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U3 - Industria Textil (1) - 20 PDF
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a) De semilla
Algodón: Su fibra es un filamento unicelular de 12 a 42 micras de diám; y
10 a 50 mm de longitud. 100 kg de algodón contienen 65 kg de semillas y
35 de fibra. Composición: 91% celulosa, 7% agua, resto es cera, albúmina,
cenizas y pectina.
b) Del tallo o líber
Lino: Herbácea anual que alcanza hasta 1 m de altura. Fibra técnica de 30100
cm de longitud, compuesta de fibras elementales unicelulares de 8-69 mm de
longitud y diámetro de 8 a 31 micras y promedio de 19 micras. Cáñamo:
Dioica (flores machos y hembras en pies separados) hasta de 4 m cuyas fibras
se usan para fabricar cuerdas.
Ramio: Hierba china. Sus fibras de 12 a 25 cm de largo forman y 60 a 80
micras de grueso, forman un mechón fino de brillo sedoso, flexible y muy
resistente.
FIBRAS VEGETALES
Yute: Sus fibras son brillantes y resistentes a la humedad y tienen longitud
de 1.5 a 4 m por 17 a 23 micras de ancho. Cortadas e hiladas dan la lana
de yute.
c) De la hoja
Formio o lino de Nueva Zelandia: Da fibras finas y resistentes de color
blanco brillante, que miden de a a 1.3 m de largo. Cinco calidades: Superior,
fine, good, fair, common.
Cáñamo de Manila: Procede de especies de banana que dan fibras de 2.5
a 5m de largo, resistentes, tenaces, flexibles e inalterables por la humedad.
I. FIBRAS Excelentes para cables y cuerdas.
NATURALES
Agave o maguey: Arbusto de hojas rígidas.
Lana Vegetal: Obtenida por cocción de las agujas de especies coníferas,
sobre todo del pino. Se hila con mezcla de otra fibra.
Del Fruto: La fibra del coco se emplea para alfombras y colchones.
a) Lanas
Lana de carda: Son lanas finas de fibra corta y que se afieltran con facilidad.
Lana de peine: Son de fibra larga y resistente (lanas merinas y procedentes
del cruce con otras ovejas).
Pelos
b) Pelo de cabra: De fibra más larga, más resistente y más lisa que la lana.
Variedades: Pelo de cabra doméstica, de la cabra de Angora, de la cabra de
Cachemira.
FIBRAS ANIMALES
Pelo de camélidos: De llama, de camello, de alpaca y de vicuña.
Pelo de liebre, de conejos y otros (para sombreros).
c) Sedas Animales: Del gusano de seda.
1. Fibras de materia mineral: Hilos de vidrio, hilos metálicos (usados en telas para cortinaje y
vestuario de teatro)
2. Fibras de materia vegetal: Hilos y tejidos de caucho, hilos de seda artificial (celulosa).
Las sedas artificialesson productos de celulosa. Se fabrican a partir de la nitrocelulosa. Se le llama
II FIBRAS
viscosa. (Celulosa regenerada): Viscosa y rayón
ARTIFICIALES
3. Fibras de materia animal: Hilos de caseína.
Se preparan por disolución de la gelatina en Cr2O7K2 o formaldehido y precipitación subsiguiente.
Caseína: Proteína del grupo de los fosfoproteidos que contiene ácido fosfórico. Se encuentra
principalmente en la leche, y unida a la manteca, forma el queso.
Son derivados del petróleo. Los más usados de este grupo son el acrílico y el polipropileno.
Poliolefinas (polietileno, polipropileno): CnH2n. Son hidrocarburos alifáticos no saturados de la serie
III FIBRAS etilénica.
SINTÉTICAS Acrílicos (lana sintética)
Poliésteres: Materia plástica termoestable que se obtiene por condensación de poliácidos con
polialcoholes o glicoles).
Poliamidas (nylon): Material sintético nitrogenado (no arde pero funde a 260 ºC), mayor solidez y peso
mínimo, se usa para fabricar tejidos Poliuretano (lycra)
1 - FIBRAS TEXTILES
1-1
Fibras Naturales
1-1-1
Fibras Animales
1-1-1-1
Seda
01-01-01-02
Lana
01-01-01-03 Pelos
01-01-02 Fibras Vegetales
Fibras de la Semilla
01-01-02-02 [Algodón, Kapoc, etc.]
Fibras de la Hoja
01-01-02-03 [Manila, Sisal, Henequén, etc.]
[Amianto]
01-02-01
Polímero Natural
Celulosa Regenerada
01-02-01-01 [Rayón Viscosa, Cuproamoniacal, etc.]
Ester de Celulosa
01-02-01-02 [Rayón Acetato, etc.]
01-02-01-03
01-02-01-04
No Polimérica
01-02-02 [Hilos Metálicos]
Inorgánico
01-02-03-01 [Vidrio, Carbono, etc.]
01-02-03-02
Orgánico
01-02-03-02-01
Poliuretanos
Poliamidas
01-02-03-02-02 [Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, etc.]
Poliésteres
01-02-03-02-03 [Polietileno Tereftalato]
Hidrocarburos Polimerizados
01-02-03-02-04 [Etileno, Propileno, Estireno]
01-02-03-02-05
01-02-03-02-05-02
01-02-03-02-05-03
Polialcoholes
Flúor substituído
01-02-03-02-05-04 [Politetrafluoretileno]
Esteres
01-02-03-02-05-05 [Acetato de Vinilo]
01-02-03-02-05-07-01
01-02-03-02-05-07-02
Dicloruro de Vinilideno
01-02-03-02-05-08
Cianosubstituído
01-02-03-02-05-08-01
Monoacrílicos
Es todo filamento continuo, de longitud ilimitada, gran finura, elasticidad y resistencia, producto de
la secreción de las glándulas sericígenas de algunos gusanos. Se distinguen tres grupos: "Seda de
Morera", Sedas Silvestres" y "Sedas de Arañas y Moluscos".
SEDA DE MORERA
La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada fibroína, que es
segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que la segrega la expulsa al exterior
de manera continua por un orificio, y es al contacto con el aire que se solidifica en forma de fibra.
Nombre dado al filamento continuo segregado por el gusano de seda "BombyxMori", oriundo de
China, extendido posteriormente a otros países orientales y Europa.
La hembra del "BombyxMori", (mariposa nocturna que vive de tres a cuatro días) pone de 300 a
500 huevos, que se guardan en habitaciones frías. Al aumentarse paulatinamente la temperatura,
salen los gusanos que crecen y luego se encierran en un capullo, formado por filamentos de
"fibroína" envuelto en una capa de "sericina", para transformarse en ninfa o crisálida y luego en
mariposa de nuevo.
Los capullos más fuertes se seleccionan para la cría; el resto se somete al calor para ahogar la
crisálida y así extraer por posterior devanado y secado, la seda definitiva.
En esta última operación se aspean de 3 a 8 filamentos continuos a la vez, según el espesor del hilo
que quiera obtenerse.
Esta es la seda llamada "cruda o grega". (Es dura, rugosa al tacto, sin brillo y de coloraciones
distintas).
La longitud de la hebra continua oscila entre 25 y 1.100 mts, siendo el promedio más general el de
450 mts.
El color es blanco, verdoso o amarillento, según la raza de los gusanos y el clima donde se produce.
La hebra de seda suele ser descrudada o desgomada, con la consiguiente eliminación de la sericina
o materia gomosa que liga los dos filamentos de que está formada.
Por esta razón, por medio del descrudado, la fibra llega a perder hasta el 25% de su peso original.
Al quedar despegados los filamentos, aparece en la seda el brillo, la suavidad, cracán o crujido
especial al ser comprimido y flexibilidad que le caracterizan.
El alargamiento a la rotura oscila alrededor de 160 mm/mt., siendo la verdadera elasticidad (la que
permite a la hebra volver a su longitud primitiva cuando cesa la tracción) aproximadamente el 10%
del alargamiento a la rotura, o sea 16 mm.
La tasa legal de humedad (Reprise), tanto cruda como descrudada, es 11. Su peso específico es de
1,36.
La fibroína de la seda descrudada resiste la acción de los ácidos diluidos; el cloro ataca a la seda
destruyéndola; la sosa y potasa cáusticas en soluciones algo concentradas, atacan a la seda
disolviéndola, sobre todo en caliente.
LANA
La lana es una fibra animal suave y rizada, que en forma de vellón recubre el cuerpo dela oveja o
carnero (Ovis Aries) en forma de pelo y como cubierta de protección de su piel. Está formada a
base de la proteína llamada queratina, en un 20-25% de proporción total. Es una estructura
organizada, crecida de una raíz situada en la dermis.Essegregada en un folículo piloso y consta de
una cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una porción
cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro, según
la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud.
Existen dos tipos principales de fibras animales, usadas en la Industria Textil: La Lana y el Pelo.
Como ambas provienen de la piel de animales vertebrados, presentan una gran similitud en su
estructura, siendo bastante difícil establecer una apreciación objetiva que delimite exactamente una
de la otra.
El corte o sección transversal de una fibra de Lana, presenta tres zonas bien demarcadas :
Epidermis o Cutícula: Delgada capa formada por células foliadas en forma de escamas. Lo
valores promedios de altura, ancho y espesor de una escama, son respectivamente : 28, 36
y 0,5 micras.
Capa Cortical : Cuerpo principal constituido por células fusiformes colocadas en sentido
longitudinal.
En el centro de estas células corticales existe un núcleo, el cual tiene una estructura granular;
presencia de fibrillas en estas mismas células son las que dan un aspecto estriado.
Propiedades Físicas
Los tipos más importantes de Lana son: Lana Fina, Lana Media, Lana Basta o Larga y Lana
Mixta.
Contorno o Perfil de la Fibra : Varía mucho de una fibra a otra, pasando de la circular a la
oval y elíptica. Entre dos lanas de la misma finura, se hila mejor con la más circular. Crispado
o Rizado : Ondulado natural que presenta la fibra de lana, según una longitud más o menos
larga; el número de ondas por unidad de longitud es inversamente proporcional al diámetro de
la fibra, relación que ha interesado a los traficantes de lana y que ha cristalizado en la fijación
de unos "grados" estándar; relacionando las crispaduras y el grado de la lana.
GRADOS Nº Ondulaciones/pulgada
Muy Fina 22 - 30
Fina 14 - 22
1/2 Cruce 10 - 14
Common 0-2
Hay que tener en cuenta que las lanas con una gran cantidad de grasa tienen más
ondulaciones que las secas y lavadas.
Grados, Calidades y Tipos: Existe diversidad de clasificaciones comerciales de la lana según
sus calidades, finuras, colores, procedencias, longitudes, etc.
Es el tanto por ciento, en peso, de humedad presente en una fibra o hilo en condiciones
estándar (65% humedad relativa y 21 oC.), calculada al tomar como base el "peso seco" al
absoluto a 105 – 110 ºC.
Así, si 100 partes en peso de una fibra textil, contienen 10 partes en peso de humedad, la
Tasa es de :
LINO
Fibra natural de origen vegetal, obtenida del tallo por separación de la corteza de la planta que lleva
el mismo nombre (Linnum Perenne, LinunUsitatissimum).
Esta fibra es la más antigua del mundo, en cuanto a su uso se refiere. Se arrancan los tallos a mano,
se ponen a secar y se separan las cápsulas con rastrillos de desgranar.
Es una planta anual que se siembra al inicio de la primavera. Después de un período de crecimiento
de aproximadamente 100 días, puede comenzar la cosecha.
Las operaciones para obtener la fibra o hilaza son :
Enriado
Agramado
Espadillado
Rastrillado o Peinado
Color: Depende de la procedencia y tipo de enriado, variando de un gris claro acerado a un color
blanquecino.
Esta fibra se obtiene del tallo de la planta de cáñamo (cannabis sativa), cuya subespecie es el
cáñamo de india que provee el narcótico haxixe.
La palabra cáñamo, incluye igualmente fibras diversas de otras plantas que no poseen totalmente
afinidades con el cáñamo. Son llamadas así porque son procesadas para producir los mismos
productos de cáñamo. Entre estas plantas son importantes el sisal, cáñamo de Manila y el cáñamo
de bengala.
La planta de cáñamo es anual, y 100 a 150 días después de su siembra puede ser cosechada. Los
tallos alcanzan una altura aproximada de 1.5 a3.0 metros.
Existen tallos de cáñamo con flores masculinas y tallos con flores femeninas. Esta particularidad
influye en la cosecha, pues los tallos masculinos maduran antes que los femeninos. En éstos la
semilla se desarrolla solamente después de la polinización. Cuando se coge el tallo masculino, no
se obtiene la semilla. Y al cogerse el tallo femenino, en la época de su maduración, la fibra del tallo
masculino no sirve. Cosechando en una época intermedia entre ambas maduraciones, la fibra es
satisfactoria.
La estructura del tallo es básicamente idéntica a la del lino. La cosecha no se hace como el lino; se
cortan los tallos.
La fibra se obtiene de la misma manera que el lino. Se emplea mayormente una maceración de los
tallos con agua a temperatura natural. Los instrumentos utilizados en la separación de la fibra son
adaptados a cualquier longitud del tallo. Antes del secado, el cáñamo espadelado requiere ser
cortado en un largo igual al del lino, esto es, en pedazos de 60 a80 cm.
Hilos más finos son producidos apenas con fibras de tipos adecuados y
cortadas del largo del lino y que después reciben una preparación
cuidadosa. Hilado hasta Tex 125 (Nm 8)
Los productos de cáñamo se utilizan para artículos como pitas, cuerdas, cabos y cordones para la
navegación. Los tejidos de cáñamo tienen la propiedad de, al quedar mojados, las fibras se hinchan,
dejando así más compactos los tejidos. Por consiguiente, los hilos de cáñamo son empleados en la
fabricación de toldos, carpas. Por la misma razón, las fibras de cáñamo se emplean como juntas
para cerrar conexiones de caños o tuberías. En mojados todos los productos de cáñamo aumentan
su consistencia.
Los hilos de cáñamo para tejeduría destinados a la industria textil pesada, a fin de producir toldos,
tiendas, paños para filtros y velas de navíos; hilos de cáñamo para tejidos usados en la industria
de cintos de seguridad y tubos, cintos de soporte y apoyo para la industria de redes usadas en la
pesca y en el tenis, así como para cordonería.
YUTE
El yute es una planta anual que se cosecha 4 meses después de la siembra. El tallo con diámetro
de 15 a22 mm alcanza una altura de 3.5 m. La siembra bien compacta evita que haya una
ramificación indeseada, que perjudica la calidad de la fibra.
La cosecha es realizada por corte, luego de que la planta florece. Cuando las hojas se marchitan
son retiradas y los tallos pueden ser sometidos a maduración.
Obtención de las fibras. Los tallos se colocan en agua en reposo o con escasa corriente para su
maceración. La separación de las fibras se realiza en estado húmedo, sin secado previo, en tanques
de maceración.
El leño es golpeado con mazos y quebrado en pedazos cortos. Después mediante movimiento
circular es extraído del haz de fibras.
Durante esta faena el trabajador queda, muchas veces hasta la cintura dentro del agua. Este modo
de extracción no produce estopa y poquísimos restos de leño quedan en las fibras. Seguidamente,
la materia fibrosa es lavada, puesta a secar y después clasificada. Los tallos de yute provenientes
de regiones inundadas y que quedarán durante semanas en el agua son cortados, perdiendo así 30
cm de la parte inferior. Estos pedazos fuertemente lignificados se denominan cuttings.
Características especiales. Los productos de yute pierden rápidamente resistencia bajo la acciónde
la luz, el calor y la humedad. El calor húmedo provoca rápida putrefacción, siendo ésta la razón por
la cual los tejidos de yute, usados en la fabricación de linóleo, son aislados contra la influencia de
la humedad, mediante revestimiento de color. Los sacos de yute no pueden ser puestos en suelo
húmedo ni pueden contener un producto húmedo. Los cabos de yute usados para el aislamiento de
tuberías requieren impregnación contra la podredumbre. Los productos de yute adquieren el olor
del agente engrasante con que fueron tratadas las fibras antes de la hilatura.
Las fibras de yute son extraídas del tallo de la planta de yute. El tipo “corchoruscapsularis” es
cultivado en zonas de inundación y el “corchorusolitorius” en zonas más altas. Ocupa, después del
algodón, el segundo lugar entre las fibras naturales, de acuerdo al consumo.
El yute “Tossa” es parecido al “Daisee”. Es más puro y firme que el primero y presenta coloración
uniforme, rojiza. Corresponde más o menos al grupo de calidad “Firsts”.
Estructura de fibra. La estructura del tallo es semejante al del lino. Los tallos largos dan fibras
elementales de apenas 1.5 a4 mm de longitud. Las fibras son fuertemente lignificadas. Esta
particularidad reduce la resistencia de las fibras cuando ellas están bajo acción de la luz, el calor y
la humedad.
Hilos de 6 a12 km
Densidad 1.5 gr/c.c.
Higroscopicidad Muy alta, hasta 35% del peso seco. En clima normal, la fibra absorbe
12.5 a 14% de humedad. Tolerancia combinada de humedad 17%.
Capacidad de ser Blanqueo y teñido son posibles.
blanqueada y teñida
Comportamiento ante Muy sensible a los ácidos. Las bases no perjudican.
ácidos y bases
Hilabilidad De preferencia 340 tex (Nm 3.0) a 720 tex (Nm 1.4). Hilabilidad más
fina posible hasta 140 tex (Nm 7.2).
RAMIO
Estas fibras son extraídas de los tallos de las plantas de ramio (tipos boehmeria) de la familia de
las urticáceas. Existe más de una docena de tipos de las cuales se extraen fibras. Aunque, como
plantas para hilados, existen solo dos tipos: “boehmerianiveachilensis” y “boehmerianivea índica”
(también llamada boehmeria tenacísima).
El ramio juntamente con la seda, pertenece a las fibras más conocidas desde la antigüedad. Antes
de iniciarse el cultivo del algodón, el ramio era en China la fibra textil más importante. En el Asia
Oriental ella tenía la misma importancia que el lino en Europa. El “Lino de Cantón”, por ejemplo, es
hecho de fibras de ramio.
Se cultiva principalmente en China Popular y el ramio muchas veces se comercializa como
“chinagrass”, fibra “rhea” o “Stripes”.
Se plantan dos tipos de ramio para obtener las fibras: el ramio de la India o verde que crece en
clima tropical y subtropical, y el ramio blanco o chino en zonas de clima subtropical y templado,
cuyas hojas tienen un aspecto blanco consecuente de la fina pelusilla. Las fibras de los dos tipos no
difieren en su longitud y color. Así mismo no presentan diferencias en sus otras propiedades.
Plantío. La planta de ramio es duradera yendo su duración hasta más de 2 años. De una raíz , con
vida de 5 a 30 años, brotan 20 a 30 tallos del grosor de un dedo y 1.2 a2 m de longitud. Después
del continúan brotando otros tallos que en un buen suelo alcanzan su longitud total después de 60
a 75 días. Este crecimiento rápido permite que se corten los tallos varias veces al año.
Estructura de la fibra. La camada de hilaza de tallo consiste, como en todas las fibras del líber, en
fibras individuales o elementales que tienen 60 a150 mm de longitud y están unidas mediante
pegamento o goma vegetal.
