No

República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educación

Universidad Bolivariana de Venezuela

11 Ptos
Maturín-estado-Monagas

PFG: Gas III tramo

Profesor: Bachiller:
Alfredo Subero Roberto cermeño
C.I: 26.291.063
Contenido
Introducción .................................................................................................................................. 3
Desarrollo ...................................................................................................................................... 4
Reactores y tanques de proceso ................................................................................................... 4
Tipos de procesos de reactores y análisis ..................................................................................... 4
Reactor de cochada: ...................................................................................................................... 6
Reactor de flujo continuo .............................................................................................................. 8
Reactor de flujo a pistón ............................................................................................................... 9
Tanques en serie con agitación ................................................................................................... 10
Efecto de la cinética de la reacción sobre el comportamiento del flujo a pistón ....................... 11
Tanques agitados continuamente con reacción ......................................................................... 13
Tipos de agitadores ..................................................................................................................... 15
Patrones de circulación ............................................................................................................... 16
Dimensionamiento y relación de escala ..................................................................................... 19
Requerimientos de potencia y tiempo de mezcla....................................................................... 20

Falto conclusión y bibliografia

 Introducción

Esto hace que los reactores químicos sean sin duda alguna una de las unidades de procesos más
importantes en el ámbito de la Ingeniería Química. Para poder comprender su operación y
diseño, es necesario contar con conocimientos previos en el área de cinética química. El estudio
de reactores se condensa en una rama de la Ingeniería Química, denominada "Ingeniería de las
Reacciones Químicas", la cual evalúa las reacciones químicas en los reactores a escala industrial.
Su objeto de estudio es el diseño y funcionamiento óptimo de las unidades de procesos
mencionadas anteriormente.
 Desarrollo

Reactores y tanques de proceso:

Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química, diseñado
para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el menor coste posible. Si la
reacción química es catalizada por una enzima purificada o por el organismo que la contiene, se
habla de biorreactores. El diseño de un reactor químico requiere conocimientos de
termodinámica, cinética química, transferencia de masa y energía, así como de mecánica de
fluidos; balances de materia y energía son necesarios. Por lo general se busca conocer el tamaño
y el tipo de reactor, así como el método de operación. Además, con base en los parámetros de
diseño se espera poder predecir con alguna certidumbre la conducta de un reactor ante ciertas
condiciones; por ejemplo, un salto en escalón en la composición de entrada.

Los tanques de proceso juegan un papel importante en casi todos los sistemas de proceso. La
apropiada selección de las opciones de configuración del tanque, agitación, intercambio de calor
y control tiene una contribución significativa a la calidad final de su producto.

Los procesos farmacéuticos, químicos y de polimerización usan tanques reactores para contener
las reacciones químicas. La velocidad de reacción química y la calidad del producto se controlan
frecuentemente por un intercambiador de calor externo para elevar la temperatura y un sistema
criogénico para reducir la temperatura. Los reactores comúnmente contienen impulsores para
mezclar el producto.

Tipos de procesos de reactores y análisis:

Si se analizan las diferentes aplicaciones industriales podemos clasificar cinco grandes grupos de
reactores cuyas principales características son

Columna de relleno: Las columnas de relleno se encuentran frecuentemente en la industria. Su

construcción es simple y pueden ser fácilmente adaptadas cambiando el relleno. Permiten
grandes variaciones en la velocidad de alimentación y la caída de presión es relativamente baja.
El relleno es a menudo dividido en etapas para evitar una mala distribución del fluido o para
poder introducir intercambios de calor intermedios. Las columnas de relleno para la purificación
de gas, llamadas absorbedores, siempre operan en contracorriente. Ejemplos típicos son la
absorción de CO2 y H2S con etanolaminas, carbonato potásico o hidróxido sódico y la absorción
de amoníaco con ácido sulfúrico.

Cuando el relleno es también un catalizador, se utilizan flujos en paralelo y contracorriente. En

el flujo en paralelo se utilizan flujos ascendentes y descendentes. En el caso de flujos
ascendentes, el contacto entre el gas y el líquido es superior, pero la caída de presión es mayor
y existen restricciones en el diámetro del tubo y velocidades de flujo debido a la anegación o
inundamiento. La columna de flujo descendente en paralelo, con relleno de catalizador, puede
operar en dos regímenes: el régimen "trickle flow" cuando la fase gas es continua y la fase líquida
es dispersada, y el régimen "bubble flow", cuando la fase líquida es contínua y el gas se dispersa.
Para una velocidad de flujo dada, ambos regímenes pueden dar flujos pulsantes cuando el flujo
de la fase líquida se aumenta.

