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CAPITULO II.

CONCEPTOS DE INGENIERÍA ECONÓMICA

2.1 ANALISIS DE ESTIMACION DE COSTOS

2.1.1 INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL Y COSTO TOTAL PRODUCCIÓN.

Un diseño aceptable de una planta debe presentar un proceso que sea capaz de operar bajo
condiciones tales que produzcan una cierta ganancia. Puesto que las utilidades o rentas son:
Utilidades = Entradas Totales - Costo Total de Producción
Es esencial que el ingeniero químico tenga claro cuáles son los costos asociados en un
proceso de la industria química.
Se debe invertir capital para los gastos directos de la planta, tales como materia prima, mano
de obra y equipos. Gastos indirectos también deben incluirse en un análisis completo del costo
total. Como ejemplo de costos indirectos están los salarios del personal administrativo, los costos
de distribución de productos, etc.
Una inversión de capital se requiere para cualquier proceso consiste de la inversión de
capital fijo, para los equipos físicos y edificios auxiliares de la planta, más el capital de trabajo que
debe estar disponible para el pago de salarios, materias primas y otros gastos imprevistos que
requieren de dinero al contado.
Es práctica común en el diseño preliminar de un proceso, primeramente diseñar todos los
equipos y estimar la cantidad de servicios requeridos. A continuación se determina el costo de los
equipos y se calculan los costos de los servicios. A continuación los costos de inversión y de
operación de calculan en función del costo instalado de los equipos a través de diversos factores, y
finalmente se hace un análisis de la rentabilidad del proceso. Sin embargo, en el diseño preliminar
de procesos se prefiere mirar por alternativas tan pronto como el diseño aparezca no rentable. Por
lo tanto, vamos a desarrollar un modelo de costo simplificado para el costo total de inversión, el
costo de producción y la rentabilidad de un proceso.

2.1.2 FLUJO DE CAJA PARA OPERACIONES INDUSTRIALES

La Figura 2.1 muestra el concepto de flujo de caja de una operación industrial basada en un
sistema soporte que sirve como fuente de capital o como receptor de capital. Las entradas al
receptor de capital pueden ser en forma de préstamos, captación de acciones y otro tipo de recursos
incluyendo el flujo neto de caja que retorna al receptor de capital de cada proyecto.
Las salidas de la fuente de capital se efectúan en forma de inversión de capital para cada una
de las operaciones de la industria, dividendos para los accionistas, pago pagos de deudas y otras
inversiones.
El diagrama de la Figura 2.1 muestra un rectángulo que implica la inversión total de capital
que es necesario para iniciar una operación industria en general. Esta inversión total de capital
incluye todos los fondos necesarios para poner en marcha el proyecto. Esto comprende la inversión
de capital fijo directo o inversión de capital de manufactura y el capital de trabajo, junto con la
inversión requerida para todos los servicios auxiliares y de no-manufacturas.

Impuesto UDI = Utilidad después Impuestos

15
35% UNAI UNAI = Utilidad antes Impuestos
UNAI = IV- CTP - d

d = depreciación

Utilidad = IV- CTP


(antes de depreciación)

Entrada IV CTP Costos


por Operaciones de
Ventas proyecto completo operación

Flujo
Capital
neto de
de
caja del
trabajo
proyecto

Capital Inversión
fijo total
directo de capital

Capital
Pago fijo
prestamos indirecto

Otras
Inversiones
Dividendos accionistas

Flujo neto de caja


Fuentes
Otras fuentes de
de capital Capital
Prestamos

Acciones preferenciales
Bonos Acciones

Fig. 2.1 Inversión y flujo de caja para operaciones industriales


2.1.3 ESTIMACION DE LA INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL

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La inversión total de Capital es la suma de la Inversión de Capital Fijo más el Capital de
Trabajo en el Costo de Puesta en Marcha.

IT  ICF + CAPT + CPM

1.- INVERSIÓN DE CAPITAL FIJO: ICF.

El costo requerido para construir el proceso y es la suma de los costos directos (CD) y de los
costos indirectos (CI)).

1.1 Costos Directos. Es la suma del costo de material y de obra requerida para construir la planta
completamente; es aproximadamente un 17-80% del ICF; consta de:

1.1.1. Costo Equipos dentro Límites de la Planta, (CDLP).

Corresponde a los costos de instalación de los equipos que se muestran en el diagrama de


flujos, en una localización geográfica específica (límites de la planta); aproximadamente entre 50-
60% del ICF.

a) Costo de Compra de los Equipos.


Incluye todos los equipos listados en un diagrama de flujo, además de los equipos de
repuesto. Es aproximadamente entre el 20-40% del ICF.

b) Costo de compra de los equipos.


Costo de instalación de todos los equipos del diagrama de flujo, incluyendo soportes
estructurales, aislación y pintura. Entre 7.3-26% del ICF ó 35-45% de Costo de Compra.

c) Costo del Instrumento y Control.


Costo de compra, instalación y calibración del equipo de instrumentación y de control.
Entre 2.5-7. 0% del ICF ó 6-30% del costo de compra de los equipos.

d) Costo de Cañería.
Incluye costo de cañería, colgadores de cañerías, fittings, válvulas, aislacción y equipos;
entre 3-15% del ICF ó 10-80% del costo de compra de los equipos.

e) Equipos y Materiales Eléctricos.


El costo de compra e instalación del equipo eléctrico requerido incluyendo motores,
alambres, interruptores, alimentadores, paneles de iluminación, y mano de obra asociada; entre 2,5-
9% del ICF ó 8-20% del costo de compra de los equipos.

1.1.2 Costo Fuera de los Límites de la Planta ( CFLP ).

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Incluyen los costos directamente relacionados con el proceso pero construidos en una
localización separada de los equipos principales del proceso.
a) Edificios. Entre 6-20% del ICF ó 10-70% del costo de compra de los equipos.

a.1) Edificios de Procesos: Subestructuras y superestructuras, escaleras, monorrieles, elevadores,


etc.
a.2) Edificios Auxiliares: Administración y oficinas, oficina médica, cafetería, garage, estación de
bomberos, edificio personal, laboratorio investigación, etc.
a.3) Talleres de Mantención: Talleres de mantención eléctrica, cañerías, tornería, soldadura,
carpintería, instrumentos.
a.4) Edificios de Servicios: Gasfitería, calefacción, ventilación, ductos colectores, aire
acondicionado, iluminación de edificios, elevadores, escaleras, teléfonos, sistemas de
intercomunicación, pintura, sistema de alarma, etc.

b) Arreglo de Áreas.
Incluye aseo de áreas, caminos, líneas férreas, áreas de estacionamiento, áreas de recreación,
etc. Entre 1,5-5,0% de ICF.

c) Facilidades de Servicios (Instaladas).


c.1) Suministros: Vapor, agua, electricidad, refrigeración, aire comprimido, combustible, etc.
c.2) Facilidades: Planta de Fuerza, incineradores, pozos, tomas de agua, torres de enfriamiento,
estanques de agua, subestación eléctrica, planta de refrigeración, planta de aire, estanques de
combustibles, planta de tratamiento de desechos, etc.
c.3) Equipos de No-proceso: Amoblado de oficina, equipo de cafetería, equipo médico y de
seguridad, equipo de laboratorio, extintores, mangueras, bombas de incendio, equipos de
carga.
c.4) Equipo de Distribución y Empaque: Equipo para manejo de materia prima y productos, equipo
para empaque, de mezcla, equipo de carga, etc.

d) Terreno. : Entre 1-2% de ICF ó 4-8% del costo de compra de los equipos.

1.2 Costos Indirectos.

Son los costos que no están directamente envueltos con la mano de obra y materiales de la
planta de procesos; entre 15-30% de ICF.

1.2.1 Ingeniería y Supervisión: [ Entre 4-21% de ICF ó 5-15% de los costos directos. ]

a) Costos de Ingeniería: Costos administrativo, de diseño de proceso e ingeniería general, dibujo,


costo ingeniería básica, reproducciones, comunicaciones, modelos a escala, consultas, viajes, etc.
b) Supervisión e Inspección.

1.2.2 Costos de Construcción. [ Entre 4,8-22,0% de ICF.]

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a) Construcciones Temporales: Construcción, operaciones y mantención de construcciones
temporales, oficinas, caminos área de estacionamiento, líneas férreas, comunicaciones, cierros,
etc.
b) Equipos y herramientas de construcción.
C) Supervisión de construcción. Contabilidad, compras, etc.
d) Casetas Personal y de guardias.
c) Seguridad y servicio médico.
d) Permisos, licencias especiales.
e) Impuestos, seguros e intereses.

1.2.3 Pago a contratistas. Entre 1,3-3% de ICF

1.2.4 Contingencias e Imprevistos.

Para compensar por eventos no predecibles tales como tormentas, huelgas, cambios de
precios, cambios pequeños en el diseño, errores en las estimaciones, etc; entre 5-20% de ICF.

2.- Capital de Trabajo (CAPT)

Es el capital requerido para operar realmente la planta, y fluctúa entre un 10-20% de la Inversión
total de capital.

2.1. Material primas. Un mes de suministro.


2.2 Productos terminados y semiterminados en stock; costo de producción para un mes.
2.3 Dinero a recibir. Para dar a los compradores 30 días para pagar por los productos; cerca de un
mes de costo de producción.
2.4 Dinero en efectivo. Para pagar los gastos de operación, salarios y sueldos, materia prima, etc.
2.5 Pago de Impuestos.

3.- Costo de Puesta en Marcha (CPM) : [ Entre 8-10% ICF. ]

3.1 Modificaciones del Proceso. Necesarias para cumplir con las especificaciones del diseño.
3.2 Mano de Ora de Partida. Se necesita más gente para partir una planta que para operarla.
3.3 Pérdidas en la producción. Pérdidas en las ganancias mientras se pone en operación el proceso

DESGLOSAMIENTO DE LA INVERSIÓN FIJA DE CAPITAL.

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I C F  C D + CI


 
Costo compra de equipos
Costo equipos de Instalación de equipos
dentro límites  Instrumentación y control
para la planta Cañerías
Costos (CDLP)  Equipos y material eléctrico
Directos
(CD)  
Ed. Procesos
Costo fuera Edificios  Ed. Auxiliares
 límites de la Talleres mantención
Planta Ed de servicios generales
(CFLP) 

 Arreglo de Areas
 Servicios
Facilidades
Servicios  Equipos no de procesos
Planta Distribución y empaque
Inversión 
Capital
Fijo   Terreno
(ICF)
Ingeniería y  Costo de Ingeniería

supervisión  Supervisión e Inspección

  Construcciones temporales
Costos Equipos y herramientas de construcción
Indirectos Costos de Supervisión de construcción
(CI) Construcción  Casetas personal y de guardias
 Seguridad y servicio médico
Permiso y licencias especiales
 Impuestos, seguros, e intereses

Costo contratista

 Imprevistos
INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL

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I T  ICF +CAPT + CPM


Inversión Costos Directos de Inversión
de 
Capital fijo Costos Indirectos de Inversión

 Materias Primas
Capital Productos Terminados
de  Dinero en Efectivo
Trabajo Dineros Recibidos
 Dineros a Pagar e Impuestos a Pagar

 Modificaciones del Proceso


Costo de
Puesta en  Mano de Obra para Partida
Marcha
 Pérdidas de Producción

2.1.4 COMPONENTES DEL COSTO DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL

La inversión de capital es la cantidad total de dinero necesaria para suministrar los equipos de la
planta y de las instalaciones de manufactura mas la cantidad de dinero requerido como capital de
trabajo para la operación de estas instalaciones.