Para obtener las fibras individuales, como fibras para hilar, es preciso abrir totalmente los hace o
manojos de hilaza. En este trabajo se remueve la cola vegetal, y así aparece su flexibilidad y
suavidad naturales.
Recolección. El tallo de ramio es cortado con cuchillos y últimamente con segadoras. La liberación
de las fibras requiere igualmente en este caso varios procesos.
Las fibras no pueden ser obtenidas por maceración, pues la cola vegetal no puede ser destruida por
las bacterias del macerado.
La camada de hilaza debe ser separada de los tallos después del corte, cuando éstos están aún
frescos y verdes. Ésto se hacía antiguamente a mano, pero ahora existen máquinas para
descortezar La camada de hilaza que aún contiene la cáscara es ahora ablandada hasta que ella
pueda ser raspada de la hilaza. A continuación, la hilaza se vuelve flexible mediante un baño de
cenizas de madera y agua, y es dividida en pequeños manojos o haces conservando aún la longitud
original por medio de un trabajo que se parece al espadelagem. La fibra natural se comercializa
después de seca.
Las fibras individuales son obtenidas en las hilaturas. Antes de iniciar la hilatura se remueve la cola
vegetal mediante un desengomado. La fibra para hilatura aún posee 2 a 3.5% del peso del tallo
verde del ramio.
Las fibras de sisal son extraídas de las hojas del agavesisalana. Se obtiene fibras un poco más
suaves (blandas o lisas) de otro tipo de agave, el agave cantala. Las fibras tienen la misma longitud
y la misma resistencia y se comercializan con el nombre de sisal. El agave cantala se cultiva de la
misma manera que el agave sisalana y sus fibras se procesan e hilan en las mismas máquinas. Para
distinguirlas se da a estas fibras también el nombre de sisal “cáñamo” aunque no es correcto desde
el punto de vista botánico.
El sisal es actualmente procesado para dar una serie de productos que antiguamente eran hechos
a partir del cáñamo. La fibra es por su naturaleza tan dura suave es el cáñamo.
Historia. Esta fibra alcanzó importancia económica a comienzos del siglo XIX. Su origen se encuentra
en México y en especial en la península de Yucatán. El embarque se hacía inicialmente en el puerto
de Sisal, que dio nombre a la fibra. En 1892 se hicieron los primeros ensayos para plantar sisal en
África, en la región de Tanzania.
Regiones de plantío y comercio. El sisal florece en clima tropical y subtropical. La nueva planta,
obtenida de los brotes de la raíz, exige calor y humedad. La planta, lista para ser cogida, soporta
períodos de seca pero no de aridez. Actualmente Tanzania, Kenia y Uganda (Äfrica Oriental) tienen
las mayores plantaciones de sisal, con 40% de la producción mundial y líder en las exportaciones.
Otros países productores y exportadores son Brasil, Angola, México y Mozambique. El sisal es
cepillado y prensado en fardos que en África pesan 250 kg. Para su transporte, los fardos son
generalmente embalados en tela de lino con rejas o gradas. Los paises importadores son EE.UU,
Francia, Portugal, Alemania y Gran Bretaña.
Colecta y obtención de la fibra. La planta de sisal es como el ramio, resistente y está lista para su
cosecha después de 5 a 6 años.
Se cortan siempre las hojas pero por abajo, de modo que aun resten 12 a 18 hojas a la planta
(37.1). Encima, en el botón (en el brote) de la hoja, se desarrollan más hojas. El corte puede ser
hecho varias veces en un año. Las hojas tienen una longitud aproximada de 1 a1.5 metros. Las
fibras se hallan incrustadas en el tronco de la hoja. Una hoja pesa en promedio 1kg y contien 3
a5% de fibras. La planta dura casi 25 años, según la naturaleza del suelo. En este tiempo la planta
abastece aproximadamente 200 hojas, después florece y encoge. Las fibras son obtenidas
descarnándose las hojas, si fuera posible, después del corte. Su almacenamiento causa rápida
putrefacción, perjudicando la calidad de las fibras, en especial el brillo y la consistencia. Los procesos
de descarnar, aplastar (triturar) y raspar el tronco de la hoja y destacar la fibra, con la ayuda de
un chorro de agua, son hechos mecánicamente (en el raspador). Luego se secan las fibras al aire
libre, y se da una segunda limpieza mediante cepillos. Este trabajo es hecho igualmente con una
máquina.
Características y propiedades del Sisal
Longitud de fibra Fibra técnica 80 a120 cm, fibra individual 2.5 a3.0 mm.
Pureza Óptima
Color Blanco crema hasta casi amarillo, brillante; mientras más claro,
tanto más valioso.
Brillo Bello, superficie lustrosa
Toque Duro (fibra dura)
Prueba de combustión Llama amarilla, rápida, olor a papel quemado
Resistencia (Longitud de En seco: fibra 35 a39 km, hilo 17 a20 km.
Rotura)
En húmedo: 94% de la resistencia en seco.
Densidad 1.5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia de la humedad combinada 14%.
Afinidad al teñido Óptima: Colores luminosos, claros.
Uso del Sisal. Hilo para atar bolsas, cordel, pita de embalaje, hilo de cuerda de refuerzo para cabo
de alambre, caños, redes, además de pasaderas y tapetes. Los artículos hechos con sisal son
resistentes porque la fibra posee alta resistencia al desgaste.
MANILA
La fibra Manila se obtiene del tronco de aparente de un tipo de banana (musa textiles) que no
produce fruto. Por esta razón también se la denomina banana textil. Como el sisal, la fibra Manila
tiene también el nombre de “cáñamo! Manila, que no es correcto desde el punto de vista botánico.
La fibra comenzó a ser conocida en Europa a mitad del siglo XIX. Sólo después de existir en grandes
cantidades y haber máquinas de procesamiento, la fibra alcanzó su actual importancia.
Áreas de cultivo y comercio. La isla Luzon al norte de Filipinas es al área principal de cultivo. El
puerto de Manila dio el nombre a la fibra. Aún hoy Manila es el puerto de exportación más importante
, después que el plantío se extendió para el sur del archipiélago hasta la isla Mindanao. En América
Central en Guatemala y Honduras se cultiva Manila por cierto tiempo. Filipinas es el principal
exportador. Estados Unidos, Japón y los países de la Comunidad Europea importan la fibra. Tipos
comerciales de la fibra Manila más finas se comercializan con el nombra “tupoz” y un tipo medio
tiene el nombre “lupix”, mientras que el tipo más rústico se llama “bandala”.
Colecta y obtención de la fibra. La fibra es resistente, como el ramio. Del bloque de raíces brotan
las hojas, que rodean el eje de las flores, densamente encajados entre sí formando una especie de
tronco. Estos troncos aparentes alcanzan 6 m de altura y hasta 50 cm de diámetro. Después de 3
años es cortado por primera vez, muy junto al suelo.Después de 6 a 8 meses más, creció otro
tronco aparente y está listo para ser cortado.
Los troncos aparentes, después de cortados, son desmanchados alládonde revientan las hojas. Estos
rebientos (brotes) se clasifican según sea su posición en el tronco, pues aquellos que están en la
parte interna producen una fibra más clara, más valiosa. Mientras más se ubican en la parte externa,
tanto más oscuro el color y tanto más bajo el precio.
La extracción se hace mediante el mismo proceso que se emplea con el sisal. El gran largo de los
brotes de las hojas de donde se extraen las fibras requiere mucho trabajo manual, que en su
momento puede apenas ser auxiliado por medios mecánicos. Concluido el corte de los rebrotes de
las hojas en el largo de las hojas de sisal, se procede a la extracción, como el sisal.
Las fibras más cortas que se obtienen no satisfacen los requerimientos de los procesadores.
COCO.
La fibra de coco, proviene del cocotero común (cocos nucífera). Es la única fibra de fruta que se usa
en cantidad digna de mención.
En la India se planta el cocotero desde la antigüedad, y es llamada como “Árbol del bienestar”, o
“Árbol del Cielo”. Desde 1840 que la plantación se hace en gran escala.
La fruta del cocotero (coco) provee un sinnúmero de artículos importantes, como la leche de coco,
la parte adherente a la cáscara y las fibras. La parte interna, rica en albúmina y grasa, es picada y
rallada y después vendida con el nombre de copra. De la copra se extrae el aceite, la grasa de coco
y el aceite de copra o copraol.
El cocotero existe en todos los países tropicales, en innumerables variedades. En la India, Indonesia
y Ceilán (Sri Lanka) es más importante la extracción de las fibras, mientras que en otros países en
que se cultiva, Puerto Rico, Marruecos, China y en Filipinas se busca más la obtención de la parte
comestible del coco.
Comercialmente, en orden de calidad de las fibras se tienen los siguientes tipos: alapat, anjengo,
aratory, asthamut, weaving, roping, beypore, coconada, perpengandi. Estos tipos aún se subdividen
en grupos de calidad. En Europa, en Hamburgo y Londres se negocia el coco.
“Extracción del hilo”. Un ovillo de hilo de coco contiene 50 a100 m de hilo. Un fardo de hilo de coco
pesa aproximadamente 150 kg.
Plantío. El tronco alcanza un diámetro de 30 a70 cm y una altura de hasta 30 m. El cocotero crece
relativamente rápido y alcanza una edad de casi 100 años. La típica corona de la hoja soporta de
10 a 12 hojas emplumadas, teniendo cada una un largo aproximado de 4 a6 m que se extienden
para todos los lados.
Estructura de las fibras. Las espigas de las flores de los racimos se encuentran en las entradas de
las hojas más bajas. Es notable el hecho de que en el cocotero hay flores y frutos al mismo tiempo,
y la colecta se hace durante todo el año. En cada racimo crecen 15 a 20 nueces.
Cosecha y obtención de las fibras. El coco tarda 7 meses en madurar. La cosecha se realiza 4 o 5
veces al año.
El fruto entero de coco está envuelto en una cáscara exterior que al comienzo es amarilla y después
queda marrón. Sobre la cáscara se encuentra la capa de fibras con 3 a5 cm de espesor. Esta cáscara
es desmanchada en varios pedazos con un cuchillo de batir Los pedazos permanecen varias
semanas en agua salada donde son macerados. El agua salada es una mezcla de agua dulce con
agua del mar. Las fibras son luego batidas y trituradas para poder ser separadas. Luego sigue el
lavado y secado. Trece a quince cocos producen más o menos 1 kg de fibras.
Cuando las fibras son sometidas a un procesamiento semejante al espadelagem (el leño quebrado
es removido mediante eltrabalho de cardadoe batidas, feitas no sentido de los tallos) del lino, se
obtienen los sigu8ientes grupos de fibras: fibras largas para la industria de escobas, llamadas
“bristles! Y fibras cortas, usadas como material de relleno y para almohadas, cuyo nombre es
“matress”. Las fibras cortas que son eliminadas durante este procesamiento se denominan
“combings”.
Propiedades especiales. La elasticidad es muy grande, mayor que en las otras fibras vegetales
(colchones para gimnasia de saltos). La capacidad de resistir la humedad y las condiciones
climatéricas es igualmente muy grande, lo mismo en relación al agua de mar. Tiene enorme
resistencia al desgaste.
Uso. Las fibras de coco se emplean en manufactura de colchones para saltos, pasaderas, tapetes,
capachos para limpiar los pies y cordaje especial para navíos, cepillos, escobas y todo material de
relleno o almohadas.
ALGODÓN
Fibra natural obtenida de las semillas de ciertas especies botánicas, clasificadas éstas según ciertos
y diversos criterios y orígenes.
Barbadense
Herbaceum
Hirsuto
Arboreum
Forma: La fibra de algodón es un tubo ligeramente aplastado, con una pequeña torsión natural
aparente, con un canal interior que varía de tamaño según la procedencia y madurez del algodón.
Alargamiento a la rotura : 8 - 12 %
Reprise : 8,5 %
Composición química :
Celulosa 94%
Proteína 1,23%
Sustancias Pépticas 1,2%
Ceniza 1,2%
Cera 0,6%
Azúcares totales 0,3%
Otros elementos 1,4%
Soporta bien el calor hasta los 150ºC; por encima de estos grados empieza a amarillear; a los24ºC
se forman ya gases, acabando por carbonizarse
Terminada la cosecha, el algodón en rama queda depositado durante más o menos 1 mes para su
secado. Luego se lo envía al despepitado o beneficiado del algodón en ramas o desmotado, que
consiste en la separación de la fibra de la semilla. La composición del algodón cosechado es la
siguiente: 35 % fibra y 65 % semilla.
Concluido el desmotado, el algodón crudo es fuertemente prensado para formar fardos que son
puestos en sacos de yute.
Después del desmotado quedan aun pegadas a la semilla fibrillas o “linters”, que son también
separados de la semilla y utilizados como materia prima para obtener fibras químicas de base
celulósica.
La semilla tiene aproximadamente un 20% de aceite, de la cual éste se obtiene por prensado o
extracción por solvente, siendo un aceite comestible empleado para producir margarina ó diversos
tipos de jabón y los residuos del prensado (torta) es un alimento para el ganado.
Clasificación de la fibra
Tiene como fin establecer el precio del algodón de acuerdo a su calidad y se hace por comparación
con muestras
Luego del desmotado, se efectúa la clasificación de la fibra en función al grado del algodón y a la
longitud de la fibra (entre 1 1/16” a 1 3/32”).
La fibra clasificada, se la prensa y se forman los fardos o balas de algodón. Cada fardo tiene su
grado correspondiente.
El grado del algodón se determina en función a los siguientes atributos de las fibras del fardo:
Limpieza, color y brillo.
Los grados del algodón para el algodón upland americano que es de fibra corta, son los
siguientes:
Grados Altos
M Midling
MB Midling Bright
SM StrictMidling
Grados Medios
Grados Bajos
Contenido de Humedad
Cuando la fibra está húmeda su peso es mayor en relación a la fibra seca, lo cual va en contra del
comprador, en este caso, de la empresa que la industrializa.
La Tasa de Humedad es la cantidad de agua que contiene el algodón sobre base seca. Como valor
estándar límite se ha establecido 8,5 %, que se llama regain. En nuestro medio la humedad del
algodón oscila entre 7 a 7,5 % normalmente.
Longitud
Es el largo de la fibra, que define la finura y resistencia del hilado y limita la numeración o título
hilable.
Longitud media = 1 1/16” a 1 3/32” permite obtener hilos Ne 30 a 40 (peinando las fibras).
Homogeneidad
Mide el porcentaje de fibras irregulares en relación a la longitud de fibra, según Normas ASTM.
% de uniformidad: 43 – 44 %
Finura
Mide la resistencia que ofrece un tapón de fibras de algodón, al paso de un flujo de aire bajo
condiciones Standard. Valor promedio: 3,5 a 4,5 micronaire
Tenacidad
Es la resistencia a la rotura de la fibra. Está en relación directa con las calidades del algodón. La
tenacidad corresponde a la carga de rotura y viene dada por el valor de 1/8”. Los resultados se
miden en grs/Tex.
Resistencia y alargamiento
La Resistenciase mide con el Presley en MPSI. Los valores medios son de 75,8 – 81,7 MPSI
según Normas ASTM.
La Elongación mide en porcentaje los alargamientos de la fibra en base a lecturas del
Stelómetro. Los valore medios van de 7,83 a 8,17 % según Normas ASTM.
Color y brillo
Es una de las propiedades que define el grado. Los instrumentos miden reflectancia (%) y grado de
amarillento en el análisis de las muestras.
También se puede determinar mediante un diagrama colorimétrico.
Madurez
El grado de maduración indicael porcentaje de fibras maduras en una muestra. Para determinar el
grado de madurez se colocan las fibras en una lixivia de soda. Las fibras aún verdes se hinchan más
que las maduras. La cantidad de fibras aún verdes es contada en el microscopio.
Pruebas realizadas al algodón producido en Santa Cruz dieron los siguientes resultados:
GRADO % DE MADUREZ
GO 84
LM 81
SLMB 81
M 82
SM 84
Está relacionado con el rendimiento en el proceso de hilatura.Se determina con el Analizador Shirley,
que separa mecánicamente las fibras hilables de las no hilables e impurezas contenidas en la
muestra.
Grado de Hilabilidad
Determina el título más alto que puede hilarse. Influye en esto la finura, longitud y tenacidad.
Longitud de Fibra
12 mm.
Título
fibras artificiales
Fibras manufacturadas químicas fibras sintéticas
GENERALIDADES
Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales de celulosa, proteína
y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química de productos naturales. A las
manufacturadas a base de polímeros sintéticos, se las llama sintéticas.
La fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que han sido
convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma continua y con una
fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado, flexible, duro y resistente a
muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de una fibra que como tal no existe en la
naturaleza sino que ha sido construida manufacturando la materia prima adecuada, aquella que
encontramos en un estado de polimerización previa; se encadenan estos polímeros y en la hilera
se le da a la materia la forma de fibra. Pero si ese polímero es fruto de síntesis química, es un
polímero ya artificial y a la fibra de que es constitutivo la llamamos fibra sintética. Las fibras
artificiales fueron inventadas a principios del siglo XX, consolidando una gran aceptación en la
confección textil, con una elaboración que se ha ido perfeccionando desde la producción de la fibra
hasta la fabricación de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto naturales como artificiales.
Las sintéticas tuvieron una mayor y más rápida difusión textil, pero las de polímeros naturales se
han revelado como fibras de calidades muy valoradas. Con la profusión de los bosques de
crecimiento rápido (de eucaliptos, por ejemplo) la producción de celulosa ha aumentado hasta un
volumen industrial considerable, en relación a otras materias manufacturables. La creciente
demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras de calidad que proceden de celulosa
tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente producción petrolífera en todo el mundo,
junto con el avance industrial de su refinado, ha proporcionado gran cantidad de subproductos de
los hidrocarburos brutos que son aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se
han llamado fibras sintéticas a las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se
aplica mal el mismo nombre a todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si
los polímeros son naturales, como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en laboratorio;
tendremos una fibra manufacturada no sintética. Si los polímeros son obtenidos en un proceso
químico, a partir de elementos anteriores, sí tenemos entonces una síntesis y el fruto será una
fibra sintética con ese nuevo polímero.
FIBRAS MANUFACTURADAS QUÍMICAS
FIBRAS ARTIFICIALES
Las fibras artificiales más importantes son la manufacturadas a base de polímeros celulósicos y, de entre
ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO, el TRIACETATO, el RAYON, la CUPROCELULOSA, la
FIBRAMODAL y el ACETATO DESACETILADO. Entre las procedentes de polímeros proteicos cabe citar la
CASEINA, la del cacahuete y del maíz. De otros polímeros, únicamente el ALGINATO tiene producción
considerable.
1.1 LA VISCOSA (CV)
Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de algodón, que se disuelve
en lejía de sosa y a partir de la cual se obtienen las fibras textiles.
Características
Es similar al algodón pero de inferior calidad.
Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras y reduciendo elasticidad
en el tejido.
La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es sensible a los ácidos y a los
álcalis.
Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.
Características
Características
Fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con mejores cualidades que
las del diacetato.
Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
Admite muy bien el plisado permanente. Estable
ante la luz.
Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez veinte años que se
había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de la viscosa. El conde
Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de celulosa, desde 1889. En 1904 la
firma inglesa Courtauld compró esta patente y comenzó a producir la seda artificial, que más tarde
se llamó rayón. Cuando comienza la P.G.M. Courtauld tenía el monopolio de fabricación de esta
fibra para toda Inglaterra y EE UU. En principio el rayón se utilizó en prendas de ropa interior. En
1912 salieron al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en género de
punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo. En los años veinte, la
fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente, constituyendo una poderosa industria
hasta que, después del 1973, las fibras sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de subproductos
del petróleo, entraron en competencia con ella. La tela de rayón tiene buena caída y un alto índice
de absorción en el proceso de tintura.
2. Fibras Sintéticas
2.1 Formación de la fibra sintética
Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para conseguir
nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras sintéticas y otras su diferencia
viene dada por los elementos químicos que utilizan, por la forma en que se unen formando los
polímeros y por el método de hilatura empleado. En algunos casos, se han reproducido en
laboratorio fibras artificiales y sintéticas que tienen algunas características comunes con las
naturales correspondientes; en otros, la química ha proporcionado a la industria textil fibras
totalmente nuevas, con características especiales, apropiadas a determinados usos y a la demanda
del mercado.
o Baja absorción del agua. Se limpian con facilidad las manchas de origen acuoso y
secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el agua.
o Oleofílicas. Afinidad por los aceites y grasas. Las manchas de este tipo deben
eliminarse con productos de limpieza en seco.
o Pilling. Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie de
la tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran,
frisándose, formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras
fibras de otras telas. La resistencia de la fibra es inversamente proporcional al pilling.
2.1.1 ACRÍLICAS (PAN)
El acrilonitrilo es la sustancia con que se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para este fin
porprimera vez en Alemania en el año 1893, fue uno de los productos utilizados por Carothers
Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros asociados en cadenas moleculares. En
1929 se patentó el polímero. Es extremadamente compacto y hasta que no se descubrió el
disolvente apropiado no se pudo hilar. Ello hace que la mayoría de las acrílicas se fabriquen con el
acrilonitrilo asociado a otros polímeros, para poder introducir en la fibra otros aditivos, como color,
etc.
Producción. Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la dimetilformamida),
y otras en húmedo. En el primero de los casos, la extrusión de los polímeros se consigue en aire
caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se estiran las fibras de 3 a
10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación, longitud final, grosor, etc). En el segundo
caso, disuelto el acrilonitrilo, su extrusión se realiza en un baño coagulante. Todos los acrílicos se
producen en fibra corta y en cable de filamentos continuos. Las de forma redonda se emplean para
alfombra, porque le aportan la rigidez necesaria conservando elasticidad. Las fibras acrílicas de
forma plana se emplean en prendas de vestir. En ambos casos de producción de hilatura los
disolventes empleados son caros, aunque el acrilonitrilo sea relativamente barato.
CARACTERISTICAS GENERALES
Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no alergénicas; desde
el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de las lanas (alfombras,
jerseys).
Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
Estable ante la luz.
Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que no encogen,
en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es sobre un tejido lo hace
voluminoso.
Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y poliéster.
Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general un mejor
comportamiento térmico.
Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a varios otros polímeros
formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación molecular. Siempre el
acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el 85% del total constitutivo de
copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de vinilo (CH2CHCL), cloruro de vinilideno
(CHCCL2) o dicianuro de vinilideno (CH2CCN2). Por este método de asociación en copolímeros se
consiguen cualidades especiales que las acrílicas no tienen, como, por ejemplo, rechazo a la flama
o autoextinción; cualidades que sirven para el cumplimiento de exigencias legales en
revestimientos de superficies, etc.
Producción
En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona, bombeando la solución
resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en caliente. Se producen en forma
de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de sección irregular o en forma de
hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de encogimiento o de ondulación.
Características
Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego (su resistencia a la
combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para ropa de cama), en las
modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo (postizos, pelucas, mouton
artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y estampada como la piel. En las prendas
resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen algo tendencia al pilling. Bajo índice de absorbencia.
Características generales
Características
Características generales
Poliisopreno.
Características
Composición: Politetrafluoroetileno.
Características
El nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a escala industrial)
y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en EE UU (para la DU PONT) el
comportamiento de las moléculas simples que unidas pueden formar moléculas gigantes del mismo
cuerpo químico; es decir, formar polímeros a base monómeros. El resultado fue una molécula
POLIAMIDA.
Producción
El nylon es el ejemplo típico de fibra sintética. Se produce como filamento y multifilamento, de fibra
corta y cable, en una gran variedad de longitudes y deniers; como fibra brillante, semimate y mate;
en varios grados de polimerización. El nylon normal tuvo mucho éxito en calcetería; hasta el
momento ninguna otra fibra es capaz de competir con el nylon sobre todo en medias ycalcetines
livianos. Su durabilidad es tan alta que se la conoce como fibra tenaz, empleada en cinturones de
seguridad y cuerdas para neumáticos.
PROCESO DE HILATURA POR FUSIÓN
La mezcla fundida del nylon se hace pasar, bajo presión, a través los orificios de una placa de
acero inoxidable: la hilera. El diámetro original de la fibra es el del orificio de la hilera. La fibra
entra en la corriente de aire frío y se endurece. Las moléculas de la fibra, aunque alineadas en el
polímero, están desordenadas; hay que estirarlas para obtener en la fibra sus propiedades
mecánicas y las cualidades deseadas: resistencia, flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc. El
nylon se estira en frío. El estiramiento no sólo alinea las moléculas, las acerca también, en
paralelo. Se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud original. La fibra cortada y la continua
requieren la misma solución. En ella se pueden agregar los agentes químicos para las propiedades
especiales que se deseen. El nylon regular tiene una sección transversal redonda y es uniforme a
lo largo del filamento.
Características generales
Cuando este producto apareció en el mercado, acaparó la confección de camisas para hombre y
blusas para mujer, así como las sábanas, porque con él era absolutamente innecesaria la plancha.
Con el tiempo, el "invento" y la novedad se han diluido. Carothers investigó estospolímeros en 1930,
pero lo abandonó por el nylon. La primera fibra de poliéster se desarrolló en Inglaterra, en 1941,
por la ASOCIACIÓN DE ESTAMPADORES DE CALICÓ. La produjo ICI; se patentó y tomó el nombre
comercial de TERYLENE. A la de la DU PONT de EE UU se le dio el nombre de DACRON y se
comercializó en 1953. En 1958 la EASTMAN KODAK Co. introdujo el KODEL.
Producción
o La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un alcohol. El proceso de
hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el nylon, excepto que las fibras de
poliéster se estiran en caliente, para orientar las moléculas y conseguir la alta resistencia de la
fibra. Se produce en muchos tipos de fibras: cortas, largas, filamentos y cable. Puede obtenerse
acabado brillante o deslustrado.
o Las fibras de poliéster se adaptan a mezclarse de manera que toman el aspecto, textura y tacto
de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja de no necesitar los delicados cuidados de
éstas.
o El hilo de alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, se emplea en
neumáticos y telas industriales. Un hilo de poliéster 100% es de fibra corta y se emplea como
sustitutivo de algodón. Un hilo con alma de poliéster y al que se lía otro de algodón asume las
características de ambos.
o Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente redonda darle otro
tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales. La trilobal se hizo buscando
conseguir la apariencia del hilo de seda. Con la fibra corta de alta tenacidad se intentó conseguir
telas de planchado durable.
Características generales
o Puede ser brillante o mate, por el texturizado, que a su vez puede rizarlo, lo que le
confiere un tacto más cálido. Es menos transparente que el nylon. Es blanco o se tiñe
el colodión en el color deseado.
o Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
o Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión, a
los insectos y los hongos. o La fibra cortada presenta problemas de "pilling". o
Retención de agua del 3 al 5%. o Gran afinidad por la electricidad estática.
o Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa absorción;
inapropiado en climas húmedos.
Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos en un microscopio óptico. Parecen varillas de cistal
macizas, completamente lisas, de diámetro uniforme de unas 20 micras. No es posible deshilarlas en fibras
más delgadas.
Poliolefinas.
Características generales
Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas tomaron
nombres basados en su composición química.
Estirado o estiraje:
Es el adelgazamiento de una masa de fibras, producido al resbalar una parte de las fibras con
respecto a las restantes que tenían su extremo en la misma sección transversal que aquellas.
Operación de adelgazamiento de una masa de fibras (acompañada de aumento de longitud),
haciendo resbalar una parte de las fibras con respecto a las demás, de modo que el número
de ellas cortadas por una misma sección transversal disminuya.
Mechón: Es la estructura textil que se obtiene estirando de la masa de fibras, un haz de ellas,
superponiendo éste sobre aquellas, estirando de nuevo y así sucesivamente.
Estirando sucesivamente del mechón, en varias veces, las fibras más largas, y viendo en qué
proporción entran a formar aquel las diferentes longitudes, se formará concepto de las condiciones
tecnológicas que para el hilado ofrece la masa de fibras examinada.
Mecha: Producto cuyas fibras se hallan trabadas por una torsión débil, de modo que pueden
someterse a nuevo estirado en otra máquina.
Velo, Napa:Es una estructura textil de gran anchura y espesor pequeño, con la apariencia de un
velo, en ella, las fibras se cruzan irregularmente trabando el conjunto.
Bobina: Es una husada de la cual no puede extraerse el producto arrollado (hilo, mecha), sino
haciendo girar aquella.
Canilla: Es una husada de la cual puede extraerse el producto arrollado sin que gire aquella, de
modo que, tirando del hilo por la punta de la canilla, sale sin que sean arrastradas las espiras que
hay debajo.
Madeja: Está constituida por una longitud de hilo devanado; su objeto es facilitar las operaciones
de teñido, mercerizado y apresto del hilo.
Hilo, Hilado: Es un producto cuya torsión es ya la máxima admisible, de tal modo que aumentando
el estirado rompería el hilo.
Torsión: Es el número de vueltas que se ha dado a, o se ha hecho girar un hilo (o una mecha), por
unidad de longitud. Está en razón inversa del diámetro del hilo.
T = K√N
Donde:
T = Torsión (vueltas por metro)
K = Coeficiente de Torsión (depende de la clase de fibra, de su finura y longitud)
VALORES DE K
K PARA ALGODÓN
85 Trama floja
105 Media urdimbre
125 Urdimbre fuerte
200 - 300 Para crespón
La torsión evita que las fibras resbalen unas sobre otras y confiere mayor resistencia al hilo. El hilo
recibe una torsión que puede ser “Z”, a la derecha cuando las fibras siguen la dirección de un filete
de rosca a la derecha; y torsión “S”, a la izquierda cuando se efectúa en este sentido.
Fig.12-1 y Fig.12-2
No es económico obtener hilos resistentes por medio de un gran número de fibras en la sección del
mismo, además de considerar que los hilos sencillos son menos lisos y uniformes que los torcidos.
Si el hilo tiene poca torsión, resulta muy elástico y flexible, pero se rompe con facilidad por
deslizamiento de las fibras.
Al aumentar la torsión del hilo, éste tiene tendencia a contraerse o rizarse.
En la figura, la curva demuestra gráficamente la influencia que ejerce la torsión sobre la resistencia
de un hilo.
Del examen del diagrama resulta que la resistencia aumenta gradualmente hasta llegar a un
máximo, decreciendo después de una manera continua a cada incremento de torsión. De esto se
deduce la importancia que, “un hilo tenga la torsión precisa según el uso” a que se destinará.
Así mismo, se puede demostrar que: "Las torsiones están en relación inversa con los
diámetros."
De la misma manera que: “Las torsiones de dos hilos de las mismas fibras textiles,
destinados al mismo uso, están en relación directa con las raíces cuadradas de sus
números respectivos”.
Por ejemplo: La torsión que corresponde a un hilo Nm 60 de algodón, se busca el valor del título en
la escala vertical, siguiendo horizontalmente hasta encontrar la curva K = 120, y dirigiéndose hacia
la escala horizontal de la parte inferior, se encuentra el valor de la torsión que es 930 vueltas/m.
0,7
T = α (Ne)
Donde: T = vueltas/m
α = Constante independiente del título del hilo
Ne = Número Inglés del hilo
Valores de α
Algodón Valor de α para la Torsión
Trama Media Fuerte
India Corto 2,90 3,10 3,30
India Largo 2,40 2,60 2,80
½ Americano 2,30 2,50 2,70
Americano 7/8” 2,25 2,40 2,60
Americano 15/16” 2,00 2,20 2,40
Americano 1” 1,90 2,10 2,30
Americano 1 1/16” 1,80 2,00 2,20
Americano 1 1/8” 1,70 1,85 2,00
Pima 1,10 1,20 1,30
La torsión es más importante para los hilos de URDIMBRE, dado que deberán soportar una mayor
tensión en el telar. Los hilos de trama no necesitan tanta torsión.
RELACIONES FUNDAMENTALES
T/T1 = φ1/φ Las torsiones de dos hilos están en relación inversa de sus diámetros.
Ti = Torsiones de los hilos
Φi = diámetros de los hilos
φ/φ1 = √L1/L Los diámetros de dos hilos del mismo peso están en razón inversa de las raíces
cuadradas de sus longitudes.
3/2
P/P1 = n/n1(N1/N)
Relaciones entre el Grado de Estiraje, Doblado, y el peso, longitud y Número del Producto:
Teniendo en cuenta que entre el producto inicial y el resultante hay siempre una pérdida (p), se
tiene:
Nr = Ni[E100/(d100 – p)] ó Ni = Nr[(d – p/100)/E] Ni = Nr(d100 – p)/E100 Nr
= Ni*E/(d – p/100) E = (Nr/Ni)*(d – p/100)
El grado de estiraje se ajusta cambiando las ruedas dentadas (engranajes) que transmiten el
movimiento (al sistema de estiraje).
El cambio de estiraje se efectúa variando la velocidad del cilindro introductor (primer cilindro de
estirado), o la del cilindro entregador.
Grado de estiraje total: E = relación de las velocidades tangenciales de los citados cilindros de
estiraje.
Retorsión
Tomando de una husada una longitud de hilo torcido en sentido S, las espiras tendrán la dirección
de un helicoide hacia la izquierda; si colgamos esta longitud de hilo, se observará la tendencia a
formar un hilo doblemente torcido como se aprecia en la figura, con la particularidad de que la
torsión es opuesta a la del hilo sencillo.
Además, si dejamos libre a este hilo, comenzará a destorcerse mientras que la parte doblada no
tiene esta tendencia, sino que por el contrario tiende a enrollarse al revés. Este efecto, se explica
si se tiene en cuenta la acción que ejercen las fuerzas que actúan en el mismo hilo, esto es,
recordando que cuando está torcido en el sentido S, tiende a destorcerse en sentido contrario –
denominado de trama-.
En consecuencia, si dos hilos retorcidos como “urdimbre” son yuxtapuestos, cada uno de ellos
manifestará su propia tendencia a destorcerse en sentido contrario, y, por tanto, se enrollará
alrededor del otro formando un hilo a dos cabos, torcido hacia la derechaZ, como se indica en la
figura.
Si doblamos dos o tres cabos, la retorsión ha de ser opuesta a la del hilo sencillo.
Si doblamos cuatro a seis cabos, serán necesarias dos operaciones:
1. Doblar dos cabos y enrollarlos sobre un rodillo.
2. Torcer nuevamente dos o tres doblados, que formará el cordón definitivo, compuesto por el
número de retorcidos a cuatro o seis cabos.
La figura representa la manera cómo estos seis cabos deben torcerse para obtener un buen
retorcido, en el cual esté eliminada la tendencia a la distorsión.
Así, los tres retorcidos a dos cabos de que está compuesto, no han sido torcidos como hubiésemos
construido definitivamente hilos dobles, sino para construir un hilo permanente a seis cabos.
Los cabos a y b, ambos de igual torsión, son doblados en un solo hilo c, en el mismo sentido de
torsión que tienen; estas vueltas no son de carácter permanente, de manera que esta retorsión a
dos cabos se destorcerá si se dejan libres. Por tanto, en el hilo doble c actúan dos fuerzas: la torsión
en el hilo sencillo, que tiende a destorcerse y la misma torsión en el hilo doble, produciendo igual
efecto y en el mismo sentido.
Si reunimos los tres hilos dobles c, se retorcerán por ellos mismos, los unos en torno de los otros,
formando un retorcido en sentido opuesto al de los componentes c; en este sentido contrario
conviene, entonces, dar la torsión si lo que se desea es un hilo de seis cabos de constitución
permanente.
El retorcido construido de esta forma se conoce como “trenzado de cable”para distinguirlo de las
cuerdas, formadas por la torsión simultánea de seis o más cabos en un solo hilo.
Al elaborar un torcido normal de hilos del mismo titulo, hay que cumplir dos condiciones:
o Los hilos deben tener la misma tensión o No se reunirán más de cuatro hilos a la
vez
Tensiones desiguales dan lugar a torcidos de grueso variable o huecos. El hilo más tenso se sitúa
en el centro y el más flojo va arrollándose sobre aquel, de modo que el torcido presenta un aspecto
irregular.
En todos los sistemas de numeración se efectúa la relación de Peso - Longitud. Estas numeraciones
se pueden dividir en dos grandes grupos: Sistema Directo Sistema Inverso.
El Sistema Directo, tiene como base la longitud; y el Sistema Inverso, tiene como base el peso.
Dicho sistema de numeración, aparte de la ventaja que se obtiene al utilizar unidades métricas,
basadas para la longitud en metros y para el peso en gramos, ofrece una mayor facilidad para el
cálculo de las respectivas producciones de la maquinaria de Hilatura; ya que todas las máquinas de
Hilatura producen unidades de longitud generalmente, que unidades de peso, y toda base para
cálculos de Hilatura radica en desarrollos y relaciones de velocidad.
Por otra parte, en el Sistema Métrico Directo, el título está en relación directa con el grueso del hilo,
el cual es en definitiva, lo que se pretende expresar en el número del hilado, o sea, su grosor.
En este sistema de numeración, el Título es tanto más elevado cuanto mayor sea el diámetro o
grosor del hilado. Su simplicidad es obvia, sobre todo en la fabricación de tejidos, pues facilita el
proyecto de los mismos con miras a su poder cubriente y peso.
[ Nº = L / P ] El título Inglés indica cuántas madejas de 840 yardas (768 mts.) están contenidas
en una libra inglesa (453,6 gramos).
Una madeja (Hank) está compuesta de 7 troquillones de 120 yardas (7 * 120 = 840). La periferia
del aspe de prueba es de 1 1/2 yardas, con lo que por 80 vueltas del aspe, éste arrollará 7 * 1 1/2
* 80 = 840 yardas. Es una numeración muy similar a la Española. Para una longitud cualquiera en
yardas de hilado, cuyo peso está dado en gramos, podremos decir que su número Inglés será : [
(453,6 gramos * longitud en Yardas / 840 yardas * peso en gramos) = 0,54 * (longitud
en yardas / peso en gramos)]
[ Nº = L / P ]:
Nc = 777,5 m/440 grs.
Cuando un hilo está formado por dos o más cabos, estos cabos o hilos simples, en general son
iguales; y los hilos así formados se indican dando el título del hilo simple, seguido del número
de cabos. Así, en el Sistema Inverso de Numeración, un hilo 40/2 es un hilo formado por dos
cabos o dos hilos simples número 40. En el Sistema Directo se expresa 2/40.
Lo que más interesa, especialmente cuando los cabos son distintos, es conocer el título del hilo
resultante, como si fuera un solo cabo.
