Ejemplo Proyecto Grafcet

Universidad de Costa Rica
Facultad de Ingenierı́a
Escuela de Ingenierı́a Eléctrica
Programación de interfaces
humano-máquina para una red de PLC
Por:
Jorge Bonilla Umaña
Ciudad Universitaria “Rodrigo Facio”, Costa Rica
noviembre de 2013
Programación de interfaces
humano-máquina para una red de PLC
Por:
Jorge Bonilla Umaña
IE-0499 Proyecto eléctrico

Aprobado por el Tribunal:
Dr. José David Rojas Fernández

Profesor guı́a
Dr. Vı́ctor M. Alfaro Ruiz Dr. Orlando Arrieta Orozco

Profesor lector Profesor lector
Resumen
Una interfaz humano máquina, llamada de ahora en adelante HMI, permite
una interacción directa entre un controlador lógico programable (PLC) y un
usuario. En este proyecto se utiliza una pantalla SIMATIC HMI KTP600 Basic
color PN, que permite la visualización de estados de variables de un proceso
ası́ como también brinda la posibilidad de manipular variables directamente
usando para esto la pantalla ya que esta, mediante su función táctil, permite
crear una interfaz gráfica con botones virtuales, los cuales se pueden usar para
cambiar el estado de actuadores en un sistema.
Adicionalmente, esta HMI permite obtener información sobre el estado de
variables de un proceso controlado por medio de un PLC, ya sean variables
analógicas o digitales. La HMI se comunica con el PLC mediante red, y todo
fue programado en la plataforma STEP 7 de SIEMENS con un PLC S7-1200.
El conocimiento adquirido durante este proyecto se plasmó en un manual
para futuras referencias. Además, la pantalla fue debidamente montada, se
comprobó su funcionamiento controlando y supervisando el trabajo de la ma-
queta conocida como grúa de tres ejes del Laboratorio de Automatización
Industrial y el sistema de control de flujo de LabVolt.
v
Índice general
Índice de figuras ix
Índice de cuadros ix
Nomenclatura xi
1 Introducción 1
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Metodologı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Marco teórico 3
2.1 Controlador lógico programable (PLC) . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Interfaz humano máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Red PLC (PROFINET) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4 Programación del PLC y de la HMI . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3 Sistemas de simulación de procesos 9

3.1 Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Planta de control de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4 Diseño de los algoritmos de control 13

4.2 Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5 Diseño de interfaces entre la pantalla HMI y el PLC 25

5.1 Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3 Manual de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6 Conclusiones y recomendaciones 35
Bibliografı́a 39
A Tabla de variables del programa 41
B Normalización y escalamiento 45
vii
C Bloque PID Compact 49
D Diagrama de contactos 53
viii
Índice de figuras
2.1 PLC SIEMENS SIMANTIC S7-1200.(PLC, 2013) . . . . . . . . . . 4

2.2 HMI SIMATIC KTP600 Basic color PN.(HMI, 2013) . . . . . . . . 6
3.1 Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.2 Planta de control de flujo. (Rojas, 2013) . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.1 Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, señal con-

trolada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.2 Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, valor
deseado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3 Bloque PID Compact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.4 Normalización y escalamiento de la señal de salida . . . . . . . . . 16
4.5 Objeto PID conectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.6 Configuración de entradas y salidas del bloque PID . . . . . . . . . 17
4.7 Parámetros del bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.8 GRAFCET de operación grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . 19
4.9 GRAFCET de emergencia grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . 21
4.10 Conexión de los contadores asociados a los encoder incrementales . 23
4.11 Transición de estados en diagramas de contactos en el TIA Portal 24
5.1 Ilustración de referencia para crear las imágenes del HMI . . . . . 25

5.2 Menú principal en la pantalla HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3 Menú para grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4 Menú de monitoreo para grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . 28
5.5 Menú de controles manuales para grúa de tres ejes . . . . . . . . . 29
5.6 Menú para planta de control de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.7 Menú de selección de modo para planta de control de flujo . . . . . 31
5.8 Menú de monitoreo planta de control de flujo . . . . . . . . . . . . 32
Índice de cuadros
3.1 Elementos en la Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
ix
Nomenclatura
GRAFCET Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition, Grá-
fico de mando etapa/transición.
HMI Human Machine Interface, interfaz humano máquina.
IP Internet Protocol, protocolo de internet.
ISO International Organization for Standardization, Organi-

zación Internacional para la Estandarización.
PD Proporcional derivativo.
PI Proporcional integral.
PID Proporcional integral derivativo.
PLC Programmable Logic Controller, controlador lógico pro-

gramable.
PROFINET Red Ethernet PLC.
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition. Supervisión,

control y adquisición de datos.
TIAPortal Totally Integrated Automation Portal
xi
1 Introducción
Según el diccionario de la Real Academia Española interfaz se refiere a una

conexión fı́sica y funcional entre dos aparatos o sistemas independientes. Una
interfaz humano máquina, HMI por sus siglas en inglés, Human Machine In-
terface, es entonces “el dispositivo o sistema que permite la interfaz entre la
persona y la máquina”(Cobo, 2013) y “permite que el usuario u operador del
sistema de control o supervisión interactúe con los procesos”(Vásquez, 2013),
teniendo estas definiciones se puede ver que un HMI puede ser desde un sim-
ple teclado en una computadora, hasta un complejo panel de control de una
central nuclear.
En este proyecto se usa una pantalla SIMATIC HMI KTP600 Basic color
PN que permite interactuar con un proceso automatizado. En particular, este
modelo se comunica mediante profinet con un PLC de la marca SIEMENS.
Su función táctil permite crear una interfaz gráfica con botones virtuales,
los cuales se pueden utilizar para provocar una actuación sobre el sistema u
obtener información de éste.
Adicionalmente, esta HMI es capaz de obtener información sobre el estado
de variables de un proceso controlado por medio de un PLC, ya sean variables
analógicas o digitales. La HMI se conecta con el PLC mediante red, y se
programa con la plataforma STEP 7 de SIEMENS además el controlador que
se utilizó en este proyecto es el SIEMENS S7-1200.
Con la finalización de este proyecto se obtuvo un conocimiento sobre la
programación de esta HMI y este conocimiento fue plasmado en un manual
para futuras referencias. Además se dejó la pantalla debidamente instalada y
funcionando. Para esto se comprobó su funcionamiento controlando y supervi-
sando el trabajo de la maqueta conocida como grúa de tres ejes del Laboratorio
de Automatización Industrial y del sistema de control de flujo LabVolt.
1.1 Objetivos
Objetivo general
Instalar al menos una de las pantallas SIMATIC HMI KTP600 Basic color PN
en la red Profinet del laboratorio de Automatización Industrial y crear una
interfaz humano-máquina que se enlace con un PLC Siemens S7-1200 para
controlar una maqueta de laboratorio.
1
2 1 Introducción
Objetivos especı́ficos
• Instalar al menos una de las pantallas SIMATIC HMI KTP600 Basic
color PN en el Laboratorio de Automática. Esta instalación tiene que
tomar en cuenta el soporte para la instalación fı́sica de las pantallas.
• Crear una interfaz humano-máquina utilizando dicha pantalla de manera

que un controlador S7-1200 controle, junto con la pantalla, una maqueta
de prácticas de laboratorio.
• Escribir un manual de uso y programación de la pantalla para que sea

utilizada por los estudiantes del curso de Automatización Industrial.
1.2 Metodologı́a
• Mediante una búsqueda bibliográfica y la experimentación, se determinó
la mejor manera de conectar la pantalla con el PLC, ası́ como la forma
de alimentarla eléctricamente para su correcto funcionamiento.
• Teniendo ya una conexión entre el PLC y la HMI se procedió a programar

una interfaz gráfica para usar la HMI, comprobando ası́ su funcionamien-
to, en conjunto con el PLC, en lo que se refiere a lectura y escritura de
variables digitales.
• El siguiente paso correspondió a probar el funcionamiento con variables

analógicas, con lo que se pudieron crear animaciones más interactivas en
la pantalla.
• Comprobando estos funcionamientos se procedió a hacer uso de la HMI

para controlar la maqueta conocida como grúa de tres ejes del Laborato-
rio de Automatización Industrial, ası́ como la planta de control de flujo
LabVolt.
• En cada paso se documentó el trabajo en una especie de diario digital el

cual fue la base para crear un manual de uso y programación de la HMI
para futuras referencias.
Gracias al aprendizaje adquirido en la realización de este proyecto, mediante

la elaboración del manual de uso de la pantalla y la instalación fı́sica de ésta,
se dejara un aporte importante al Laboratorio de Automatización Industrial
y a la Escuela de Ingenierı́a Eléctrica de la UCR, el cual permitirá simular el
control y monitoreo de procesos a distancia mediante la comunicación de la
pantalla HMI con el PLC y las maquetas de procesos en el laboratorio.
2 Marco teórico
2.1 Controlador lógico programable (PLC)

Hasta no hace mucho tiempo, antes de finales de la década de los sesentas,
el control de procesos industriales se venı́a haciendo de forma cableada por
medio de contactores y relés. Al operario que se encontraba a cargo de es-
te tipo de instalaciones, se le exigı́a tener altos conocimientos técnicos para
poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además, cualquier variación
en el proceso suponı́a modificar fı́sicamente gran parte de las conexiones de
los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor
desembolso económico. El controlador lógico programable (Programmable Lo-
gic Controller ) denominado PLC, nació como solución al control de circuitos
complejos de automatización (Villafañe, 2010). Un controlador lógico progra-
mable se define según Peña (2003), como una máquina electrónica diseñada
para controlar en tiempo real y en entornos industriales, procesos de natura-
leza combinacional y secuencial. Entre las principales funciones de un PLC se
pueden citar:
• Temporizaciones.
• Conteos ascendentes o descendentes.
• Enclavamiento de contactos.
• Conexionado de contactos en serie y paralelo.
• Operaciones y cálculos aritméticos.
• Ejecución de funciones lógicas.
• Comunicaciones industriales.
• Procesamiento de señales analógicas y digitales.
• Procesos de autodiagnóstico.
• Sistemas de control como PID, PI o PD.
3
4 2 Marco teórico
PLC SIMANTIC S7-1200

