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La trituración es un proceso de reducción de materiales comprendido entre los

tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0,01m), diferenciándose


en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1
cm).
Las fuerzas utilizadas en la reducción de tamaño son: la compresión,
el cizallamiento, la percusión o impacto y la atricción o abrasión.
Todos los aparatos de trituración deben de disponer de mecanismos o técnicas
para hacer frente a los problemas que son:

 Un sistema o técnica antidesgaste.


 Un sistema de regulación de la granulometría del producto.
 Un mecanismo anti-intriturables que garantice la integridad de la máquina.

[editar]Aparatos que actúan por compresión


[editar]Trituradoras de mandíbulas de doble efecto o
"Blake"
Una de las mandíbulas se mueve respecto a otra fija para triturar la roca, un motor
mueve un excéntrico unido a una biela, que transmite la fuerza a la mandíbula por
medio de dos tejas que son un eficiente multiplicador de fuerzas. Para garantizar
el retroceso de la mandíbula móvil, está unida al bastidor por medio un vástago
soportado por un muelle.

El sistema antidesgaste consiste en unas placas que recubren las mandíbulas y


que pueden ser reversibles para aumentar su duración (la parte inferior sufre un
mayor desgaste).

El sistema antiintriturables consiste en una teja debilitada, y en el momento en que


entra un intriturable (tornillos, tuercas, piezas metálicas...) la teja debilitada se
rompe retrocediendo la mandíbula móvil por efecto del muelle citado previamente.

El mecanismo de regulación del tamaño de salida permite mover el apoyo fijo de la


segunda mandíbula para acercarla o alejarla a la fija. La boca de entrada es
cuadrada o rectangular y la salida es rectangular (ranura), el ángulo de la placa
móvil es de unos 26º con respecto a la vertical.

La regulación es la separación entre mandíbulas en la posición más separada y el


recorrido es el trayecto que recorre la mandíbula móvil.
La razón de reducción de estas máquinas está entre 4 y 8. Son muy resistentes a
la abrasión, no soporta materiales pegajosos ya que se hace una pasta a la salida
impidiendo la salida del material.
[editar]Trituradoras de mandíbulas de simple efecto
Es una simplificación con respecto a las anteriores y es que un solo eje hace a la
vez de articulación para el giro de la mandíbula y de excéntrica, por lo que la
mandíbula es a la vez biela. El resto de sistemas son iguales a la Blake. Esta
simplificación abarata la máquina, pero por el contrario debido al nuevo
movimiento de elipse del extremo inferior de la mandíbula móvil aumenta el efecto
de la abrasión.

Imagen de una trituración mineral


[editar]Trituradoras giratorias primarias
Se pueden considerar en principio como la adaptación de las machacadoras de
simple efecto con un eje de revolución en su esquema. Constan de una mandíbula
fija con forma de tronco de cono invertido "cóncavo", en el interior del cual se
mueve de forma excéntrica por medio de un eje otro tronco de cono que se
denomina "nuez" o "cabeza". El eje se mueve por medio de un apoyo excéntrico,
el eje y la nuez van montados locos de forma que en carga la nuez no gira, sino
que tiene un simple movimiento de cabeceo, comprimiendo la roca contra la
mandíbula fija en puntos sucesivos a lo largo de circunferencias sobre ella. Al
mismo tiempo que se realiza la aproximación en un punto, en el puesto se realiza
la salida de material .De modo que siendo en si discontinua aparece como
continua externamente debido a la simetría de revolución de la máquina,
regularizándose el trabajo del motor y pidiéndose eliminar los volantes de inercia.

El mecanismo de regulación consiste en esencia en subir o bajar la nuez respecto


al cóncavo.

El mecanismo de seguridad consiste en un elemento de resistencia calculador que


se rompe al sobrepasar un cierto esfuerzo.

La descarga es por gravedad (rampa inclinada) y sensible a la humedad. Estas


trituradoras se designan por su apertura de boca que es la distancia radial desde
el borde del cóncavo hasta la nuez y es un poco menor que la mitad del diámetro
del cóncavo.
[editar]Trituradoras giratorias secundarias y conos
Para alimentaciones más finas se pueden utilizar máquinas más pequeñas,
pudiendo funcionar con mayores velocidades, aunque con un descenso notable de
la capacidad. Para aumentar la capacidad se realizaron nuevos diseños, siendo
preciso variar el perfil del cóncavo y de la nuez que adoptan las formas
correspondientes a un cono Symons. Son muy sensibles a la humedad, debido a
que la roca no puede salir sin haber sido triturada al menos una vez en la zona
paralela entre cóncavo y nuez, se asegura que una de las dimensiones del grano
es igual o inferior a la abertura en esa posición cerrada (regulación). La nuez y el
cóncavo van recubiertos de camisas de acero al manganeso.