Para el caso de tener más de dos cabos distintos, se emplea la siguiente fórmula general:
Donde: N1. N2. N3. etc., son los números de los distintos cabos.
Determinación de la Retorsión
Conviene representar gráficamente el detalle de los hilos componentes del hilo compuesto, para
que se vean claramente cómo están combinadas las torsiones y retorsiones, tal como se señala en
la figura.
Debe precisarse también el sentido de la torsión, es decir, si es Z o S.
Hilo formado por un cabo (a) de torsión normal Z, reunido con otro (b) de torsión normal S, y los
dos retorcidos con 700 vueltas/m en sentido Z; luego, el hilo resultante está unido con otro cabo
(c) de torsión normal Z y retorcidos a 300 vueltas/m en sentido S.
La torsión de un hilo es normal, cuando ésta es la que el hilador suele
dar normalmente, si no se le dice lo contrario.
2 cabos K Conclusiones
: Torsión floja 53 a 110
La Torsión media 134 torsión del
Torsión doble hilo (Sencillo)
197 retorcido
Torsión fuerte 197 a 220 aumenta la de
los hilos sencillos,
cuando es de la misma dirección y saca la misma cantidad de torsión,
cuando es de sentido contrario.
La aplicación de la torsión inversa, para contrabalancear la tendencia
a la destorsión y producir un aspecto compacto, aumenta la resistencia
del
hilo.
Doblar y Retorcer
Un retorcido óptimo se caracteriza por la simetría con la que están retorcidos los dos hilos. Lo
contrario de esto es "el trascanado", en el que un hilo está recto y es entrelazado por otro.
En este último caso se pierde el aumento de la calidad, efecto del retorcido, ya que uno de los
hilos puede resbalar sobre el otro. El trascanado puede tener lugar, hablando en caso extremo,
cuando a un hilo se le dota de mucha tensión y al otro se le deja sin tensión alguna.
De esta manera, al retorcer, el hilo rígido no tiene ninguna posibilidad de deformarse y el hilo
flojo lo envuelve. Es un hecho comprobado, que en la alimentación directa los dos hilos no
presentan la misma tensión de hilo -lo que conduce a la conocida salida no simultánea de las
dos alimentaciones directas-. Así, de esta forma ya puede tener lugar el efecto de trascanadó
anteriormente descrito, aunque en una medida muy inferior.
Desarrollamiento de la Alimentación
A esto hay que indicar también que al retorcer con alimentación directa siempre hay restos.
Actualmente, éstos se pueden limitar mediante el empleo de bobinas de alimentación de
diversos tamaños, pero eliminarlos totalmente seguirá siendo algo no factible. Esto significa más
trabajo para el bobinado o la pérdida de este hilo.
Pruebas en Plantas Textiles han demostrado que utilizando bobinas de Reunidora, es posible
accionar la Retorcedora a una velocidad de rotación un 10% mayor, sin que por ello aumente el
número de roturas de hilo. Esto se posibilita por el hecho de que en la bobina de Reunidora, los
dos hilos se encuentran en paralelo y sometidos a la misma tensión sobre la bobina Reunidora.
El resultado es una mayor producción con la misma torsión retorcido.
Todas estas ventajas de la utilización de bobinas de Reunidora se tienen que comparar ahora
con la supresión del "proceso de doblado". ¿Cuál de los caminos es el más exitoso? Es algo que
sólo se puede comprobar caso por caso.
Por tal motivo, en el juego de cambio, la aleta de retorcido es continuamente acelerada y frenada
de nuevo. Con esto, la aceleración de la masa de aleta de retorcido provoca oscilaciones de la
fuerza de tracción del hilo, en el hilado. Oscilaciones de la fuerza de tracción a la entrada del
disco del almacenador, produce la oscilación del enlazamiento del disco del almacenador. Si las
oscilaciones de la fuerza de tracción conducen a variaciones demasiado fuertes en el disco del
almacenador, existe el peligro de desmoronamiento del balón de retorcido.
Estas puntas de carga pueden ser tan altas que lleguen a sobrepasar la solidez del material. La
consecuencia es una rotura de hilo.
Estos hechos no tienen gran influencia cuando se tratan de hilados semifinos o finos, ya que la
velocidad de entrega al retorcer es muy baja. En este caso se pueden utilizar todas las clases
de enrollamiento, en lo que a este criterio se refiere.
Pero cuanto más alta sea la velocidad -hilados más gruesos con torsión-, más importante es un
ángulo de cruzamiento del hilo más pequeño, que mantenga bajas estas oscilaciones de
velocidad de rotación, tanto en magnitud como en la cantidad.
Especialmente con pequeños diámetros de bobinas se pueden manifestar diferencias en las
clases de enrollamiento.
Una considerable simplificación del transporte de material, que se traduce en un
aprovechamiento más rentable, se consigue cuando la Reunidora se puede unir directamente a
la Retorcedora.
1. Determinar el valor K empleado para un hilo de Algodón Ne.40 cuya torsión es de600 v/mt.
T' será la torsión por metro del nuevo hilo N', así se tendrá : T
= 120 √N ; T' = K' √N' Luego, K' = [T' / √N']
pero, T' = [T / 0,90] = [ (120 √N) / 0,90] ; N' = N * 0,90
K' = [ (120 √N) / 0,90 ] / √(N * 0,90) = (120 √N) / {(0,9 √N)(√0,90)} =
120 / (0,90 * 0,95) = 120 / 0,855 = 140
3. ¿Cuántas vueltas de retorsión se deberá dar a un hilo, formado por tres cabos deAlgodón Ne.40,
cuya torsión es de 800 v/mt.?
La retorsión en este caso será un 85% de la torsión primitiva.
4. ¿De qué número resultará un hilo de Algodón, compuesto de cuatro cabos de losnúmeros 30,
40, 50 y 60, respectivamente?
5. Hallar el número resultante de un hilo, formado por dos cabos de Lana Cardada,siendo uno de
ellos del nº 24 Tex y el otro del nº 36 Tex.
Nº R = 24 + 36 = 60
6. ¿Cuál será el Nº Resultante de un hilo de Algodón, formado por cuatro cabos del Ne.40?
Nº R = 40/4 = 10
7. ¿Qué cantidad de hilo de Algodón Ne.60 se necesitará para doblarlo con 40 kgrs. Deun hilo de
Estambre del Nm.50?
La cantidad de hilo para doblarlo con un peso dado de otro hilo, es inversamenteproporcional al
número, si es en el Sistema Inverso; y directamente proporcional, sise trata del Sistema Directo.
Así, en este caso, se tendrá :
50 : 101,7 = x : 40 ; x = (50 * 40) / 101,7 = 19,66 kgrs. (20 Kgrs. aprox.)
8. ¿Cuál será el título de un hilo de Algodón, que retorcido con otro del Ne.30,nos dé por resultado
20?
20 = [(30 * x) / (30 + x)] ; 20 * 30 + 20 * x = 30 * x
; 20 * 30 = (30 * x - 20 * x) = (30 - 20) * x
x = [(20 * 30) / (30 - 20)] = 60 Ne.
9. Se tienen 100 kgrs. de un hilo retorcido, formado por un cabo del Nm.50 y otrodel Nm.60.
¿Cuál será el peso de cada uno de estos cabos?
El Nº Resultante sería : [(50 * 60) / (50 + 60)] = 3.000 / 110 = 27,27 Nm. En
100 kgrs. de éste hilo retorcido, habrá :
10. Se ha de calcular el Nm. Resultante al reunir dos cabos, uno de Algodón del Ne. 40 a 2/c y el
otro de Rayón nº 150 Deniers a 2/c, sabiendo que debido a laretorsión, el hilo resultante sufre
una contracción del 4%.
11. Teniendo un hilo retorcido, formado por un cabo de Estambre y otro de Algodón,cuyo número
resultante es 30 Nm. La composición de éste hilo, después deanalizado químicamente,
resulta ser : 25 grs. de Estambre y 10 grs. de Algodón.
¿Cuál será el título de cada uno de los hilos componentes?
HILATURA
Su objetivo es reunir y torcer juntas una serie de hebras cortas, para formar un hilo delgado y
de longitud indefinida. Implica abrir y limpiar la masa de fibras en bruto, ordenar (paralelizar)
y homogeneizar las fibras por estirados y doblados sucesivos (partiendo de una napa para
obtener una cinta o mecha), e hilar el producto por torsión y estirado hasta obtener el hilo.
Los fardos de algodón que llegan a la fábrica se almacenan en filas según su graduación y se les
realiza el análisis de control de la humedad. Dependiendo del hilo que se desee elaborar se
selecciona los fardos y se los deposita en bodega de proceso, soltándoles los flejes centrales y
los extremos; luego la cubierta de arpillera.
Para este propósito, se emplea laRompedora o Abridora de Balas, que opera de la siguiente
manera:
Del almacén las balas de algodón van a las abridoras (rompebalas). Consta de una serie de
cilindros en movimiento mediante poleas
transmisoras, que abren el algodón.
La figura 26 es un esquema de la transmisión de
movimientos de la abridora: (a)cilindro que
desborra la tela sinfín de púas, (b) tela sinfín de
púas que recoge y eleva el algodón de las balas, (c)
cilindro de púas que peina el algodón elevado por la
tela sinfín, (d) cilindro descargador que devuelve a
la tolva el algodón arrancado por el cilindro de púas,
(e) rejilla sinfín de alimentación, (f) ventilador, (g)
polea de mando de la máquina, (h) tensor de la
correa que mueve el cilindro y el ventilador.
Φ = diámetro de las poleas (mm) y l = número de
dientes de las ruedas y piñones. Esto es necesario los
números de revoluciones de los órganos de trabajo.
La calidad de la fibra no es uniforme y varía de una bala a otra e incluso en una misma bala, y
por ello es necesario hacer la mezcla del algodón, empleando cintas transportadoras (transporte
mecánico) o mediante transporte neumático, que llevan el algodón ya abierto, repartiéndolo en
distintos compartimientos del cuarto de mezcla.
BATANADO
Completa la apertura y limpieza de los copos de fibras. La línea consta de elementos cardantes
y batientes. Se logra una densidad uniforme de fibras que da origen a la manta de batán, de
peso regulable (13.5 onzas/yarda; 54 yardas/manta), que es arrollada a presión.
El producto sale en forma de rollos o napas. La alimentación son las fibras en copos o bien dos
o más rollos de napa (doblado) que se cargan a mano sobre una tela sinfín de listones de
madera (como en la figura). El peso de la napa entregada al cilindro alimentador del batán,
conserva automáticamente un valor uniforme, merced al teclado o regulador de pedales.
Consta básicamente de un cilindro alimentadory un regulador de pedales que permite
mantener un valor uniforme de la napa. El batidor o volante (órgano principal de la máquina)
consiste de reglas de acero de borde afilado que giran a 1200 rev./min., percutiendo el algodón
contra rejillas y cilindros aspiradores (jaulas) que recogen el algodón.
Tiene además, cilindros desborradoresde las jaulas, cilindros compresores (calandria) y
tambores de arrollar la napa.
El estirado total es la relación entre la longitud desarrollada por el cilindro arrollador y la que
desarrolla la tela alimentadora.
CARDADO
Constituye el último paso de limpieza:
Separa las fibras cortas, muertas y
abotonadas, limpia el material y
paraleliza las fibras
Ley fundamental de su funcionamiento: “Las fibras son arrastradas, siempre, por el órgano de
superficie más rugosa”.
La tela o napa entra en la máquina al desarrollarse del rollo que la alimenta, apoyado sobre un
cilindro acanalado que gira a velocidad conveniente, pasa sobre una mesa pulimentada (5) y es
arrastrada por el cilindro de alimentaciónque hay en el borde de la mesa. Allí las fibras son
arrancadas por el cilindro tomador (1), del cual a su vez las sustrae el tambor principal (2).
Entre las superficies de púas de éste y de los chapones (3), las fibras experimentan una especie
de peinado que las paraleliza.
Del tambor (2) son extraídas las fibras por el cilindro peinador o llevador (4), del cual se
desprenden las fibras debido a la percusión del batidor o peine oscilante (6), formando un velo
homogéneo. Este velo es reducido a cinta al pasar por un embudo condensador, cinta que va
arrollándose dentro de un bote giratorio.
Uniformiza la cinta de carda, obteniéndose una cinta de espesor más fino. El órgano principal de la
máquina es el cilindro de estiraje. Se doblan 8 cabos y tiene doble entrega (2 tachos por
cabezal).
Paraleliza las fibras de las cintas de carda para luego poder adelgazar la masa de fibras
Reparte por doblajes y estirajes las irregularidades de la cinta El
mecanismo de estiraje está constituido por 4 pares de cilindros.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas
velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Alimentación: Cintas procedentes de las cardas, devanadas en sus botes giratorios. Reúne varias
de ellas (dobladas) para dar una sola cinta del manuar (devanada en el bote giratorio de salida).
El objeto de los manuares es paralelizar las fibras (por estirado) y uniformizar la cinta (por
doblado). Al romperse una de las cintas que alimentan la máquina, o la cinta producida, se para
automáticamente aquella (mediante el mecanismo llamado paratramas).
Esta operación tiene por objeto convertir las cintas de manuar en un hilo uniforme por medio de un
estiraje final y dándole la torsión definitiva a los hilos en las continuas de rotores.
Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para
obtener el hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y
sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción.
Las máquinas open end, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar las cintas
que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos se tiene el disgregador, que
tiene guarniciones que provocan una apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen
la cinta. Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con respecto
al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas operaciones
y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la profundidad
e intensidad de los procesos de apertura y limpieza necesarios para obtener una buena calidad de
hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, donde se produce un giro
a velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por minuto, lo que
provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se obtenga
un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.
La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo
generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente de modo tal que
el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.
La cinta de pre estiraje es reunida en telas o napas (mantas) para alimentar las peinadoras. La
máquina reúne cabos de 20 tachos alimentadores. Tiene dispositivo para regular el peso y
densidad de las mantas, las cuales se enrollan por presión neumática.
Los rollos o mantas de 10.5” de ancho y diámetro de 21.5” pesan 20 kg por manta.
Mejora la longitud promedio de la masa de fibras y su limpieza. Los desperdicios (10 a 25%) se
aprovechan en la línea O.E.
Las peinadoras son alimentadas por una tela que se forma reuniendo cierto número de cintas de
carda (después de estirarlas en un manuar) mediante una reunidora de cintas o formadora de
napas.
El objetivo es extraer de la napa (tela) las fibras cortas, inferiores a una longitud determinada,
dejando únicamente las de longitud superior a ésta. Al peinar el algodón, hay que eliminar las fibras
con longitud menor a 19 mm. El peinado es indispensable para obtener una gran uniformidad
de grueso, de torsión, de resistencia y de elasticidad del hilo.
Los rollos de telas que alimentan la peinadora tienen 160 mm., de ancho y 400 mm., de diámetro,
apoyándose sobre dos cilindros estriados (1) de madera, que giran periódicamente arrastrando
por fricción al rollo. La tela se desplaza sobre una placa metálica (2), pasa entre los cilindros
alimentadores (3 y 4) que giran también a intervalos, y es aprisionada por la pinza (constituida
por dos reglas (5, 6) que ajustan formando ángulo obtuso y que,
intermitentemente, se separan para dar paso a la tela que introducen los cilindros alimentadores,
cerrándose otra vez).
Cuando los cilindros alimentadores han introducido una longitud de tela tal, que ésta sobresale de
la pinza la cantidad correspondiente al largo de las fibras, se cierra la pinza y el cilindro (7) que
tiene un sector con regletas (8) guarnecidas de agujas (peine cilíndrico, peine giratorio) gira
y pasa las agujas por la tela que retienen las mordazas de la pinza, llevándose las fibras cortas que
no aprisiona aquella (peinado de la cabeza).
Estas fibras cortas que se llevan las agujas (8), serán eliminadas de ellas (cuando el cilindro 7
haya dado media vuelta) por el cepillo de cerdas (9), de donde las arrancará a continuación el
cilindro desborrador o llevador (10) que a su vez, será descargado por el peine oscilante
(11).
Tan pronto que la última de las regletas (8) ha peinado la cabeza de la tela, desciende el peine
(12) e introduce en ella sus púas junto al sitio por donde la retiene la pinza; entonces, un cilindro
de presión forrado de cuero (13) bascula hacia la derecha, a tiempo que la rotación del cilindro
(7) aproxima a (13)el sector estriado (14).
Habiéndose abierto ya la pinza, la alimentación habrá introducido una cantidad de velo o tela, la
porción antes peinada –cogida entre el
cilindro (13) y el sector (14)- habrá
ido a soldar su cabeza con la cola de
la mecha que se peinó
precedentemente entre el cilindro de
presión y el cilindro de retroceso
(15). La rotación del cilindro (7) hace
pasar, por último, la cola de la mecha
(que hasta entonces había sido
retenida por la pinza, y que ahora
aprisionan 13 y 14) a través de las
púas del peine (12) fijo (peinado de
la cola). Por consiguiente, todas las
fibras cortas (no sujetas entre 13 y
14) quedarán en el peine 12. Una
porción de tela ya peinada avanzará al
mismo tiempo sobre la placa bruñida
(16), entre los cilindros
extractores o absorbedores
(17-18), que la entregan
a un embudo; éste condensa el velo
en forma de cinta, y las cintas de
todas las testas de la máquina,
reunidas en una sola (doblado) pasan
por un tren de tres pares de cilindros
estiradores y van a arrollarse a un
bote giratorio como en las cardas.
Después del peinado, las cintas se someten a varios pasos de manuar, para ir luego a las mecheras
donde por primera vez se arrollan en bobinas.
La mecha a diferencia del hilado, admite todavía estirado, mientras que el hilado nó, pues para
darle la resistencia necesaria al hilo ha sido preciso darle la torsión máxima posible.
El trabajo de la mechera, puede efectuarse de dos modos: O bien (como es el caso del algodón), la
mecha desempeña una función pasiva (de modo que la máquina lo tuerce y lo arrolla en las
bobinas, sin que éstas contribuyan a dichas operaciones, y sin que sufra por lo tanto esfuerzo de
tracción); o bien contribuye de manera activa a ser elaborada sufriendo un esfuerzo de tracción
sobre el huso al ser guiado perpendicularmente a éste (haciendo girar uno de los órganos necesarios
para obtener la torsión o el devanado). Las mecheras trabajan con husos de aletas y bobinas.
En el caso del algodón, dado que la fibra carece de fuerza para arrastrar el órgano torcedor ó
devanador, para obtener la mecha, tanto la aleta como la bobina reciben movimiento de los
órganos transmisores de la máquina, y la mecha se desliza a lo largo de dichos órganos; en cambio,
para las fibras largas la mecha se forma por elaboración activa, recibiendo movimiento de la
máquina la aleta ó la bobina sólo, de modo que la bobina ó aleta, respectivamente, es arrastrada
por tracción de la mecha.
La producción (entregas) de la mechera varía con el grado de torsión de la mecha. Merma a lo sumo
0.5% del peso de alimentación.
Los diámetros de los cilindros de la mechera son: Cilindro entregador, 39 mm., cilindro intermedio,
30 mm., y cilindro introductor, 39 mm. Sus velocidades (vueltas por minuto) dependen de la del
eje de mando (poleas) que da 360 rpm., así como del número de dientes de los engranajes que
proporcionan el movimiento.
