ESTADO DE CONTROL

Proceso bajo control

Cuando se han eliminado del proceso las causas asignables, hasta el grado en que los
puntos de la gráfica de control permanecen dentro de los límites de control, el proceso
está en un estado de control. Ya no se puede alcanzar mayor grado de uniformidad
con el proceso existente.

Se establecen los límites de control a 3 desviaciones estándar de distancia a la línea

central. Se usan como base para juzgar si hay evidencia de falta de control.

Cuando un proceso está bajo control, el productor y el consumidor gozan de ciertas

ventajas prácticas.

1. Cada unidad del producto o servicio será más uniforme; dicho de otra manera,
habrá menos variación y menos rechazos.
2. Como el producto o servicio es más uniforme, se necesitan menos muestras
para juzgar la calidad. En consecuencia, se puede reducir el costo de la
inspección hasta un mínimo. Esta ventaja es extremadamente importante
cuando no es esencial el 100% de conformidad con las especificaciones.
3. La capacidad del proceso, o amplitud del proceso, se obtiene con facilidad con
6s. Conociendo la capacidad del proceso.
4. Se podrá prever un problema antes de que se presente, y con ello acelerar la
producción evitando rechazos e interrupciones.
5. El porcentaje del producto que está dentro de un par de valores se podrá
predecir con la máxima seguridad. Por ejemplo, esta ventaja puede ser muy
importante cuando se ajusten máquinas llenadoras para obtener diferentes
porcentajes de artículos abajo, entre, o arriba de valores particulares.
6. Permite que el consumidor use los datos del productor y, con ello, sólo probar
pocos subgrupos como verificación de los registros del productor. Las gráficas
y R se usan como prueba estadística de que el proceso está controlado.
7. El operador se desempeña en forma satisfactoria, desde el punto de vista de la
calidad. Sólo se puede mejorar más el proceso cambiando los factores de
entrada: materiales, equipo,

Proceso fuera de control

El proceso está fuera de control. Quiere decir que existe una causa asignable de
variación. Otra forma de considerar al punto fuera de control es imaginar que el valor
de subgrupo proviene de una población diferente que aquella con la que se obtuvieron
los límites de control.

No es natural que siete puntos consecutivos o más estén arriba o abajo de la línea
central

Análisis de las condiciones fuera de control

Se debe encontrar la causa asignable responsable de la condición. Se puede reducir

al mínimo el trabajo detectivesco necesario para localizar la causa de esa condición,
conociendo los tipos de patrones fuera de control y sus causas asignables.
Tendencia o cambio gradual de nivel.

Esos cambios en el nivel de una gráfica de control son fenómenos industriales muy
comunes.

 Desgaste de herramienta o troquel.

 Deterioro gradual del equipo.
 Cambio gradual de temperatura o humedad.
 Alteración de la viscosidad en un proceso químico.
 Acumulación de virutas en un soporte de pieza

Dos poblaciones (llamada también mezcla). Cuando hay una gran cantidad de puntos
cerca o fuera de los límites de control, podrá existir una situación de dos poblaciones

 Grandes diferencias en la calidad del material.

 Dos o más máquinas en la misma gráfica.
 Grandes diferencias en el método o equipo de prueba.

Errores. Los errores o faltas pueden ser muy penosas para el aseguramiento de la
calidad. Algunas causas de los patrones fuera de control debidas a errores son:

 Equipo de medición descalibrado.

 Errores en los cálculos.
 Errores en el uso del equipo de prueba.
 Tomar muestras de diferentes poblaciones.
Las causas indicadas de los diversos patrones fuera de control son posibilidades que
se sugieren y no pretenden abarcar todo. Esas causas darán ideas al personal de
Producción y de Calidad para resolver los problemas.