N (ver figura 24). Luego el cable ETHERNET es conectado tanto al
micro PLC como a la computadora donde este compilado y verificado el

programa FUP. De ahí, en LOGO SOFT confort se le da clic en el botón

(PC>LOGO!), se abrirá una ventana donde se le dará conectar mediante
ethernet, se elige el adaptador donde proviene la conexión del PLC.

Figura 24. Comprobación del enlace entre PLC y computador.

Seguido a lo anterior, se le da en Probar y el sistema le asignara una dirección

IP de destino al PLC sin crear conflicto con la subred de la computadora. Si
todos los pasos se realizaron correctamente, en la ventana debe aparecer un
visto en verde, aparecerán unos mensajes de “STOP” y “RUN “y finalmente el
micro PLC queda programado con la rutina FUP del elevador de carga, tal como
se observa en la figura 24.
1.9 Materiales:
Antes de comenzar con la implementación real del sistema, es necesario hacer
la lista de los materiales, es por eso que en la tabla 8 se muestran los que se
necesitan, incluyendo el micro PLC.
MATERIAL CANTIDAD ASPECTO FISICO

Micro PLC SIEMENS 1

Logo! 230RCe

Cable Ethernet para el 1 metro

micro PLC

Cable vehicular 5 más para cada color

calibre 20

Switches pulsadores 6

Lamina de PVC 1

Motor DC 12 Voltios 1

Otras herramientas Irregular N/A

(cautín, estaño, crema
para soldar, etc.)

Tabla 8. Listado de materiales

1.9 Condiciones antes de realizar las conexiones.

El fabricante del micro PLC indica que si las entradas que se le van a conectar
son de tipo AC entonces los pulsadores I1 al I4 del elevador se conectaran a la
fase L2 y los pulsadores I5 y I6 la fase L3 de la red trifásica.
En la salida, donde se conecta el motor DC se tiene en cuenta que actuara con
dos sentidos que son Q1 y Q2, entonces se necesitan las dos salidas DC del
micro PLC. Para ello, se requieren de dos fuentes DC ajustados entre 1 a 2
voltios para que el motor gire a baja velocidad y se pueda detallar más fácil el
sentido de giro. Finalmente, todas estas conexiones se detallan en la figura 25.

Figura 25. Diagrama de conexiones eléctricas.

1.10 Implementación real del sistema.

Al haber completado los pasos anteriores, ya se puede implementar el sistema
del elevador de carga industrial. Como se dijo en un principio, no era necesario
construir una maqueta, sino en programar el micro PLC con el algoritmo
adecuado en LOGO! Soft Confort. Entonces la implementación se explica a
continuación:

1.10.1 Entradas.
En la figura 26 se puede observar que los seis pulsadores se instalan en la lámina
de PVC, donde los pulsadores del I1 al I4 (encerrados en verde) se conectan a
las entradas con los mismos nombres que el micro PLC, de igual forma que la I5
y la (encerrados en azul).

Figura 26. Pulsadores de entrada.

Cabe recordar que se deben diferenciar esos dos grupos de entradas ya que
correspondientemente se conectaran a las fases L2 y L3 de la red trifásica, ver
figura 27.

Figura 27. Conexiones de los pulsadores.

Teniendo en cuenta lo anterior, los otros extremos de esos pulsadores también
deben ser conectados separadamente, pues en la figura 28 se observa la
conexión de los primeros cuatro pulsadores en un punto común, al igual que los
otros dos.

Figura 28. Extremos de los pulsadores

1.10.2 Conexión a la red trifásica.

En la figura se puede observar que las conexiones de la figura 29 se realizaron
a la bornera de la red trifásica de alimentación, al igual que la alimentación del
PLC.
 Figura 29. Aspecto semifinal del circuito.

1.10.3 Conexión entre micro PLC y computador.

En la figura 30 se observa el cable ETHERNET industrial enchufado al puerto
del micro PLC. También se puede detallar que las luces de este indican que esta
encendido y listo para realizar la comprobación del sistema en la computadora.
 Figura 30. Conexión del micro PLC por protocolo Ethernet.

En la figura 31 se observa que se hizo una nueva comprobación de enlace de

comunicación entre el micro PLC y la computadora donde se realizó la
programación, como prueba que el PLC está en perfecto estado y listo para
trabajar.

Figura 31. Comprobación de enlace entre PLC y computador.

1.11 Pruebas finales.

Como el elevador de carga industrial posee dos salidas (Q1 y Q2) que son las
funciones de subida y baja del mismo, entonces el motor DC debe girar en un
sentido y en otro. Es por eso que este tipo de pruebas deben ser evidenciadas
mediante un video y por eso a este informe se le anexa el archivo llamado
“pruebas finales del elevador de carga.mp4” para poder observar mejor este
paso. De esta forma se finaliza el desarrollo de la practica 1.

2. REFERENCIAS

[1] SCRIBD.com. “Siemens manual de referencia logo”. [Jun 21, 2009][En

internet]: https://es.scribd.com/document/16631273/siemens-manual-de-
referencia-logo

[2] solucionesyservicios.biz. “LOGO! Soft Comfort V8.1 Siemens”. [En

internet]: https://www.solucionesyservicios.biz/LOGO-Soft-Comfort-V8

[3] UNIAUTONOMA DEL CAUCA. “Práctica # 1: diseño, simulación e

implementación de proyecto automatizado: elevador de carga industrial”.