INDICES DE COSTOS

La mayoría de los datos de costos disponibles para diseño preliminar son validos para el período en
el cual fueron desarrollados. Debido a que los costos pueden cambiar en el tiempo debido a
condiciones económicas, se debe emplear algún método para actualizar estos costos. Esto se efectúa
por medio de los llamados índices de costos.
Las correlaciones de costos se comenzaron a publicar en Estados Unidos a comienzos de la mitad
del 1900. las correlaciones mas conocidas son las Chilton ( 1949), las de Guthrie ( 1968). Entre las
más recientes son las de Peters and Timmerhaus ( 2003) y las de ASPEN. Sin embargo como se
tarda entre 2 a3 años en construir una planta química, y por lo tanto debemos poder predecir los
costos futuros de un proceso ya que los costos aumentan con el tiempos.

Existen varios métodos para actualizar costos, pero en general son similares en que en que debe
utilizar un costo base para un año dado y multiplicar este costo por la razón de indices de los años
considerados.

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 Valor Indice actual 
Costo Actual   
 Valor Indice a tiempo original 

Uno de los índices más populares es el Marshall and Swift (M&S), el que es publicado en la revista
Chemical Engineering. La tabla siguiente entrega los valores mas recientes del Indice M&S . Otros
indices son el Engineering News- Record Index, el Nelson Refinery Index, el Chemical Engineering
Plant Construction Index, y el Materials-and-Labor Cost Index. Algunos de estos indices incluyen
factores separados para mano de obra y materiales, lo cual a menudo experimentan índices
inflacionarios diferentes.

Tabla 2.1 Indices de Costos como promedios anuales

Marshal and Swift Enginnering News Record Nelson- Chemical


Installed –equipment Construction Index Farrar Engineering
Index Index Index
Año All industries Process- 1913=100 1949=100 1967=100 1946=100 1959=100
Industry
1992 943.1 957.9 4985 1081 464 1277.3 358.2
1993 964.2 971.4 5210 1130 485 1310.8 359.2
1994 993.4 992.8 5408 1173 504 1349.7 368.1
1995 1027.5 1029.0 5471 1187 409 1392.1 381.1
1996 1039.1 1048.5 5620 1219 523 1418.9 381.7
1997 1056.8 1063.7 5825 1264 542 1449.2 386.5
1998 1061.9 1077.1 5920 1284 551 1477.6 389.5
1999 1068.3 1081.9 6060 1315 564 1497.2 390.6
2000 1089.0 1097.7 6221 1350 579 1542.7 394.1
2001 1093.9 1106.9 6342 1376 591 1579.7 394.3
2002 1102.5 1116.9 6490 1408 604 1599.2 390.4

2002->1104,2
2003->1123,6
2004->1178,5
2005->1244,5
2006->1302,3
2007->1373,3
2008->1408,6

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PROCESS COST CORRELATIONS

There are a variety of procedures that can be used to estimate the cost of a chemical process.
For most process design problems we develop cost estimates in a manner analogous to the
development of a painting by an artist. That is, initially we attempt to get a very quick estimate of
the total processing costs, and if the results seem to justify further work we redo the analysis adding
more detail and using more rigorous procedures. Thus, there are some cost procedures that give
very quick estimates, but are not very detailed or accurate; whereas other cost methods are very time
consuming, they incorporate numerous details, and they give more accurate estimate.

It should not be surprising that we can develop quick overall estimates of chemical
processing costs for processes where we have an extensive amount of experience. There are
correlations available in the literature that provide information about both the capital and operating
costs, . From these literature we see that the capital costs increase with the capacity raised to a
power which varies between 0.15 and 0.83, but the average of the size exponents is roughly 0.6.
Thus, as we mentioned earlier, for quick approximations we assume that the six- tenths power law (1)
relates cost to capacity.

cost  cost
X

 Capacity 2 
2 1

 Capacity 1 

The capital and operating cost correlations are of somewhat limited value because they
supply a minimum amount of information. Thus, if fuel costs suddenly increase, we don’t have any
idea of how to modify the predictions obtained from the correlations. However, correlations which
provide a more detailed cost breakdown are sometimes published, see Table 2.2. If correlations of
this type are available, then it is a simple task to estimate the total processing costs.

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TABLA 2.2 Typical Operating-cost Relation-ships for Chemical Plants and Refinery Units
Average Operating Maintenance Power and Utilities, per Ton or Bbl
Capacity, Capital Labor and Labor and
Thousand Investmont, Supervision Supervision Fuel Steam Power Water
Ton/yr. Million $ Manhours/Ton Manhours/Ton MM Btu./Hr. Lb./Hr. Kwh. Gpm.

Chemical Plants:
Acetone 100 7.5 0.518 0.315 --- 1.73 310 5.18
Acetic acid 10 2.1 1.483 0.984 --- --- 180 0.58
Butadiene 100 7.5 0.345 0.285 --- 0.012 130 0.73
Ethyfene oxide 100 29.0 0.232 0.104 --- 4.88 140 0.148
Formaldehyde 100 4.5 0.259 0.328 --- 34.6 200 0.029
Hydrogen peroxide 100 7.8 0.288 0.352 --- 2.62 160 0.186
Isoprene 100 16.5 0.230 0.325 --- 0.81 710 0.001
Phosphoric acid 10 1.2 1.85 0.442 --- 0.18 40 0.03
Polyethylene 100 8.5 0.259 0.295 --- 0.23 450 0.0004
Urea 100 3.8 0.238 0.215 --- 0.33 135 0.0002
Vinyl acetate 100 20.0 0.432 0.528 --- 1.34 275 0.27

(Thousand (Manhours/ (Manhours/


Refinery Units: Bbl./Day) Bbl.) Bbl.)
Alkylation 10 6.2 0.007 0.0895 --- 10.83 0.07 1.48
Coking (delayed) 10 7.0 0.0011 0.0096 0.007 1.85 0.07 ---
Coking (fluid) 10 4.1 0.0096 0.0058 0.012 2.55 0.06 0.64
Cracking (fluid) 10 8.2 0.0122 0.0115 --- (4.73) 0.02 0.33
Cracking (thermal) 10 1.8 0.0096 0.0025 0.012 (2.55) 0.06 0.64
Destillation (atm.) 10 4.3† 0.0048 0.0042 0.004 0.25 0.03 0.16
Destillation (vac.) 10 10.1† 0.0024 0.0154 0.003 0.95 0.04 0.18
Hydritreating 10 1.3 0.0048 0.0028 0.006 0.92 0.01 0.14
Reforming, catalyt, 10 8.6 0.0048 0.0078 0.002 1.38 0.23 0.28
Polymerization 10 10.5 0.0024 0.0158 --- 4.85 0.07 0.43

 Not steam generated. †65% vapored.  Includes two coke cutters (1 shift/day)
Fron K.M. Guthrie, Crem. Engr., 140, June 15, 1990.

1. A.B. Babcock, Jr., Six-Tenths Factor Monograph Shows costs at Different Capacities,
Chem. Eng., 61, No. 7, p. 244, July, 1954.

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EQUIPMENT COST CORRELATIONS

Of course, if we are trying to develop a completely new process, published cost correlations
will not exist. For this case, we must design the plant and cost each piece of equipment using
equipment cost correlations. For preliminary designs, we want to use the simplest correlations
available, i.e., we prefer to specify al little information as possible because we don’t want to invest
engineering effort in to developing details.

The cost of purchased equipment is the basis of several predesign methods for estimating capital
investment. Sources of equipment prices, methods of adjusting equipment prices for capacity, and
methods of estimating auxiliary process equipment are therefore essential to the estimator in making
reliable cost estimates. The various types of equipment can often be divided conveniently into (1)
processing equipment, (2) raw materials handling and storage equipment, and (3) finished-products
handling and storage equipment.

The sizes and specifications of the equipment needed for a chemical process are determined from
equipment parameters fixed or calculated along with the material and energy balances. In a process
simulation to obtain the material and energy balances for a distillation column, for example, the
engineer must specify the number of equilibrium stages, reflux ratio, total or partial condensation of
the overhead stream, and operation pressure t the top of the column. With these parameters and the
feed conditions, a distillation algorithm calculates the product compositions, temperatures, and
pressures as well as the condenser and reboiler duties. The number of actual plates needed can be
obtained by specifying the plate efficiency. This information plus the materials of construction is
sufficient to make an estimate of the purchased cost of the column, condenser and reboiler, and
associated piping. Similarly, for other types of process equipment the specification required to
complete the material and energy balances are usually sufficient to make the cost estimate.

The most accurate method for determining process equipment costs is to obtain firm bids from
fabricators or suppliers. Often, fabricators can supply quick estimates that will be close to the bid
price but will not take too much time. Second-best in reliability are cost from the file of past
purchase orders. When used for pricing new equipment, purchase-order prices must be corrected
with the appropriate cost index ratio. Limited information on process-equipment costs has also been
published in various engineering journals. The most important reference during last 30 years have
been the work done by Guthrie ( 1969) and the most recent by the text of Peters, Timmerhaus and
West ( 2003), where the costs estimates for a large number of different types and capacities of
equipment are presented in chapters 12 through 15.

C. H. Chilton, Cost Data Correlated, Chem. Eng., 56, No. 6, 97, Jan., 1949
H. J. Lang, Simplified Approach to Preliminary Cost Estimates, Chem, Eng., 55, No. 6, 112, 1948.
W. E. Hand, From Flow Sheet to Cost Estimate, Petrol. Refiner, 37, No. 9, 331, 1958
K.M. Guthrie, Capital Cost Estimating, Chem Eng., 76 (6) 114, Mar. 24, 1969.
J. Happel and D. G. Jordan, Chemical Process Economics, Ch, 5, Marcel Dekker, Inc., N. Y., 1975.
M S. Peters and K. D. Timmerhaus, R. E. West, “Plant Desing and Economics for Chemical
Engineers”, , McGraw-Hill, N. Y. 2003.

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Fortunately, most of the published equipment cost correlations are in this simplified form. For
example, the capital cost of a heat exchanger normally is expressed in terms of the heat exchanger
area, and it is not necessary to specify the number of tubes, the number of baffles, the baffle
spacing, or any of the details of the design. Similarly, the cost of a furnace is give in terms of the
heat duty required and the cost of a distillation column is specified in terms of the number of trays
and the column diameter.

PURCHASED EQUIPMENT COST CORRELATIONS

Cost correlation for the purchased cost of different equipments have been published in many books
and papers, with the ones published by Guthrie(1) been the most used. Other correlations of this type
have been published by Chilton (3) and Happel and Jordan. (4) The correlations of Peters and
Timmerhaus are the most recent, and therefore there are the most reliable. Several correlations for
other pieces of equipment can be found in more recent literature.

Of course, we are most interested in estimating the total processing costs. Therefore, we
must be able to predict the installed equipment costs, rather than the purchased equipment costs. To
accomplish this goal, we need to introduce a set of installation factors.

INSTALLED EQUIPMENT COSTS

One of the earliest approaches for estimating the installed equipment costs from the
purchased equipment costs was proposed by Lang. (5) He noted that the total installed equipment
costs were approximately equal to four times the total purchased costs, although different factors
could be used for different Kinds of processing plants. Hand (6) Found that more accurate estimates
could be obtained by using different factors for different Kinds of processing equipment. For
example, the purchased costs of distillation columns, pressure vessels, pumps, and instruments
should be multiplied by 4, heat exchangers should be multiplied by 3.5, compressors by 2.5, fired
heaters by 2, and miscellaneous equipment by 2.5.

GUTHRIE’S CORRELATIONS

An alternate approach was developed by Guthrie, (7) who published a set of cost correlations
which included information both on the purchased cost and the installed cost of various pieces of
process equipment.
1.- Heat Exchangers - Mid-1968 cost, shell and tube, complete fabrication.