Para este proyecto se utiliza un PLC marca SIEMENS R modelo SIMANTIC
S7-1200, el cual según Siemens (2009b) posee las siguientes caracterı́sticas
generales:
• CPU 1214C.
• 14 entradas y 10 salidas digitales.
• 2 entradas analógicas.
• 1 puerto de comunicación Ethernet.
Este PLC puede además dotarse de un “Signal Board”, el cual le permite

contar con una salida analógica. Este PLC puede apreciarse en la figura 2.1.
Figura 2.1: PLC SIEMENS SIMANTIC S7-1200.(PLC, 2013)
Las entradas digitales permiten detectar cuando una variable pasa de un

valor lógico cero que se refiere a 0 V (máximo 5 V) a un valor lógico uno
que corresponde a 24 V (mı́nimo 15 V), esto según lo especificado en Siemens
(2009b). Al detectarse estos cambios según sea la lógica programada que tenga
el sistema se pueden activar o desactivar las salidas digitales, esto se hace
al cerrar o abrir relés colocados dentro de la circuiterı́a del PLC los cuales
permiten el paso o no de corriente pudiéndose ası́ controlar el momento en que
se desean activar actuadores conectados al PLC. Las salidas digitales pueden
soportar niveles de tensión que estén entre los rangos de 5 V a 30 V DC o de
5 V a 250 V AC y como máximo 2 A de corriente.
Las dos entradas y la salida analógica según Siemens (2009b) son de tipo
tensión, y están en un rango de tensión de 0 V hasta los 10 V. Estas entradas
2.2. Interfaz humano máquina 5
pueden ser interpretadas por el PLC según sea su proporción. De esta forma,
con los sensores adecuados, se puede obtener datos precisos de algún proceso de
interés, como por ejemplo el nivel de un tanque, el cual con entradas digitales
solo serı́a posible saber puntos especı́ficos como totalmente lleno o vacı́o, pero
con las entradas analógicas se puede conocer con precisión el nivel del tanque
citado en este ejemplo.
Este PLC tiene un puerto de comunicación Ethernet, el cual permite co-
nectar el PLC a una red, ası́ como también poder configurarlo desde una
computadora. El hecho de que el sistema se pueda configurar a distancia me-
diante Ethernet, permite que el usuario no tenga que desplazarse hasta la
ubicación fı́sica del aparato, facilitando ası́ su programación. Este puerto co-
mo se mencionó, permite conectar el PLC a una red, de esta forma se pueden
compartir estados de variables mediante una pantalla HMI o un software de
supervisión de procesos especializado.
2.2 Interfaz humano máquina

Una HMI es una interfaz, por ejemplo una pantalla, que permite a un usuario
u operador del sistema de control interactuar con los procesos mediante la
observación de estados de tareas programadas en un PLC o incluso teniendo
control del proceso desde la pantalla. En este caso la HMI utilizada es una
pantalla modelo SIMATIC KTP600 Basic color PN de SIEMENS. Este dis-
positivo está dotado de una pantalla táctil de 6 pulgadas (15,24 cm) con una
resolución de 320 x 240 pixeles, además de seis teclas de función (Siemens,
2009c), esta HMI se muestra en la figura 2.2.
La HMI cuenta con un puerto Ethernet el cual le permite conectarse con
una red y ası́ ser programada, además esta conexión le permite monitorear
procesos de un PLC conectado a la misma red, la HMI por sı́ solo no es capaz
de conectarse directamente con el proceso industrial, por ello siempre se debe
utilizar en conjunto con un PLC. Dado que la pantalla es a colores, se pueden
diseñar interfaces gráficas amigables con el usuario. Además, al aprovechar la
interfaz táctil, el usuario puede sentir pleno control de un proceso ya que con
un solo toque podrá estar dando una orden al PLC de cambiar alguna variable
y ası́ manipular un proceso que se esté supervisando.
Cabe mencionar que existen normas sobre los colores, aspecto y diseño que
deben tener las pantallas de visualización. Una de estas es la norma ISO 9241-
210 (Sanz, 1996), la cual en su parte número 8 se refiere a “Requisitos para las
pantallas en color”, esto haciendo alusión a la “relación con la representación
de textos y gráficos simples, que no requieran gradaciones continuas de tona-
lidad”, en donde se establece entre otras cosas que los colores extremos del
espectro (rojo y azul saturados) no deben ser presentados simultáneamente en
6 2 Marco teórico
Figura 2.2: HMI SIMATIC KTP600 Basic color PN.(HMI, 2013)
pantalla, dado que pueden someter al usuario a esfuerzos excesivos de acomo-

dación o a ciertos efectos indeseables de profundidad. Además para optimizar
la discriminación ası́ como la identificación de los colores, se recomienda usar
alguno de los siguientes sistemas de representación:
• Figuras en color sobre fondo acromático.
• Figuras acromáticas sobre fondo en color.
Esto debido a que se establece en la norma mencionada que “los fondos

acromáticos, como el negro o el gris medio u oscuro maximizan la visibilidad
de las representaciones en color”.
2.3 Red PLC (PROFINET)

En el Laboratorio de Automatización Industrial de la Escuela de Ingenierı́a
Eléctrica de la Universidad de Costa Rica, se cuenta con una red de PLC.
Esta consiste en varios PLC conectados a una red Ethernet por lo que a cada
terminal se le asigna una dirección IP, la cual permite poder configurarlo desde
cualquier equipo que posea el software necesario y que pertenezca a la misma
red. El término PROFINET se refiere a “un estándar abierto y no propietario
basado en Industrial Ethernet que permite un acceso directo y transparente
desde el nivel de gestión hasta el nivel de campo. Para ello PROFINET apuesta
por los estándares establecidos de las tecnologı́as de la información y soporta
2.4. Programación del PLC y de la HMI 7
TCP/IP sin ningún tipo de restricciones” (Siemens, 2009a). A una red de este
tipo se le puede agregar una HMI y como ya se ha mencionado antes se podrá
tener control e información sobre los procesos que están llevando a cabo los
PLC de la red.
2.4 Programación del PLC y de la HMI

Se ha mencionado con anterioridad que el PLC puede ser programado desde
un computador que esté conectado a él mediante una red, ası́ mismo pasa
con la HMI. Esto es posible gracias a un software de la empresa SIEMENS
que se llama Totally Integrated Automation Portal, o TIA Portal como se
abrevia por sus siglas en inglés. Este software posee dentro de sı́, otro software
llamado SIMATIC STEP 7 que permite programar el PLC. Además. posee
otro software llamado WinCC (Siemens, 2012) que es el software para todas
las aplicaciones HMI.
El TIA Portal es una poderosa herramienta que permite programar los
controladores con diagramas escalera, o bloques funcionales ası́ como la pos-
terior programación de la interfaz gráfica que se carga en la memoria del HMI
y de la interconexión de variables y eventos entre ambos dispositivos. Este
software permite también activar una función de visualización la cual muestra
cómo cambian las variables en el PLC y poder verificar ası́ si el programa car-
gado está cumpliendo la lógica como se supone que deberı́a. Esto para poder
corregir errores y cargar una versión definitiva y dejar el PLC ya trabajando
por su cuenta.
2.5 SCADA
SCADA se refiere a las siglas en inglés de Supervisory Control And Data Ac-
quisition que se podrı́a traducir como control supervisado y adquisición de
datos y se denomina como cualquier software que permita el acceso a datos
remotos de un proceso y el control del mismo mediante las herramientas de
comunicación necesarias (Rodrı́guez, 2007).
Hay que aclarar que un SCADA no es un sistema de control, sino que es
una herramienta de monitorización que se convierte en una interfaz entre los
niveles de control como el PLC y los de gestión a nivel superior. El software
SCADA se instala en una computadora y desde esta, se pueden monitorear los
procesos, mediante interfaces gráficas atractivas para el usuario que muestran
los procesos de forma que el operador pueda tener una idea de lo que sucede
en cada momento en el sistema.
La conexión de la HMI con el PLC mediante PROFINET al parecer se
asemejan mucho a un sistema SCADA. Pero hay que tener en cuenta que
8 2 Marco teórico
varios HMI y PLC pueden formar parte de pequeñas redes industriales que
podrı́an formar parte de una red más grande que está siendo supervisada por
un SCADA.
3 Sistemas de simulación de
procesos
Como se ha mencionado con anterioridad, la combinación del PLC con la
HMI permite supervisar procesos ası́ como interaccionar con ellos permitiendo
controlar variables del sistema. En este caso se busca controlar dos procesos:
la maqueta conocida como grúa de tres ejes y la planta de control de flujo
LabVolt.
3.1 Grúa de tres ejes

Este modelo simula una grúa de manipulación de piezas, el cual cuenta con un
espacio de trabajo tridimensional que se utiliza para trasladar dichas piezas
de un lado al otro hacia unidades de procesado o clasificación de las mismas.
Este modelo se puede observar en la figura 3.1.
Cuenta con un brazo que es movido por tres motores que le permiten
desplazarse en las direcciones X, Y, y Z. Además cuenta con un electroimán
con el cual es capaz de atrapar piezas metálicas y trasladarlas de un lugar a
otro.
La finalidad del modelo es que se realice la siguiente tarea: tomar las pie-
zas metálicas de la estación de almacenamiento por medio del brazo que posee
un electroimán, luego mantenerlas sujetas a éste y son transportarlas hasta
la estación de descarga y dejarlas allı́. Para iniciar este proceso, la pinza elec-
tromagnética se mueve en las direcciones X y Y hasta que logra posicionarse
sobre la estación de almacenamiento de piezas, se utilizan encoders incremen-
tales, los cuales son elementos que envı́an un pulso indicando la rotación de
un elemento, estos pulsos basados en dicha rotación se usan para conocer la
posición de la pinza electromagnética.
Luego, la pinza se mueve en la dirección –Z hasta tocar la pieza, el imán
se enciende y la pieza queda unida a este. Ahora, el imán se mueve en la
dirección +Z y sube hasta su posición original. Acto seguido, se mueve en las
direcciones X y Y hasta que logra posicionarse sobre la estación de descarga
y entonces nuevamente se mueve en la dirección –Z hasta poner la pieza en
la estación de descarga, donde es reconocida por un sensor de proximidad. La
pieza es retirada desactivando la pinza electromagnética.
Para poder llevar a cabo esta tarea. el modelo cuenta con una serie de
sensores y actuadores que le envı́an y reciben datos del PLC, estos elementos
9
10 3 Sistemas de simulación de procesos
Figura 3.1: Grúa de tres ejes
Cuadro 3.1: Elementos en la Grúa de tres ejes
Elementos Cantidad
Sensores
Interruptor de Proximidad 1
Interruptores mecánicos 8
Encoders incrementales 2
Actuadores
Motores 3
Electroimán 1
se muestran en el cuadro 3.1.
3.2 Planta de control de flujo

Este equipo simula un proceso térmico y de caudal y permite el control de
lazo abierto o de lazo cerrado para ambos procesos.
Este instrumento consiste básicamente de un ducto por donde fluye aire,
un ventilador que hace circular el aire, una compuerta utilizada para crear
3.2. Planta de control de flujo 11
Figura 3.2: Planta de control de flujo. (Rojas, 2013)
cambios de carga o perturbaciones; un elemento de calefacción y sensores de

temperatura y caudal. En este trabajo se utiliza únicamente el proceso de flujo
de aire.
El proceso de esta planta funciona de la siguiente manera (Lab-Volt, 2001):
El ventilador produce que el aire fluya a través del ducto creando una presión
baja, cerca del abanico. Esto causa que la presión atmosférica presione el aire
a la entrada del ducto donde se tiene una presión determinada.
Esta situación crea un gradiente de presión hacia el ventilador. De aquı́
que, entre mayor sea la velocidad del ventilador, mayor será la diferencia de
presiones y por tanto mayor será el flujo de aire en el ducto.
De acuerdo con la ley de la conservación de la masa, la masa que entra al
ducto en un instante dado es igual a la masa de aire que sale del ducto en otro
instante.
Por tanto, para mantener el caudal constante, la velocidad del aire debe
aumentar cuando el aire pasa a través del venturi, debido a que disminuye el
área de sección transversal del ducto. Esto significa que la velocidad del aire
en el lado de la entrada del venturi es menor que la velocidad del aire dentro
del tubo venturi.
Según la ecuación de Bernoulli, si la velocidad del aire aumenta, entonces
la presión del aire disminuye. Esto significa que la presión del aire en el lado
de entrada del venturi es mayor que la presión del aire dentro del tubo venturi
y esto produce un aumento en la presión diferencial a través del venturi.
La planta de control de flujo posee salidas y entradas de tensión o corriente,
las cuales se utilizan para intercambiar datos con el controlador encargado del
proceso en la planta y ası́ poder controlar el proceso de de flujo de aire.
4 Diseño de los algoritmos de
control
Para controlar los procesos de la grúa de tres ejes y de la planta de control

de flujo, se usó el PLC SIEMENS modelo SIMANTIC S7-1200, y el diseño
de los programas que se cargaron a la memoria de este dispositivo se hicieron
mediante el software TIA Portal.