Pi = 3.1416
Φ = Diámetro del cilindro (entregador, intermedio o introductor) n =
vueltas por minuto del cilindro (entregador, intermedio o introductor)
Los pesos de dos mechas de igual longitud, son entre sí como los cuadrados de sus respectivos
diámetros, y están en razón inversa de los números.
2
p/p1 = (b/b1) = N1/N
CONTÍNUA DE HILAR
El ascenso y descenso del carro porta-anillos es producido por una excéntrica que determina el
arrollamiento del hilo formando husadas (capas todas de igual altura pero que empiezan cada vez
algo más arriba).
El hilo que entregan los cilindros estiradores pasa un guiahilosde alambre y va a un aro en forma
de cursor-corredor, que se desliza (arrastrado por el hilo de la bobina) sobre un anillo circular
dispuesto en el carro (3) alrededor del huso.
Tren de Estiraje. Puede ser del tipo ordinario de tres pares de cilindros (con una distancia, entre
los pares delantero e intermedio, igual o inferior a la longitud de las fibras), o del sistema llamado
de gran estiraje que hoy se hacen de cuatro pares de cilindros.
En la figura, I-II-III-IV son los cilindros y a-b-c-d los cilindros superiores (cilindros de presión).
En el estirado ordinario con tres pares de cilindros –aún reduciendo al mínimo posible la separación
entre el cilindro delantero I y el intermedio II –quedarán flotando (entre los dos puntos que
aprisionan la mecha) un 65% de las fibras. Esto limita a 8, aproximadamente, el grado de
estiramiento posible, cifra que puede aumentarse, en trenes de gran estiraje con tres pares de
cilindros, acercando el par delantero al intermedio y reduciendo el peso del cilindro de presión
intermedio. De este modo, el estirado se reparte sobre una mecha de aproximadamente 60 mm.
Número de revoluciones del huso: 8000 a 10000 por minuto. El cursor, que se mueve sobre la
circunferencia del anillo, es arrastrado por el hilo.
ENCONADO
Consiste en llevar el hilo desde los cops o husadas que salen de la máquina de hilar hasta unidades
cónicas de mayor contenido.
Mecanismos purgadores del hilo para eliminar impurezas externas, detectar y eliminar fallas
en la hebra, como diámetro irregular, partes gruesas y delgadas.
Cargado automático y anudadores individuales de alto rendimiento. Las uniones se hacen
con el SPLICER.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono blando
para tintura por empaquetados en conos.
También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en
cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para
darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en tejidos
de punto.
EMPAQUE Y DESPACHO
CHAMUSCADO
Elimina pelusilla y fibras salientes del hilo. Se efectúa mediante un
mechero de llama regulable, y el hilo pasa a una cierta velocidad.
MERCERIZADO
Tratamiento químico del hilado en un baño de soda cáustica de alta concentración. Después del
neutralizado el hilo se hincha y toma brillo. Tal proceso permite que el colorante con que se va a
teñir el hilado tenga mejor penetración: Con la misma cantidad de tinta se consiguen colores más
vivos.
La intensidad del brillo depende, sobre todo: de la longitud de la fibra, de su grado de aplanamiento,
de su madurez, de la regularidad de grueso y torsión del hilo, del grado de pureza y concentración
de la lejía, del tiempo que actúe, de la temperatura del baño y del “punto” a que haya llegado la
formación del alcoholato alcalino, sobre la fibra, antes de proceder a su estirado y lavado (pues se
evita estirar el algodón hasta que la fibra bruta, aplanada, no haya adquirido el estado de
esponjamiento que le da sección circular). La mercerización origina, en la fibra, alcoholatos de
celulosa alcalinos, de carácter gelatinoso y muy transparente.
En las máquinas de mercerizar madejas, se tienden éstas entre pares de cilindros, uno de los
cuales gira en cojinetes fijos (para producir la circulación de la madeja en el baño, aunque a veces
giran los dos cilindros), mientras que el otro puede aproximarse al primero (para colocar las
madejas) y alejarse de él (paradar al hilado la tensión que exige este proceso).
Una vez colocadas las madejas en la máquina, se ponen a tensión (separandolos cilindros) y se
hace actuar la lejía; ésta determina una contracción de las fibras que se compensa aproximando
los cilindros.
A continuación se estiran las madejas, dentro del baño (separando de nuevo los cilindros) y se hace
actuar la lejía; ésta determina una contracción de las fibras que se compensa aproximando los
cilindros. A continuación se estiran las madejas, dentro del baño (separando de nuevo los cilindros),
se lavan en agua caliente (reduciendo un poco la tensión del hilado), y después en agua fría
(distendiéndolas del todo) y por fin se sacan de la máquina (volviendo para ello los cilindros a su
posición inicial).
BLANQUÉO O TEÑIDO
Eliminar la capa de cera que hace impermeable a la fibra. Se procede luego del
descrude o purga del algodón; para mejorar los resultados se añade detergentes y
aglutinantes con NaOH.
Blanqueado, con lavandina (NaOCl) o agua oxigenada (peróxido de hidrógeno), que se llama
blanqueo químico; si se utiliza colorante blanco se llama blanqueo óptico.
El lavado, blanqueo y teñido de hilos se puede hacer en las mismas husadas de las máquinas
de hilar, o bien se devana en madejas, bobinas de plegado cruzado, o en carretes de urdimbre
perforados. Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del baño.
El Lavado, blanqueo y teñido de urdimbre se hace sobre plegadores de agujeros.
Teñido en madejas: En las máquinas de teñir en madejas puede moverse la solución de colorante
ó la solución de colorante y el material a teñir. En estas máquinas las madejas se cuelgan de un
soporte horizontal y debe proporcionarse entre las madejas una circulación uniforme de solución de
colorante para obtener una buena igualación.
Las máquinas empleadas para la tintura de madejas pueden ser de dos tipos:
Máquinas con la fibra a tintar estática y la
solución de colorante en movimiento.
Máquinas en las que textil y solución están en
movimiento durante el proceso tintóreo.
TEJEDURÍA
TEJIDO
TIPOS DE TEJIDOS
TEJIDOS PLANOS
Es el género manufacturado en forma de plancha, muy flexible, elástica y relativa resistencia, que
resulta de enlazar de una forma ordenada dos series ortogonales de hilos: Una longitudinal llamada
urdimbre y otra transversal o trama.
Se conoce también como tejido de calada porque se elabora a través de la apertura en forma de
prisma triangular o cuadrangular, obtenida en la serie de hilos longitudinales por la inclinación que
sufren, parte o todos los hilos de la serie, al ser desplazados de su posición inicial horizontal, por
medio del movimiento conferido a los lizos, y así, abrir paso para la inserción de los hilos
transversales en la urdimbre.
Existen diversos tipos de caladas, según los requerimientos del tisaje.
Urdimbre:
Conjunto de hilos paralelos dispuestos en sentido del largo de la pieza que se teje. Es decir, que la
serie de hilos longitudinales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Urdimbre. Cada uno de
los elementos que la constituyen, es denominado hilo.
Trama:
Hilo que llevado por una lanzadera (u otro dispositivo) cruza entre los hilos de urdimbre,
perpendicularmente a la dirección de ésta, de derecha a izquierda y viceversa. Es decir, que la serie
de hilos transversales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Trama. Cada uno de estos
elementos, se denomina pasada.
Cada vez que pasa la lanzadera, los hilos de urdimbre se separan en dos grupos; unos suben y
otros bajan (formando la calada) para que cruce libremente la lanzadera con la trama. Esta forma
zig zag, abrazando uno o más hilos a cada lado de la urdimbre constituye el orillo del tejido.
Los tejidos planos según la forma en que están constituidos se clasifican en:
Tejidos Simples
Tejidos Compuestos Tejidos Especiales Tejidos Simples
Están formados por una Urdimbre y una Trama. Tejidos
Compuestos
Están formados por dos urdimbres y una trama, o por una urdimbre y dos tramas. Tejidos a Dos
Caras (Doble faz) : Tejidos compuestos a base de 2 urdimbres y 1 trama (tela a dos caras por
urdimbre) o de 2 tramas y 1 urdimbre (tela a dos caras por trama). . Dobles Telas Formadas por
dos telas sencillas superpuestas, compuestas por 2 urdimbres y 2 tramas. Ambas telas pueden
estar unidas de diferentes maneras.
(Dos urdimbres, dos tramas).
Triples Telas (Tres urdimbres, tres tramas).
Múltiples; Compuestas por diversas telas simples que van uniéndose entre sí (aplicación en
tapicerías). Mixtos
Tejidos Especiales Son aquellos que necesitan mecanismos, disposiciones y acabados especiales
para poderlos fabricar.
Existen otras clasificaciones de los Tejidos, como pueden ser: - Según su peso (Tejidos Livianos,
Tejidos Semi-pesados, Tejidos Pesados).
Pesados
Muy Pesados más de 400 grs/mt 2 360 a 460 grs/mt2
Muy Pesados más de 460 grs/mt2
TEJIDO DE PUNTO
El tejido o género de punto o tricot está formado por un solo hilo o serie de hilos. Se elaboran en
telares circulares u otros, utilizando agujas para entrelazar los hilos. Básicamente tricotar o hacer
punto consiste en hacer pasar un lazo de hilo a través de otro lazo utilizando dos agujas.
La base del género de punto es la malla, que puede formarse de dos maneras
Uno o varios hilos juntos van formando la malla en sentido transversal. Resulta bastante elástico y
se emplea para jerséis, prendas deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un
hilo, tiene tendencia a formar la llamada "carrera". La malla se puede deshacer de arriba a abajo.
Formado por una serie de hilos, que se entrelazan unos con otros para la formación de una hilera
de mallas.
En este caso la malla se va formando longitudinalmente por varios hilos, pudiendo añadirse,
además, unos hilos (pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido longitudinal
que no formen mallas. El género de punto por urdimbre es el llamado indesmallable, porque es
prácticamente imposible que se deshaga. En él no se forman "carreras". Resulta un género bastante
estable, por lo que se emplea para lencería y corsetería, prendas en las que la elasticidad viene
determinada más bien por el tipo de fibra que se emplea.
Existen tejidos que están constituidos por un solo hilo que se enlaza consigo mismo, formando
malla; como el Género de Punto de Onda o de Recogida (Tejidos de Red, Ganchillo y Calceta,
así como los Géneros de Tricotosas).
Máquinas de tejido de punto
La máquina de tricotar puede ser de disposición rectilínea o circular, obteniéndose con ellas género
abierto o tubular, y además piezas de formas determinadas.
NO TEJIDOS
Son géneros constituidos de fibras enmarañadas, que dan una estructura fibrosa en forma de lámina
coherente; sin el paso de las fibras por el proceso clásico de Hilatura.
Se incluyen en este género los artículos del tipo "Geotextiles, Agrotextiles, Revestimientos Textiles
Punzonados" y una amplia gama de géneros.
TEJIDO DE RIZO
Puede tener bucles en una o ambas caras. La altura del bucle (pelo) varia de 6 a7 mm. Lleva dos
urdimbres: Una forma el rizo (bucle) y la otra que tejida con la trama forma el basamento.
El tejido de rizo tiene aspecto voluminoso y tacto blando. Su espesor es considerablemente mayor
que el de otras telas y por tanto aumenta la superficie de las fibras que absorben la humedad y se
incrementa la cantidad de aire incluida en el tejido por lo cual mejora la retención del calor.
"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos: Al estudio del enlace o ligadura de las dos series
urdimbre y trama-, el efecto visual que producen en el tejido cada una de éstas combinaciones, al
arte de componer ligamentos y dibujos para la textura, la aplicación CAD en Tejidos y el modo de
conseguirlo en el telar, se le denomina"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos
LIGAMENTO
Es la ley por la cual se cruzan o entrelazan los hilos con las pasadas, para formar el tejido.Igualmente
a la representación gráfica, se le denomina Ligamento.
Los ligamentos se representan gráficamente por medio de superficie cuadriculada, en donde las
columnas (verticales) de cuadrícula representan los hilos (urdimbre) y las filas (horizontales) de
cuadrícula nos representan las pasadas (trama).
Toda señal que lleve una cuadrícula, indica que ése hilo pasa por encima de la trama o pasada, el
hilo toma a la pasada, y se denomina “tomo”.
Cuando una cuadrícula no lleva ninguna señal, el hilo pasa por debajo de ésa pasada, el hilo deja a
la pasada, y se denomina “dejo”.
En la siguiente figura, se han indicado 5 hilos y 5 pasadas. El hilo nº1 pasa por encima de la pasada
nº3 -la toma- y deja (pasa por debajo) de las pasadas nº 1-2-4 y 5
El hilo nº2 pasa por encima de la pasada nº1 -la toma "tomo"- y deja (pasa por debajo) de las
pasadas nº 2-3-4 y 5. Así sucesivamente los hilos nº3, 4 y 5.
5 x
4 x
3 x
2
x
1 x
El gráfico explica que el hilo1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6. Al lado del
gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.
Es el orden según el cual evolucionan los hilos respecto a las pasadas, o las pasadas respecto a los
hilos.En los tejidos de calada se llama escalonado a la suma de cuadros entre tomos.
Escalonado Regular, es aquel que consta de una sola cifra. Puede ser por urdimbre (e) o por trama
(et). e3 ; et2 Son : Escalonado urdimbre tres. Escalonado trama dos.
Escalonado Irregular, es aquel que consta de varias cifras, éstas pueden ser positivas y negativas.
Pueden ser por urdimbre o por trama.
e.3,2,2; et.1,-2,-1
Si el escalonado irregular es por urdimbre, su valor define el número de pasadas que hay entre el
tomo de un hilo y el tomo del siguiente hilo.
Cuando el escalonado irregular es por trama, su valor define el número de hilos que hay entre el
tomo de una pasada y el tomo de la siguiente pasada.
et.1,-2,-1 se lee : Escalonado trama uno, menos dos, menos uno. Para el caso del escalonado
con valores negativos, el escalonado irregular tiene también valores negativos; cuando dichos
valores deben contarse en sentido inverso del indicado anteriormente y por tanto van precedidos
del signo - .
En algunos casos resulta más práctico contar algunos de los valores de un escalonado, en el sentido
contrario. Es decir, que al tener determinado ligamento escalonado con valores positivos, cabe la
opción de expresarlo con valores negativos. Cuando los escalonados son negativos, han de leerse
o contarse de derecha a izquierda o de arriba a abajo.
El escalonado regular de un ligamento, se representa por la letra eo por et , situadas entre dos
cifras indicativas; la de la derecha es el escalonado contado en el sentido ya indicado (escalonado
directo) y la cifra de la izquierda representa al escalonado contado en
x sentido contrario (escalonado indirecto). x La suma de estas dos
x cifras, dá el número de hilos y el de x pasadas del x
x curso del ligamento; siempre que dichas x cifras no tengan x un
divisor común. x
x x
x x x
De esta forma, los siguientes ligamentos expresados
x x x
abreviadamente por: 5e2 ; 7e1 ; 2et.3 ; 5et.6 se
x representarán correspondientemente por : x
x
Fig. 3-8
[5x5]
Fig.3-6
Curso de 7 hilos y 7 pasadas Fig. 3-7
Curso de 8 hilos y 8 pasadas
x
Se denomina Curso o Patrón de un Ligamento, al mínimo número de hilos con que se representa. (Mínimo número de
hilos y de pasadas) .
Es decir, que Curso de ligamento es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el ligamento; es
decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de las pasadas con los hilos. El curso de
ligamento se repite en todo el tejido, en una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser cuadrado o
rectangular, según que el número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o irregular.
LIGAMENTOS FUNDAMENTALES
Los ligamentos fundamentales del tejido plano (de urdimbre y trama) son tres:
Tafetán
Sarga
Raso o satén
Tafetán
Es el ligamento más simple, el más pequeño, el que más liga y el que más se emplea. Requiere 2
hilos y 2 pasadas, evolucionando unas y otras en alternancia. Es un ligamento neutro. Su enunciado
es: 1e1
x
x
Sarga
Ligamento simple, con escalonado directo o inverso = 1 y de curso > 2. Presenta bordones
inclinados en sentido diagonal hacia la izquierda o hacia la derecha, según sea su escalonado. Si
bien el número posible de sargas es ilimitado; las más corrientes son la sarga de tres y la de
cuatro, representadas aquí.
x x
x x
x x
x x
x
Así la sarga más pequeña será la que tenga por enunciado: 2e1, que tendrá la diagonal hacia la
derecha; su curso estará compuesto de tres hilos y tres pasadas; siendo un ligamento ligero, pues
aunque no se indique, la base de evoluciones será: b.1, 2
Las sargas más empleadas son las más pequeñas, debido a su ligado o puntos de ligadura; es decir,
Sargas de 3, Sargas de 4, Sargas de 5, Sargas de 6.
La torsión de los hilos y las pasadas, tienen gran influencia en el aspecto de la Sarga y por ende del
tejido.
Cuando la Sarga es hacia la derecha -exponente 1-, los hilos deben de tener torsión S y las pasadas
torsión Z, para hacer que resalte la diagonal.Así mismo, cuando la diagonal es hacia la izquierda -
coeficiente 1- el hilo debe tener torsión Z y la trama con torsión S.
R a s o (Satín)
Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y equidistantes entre sí. Produce
una superficie más deslizante que los otros.
Es el tercer ligamento fundamental, liga menos que la Sarga, produce diagonales con ángulos
diferentes a la Sarga, su escalonado puede ser por urdimbre o por trama.
De esta manera, se pueden formar un buen número de Rasos, pero ha de tenerse en cuenta que,
los más empleados son los de curso relativamente pequeño.
Bastas
Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de urdimbre o de trama.
Se dan bastas de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomos seguidos en la cara superior del
tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos tomados consecutivos, dispuestos
en un mismo hilo.
Son bastas de trama las formadas por varios dejos seguidos en la cara superior del tejido,
apareciendo las bastas en la cara inferior del tejido. Las bastas de trama se representan por dos o
más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada.
Bastas de urdimbre y trama.
Puntos de ligadura
Son los puntos de inflexión producidos en los cambios de posición de los hilos o de las pasadas, al
pasar de tomo a dejo o de dejo a tomo.
PROCESO DE TEJEDURÍA L
Generalidades
La preparación para la Tejeduría comprende una serie de operaciones, sistemas y procesos, que
parten del diseño del tejido a obtener.
Por otro, el disponer aquellos hilados que adecuadamente agrupados, seleccionados, tratados y
presentados, nos permitan reunirlos luego en el proceso del Tisaje, para la obtención del tejido.
Todo ello a través de una tecnología textil, en la que se hallan insertados sistemas, equipos y
maquinaria.
Los hilos que van a componer la Urdimbre -obtenidos por el proceso de Hilatura- han de ser urdidos,
engomados y dispuestos en el Telar, pudiendo previamente ser o no tintados.
La preparación del hilado destinado a la Trama se reduce a la forma de su contenido, en sus formatos
de presentación - bobinas, conos, superfusés - en las instalaciones de Tisaje sin Lanzadera.
* Engomado
* Disposición de la Trama
* Tisaje
PREPARACIÓN DE LA URDIMBRE.-
Urdido.-
El Urdido es una operación en la que la urdimbre se reúne sobre un plegador conteniendo todos los
hilos que han de formar la urdimbre del tejido; con el orden y disposición preestablecido de acuerdo
con las características de color, cantidad de hilos, ancho, longitud, etc.