Los reactores en "trickle bed" han aumentado en importancia en los últimos años debido a su
aplicación en la desulfuración de naftas, keroseno, gasoil y fracciones más pesadas del petróleo;
procesos de craqueo de residuos y procesos de hidrogenación. En la operación de este tipo de
reactor, las velocidades de flujo son mucho menores que la correspondiente a absorbedores.
Para evitar factores de efectividad muy bajos en el reactor, el tamaño del catalizador es mucho
menor que en el relleno usado en los absorbedores.

El lecho fijo es preferido frente a uno de tipo “slurry” (sólido calalizador en suspensión en un
tanque agitado) cuando el flujo de gas es relatívamente bajo, debido a que se acerca más a un
comportamiento en flujo pistón. Sólo para altas velocidades de gas será preferida una operación
con el catalizador suspendido (cuando el tamaño de éste lo permita) para evitar el régimen de
lecho pulsante que se daría en el lecho fijo. El lecho pulsante se forma cuando el gas no puede
fluir momentáneamente debido a que se produce un tapón de sólidos; posteriormente la caída
de presión provocada por los sólidos es superada por la alta presión que provoca el gas
acumulado, por lo que éste fluye momentáneamente, hasta que se produce otro atasco de
sólidos.

Columnas de plato: Las columnas de plato se utilizan sólo en procesos que no requieren un
catalizador sólido y si se requieren relativamente grandes tiempos de contacto. Se pueden
utilizar grandes diámetros, puesto que el flujo del líquido se distribuye por la totalidad de la
altura de la columna. El área interfacial por unidad de volumen de la mezcla gas - líquido
(m2i/m3R) es mayor que en columnas de relleno, pero, por otra parte, la mezcla gas - líquido sólo
se produce en los platos.

Una aplicación industrial muy importante de reactor con columna de platos es la transformación
de NO (disuelto en ácido diluido) en ácido nítrico con aire - oxígeno.

Columnas vacías: Las columnas vacías se caracterizan por la ausencia de materiales o sistemas
para la continua dispersión de las fases, lo cual no significa que no existan intercambios de calor
internos. De hecho, la inserción de cambiadores de calor en este tipo de reactores permite un
control preciso y eficiente de la temperatura.

En torres de spray, el líquido es la fase dispersa y el área interfacial es grande. Este tipo de
columnas es el usado en reacciones rápidas que sólo requieren muy pequeños tiempos de
contacto. Aunque normalmente se requiere un gran volumen, el coste de inversión es pequeño.
La caída de presión es también baja.

Las columnas de burbujas, en las que el líquido es la fase continua, se usan para reacciones
lentas. Las desventajas frente a columnas de relleno son la mayor pérdida de carga (el gas pasa
a través de todo el líquido) y el grado importante de mezcla radial y axial de las dos fases, lo que
puede estar en detrimento de la selectividad en reacciones complejas. Por otra parte, pueden
ser usadas cuando los fluidos llevan impurezas sólidas que entorpecerían el flujo en columnas
de relleno. De hecho, la mayoría de las reacciones que se producen en columnas de burbujas
implican un catalizador sólido finamente dividido que está en suspensión. Ejemplos de columnas
de burbujas son las síntesis de Fischer-Tropsch, la producción de acetaldehído a partir de etileno,
de ácido acético a partir de fracciones C4, de cloruro de vinilo a partir de etileno y de
ciclohexanona a partir de ciclohexanol.

Reactores de tanque agitados: Los reactores de tanque agitado se usan preferentemente en

reacciones que implican grandes relaciones líquido/gas, o en reacciones exotérmicas, ya que la
agitación aumenta la transferencia de calor. Estos reactores también permiten altas áreas
interfaciales. La agitación es favorable también cuando un catalizador finamente dividido tiene
que mantenerse en suspensión. El reactor es entonces del tipo “slurry”. Existen ejemplos, sin
embargo, de operaciones sin agitación (por ejemplo, cuando la reacción ha de producirse bajo
gran presión y las pérdidas por las juntas pueden ser un problema).

Existen muchos ejemplos de hidrogenaciones, oxidaciones y cloraciones que se llevan a cabo en

este tipo de reactor, en operaciones en continuó, semicontinuo o por cargas.