Para crear el algoritmo de control de este sistema se debe hacer uso de variables
analógicas por lo que primeramente se debe obtener un escalamiento correcto
del valor de la entrada analógica del PLC, Para conocer la discretización que
realiza el PLC en los valores de entrada, se procedió a utilizar una fuente de
tensión y al haber 5 V en la entrada analógica, el PLC reconoce esa tensión
como un valor de tipo entero de una magnitud de aproximadamente 14100,
por lo tanto, se usa esa escala para normalizar las entradas analógicas como
se muestra en la figura 4.1.
Como se ve en la figura 4.1 la entrada analógica puede dar un valor máximo
de 14100 según se obtuvo experimentalmente, lo cual corresponde a 5 V, esa
entrada debe normalizarse, para eso se usa el bloque que se muestra, el bloque
“NORM X” y se pasa la variable tipo entero a una tipo real y se guarda en
una posición de memoria la cual se usa en el bloque “SCALE X” para obtener
esa entrada pero en porcentaje.
Ahora para el valor deseado se realiza el mismo procedimiento descrito
antes con la misma escala y el mismo valor de tensión, pero con diferentes
Figura 4.1: Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, señal

controlada
13
14 4 Diseño de los algoritmos de control
Figura 4.2: Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, valor

deseado
Figura 4.3: Bloque PID Compact
variables, se ilustra en la figura 4.2.

Ahora que se tienen esas dos señales escaladas, se puede proceder a intro-
ducir el objeto PID, pero teniendo el cuidado de que este se debe introducir
en un bloque tipo interrupción cı́clica o “Cyclic Interrupt” o si no el bloque
no funcionará. Para controlar la planta con el PLC se utiliza el bloque PID
Compact el cual se muestra en la figura 4.3. Este bloque se encuentra disponi-
ble en el TIA Portal y utiliza las entradas y salidas analógicas del PLC para
realimentarse con datos y enviar señales de control en combinación con las
entradas y salidas de la planta de control de flujo.
Entre los parámetros de entrada del bloque PID Compact están:
• “Setpoint”: establece la consigna del regulador PID.
• “Input”: establece el valor de entrada de la señal controlada.
• “Input PER”: establece una variable analógica como la señal controlada.
• “Manual Enable”: un flanco positivo en esta señal selecciona el modo de

operación manual, un flanco negativo selecciona un modo de operación
activo anteriormente.
• “Manual Value”: establece un valor de salida del controlador cuando se

está en modo manual.
• “Reset”: reinicia el regulador.
Como parámetros de salida se tienen:
• “ScaledImput”: es la salida del valor real escalado.
• “Output”: es el valor de salida del controlador en el formato real.
• “Output PER”: es un valor de salida analógico.
• “Output PWM”: es el valor de salida modulado por ancho de pulso.
• “Setpoint Limit H”: cuando esta salida se pone en alto, significa que se
ha alcanzado el lı́mite superior del “Setpoint”.
• “Setpoint Limit L”: cuando esta salida se pone en alto, significa que se
ha alcanzado el lı́mite inferior del “Setpoint”.
• “Input Warning H”: cuando esta salida se pone en alto, significa que se
ha alcanzado o rebasado el lı́mite superior de advertencia de la entrada
de la señal controlada.
• “Input Warning L”: cuando esta salida se pone en alto, significa que se
ha alcanzado o rebasado el lı́mite inferior de advertencia de la entrada
de la señal controlada.
• “State”: Indica el estado actual de operación del regulador, de la siguiente

manera:
– State = 0: inactivo
– State = 1: optimización inicial
– State = 2: optimización fina
– State = 3: modo automático
– State = 4: modo manual
• “Error”: indica si hay o no errores.
Como se aprecia en las variables de entrada y de salida del regulador PID

Compact, este no cuenta con entradas para poder cambiar sus parámetros de
ganancia, tiempo integral o tiempo derivativo. Lo único que puede ser modi-
ficado mediante variables externas al bloque es el valor deseado o “Setpoint”.
Figura 4.4: Normalización y escalamiento de la señal de salida
Figura 4.5: Objeto PID conectado
Los parámetros antes mencionados solo pueden ser modificados mediante la

programación del Bloque usando el TIA Portal.
En este caso, la HMI sirve únicamente como interfaz de monitorización y
modificación de valor de consigna, pero no puede ser usada como interfaz de
configuración.
Se debe ahora conectar las respectivas entradas y salidas del bloque PID
Compact. Como entradas se tendrán las dos señales que se explicaron ante-
riormente, que son el valor deseado y la salida del control de flujo del LabVolt,
la salida del bloque va a ser la entrada de control de la unidad LabVolt, pero
la salida del PID es de tipo real, por lo que se debe normalizar y hacer un
proceso similar con las entradas analógicas solo que ahora inverso. Para esto
se toma esa salida real del PID y se normaliza a real usando una escala 100,
luego se debe convertir de real a entero, y se debe saber que esa señal no debe
sobrepasar los 5 V pero como ya se obtuvo que el numero entero 14100 en el
PLC equivale a 5 V en las entradas analógicas, se usa el mismo número para
escalar la salida analógica. Estos bloques se muestran en la figura 4.4.
El bloque objeto PID conectado a las respectivas variables de entrada y
salida se muestra en la figura 4.5
Antes de cargar el programa al PLC, se debe ingresar a los ajustes básicos
del bloque PID Compact y seleccionar como entrada la terminal “Input” y
4.2. Grúa de tres ejes 17
Figura 4.6: Configuración de entradas y salidas del bloque PID
como salida la terminal “Output” como se muestra en la figura 4.6.

Una vez cargado el programa al PLC, se debe activar el bloque PID, para
eso se pulsa en el ı́cono del bloque que tiene unas herramientas. Aparecerá
una ventana cuyo tı́tulo es optimización. En esa ventana en la posición medi-
ción se le debe presionar “Start” para poder ver un gráfico con el cambio de
las variables de entrada salida y consigna. Pero lo más importante es en la
parte inferior derecha, donde dice estado del regulador asegurarse de que diga
“Activado” solo ası́ se inicia el control con el bloque PID en el PLC.
Se selecciona ahora el bloque como un controlador PI, para eso hay que
ir a la pestaña de ajustes avanzados y ahı́ a Parámetros PID. En esa ventana
también aparecen varios parámetros, los cuales se muestran en la figura 4.7,
estos fueron obtenidos con la función de “Optimización fina”, la cual permite
obtener automáticamente los parámetros del controlador a usar. El tipo de
controlador usado se selecciona arbitrariamente. No se pretende el control óp-
timo de la planta si no mostrar la comunicación del PLC con la pantalla HMI,
a pesar de la decisión arbitraria, se comprobó que el regulador seleccionado
realizaba un buen proceso de control de la planta.
Luego de obtener los parámetros mediante la “Optimización fina” estos
deben ser cargados nuevamente al PLC. De esta manera ya se tendrá la planta
de control de flujo lab-Volt, siendo controlada por un controlador PI que esta
programado en el PLC.

Para crear el algoritmo de control de este modelo se hará uso de un sistema
secuencial de estados, en el cual según el estado se ejecutaran tareas asignadas.
Para el control del sistema se necesita usar variables únicamente de tipo digi-
Figura 4.7: Parámetros del bloque
tal. Para la dinámica de la automatización del sistema se crea un GRAFCET.

El término GRAFCET es el acrónimo de Graph Fonctionnel de Comman-
de Etape Transition. Surge en Francia en 1977 como iniciativa de algunos fa-
bricantes de autómatas (Telemecanique, Aper y otros) junto con los orga-
nismos oficiales AFCET (Asociación Francesa para la Cibernética, Eco-
nomı́a y Técnica) y ADEPA (Agencia Nacional para el Desarrollo de la Pro-
ducción Automatizada)(San Segundo, 2013). La norma IEC 60848:2002 defi-
ne al GRAFCET como un lenguaje que permite modelar el comportamien-
to de la parte secuencial de un sistema automatizado.
Actualmente es una de las mejores herramientas, por su sen-
cillez y expresividad, para representar sistemas de fabricación automatiza-
dos. (San Segundo, 2013)
El GRAFCET de control de la grúa de tres ejes se muestra en la figura
4.8, como se ve, se tienen nueve estados. Estos estados están representados por
cuadrados, para pasar de un estado a otro se presentan lı́neas horizontales que
representan condiciones las cuales al cumplirse permitirán que el sistema avan-
ce de un estado al otro. Además, junto a cada estado, se presentan rectángulos
lo cuales describen la acción que se realiza en ese respectivo estado.
Los estados del GRAFCET de la grúa de tres ejes de la figura 4.8 serán
descritos a continuación:
Figura 4.8: GRAFCET de operación grúa de tres ejes
• Estado 1 (E1): En este estado la grúa comienza a moverse hacia la

dirección X+, que es donde están las piezas que debe recoger la grúa.
Por acción del respectivo motor, hace esto hasta que se cumpla X1, donde
X1 es la cuenta del “encoder” en X+. Experimentalmente se determinó
que la cuenta en esta dirección debı́a ser 44 (esta cuenta se refiere a
pulsos que genera el “encoder” al moverse). Al cumplirse esto pasa al
siguiente estado.
• Estado 2 (E2): En este estado como se ha llegado a la posición a la

que están las piezas, el motor Z- se activa para bajar el brazo hasta la
posición en las que están las piezas. Cuando ya se ha llegado a la posición
de las piezas, se activa el final de carrera de Z- (Int Z-). Ası́ se pasa al
siguiente estado.
• Estado 3 (E3): El imán se activa en este estado para ası́ poder sujetar
la pieza. Además, se activa el motor para subir el brazo o sea el motor
Z+. Esta acción de activar el motor se hace hasta que se llega al final
de carrera Z+ (Int Z+), en ese momento se pasa al siguiente estado.
• Estado 4 (E4): La pieza continúa sujeta al imán, en este estado se des-