Guthrie’s correlation for shell and tube heat exchangers are shown as graphical figures. We see that
the information for the purchased cost for a carbon steel exchanger can be read directly from the
graph, but can be translated to analytical correlations. Then, a series of correction factors can be
used to account for the type of heat exchanger (fixed tubes, floating head, etc.) , the operating
pressure of the exchanger, and the materials of construction for both tubes and the shell.
Moreover, once the purchased cost of the exchanger has been estimated, there in another set of
factors available which can be used to find the installed cost. The installation factors provide
separate accounting for the piping required, concrete used for the structural supports, conventional

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instrumentation and controllers, installation of the needed auxiliary electrical equipment, insulation,
and paint. Similarly, factors for the labor costs required to install the equipment are listed, as well
as the indirect costs associated with freight, insurance, taxes, and other overhead costs.

Purchased cost = (Index) (Base cost) (F c)

 M&S
Purchased cost, $ =   101,3 A0.65 Fc
280 
Where Fc corresponds to the correction factors for materials, pressure, etc.

Where A = area, ft2; 200  A  5000 ; Fc = (Fd + Fp) Fm


Table C-3, Correction Factors for Heat Exchangers
Design Type, Fd Design Pressure, psi, Fp
Kettle, reboiler 1.35 Up to 150 0.00
Floating head 1.00 300 0.10
U tube 0.85 400 0.25
Fixed tube sheet 0.80 800 0.52
1,000 0.55
Shell/tube Material, Fm
Surface area CS CS CS CS SS CS Monel Ti
2
ft CS Brass Mo SS SS Monel Monel Ti
1000 / 5000 1,00 1,30 2,15 2,81 3,75 3,10 4,25 13,05

The installation factors listed in the correlations are for carbon-steel exchangers, and we assume that
the installation costs are essentially independent of the correction factors for pressure, materials of
construction, etc. Hence, we can write the expressions.

Installed cost = Installed cost of carbon-steel equipment + incremental cost for materials, pressure, etc.

= (IF) (Base cost) (Index) + (F c - 1) (Base cost) (Index)

Where IF is the installation factor. Hence,

Installed cost = (Base cost) (Index) [ IF +(Fc-1)]

 M&S
Installed cost, $ =   101,.3 A0.65 (2.29 +Fc)
 280 

2. Process Furnaces - Mid.-1968 cost, box or A-frame construction with multiple tube banks, field
erected.

27
 M & S
Purchased cost, $ =   5,52 x 103 Q0.85 FC
 280 

Where Q = adsorbed duty, MM BTU/hr; 20  Q  300

FC = Fd + Fm + FP

Table C-1, Correction Factors, FC, for Process Furnace

Desing Type, Fd Radiant Tube Material, Fm Desing Pressure, psi, FP


Process heater 1.00 Carbon steel 0.0 Up to 500 0.00
Pyrolysis 1.10 Chrome/moly 0.35 1,000 0.10
Reforme (no 1.35 Stainless 0.75 1,500 0.15
catalyst) 2,000 0.25
2,500 0.40
3.000 0.60

 M & S
Installed cost, $ =   5,52 x 103 Q0.85 (1,27 + Fc)
 280 
3. Direct Fired heaters - Mid-1968 cost, cylindrical , construction, field erection

 M & S
Purchased cost, $ =   5,07 x 103 Q0.85 Fc
 280 

Where Q = absorbed duty, MM BTU/hr; 30  Q  2 ; Fc = F d + F m + F p


Table C-2, Correction Factors, Fc, for Direct Fired Heaters

Design Type, Fd Radiant Tube Material, Fm Design pressure, psi, F

Cylindrical 1.0 Carbon steel 0.00 Up to 500 0.00


Dowtherm 1.33 Chrome/moly 0.45 1,000 0.15
Stainless 0.50 1,500 0.20

 M & S
Installed cost, $ =   5,07 x 103 Q0.85 (1,23 + Fc)
280 

4. Gas Compressors- Mid-1968cost, centrifugal, machine, motor drive, base plate and coupling.

 M & S
Purchased cost, $ =   517,5 (Bhp)0.82 Fc
 280 
Where Bhp = Brake Horsepower; 30  Bhp  10,000

Fc- = Fd

28
Table C-4, Correction Factor for Compressors
Design Type, Fd

Centrifugal, motor 1.00


Reciprocating, steam 1.07
Centrifugal, turbine 1.15
Reciprocating, motor 1.29
Reciprocating, gas engine 1.82

 M & S
Installed cost, $ =   517.5 (Bhp)0.821 (2.11 + Fc)
 280 

5. Pressure Vessels, Columns, Reactors

 M & S
Purchased cost, $ =   101,9 D1.066 H0.82 Fc
280 

Where D = diameter, ft; H = heinght, ft


F c = Fm F p

Table C-5, Correction Factores for Pressure Vessels

Shell Material CS SS Monel Titanium


Fm, clad 1.00 2.25 3.89 4.25
Fm, solid 1.00 3.67 6.34 7.89

Pressure Up to 50 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Fp 1.00 1.25 1.55 2.00 2.40 2.80 3.00 3.25 3.80 4.00 4.20

 M & S
Installed cost, $ =   101,9 D1.066 H0.802 (2.18 +Fc)
280 

6. Distillation Column Trays and Tower Internals :

 M & S
Installed cost, $ =   4,7 D1.55 H Fc
280 

Where D = diameter, ft , F c = Fs + Ft +Fm


H = tray stack stack height, ft , (24 in. spacing)

Table C-6, Correction Factors for Column Trays

29
Tray spacing, in 24 18 12
Fs 1.0 1.4 2.2

Tray type Grid Plate Sieve Trough Bubble Koch


(no downcomer) or Valve Cap Kascade
Ft 0.0 0.0 0.0 0.4 1.8 3.9

Tray material CS SS Monel


Fm 0.0 1.7 8.9

Table C-7, Tower Packings

Material Material and Labor, $/ft3

Activated carbon 14.2


Alumina 12.6
Coke 3.5
Crushed limestone 5.8
Silica ge 27.2
1 in. Rasching Rings - stoneware 5.2
porcelin 7.0
stainless 70.2
1 in. Ber Saddles - stoneware 14.5
porcelin 15.9

7. Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7

 M & S
3 psi max discharge; Purchased cost =   39.7 Q0.529
 280 
Where Q = cfm; 100  Q  10,000
 M & S
10 psi max discharge; Purchased cost =   126.5 Q0.598
 280 
Where Q = cfm; 1000  Q  30,000
 M & S
30 psi max discharge; Purchased cost =   838.7 Q0.493
 280 

30
Where Q = cfm; 2000  Q  15,000
Assume installation factor = 4.0

Summary of Guthrie´s Cost Correlations

Guthrie’s correlations provide much more information than most other cost correlations, although
they are as simple to use as other procedures, Moreover, if we should want a breakdown of the total
cost for piping, or instrumentation, for all of the process units, we can develop this information on a
consistent basis.

The last 30 years has been a period of rapid cost escalation, and therefore there have been
very few cost correlations published during this period. We use Guthrie’s cost correlations in this
text, whenever possible, to illustrate costing procedures, but it should be noted that these
correlations are out of date. We update the correlations from the mid-1968 values (1) by using a ratio
of the M&S indices, but this is not a recommended practice for such a long time span. Instead, if an
updated set of company cost correlations are not available, a designer should consult one or more
vendors early in the costing procedure in order to obtain more recent cont data.

For our preliminary process designs, we use a simplified versión of Guthrie’s correlations.
The normal material (the base costs assume carbon steel) and pressure correction factors are used to
estimate the purchased cost, but only the smallest base module cost factor is used to estimate
purchased costs. This approximation corresponds to a conservative cost estimate. For more
accurate estimates, Guthrie’s book(2) should be consulted.

THE ASPEN CORRELATIONS

Another new set of cost correlations has been developed by Project ASPEN, (8) using data
supplied by PDQ$, Inc. These correlations are part of a large, computer-aided design program, and
therefore the correlations are all in numerical form, rather than the graphs used in most other
sources,

1. Cost of Heat exchangers:

For example, the expression they use for heat exchangers is

CE = CB FD FMC FP 2.2-6

31
Where CE = 1979 exchanger cost, CB = base cost for a carbon-steel, floating-head exchanger with a
100 psig desing pressure and between 150 and 12,000 ft 2 of surface area, FD =a desing-type
correction, FMC = material of construction correction factor, and FP = a pressure correction factor.
The expression they use for the base cost is

ln CB = 8,202 +0,01506 ln A + 0,06811 ( ln a)2 2.2-6

Equations for the correction factors are available, as well as the cost expressions for a variety of
other pieces of equipment. Similarly, the installation factors are give in the form of equations.

2. Cost of Pressure Vessels :

Source of cost data : Cost of horizontal and vertical pressure vessels and towers , in a wide range
of lenghts, diameters, design pressures and materials of construcction, were acquired from PDQ$,
Inc. , A computer Cost Estimation Service, G. Enyedy.

Design is done with standards of the ASME Code , and the cost data were escalated to the first
quarter of 1979, using Chemical Enginnering Fabricated Equipment index, ( FEI ( 1979 ) = 252,5.

Estimated Cost of a Vessel , Ct :

Ct = FM Cb + Ca

Cb : Base Vessel Cost : Carbon Steel Shell, Weight, WS , kg, Di , m.

a) Horizontal Vesssels : SI, units .

Shell : Cb = exp [ 8,114 - 0,16449 ( ln WS ) + 0,04333 ( ln WS )2 ]

369 < WS < 415.000 [ kg ]

Platforms and ladders :


C  1288,3  D
a
0,20294

0,92  D  3,66
i

FM : Constant material of construction factor :

Material Cost factor , FM


SS-304 1,7
SS-316 2,1
Carpenter 20Cb-3 3,2
Nickel-200 5,4
Monel-400 3,6

32
Incomel-600 3,9
Incaloy-825 3,7
Tittanium 7,7

b) Vertical Vesssels : SI, units , WS ,

Shell : Cb = exp [ 8,600 - 0,21651 ( ln WS ) + 0,04576 ( ln WS )2 ]

2210 < WS < 103.000 [ kg ]

Platforms and Ladders :


C a  1017  D 0,73960
i  Tl0,70684

1,83  D i  3,05 , 3,66  Tl  6,10

In the ASPEN procedure , the cost of installation materials ( i.e., foundations, structural,
instrumentation, painting, insulation, elecrical and piping ) and of installation labor are estimated
via factors based on the cost incarbon steel . This is the modular approach recommended by
Guthrie.

Calculation of the Shell Weigth :

Basic Parameters : D . Diameter ; Tangent-to-tangent lenght, T l ; Design Pressure , Pg .

Shell weight depends on material dnsity, diameter, tangent-to-tangent lenght and wall thickness .
Thinckness is a function of design pressure, diameter, lenght, and either the tensile strenght or the
modulus of elasticity of the material of construction.
In vertical vessels, the thickness required to withstand wind resistance must be taken into
consideration.

Shell Weight : WS =  Di ( Tl + 0,8116 Di ) TS 


Wall thickness for internal pressure ( Positive design pressure )

P R
T  g

S  E - 0,6  P
P

TS : wall thickness
Tl : tg-to-tg lenght
: density
Pg : gage pressure
S: maximum allowable stress
E: joint efficiency
R: Di / 2

33
S , maximum allowable stress, is a property of the specified material of construction.

Carbon Steel : TS  2 in. ( 50,8 mm ) , lower grade , SA-285C


S = 13700 psi ( low alloy steel )
TS  2in. ( 50,8 mm ) , higher grade, SA-515-65

E : Joint Efficiency ( tested with X rays, ASME code ).