Varios: Existen otros tipos de reactores que son menos comunes que se utilizan con finalidades
muy específicas. Reactor tipo Venturi: se usa para sistemas F-F, p.ej. eliminación de SO2 de
humos, y su ventaja reside en la baja pérdida de presión ya que se agota el gas en el líquido.

Reactor de película o paredes mojadas: útil para reacciones muy exotérmicas y además el hecho
de tener un área interfacial perfectamente definida permite controlar muy bien las reacciones
muy rápidas.

Lechos móviles: En los lechos móviles las partículas de catalizador fluyen por gravedad y
conservan su posición un respecto a otra. Es decir, el lecho es móvil respecto a las paredes del
reactor. El lecho de sólidos puede moverse en corriente, contracorriente o en flujo cruzado
respecto a la corriente de fluido reactante. Siendo deseable que ambas fases tengan un
comportamiento de flujo en pistón.

Los lechos móviles catalíticos son útiles cuando el catalizador tiene una corta vida, es decir, una
rápida desactivación y puede ser regenerado de forma continua. Si en el diseño se consigue que
no existan zonas muertas el lecho móvil tiene las características de un lecho fijo y las ventajas
de un reactor con gradiente. Sirve para obtener elevadas conversiones con una buena
selectividad. El principal hándicap de esta tecnología es el manejo de grandes cantidades de
sólidos. La resistencia a la atrición de los sólidos empleados es muy importante. Este tipo de
reactores sirven adecuadamente para trabajar en régimen adiabático sobre todo para
reacciones endotérmicas. El mismo catalizador puede servir como agente calefactor (con el calor
que retiene de la regeneración, o por calefacción directa o indirecta).

Los lechos móviles catalíticos tienen pocas aplicaciones, pero extremadamente importantes.
Entre ellas se incluyen el cracking catalítico del gasoil y el reformado catalítico de las gasolinas.
Otras aplicaciones corresponden a reactores con sólidos reactivos y son: la tostación de menas
y óxidos.

Reactor de cochada:
Trabajan en estado no estacionario y el más sencillo sería un tanque agitado. Este reactor tiene
la ventaja de que su costo de instrumentación es bajo, además de ser flexible en su uso (se le
puede detener de modo fácil y rápido). Tiene la desventaja de un elevado costo en su
funcionamiento y de mano de obra debido a la gran cantidad de tiempo que se pasa parado
debido a la carga, descarga y limpieza; Además no siempre es posible implementar un sistema
de control adecuado. Este reactor suele usarse en pequeñas producciones o pruebas piloto.
Asumiendo que en un reactor batch la composición es uniforme en cualquier instante y
basándose en la selección de un componente limitante; Las ecuaciones de diseño para este tipo
de reactor en estado estacionario se deducen de la siguiente forma (se toma como ejemplo la
especie molar A):

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 + 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 +

𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
0 = 0 − 0 + 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 + 𝐴𝑐𝑜𝑚𝑢𝑙𝑎

ሺ𝑟𝐴 𝑉ሺ𝑑= 𝑑𝑁𝐴 Siendo 𝑉 el volumen del fluido en el reactor y ሺ−𝑟𝐴 ሺLa velocidad de
𝑡
reacción para el componente limitante. Evaluando los términos de la ecuación anterior se
puede calcular el tiempo de residencia necesario para alcanzar la conversión deseada.
𝑑𝑁𝐴
ሺ𝑟 𝑉ሺ =
𝐴 𝑑𝑡
𝑑𝑉𝐴
-𝑟𝐴 𝑉 = 𝑑
𝑁𝐴0
𝑡
𝑋𝑁
𝐴0
𝐴 𝑑𝑋
𝑡 = න −𝑟𝐴𝑉
0

donde X representa la conversión lograda y está relacionada con la concentración, están

relacionadas por:

𝐶𝐴0𝑋𝐴 = 𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴
X toma un valor entre 0 y 1

Para aquellas reacciones en las que el volumen de la mezcla cambia proporcionalmente a la

conversión la ecuación se transforma en
𝑎 𝑁𝐴0
𝑡 =න 𝑑𝑋
𝑏 −𝑟𝐴 𝑉𝐴 ሺ1 + ℇ𝑋𝐴 ሺ

Siendo ℇ una constante representativa del cambio del volumen en relación con la conversión,
en términos matemáticos:
𝑉𝑥𝐴=1 − 𝑉𝑥𝐴=0
ℇ=
𝑉𝑥𝐴=0
para cambios en otros componentes se tiene:

ℇ𝐴 𝑋𝐴 = ℇ𝐵 𝑋𝐵
Aparte del tiempo de reacción, en un proceso industrial debe añadirse el tiempo de carga,
descarga y limpieza para un este tipo de reactores y en general procesos en lotes.