Es el arrollado del hilo de urdimbre sobre un carrete (enjulio) de longitud aproximadamente igual
al ancho del tejido.
El urdidor se compone de una Filetadonde se colocan los conos o bobinas, de donde los hilos se
desarrollan con tensión uniforme. En la máquina propiamente dicha, los hilos pasan sucesivamente
por un Peine extensible, y por una serie de cilindros de guía y cilindros tensores, barras prismáticas,
peine posterior, hasta el cilindro o anteplegador. Consta de mecanismo paraurdimbre que detiene
la máquina al romperse un hilo, y el peine que gradúa el ancho de la faja o sección urdida. Desde
el último cilindro de guía los hilos van al enjulio dotado de velocidad tangencial constante (donde
se enrollan los hilos). El paraurdimbresson alambres que van sobre cada hilo y caen sobre éste
cuando el hilo se rompe. Forma del paraurdimbres Se tienen dos tipos de Urdido:
Urdido Directo
Este sistema se emplea en el caso de artículos a tejer en crudo; para la confección de plegadores
para la tintura y para artículos listados. Los cuales han de pasar posteriormente a la Encoladora.
Tiene la particularidad que no urde todos los hilos a la vez, si no que se dividen en 4, 5, 8 o más
partes o cilindros, que posteriormente en el encolado se reúnen éstos en un sólo plegador.
Se hace sobre varios plegadores provisionales, cada uno de los cuales tiene la anchura total del
enjulio del telar, pero sobre el cual no se urden más que una fracción de la totalidad de los hilos
que compondrán la urdimbre. Por ejemplo, si ésta consta de 4000 hilos, podrán disponerse 5
plegadores de 800 hilos cada uno; en el primero se arrollarán los hilos números 1 - 6 – 11.., en el
segundo los hilos 2 – 7 – 12.., en el tercero los hilos 3 – 8 – 13.., etc. Todos los hilos van
posteriormente a arrollarse en el enjulio que irá al telar.
Así se tendrá que, la urdimbre para un artículo tiene las siguientes características:
Cilindro nº 11 : 466 hilos, Urd. 20/1 Tex y 12 h. Orillo a c/l Urd. 20/2 Tex. Crudos.
Urdido Seccional
Se realiza arrollando los hilos (por su orden) en gran número de carretes con tapas, sucesivos (p.ej.
10), de aproximadamente 20 cms. de diámetro y ancho variable según la urdimbre, que luego se
pasan al enjulio.
Este sistema en el que se emplea el Urdidor de Secciones, se enrollan los hilos de urdimbre en
secciones cónicas o cilíndricas sobre el aspa - tambor - que puede ser de diferentes tamaños.
Cuando se tienen enrolladas todas las fajas o secciones, se hace girar el aspa en sentido contrario
(desarrolla), trasladando todo el grupo de hilos sobre el plegador que irá posteriormente al telar.
Para que el dibujo se repita igual en todo el ancho, será necesario que el número de hilos de cada
faja sea igual o múltiplo del que forma la muestra y como para obtener la máxima producción
interesa urdir las menos fajas posibles, se procurará que cada faja tenga el máximo número de
hilos que quepan en la Fileta, teniendo en cuenta que hay que reservar en la misma las bobinas
necesarias para los orillos.
El Urdido Seccional suele aplicarse cuando el primordial objetivo no sea obtener una gran
producción; sino más bien, una ejecución meticulosa y cuidada; en particular para confeccionar
combinaciones multicolores de urdimbre. Igualmente, en el caso de que los hilos de urdimbre no
requieran encolado.
Para calcular el ancho que la urdimbre ha de ocupar en el plegador, debe de intervenir la contracción
total del tejido por trama - ligamento y acabado - que, mediante una proporción se determinará el
ancho que le corresponderá en el Peine. Este valor obtenido fija también el ancho en el plegador.
Es conveniente aumentar dicho ancho en 1 cm., en tejidos estrechos, y 2 cm. en tejidos anchos,
para favorecer el desarrollo y evitar que, en caso de orillos doblados, éstos ocupen un diámetro
superior al del cuerpo, lo que produciría diferencia de tensiones en el tejido.
Así, teniendo un ancho acabado de 170 cms. y una contracción por trama del 12 %, se determina:
Ancho en el peine =[ (100 - Ct / ancho Acab. cm.) = (100 / X ) ] [
Para el cálculo del número de Fajas en el urdido, es preciso conocer el número total de hilos de la
urdimbre y el número de bobinas que contiene la fileta. Además debe de tenerse en cuenta :
a) Que los hilos de los Orillos, en principio, se deberán restar al número total de hilos.
b) Que, aunque la Fileta tenga una determinada capacidad de bobinas, se tomarán para cada faja
un número menor, para que la primera y la última, que contienen el orillo, entren o quepan los
hilos de los orillos antes restados.
nº Fajas = [ (nº total hilos - nº hilos Orillos) / (nº bobinas Fileta - nº hilos Orillos) ] Con
El Urdidor de Secciones con tambor de Conos consta de un bastidor de listones que forma un
tambor de bastante diámetro (hasta 5 m. de perímetro, para seda); en uno de sus extremos, hay,
sobre los listones, unas cuñas graduables. En este extremo se arrolla la 1ra. Faja o sección de la
urdimbre, en varias capas superpuestas (hasta obtener la longitud precisa), pero de modo que, a
cada vuelta del tambor, éste corre hacia la derecha (mirando desde el enjulio) proporcionalmente
a la inclinación de las cuñas; al concluir el urdido de la 1ra. Faja, el borde izquierdo de ella tendrá
también la misma inclinación de las cuñas. Contra este borde cónico, se arrollará (por capas, de la
misma manera) la 2da. Faja, y así sucesivamente. Ya lleno el tambor, con todas las secciones de la
urdimbre, podrán pasarse éstas simultáneamente al enjulio que se halla delante.
Engomado o Encolado:
El encolado presenta exigencias que varían con las distintas fibras y el proceso de tisaje - telares
sin lanzadera, tipo hidráulico, neumático, pinzas,etc. - Siendo las materias empleadas adhesivas,
delicuescentes, emolientes, cuerpos grasos, materias de carga y productos antisépticos; cuya
aplicación van en función del objeto del encolado.
La disposición del listado para el encolado, puede tener dos variantes principales, según se trate de
urdimbres crudas sin o con relación de colorido; sea urdido directo o seccional.
En el caso de urdido directo, con urdimbre compuesta en su totalidad de hilos crudos, la disposición
de encolado se efectúa prácticamente como la lista de Lizos, según análisis o diseño; y de manera
sencilla, ya que no interviene ninguna relación de colorido.
Lista de Encolado;
Total: 5.100hilos
Normalmente la Encoladora se alimenta con los cilindros (o anteplegadores) procedentes del urdido
directo; los cuales se relacionan en la misma para obtener el plegador del telar.
Habrá que relacionar uno a uno los hilos de cada cilindro; en éste caso, en el peine de entrada se
suele pasar por cada claro un hilo de cada cilindro; es decir, que tendrá tantos claros el peine como
hilos de urdimbre, partido por el número de cilindros (o anteplegadores).
Así por ejemplo, una urdimbre con 2.100 hilos a urdir, a partir de 4 cilindros de 525 hilos, sobre un
ancho de 85 cm.
De presentarse la urdimbre con la relación de colorido, hay que tener en cuenta ésta, que será
igualmente la lista de Lizos, según el análisis o diseño obtenido.
Remetido
El Remetido(Ensarte, Pase de Lizos), consiste en pasar los hilos de urdimbre que contiene el
enjulio, a través de los ojales de las mallas, que contienen los lizos; y posteriormente, por entre los
claros del peine. Los hilos que deban de efectuar una misma evolución para formar la calada,
pasarán por las mallas del mismo lizo.
En el remetido manual, una pareja de personas puede pasar unos 1.000 hilos/hora. La máquina
remetedora, toma y pasa automáticamente los hilos de la urdimbre, por las mallas de los lizos y a
través de los claros del peine, de acuerdo al orden del remetido. Igualmente se hace en ésta
operación, al pasaje de los hilos por las laminillas del para-urdimbres.
La producción que se puede obtener en una máquina remetedora, según el hilo de urdimbre, oscila
entre 3.000 a 7.000 hilos/hora.
El operario presenta los hilos de urdimbre a la máquina de remeter peines de tisaje situada delante
de la instalación remetedora.
Ahora hay instalaciones electrónicas que se programan con los datos necesarios para pasar la
laminilla, la malla de lizo y el peine.
La máquina alcanza hilos selecciona cada uno de los hilos de urdimbre individualmente, que el
operario puede reconocer fácilmente delante de un fondo iluminado y contrastante. El avance se
acomoda automáticamente a la velocidad de trabajo del operario.
En la máquina remetedora de peines se puede graduar el número de hilos a remeter por diente.
Para evitar roturas de hilo a causa de frecuentes cambios, el plegador de urdimbre, el paquete de
lizos, las vías de las laminillas y el peine quedan durante el proceso de remetido sobre un carro
portaplegadores.
La representación gráfica del Remetido, se hace mediante cuadrícula. Cada columna de cuadrícula
-verticales- representan los hilos de urdimbre, y cada fila o elementos horizontales, representan los
lizos o marcos.
Cada señal que se ponga en la cuadrícula del remetido, indica que dicho hilo pasa por ése lizo; por
la malla de ése lizo.
Para determinar el número de lizos necesarios, mínimos para tejer un ligamento, se debe tener en
cuenta que: Cada hilo que tenga una evolución diferente, necesita un lizo. Por tanto, el
número de lizos será igual al número de hilos que tengan diferente evolución, en el curso
del ligamento.
Existen diferentes maneras de representar un remetido. Puede ser de forma literal, por señales en
cuadrícula, numerando una fila de cuadrículas y numerando cada fila de cuadrículas
correspondientes.
De manera literal : 20 hilos rojos, en 1-2-3-4-5 x 4 veces.
2 4 4x 4 6 4 4 6 7|
x 1 3 3x 5 5 5 3 5 7 6 6 L
x x x x 5 33 5 5 5 5 I
x 5
x x x x x 4 4 4 4 4 Z
xx x 3 3 3 3 3 O
xx
2 S
x 1
(d) 1-2-3-4-3-4-5-5-4-5-6-5-4-3-3-3-4-5-
6-7
7 x
6 x x
5 x x x x
x
4 x x x x x
3 x x x
xx
2 x
1
x
Ordenes de Remetido
Existen diferentes Órdenes de Remetido, según la secuencia que lleve el remetido.
Seguido
Salteado o Alterno A
Retorno
A punta y retorno
Mixto
A dos o más cuerpos de Lizos
Seguido : Es aquel en el que el primer hilo se pasa por el lizo nº1; el segundo hilo se pasa por el
2º lizo; el tercer hilo se pasa por el lizo 3º; y así sucesivamente. (Fig. 5-2)
Salteado : Cuando la secuencia de los hilos no es igual a la secuencia de los lizos, y esta última da
saltos o es alternada. (Fig.5-3)
A Punta y Retorno : Son remetidos de ligamentos simétricos, en los cuales, por cada eje de
simetría pasa un solo hilo, quedando el retorno en punta. (Fig.5-5)
Mixto : Es el remetido que está compuesto por varios de los remetidos mencionados. (Fig.5-6)
A dos o más cuerpos de lizos : Se caracteriza porque está divido en varias partes y cada una de
ellas se denomina cuerpo de lizos.
Se emplea en los ligamentos compuestos, en donde se utiliza cada cuerpo de lizos para cada uno
de los ligamentos componentes. (Fig.5-7)
x x x
x x x x
x x xx
x xx x
x x x x
x xx x
x x x x
x x x
x x
x x
x x
x x
Anudado
Caso de que se repita el mismo remetido (cuando se va a continuar fabricando la misma tela), se
efectúa la operación de anudado, es decir, unir o empalmar uno a uno -mediante un simple nudo-
los hilos de la urdimbre del enjulio que va al telar, cuando se están terminando, con aquellos cabos
o extremos iniciales de un nuevo plegador.
Esta operación de anudado, puede realizarse en el mismo telar, especialmente cuando el número
de lizos es considerable, y su nuevo montaje y afinado podría exigir un tiempo notable. Para ello,
se usan las máquinas automáticas de anudar; que mediante mecanismos apropiados para la
obtención del nudo, consigue mayores rendimientos horarios comparados con los de obtención
manual, ya que puede llegar a una producción horaria de 36.000 nudos aproximadamente, según
la resistencia de la materia.
Existen, desde luego, pequeñas máquinas anudadoras a mano, en base a que los cabos de los dos
hilos se presenten próximos y paralelos.
x
x
x x
x
x x
x
Fig, 5.4 x
Fig. 5.7
x
x
Fig. 5-6 x
x
x
x x
x x
x x
x x x x x
x x
x x x x x
x x
x x x x x x
x
x x x x xx
x x x
x
Mallas
Existe la expresión técnica de "mallón", que procede del francés "maille" (malla), de aquéllos
tiempos en que el ojete todavía se anudaba en mallas de torzal. Lizo (marco) con mallas
Siendo la malla la varilla, que colgada entre dos listones del lizo, permite alzar o bajar los hilos
provenientes del plegador de urdimbre, para formar la calada; ya que cada hilo pasa por el ojal que
tiene cada una en su parte media, aproximadamente; y el "mallón", el ojal de la malla por donde
pasa el hilo de urdimbre.
Pueden ser fabricadas de diferentes materias (acero, hierro, zinc, seda, algodón), pero son las más
usuales las mallas de acero plano y mallas de acero redondo
Mallas por Lizo
Urdimbre con 4.800 hilos, que llevan un remetido en seis (6) lizos.
Figura
x x
x x x x
x xx x x x
x x x x x
x x x x
x xx
Hilos por curso Remetido = 24
Veces Repetición = [Total hilos Urdimbre/Hilos curso Remetido]= [4.800/24] = 200 veces
6 2 200 400
5 4 200 800
4 6 200 1.200
3 5 200 1.000
2 4 200 800
1 3 200 600
Total 4800 Mallas
Existe una "densidad máxima de mallas por cm. ó pulgada" que indica hasta dónde se puede
trabajar holgadamente -mallas en los lizos-.Esta densidad máxima suele estar en más de 7 mallas
por cm. (18 mallas/pulgada), según el tipo de malla e hilo.
Para obtener la densidad de mallas en cada lizo, bastará dividir el total de mallas que contiene por
el ancho de la Urdimbre en el Peine.
Ahora bien, para poder efectuar el tisaje en buenas condiciones, es necesario que las mallas no
queden excesivamente apretadas en los lizos, es decir, que habrá una densidad límite la que no
será conveniente sobrepasar; dicha densidad dependerá del diámetro del hilo y del tipo de malla;
pero en términos generales y de manera aproximada podrá aceptarse el siguiente valor :
Densidad Máxima de Mallas = K*√Nm = K* [31,6/√Nº tex] K es un coeficiente cuyo
valor puede tomarse según la fibra (los valores mayores, corresponden al hilo más fino) :
K
Hilos de Yute 0,9 a 1,0
Hilos de Lana / Estambre 1,1 a 1,2
Hilos de Algodón 1,3 a 1,4
Hilos de Nylon,Rayón,Seda 1,4 a 1,5
Para ejemplo podemos calcular la densidad de mallas, para el tisaje del ejercicio anterior, que tiene
además los siguientes datos:
Los Lizos 4º y 5º son los que más mallas tienen, 4 por curso.
1,3 √ 30 = 7,12 (Densidad máxima de mallas que pueden admitir). Es decir, 7,12 mallas/cm. Por
tanto, los lizos más cargados, 4º y 5º no quedarán recargados de mallas. (4,65 < 7,12)
PREPARACIÓN DE LA TRAMA
Para el tejido en crudo casi siempre son aprovechadas las husadas (cops) que suministran las
máquinas de hilar o de torcer. Muchas veces precede a la preparación mecánica, el teñido,
mercerización u otro tratamiento químico del hilado.
Muy a menudo hay que chamuscar el hilo para eliminar la pelusa que le recubre. También se
pueden realizar las operaciones de acabado como son el lavado, blanqueo y teñido del hilo, como
en la preparación de la urdimbre.
FABRICACIÓN DE TORCIDOS
Constituye una fase intermedia entre la hilatura y el tejido. Muchas veces le precede un devanado
de varios hilos, paralelamente uno a otro, sobre una misma bobina.
Llámanse torcidos a los hilos obtenidos por nueva torsión de otro, en el mismo sentido de la suya,
o por torsión de dos o más hilos (cabos) juntos, en sentido contrario a la de ellos, para formar uno
solo. Para torcer se usan máquinas análogas a las continuas y selfactinas.
Los cabos que han de torcerse se desarrollan (en la máquina de torcer) de las husadas procedentes
de la máquina de hilar; pero, otras veces, se devanan primero las husadas, reuniendo en una sola
bobina los cabos necesarios mediante una máquina de doblar.
Esta subdivisión del trabajo hace más barata la producción y da torcidos más regulares, puesto que
la tensión del hilo varía según se desarrolle el diámetro mayor o menor de la husada.
El torcido puede ser en seco y por vía húmeda. En el primer caso, que
se emplea para torcidos con mucha torsión, los hilos que se desarrollan de
las bobinas cambias de dirección contorneando una varilla de vidrio, pasan
un guía-hilos y son arrastrados por los cilindros alimentadores; al salir de
éstos atraviesan otro guía-hilos y van al corredor que se mueve sobre el
anillo del huso, y de allí a arrollarse en la husada. Para torcidos finos, se
usan corredores de O, y para los torcidos gruesos y torcidos por vía
húmeda, corredores de arracada.
Muy a menudo se emplea una varilla guiada por una ranura en del anillo
y adaptada al carrete por la tracción del hilo, de modo que la distancia,
entre el punto donde el hilo se desvía del corredor y el punto por donde se
arrolla, sea sumamente pequeña (así se consigue un arrollamiento
apretado, para los torcidos de poca torsión).
Ambos cilindros alimentadores van montados en unos soportes basculantes, que permiten sacarlos
del agua para limpiar la cubeta. En lugar de esta disposición escocesa, se emplea también con
frecuencia la disposición inglesa con cilindros fuera de la cubeta; los hilos entran en ésta,
contornean una varilla de vidrio y de allí van a los cilindros a los cuales se arrollan de la misma
forma del sistema escocés. La varilla de vidrio que guía los hilos dentro del agua puede subir o
bajar, por la acción de una palanca, para graduar el grado de humectación de aquellos.
Los hilos cambian de dirección sobre una regla guía-hilos 2, y son divididos en dos grupos
mediante dos varillas 3-3, al pasar alternativamente por encima y por debajo de ellas formando
la cruz, cuyo objeto es facilitar la búsqueda de un hilo si se rompe. En seguida, atraviesan los
ojetes 4-4 de los lizos (dos 5-5 en este caso) y pasan entre las mallas del peine oscilante 6,
donde aprisionan el hilo de trama que en aquel punto cruza por entre los de la urdimbre. A partir
de allí, el tejido ya formado llega a la guía 7 de antepecho, cambia de dirección y contorneando
el cilindro de arrastre 18 va a arrollarse al plegador de tela 8. Para obtener un tejido, es preciso
formar con los hilos de la urdimbre dos grupos: levantando unos y bajando otros, para formar una
calada que deje paso a la lanzadera (con la canilla de trama); esto se consigue mediante un
mecanismo que hace subir el lizo (o lizos) que suspende un grupo de hilos, y hace bajar el lizo (o
lizos) correspondiente al 2d0. grupo de hilos (calada completa o simétrica). A veces este 2do.
grupo no se mueve(calada incompleta alta); para la calada siguiente, este grupo desciende
mientras que el 1ro. no se mueve (calada incompleta baja). La lanzadera 9 debe cruzar en la
proximidad del punto de abertura máxima de la calada, alternativamente de derecha a izquierda y
viceversa.