Carbon Steel : TS  1,25 in. ( 31,8 mm ) , weld 100 % spot-checked by X-rays


E = 0,85
TS  1,25 in.. ( 31,8 mm ) ,weld 100 % sot-checked, E = 1,00

Wall Thickness for vacuum Vessels : ( negative design pressure ).


2 ,5
T 
2 ,6   e   EM
 D0 
From PDQ$ : PC  0 ,5
 Tl   T
   0,45   
 D0   D0 

Te = wall thickness to witrhstand external pressure ( collapsing ).


D0 = outside diameter.
EM = Modulus of Elasticity.
Tl = tangent-to-tangent lenght.

Wall thickness Te , must be high enough for the collapsing pressure P C to be five times the
difference between the external ( atmosferic ) pressure and the design ( vacuum ) pressure in the
vessel.

Corrections to Te : Te , Tl , Di , meters.

( Te )c = Tl ( 7,1095 Di -2,167 ) 10-5 - 4,826 10-3

Thickness for Wind Load : Tw

The ASPEN program , assume that the wall of a vertical vessel will be thicker at the bottom, than at
the top so as to withstand stresses caused by wind.

Top : thickness to withstand either the exteranl or internal pressure


Bottom : thickness to withstand the pressure and also the wind load ( calculated asssuming the wind
acts with a uniform intensity over the entire lenght of the column, and that the drag coefficient for
the wind resistance is 1,0 ( drag past a cylinder in turbulent flow )

Tw , D0 , Tl , meters , S , Pa

34
Tw = a V2 ( D0 + Z ) Tl2 / ( S  D02 )

a = 1,20 kg/m3 ( 70 ° F [ 21 ° C] , 1 atm ) air density.


V = 63 m/s ( 227 km/h) , wind velocity.
Z = 0,432 m ( 18 in. ) allowance for cage ladders.
When there is a wind load , the girth seam ( seguro de costura ) must withstand the combuned load
of the wind and the internal pressure.

Pg  R
Tg 
2  S  E + 0,4  Pg

Thickness at the bottom of a vetical vessel

Tb = Tw + Tg

Wall Thickness :

Horizontal Vessels : TS = TP + TC

Vertical Vessels : TS = ½ ( TP + Tb ) + TC

3. Cost of Distillation Towers and Trays, Absorption Towers and Packing.

3.1 Shell Cost : Cb : bare Cost of Tower in Carbon Steel , US $ , SI units.

Shell : WS [ kg ] , Di [ m ] , TP [ m ] , Tb [ m ]

Cb = exp [ 6,950 +0,1808 ( ln WS ) + 0,02468 ( ln WS )2 + 0,01580 ( Lt / Di ) ln ( Tb /TP ) ]

Tb : thickness at bottom of the tower , 4,090  WS  1.060.000 [ kg ]


TP : thickness to withstand design pressure
Lt : tangent-to-tangent length

Platform and Ladders : CPL = cost of platforms and ladders, US $.

C PL  834 ,86  D 0,63316


i
 L0,80161
t
0,91  D i  7 ,32 [ m]
17,53  L t  1,82 [ m]

35
3.2 Cost of Tower Trays :

SI units : Cost per tray of carbon steet 8 valve trays )

Cbt = 278,38 exp [ 0,5705 D ] 0,6  D 4,8 [ m ]

Material of construction cost factors ( FTM )

Material Material Factor


S.S. 304 FTM = 1,189 + 0,1894 D
S.S. 316 FTM = 1,401 + 0,2376 D
Carpenter 20CB-3 FTM = 1,525 + 0,2585 D
Monel FTM = 2,306 + 0,3674 D

Cost factor for Tray Type , FTT

Tray Type FTT


Valve 1,00
Grid 0,80
Bubble Cap 1,59
Sieve ( with downcomer ) 0.85
If a design calls for fewer than 20 trays, the following number of trays factors ( F NT )is
recommended.
2 ,25
FNT 
 1,0414
N t

3.3 Cost of Packed Towers.

Estimates of the cost of packing in a tower are based on required volume of packing and its cost per
unit volume.
Data for packing material appears in different references , but one of the most complete is J.R.
Backhurst and J.H Harber “ Process Plant Design “ American Elsevier publishing Company,
N.Y.,1973 , pp. 107-113.
The ASPEN data was taken from Pikulik , A. and Diaz,H.E. “ Cost Estimating for Mayor Process
Equipment”, Chem. Eng. , Oct.10, 1977, and updated to the first quarter of 1979.

The total estimated cost of a packed tower is calculated via :

Ct = Cb FM + (  Di2 /4 ) HP CP + CPL

Cb : Base cost of tower in C.S, US $ ; FM : Cost factor for material


CP : Cost of packing per unit volume ; HP : Height of packing
CPL : Cost of platforms and ladders ; Di : Inside diameter
Cost of Tower packing per unit volume , CP ( US $ , 1979 )

36
Packing type US $/ft3 US $/m3
Ceramic Raschig rng , 1 in. 14,5 510
Metal Raschig ring , 1 in. 23,9 840
Intalox saddles, 1 in. 14,5 510
Ceramic Raschig ring , 2 in. 10,1 360
Metal Raschig ring , 2 in. 17,0 600
Metal Pall rings, 1 in. 23,9 840
Intalox saddles, 2 in. 10,1 360
Metal Pall rings, 2 in. 17,0 690

Cost of towers having two diameters :

Cb = ( Lt1 Cb1 + Lt2 Cb2 ) / ( Lt1 + Lt2 )

CPL = ( Lt1 CPL1 + Lt2 CPL2) / ( Lt1 + Lt2 )


References :
Prof. L. B. Evans, ASPEN Project, Dept. of Chem. Eng. & Energy Laboratory, Rm. 20A-023, MIT, Cambridge, Mass.
02139. ASPEN is a complete computer-simulation program developed at Massachusetts Institute of
Technology, MIT, under the joint sponsorship of the U.S. Dept. of Energy and privatre industry, to determine
the technical and economical feasibilty of fosl-energy conversión and other chemical processes.
A.Mulet,A.B. Corripio, L.B. Evans, “Estimate costs of pressure vessels via correlations”, Chemical Enginnering,
Oct 5,1981
A.Mulet, A.B. Corripio, L.B. Evans, “Estimate costs of distillation and absorption towers via correlations”,
Chemical Enginnering, Dec. 28,1981

2.2.- Modelo Simplificado de Costos de Inversión y de Producción

2.2.1 Costos de Inversión

Muchas compañías incluyen los costos de puesta en marcha como parte de la inversión de
capital. Otras compañías consideran la fracción de costos de puestas en march destinada a las
modificaciones de equipos como parte de la inversión de capital, mientras que los dineros utilizados
en mano de obra y materiales necesarios en la partida de la planta se consideran como gastos de
operación. La decisión depende de la situación tributaria de la compañía. Nosotros consideraremos
la puesta en marcha como parte de la inversión. Por lo tanto

I T  I C F + C A P T + CPM

Esposible simplificar al Capital de trabajo y el Costo de Puesta en marcha suponiendo :

CAPT  0,15 IT ; CMP  0,10 ICF

El capital de trabajo, CAPT, representa los fondos necesarios para operar realmente la
planta, es decir, para pagar las materias primas, salarios, etc. Se intenta reponer el capital de trabajo
cada mes mediante los ingresos producidos. Sin embargo, se debe disponer de dinero antes de

37
comenzar a operar para llenar los estanques y pagar jornales, por esta razón el capital de trabajo se
considera parte de la inversión total.. Una estimación preliminar del capital de trabajo es tomar el
costo de abastecimiento de materias primas por tres meses. Sin embargo, el análisis inicial de
inversión se puede simplificar en gran parte si se supone que el capital de trabajo está relacionado a
la inversión, y por esta razón usaremos CAPT  0,15 IT.

De la definición de Inversión de Capital Fijo tenemos que es la suma de los costos directos e
indirectos.
CD = CD + CI

Los costos directos incluyen los costos dentro del límite de la planta CDLP y fuera del límite
de la planta CFLP.
CD = CDLP + CFLP

El costo CDLP, corresponde al costo de equipos instalados que se muestran en el diagrama


de flujo, y que se construyen en una área geográfica específica llamada “limites de planta”. Este
costo se puede estimar directamente a partir de las correlaciones de Guthrie.

El costo CFLP, se refiere a la planta de vapor, torres de enfriamiento y los costos ítems que
aparecen en la tabla anterior especificada, y que son necesarios para la operación del proceso pero
que se construyen en otra área geográfica. Es un práctica común tener áreas centrales para las torres
de enfriamiento, y los equipos de generación de vapor. De la tabla se puede ver que los costos
individuales del CFLP varían en mayor proporción que los costos CDLP.

Usualmente se pueden tener dos tipos de proyectos, el de una planta completamente nueva ( Grass
Root ) y el de una ampliación. Los costos fuera del límite de la planta son muy diferentes en ambos
casos :

1. Plantas Nuevas : CFLP  200 - 400 % CDLP


2. Ampliación : CFLP  40 - 50 % CDLP

Por lo tanto se puede usar en forma preliminar : Planta Nueva : CFLP = 3,00 CDLP
Ampliación : CFLP = 0,45 CDLP

Los costos indirectos descritos anteriormente usualmente se agrupan en dos categorías : el costo del
propietario que incluye los costos de ingeniería , supervisión y construcción , y los costos de
contingencias o imprevistos. Un costo por imprevisto de la menos un 5 % se debe incluir aún si se
tienen datos de vendedores de equipos, debido a que algo puede ir mal. En diseños preliminares
donde se incluyen solamente los costos de los equipos más costosos, usaremos un valor de un 20 %
para el factor de contingencia.

Por lo tanto : CI = Costo Propietarrio + Contingencias = CP + CON

Supongamos . CP = 0,05 CD , CON = 0,20 CD

38
CI = 0,05 CD + 0,20 CD = 0,25 CD

ICF = ( CDLP +CFLP ) + 0,25 ( CDLP +CFLP )

Por lo tanto : ICF = 1,25 ( CDLP +CFLP )

Para el caso de una ampliación : CFLP = 0,45 CDLP y ICF = 1,81 CDLP

Los factores que hemos seleccionado para nuestro análisis nos dan una estiamción razonable para
los procesos petroquímicos que estamos considerando. Nuestra meta es desarrollar un método
simple para el diseño preliminar de procesos, de modo que podemos usar otros factores para
simplificar el calculo de la inversión de un proyecto :

Para la inversión total : IT = ICF + CAPT + CPM

IT = ICF + 0,15 IT + 0,10 ICF

IT = 1,30 ICF

o también : IT = 1,625 ( CDLP + CFLP )

Para el caso de una ampliación de una planta :


IT = 1,625 ( CDLP + 0,45 CDLP ) = 2,36 CDLP
2.2.2- Costo Total de Producción .

La determinación de la inversión necesaria para la planta es sólo una parte de una estimación de
costos completa. Otra parte importante es la estimación de los costos para operar la planta y vender
los productos.
Los costos totales de producción pueden ser cálculos en una de las tres siguientes bases: diaria, por
unidad de producto, o en base anual. La base anual es la mejor debido a que el efecto de la
variación por temporada se atenúa, permite un cálculo más rápido de los costos de operación a
menos de la capacidad total, etc.
La mejor fuente de información para utilizar en la estimación del costo total de producción, son los
datos de procesos similares o idénticos al estudiado. la mayoría de las compañías tienen extensos
archivos de sus operaciones, de modo que rápidamente se pueden estimar los costos de producción.

La siguiente tabla presenta un desglosamiento de los costos totales de producción.

Costo Total de Producción = Costo de Fabricación + Gastos Generales

 Costos de  Costos Directos de Producción


Fabricación  Costos Fijos
Costo Total  Costos Generales Fabricación
de 

39
Producción  Gastos Administrativos
Gastos Generales 
  Gastos de Distribución

A.- Costo de Fabricación ( CFA ).