plaza la grúa hasta la posición de referencia en X. En ese momento
el contador reinicia su conteo y lleva a la máquina hasta la posición
deseada. Esto se mantiene hasta que el “encoder” cuente 55 (X2 ), en ese
momento se pasa al siguiente estado ya que finalizó su movimientos en
el eje x.
• Estado 5 (E5): Cuando se cumple la cuenta del “encoder” significa que

la grúa ha llegado a la posición donde debe dejar las piezas, aún el imán
se mantiene activo, pero ahora la grúa debe moverse en la posición Y+
para eso se activa el motor Y+, esto se hace hasta que el “encoder” en
Y cuente 42 (Y1 ), al cumplirse eso se pasa al siguiente estado.
• Estado 6 (E6): En este estado se deben bajar las piezas hasta el “recep-
tor”, el imán debe seguir activado para sostener las piezas. Para bajar
el brazo se repite un proceso similar al de recoger las piezas, se debe
activar el motor Z- para bajar el brazo, éste bajará hasta que el sensor
de proximidad se active o en dado caso se active el final de carrera de
Z-, cuando alguna de esas cosas suceda se pasa al siguiente estado.
Nótese que el estado siguiente es el estado 8, o sea el estado 7 no se utilizó,
esto porque la variable y estado E7 se usó en otra parte del programa y
no en el programa principal o “main” como aparece en el TIA Portal, pero
para respetar la nomenclatura se siguió ası́ el GRAFCET de operación.
• Estado 8(E8): Cuando se llega a este estado ya se habrán dejado las

piezas por lo tanto se desactiva el imán, se procede entonces a subir el
brazo, para eso se activa el motor Z+ hasta que el brazo llegue a la
posición Z+ que es indicada por el final de carrera (Int Z+), se pasa
entonces al siguiente estado.
• Estado 9 (E9): Ahora se lleva la grúa a la posición de origen en Y- para

eso se activa el motor Y- en este caso no hace falta el uso del “encoder”,
solo se debe mover la grúa hasta que se activa el final de carrera en esta
dirección (int Y-), cuando esto se logra se pasa al siguiente estado.
• Estado 10 (E10): En este estado se debe llevar la grúa hasta la posición

inicial, para esto no hace falta el uso del “encoder”, simplemente se activa
Figura 4.9: GRAFCET de emergencia grúa de tres ejes
el motor X+ hasta que la grúa llegue a la posición de referencia en X.

Una vez logrado esto el sistema vuelve a repetir todo el ciclo descrito
anteriormente.
Se crea además un GRAFCET de emergencia para resolver posibles pro-

blemas que se presenten en la operación de la grúa, este GRAFCET se muestra
en la figura 4.9
En el GRAFCET de emergencia de la figura 4.9 se consideran varios esta-
dos de emergencia los cuales se describen a continuación:
• Estado de Emergencia 1 (EE1): En este estado se ha presentado una

emergencia. Esta se provoca al accionar los interruptores “Int X-” o “Int
X+”. Esto se da si el operario ve alguna emergencia en el sistema o si la
grúa se movió más allá de los lı́mites de operación normal.
• Estado de Emergencia 2 (EE2): Este estado comienza con el sistema
detenido y con la grúa en subida. “EE2” va a movilizar la grúa a la
posición del sensor “Int Y-”. Es de esta de forma que el sistema va a

estar alineado en Y para su restablecimiento. Con el sistema ya alineado
en los ejes “y” y “z” se finaliza el estado “EE2”.
• Estado de Emergencia 3.1 (EE31): El estado “EE31” mueve el sistema

hacia “Int Xref” para que vuelva a operar. Como fue activado por el
sensor “Int X+” el estado activa el motor “Motor X-” para llevarlo a la
posición correcta. Si se da la activación de este sensor por un operario y
el sistema se encuentra en el otro sector, la grúa se moverı́a hasta llegar
a contacto con “Int X-”. De esta forma terminarı́a con el estado “EE31”
y pasarı́a al estado “EE32” que lo moverı́a en la dirección correcta.
• Estado de Emergencia 3.2 (EE32): El estado “EE32” mueve el sistema

hacia “Int Xref”, al igual que “EE31” y tiene su mismo funcionamientos
solo que hacia la dirección contraria. Además este estado se da al activar
el sensor “Int X-”.
• Estado de operación (EO): En este estado ya el sistema no se encuentra

en alarma y lo que se realiza es la operación normal de la máquina, la
cual está especificada en el GRAFCET de operación.
Los codificadores o “encoders” son dispositivos que convierten información

de un tipo a otra. En este caso los “encoders” del sistema convierten infor-
mación de distancia en pulsos. Por lo que cada vez que se cumpla una cierta
distancia el dispositivo envı́a un pulso. Sumando el pulso se puede obtener un
valor proporcional a la distancia recorrida.
Se planteó el uso de los codificadores para lograr colocar la grúa en la
posición deseada, ya que, tanto la caja de depósito como la de recolección se
encuentran en coordenadas que no coinciden con los sensores de final de carrera
presentes en el sistema. Por lo cual, primero de manera manual utilizando
interruptores se movió la grúa de forma tal que quedara alineada en las dos
posiciones deseadas. Tomando de partida el sensor “Xref” para los movimientos
en el eje x y “Int Y-” como la referencia en el eje y.
Para el estado “E1” se necesita mover la grúa a la posición de la caja
de recolección. La cual está en lı́nea con el sensor “Int Y-” por lo que no es
necesario usar el codificador, pero en el eje x se realizó una medición y se
determinó que se tiene que mover un total de 44 pulsos del encoder para estar
en el centro de la caja. Este contador se restablece en “Xref” y en el estado
“E5” para que una vez cumplido un ciclo vuelva a realizar la cuenta y para
poder ser utilizada como una señal diferenciadora.
Lo mismo se realizó para el estado “E4”, el cual lleva la grúa al otro ex-
tremo. El resultado fueron 55 pulsos en el mismo codificador. Al ser mayor
esta cuenta que la anterior, el brazo podı́a ir de un lado al otro solo si se
Figura 4.10: Conexión de los contadores asociados a los encoder incrementales
restablecı́a el conteo al pasar por “Xref”. Por último se midió la distancia en

el eje y para que la grúa quedara alineada con la canasta de depósito el cual
dio un resultado de 42 pulsos. Esta se restablece cuando la grúa vuelve a la
posición inicial en “Int Y-”.
Se agregó a la terminal de conteo el estado en el que se desea realizar la
acción de conteo, para no tener activaciones no deseadas.
La conexión de estos dispositivos a contadores ascendentes en el TIA Portal
Para crear los estados en los diagramas escalera con los que se programa
el PLC en el TIA Portal, se realizó la estructura de enclavamiento y desencla-
vamiento, según estados anteriores y arreglos de entradas.
Se crean estos estados respetando las condiciones dadas en el GRAFCET
de operación de la figura 4.8. Además, en cada estado consideraron condiciones
Figura 4.11: Transición de estados en diagramas de contactos en el TIA Portal
adicionales como estados de emergencia para evitar situaciones no deseadas.

Un ejemplo de los diagramas escalera utilizados para configurar los estados
Las flechas al final de cada lı́nea se refieren a los estados uno y dos según el
número con el que están etiquetadas. Se ve que para el estado E1 se tienen solo
interruptores normalmente cerrados, por lo que ese estado funcionara apenas
se acciona el sistema, al cumplirse la cuenta X1 del “encoder”, el respectivo
contacto se abre, pero el estado queda enclavado por acción de la segunda
lı́nea. Sin embargo el estado E1 se desenclava apenas se activa el estado E2,
el cual como se observa para poder activarse requiere que se cumpla que estén
activos: el estado E1, que se cumpla la cuenta X1 y el interruptor Z-. Y que
no estén activos: el estado de emergencia 1, el interruptor Z+ y el interruptor
Y-.
Como se ve, el estado E2 se activa justo cuando se cumple la cuenta X1,
en ese momento E1 se desactiva, por lo que la primer lı́nea del estado E2 ya
no podrá habilitarlo, éste quedará habilitado por acción de la segunda lı́nea,
esto hasta que se cumpla el estado E3 que lo desenclavara. Una lógica similar
se aplica para todos los demás estados del sistema.
5 Diseño de interfaces entre la
pantalla HMI y el PLC
A la hora de crear interfaces gráficas, se debe verificar qué es lo que se desea

tener en esa interfaz, hay que revisar qué elementos se pueden monitorear y
qué elementos se pueden controlar desde la pantalla HMI. Además valiéndose
de los recursos que esta brinde se pueden obtener animaciones o interacciones
entre el usuario y el proceso que resulten en una interfaz más llamativa e
informativa para el usuario.
Esta interfaz se busca que sea agradable a la vista, y se debe intentar dar
una experiencia uniforme al operador a través de todas las pantallas. Para
diseñar las imágenes que forman parte de los menús en el HMI se usa como
base la figura 5.1
La Figura 5.1 representa la Escuela y además se toma como base el color

RGB: R = 72, G = 109, B = 154.
Se crea entonces una imagen que será la el menú principal en la pantalla

HMI que muestra el logo de la Escuela y además dos botones para acceder
a los respectivos menús de la Grúa de tres ejes y de la Planta de control de
Flujo. como se muestra en la figura 5.2
Figura 5.1: Ilustración de referencia para crear las imágenes del HMI
25
26 5 Diseño de interfaces entre la pantalla HMI y el PLC
Figura 5.2: Menú principal en la pantalla HMI