El balance de energía para este tipo de reactor ofrece 3 posibilidades que dependen del modo
de operación y de las exigencias de producción requeridas.

• Modo politrópico:
 𝑑𝑇
𝑚 ∙ =𝑈∙ − ሺ + 𝑅 ∙ −∆ 𝐻 ∙ 𝑉
∙𝐶 𝑇
𝐴 ∙ ሺ𝑇
𝑃 𝑠𝑒𝑟𝑣 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟
𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑑𝑡
• Modo isotérmico:

0 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ሺ𝑇𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ሺ + 𝑅 ∙ −∆𝑟 𝐻 ∙ 𝑉

•
Modo adiabático:
𝑑𝑇
𝑚 ∙𝐶 ∙ = 𝑅 ∙ −∆ 𝐻 ∙ 𝑉
𝑃 𝑟
𝑑𝑡
Al mencionar servicio se hace referencia a los servicios térmicos, como ejemplo se puede
mencionar el sistema de calentamiento por vapor, o el uso de un intercambiador de chaqueta
en un recipiente.

Reactor de flujo continuo:

Estos reactores trabajan en estado estacionario, es decir, que sus propiedades no varían con el
tiempo. Este modelo ideal supone que la reacción alcanza la máxima conversión en el instante
en que la alimentación entra al tanque. Es decir, que en cualquier punto de este equipo las
concentraciones son iguales a las de la corriente de salida. Además, para este tipo de reactor se
considera que la velocidad de reacción para cualquier punto dentro del tanque es la misma y
suele evaluarse a la concentración de salida. Para este reactor suele asumirse que existe un
mezclado perfecto, en la práctica esto no es así, pero puede crearse un mezclado de alta
eficiencia que se aproxima a las condiciones ideales.

El balance de materia para este reactor en términos molares es el siguiente.

𝑑𝑁𝑖
= 𝐹 𝑖𝑜− 𝐹 𝑖
+ 𝑉𝑣 𝑟
𝑖𝑖
𝑑
𝑡
𝐹𝑖 representa el flujo molar de la especie indicada en el subindice, está relacionado con el
flujo volumétrico.

𝐹𝑖 = 𝑣 ∗ 𝐶𝐴
suponiendo que el sistema opera en estado estacionario, el cambio de concentración molar
tiende a cero.

En términos de conversión molar y tomando como ejemplo la especie reaccionante A de

coeficiente estequiométrico igual a 1. El balance se reduce a:

𝐹𝐴0 −𝐹𝐴0 ሺ1 − 𝑋𝐴 ሺሺ−𝑟𝐴𝑉 ሺ = 0

una posterior simplificación matemática muestra:

𝐹𝐴0 𝑋𝐴 = ሺ𝑟𝐴 𝑉ሺ
El diseño de operaciones tanto en sistemas CSTR como en reactores PFR usualmente es deseado
determinar el “tiempo de residencia” (representado por la letra 𝑟 y dimensionalmente se
mide en segundos ) y el factor de escala (representado por la letra S), este último expresado
como el volumen por unidad de masa del producto, los problemas de optimización se enfocan
en reducir tanto 𝑟 como S, esto se logra manipulando la relación de concentración entre los
reactantes.

para CSTR
𝐶𝐴0𝑋𝐴 𝐶𝐴0 𝑉
= =𝑟
𝑟 𝐹𝐴0
𝐴

Este tipo de reactor resulta muy atractivo para estudios cinéticos debido a su simplicidad del
cálculo característica.

La configuración óptima para este tipo de reactor depende de parámetros. La inversión en

capital en equipo es importante, pero los costos de energía y el costo del producto es factor
determinante, el uso de reactores en batería es muy común en la industria debido a que suele
ser rentable.

Balance de energía:

0 = 𝑝 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝑉 ∙ ሺ𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ሺ + 𝑈 ∙ 𝐴 ∙
ሺ𝑇𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 −𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ሺ + 𝑅 ∙ −∆𝑟 𝐻 ∙ 𝑉

Reactor de flujo a pistón:

Estos reactores trabajan en estado estacionario. Es decir, las propiedades en un punto
determinado del reactor son constantes con el tiempo. Este modelo supone un flujo ideal de
pistón, y la conversión es función de la posición. En este tipo de reactor la composición del fluido
varia de un punto a otro a través de la dirección del flujo, esto implica que el balance para un
componente dado de la o las reacciones químicas implicadas o debe realizarse en un elemento
diferencial de volumen.