Corresponde a todos los gastos directamente conectados con la operación de fabricación o


con los equipos físicos de la planta.

El costo de fabricación es la suma de los costos directos de Producción, los costos o gastos
fijos y los gastos generales de la planta.

1.- Costos Directos de Producción ( CDP) . (cerca del 60% del CTP)

a) Materias Primas (entre 10-50% del CTP)


b) Servicios (entre 10-20% del CTP)
c) Mantención y Reparación (entre 2-10% del ICF)
d) Suministros de Operación (entre 10-20% Costo de Mantención y reparación, ó 0.5-1.6% ICF)
e) Mano de Obra (entre 10-20% del CTP)
f) Supervisión Directa (entre 10-25% de la mano de obra)
g) Gastos de laboratorio (entre 10-20% de la mano de obra)
h) Patentes y derechos (entre 0-6% del CTP)

2.- Costos Fijos ( CF ). (entre 10-20% del CTP)

a) Depreciación (10% ICF)


b) Impuestos locales (1-4% ICF)
c) Seguros (0,4-1%ICF)
d) Arriendos (10% del valor del Terreno y edificios)
e) Intereses (0-7% IT.)

3.- Costos Generales de fabricación ( CGF ).

Corresponde a cerca del 50-70% del costo de Mano de Obra, más supervisión y mantención,
ó 5-15% del CTP. Entre los costos generales de fabricación de cuentan:
- Gastos médicos
- Seguridad y protección
- Salarios gerentes de producción
- Empaque
- Restaurant
- Recreación

40
- Control de laboratorios
- Almacén y reparación de productos.

B Gastos Generales ( GG ) .

Los gastos generales se componen de los costos administrativos y de distribución y venta,


Investigación y Desarrollo; y pueden ser alrededor del 2,5% de los ingresos por ventas a
intermediarios, aunque puede ser mayores para productos terminados vendidos directamente a los
consumidores.

1.- Costos Administrativos. (cerca del 15% del costo de mano de obra, supervisión y mantención,
o 2-3% CTP).
Incluye costos de salarios ejecutivos, pagos legales, accesorios, oficinas y comunicaciones.
2.- Distribución y Ventas. (2-20% CTP)
Incluye costos de oficina de ventas, vendedores, avisos, etc.
3.- Investigación y Desarrollo. (2-5% de unidad de venta o cerca del 5% CTP)

Modelo Simplificado del Costo Total de Producción.

De la tabla anterior se tiene:

CTP = CFA + GG

Los costos generales GG, corresponden aproximadamente a un 2,5% de los ingresos por ventas, IV.

G G = 0,025 IV

El costo de fabricación CFA es la suma del costo directo de producción, CDP, los costos
fijos CF y los costos generales de fabricación CGF.

C FA = C D P + CF + C G F

Los costos de Producción Directa CDP son los siguientes :

CMAP Materias Primas 10-50 % CTP


CS Costo Servicios 10-20 % CTP
CMR Mantención y Reparación 2 -10 % ICF 4 % ICF
CSU Suministros 10-20 CMR 15 % CMR
CMO Costo de Mano de Obra 10-20 % CTP 15 % CTP
CSD Supervisión Directa 10-25 % CMO 20 % CMO
CL Laboratorio 10-20 % CMO 15 % CMO
CPD Patentes y Derechos 0-6 % CTP 3 % CTP

41
De acuerdo a la tabla anteriosr por lo tanto tendremos :

CMR = 0,04 ICF


CSU = 0,15 CMR = 0,15 x 0,04 ICF = 0,006 ICF

CMR + CSU = ( 0,04 + 0,006 ) ICF = 0,046 ICF

CMO + CSD + CL = ( 1,00 + 0,20 + 0,15 ) CMO = 1,35 CMO

CPD = 0,03 CTP

Si combinamos estas expresiones, el Costo Directo de Producción será : :

CDP = CMAP + CS + 0,046 ICF + 1,35 CMO + 0,03 CTP

Los costos fijos, CF, incluyen impuestos, IMP, seguros SEG, arriendos, ARR e intereses, INT.

CF  IMP + SEG + ARR + INT

De acuerdo a la tabla podemos suponer : I M P + S E G = 0,03 ICF

El interés sobre el capital prestado depende de la política financiera de la compañía, y para


un diseño preliminar vamos a suponer que se usan fondos internos para financiar la operación

 INT = 0

En forma similar, supondremos que no se arrienda el terreno.

ARR = 0

 C F  0,03 ICF

De acuerdo a la tabla anterior, es razonable suponer que los costos generales de fabricación, CGF,
son alrededor del 60% del costo de mano de obra, CMO, supervisión directa, CSD, y mantención,
CMR.

 CGF  0,60 (C M O + C S D + C M R)

= 0,60 (C M O + 0,2 C M O + 0,04 ICF )

CGF = 0,72 CMO + 0,024 ICF

42
Cuando combinamos todas estas expresiones , obtenemos una expresión para el costo total de
producción :

CTP = CFA + GG = (C D P + C F + C G F) + 0,025 I V

Introduciendo los factores obtenidos, se obtiene

CTP = [CMAP +CS+0,046 ICF+1,35CMO+ 0,03 CTP] +0,03 ICF+[ 0,72 CMO+0,024ICF ]+ 0,025 IV

Por lo tanto, simplificando se obtiene :

CTP = 1,03 [ CMAP + CS ] + 2,13 [ CMO ] + 0,103 [ ICF ] + 0,025 [ IV ]

Debemos recordar que el ingreso por ventas, IV es

I V = Producción [Ton/año ] x Precio Producto [ $/ton ]

Utilidad  Ingreso por ventas - Costo de producción

Es conveniente eliminar CMO e ICF, sabiendo que:


I C F = 1,25 (C D L P + C F L P)

para expansión de plantas

I C F  1,25 x 1,45 C D L P  1,81 C D L P

para plantas nuevas

I C F = 1,25 x 4,0 C D L P  5,00 C D L P

El costo de mano de obra, CMO, depende principalmente de la complejidad del proceso y


puede ser estimado a partir del diagrama de flujo, aunque para hacer una estimación razonable se
necesita tener experiencia.

Para procesos pequeños (entre 2 y 4 cuadrillas de trabajadores), siendo NT el número de


turnos requeridos, los costos de mano de obra por turno son de alrededor de US$ 100,000/año
(considerado que se opera 24 hrs/día, durante 7 días/semana y con alrededor de 4,5 operadores por
turno), entonces

C M O = 100,000 N T
C M O = 105 N T

Otro intento de “cuantificar” la mano de obra es el trabajo de Wessel, Chem. Eng., 59, 7,
209 (1952), el que correlacionó la mano de obra en (hrs. -hombre)/(día) (etapas de proceso) versus

43
la capacidad de la planta (Fig. 5.8 Peters y Timmerhaus). La dificultad con este procedimiento está
en estimar el número de etapas del proceso, ya que por ejemplo un reactor discontinuo puede
requerir un operativo tiempo completo, mientras un reactor continuo puede requerir sólo medio
tiempo de un operario.
También es posible simplificar el cálculo, suponiendo que la mano de obra es un porcentaje
del costo total de producción (15% CTP). Por lo tanto CMO = 0,15 CTP.

Si consideramos las definiciones de CMO y ICF en CTP se obtiene para expansiones:

C T P  1,03 (CMAP + C S) + 0,186 C D L P + 2,13 x CMO + 0,0258 IV

y para plantas nuevas

C T P = 1,03 (CMAP + C S) + 0,515 C D L P + 2,13 x CMO + 0,0258 IV

Por lo tanto, podemos usar las estimaciones del costo de materias primas, servicios, entradas
y el costo instalado de los equipos de nuestro diseño preliminar para calcular el costo total de
producción en forma muy simple para el caso de una expansión deuna planta por medio de :

C T P = 1,51 C M A P + C S + 027 [ C D L P ] + 0,04 [ I V ] 2.2.3-


Utilidades
de un Proceso.

La utilidad neta antes de impuestos, UNAI , es igual a los ingresos por ventas, IV, menos el costo
total de producción , CTP .

UNAI = IV - CTP

Introduciendo el costo total C T P

U N A I = 0,98 I V - [ 1,03 (C M A P + C S) + 0,186 C D L P + 2,13 CMO ]

Para expansiones y si CMO = 0,15 CTP :

U N A I = 0,96 I V - [ 1,51 (C M A P + C S) + 0,27 C D L P ]

La definición de utilidad antes de impuestos, en realidad significa, la utilidad neta menos la


depreciación, por lo tanto debemos descontar este último valor.

Depreciación :

Se define como “la cantidad de dinero que debemos descontar de nuestras utilidades en
orden de acumular suficientes fondos de modo de reemplazar los equipos o vehículos cuando éstos
dejen de servir”. Estos fondos se pueden depositar en un banco y ganar un cierto interés, pero

44
usualmente se espera obtener una mayor ganancia invirtiendo este dinero en algún otro proyecto de
la compañía.

Afortunadamente, el gobierno reconoce como un gasto legítimo el deducir una fracción de


los equipos a medida que éstos se desgastan, incluso aunque los fondos no se utilicen para su
reposición. Sin embargo para prevenir que cualquier compañía establezca arbitrariamente una
depreciación no-realista, el gobierno especifica la vida media de los equipos y plantas de proceso.
Por ejemplo para diseños preliminares se pueden considerar vidas medias para la industria del
petróleo de 16 años y para plantas químicas se toma a menudo una vida media de 11 años. Una
tabla más completa aparece en el Capítulo 8 del Peters y Timmerhaus (Tabla 1, pp 283).

Una vez que se ha determinado el período de vista del equipo o proceso, el gobierno permite
escoger entre varios tipos de depreciación.

1.- Depreciación continua


2.- Del balance declinante
3.- La suma de los dígitos anuales

Vida Media Estimada para Diversos Equipos

Equipos Años Equipos Años

Calderas 23 Hornos rotatorios 22


Edificios de ladrillos y aceros 35 Molinos 12
Compresores 20 Mezcladoras 12
Condensadores 17 Motores 14
Enfriadores 17 Cañerías 15
Trituradoras 12 Bombas 20
Secadores 25 Retortas 22
Hornos eléctricos 20 Cribas 12
Evaporadores 17 Depósitos 20
Filtros prensa 17 Espesadores 5
Hornos de gas 8 Transformadores 15

Vida Media De Fabricas Completas

Tipo de Fábrica Años

Acidos 15
Productos Alcalinos 22
Tinturas de Anilina 20

45
Nitrógeno atmosférico 15
Carburo 15
Productos de Alquitrán 21
Productos de goma 14
Productos de vidrio 14
Electroquímica 17
Producto de oxígeno 18
Farmacéuticas 20
Celulosa 17
Refinerías 25
Jabón 20
Cemento 20
Aceites vegetales 18

Los terrenos no sufren depreciación, por lo tanto la inversión en el terreno no debe ser
considerada en el cálculo de la depreciación. En forma similar, si reemplazamos el capital de
trabajo cada mes, tendremos la misma cantidad de capital de trabajo al fin del proyecto, y por lo
tanto no sufrirá depreciación. Más aún los equipos tendrán un cierto “valor valuable” al final del
proyecto (a menudo un 10% del costo de compra, 3% ICF) de modo que podemos contar con
estos fondos al final del proyecto.
A pesar de los diferentes procedimientos para calcular la depreciación, en estimación preliminar no
se justifica este cálculo y supondremos que se puede estimar la depreciación de la siguiente forma

D = 0,10 I C F = 0,10 x (1,81) C D L P


D = 0,181 C D L P

Por lo tanto, la depreciación debe ser descontada de la utilidad antes de impuestos, porque
representa un costo por reemplazo de equipo. Si queremos obtener la utilidad después de
impuestos, debemos descontar los impuestos, los cuales para el caso de grandes compañías es
alrededor de 48%.