Para esta maqueta se cuenta con entradas y salidas digitales. Existen unas
variables internas que se encargan de llevar la cuenta de los encoders incre-
mentales que son de tipo entero, sin embargo en esta maqueta se busca mostrar
el monitoreo y manejo de variables digitales por lo que será ese el enfoque que
se dará.
Como actuadores en este sistema se tienen tres motores capaces de moverse
en dos direcciones, además de un imán. Estos elementos pueden ser controla-
dos desde la pantalla HMI. Además, se tienen gran cantidad de sensores que
pueden ser aprovechados para obtener información de ellos y presentarla en la
pantalla HMI. Como desde el HMI se podrá controlar la grúa, se puede crear
modos de operación manual y automático, los cuales podrán ser seleccionados
desde la pantalla HMI.
La grúa funciona mediante un modo automático, por lo que para añadir
un modo manual, basta con colocar un interruptor que al estar desactivado
no permita que la lógica del GRAFCET de la figura 4.8 avance, y en dado
caso los motores solo puede activarse manualmente presionando botones en la
HMI.
Primeramente se busca crear un menú en el que se presentaran aspec-
tos generales del comportamiento de la grúa, ası́ como opciones para acceder
aspectos más especı́ficos. Esta primera imagen configurada se muestra en la
figura 5.3
Como se ve en la figura 5.3, se tienen varios elementos tanto de control
Figura 5.3: Menú para grúa de tres ejes
como de monitoreo, por ejemplo se tienen dos botones, uno para seleccionar
el modo Automático y otro para seleccionar el modo Manual.
Dependiendo del modo en el que se encuentre el sistema, la flecha gris
que brinda el acceso a las opciones Monitoreo Modo Automático o Contro-
les manuales estará visible o no. Además también dependiendo del modo de
operación se encenderán las luces piloto verdes que indican cuál modo está
activo. La luz piloto roja y el mensaje de error aparecerán en forma intermi-
tente cuando el sistema no pueda recuperarse de un error y manualmente sea
necesario colocar la grúa en la posición inicial. Se tiene también un botón gris
con un ı́cono de una casa, este sirve para volver al menú principal de la figura
5.2.
Si se accede a la opción Monitoreo Modo Automático, se presenta en la
pantalla el menú mostrado en la figura 5.4
En esta pantalla se tiene el nombre de todos los actuadores presentes en la
grúa de tres ejes, junto a cada uno de estos se tienen dos luces piloto una roja
y otra verde, se indica si ese actuador esta funcionando al encenderse una luz
verde, o si esta fuera de funcionamiento al encenderse la luz roja.
Se tienen tambien dos columnas, Acción y Estado, en la columna Acción
se tienen los siguientes textos:
• Trasladándose: Este texto aparece en la pantalla en el momento en que

la grúa se este moviendo de un lugar a otro, además se programó un
texto secundario que dependerá de la acción que este realizando la grúa,
Figura 5.4: Menú de monitoreo para grúa de tres ejes
este texto complementará la palabra Trasladándose con las palabras Con

Pieza o Vacı́a según sea el caso.
• Recogiendo Pieza: Este texto aparece en el momento en que la grúa se

encuentre en la posición de recolección de piezas.
• Dejando pieza: Este texto aparece en el momento en que la grúa se

encuentre en la posición de deposición de piezas.
Además en la columna Estado se tienen los siguientes textos:
• Trabajando: Este texto se muestra cuando la grúa esta operando sin

ninguna eventualidad.
• Recuperandose de error: Cuando se presenta un estado de emergencia

que el sistema puede resolver, este texto indicará que se esta presentando
tal situación.
• Error Grave: Se presenta este texto en el caso en que se presente una

situación o estado de emergencia que el sistema no logra resolver por si
mismo.
Adicionalmente se tiene un botón de paro de emergencia. Al ser presio-

nado, el sistema detiene de inmediato su operación, y en la columna Estado
aparece un texto indicando que se ha presentado un paro de emergencia, Para
poner en funcionamiento el sistema, debe presionarse nuevamente el botón
Figura 5.5: Menú de controles manuales para grúa de tres ejes
de emergencia, ası́ como un botón que permite volver al menú principal, o al

menú de la grúa de tres ejes.
Si en el menú de la figura 5.3 se selecciona la opción Controles Manuales
se accede al menú mostrado en la figura 5.5
En este menú se tiene el nombre de cada uno de los ejes en los que es
capaz de moverse la grúa. Seguidamente se tienen dos botones indicando la
dirección positiva y negativa de cada eje. Estos botones sirven para controlar
manualmente la grúa. Se tiene también un botón para encender el imán, al
estar este encendido, la luz piloto verde cercana al botón mencionado también
se encenderá, si el imán se apaga, la luz roja se encenderá indicando que este
está fuera de operación.
Se tienen también luces piloto alineadas con eje X y eje Y, estas indicarán
la posibilidad de usar estos controles mediante la luz verde, ya que por segu-
ridad estos controles se pueden utilizar solo cuando el brazo de la grúa esta
en la posición máxima (Eje Z ) ya que de no ser ası́ el brazo de la grúa podrı́a
golpear la estación de recolección o deposición de piezas y dañar el brazo.
En este menú se tienen también textos que aparecen según sea la situación
que se presente. Si se mueve la grúa en determinada dirección y se llega a
una posición limite, aparecerá un texto que lo indica, y la grúa no se podrá
mover más en esa dirección. Si se accede a este menú por la indicación de error
de la figura 5.3, el usuario debe buscar la posición inicial del sistema, al ser
alcanzada, un texto lo indicará.
Adicionalmente se tiene un texto que está resaltado en amarillo para ser
más llamativo, este aparece si el brazo no esta en la posición máxima en el eje
Z y se intenta moverlo en dirección X o Y. Se tienen además botones para

volver al menú principal, o al menú de la grúa de tres ejes.

Este sistema cuenta únicamente con entradas y salidas analógicas, las cuales
se conectan al PLC y mediante el bloque PID Compact se logra el control
de la planta. A la entrada analógica del PLC se conecta la salida de tensión
de la planta de la figura 3.2, ésta corresponde a la Señal Controlada. A la
salida analógica del PLC se conecta el puerto de tensión control de la planta
que se puede ver también en la figura 3.2 ésta corresponde a la Salida del
Controlador.
Desde la pantalla HMI será posible monitorear el valor de las dos varia-
bles mencionadas, además se puede definir un valor deseado o SetPoint para
el controlador programado en el PLC. Según los parámetros de entrada del
bloque PID Compact citados en el capı́tulo 4, es posible colocarlo en modo
manual y en ese modo definir un valor de operación, por lo que se podrá reali-
zar este procedimiento desde la pantalla HMI. Entre los parámetros de salida,
se tiene el parámetro Estado, el cual da un valor según sea el estado en el que
se encuentre el bloque PID Compact, por lo que ese estado podrá ser también
monitoreado desde la HMI.
Teniendo una idea de las variables que pueden ser monitoreadas y modi-
ficadas desde la pantalla HMI, se procede a crear un menú como el que se
muestra en la figura 5.6
En este menú se tienen cuatro secciones que son:
• Estado de la Planta: según el valor de esta variable aparecerá el tex-

to indicado mostrando el modo en el que se encuentra trabajando el
controlador de la planta.
• Señal Controlada: muestra el valor en porcentaje de la variable asociada.
• Salida Controlador: muestra el valor en porcentaje de la variable asocia-

da.
• SetPoint: muestra el valor en porcentaje en el cual se ha fijado la variable

asociada.
Además, se tienen botones de acceso al menú Selección de Modo y Moni-

toreo, ası́ como un botón para volver al menú principal.
Si se selecciona la opción Selección de Modo se accede al menú mostrado
en la figura 5.7
Figura 5.6: Menú para planta de control de flujo
Figura 5.7: Menú de selección de modo para planta de control de flujo

Figura 5.8: Menú de monitoreo planta de control de flujo
En este menú se muestra un botón con luz piloto, el cual al presionarse

activa el modo manual del controlador en ese momento se encenderá la luz
verde indicando que el modo manual está activo, a su vez muestra una vista
miniatura de una gráfica del cambio de las señales con respecto al tiempo,
también en ese momento se muestra espacio en el cual indica el valor manual
que se le está ingresando al controlador ası́ como al tocar ese valor se despliega
un teclado en la pantalla para ingresar un valor. Además con dos flechas se
podrá modificar ese valor en forma ascendente o descendente.
Si el sistema está trabajando en modo automático se mostrarán las mismas
opciones que para el modo manual. Además si no estuviera ninguno de los
modos mencionados aparecerá un botón que permite restablecer el controlador
y de esta forma intentar solucionar algún problema que sacara de operación
al regulador. También sobre la gráfica de las señales se muestra un texto que
indica el el modo en el que esta trabajando el regulador.
Si en la figura 5.6 se selecciona la opción Monitoreo, se accede al menú
mostrado en la figura 5.8. En esta figura se muestra una gráfica similar a la
miniatura mostrada en la figura 5.7 solo que con mayor tamaño y ası́ pue-
den observarse con mas detalle las señales de Control, Setpoint y Salida del
Controlador.
Se tienen también los controles para modificar el Setpoint en el modo
automático o el valor manual en su respectivo modo, estos elementos pueden
ser modificados mediante botones para aumentar o disminuir el valor deseado,
o simplemente tocando el campo que muestra el valor y seleccionando el valor
deseado mediante el teclado que se despliega en la pantalla, cabe mencionar
5.3. Manual de uso 33
que ese valor puede ser un numero no entero, y se determina en una escala de
1 a 100.
Además, tanto en la figura 5.7 como en la figura 5.8 se tienen botones que
permiten volver al menú principal o al menú de la Planta de Control de Flujo.
5.3 Manual de uso

Durante la elaboración de las interfaces gráficas presentadas, se atravesó un
proceso de aprendizaje sobre el uso y programación de la pantalla HMI. Du-
rante este proceso se adquirieron conocimiento acerca de la forma en que se
configuran las interfaces y el método de controlar o supervisar procesos por
medio de estas. Como resultado, este conocimiento queda plasmado en un
manual que servirá de referencia para aquellos que lleguen a hacer uso de la
pantalla HMI, y necesiten una guı́a sintetizada y explicada que les permita
comprender mejor la forma de utilizarla y sacar el máximo provecho de ésta.
El manual creado cuenta con 7 secciones, que son:
• Conexión entre la HMI y el PLC.
• Monitoreo de variables digitales desde la pantalla HMI.
• Manejo de variables digitales desde la pantalla HMI.
• Monitoreo de variables analógicas desde la pantalla HMI.
• Manejo de variables analógicas desde la pantalla HMI.
• Manejo de imágenes en la pantalla HMI.
• Algunos errores y posibles soluciones.

6 Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
• La construcción de un soporte para la pantalla HMI y su instalación en el
Laboratorio de Automatización Industrial, permitieron dejar instalada
de manera correcta la pantalla.
• Se logró obtener una correcta comunicación entre el PLC y la pantalla

HMI mediante la red Profinet del laboratorio, con lo cual se propicia la
interacción entre ambos sistemas.
• Mediante diversos ensayos se logró comprender y dominar el método de

programación de imágenes en la pantalla HMI.
• Al hacer la correcta manipulación del programa cargado en la memoria

del PLC, es posible controlar un proceso desde la pantalla HMI.
• Se creó una interfaz gráfica que permitió el control y monitoreo desde

la HMI un proceso realizado por el PLC y que consistı́a en manipu-
lar la Grúa de Tres ejes del Laboratorio de Automatización Industrial.
Con esto se comprobó la correcta interacción y monitoreo de variables
analógicas.
• Adicionalmente, se creó una interfaz gráfica para monitoreo y control

de la Planta de control de flujo LabVolt, con lo que se comprobó la
correcta interacción entre PLC y la pantalla HMI por medio de variables
analógicas.
• El PLC y la pantalla HMI pueden llevar a cabo tareas simultáneas.