Balance de materia:

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 + 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 0

𝐹𝐴 − ሺ𝐹𝐴 + 𝐹𝐴 ሺ − ሺ−𝑟𝐴 𝑑𝑉ሺ = 0
Pero

𝐹𝐴 = 𝐹𝐴0 ሺ1 − 𝑋𝐴 ሺ
Y

𝑑𝐹𝐴 = −𝐹𝐴0 𝑑𝑋𝐴

A fin de encontrar la ecuación de diseño, es necesario integrar la expresión, considerando que

la velocidad de alimentación es constante, sustituyendo las ecuaciones anteriores en el balance
general, agrupando términos y después integrando, se obtiene:

𝑋𝐴 𝑑𝑋
𝑟=
−𝑟𝐴
𝐶𝐴0 න
0

Se puede observar que, a diferencia de la ecuación de diseño para el reactor MFR, la velocidad
de reacción es variable, por lo general para mecanismos de reacción complejos suelen usarse
métodos de integración gráfica, como series de Simpson, método de sumas de trapecios,
cuadratura gausiana, etc., el uso de software computacional suele ser útil para estos
procedimientos.

Respecto al balance de energía, también se basa en un modelo diferencial.

Balance de energía (reactor cilíndrico):

𝑑𝑇
𝑚∙ 𝐶 ∙ = 𝑈∙ −𝑇 ሺ + 𝑅 ∙ −∆ 𝐻
𝑑𝐴 ∙ ሺ
𝑃 𝑑𝑉 𝑠𝑒𝑟𝑣 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟
𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠

Tanques en serie con agitación:

Es básicamente un recipiente por el que circula un caudal de fluido m, y en cuyo seno el fluido
se encuentra perfectamente agitado de manera que en un momento dado todos los puntos del
mismo poseen idénticas propiedades variando estas con el tiempo.

Si se le aplica el balance macroscópico de materia a un tanque agitado de volumen constante

(caudal volumétrico de entrada = caudal volumétrico de salida) donde no ocurre reacción
química.
𝑑𝑀𝑖 ൯= 0
൫𝑚1𝑗 − 𝑚
2𝑗
𝑑𝑡
Donde (m1, i-m2, i) es la diferencia entre los caudales másicos de entrada y salida del
componente i y mi la masa del componente i dentro del tanque de volumen V en un momento
dado. Si se tiene en cuenta que la diferencia entre los caudales de entrada y salida puede
expresarse como:

൫𝑚1𝑗 − 𝑚2𝑗 ൯ = 𝑄൫𝐶1𝑗 − 𝐶2𝑗 ൯

Donde Q es el caudal volumétrico que fluye a través del sistema (y que se supone constante) y
C1, i y C2, i son respectivamente las concentraciones de componente i a la entrada y salida del
mismo.

Que la masa de componente i dentro del volumen V es:

⬚

𝑀𝑗 = න 𝐶𝑖 𝑑𝑉
𝑉

𝑑𝑀𝑖 𝑑𝑉 𝑑𝐶
=𝐶 +𝑉
𝑑 𝑑 𝑑𝑡
Y, por tanto: 𝑡 𝑡

Donde Ci es la concentración de componente i en el tanque.

El balance quedara de la siguiente forma:

𝑑𝐶𝑖
𝑄൫𝐶2𝑗 − ൯ + 𝑉 =0
𝐶1𝑗 𝑑𝑡
Ecuación que una vez integrada permite obtener la función Ci = Ci (t) que expresa la variación
de la concentración del componente i en el tanque con el tiempo.

Si se supone que por el reactor continuo de tanque agitado circula un caudal constante de agua
y que en un momento dado se introduce en el mismo una cierta cantidad de componente i, para
determinar la variación de la concentración del componente i dentro del tanque con el tiempo
debe tenerse en cuenta que la concentración del componente i a la salida es la misma que la
concentración del componente i dentro del tanque es decir c2,i= Ci y que la concentración del
componente i en el caudal de entrada es cero por tanto podrá escribirse:
𝑑𝐶𝑖
𝑄. 𝐶𝑖 + 𝑉
=0
𝑑𝑡
𝑄
𝐶𝑖 = 𝐶𝑖0 . 𝑒𝑥𝑝 ൬− 𝑡൰
𝑉
Donde Ci0 es la concentración de componente i en el tanque en el tiempo t=0.

