Universidad Pública De El Alto

Ingeniería de Gas y Petroquímica

TAREA N° 4

PRODUCCIÓN DE UREA

NOMBRE: SAMO CRUZ JOHNNY

C.I.: 9128275

DOCENTE: ING.FREDDY GOMEZ

MATERIA: PETROQUIMICA I

FECHA DE ENTREGA: 04/06/2020

 OBJETIVO
El objetivo del presente trabajo es de conocer otras tecnologías de producción de UREA que sean
distintas de la convencional, la cual la estudiaremos de una licenciante que ofrezca esta
tecnología, que en este trabajo tomamos a la tecnología de la licenciante STAMICARBON el cual se
la aplico en la empresa PRODUREA S.L.

 DESARROLLO
La urea (NH2-CO2-NH2) es un compuesto muy estable en condiciones ambientales normales, con
elevado contenido de nitrógeno (46%).Por ello, aparte de su uso como abono simple, puede
emplearse como aporte de N2 a los fertilizantes complejos NPK. Se utiliza ampliamente debido a
que su transporte, almacenamiento y manipulación son más seguros y económicos que si se
emplease amoniaco anhidro o sus disoluciones acuosas.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE PRODUREA S.L.

A continuación, describimos el proceso de producción de urea con desgasado o stripping de
dióxido de carbono, mediante la tecnología de STAMICARBON las figuras que se irán mostrando
ilustran el proceso con los equipos y las presiones y temperaturas de cada una de las zonas,
necesarias para llevar a cabo la producción de urea de manera correcta.

En primer lugar, el dióxido de carbono comprimido a 180 atm se introduce en el stripper por su
extremo inferior, ascendiendo en contra corriente con la disolución de urea, carbamato amónico y
exceso de amoniaco. Este último al ponerse en contacto con un gas con menor cantidad de
amoniaco (menor presión parcial) se va evaporar, provocando un descenso en la concentración
del líquido y con ello la descomposición del carbamato. Esto es debido a que la reacción de
formación de carbamato amónico se desplaza hacia la izquierda por la menor presencia de
amoniaco disuelto.

Tras este proceso de descomposición es necesario calentar la disolución ya que esta se enfría.
Para ello se cuenta con: cámara de separación flash, columna de bandejas (pone en contacto la
disolución y el dióxido de carbono) y un calentador de tubos por los que circula el gas en sentido
ascendente.
El gas saliente de la zona de desgasado, formado por dióxido de carbono, amoniaco y vapor de
agua, se junta con la corriente liquida de absorbedor y entra en los reactores en paralelo en donde
se enfría para diluir el gas en la solución y se va formando carbamato amónico. Para eliminar el
calor de la reacción de formación del carbamato amónico (altamente exotérmica) se emplea :en el
primero una corriente de refrigerante que se expansiona y, en el segundo, agua que pasa a vapor
de media presión.

A continuación, la disolución entra en el reactor principal donde se va a poder completar

la formación de carbamato y se produce la deshidratación parcial del mismo para obtener
urea. De aquí pasan a la zona de stripper explicada anteriormente. (los gases
incondensables que se acumulan en el reactor son purgados y pasan por una zona de
absorción con el fin de poder recuperar la mayor parte de amoniaco no reaccionado).
A la salida del stripper, la disolución de lámina hasta 18 atm en una válvula para,
posteriormente pasar a la zona de descomposición, donde se separa la fase gaseosa de la
fase liquida formada por una disolución de urea. Esta se calienta todo lo posible para
desgasarla al máximo y pasa a una según da laminación hasta 1,8 atm tras la cual se
introduce en un segundo descomponedor que sigue el mismo proceso que el anterior. Los
gases del descomponedor se absorben con agua. Por otra parte, la disolución se bombea
desde el de baja hasta el de alta presión y desde aquí pasan a los dos trirreactores. Esto se
realiza con equipamiento especialmente realizado para resistir las duras condiciones de
corrosión que genera el medio en el que ese opera.

Finalmente, la disolución de urea se conoce entra a vacío tras eliminar el carbamato

amónico y las fases residuales. tiene lugar en dos etapas con calentamiento intermedio
hasta un contenido de agua de 0.3% para después llevar la urea a la parte superior de la
torre de perdigonada o prilling desde la que se pulveriza a 138°C con aire en
contracorriente. Los pulverizadores controlan el tamaño de las partículas de urea a
formar(1-4mm).
Las gotas van llegando progresivamente a la pare interior de la torre donde se extraen con
un transportador mecánico. En último ligar las partículas se enfrían y acondicionan para
poder ser almacenadas, manipuladas, posteriormente transportarlas a los clientes cuando
sea necesario.

CONSUMO DE ENERGIA
DIAGRAMA DE PROCESO
BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO DE PRODUCION
CONCLUSIONES
Al comparar con otros procesos de obtención de urea con en este proceso se consigue
eliminar la mayor parte del carbamato y amoniaco residual de la disolución saliente del
reactor con el stripping de dióxido de carbono. Esto permite ahorrar una cantidad
considerable de energía con respecto a los procesos convencionales, ya que no es
necesario descomponer el producto a presiones reducida y volver a comprimirlo para
reciclarlo en el proceso.

BIBLIOGRAFIA
-http://oa.upm.es/49201/1/TFG_ALBERTO_PRADA_PALOS.pdf
-/spm_UREAri_L02_14_01_10.en.es.pdf