Cuando se creó una interfaz gráfica que permitió el control y monitoreo
de la Grúa de Tres ejes y la Planta de control de flujo LabVolt por medio
de un solo programa y de varias imágenes en la pantalla HMI, el sistema
pudo realizar la tarea de forma satisfactoria.
• La pantalla HMI cuenta con una gran cantidad de elementos y libre-

rı́as para programar interfaces gráficas, su funcionalidad táctil permite
colocar controles del sistema en cualquier posición de la pantalla. Se pue-
den también aprovechar los botones fı́sicos de la pantalla para asignarles
acciones de control.
35
36 6 Conclusiones y recomendaciones
• El conjunto de la pantalla HMI junto con el PLC crean un efectivo

sistema de manipulación y control de un proceso, el cual puede realizarse
a distancia, siempre y cuando el PLC y la HMI estén conectados a la
misma red Profinet.
• El conocimiento adquirido en la elaboración de este proyecto, se docu-

mentó en un manual que podrá ser usado para futuras referencias.
Recomendaciones
• Para una rápida referencia y entendimiento de la programación de in-
terfaces gráficas en la pantalla HMI, se debe hacer referencia al manual
derivado de este proyecto.
• Cuando se usa la pantalla para manipular o monitorear un proceso con-

trolado por el PLC se debe evitar que se desconecte la pantalla de la red
Profinet porque se podrı́a perder el control del sistema y el monitoreo
ya no podrı́a ser posible.
• Cuando se programan alertas o controles, deben resaltarse en la pantalla

para que al usuario le sea más sencillo controlar y manipular el proceso
asociado. Además, si se trabaja con varias imágenes para el mismo pro-
ceso se debe buscar que estas sean similares para facilitar la asimilación
visual por parte del usuario.
• Al hacer una modificación a un programa en el PLC para manipularlo

desde la HMI, hay que cargar primero el programa al PLC y posterior-
mente crear la imagen respectiva y cargarla a la HMI para evitar errores
de compilación.
• Cuando se introducen valores de variables analógicas desde la pantalla

HMI, se podrı́a producir un error por parte del usuario e introducir un
valor que sobrepase el lı́mite recomendable para las entradas y salidas
analógicas del PLC, por lo que se pueden colocar bloques limitadores
que no permitirán que la señal sobrepase el lı́mite programado.
• La pantalla HMI debe ser alimentada con la fuente adquirida para cum-
plir este propósito y no con la tensión del PLC.
• En este proyecto de utilizo únicamente un PLC que controlaba dos pro-

cesos, y una pantalla HMI que los monitoreaba. Para futuros trabajos
se podrı́a usar esa HMI para monitorear más de un PLC a la vez y por
lo tanto varios procesos en paralelo, creando ası́ un sistema de control y
monitorización aún más grande y completo.
6 Conclusiones y recomendaciones 37
• Otro futuro trabajo seria intentar monitorear un sistema ubicado en el

Laboratorio de Automatización Industrial, por medio de una pantalla
HMI ubicada en algún lugar fuera de este laboratorio, como por ejemplo
desde otro piso de la Escuela de Ingenierı́a Eléctrica.
• Se podrı́a también adicionar un segundo HMI a un control de un proceso

y crear una interfaz que permita que estas dos HMI compartan infor-
mación entre sı́, y de esta forma poder tener más detalles del proceso
monitoreado.
Bibliografı́a
Cobo, R. (2013). El abc de la automatizacion. Reporte técnico, Asociación

de la Industria Eléctrica-Electrónica, Chile.
HMI (2013). Tomado de http://media5.rsdelivers.cataloguesolutions.

com/LargeProductImages/R6889177-01.jpg.
Lab-Volt (2001). Instrumentación y control de procesos. Equipo didáctico en

control de procesos de temperatura: Manual del estudiante. Quebec, Canada.
Peña, J. (2003). Introducción los Automatas Programables. UOC, 1ra. edición.
PLC (2013). Tomada de http://www.kingkata.co.id/product/780S7_

1200.jpg.
Rodrı́guez, A. (2007). Sistemas Scada. MARCOMBO, 2da. edición.
Rojas, J. D. (2013). Laboratorio 05: Control de procesos con plc, ie-1114 temas
especiales ii: Automatización industrial. Reporte técnico, Departamento de
Automatización, Escuela de Ingenierı́a Eléctrica, Universidad de Costa Rica.
San Segundo, P. (2013). INTRODUCCIÓN AL MODELADO GRAFCET.

Universidad Politécnica de Madrid - UPM .
Sanz, J. (1996). Las normas tecnicas iso 9241 y en 29241 sobre pantallas
de visualizacion. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo,
Madrid.
Siemens (2009a). Automation and Drives, PROFINET. Siemens AG Industry

Sector, Alemania.
Siemens (2009b). Controlador programable S7-1200, Manual de sistema. Sie-

mens AG Industry Sector, Alemania.
Siemens (2009c). SIMATIC HMI Panel de operador KTP600 Basic, Instruc-

ciones de servicio. Siemens AG Industry Sector, Alemania.
Siemens (2012). Totally Integrated Automation Portal. Siemens AG Industry

Sector, Alemania.
39
40 Bibliografı́a
Villafañe, E. (2010). Equipos y elementos de comando y maniobras. Repor-

te técnico, Facultad de Ciencias Exactas, Fı́sicas y Naturales, Universidad
Nacional de Córdoba.
Vásquez, G. (2013). Interfaz hombre-máquina. Reporte técnico, Departamento

Electrónica, Universidad del Cauca, Colombia.
A Tabla de variables del programa
Se muestran todas las variables presentes en el Programa que controla la
Grúa de tres ejes y la Planta de Control de Flujo LabVolt al mismo tiempo.
Entre estas variables hay algunas que se refieren a entradas del sistema, cuya
dirección inicia con %I, las salidas del sistema tienen una dirección que inicia
con %Q, y las posiciones de memoria inician con %M, estas últimas son en su
mayorı́a variables que se manejan desde la pantalla HMI.
41
Totally Integrated
Automation Portal
Variables PLC
Variables PLC
Variables PLC
Nombre Tipo de datos Dirección Rema‐ Visible Accesi‐ Comentario
nencia en HMI ble
desde
HMI
Int X- Bool %I0.0 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion X-
Int X+ Bool %I0.1 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion X+
Int Xref Bool %I0.2 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion Xref
Int Y- Bool %I0.3 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion Y-
Int Y+ Bool %I0.4 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion Y+
Int Yref Bool %I0.5 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion Yref
Int Z+ Bool %I0.6 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion Z-
Int Z- Bool %I0.7 False True True Interruptor Mecanico en la
posicion Z+
Int Prox Bool %I1.0 False True True Interruptor proximidad
Enc X- Bool %I1.1 False True True Encoder direccion X
Enc Y Bool %I1.2 False True True Encoder direccion Y
Motor X- Bool %Q0.0 False True True actuador X-
Motor X+ Bool %Q0.1 False True True actuador X+
MW Real %MD0 False True True Salida encoder
X2 Bool %M0.0 False True True Cuenta encoder
X1 Bool %M2.1 False True True Cuenta encoder
MW2 Int %MW2 False True True Salida Encoder
Motor Y- Bool %Q0.2 False True True actuador Y-
Motor Y+ Bool %Q0.3 False True True actuador Y+
Motor Z+ Bool %Q0.5 False True True actuador Z+
Motor Z- Bool %Q0.4 False True True actuador Z-
Iman Bool %Q0.6 False True True Electro iman
E1 Bool %M4.0 False True True Estado X-
E2 Bool %M4.1 False True True Estado Z-
E3 Bool %M4.2 False True True Estado Z+
E4 Bool %M4.3 False True True Estado X+
E5 Bool %M4.4 False True True Estado Y+
E6 Bool %M4.5 False True True Estado Z-
EE2 Bool %M4.6 False True True Estado Emergencia 2
Y1 Bool %M0.3 False True True Cuenta encoder
MW3 Int %MW5 False True True Salida encoder
E8 Bool %M4.7 False True True Estado Z+
Totally Integrated
Automation Portal

nencia en HMI ble
desde
HMI
E9 Bool %M7.0 False True True Estado Y-
E10 Bool %M7.1 False True True Estado X-
auto Bool %M7.6 False True True Para la grúa
desac_auto Bool %M7.7 False True True Para la grúa
activa_auto Bool %M8.0 False True True Para la grúa
manX+ Bool %M8.1 False True True Control manual en dirección
indicada
manX- Bool %M8.2 False True True Control manual en dirección
indicada
manY+ Bool %M8.3 False True True Control manual en dirección
indicada
manY- Bool %M8.4 False True True Control manual en dirección
indicada
manZ+ Bool %M8.5 False True True Control manual en dirección
indicada
manZ- Bool %M8.6 False True True Control manual en dirección
indicada
manIman Bool %M8.7 False True True Control manual en dirección
indicada
avis Bool %Q9.0 False True True Aviso 1
avis 2 Bool %Q9.1 False True True Aviso 2
Señal Controlada Int %IW66 False True True Entrada analógica
Salida del controlador Int %QW80 False True True Salida analógica
Señal controlada normada Real %MD82 False True True Normalizada
Señal controlada escalada Real %MD86 False True True Escalamiento
Salida del controlador norma‐ Real %MD90 False True True Normalizada
da
Salida del controlador escada‐ Real %MD94 False True True Escalamiento
la
Set Point normado Real %MD98 False True True Normalizada
Set Point escalado Real %MD102 False True True Escalamiento
aux Real %MD106 False True True Variable auxiliar
setpoint hmi Real %MD110 False True True Desde HMI
setpoint hmi norm Real %MD114 False True True Normalizada
waka Int %MW118 False True True Variable auxiliar
SetpointLim Real %MD120 False True True limita el setpoint
manPI Bool %M124.0 False True True habilita PID manual
Valor manPI Real %MD128 False True True introduce valor manual
Estado Real %MD132 False True True Estado del PID
Reset Bool %M136.0 False True True Reset al PID
error DWord %MD136 False True True Indica el valor de error del PID
auto_no Bool %M140.1 False True True No esta automático
Totally Integrated
Automation Portal