Efecto de la cinética de la reacción sobre el comportamiento del

flujo a pistón:
-Cinética de orden cero.
Las reacciones de orden cero son las que proceden con una velocidad independiente de la
concentración de los reactivos o (del sustrato).
𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜𝑠
𝐸𝑗: 𝑆 → 𝑃
𝑆𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
ሺ𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜ሺ ሺ𝐶𝑂2 , 𝐻2 𝑂ሺ

Si la cinética es de orden 0, la expresión de la tasa de reacción está dada por:

−𝑟𝑠 = 𝑘 ሺ𝑘𝑆 0 = 𝑘ሺ

−𝑟𝑠 : [𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3 . 𝑑]

𝑘: [𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3 . 𝑑]
𝑆: [𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3]

Cinética de orden 1.

Las reacciones de primer orden son las que ocurren con una tasa directamente proporcional a
la concentración del reactivo limitante (sustrato). Para una cinética tal, la expresión de la
velocidad de reacción está dada por:

−𝑟𝑠 = 𝑘𝑆 1 = 𝑘𝑆ሺ
𝑘: [𝑒𝑛 𝑑 −1 ]
𝑆: [𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3]
La mayoría de los procesos aerobios de tratamiento de aguas residuales se describen
apropiadamente mediante una relación cinética de orden 1.

Cinética de orden 2.

En las reacciones de segundo orden, el sustrato (reactivo) limitante desapareció con una tasa
proporcional al cuadrado de su concentración. Y se escribe como:

−𝑟𝑠 = 𝑘𝑆 2
−𝑟𝑠 : [𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3 . 𝑑]
𝑘: [𝑒𝑛 𝑚 3 /𝑘𝑔. 𝑑]
𝑆: [𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3]
El flujo pistón hace que el contenido del reactor no se mezcle. Cada elemento de volumen tiene
una concentración uniforme específica a él, y puede asimilarse a un mini-reactor de tipo RFCTA.
La concentración es uniforme en cada elemento de volumen, pero varía de un elemento al otro
según la posición longitudinal. Entonces son de interés la variación de concentración en el
tiempo, así como con la distancia. Debido a la variación de la concentración a lo largo del eje X,
la tasa de reacción r variará también con la posición longitudinal en el reactor. Por esto, se debe
realizar el balance de materia en el elemento de volumen ∆𝑉 = 𝐴. ∆𝑋.

En régimen estacionario, el balanceo de materia del elemento de volumen se escribe:

Tanques agitados continuamente con reacción:
Estos reactores trabajan en estado estacionario, es decir, que sus propiedades no varían con el
tiempo. Este modelo ideal supone que la reacción alcanza la máxima conversión en el instante
en que la alimentación entra al tanque. Es decir, que en cualquier punto de este equipo las
concentraciones son iguales a las de la corriente de salida. Además, para este tipo de reactor se
considera que la velocidad de reacción para cualquier punto dentro del tanque es la misma y
suele evaluarse a la concentración de salida. Para este reactor suele asumirse que existe un
mezclado perfecto, en la práctica esto no es así, pero puede crearse un mezclado de alta
eficiencia que se aproxima a las condiciones ideales.

El balance de materia para este reactor en términos molares es el siguiente.

𝑑𝑁𝑖 − 𝐹 + 𝑉𝑣 𝑟
= 𝐹𝑖𝑜 𝑖 𝑖𝑖
𝑑𝑡
𝐹𝑖 Representa el flujo molar de la especie indicada en el subindice, está relacionado con el
flujo volumétrico.

𝐹𝑖 = 𝑣 ∗ 𝐶𝐴
Suponiendo que el sistema opera en estado estacionario, el cambio de concentración molar
tiende a cero.