Utilidad Despues de Impuestos : UDI .

Por lo tanto, la utilidad después de impuestos será, U D I

U D I = ( 1-t ) (UNAI-D)

donde t es el impuesto a las utilidades [ en EE.UU. t = 48 % ]

UDI = 0,52 ( UNAI - D )

Usando los valores anteriores se obtienen :

UDI = 0,51 IV - [ 0,54 ( CMAP + CS ] + 1,11 CMO + 0,02 ( CDLP ) ]

46
Si CMO = 0,15 CTP ,

UDI = 0,50 IV - [ 0,79 ( CMAP + CS ) + 0,23 ( CDLP ) ]

Ahora estamos en condiciones de calcular el flujo neto de caja FC, que es la utilidad que retiene la
compañía, después de descontar los impuestos y más el costo de depreciación.

 FC = UDI + D
F C = 0,52 (UNAI -D) + D  0,52 (IV - CTP) + 0,48 D

Sustituyendo CTP se obtiene para expansión de planta:

F C = 0,51 IV - [ 0,54 (CMAP + CS) + 1,11 (CMO) + 0,16 CDLP ]

Y para CMO = 0,15 CTP

F C = 0,50 IV - [ 0,79 (CMAP + CS) + 0,05 CDLP ]

2.3. El Valor del Dinero en el Tiempo.

Imaginemos que debemos efectuar una decisión entre comprar un automóvil con motor
diesel por US $ 10,000 ( $ 4.150.000 (1996)) o comprar el mismo pero con motor convencional
por US $ 9,000 ( $ 3.735.000 (1996)), cuando el combustible diesel cuesta aproximadamente 120
$/lt comparado con la gasolina a 145 $/lt y el motor diesel entrega un promedio de 19 km/lt
comparado con el promedio del motor convencional el cual es de 13 km/lt.

Otro ejemplo de este tipo es la decisión de instalar o no un sistema de calefacción solar de alto
costo, pero que no tiene gastos de operación, lo cual nos permite un ahorro considerable de nuestros
gastos de operación anual comparado con el sistema convencional de calefacción central. En todos
estos tipos de problemas se debe resolver un balance de costo de inversión de capital versus costos
de operación, pero ambos están definidos en diferentes bases, por lo cual debemos considerar el
valor del dinero en el tiempo.

2.3.1. Conceptos Generales de Interés.

El interés puede definirse como, “la ganancia que se obtiene de una inversión útil de
capital”, o también como “el dinero que debe pagarse por la utilización de dinero prestado durante
un espacio del tiempo”.

El interés que produce el capital, está siempre relacionado con el tiempo transcurrido. Los
períodos usuales para indicar interés son 1 mes, 6 meses, 1 año.

47
Se define como “Tasa de Interés”, la ganancia obtenida por unidad de inversión, o bien, el
dinero que se paga por unidad de dinero prestado.

Si llamamos C al capital inicial e I el monto total del interés producido, e i la tasa de interés,
entonces

I
i=
C

Ejemplo: Un capital de $5.000 produce $ 100 de interés mensual.¿ Cuál es la tasa de interés?

100
Solución : i  0,02
5.000

El interés es del 2% mensual. En el período de un año el interés será 12 veces dicho valor, es decir
12·2 = 24% anual

El proceso mediante el cual los intereses producidos por un capital (o una deuda) son ingresados a
éste quedando incrementado con ellos y en condiciones de producir nuevos intereses, se denomina
“capitalización”.

Hay dos sistemas conocidos de capitalización de intereses, atendiendo al hecho de que los
intereses producidos no generen o generen a su vez nuevos intereses, los cuales se denominan
respectivamente: sistemas con interés simple y con interés compuesto.

Interés Simple:

Si el interés de un capital (o una deuda) al fin de un período no se integra a dicho capital (o


deuda) para producir nuevos intereses, se habla de interés simple.

Ejemplo: Interés simple obtenido después de 3 años por un capital de $ 1.000 al 5% anual

año interés ($) capital ($)


0 -- 1.000
1 50 1.050
2 50 1.100
3 50 1.150
150

si depositamos una cantidad P, el capital, en un banco y se paga interés a razón de I=iP $/año, donde
la tasa de interés i es la fracción del capital que se paga como interés cada año, entonces el pago de
interés anual In será :

48
In  i  P

después de n años, la cantidad total de dinero, S n (incluyendo el capital inicial), que recolectamos
será :
S n  P + n  In  P + n  i  P

S n   1  i  n  P

En nuestro ejemplo :
Sn= (1+0.05·3) 1000= $1.150

Interés Compuesto:

Con los cálculos de interés simple, no existe diferencia si el banco entrega un pago anual del
interés o si efectúa el pago al final de los n años. Sin embargo sería ventajoso retirar el dinero del
banco al final del primer año, y depositar tanto el capital inicial, como el interés producido por un
capital, al final del período se integra a dicho capital (capitalización) con el fin de producir nuevo
interés en el período próximo, se habla de interés compuesto.
Como ejemplo determinemos, el interés compuesto, después de 3 años, producido por un capital de
$1.000 al 5% anual.

año interés ($) capital ($)

0 - 1.000 Puede verse que en el caso de interés


1 1.000·0,05 = 50.0 1.050 compuesto los capitales se incrementan
2 1.050·0,05 = 52,5 1.102.5 más rápidamente que el interés simple.
3 1.102·0,05 = 55,1 1.157,6

Si el interés anual es i, entonces la cantidad de dinero que es nuestra al final del primer año
será P +Pi, y el banco debe pagarnos un interés i sobre esta cantidad el segundo año.

año capital inicial interés capital final

0 -- -- P
1 P P·i P+Pi = P(1+i)

49
2 P(1+i) P(1+i)i P(1+i)+P(1+i) = P(1+i)2
3 P(1+i)2 P(1+i)2i P(1+i)2+P(1+i)2i = P(1+i)3
·
·
·
n P(1+i)n-1 P(1+i)n-1i P(1+i)n-1+P(1+i)n-1 i = P(1+i)n

Se tiene entonces que el valor inicial del capital P, se ha transformado después de n período (n
capitalización en :

S n  P   1 + i
n

Tasa de Interés Nominal y Efectiva

En la práctica industrial, la longitud del período de interés descrito se supone 1 año y la tasa
de interés i está basada en un año.

Sin embargo, existen casos donde otras unidades de tiempo se utilizan, y aunque el período
real no es un año, la tasa de interés se expresa en una base anual. Si un barco da un 1.5% interés
cada tres meses, se habla en este caso de una tasa de interés de 6% anual pero compuesta cuatro
veces al año. Este tipo de tasa de interés se conoce como “tasa de interés nominal”.

En este caso, el interés real sobre el capital inicial no será exactamente 6%, sino que será
algo mayor debido al interés compuesto a los 3, 6 y meses.

Es deseable expresar el interés exacto basado en el capital inicial y en el tiempo de un año.


Una tasa de este tipo se conoce como “tasa de interés efectivo”. En la práctica de la ingeniería es
preferible trabajar con una tasa efectiva en vez de una tasa nominal. La única vez en que ambas
tasas de interés sin iguales es cuando el interés se compone anualmente.

Si tomamos el caso de interés compuesto


S n  P   1 + i
n

En esta ecuación , Sn representa la cantidad total del capital inicial más interés después de un
período n , a una tasa de interés de i.

Sea r la tasa de interés nominal bajo la cual existen m períodos por año. Entonces la tasa de inetrés
basada en el tiempo de un período será r/m , y la cantidad de dinero Sn después de un año será :
m
 r
S1  P   1 + 
 m

50
Designando la tasa efectiva de interés como i ef, la cantidad S después de un año puede expresarse
como :

S 1  P   1 + i ef  (n=1)
o

m
 r
Tasa de interés efectiva i ef   1    1
 m
o real

Ejemplo :
Se desea pedir en préstamos $10.000 para cumplir con un compromiso financiero. El dinero
puede ser obtenido de un banco local con una tasa de interés de 2% mensual.
Determinar:
a) La cantidad de capital más interés simple que se deberán después de dos años si no se efectúan
pagos intermedios.
período de interés = 1 mes
Nº de período en 2 años = 24

Interés simple Sn = P(1+in)


P = $ 10.000
i = 0,02 mensual
n = 24 meses Sn = 10.000 (1+0,02·24)
Sn = $ 14.000

b) La cantidad de capital más interés compuesto en el mismo caso anterior.

Sn = P(1+i)n
Sn = 10.000 (1+0,02)24
Sn = $ 16.084

c) La tasa de interés nominal cuando el interés es mensual


r = Tasa de interés nominal = 2·12 =24% por año / comp. mensualmente.

d) La tasa de interés efectiva cuando el interés es mensual


r m 0.24 12
Tasa de interés efectiva = (1+ ) -1 ief = (1+ ) -1
m 12

ief = 0.268 = 26,8%.

2.3.2. Aportes Períodicos de Dinero.

51
Es habitual que la formación de un capital o el pago de una deuda, se efectúe mediante
aportes periódicos de dinero hasta reunir el capital necesario o cancelar completamente la deuda.

Si estos aportes se hacen con periodicidad de un


año se habla de “anualidades;” si se hace en cada mes de “mensualidades”.

Según se trate de formación de capital o de pago de una deuda, las cuotas periódicas reciben
los nombres de imposiciones o amortizaciones, respectivamente.

Imposiciones : Son los aportes periódicos para la formación de un capital.

Sea R el monto de la cuota anual a pagar durante n períodos para formar un capital S an al cabo de
ellos.
Gráficamente se tendrá:

0 1 2 3 4 n-1 n

R R R R R R

Sn
Si las cuotas se aportan a comienzos de período, la última cuota se paga en el período (n-1) y la
primera en el momento de iniciar la operación (período o). De esta manera se obtiene un sistema de
aportes periódicos con cuotas, después de n períodos es:

Sn = R (1+i)n + R (1+i)n--1 + + R (1+i)2 + R (1+i)

El primer pago acumula intereses por los n períodos, el segundo lo hará por (n-1) períodos,
el segundo lo hará por (n-1) períodos, etc.

La expresión anterior es una progresión geométrica, cuyo primer término es R(1+i) y cuya
razón es (1+i). Multiplicando por (1+i) se obtiene:

Sn(1+i) = R(1+i)n+1+R(1+i)n+ +R(1+i)2, restando

Si = R(1+i)n+1-R(1+i) = R(1+i) (1+i)n-1

Por lo tanto una anualidad o imposición estará dada por:

S

R   1  i  1  i  1
n

i

52
Si las cuotas se pagan al final de cada período, se tiene un sistema de cuotas vencidas. Este sistema
se representa por:
0 1 2 3 4 n-1 n

R R R R R R

Sn
En este caso al hacer el primer pago al final del primer período, se acumula interés por (n-1)
períodos, el segundo pago acumulará intereses por (n-2) períodos, etc. Por lo tanto el dinero
acumulado al final del período n será:

Sn = R(1-i)n-1+R(1+i)n-2+R(1+i)n-3+ +R(1+i)+R

Multiplicado por (1+i) : Sn(1+i) = R(1+i)n+R(1+i)n-1+ +R(1+i)

Restando la primera ecuación de la segunda, se obtiene : Sin = R(1+i)n-R = R(1+i)n-1

Sn 

R  1  I  1
n

i

Ejemplo : Formar un capital de $ 20.000, al cabo de 20 años, con cuotas anuales si el interés anual
es de 5%. Calcular el monto de la cuota.