nencia en HMI ble
desde
HMI
no_iman Bool %M140.3 False True True No trabaja el íman
no_mov Bool %M140.4 False True True No se puede mover en X o Y
mov Bool %M140.5 False True True Se puede mover en X o Y
X_lim Bool %M140.6 False True True Posición máxima
Y_lim Bool %M140.7 False True True Posición máxima
no_x+ Bool %M141.0 False True True no trabaja en direccion indica‐
da
no_x- Bool %M141.1 False True True no trabaja en direccion indica‐
da
no_y+ Bool %M141.2 False True True no trabaja en direccion indica‐
da
no_y- Bool %M141.3 False True True no trabaja en direccion indica‐
da
no_z+ Bool %M141.4 False True True no trabaja en direccion indica‐
da
no_z- Bool %M141.5 False True True no trabaja en direccion indica‐
da
trasla Bool %M141.6 False True True Trasladando
recog Bool %M141.7 False True True Recogiendo
dej Bool %M142.0 False True True Dejando Pieza
con P Bool %M142.1 False True True Con Pieza
trabajando Bool %M142.3 False True True Trabajando normal
Recuper Bool %M142.4 False True True Recuperandose de error
Error G Bool %M142.5 False True True Error grave
emerstp Bool %M142.6 False True True Paro de emergencia
paroEm Bool %M142.7 False True True Paro de emergencia
inactivo Bool %M143.4 False True True PID en estado indicado
Automatico Bool %M143.5 False True True PID en estado indicado
Manual Bool %M143.6 False True True PID en estado indicado
OptFina Bool %M143.7 False True True PID en estado indicado
Equilib Bool %M144.0 False True True Posición de equilibrio
B Normalización y escalamiento
Se muestra el proceso de normalización y escalamiento de variables analógi-
cas, tanto internas del programa como introducidas o monitoreadas desde la
pantalla HMI.
45
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 1:
NORM_X SCALE_X
Int to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0 MIN 0.0 MIN
%MD82 %MD86
%IW66 "Señal %MD82 "Señal
"Señal controlada "Señal controlada
Controlada" VALUE OUT normada" controlada OUT escalada"
14100 MAX normada" VALUE
100.0 MAX
LIMIT NORM_X
Real Real to Real
EN ENO EN ENO 1
0.0 MN %MD120 0.0 MIN
%MD114
%MD110 OUT "SetpointLim" %MD120 "setpoint hmi
"setpoint hmi" IN "SetpointLim" VALUE OUT norm"
100.0 MX 100.0 MAX
NORM_X SCALE_X
Int to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0 MIN 0.0 MIN
%MD98 %MD102
%MW118 "Set Point %MD98 "Set Point
"waka" VALUE OUT normado" "Set Point OUT escalado"
14100 MAX normado" VALUE
100.0 MAX
NORM_X SCALE_X
Real to Real Real to Int
EN ENO EN ENO
0.0 MIN %MD106 0 MIN
%QW80
OUT "aux" %MD106 "Salida del
%MD94 controlador"
"aux" VALUE OUT
"Salida del
controlador 14100 MAX
escadala" VALUE
100.0 MAX
SCALE_X
Real to Int
1 EN ENO
0 MIN %MW118
OUT "waka"
%MD114
"setpoint hmi
norm" VALUE
14100 MAX
Símbolo Dirección Tipo Comentario

0 0 Int
14100 14100 Int
0.0 0.0 LReal
100.0 100.0 LReal
"Señal Controlada" %IW66 Int
"Salida del controlador" %QW80 Int
"Señal controlada nor‐ %MD82 Real
mada"
Totally Integrated
Automation Portal

"Señal controlada escala‐ %MD86 Real
da"
"Salida del controlador %MD94 Real
escadala"
"Set Point normado" %MD98 Real
"Set Point escalado" %MD102 Real
"aux" %MD106 Real
"setpoint hmi" %MD110 Real
"setpoint hmi norm" %MD114 Real
"waka" %MW118 Int
"SetpointLim" %MD120 Real
C Bloque PID Compact
Se muestra el Bloque PID Compact ası́ como la conexión de sus variables de
entrada y salida, además la lógica para cambiar su modo de funcionamiento
desde la pantalla HMI y la que permite saber en qué estado está trabajando
el bloque. Este bloque es el principal encargado del control de la planta de
Flujo LabVolt.
49
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 1:
%M124.0
"manPI" MOVE
EN ENO
3 IN "PID_Compact_1".
OUT1 sRet.i_Mode
%DB4
"PID_Compact_1"
PID_Compact
EN ENO
ScaledInput ...
%MD102
"Set Point
escalado" %MD94
Setpoint
"Salida del
controlador
%MD86 escadala"
Output
"Señal
controlada Output_PER ...
escalada" Input Output_PWM ...
W#16#0 Input_PER SetpointLimit_H ...
%M124.0 SetpointLimit_L ...
"manPI" ManualEnable InputWarning_H ...
%MD128 InputWarning_L ...
"Valor manPI" ManualValue %MD132
%M136.0 State "Estado"
"Reset" Reset Error ...
%M143.4
0.0
"inactivo"
==
Real
%MD132
"Estado"
%M143.5
3.0 "Automatico"
==
Real
%MD132
"Estado"
%M143.6
4.0 "Manual"
==
Real
%MD132
"Estado"
%M143.7
2.0 "OptFina"
==
Real
%MD132
"Estado"

"manPI" %M124.0 Bool
"Estado" %MD132 Real
0.0 0.0 LReal
3.0 3.0 LReal
4.0 4.0 LReal
"inactivo" %M143.4 Bool
"Automatico" %M143.5 Bool
"Manual" %M143.6 Bool
2.0 2.0 LReal
"OptFina" %M143.7 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Set Point escalado" %MD102 Real
"Señal controlada escala‐ %MD86 Real
da"
"Salida del controlador %MD94 Real
escadala"
"PID_Compact_1" %DB4 Block_FB
"PID_Compact_1" %DB4 Block_FB
"PID_Com‐ Int set to change status (0=Inactive;1=SUT;2=TIR;
pact_1".sRet.i_Mode 3=Automatic;4=Hand)
3 3 Int
"Valor manPI" %MD128 Real
"Reset" %M136.0 Bool
D Diagrama de contactos
Se muestra la lógica que se encarga de controlar la grúa de tres ejes, ası́ como
de mensajes de error en la pantalla HMI y variables que son manipuladas
desde ésta.
53
Totally Integrated
Automation Portal
Main [OB1]
Main Propiedades
General
Nombre Main Número 1 Tipo OB.ProgramCycle Idioma KOP
Información
Título Autor Comentario Familia
Versión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Offset Comentario

Temp
Segmento 1:
Segmento 1:
%DB1
"IEC_Counter_0_
DB"
%I1.1 %M4.3 CTU %M0.0

"Enc X-" "E4" Int "X2"
CU Q
%MD0
%M7.6 CV "MW"
"auto"
%I0.2
"Int Xref"
R
52 PV
%DB2
"IEC_Counter_0_
DB_1"
%I1.1 %M4.0 CTU %M2.1

"Enc X-" "E1" Int "X1"
CU Q
%MW2
%M7.6 CV "MW2"
"auto"
%I0.2
"Int Xref"
R
42 PV
%M4.4
"E5"
%DB3
"IEC_Counter_0_
DB_2"
%I1.2 %M4.4 CTU %M0.3

"Enc Y" "E5" Int "Y1"
CU Q
%MW5
%M7.6 CV "MW3"
"auto"
%I0.3
"Int Y-"
R
40 PV

"IEC_Counter_0_DB" %DB1 IEC_Counter
"Enc X-" %I1.1 Bool Encoder direccion X
"MW" %MD0 Real
"Int Xref" %I0.2 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Xref
"X2" %M0.0 Bool
"IEC_Counter_0_DB_1" %DB2 IEC_Counter
"MW2" %MW2 Int
"X1" %M2.1 Bool
"E1" %M4.0 Bool Estado X-
"E4" %M4.3 Bool Estado X+
"IEC_Counter_0_DB_2" %DB3 IEC_Counter
"Enc Y" %I1.2 Bool Encoder direccion Y
"Int Y-" %I0.3 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Y-
"Y1" %M0.3 Bool
"MW3" %MW5 Int
"E5" %M4.4 Bool Estado Y+
"auto" %M7.6 Bool
40 40 Int
42 42 Int
52 52 Int
Segmento 2:
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 2: (1.1 / 7.1)
%I0.2 %I0.6 %I0.3 %M2.1 %M4.3 %M7.3 %M4.0

"Int Xref" "Int Z+" "Int Y-" "X1" "E4" "EE1" "E1"
%M4.0 %M4.1
"E1" "E2"
%M4.0 %M2.1 %I0.3 %I0.6 %I0.7 %M7.3 %M4.1

"E1" "X1" "Int Y-" "Int Z+" "Int Z-" "EE1" "E2"
%M4.1 %M4.2
"E2" "E3"
%M4.1 %I0.7 %I0.3 %M2.1 %I0.6 %M7.3 %M4.2

"E2" "Int Z-" "Int Y-" "X1" "Int Z+" "EE1" "E3"
%M4.2 %M4.3
"E3" "E4"
%M4.2 %I0.6 %I0.3 %M2.1 %M0.0 %M7.3 %M4.3

"E3" "Int Z+" "Int Y-" "X1" "X2" "EE1" "E4"
%M4.3 %M4.4
"E4" "E5"
%M4.3 %M0.0 %I0.3 %I0.6 %M0.3 %M7.3 %M4.4

"E4" "X2" "Int Y-" "Int Z+" "Y1" "EE1" "E5"
%M4.4 %M4.5
"E5" "E6"
%M4.4 %M0.3 %M0.0 %I0.6 %I1.0 %I0.7 %M7.3 %M4.5

"E5" "Y1" "X2" "Int Z+" "Int Prox" "Int Z-" "EE1" "E6"
%M4.5 %M4.7
"E6" "E8"
%I1.0 %M4.5 %M0.3 %M0.0 %I0.6 %M7.3 %M4.7

"Int Prox" "E6" "Y1" "X2" "Int Z+" "EE1" "E8"
%I0.7 %M7.0
"Int Z-" "E9"
%M4.7
"E8"
%M4.7 %I0.6 %M0.3 %M0.0 %I0.3 %M7.3 %M7.0

"E8" "Int Z+" "Y1" "X2" "Int Y-" "EE1" "E9"
%M7.0 %M7.1
"E9" "E10"
%M7.0 %I0.3 %I0.6 %M0.0 %I0.2 %M7.3 %M7.1

"E9" "Int Y-" "Int Z+" "X2" "Int Xref" "EE1" "E10"
%M7.1 %M4.0
"E10" "E1"
%M7.6 %M4.3 %Q0.6

"auto" "E4" "Iman"
%M4.2
"E3"
%M4.4
"E5"
%M4.5
"E6"
%M7.6 %M8.7 %I1.0

"auto" "manIman" "Int Prox"
%Q0.6 %M140.3
"Iman" "no_iman"
2.1 ( page 3 - 3)
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 2: (2.1 / 7.1)

1.1 ( page 3 - 2)
"Iman" "no_iman"
%M7.6 %M4.1 %M7.3 %M142.6 %Q0.4

"auto" "E2" "EE1" "emerstp" "Motor Z-"
%M4.5
"E6"
%M7.6 %M8.6 %I0.7

"auto" "manZ-" "Int Z-"
%Q0.4 %M141.5
"Motor Z-" "no_z-"
%M7.6 %M4.7 %M142.6 %Q0.5

"auto" "E8" "emerstp" "Motor Z+"
%M4.2
"E3"
%M7.3
"EE1"
%M7.6 %M8.5 %I0.6

"auto" "manZ+" "Int Z+"
%Q0.5 %M141.4
"Motor Z+" "no_z+"
%M7.6 %M4.0 %M7.3 %Q0.4 %M142.6 %Q0.1