En términos de conversión molar y tomando como ejemplo la especie reaccionante A de

coeficiente estequiométrico igual a 1. El balance se reduce a:

𝐹𝐴0 − 𝐹𝐴0 ሺ1 − 𝑋𝐴 ሺ − ሺ−𝑟𝐴 𝑉ሺ = 0

Una posterior simplificación matemática muestra

𝐹𝐴0 𝑋𝐴 = ሺ−𝑟𝐴 𝑉ሺ
El diseño de operaciones tanto en sistemas CSTR como en reactores PFR usualmente es deseado
determinar el “tiempo de residencia” (representado por la letra τ y dimensionalmente se mide
en segundos) y el factor de escala (representado por la letra S), este último expresado como el
volumen por unidad de masa del producto, los problemas de optimización se enfocan en reducir
tanto τ como S esto se logra manipulando la relación de concentración entre los reactantes.
Para CSTR:
𝐶𝐴0𝑋𝐴 𝐶𝐴0 𝑉
= =𝑟
−𝑟𝐴 𝐹𝐴0

Este tipo de reactor resulta muy atractivo para estudios cinéticos debido a su simplicidad del
cálculo característica.

La configuración óptima para este tipo de reactor depende de parámetros. La inversión en

capital en equipo es importante, pero los costos de energía y el costo del producto es factor
determinante, el uso de reactores en batería es muy común en la industria debido a que suele
ser rentable.

Balance de energía:

0 = 𝜌 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝑉 ∙ ሺ𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ሺ + 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ሺ𝑇𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 −

𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ሺ + 𝑅 ∙ −∆𝑟 𝐻 ∙ 𝑉

Mezcla mecánica y agitación:

Este tipo de agitación no es necesario para el trabajo con soluciones homogéneas; normalmente
es el método escogido para aquellas reacciones donde se forma un precipitado y puede haber
procesos de adsorción, o bien cuando las reacciones son exotérmicas y el calor generado puede
afectar localmente la naturaleza de los productos de reacción. En estos casos es preciso agitar
de forma continuada y preferentemente con una agitación mecánica, por esto se hace uso de
un motor giratorio.

Cabe señalar que cuando se trabaja con grandes cantidades de material, la agitación mecánica
es más fácil y efectiva. Existen diferentes tipos de sistemas de agitación mecánica: agitadores de
palas, orbitales, oscilantes, rotativos, vibradores, etc. Unos de los tipos de agitador mecánico
utilizado en los laboratorios químicos es el orbitálico (Fig.1) y el llamado “wrist-shaker”. Su
finalidad es la mezcla automatizada de sistemas heterogéneos. Se trata de un motor con una
barra metálica acoplada que trae incorporadas ocho pinzas para la sujeción de ocho matraces o
erlenmeyers respectivamente. No todas las posiciones tienen que estar ocupadas, pero el
sistema tiene que estar equilibrado en su peso (Fig. 2 y 3).

Fig.1
 Fig.2

Fig.3 A las otras figuras porque no le puso numero?

Tipos de agitadores:
Cuando se utilizan dispositivos agitadores, la selección correcta del agitador es fundamental. Los
agitadores se distinguen según: el tipo de flujo que generan en el material mezclado, las
aplicaciones que dependen de la velocidad, y los diferentes diseños para diferentes
viscosidades.

Distinguimos los siguientes tipos de agitadores:

1. Agitador de paleta (flujo radial)

2. Agitador de hélice (flujo axial)

 3. Agitador de turbina (flujo radial)

4. Agitador de áncora (flujo radial)

5. Agitador universal (flujo radial dinámico)

Patrones de circulación:
Conducciones horizontales: En primer lugar, se expone los distintos tipos de patrón de
circulación de flujo en conducción horizontal, así como el mapa de los regímenes. La fig.1 y la
Tabla.1 muestra los patrones de circulación.
 Fig.1Patrones de circulación en conducciones horizontales.

Cuando el flujo de líquido es mayoritario, y su relación con el flujo de gas es alta, se tiene flujo
continuo de líquido con burbujas de gas (bubble). A medida que aumenta el flujo de gas, va
apareciendo en flujo a pistonazos (plug) hasta que llega el flujo separado (stratified). En ese
caso, hay una separación de flujos, hay dos fases continuas y cada una fluye a su velocidad,
produciéndose a veces un flujo ondulado (wavy) si las velocidades son altas, pudiendo formarse
slugs. Al seguir aumentando la proporción de flujo de gas respecto al líquido, se formará flujo
anular, siendo finalmente flujo disperso cuando se transporta una fase continua de gas que tiene
gotas suspendidas en su seno. La tabla.1 muestra los rangos de velocidades de estos flujos.