Solución : Si cuotas se pagan al comienzo del período.

20.000 • 0,05 1000


.
  $576
 . 20   105
R= 105 .  165
. • 105
.

Si cuotas se pagan al final

Sn 

R  1  I  1
n
 ó R
Sn  i

20.000  0,05
 605
i  1  i n
1  1,05 20  1

2.3.3. Valor Presente y Valor Futuro de una cantidad de dinero.

Las expresiones Sn= (1+ i n) P y Sn = P(1+i)n representan la cantidad de dinero que tendremos en
nuestra cuenta después de un cierto intervalo de tiempo, por lo tanto, indican el valor futuro del
dinero.

Sin embargo, si efectuamos decisiones acerca de inversiones ahora, será preferible conocer
el valor presente de varios tipos de inversiones y planes de pagos. En otras palabras, queremos
hacer la pregunta, de cuánto capital P, necesitamos invertir hoy en orden de obtener cierta cantidad

53
de dinero Sn, disponible en el futuro. Para esto sólo necesitamos rearreg ar las ecuaciones
anteriores.

Valor Presente PV = Sn(1+in)-1


PV = Sn(1+i)-n

Ejemplo 1 : Un pariente rico nos promete en nuestro 18 avo cumpleaños entregarnos $ 600.000
cuando cumplamos 25 años. ¿Si el interés anual es de 8%, cuánto dinero necesitará poner en el
banco de modo de cumplir su promesa?.
PV = ?
Sn = $ 600.000 PV = Sn (1+i)-n = 600.000 (1+0,08)-7
i = 0,08 PV = $ 350.094 (interés compuesto)
n =7 ó
PV = Sn(1+in)-1= 600.000 (1+0.08·7)-1
PV = $ 384.615 (interés simple).

a. Amortizaciones o valor presente de una anualidad.

En el caso de amortizar una deuda (pago de una deuda) es común hacer la operación con un
sistema de cuotas vencidas.

El valor presente de una anualidad o amortización de define como el capital inicial que
debería ser invertido hoy a una tasa de interés i, para obtener una cantidad total al término del
período de anualidades, igual a la formación del capital. En el caso de interés compuesto discreto
tendremos.

S = P (1+i) n
y S

R   1  i  1
n

i

Igualando ambas ecuaciones se obtiene :

VPA 

R   1  i  1
n
 o VPA 

R  1   1  i
n
 Valor Presente de una Anualidad
i   1  i
n
i

b. Composición de Costos de Capital y de Operación

Si queremos comparar una inversión, I1 , más pagos anuales, R1 , con otra inversión, I2, con
diferentes pagos anuales, R2, para ver cual es la menor , debemos comparar los valores presentes de
cada caso. Para interés compuesto.

 
PV = I + R i  1   1  i
n

Si el interés no es anual sino que se toma en referencia a otro intervalo m veces al año, entonces

54
R   r 
 nm

PV = I +  1  1  
r   m 
m  

donde r es el interés nominal en base a un año y m es el número de intervalos durante el año.


Ejemplo 1: Se contrae una deuda de $ 500.000 y se compromete a pagarla a 6% de interés con
cuotas de $ 60.000 anuales. ¿ Cuántos años demora en saldarse la deuda?.

Solución : La solución se obtiene calculando el valor presente de la anualidad.

VPA 

R  1   1  i
n
 , VPA  500.000 
50.000

 1   1.06
n

i 0,06

Despejando n se obtiene : n = 15,73

Por lo tanto n está en 15 y 16 años, y por lo tanto la deuda queda saldada en el decimosexto
año.

Ejemplo 2 : Anualidades

Un amigo compra un Volkswagen VW por US $ 5,200, y efectúa un pago al contado del


10% y continúa pagando US $ 151,01/mes por 3 años.

Si el interés nominal es de 24% anual compuesto mensualmente, ¿cuánto paga su amigo


realmente?.

Solución :

El costo total es la suma del pago del pie más lo acumulado por los pagos mensuales.

  1  i n  1
TC = P + R  
 i 
15101$
, / mes  0,24 123
x 
1    1
TC = 520 +  0,24   12  
 
 12 
TC = 520 + 7.850 = $ 8.370

Ejemplo 3 : Decisión de Alternativas

Se desea adquirir un equipo. Para ello se presentan 3 alternativas:


A.- Pagar al contado $ 30.000 y anualmente por 4 años $ 2.000.
B.- Pagar anualmente $ 6.000 por 6 años.

55
C.- Pagar durante 10 años $ 1.000 y el año 15 pagar $ 38.000.
¿Qué plan se prefiere si el interés atractivo es de 4% anual?

Solución :

Se supone que las 3 alternativas son para la compra del mismo equipo y que éste tiene la
misma vida útil. En este caso se compara el valor presente de cada alternativa.
Este método consiste en llevar todas las sumas de dinero, al monto que estas representan en
el momento de hacer la inversión.

A.- Hagamos un gráfico de flujo de dinero (Cash Flow)

0 1 2 3 4

PV´

PV’ : Suma que se pagó al contado ($30.000)


R : Cuotas anuales ($2.000)
Para tener el monto anualizado de la inversión es necesario llevar las cuotas anuales R al año
cero.
  104
,  1
4 
PV’’ = 2.000  
 0,04 104
, 
4


 117
. 1 
PV’’ = 2.000  
 0,04 x117
. 
P’’ = 2.000 x 3.63
PV’’ = 7.260
PV = PV’ + PV’’ = 30.000 + 7.260 = 37.260
Valor actualizado es (PV’ + PV’’) = $ 37.260.

B.-
0 1 2 3 4 5 6

R = $ 6.000

PV = R
 
 1  i n  1
i 1  i n
  124
,  1
6   127
, 1 
PV = 6.000    6.000
 0,04 104
, 
6
  , 
0,04 x127

56
PV = 6.000 x 5.2421
PV = $ 31.452
Valor actualizado es de $ 31.452.
C.-
0 1 2 9 10 14 15

R R

R : Cuotas durante los primeros 10 años ($ 1.000)


S : Cuota año 15 ($ 38.000)

PV’ = R
 
 1  i n  1
i 1  i n

  104
, 
10
1 
PV’ = 1.000  
 0,04 104
, 
10


 148
, 1 
PV’ = 1.000 
 0,04 x148
, 
PV’ = 1.000x8,110.9
PV’ = $ 8.111
La cuota a pagar el año 15 debe llevarse al año cero.

S
PV’’ =
 1i n
PV’’ = S (1+i)-n
= 38.000 (1+0,04)-15
PV’’ = 38.000 x 0,5553 = 21.100
PV = PV’ +PV’’ = 8.111 +21.100 = 29.212

El valor presente de la alternativa C es $ 29.212.

57
2.4 Evaluación de la Rentabilidad de un Proceso.

La rentabilidad de un proceso es la meta que se propone toda compañía o empresa, y se


puede definir en general como medida de la cantidad de utilidades que se obtiene de un determinado
proceso. De lo visto anteriormente podemos ver que el análisis de costo asociados con un proceso
puede ser bastante complicado, y se puede anticipar que lo mismo sucede con el cálculo de la
rentabilidad. Por supuesto que vamos a preferir usar el procedimiento más simple posible para
nuestros cálculos en diseño preliminar, esperando que estos resultados sean lo más significativos
posibles. Por lo tanto, antes de seleccionar un procedimiento para estimar la rentabilidad,
necesitamos entender las ventajas y desventajas de las diferentes técnicas.

Las utilidades netas no pueden ser utilizadas como un factor de rentabilidad para decir si una
inversión debe efectuarse.

La meta en utilidad de una compañía es maximizar las entradas sobre el costo del capital que
debe invertirse para generar estas entradas. Si la meta fuera simplemente maximizar utilidades,
cualquier inversión sería aceptable, siempre que entregara utilidades, no importando cuán bajo sea
el retorno o cuán grande el costo.
Ejemplo:
Inversión: I1 = $ 100.000 I2 = $ 1.000.000
Utilidad : P1 = $ 10.000 P2 = $ 25.000
10.00 25.000
Tasa de Retorno : TR1 = x 100 TR2 = x 100
100.000 1000
. .000

= 10% = 2,5%

Debido a que las inversiones normales entregan tasas de retorno cerca del 10%, la inversión
I2 no es muy atractiva, sin embargo la tasa de un 10% sobre los $ 100.000 hacen de esta inversión
más atractiva que la segunda.

Además de la Tasa de Retorno sobre la Inversión Original, existen otros métodos de


rentabilidad, tales como el período de pago, los métodos de flujo de caja descontado (TIR, VAN),
etc.

2.4.1.- TASA DE RETORNO SOBRE LA INVERSIÓN.

Si dividimos la “utilidad anual” por la “inversión total”, y multiplicamos por 100, obtenemos
la Tasa de Retorno sobre la Inversión.

Utilidad Anual
TR  x 100
Inversión Total

La Tasa de Retorno puede estar basada, en la utilidad antes o después de impuestos, además
debemos tener presente que el capital de trabajo, así como la porción del costo de puesta en marcha

58
que es considerado como una inversión para efectos de impuestos, deben ser incluidos en la
inversión total.

La Tasa de retorno, es una medida muy simple de la rentabilidad, pero no considera el valor
del dinero en el tiempo, de modo que no es realista, además debe estar basado en algún tipo de
operación promedio anual, puesto que no se puede utilizar factores como depreciación variable, o
costos de mantención que aumentan en el período de vida de la planta. A pesar de lo anterior, la
tasa de retorno es utilizada frecuentemente en diseño preliminar.

2.4.2.- PERÍODO DE PAGO.

Otra medida de la rentabilidad que es utilizada para obtener rentabilidad es el período de


pago, que es “el tiempo que toma para recuperar los fondos que hemos invertido”. Debido a que el
capital de trabajo se recupera cada mes, por lo tanto no se toma en cuenta en este cálculo. Sin
embargo, la fracción del costo de puesta en marcha que se considera en la inversión debe agregarse
a la inversión de capital fijo en orden de encontrar la cantidad de dinero asociada al proyecto. Los
fondos que se recuperan del proyecto son la utilidad después de impuestos más la depreciación, lo
cual hemos llamado Flujo de Caja, de modo que el período de pago es

Inversión Capital Fijo + Costo Puesta en marcha


Período de Pago  Utilidad despué s Impuestos + Depreciación

ICF + CPM
P P (años) 
FC

Este criterio también es muy simple de calcular, pero sufre del mismo problema que la tasa
de retorno, por lo tanto desearíamos contrastar estos procedimientos simples con un análisis más
riguroso que tomara en cuenta el valor del dinero en el tiempo. Entre los métodos más complejos se
encuentran los Métodos de Flujo de Caja Descontado, y de éstos los más utilizados son el Valor
Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR).

2.4.3.- TASA INTERNA DE RETORNO.

Se puede definir como “la más alta tasa de interés que se podría pagar por un préstamo que
financiara la intervención, y que dejara indiferente su aceptación, si dicho préstamo se fuera
abonado con los fondos provenientes de la inversión de la inversión a medida que se fueran
generando”.

También se define como aquella tasa de descuento que iguala el valor presente actual de los
flujos de caja netos positivos con el valor presente de los flujos netos negativos de caja (inversión)
generados por el proyecto de inversión a través del tiempo.

2.4.3.1.- DIAGRAMA DE FLUJOS DE CAJA.

59
Corresponde a un diagrama acumulado del financiamiento y ganancias del proyecto, durante
el período de vida del mismo.

+
g Terreno
a V.R.
n CAPT
a Ganancia Total
c
Flujo de i
Caja a

0
i Terreno
n CPM
v ICF Período de Pago
_ e
r CAPT
s Vida Util
i
o 0 t, años
n
Figura 2.1 Diagrama de Flujo de Caja de un Proyecto Industrial

Período de Pago: Tiempo necesario para el flujo de caja acumulativo sea balanceado por las
ganancias netas.