"auto" "E1" "EE1" "Motor Z-" "emerstp" "Motor X+"
%M7.1
"E10"
%M7.5
"EE32"
%M7.6 %I0.6 %M8.1 %I0.1

"auto" "Int Z+" "manX+" "Int X+"
%Q0.1 %M141.0
"Motor X+" "no_x+"
%M7.6 %M4.3 %M7.3 %Q0.4 %M142.6 %Q0.0

"auto" "E4" "EE1" "Motor Z-" "emerstp" "Motor X-"
%M7.4
"EE31"
%M7.6 %I0.6 %M8.2 %I0.0

"auto" "Int Z+" "manX-" "Int X-"
%Q0.0 %M141.1
"Motor X-" "no_x-"
%M7.6 %M4.4 %M7.3 %M142.6 %Q0.3

"auto" "E5" "EE1" "emerstp" "Motor Y+"
%M7.6 %I0.6 %M8.3 %I0.4

"auto" "Int Z+" "manY+" "Int Y+"
%Q0.3 %M141.2
"Motor Y+" "no_y+"
%M7.6 %M7.0 %M7.3 %M142.6 %Q0.2

"auto" "E9" "EE1" "emerstp" "Motor Y-"
%M4.6
"EE2"
%M7.6 %I0.6 %M8.4 %I0.3

"auto" "Int Z+" "manY-" "Int Y-"
%Q0.2 %M141.3
3.1 ( page 3 - 4)
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 2: (3.1 / 7.1)

2.1 ( page 3 - 3)
%Q0.2 %M141.3
"Motor Y-" "no_y-"
%I0.0 %I0.6 %M7.3

"Int X-" "Int Z+" "EE1"
%I0.1 %M4.6 %M7.4 %M7.5

"Int X+" "EE2" "EE31" "EE32"
%M7.3
"EE1"
%M7.3 %I0.6 %I0.3 %M4.6

"EE1" "Int Z+" "Int Y-" "EE2"
%M4.6 %I0.3 %M7.4 %M7.5

"EE2" "Int Y-" "EE31" "EE32"
%M4.6 %I0.3 %I0.1 %I0.2 %I0.0 %M7.4

"EE2" "Int Y-" "Int X+" "Int Xref" "Int X-" "EE31"
%M7.5 %M7.5
"EE32" "EE32"
%M7.4
"EE31"
%M4.6 %I0.3 %I0.0 %I0.2 %I0.1 %M7.5

"EE2" "Int Y-" "Int X-" "Int Xref" "Int X+" "EE32"
%M7.4 %M7.4
"EE31" "EE31"
%M7.5
"EE32"
%M7.7 %M8.0 %Q9.1 %M7.6

"desac_auto" "activa_auto" "avis 2" "auto"
%M7.6
"auto"
%M7.6 %M140.1
"auto" "auto_no"
%I0.6 %M140.4
"Int Z+" "no_mov"
%I0.6 %M140.5
"Int Z+" "mov"
%I0.0 %M140.6
"Int X-" "X_lim"
%I0.1
"Int X+"
%I0.3 %M140.7
"Int Y-" "Y_lim"
%I0.4
"Int Y+"
%I0.6 %M8.1 %I0.6 %Q9.0

"Int Z+" "manX+" "Int Z+" "avis"
%M8.2
"manX-"
%M8.3
"manY+"
%M8.4
"manY-"
4.1 ( page 3 - 5)
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 2: (4.1 / 7.1)

3.1 ( page 3 - 4)
%Q9.0
"avis"
%M4.0 %M4.1 %M4.2 %M4.3 %M4.4 %M4.5 %M4.7 %M7.0 %M7.1 %M7.3 %M4.6
"E1" "E2" "E3" "E4" "E5" "E6" "E8" "E9" "E10" "EE1" "EE2"
1
%Q0.1 %M141.6
"Motor X+" "trasla"
%Q0.0
"Motor X-"
%Q0.3
"Motor Y+"
%Q0.2
"Motor Y-"
%M141.6 %Q0.6 %M142.1

"trasla" "Iman" "con P"
%Q0.4 %M2.1 %M141.7

"Motor Z-" "X1" "recog"
%Q0.5 %M0.3 %M142.0

"Motor Z+" "Y1" "dej"
%M7.3 %M142.4
"EE1" "Recuper"
%M4.6
"EE2"
%M7.4
"EE31"
%M7.5
"EE32"
%M142.4 %Q9.1 %M142.6 %M142.3

"Recuper" "avis 2" "emerstp" "trabajando"
%M142.6 %M142.7
"emerstp" "paroEm"
%I0.2 %I0.3 %I0.6 %M144.0

"Int Xref" "Int Y-" "Int Z+" "Equilib"
5.1 ( page 3 - 6)
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 2: (7.1 / 7.1)

6.1 ( page 3 - 7)
%M7.4 %M7.5 %Q9.1

"EE31" "EE32" "avis 2"
1
Totally Integrated
Automation Portal

"Int Xref" %I0.2 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Xref
"X2" %M0.0 Bool
"X1" %M2.1 Bool
"E2" %M4.1 Bool Estado Z-
"Motor Z-" %Q0.4 Bool
"Int Z-" %I0.7 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Z+
"Int Z+" %I0.6 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Z-
"E3" %M4.2 Bool Estado Z+
"Iman" %Q0.6 Bool Electro iman
"E4" %M4.3 Bool Estado X+
"Int Prox" %I1.0 Bool Interruptor proximidad
"Int Y-" %I0.3 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Y-
"Y1" %M0.3 Bool
"E5" %M4.4 Bool Estado Y+
"E6" %M4.5 Bool Estado Z-
"E8" %M4.7 Bool Estado Z+
"E9" %M7.0 Bool Estado Y-
"Motor Z+" %Q0.5 Bool
"Motor X+" %Q0.1 Bool
"Motor X-" %Q0.0 Bool
"Motor Y+" %Q0.3 Bool
"Motor Y-" %Q0.2 Bool
"EE1" %M7.3 Bool Estado Emergencia 1
"Int X+" %I0.1 Bool Interruptor Mecanico en la posicion X+
"Int X-" %I0.0 Bool Interruptor Mecanico en la posicion X-
"auto" %M7.6 Bool
"desac_auto" %M7.7 Bool
"activa_auto" %M8.0 Bool
"manIman" %M8.7 Bool
"manZ-" %M8.6 Bool
"manZ+" %M8.5 Bool
"manX+" %M8.1 Bool
"manX-" %M8.2 Bool
"manY+" %M8.3 Bool
"manY-" %M8.4 Bool
"Int Y+" %I0.4 Bool Interruptor Mecanico en la posicion Y+
"avis" %Q9.0 Bool
"avis 2" %Q9.1 Bool
"auto_no" %M140.1 Bool
"no_iman" %M140.3 Bool
"no_mov" %M140.4 Bool
"mov" %M140.5 Bool
"Y_lim" %M140.7 Bool
"X_lim" %M140.6 Bool
"no_y-" %M141.3 Bool
"no_z-" %M141.5 Bool
"no_z+" %M141.4 Bool
"no_x+" %M141.0 Bool
"no_x-" %M141.1 Bool
"no_y+" %M141.2 Bool
"trasla" %M141.6 Bool
"recog" %M141.7 Bool
"dej" %M142.0 Bool
"con P" %M142.1 Bool
"Recuper" %M142.4 Bool
"trabajando" %M142.3 Bool
"emerstp" %M142.6 Bool
"paroEm" %M142.7 Bool
"Equilib" %M144.0 Bool

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Universidad de Costa Rica

Jorge Bonilla Umaña

Ciudad Universitaria “Rodrigo Facio”, Costa Rica

IE-0499 Proyecto eléctrico

Dr. José David Rojas Fernández

Dr. Vı́ctor M. Alfaro Ruiz Dr. Orlando Arrieta Orozco

3 Sistemas de simulación de procesos 9

4 Diseño de los algoritmos de control 13

5 Diseño de interfaces entre la pantalla HMI y el PLC 25

A Tabla de variables del programa 41

2.1 PLC SIEMENS SIMANTIC S7-1200.(PLC, 2013) . . . . . . . . . . 4

3.1 Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

4.1 Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, señal con-

5.1 Ilustración de referencia para crear las imágenes del HMI . . . . . 25

3.1 Elementos en la Grúa de tres ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

HMI Human Machine Interface, interfaz humano máquina.

IP Internet Protocol, protocolo de internet.

ISO International Organization for Standardization, Organi-

PID Proporcional integral derivativo.

PLC Programmable Logic Controller, controlador lógico pro-

PROFINET Red Ethernet PLC.

SCADA Supervisory Control And Data Acquisition. Supervisión,

TIAPortal Totally Integrated Automation Portal

Según el diccionario de la Real Academia Española interfaz se refiere a una

• Crear una interfaz humano-máquina utilizando dicha pantalla de manera

• Escribir un manual de uso y programación de la pantalla para que sea

• Teniendo ya una conexión entre el PLC y la HMI se procedió a programar

• El siguiente paso correspondió a probar el funcionamiento con variables

• Comprobando estos funcionamientos se procedió a hacer uso de la HMI

• En cada paso se documentó el trabajo en una especie de diario digital el

Gracias al aprendizaje adquirido en la realización de este proyecto, mediante

2.1 Controlador lógico programable (PLC)

• Conteos ascendentes o descendentes.

• Conexionado de contactos en serie y paralelo.

• Operaciones y cálculos aritméticos.

• Ejecución de funciones lógicas.

• Procesamiento de señales analógicas y digitales.

• Sistemas de control como PID, PI o PD.

PLC SIMANTIC S7-1200

• 14 entradas y 10 salidas digitales.

• 1 puerto de comunicación Ethernet.

Este PLC puede además dotarse de un “Signal Board”, el cual le permite

Figura 2.1: PLC SIEMENS SIMANTIC S7-1200.(PLC, 2013)

Las entradas digitales permiten detectar cuando una variable pasa de un

2.2 Interfaz humano máquina

Figura 2.2: HMI SIMATIC KTP600 Basic color PN.(HMI, 2013)

pantalla, dado que pueden someter al usuario a esfuerzos excesivos de acomo-

• Figuras en color sobre fondo acromático.

• Figuras acromáticas sobre fondo en color.

Esto debido a que se establece en la norma mencionada que “los fondos

2.3 Red PLC (PROFINET)

2.4 Programación del PLC y de la HMI

3.1 Grúa de tres ejes

Figura 3.1: Grúa de tres ejes

Cuadro 3.1: Elementos en la Grúa de tres ejes

se muestran en el cuadro 3.1.

3.2 Planta de control de flujo

Figura 3.2: Planta de control de flujo. (Rojas, 2013)

cambios de carga o perturbaciones; un elemento de calefacción y sensores de

Para controlar los procesos de la grúa de tres ejes y de la planta de control

4.1 Planta de control de flujo

Figura 4.1: Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, señal

Figura 4.2: Escalamiento y normalización de las entradas analógicas, valor

Figura 4.3: Bloque PID Compact