Después de cada pasada, el peine 6 aprieta el hilo de la trama contra la parte ya formada del
tejido, para que éste resulte compacto y para que el hilo flojo no entorpezca la pasada siguiente. A
este fin, el peine va montado en el batán (formado por la tabla 10 y dos montantes 11
articulados en los soportes 12), el cual recibe movimiento por un mecanismo bielas 13 y
manubrios 14desde el árbol del telar 15(provisto de poleas fija y loca 16-17). Como los lizos
suben y bajan siempre en un mismo plano vertical, la abertura máxima de la urdimbre ha de
producirse también para la misma posición del batán; y para que las pasadas de trama ocupen
siempre igual posición, con respecto al antepecho, es preciso que, después de pasar la lanzadera
cada vez, el plegador arrolle una cantidad de tejido siempre igual (e igual al grueso del hilo de
trama).
Si hay que producir un tejido flojo (“claro”), es decir, con cierta separación entre los hilos de trama,
será preciso que el plegador arrolle cada vez una longitud de tela mayor que el grueso del hilo; al
revés, para obtener una tela muy compacta, la cantidad de tela arrollada habrá de ser menor que
el grueso del hilo en la cantidad equivalente a dicha compresión.
El arrollamiento sucesivo del tejido se logra porque el plegador mismo, después de cada pasada,
gira un ángulo tal, que el arco desarrollado en el punto dende se arrolla la tela es igual a la longitud
que debe avanzar ésta; y como el radio de arrollamiento va aumentando, el ángulo referido ha de
ser más pequeño cada vez.
El arrollado indirecto (mediante cilindro de arrastre), como el arrollado directo (por impulso
del plegador mismo), determinan un avance del tejido que es independiente de las desigualdades
de grueso de la trama. A la longitud del tejido arrollado por el plegador, debe corresponder una
longitud equivalente de urdimbre desarrollada por el enjulio, siempre y cuando aquella siempre se
mantenga uniformemente tensa.
La tensión de la urdimbre varía al abrirse ésta para el paso de la lanzadera, pues entonces los
hilos, en vez de una línea recta, forman una línea quebrada de mayor desarrollo. Este exceso de
longitud para formar la calada tendrá que suministrarlo el enjulio, cobrándolo de nuevo al cerrarse
la urdimbre.
Para tejer telas con trama de color, fibra, número o calidad variable periódicamente, se emplean
diversos tipos de talares.
El telar sencillo tiene una sola lanzadera y por consiguiente trabaja con una sola clase de trama
(la urdimbre puede ser de hilo crudo o teñido, o de hilos variados). Los telares con cambio de
lanzaderas (también con urdimbre cruda, teñida o de colores variados) trabajan con varias
lanzaderas, una para cada color o calidad de trama.
Para ahorrar el tiempo en cambiar la lanzadera vacía, se construyen telares con recambio de la
lanzadera (que obra por la acción de un contacto), o telarescon recambio de canillas.
• Maquinita de Lizos con mando mecánico para 12 a 20 lizos: y con mando electrónico para hasta
20 lizos.
• Máquina Jacquard En las máquinas Jacquard, cada uno de los hilos de urdimbre evoluciona
independientemente de los demás, siendo el reporte máximo práctico de 1.344 ganchos.
• De Ascenso
• De descenso
• De Ascenso y Descenso
• Calada Cerrada
• Calada Cruzada Según la posición de los hilos de urdimbre con relación al momento de inserción
de la trama.
Las maquinitas de lizos, según sus características y con referencia al tipo de calada a obtener, tienen
una precisa clasificación:
- de ascenso
- de ascenso y descenso
- de contraefecto
- de doble ascenso
- de doble ascenso y descenso
- maquinitas positivas
- maquinitas negativas
- maquinitas de lizos rotativa
- de dos o tres posiciones
Actualmente hay una nueva generación de maquinitas de lizos, para altas velocidades de trabajo
con mando mecánico o electrónico. Una vez realizado el Diseño del Tejido (CAD), se transmite
automáticamente a la maquinita de lizos - del telar - correspondiente, la disposición del Picado o
Dibujo, ó se lleva en una "tarjeta" que se inserta en la maquinita de lizos determinada. Stäubli
desarrolló un sistema de programación electrónica, con módulo de memoria programable para todos
los ligamentos con cursos hasta 3.200 pasadas y más. Han sido presentadas especialmente en las
ITMA.
En la forma de Tisaje de "calada cerrada", la trama es batida cuando los lizos se hallan todos a
un mismo nivel y la calada está cerrada con todos los hilos horizontales.La urdimbre y la trama
quedan de ésta manera, igualmente onduladas.
En el sistema de "calada cruzada", la trama es batida cuando está a punto de abrirse la calada
siguiente. La trama resalta así, más que la urdimbre en el
tejido.
Maquinillas de Lizos
Un manubrio del eje del telar (fig,) comunica movimiento ascendente y descendente a la biela 1- 2
de la maquinilla de lizos, movimiento que se traduce en la oscilación del triángulo articulado 23-4-
5, el cual arrastra consigo las palancas de gancho 6-8 y 7-9. A su vez, éstas determinan el
movimiento rectilíneo alternativo horizontal de las cuchillas 10 y 11 (cuyos respectivos extremos
resbalan en guías horizontales),que arrastran consigo los ganchos 12-13 y 14-15 cuando están
bajos y, por lo tanto, endentando con las cuchillas. Los ganchos van articulados a un brazo 13-15,
a su vez articulado en 16 a la cárcola del lizo 16-17-18 (esta última tiene un punto fijo 17 en el
bastidor del telar). La tensión del muelle tiralizos 24 –tirando del lizo 23, suspendido mediante la
poleilla 20 y el cordón 19- obliga al extremo 15 del brazo 13-15 a apoyarse en el punto 0 del
bastidor, cuando los ganchos 12-13 y 14-15 no son arrastrados por las cuchillas 10 y 11. Pero si
uno de los ganchos, el 14-15 por ejemplo, se halla endentado en la cuchilla correspondiente, ésta
se lo llevará consigo hacia la izquierda; y como el brazo 13-15 se apoya en 0 contra el bastidor del
telar, el movimiento del gancho 14-15 hará subir el lizo estirando el tiralizos 24. Otro tanto ocurrirá
cuando sea el gancho 12-13 el que endiente y se mueva con la cuchilla 10, pero entonces el giro
del brazo 13-15 se producirá alrededor del punto 15.
El levantamiento y caída de los ganchos 12-13 y 14-15 es producido por los “tapones”25 (de ahí
la denominación de “maquinillas de tapones” con que se conocen éstas) y un juego de cartones
perforados 26. Estos forman una cadena sinfín y van pasando al girar el prisma octogonal 27, por
la impulsión del gatillo 32 sobre los dientes de la rueda de trinquete 28. Los “tapones” se
encuentran en un extremo de las platinas 33-34-35 y 33-34-36; cuando un “tapón” encuentra
un agujero del cartón, penetra en él y la platina correspondiente sube, desengatillando de su cuchilla
el gancho respectivo.
Hay que distinguir: maquinillas de paso abierto y de paso cerrado, así como también maquinillas
de alza y de baja. Las de baja se prestan, sobre todo, para tejidos con “efectos de urdimbre”,
y las de alza para tejidos con “efectos de trama”. También se clasifican en: maquinillas con alza
mecánica y baja por tiralizos, y maquinillas con alza y baja mecánicas.
Telares Jacquard
Se emplean para fabricar tejidos con figuras. Jacquard es el cerebro electrónico que comanda el
movimiento de los hilos, y se puede programar para obtener dibujos en los tejidos.
En ellos, cada hilo de la urdimbre pasa por el ojete o malla 1 de un cordón de lizo 2 lastrado con
un plomo 3 (cada hilo de la urdimbre puede moverse, pues, separadamente de los demás).
La caja de cuchillas es movida por una combinación de palancas. Al subir, un diente que resbala
por el plano inclinado 5 hace actuar el gancho 15-16.
“En vez de hacer pasar los coletes 7 por anillas de las agujas, éstas últimas pueden tener un codo
contra el cual se apoya un colete en forma de U con ramas de distinta longitud; la rama más larga
termina por arriba en gancho para engatillarse en la cuchilla, mientras que la rama corta (que
constituye en realidad un muelle) se apoya contra una varilla, tendiendo, por su elasticidad, a
mantener siempre desengatillados en gancho y la cuchilla. Esta disposición permite emplear
cartones muy delgados. Cuando, en vez de cartones, se usa una tira sinfín de papel, las que trabajan
directamente sobre éste, son unas agujas verticales secundarias, muy ligeras, las cuales obran
sobre las agujas de empuje horizontales que desengatillan los coletes (telar JACQUARDVERDOL).
La inserción del hilo de trama en la calada se hace mediante un chorro de aire principal que sale de
la tobera y fluye sobre el hilo de trama.
Otra variable resulta de acoplar varias toberas en serie. Funciona con tobera neumática principal y
toberas relevadoras. El empleo de toberas de relevo ordenadas por todo el ancho de trabajo o largo
de la calada forman en su función un chorro de aire movedizo que permite insertar el hilo de trama
a través de mayores anchuras.
El hilo de trama se estira de una bobina cruzada instalada en el lado izquierdo del telar y se introduce
en un acumulador de trama, en donde se dimensiona el hilo a la longitud necesaria para la inserción.
Las toberas tienen forma de agujas huecas o como parte integrante de la calada.
El aire necesario para el proceso se aspira fuera de la sala de tisaje, luego se filtra y, según el
número de telares, se comprime mediante uno o más compresores y en forma de aire comprimido
se suministra mediante conductos (canales conductores del chorro de aire) a las toberas de los
telares, que pueden ser monotoberas y/o de toberas de relevo.
En telares con ancho de trabajo menor a 250 cm., hay solo la tobera principal (monotobera), y en
máquinas de mayor ancho hay una tobera principal y otras toberas auxiliares distribuidas en forma
de relevo en todo el ancho de tisaje.
Después de su inserción, el hilo de trama se corta en ambos lados. Para el ligado de los orillos se
utiliza mecanismo de gasa de vuelta o, empleando hilos sintéticos, un dispositivo de corte y fusión.
La inserción de trama se hace mediante un proyectil (impulsado por una barra de torsión) y que
tiene forma asimétrica y que gira 180 grados después de cada inserción para volver a su
posición de lanzamiento.
El giro se efectúa en unos discos rotativos que reciben el proyectil después de cada inserción y lo
giran.
El hilo se inserta en la calada por ambos lados. La calada se forma mediante una ratiera que
mueve 18 lizos ó mediante máquina Jacquard.
La densidad de trama se puede graduar entre 6 y 60 hilos/cm.
Los telares de pinzas positivas son los más versátiles. El hilo de trama se inserta por medio de unas pinzas de
metal que tiran de él hasta el centro de telar, donde se transfiere activamente a la otra pinza que lo lleva al otro
lado del telar. La cabeza de la pinza va montada en una varilla. Este tipo de telares se utiliza para producciones
textiles especializadas de alta calidad. Con ellos se puede fabricar desde la seda pura más fina a tejidos de lana y
estambre para la industria de la moda y desde tapices y telas decorativas a tejidos industriales pesados de fibra
de alambre, yute y fibra de carbono. Actualmente, este tipo de telares son fabricados por Dornier y, en menor
medida, Promatech y Panter.
Son telares rectilíneos en los que la trama se inserta en la calada por medio de pinzas hechas de
aleaciones de acero o materiales sintéticos reforzados con fibras químicas.
En las máquinas de tejer con pinzas que insertan desde ambos lados, la inserción de la trama se
realiza según la ilustración siguiente:
Trama: Ne 20/1
Trama: 46 pasadas/pulg.
Peso:
Peso de la tela:
552.75 grs/m.
290.91 grs/m2.
Inserción con dos barras, tipo Inserción por trama por Ballbe
transfer: Dornier, Gusken, Sach Ballbe (catalán): Introduce la trama por medio de bandas
metálicas con pinzas, de forma unilateral.
El Dornier (una variación del BALLBE) tiene dos pinzas bilaterales; todos los sistemas de pinzas bilaterales
aumentan al doble la velocidad de trama, porque el recorrido de cada pinza llega hasta la mitad de la urdimbre y
allí una pinza transfiere el hilo a la otra. Variaciones del IWER son los DRAPER, GüSKEN, JUMBERCA,
ROSCHER, SACM, con igual sistema de inserción de trama pero de forma bilateral, desde los dos lados de la
urdimbre. El ELITER y PRINCE insertan la trama por medio de un chorro de agua.
Kowo - Investa (de la antigua Checoslovaquia): Telar sin lanzadera, con inserción de la trama por un chorro de aire.
PROBLEMAS
1. La producción de una Tejeduría es de 4.880 kgrs. (24.400 mts) de Tejido;
empleándose colores Beige y Marón de hilo y obteniéndose una merma total en las
operaciones de Tisaje, del 6 %. La mezcla de colores se efectúa con 2 Conos de
Beige, que pesan 1,8 kgrs. cada uno; y 3 Conos de Marrón, que pesan 2 kgrs, cada
uno, como promedio.
2. Se tienen 16 kgrs. de hilo de Estambre 40 Nm. y 1,2 kgrs. de Algodón nº 30/2 Cat.
Se desea preparar una urdimbre compuesta de 5.600 hilos en total.
Calcular la longitud de Urdimbre que se podrá obtener con éstas cantidades de materias,
repartiendo todo el Algodón.
3. Se debe de calcular el título del hilo que deberá emplearse para obtener un tejido de Algodón,
cuyas características deberán ser :
150 grs/mt2; Densidad Urd. = 36 h/cm. ; Cu = 5 % ;
Densidad Trama = 38 pas/cm. ; Ct = 6 %. Y se precisa que el título del hilo de Urdimbre, sea 10
unidades más alto que el de Trama.
4. Qué longitud de hilo, como promedio y por hora, arrollará una Bobina que da 600
vueltas/minuto y de la que se tienen los siguientes datos:
Diámetro mínimo (Interior) = 30 mm. Diámetro máximo (Bobina llena) = 120 mm.
Algodón Nº 2/12 Tex
φ promedio = (30 * 120) /2 = 75 mm. (0,075 mts.) Desarrollo (mts/hora) : 0,075 * Π * 600 * 60
= 8.482,3 mts/hora El peso por metro de este hilo, según las bases de numeración, será :
12 * 2 = 24 Tex Resultante; (1.000 mts. pesarán 24 grs.)
Producción : 8.482,3 mts/h * 0,024 Kgrs. = 203,6 Kgrs/hora
5. Por medio de una balanza micrométrica, se ha observado que el hilo extraído de una muestra, es
del nº 32 Nm. Pero éste hilo está formado por dos cabos, uno de Estambre y otro de Algodón.
Analizando químicamente este hilo, resulta que tiene la siguiente composición : 55 % Lana
Peinada (Estambre) y 45 % Algodón.
Se ha de calcular el número de cada cabo, teniendo en cuenta que la contracción debida a la
Retorsión es de 3 %.
Por definición de número del Sistema Métrico (Nm), tenemos que, "en un gramo habrán 32 mts.
de este hilo".
Pero, en un gramo de hilo, hay 0,55 grs. de Estambre, cuya longitud teórica es también de 32
mts. y 0,45 grs. de hilo de Algodón, con la misma longitud. El nº de hilo de Estambre,
teniendo en cuenta su contracción, será : [ (32 * 1,03) / 0,55 ] = 59,9 Nm. (60 Nm. aprox.) ~
17 Tex El hilo de Algodón, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,45 ] = 73,2 Nm. (13,7 Tex) ~ 14 Tex
6. Programación Lineal - Resolución Gráfica
Una empresa textil elabora productos "A" y "B", los cuales han de recibir tratamientos en los
departamentos "M" y "N".
Se parte del conocimiento que, una unidad del producto "A" requiere el 1 % de la capacidad
mensual del departamento "M" y el 0,3 % de la capacidad del departamento "N"; en tanto que,
una unidad del producto "B" requiere el 0,4 % y el 1,5 % de la capacidad mensual de los
departamentos "M" y "N".
Dada la coyuntura actual de precios, se espera que la venta de la unidad de cada uno de los
productos "A" y "B", le deje a la empresa un margen de beneficio unitario de 30 y 15 um.
(unidades monetarias), respectivamente.
Se requiere determinar, la cantidad a producir de cada uno de los productos, que le permita a la
empresa obtener el máximo beneficio.
Productos Dptos. % Capac. Mensual Beneficio um.
A M - N 1 - 0,3 30
B M - N 0,4 - 1,5 15
Llamaremos "X" a la cantidad a producir del producto "A", así como "Y" a la del producto "B";
quedando el problema consistente en maximizar la función objetivo o rendimiento.
Rtº = 30 X + 15 Y Con las restricciones :
X + 0,4 Y < 100 0,3 X + 1,5 Y < 100
Y las condiciones de no negatividad : X,Y > 0
Previamente puede elaborarse un programa de formulación, para la rápida obtención de los
valores enlas coordenadas, como sigue :
10 INPUT "Valores de A y B"; A,B
20 INPUT "Para X="; X
30 FOR X=10 TO 300 STEP 10
40 [100 - (A*X)] / B = Y
50 NEXT X
60 PRINT "Valores de Y=",Y; 70
GOTO 10
Obtención de valores :
Fig.10-7
X + 0,4 Y = 100 0,3 X + 1,5 Y = 100
X Y X Y
10 225 10 64,6
20 200 20 62,6
30 175 30 60,6
40 150 40 58,6
50 125 50 56,6
60 100 60 54,6
70 75 70 52,6
80 50 80 50,6
90 25 90 48,6 La zona sombreada
-verde- de la Fig. 10-7, define la
región de soluciones posibles, es decir, todos los posibles pares de
valores (X,Y) que verifican simultáneamente el conjunto de
restricciones (capacidad y consumo).
Son operaciones complementarias que sufren los tejidos de algodón y de fibras vegetales.
Siendo las principales las siguientes:
LAVADO
Se emplean tres tipos de máquinas. En las llamadas clapones (fig.), el tejido entra formando una
“cuerda” entre los dos cilindros escurridores, va al cilindro lavador, se desarrolla dentro de la cuba
y vuelve a los cilindros escurridores, repitiéndose el paso varias veces.
El extendido de la tela dentro del agua evita que el tejido sufra tensiones anormales, defecto
inevitable en los clapones clásicos en que el tejido formaba una cuerda desde que entraba hasta
que salía. Además, permite una gran velocidad de lavado (hasta de 200 m/min).
Las máquinas de lavar de martillos lavan las piezas de tela en paquete, golpeándolas
enérgicamente.
En las máquinas de lavar a lo ancho, el tejido circula por el baño extendido en toda su anchura,
sin formar pliegues.
TUNDIDO
Su objetivo es cortar de manera regular y uniforme las fibras (pelos) que salen desigualmente de
la superficie de un tejido. Cuando se elimina por completo dichos pelos, se llama arrasado.