Posición de Caja Acumulativa: Es igual a la suma de las utilidades más la depreciación, menos la
inversión total.

Si en nuestros análisis, encontramos que podemos pagar un 120% de interés, sabemos que será más
conveniente invertir nuestros fondos en este proyecto en vez de un banco, pero si el interés que
podríamos pagar es solamente un 2%, debemos abandonar el proyecto.
Cuando se habla de cálculos en interés, sabemos que usualmente éste se calcula en base anual, y por
lo tanto debemos evaluar las ganancias, costos, depreciación, impuestos y las inversiones en una
base anual.
Normalmente, construir una planta toma alrededor de tres años, y por lo tanto deseamos que los
costos de inversión, materias primas, precios de productos, costos de suministros, etc. reflejen los
valores a tres años futuros, en vez de valores actuales. Más aún, los cálculos de rentabilidad deben
estar basados en las entradas y costos, tres años después que se ha tomado la decisión de comenzar
la construcción.
2.4.3.2.- Distribución de la Inversión de Capital.

Puesto que toma tres años en construirse una planta, los costos directos, CD, deben colocarse
sobre este período de tiempo. Al comienzo, se debe pagar por el terreno, contratar un contratista,
con su personal, pedir los equipos, preparar el terreno, y comenzar a hacer las fundaciones para los

60
equipos. Después de esto se comienza la instalación de los equipos a medida que se entregan. Así,
el costo directo gastado al tiempo menos tres años es alrededor de 10 a 15% del total. Durante el
período de menos de dos años y menos uno se gasta aproximadamente el 40 a 35% del costo directo
cada año, y normalmente el último año se gasta el restante 10 a15%. En cuanto a los costos de
ingeniería, supervisión, imprevistos y salarios se pueden gastar en forma uniforme durante el
período de construcción.

El capital de trabajo y los costos de puesta en marcha, se invierten en el tiempo cero, pero
hay que recordar que el capital de trabajo se recupera al final del proyecto. De igual manera, el
valor residual de los equipos, VR, se puede hacer efectivo al final del proyecto, y es alrededor del
10% del costo de compra de los equipos, o aproximadamente un 3% de la inversión de capital fijo.

2.4.3.3.- Distribución de Utilidades y Costos.

La mayoría de las plantas nuevas no producen a plena capacidad en los primeros años de
operación y se puede considerar que la producción aumenta desde 60% a 90% y 95% durante el
primer, segundo y tercer año de operación. Después de este tiempo se supone que la planta opera a
plena capacidad.

En forma similar, la depreciación variará cada año, a menos que se utilice la forma lineal.
Por lo tanto, con ventanas variables y depreciación variable, las utilidades anuales, los impuestos, y
las utilidades netas variarán año a año.

EL flujo de caja o utilidad anual neta, es la suma de la utilidad después de impuestos más la
depreciación, y se denomina así, puesto que es la cantidad de dinero que retiene la compañía cada
año.

Un programa más claro se obtiene al graficar lo anterior de la siguiente forma.

CAPT

61
VR

FC
90% 95% 100% 100%
60%

-3 -2 -1 0

10%CD 40%CD 40%CD 10%CD 1 2 3 4 n

¼ CI
CAPT
¼ CI CPM
ICF = CD + CI
¼ CI ¼ CI CI = CP + CON

Figura 2. Diagrama de Colocación de Capital y Flujo de Ccaja en el tiempo.

2.4.3.3.- Análisis de la tasa Interna de Retorno.

Con lo visto anteriormente, se puede efectuar un análisis para el cálculo de la tasa interna de
retorno, y esto se obtiene, igualando el valor actual o presente de la inversión, y el valor presente de
los flujos de caja, con las siguientes suposiciones:

1) La distribución de los costos directos, CD, se puede representar por porcentajes del valor total,
de modo que

a1 = 0,1 ; a2 = 0,4 ; a3 = 0,4 ; a4 = 0,1

2) Los ingresos por ventas son constantes, excepto los tres primeros años

b1 = 0,6 ; b2 = 0,9 ; b3 = 0,95

3) Los costos totales del producto (o gastos de operación) son constantes.

4) Se usa depreciación lineal, tal que : D1 = D2 = ..... = DN

Por lo tanto se puede escribir para la igualdad, Valor Presente  Valor Presente
Inversión  Flujo de Caja

  a  CD + CP + CON   1+i  CAPT + CPM =


3
j
j
j 0

62
3 bn 1   CAPT + VR 
 0,52   IV - CTP  0,48  D  
N
 n 

N=1  1+ i  n =4  1 + i   1 + i
n N
 

Desafortunadamente, no existe una manera simple de sumar las series, de modo que se debe utilizar
un procedimiento iterativo para encontrar la tasa interna de retorno, i, que corresponde a un punto
de igualdad entre utilidad e inversión.

2.4.3.4.- Modelo Simplificado del TIR.


El análisis se vuelve mucho más simple, si las inversiones, flujos de caja y depreciación son
uniformes. Con flujo de caja constante, podemos usar las fórmulas de interés y anualidades para
sumar las series anteriores.

FC FC FC CAPT + VR

-3 -2 -1 0
1 2 3 n
ICF
4

CAPT + CPM

El resultado que se obtiene es el siguiente:

ICF   1 + i  1  1 -  1 + i 
4 N

   CAPT + VR    1 + i
N
   CAPT + CPM = FC  
4  i   i 

donde : FC  [ 0,52 (IV - CPT) + 0,48 D ]

o multiplicado por (1 + i)N


 ICF

 4
  
 
  1 + i   1  (CAPT + CPM)  i    1 + i  = FC   1 + i   1   CAPT + VR   i
4


N N

A pesar de la simplificación, aún se requiere un procedimiento iterativo para encontrar i.


2.4.3.5.- Factor de Recuperación de Capital , FRC .

Es preferible evitar el cálculo iterativo en el diseño preliminar de procesos, pero


conservando el valor del dinero en el tiempo en el cálculo de la rentabilidad. Para lograr esto se
define el llamado factor de recuperación de capital, FRC, por medio de la ecuación

UNAI  (IV - CTP)  (FRC) (IT)

donde la inversión total, it, incluye el capital de trabajo, y los costos de puesta en marcha. Lo
anterior es una forma de relacionar las utilidades antes de impuestos con la inversión de capital.

63
Usando esta definición, podemos obtener una expresión de i, en la que hay sólo inversiones.

 ICF

 4
  
 
  1 + i  1  (CAPT + CPM)  i    1 + i =  0,52  FRC  IT + 0,48  D   1 + i  1   CAPT + VR   i
4


N N

Si se resuelve esta ecuación para FRC se obtiene

 ICF
   
  1  i  1   CAPT + CPM  i   1 + i   CAPT + VR   i + 0,48  D
4 N

FRC =  
4
0,52  IT   1 +i  1
N

Si introducimos las siguientes simplificaciones,

VR = 0,03 ICF
CPM = 0,10 ICF
IT = 1,30 ICF
CAPT = 0,15 IT = 0,195 ICF
D = 0,10 ICF

Se cancelan todos los términos de inversión y se obtiene

FRC =
 0,25   1 + i 4

 0,29  i - 0,298   1 + i  0,255  i + 0,048
N


0,676   1 + i  1
N

Basados en simples suposiciones, vemos que existe una relación directa entre el factor de
recuperación de capital, FRC y la tasa interna y la tasa interna de retorno, i.
Supongamos los siguientes valores:

i = 0,15 N = 11 FRC = 0,351


FRC = 0,333
i = 0,15 N = 15 FRC = 0,306 (1/3)

i = 0,25 N = 11 FRC = 0,590


FRC = 0,600
i = 0,25 N = 15 FRC = 0,620 (1/1,6)

Para diseños preliminares, por motivos de simplicidad se puede utilizar

64
FRC  1/3

2.5.3.6. MODELO SIMPLIFICADO DE LA RENTABILIDAD.

Usando la definición de Factor de Recuperación de Capital

IV - CTP  FRC · IT

Reemplazando IT y CTP por sus expresiones anteriores

IV - [1,03 (CMAP + CS) + 0,186 CDLP + 0,258 IV + 2,13·105 NT]  FRC· (2,36 CDLP)

ó
0,413  IV -  0,436   CMAP + CS  0,0788  CDLP + 0,902  CMO
FRC =
CDLP

Por lo tanto, de valores estimados de los ingresos por ventas, IV, el costo de las materias
primas, CMAP, de los servicios, CS, y del costo de los equipos instalados, CDLP, se puede calcular
el factor de recuperación de capital, FEC, correspondiente al diseño. Se este valor resulta mayor
que 0,333, el proyecto es atractivo y se justifica llevar a cabo un diseño más detallado.

Si el valor de FRC, es menor que 0,333, se hace FRC = 1/3 en la expresión anterior y se
calcula el ingreso por ventas.

IV  1,06 (CMAP + CS) + 0,998 CDLP + 2,18 CMO

A partir de estos ingresos, se puede calcular el precio del producto requerido para hacer el
proceso rentable, y se efectúa entonces un análisis de oferta y demanda.

Si designamos por CP al precio del producto [ US $/Kg ], y P a la producción anual [ Kg/año ], se


tiene que

IV  CP · P

Por lo tanto necesitamos obtener un precio de

CMAP CS CDLP 2,18  CMO


CP    
P P P P
o mayor.

Como el factor NT es difícil de determinar, es preferible suponer que la mano de obra es 15% del
Costo Total de Producción

65
CTP  1,03 (CMAP + CS) + 2,13 CMO + 0,103 ICF + 0,256 IV

CMO = 0,15 CTP, IT = 2,36 CDLP, ICF = 1,81 CDLP

CTP = 1,51 (CMAP + CS) + 0,27 CDLP + 0,0376 IV

IV - CTP = FRC·IT ; IV = FRC·(2,36 CDLP) + CTP

Reemplazando CTP se obtiene :

IV  1,57 (CMAP +CS) + 1,10 CDLP

y para el precio del producto se obtiene

CMAP + CS CDLP
C P  1,57   1,10 
P P

Debemos recordar que nuestra primera estimación del potencial económico, basado en los precios
actuales es:

PEM  Ventas - Materias Primas

PEM  IV - CMAP

Después que hemos completado el balance de materia y de energía, podemos evaluar los
suministros, y podemos revisar el potencial económico.

PE2 = IV - CMAP - CS

A continuación, se calcula el costo de cada pieza de equipo, y se resta del potencial


económico.

n
PEn = IV - CMAP - CS -  (CDLP)J
J1

Si este potencial económico se hace mucho menor a cero en cualquier punto, debemos mirar
por otra alternativa del proceso, menos costosa, en vez de terminar el diseño.

Si el análisis del precio del producto nos indica que:

a) CP mayor que el precio del mercado: Debe hacerse un estudio de oferta y demanda del
mercado, o cambiar de alternativa o simplemente posponer la idea.

66
b) CP menor que el precio del mercado: Construir una planta aún mayor para obtener más
ganancias.

Volviendo a la definición de FRC

IV - CTP
FRC = 1
IT

Este factor puede entenderse como “la fracción de la inversión total IT, que necesitamos
recuperar cada año para obtener una cierta tasa interna de retorno”. Es decir, si nos
imponemos un “costo” cada año de FRC·(IT), el proceso no dará una tasa de retorno determinada
por FRC.

Las variables de diseño que “minimizan” estos costos, “maximizan” la rentabilidad,

CTA = FRC   ICF  CTP


CTA = FRC  CAP + COP

donde : CAP = Costo de Capital


COP = Costo de Operación

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