Tabla.1

A continuación, se presenta un mapa de flujo de régimen en función de las velocidades

superficiales, realizado por Chabra y Richardson (1983). En la fig.2, la velocidad superficial hace
referencia a la velocidad con que circularía el fluido circulara un caudal volumétrico idéntico por
toda la sección, como si circulara sólo por la misma.
 Fig.2 Mapa de regímenes de circulación de flujo bifásico horizontal.

Conducciones verticales: En las conducciones verticales, la influencia de la gravedad es la misma

para los distintos elementos de una sección transversal de la conducción, por lo que los
regímenes son simétricos respecto del centro de la conducción. Normalmente el flujo es mucho
más estable. La fig.3 muestra los diferentes tipos de régimen, donde han desaparecido los tipos
stratified-wavy y plug. En el flujo vertical, se tiene flujo bubble si la relación de flujo de líquido
es mayoritaria, y anular si es minoritaria. Para flujos intermedios, se encuentran los flujos slug y
churn (casi anular). El mapa de regímenes es muy parecido al de conducciones horizontales.
 Fig.3 Regímenes de flujo en circulación bifásica vertical ascendente.

Dimensionamiento y relación de escala:

Requerimientos de potencia y tiempo de mezcla:
El Tiempo de mezclado es el tiempo requerido para lograr algún grado especificado de
uniformidad después de la introducción de un trazador. Algunos métodos experimentales para
calcular el tiempo de mezclado son: toma sencilla, introducción de tinta, celda de conductividad,
indicador ácido-base, etc. (Hicks, et al., 1976). Estos métodos miden el tiempo de mezclado de
diferentes maneras, por lo que el tiempo obtenido puede variar de un método a otro. Por esto,
además de la dificultad de observar experimentalmente el grado de uniformidad, está sujeto a
la buena manipulación y habilidad del investigador.

La simulación por computadora utilizando técnicas de CFD puede ser de gran ayuda y en
principio puede substituir la experimentación completamente, logrando obtener resultados más
rápidos, baratos y sencillos, necesitando solamente la validación de los resultados numéricos.
Cuando los efectos de la gravedad son despreciables, el tiempo de mezclado adimensional,
𝑡𝑏= 𝑡𝑏 𝑁 es una función del número de Reynolds como sigue:
𝐷 𝑛
𝑡𝑏 ∗ ൬ ൰ = 𝑓ሺ𝑅𝑒ሺ
𝑇
Para los casos extremos (región viscosa, Re<20 ó región turbulenta, Re > 10,000), los números
adimensionales presentados arriba son prácticamente independientes del número de Reynolds.
Para Reynolds intermedios (20< Re < 10,000) estos parámetros adimensionales dependen
fuertemente del número de Reynolds (Hicks, et al., 1976)

Para el diseño del tanque de agitación es fundamental conocer la potencia que se requiere
suministrar al impulsor para lograr el grado de mezclado requerido. No es posible relacionar
directamente la distribución de presión a lo largo del tanque con la potencia requerida para el
diseño, por lo que se utiliza solamente una fracción de esta distribución, la que se encuentra
alrededor de las aspas o paletas del pulsor, a fin de obtener los requerimientos de potencia en
el sistema de agitación. De acuerdo a su definición, potencia de un sistema de agitación es el
producto de la velocidad de rotación del impulsor, 𝑣 = 𝑁𝐷 y el torque aplicado
𝑡𝜇ሺ𝑝 − 𝑝0ሺ𝑎𝑠𝑝𝑎 𝐷 2 por lo tanto: 𝑃 = 𝑡𝑣𝜇ሺ𝑝 − 𝑝0ሺ𝑎𝑠𝑝𝑎 𝑁𝑁 3.
 Conclusión
En un reactor de cochada la composición es uniforme en cualquier instante y no existen flujos
de salida ni de entrada. El modelamiento de un reactor de cochada es un proceso sencillo
cuando no se consideran parámetros adicionales como intercambio de color, agitación,
reacciones reversibles, etc. Estos reactores suelen usarse en pequeñas producciones o pruebas
piloto, mientras que en un reactor de flujo pistón podemos afirmar que entre más compleja es
la estequiometria mayor será el volumen del reactor, cuidando que la temperatura y el
volumen permanezcan constantes.
 Biografía
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/20299/1/tema1_Flujo%20interno.pdf

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/15296/5/Tema5_MULTIFASICO_RUA.pdf

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/20299/1/tema1_Flujo%20interno.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Reactor_químico

https://www.academia.edu/16237685/REACTOR_DE_TANQUE_AGITADO_EN_SERIE