Se realiza en máquinas Tundidoras. Estas pueden variar dependiendo de la forma, del número de
elementos cortadores o de los mecanismos de automatización.
El corte de las fibras se realiza con el cilindro cortador y la cuchilla fija, que actúan conjuntamente
a modo de tijera. El tejido se coloca sobre la mesa soporte.
Los elementos esenciales de una tundidora son: Cuchilla fija, cilindro cortador y la mesa.
La tela pasa frente a unos cilindros de cepillo que levantan el pelo, y después frente al punto
de tangencia de una cuchilla recta (fija) con un cilindro de cuchillas en espiral que gira a gran
velocidad.
En la fabricación de paños el tundido tiene por objeto igualar la longitud del pelo o felpa de aquel.
Cilindro tundidor
Cuchilla tundidora
Laminillas
Mesa tundidora
Encima de las laminillas salientes la cuchilla tundidora elimina el pelo. Donde las laminillas están
hundidas el pelo se conserva ya que no puede ser atrapado por la cuchilla.
La Cuchilla fijaes una lámina de acero afilada fijada a un soporte. Puede llevar acoplado un dispositivo auxiliar
que efectúe el afilado de la misma.
El Cilindro cortador o cuchilla helicoidal gira sobre su eje y lleva montadas unas cuchillas,que varían en
número y forma dependiendo del modelo.El cilindro también puede tener un movimiento oscilante para poder
efectuar así un corte más uniforme.
La cuchilla que más se utiliza es la denominada cóncava, y tiene una superficie en forma de sierra para sujetar las
fibras que van a ser cortadas y evitar así su desplazamiento.
Encima de los cilindros se coloca un fieltro de lana, o de cuero perforado, el cual debe estar siempre bien lubrificado
para poder impregnar a las cuchillas y estas poder moverse más suavemente y evitar así su desgaste, pero a la
vez hay que tener en cuenta que no impregne demasiado de aceite las cuchillas para que no se produzcan en el
tejido manchas de grasa que luego son muy difíciles de eliminar.
Sobre la Mesapasa el tejido en tensión para entrar en contacto con las cuchillas sin que se produzca ningún
defecto de espesor.Tiene un desplazamiento vertical ascendente y descendente, y así graduar la altura del pelo a
cortar.
Hay un dispositivo para los orillos que consiste en que la arista de la mesa esta dividida en múltiples piezas que
suben y bajan, para que el orillo quede a la misma altura que el resto del tejido y evitar así que se le corte.
Otro órgano es el detector de costura que hace subir a los órganos de corte a la altura que deseemos para realizar
el corte y evitar así que se produzca el desgarramiento de esta.
Sistema de aspiración de borras: A la vez que aspiran las fibras cortadas evitan el calentamiento de las
hojas de corte.
Sistema de inversión del tejido: Se emplea para las tundidoras de más de un volante. Es un doble juego de
cilindros diagonales a 45º. Su misión es invertir el tejido para que sea tundido por ambas caras.
Sistema de variación de velocidad del tejido: Es para variar la velocidad del tejido al paso por la máquina.
ESMERILADO O BROCHADO
Proceso mecánico a base de cilindros abrasivos que imparte una superficie peluda (piel de durazno)
a las telas, dándoles apariencia de toque de pana o gamuza.
A . P. T.
Es una preparación del tejido que incluye desengomado, descrudado, blanqueo, mercerizado y
sanforizado que hace las telas “aptas para teñir”, ya sea en tela o en prenda; como tendencia de
moda.
Chamuscadora para tejidos o géneros de punto: El género o tela totalmente extendido pasa
delante de quemadores. Ambos lados del género pueden ser chamuscados de una sola pasada. El
género es conducido sobre dos cilindros de chamuscado de 350 mm de diámetro, enfriados con
agua.
Las llamas actúan verticalmente sobre el tejido, mientras que la parte posterior del mismo pasa
sobre un rodillo enfriado con agua. Así se forma alrededor del género un colchón de vapor y aire
que evita una penetración de la llama en la tela que actúa solamente sobre la superficie del género.
La tela permanece relativamente fría durante el chamuscado, eliminando cualquier daño térmico
aún en el caso de fibras químicas sensibles al calor.
tela
Cilindros enfriados
con agua
Consiste en impregnar el tejido de sustancias y materias que le den cuerpo, lo ablanden, lo tiñan o
lo hagan impermeable. Se efectúa sobre todo, con calandrias de aprestar o foulards que constan
esencialmente de:
Pero muchas veces, en lugar de emplear materias adhesivas, se emplean materias grasas para
darles suavidad, o materias céreas para darles brillo.
MERCERIZACIÓN
Este tratamiento (del nombre de su inventor John Mercer, en 1851), que sólo se aplica al algodón
(hilado o tejido), tiene por objeto comunicarle un brillo intenso, que se aproxima al de la seda, gran
resistencia y mayor afinidad para los colorantes.
Se efectúa en máquinas de mercerizar, en las que se trata el material con una lejía de sosa
cáustica, estirándolo y lavándolo a continuación. Sus fibras, originalmente aplanadas y retorcidas
en hélice, se esponjan muchísimo (al mismo tiempo que se contraen), y su sección transversal se
hace redonda; esto último determina una intensa reflexión de la luz que se traduce en brillo muy
notable del hilado o del tejido. Se emplea NaOH de 25 a 35 ºBé a baja temperatura.
CALANDRADO
Consiste en hacer pasar el tejido por entre cilindros metálicos de acero calentados interiormente y
otros cilindros guarnecidos de lana o de caucho. En esta máquina podemos combinar la presión, el
calor, la humedad y la fricción, proporcionando al tejido distintos acabados como el alisado, brillo,
tacto, suavidad o compacidad, relieves. El número de cilindros puede variar de una máquina a otra.
La calandria es una máquina que consta de cilindros giratorios calentados generalmente a vapor,
que sirven para prensar o satinar las telas.
El calandrado por fricción tiene el objeto de conseguir mayor brillo y mayor unión entre los hilos
que con un calandrado normal.
Se hace pasar el tejido sobre un cilindro de acero pulimentado caliente, que se mueve a mayor
velocidad que el tejido. Esta diferencia de velocidades superficiales, es la que origina la fricción.
Manglado, es una operación que consiste en someter el tejido, durante determinado tiempo, a una
presión; a diferencia del calandrado en el que la presión es generalmente momentánea. Ello da
como resultado un aplastamiento de los hilos y un brillo menos intenso que el obtenido por fricción.
Por regla general, los “tejidos manglados”, se humectan y calandran antes de enrollarlos.
DECATIZADO
Proceso mecánico a base de vapor, que desarrolla tacto y volumen Reparte de un modo uniforme
el apresto, tratando el tejido por vapor en un autoclave.
ESTAMPADO
Consiste en impregnar la tela con colorantes de tal manera que se obtengan figuras bajo las guías
de un molde.
DESCRUDE
Limpieza del tejido con eliminación de materias extrañas, empleando soluciones alcalinas y
detergentes en caliente y acciones mecánicas. Es indispensable la eliminación de impurezas (grasas,
resinas, gomas, etc). El objeto es acondicionar la tela para el blanqueo y teñido
BLANQUÉO
Remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre algodón y algunas fibras sintéticas después o en
forma simultánea con el descrude y antes del teñido o estampado. El material textil se trata
con una solución diluida de los agentes blanqueadores (agua oxigenada o hipoclorito de sodio) y
tensoactivos. Después del blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata con
sustancias reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante.
TEÑIDO
Involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido, y puede realizarse en
procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación.
Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del baño; cuando
se tiñe la tela, generalmente se le hace circular por el baño, alternativamente, en uno y otro sentido.
Muy importante, es que estos aparatos produzcan un teñido de tono uniforme.
1. Procedimientos de tintura
Para el sistema por agotamiento, los equipos se diferencian por su acción mecánica que actúasobre
la materia textil a tintar, sobre el baño tintóreo o sobre ambas cosas a la vez.
TIPO III: Máquinas en las que textil y solución están en movimiento durante el proceso
tintóreo.
AUTOCLAVES
Los autoclaves tintan el género empaquetado; por ello, lo más importante a tener en cuenta es la
igualación de color en toda la masa, que será más problemática cuanto mayor sea la velocidad de
fijación del colorante; velocidad controlada mediante la temperatura y electrolitos.
Consta de:
Calentador y refrigerador del baño, para poder modificar con cierta rapidez la
temperatura, según convenga.
Bomba de presión, para hacerla intervenir cuando la presión en el baño sea inferior a la del
vapor de agua que exista o se genere en el sistema. Si esta presión es inferior en el baño, se
formarán las burbujas, fenómeno que se conoce como "cavitación" de la bomba. Dispositivo
para una rápida toma de muestras, en cualquier momento del proceso.
Máquinas del TIPO II Textil en movimiento y solución estática
TORNIQUETE
El movimiento del textil a través del baño es el que crea la circulación del mismo, a base de
removerlo suave pero constantemente., Este sistema no es apropiado si el colorante no posee buena
migración o si el colorante es fácilmente oxidable, porque el
materialtintado sale periódicamente al aire ambiente,
arrastrado por el grueso hilo, fuera del baño.
JIGGER
En el Jigger se trabaja solamente tejidos planos, como popelinas, driles, cretonas y felpas. Hay
mayor velocidad de circulación de la materia textil en forma de cuerda. La relación del baño
promedio es de 1:15, con el consiguiente ahorro de productos auxiliares, agua y energía.
JET
En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. La tracción del textil
se efectúa por una devanadora que lo conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el
mismo sentido.
Las máquinas jet y overflow trabajan a altas temperaturas donde el movimiento del material
depende de la inyección del baño por medio de una bomba que lo toma de la parte inferior de la
máquina, para hacerlo pasar por una tobera Venturi, lo que permite teñir a velocidades de
circulación muy elevadas. La relación del baño promedio es de 1:10 y se emplea tanto para tejidos
planos como de punto.
3. Maquinaria de tintura por impregnación
TIPO I : Máquinas de proceso continuo: Toda la operación de tintura se realiza en una sola
máquina
TIPO II : Máquinas de proceso discontinuo: Si por la naturaleza de la fibra, del tejido o del
colorante, esta operación se efectúa en varias etapas.
3.1. EL FOULAR
El foulardado consiste en impregnar un textil en una solución química y escurrirlo
posteriormente por presión entre cilindros.Si se trata de una solución tintórea, el colorante
queda aprisionado entre el textil, escurriéndose el líquido que lo contenía. Si la solución tintórea
tiene afinidad por el textil que procesamos, esta primera operación habrá efectuado una buena
impregnación con una distribución uniforme del colorante; pero si esa afinidad entre colorante y
fibra no existe, la distribución será tan
irregular que no hará aconsejable este
método.
Cilindros de enrollamiento y
de recogida del textil
Guías de conducción del
textil hacia el baño
Pastera: Dispositivo donde
se da la impregnación
Los cilindros exprimidores
del textil una vez
impregnado en la pastera
TIPOS DE FOULARDADO
Una vez el textil ha sido impregnado, se procede a la fijación del colorante sobre el textil. Si el
coeficiente de difusión del colorante es elevado y la afinidad entre colorante y textil también, permite
que este proceso de fijación se haga a temperatura inferior a los 1000C. De no ser así, hay en la
industria varios sistemas de fijación. Según el medio y método de calentamiento, si lo hay,
tendremos los siguientes tipos de foulardados, diferenciados además por calentamiento en seco o
en frío.
PAD-BATCH Foulardado con difusión y fijado en frío. Empleado para colorante con gran afinidad
por el textil y con alto coeficiente de difusión. Así y todo, el proceso tintóreo suele ser largo, de
varias horas.
PAD-ROLL Foulardado con difusión y fijado en caliente. La subida de temperatura se produce en
compartimento estanco, manteniendo en la materia impregnada la misma humedad con que sale
del foulardado. En esas constantes de humedad y temperatura, en reposo, se produce la fijación
del colorante.
PAD-STEAM Foulardado con difusión y fijado en vapor. Permite reducir el tiempo de fijación
mediante vaporizado intermedio a 100-1050C, de 30 seg. a 5 min., según colorantes e intensidad.
Después de este vaporizado se pasa el tejido por una solución salina con 10-20 grs/l., a
temperatura de ebullición, y finalmente se lava el textil tintado.
PAD-DRY Foulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber o no un secado intermedio, a
100-1500C; en ese caso el fijado posterior será en temperaturas de 150-1600C.
PAD-SATL Foulardado con difusión y fijado en lavado salino. Empleado para colorantes que fijan
bien en solución salina.
Los tratamientos posteriores a la tintura tienen como finalidad conseguir las características
de color y solidez deseadas.
Comenzando siempre por eliminar el colorante que no se ha fijado.
Mejoramiento de la solidez a la luz, al lavado en seco o en húmedo.
Desarrollo del verdadero color, por medios químicos, en otras reacciones posteriores o por
medio de detergentes.
Dado que es forzar una segunda reacción química, ésta suele hacerse a temperatura de al
menos los 1000C.
La eliminación de impurezas no es sólo por razones elementales sino porque ellas afectarían
mucho a acabados posteriores en el tejido, como el estampado o el apresto, por ejemplo.
La apariencia del denim Los “blue jeans” o las chaquetas de denim son azules en el lado exterior pero de color
mucho más claro en el lado interior, debido a las técnicas empleadas en la tejeduría y el teñido del hilo. El
término “denim” describe un tejido duro de algodón producido por el proceso de tejeduría de ligamento de
sarga, en el cual los hilos longitudinales (urdimbre) son teñidos con índigo azul, mientras que los hilos
transversales (trama) permanecen de color blanco.
La apariencia del tejido es así determinada por el hilo de urdimbre azul en un lado del tejido, y por la trama
de color claro en el otro lado. Otro secreto de la apariencia del denim está en el uso de índigo, un colorante
derivado originalmente de una planta.
GOFRADO(GRABADO)
Consiste en producir, por presión de un cilindro convenientemente grabado y caliente, unos surcos
en la superficie del tejido. Este efecto se puede convertir en permanente, con el empleo de resinas
sintéticas, de aplicación interna.
IMPERMEABLE:
Acabado que transforma los tejidos en impermeables al agua, ya sea por recubrimiento de superficie
por una película o capa, o bien por transformación del mismo en hidrófobo.
Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero puede dejar de serlo
a medida que aumentamos la presión.
Por Recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos tipos, después
de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta, se seca la resina mediante
un tratamiento térmico llamado gelificación, y posteriormente se vulcaniza en autoclave. Se
puede aplicar un relieve a este recubrimiento mediante un gofrado.
Por Calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una película que, con una
viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente preparados con un mordiente.
INARRUGABLE:
Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado físico inicial.
Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características diferentes. Las amorfas
confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al aplicar una tensión se recupera la posición
inicial; en cambio, las zonas cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se
recupera la posición inicial.
El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido, puesto que se pueden
obtener resultados muy dispares. En el algodón se pierde resistencia, en cambio en la fibrana se
gana; esto es debido a que el algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la fibrana
en cambio del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle dicho
acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa del algodón.
- Condensación de la resina.
INENCOGIBLE:
Si la fibra es higroscópica al sumergir el tejido en agua, absorbe agua tendiendo a hincharse, lo que
hace que el tejido encoja y aumente su espesor. También los tratamientos térmicos a temperaturas
elevadas pueden producir en el tejido efectos de encogimiento.
El Sanforizado es un tratamiento térmico que se realiza previo al acabado, y que otorga al tejido
fijación dimensional. Se hace en la rama tensora. Es un proceso mecánico a base de agua, vapor
y presión al tejido sobre una banda de caucho que hace encoger hasta el máximo el tejido, con el
fin de que las prendas confeccionadas tengan estabilidad dimensional, con los lavados y planchados
posteriores.
Tipo de acabado que confiere a los tejidos la cualidad de poder ser lavados y usadossin planchar, o
con poca plancha, y capaces de resistir la acción del Cloro.
Entre otras substancias, se emplean Resinas de Triazona, las que aseguran propiedadesde lavar y
usar, con satisfactorio equilibrio en resistencia al desgarro, abrasióny arrugado.
MOARADO
Consiste en comunicar a la superficie del tejido un mostreado especial que lecaracteriza por un
"tornasolado", generalmente ondulado, debido al aplastamiento parcial de la trama. Este efecto es
debido a que habiendo porciones de trama aplastada y otras no, se produce una reflexión distinta
de los rayos luminosos.
El tejido que pasa entre los cilindros es movido en vaivén, con lo que las rayas se entrecruzan
irregularmente sobre la urdimbre, produciendo este efecto de Moarado, de carácter óptico.
Se aplica generalmente a tejidos con la urdimbre de torsión más elevada que la trama.
PERCHADO
Tiene por objeto producir una capa más o menos tupida de pelo en la superficie del tejido para darle
a éste suavidad y repelencia al agua y a las manchas. Se lleva a cabo en la máquina Perchadora.
Se utilizan rodillos cubiertos por una tela pesada en la cual se incrusta alambre; se llaman rodillos
de percha. Los extremos doblados de los alambres apuntan en la dirección que pasa la tela.
RATINADO
Acabado, variante del Perchado, que aprovecha el pelo levantado durante esa operación,en los
tejidos de algodón y principalmente lana, para luego "rizarlo", ondularlo oensortijarlo de acuerdo
con las exigencias de la moda y con ciertas imitaciones depieles.
IGNIFUGO:
Tratamiento mediante el cual se pretende retardar la acción del fuego sobre los textiles.
Factores que influyen en la inflamabilidad de las fibras:
- A mayor tupidez del tejido o torsión del hilo, mayor dificultad de lograr la combustión.
1º. Agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando una película continua
de naturaleza ininflamable. Son soluciones orgánicas de cloruro de polivinilo, sólo o polimerizable
con acetato de vinilo.
2º. Agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los que no reaccionan
con la celulosa y los que si lo hacen.
Entre los primeros podemos encontrar las parafinas cloradas, que al entrar en contacto con la llama
desprenden cloro con lo que disminuye la concentración de oxígeno, básico para producir la
combustión. Ácido bórico y bórax, que en contacto con la llama funden y forman una espuma
metálica. Sales amónicas, que actúan desprendiendo amoníaco. Wolframato sódico, que actúan
debido a su poder ininflamable.
En cuanto a los que reaccionan con la celulosa, podemos citar los cloruros de antimonio, que
desprenden cloro, y catalizadores de deshidratación de la celulosa, como el APO, APS, THPC, Boanex
AX, Flaminol, Pirovatex PC, Erifon, Flovan, Caliban FRP44,...
Respecto a las fibras sintéticas podemos destacar que funden al arder y son difíciles de ignifugar.
Con el acabado ignífugo se pretende que este tipo de fibras fundan antes de quemarse. Actualmente
algunas fibras sintéticas se ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo destacar entre ellas la
fibras Trevira.
ORGANDIZADO:
SUAVIZADO:
Generalmente los tejidos fabricados con fibras sintéticas, no necesitan este tipo de acabado. Se
utilizan cuando debido a los tratamientos previos se hayan modificado las características
superficiales del tejido.
Los suavizantes que se utilizan son "no iónicos" y "catiónicos"; ambos tipos favorecen la absorción
de la humedad, lo que hace que la fibra se suavice y a su vez elimine la electricidad estática.