El mecanismo de regulación de la abertura consiste en que el cóncavo va


soportado en una pieza que está roscada sobre una parte de la estructura soporte
y se puede variar de esta forma su posición relativa con respecto a la nuez. En
una variante, hidroconos, el eje de la nuez va soportado en un pistón hidráulico y
la regulación se efectúa mediante el movimiento de este pistón.

El mecanismo de seguridad en los Symons consiste en que la estructura que


soporta al cóncavo está unida a la general por una corona de muelles, que cuando
entra un intriturable pueden ceder bajo el esfuerzo permitiendo su evacuación,
para después retornar a su posición original. En los hidroconos consiste en un
balón o acumulador de gas situado en el circuito hidráulico.

Estas máquinas permiten buenas relaciones de reducción que pueden ser de 6 a 8


en trituración secundaria clásica o de 2 a 3 en trituraciones muy finas o moliendas
gruesas y con una buena cubicidad. La alimentación debe ser uniforme, cribada y
tener siempre la cámara llena. Existen dos tipos de conos: “Standard” y de
“cabeza corta” y se pueden montar sobre diversos tipos de cámaras : fina, media,
gruesa y extragruesa.
[editar]Trituradoras de cilindros
[editar]Cilindros lisos
Los más frecuentes son los de igual velocidad en ambos cilindros. Consisten en
dos cilindros lisos enfrentados y separados una cierta distancia que giran en
sentidos opuestos movidos por dos motores independientes. Los rodillos llevan
una cierta distancia, que giran en sentidos opuestos movidos por dos motores
independientes. Los rodillos llevan una camisa de acero al manganeso como
protección al desgaste. Uno de los rodillos va montado sobre unos muelles que
hacen de sistema de seguridad, el otro rodillo va montado sobre unos soportes o
tornillos que permiten regular su posición respecto al anterior.

Los granos que caen entra los rodillos son rotos por compresión. Estas máquinas
se pueden alimentar a tragante lleno o “en una capa” que produce muy pocos
finos pero reduce la producción notablemente. Su relación de reducción normal es
de 3 a 4, son muy robustas y sencillas pero se utilizan muy poco.
[editar]Rodillos dentados
[editar]Rodillo único y placa
Al girar el rodillo atrapa con sus picos la roca y la va desmenuzando obligándola a
pasar por la separación entre rodillo y placa. Los dientes están sometidos a
grandes esfuerzos y por ello solo es apta para rocas muy friables y no muy duras
o materiales blandos.
[editar]Dos rodillos dentados
Es similar pero con otro rodillo en vez de placa, estando los dientes o picos
situados de tal forma que se alteran y pueden actuar además de cómo picas,
como tamiz haciendo pasar rápidamente todos los tamaños inferiores ya
producidos.

Trituran por picado (tracción) al actuar los picos y por compresión en el momento
de obligar a pasar a los trozos entre los rodillos. La selección se hace teniendo en
cuenta el tamaño de grano máximo a triturar, estimándose el tamaño del rodillo.
En todos estos aparatos la potencia se calcula por la fórmula de Bond.

[editar]Aparatos que actúan por impacto o percusión


Para triturar grandes trozos la energía cinética se produce en una gran masa
metálica giratoria (rotor) que proyecta la roca contra una superficie fija causando
su rotura. En los aparatos para finos se tiene una serie de masas no muy grandes
no muy grandes (martillos), girando a gran velocidad y que chocan contra el grano
produciendo su rotura. Son aparatos de concepción sencilla, ligeros y baratos y
con relaciones de reducción altas. Debido a su forma de actuación se produce un
intenso frotamiento e impacto originándose un desgaste muy alto.
[editar]Trituradoras de rotores de eje horizontal
Se suelen utilizar trituradores de uno o dos rotores, que consisten en tambores de
acero recubiertos de placas de desgaste remplazables. Los rotores giran dentro de
una carcasa que lleva una serie de placas o barrotes cuya posición puede ser en
muchos casos, ajustada al valor requerido.

La regulación es la distancia mínima entre la parte exterior de las barras del rotor y
las placas o barras de choque. Los trozos de roca que caen sobre el rotor son
alcanzadas por las barras del rotor, que los lanzan contra las barras de choque
donde se produce la rotura por impacto y los fragmentados vuelven a caer sobre el
rotor para volver a ser lanzados. Se obtienen relaciones de reducción muy
elevadas, de entre 30 y 40, debido a esto se requiere que el espacio dentro de la
máquina sea muy amplio. Estas trituradoras se pueden utilizar con descarga libre
por gravedad o cerrada por una rejilla, en descarga libre el único control del
tamaño de grano se realiza por la variación de la regulación de los tornillos. Las
placas o barras de choque van sujetas a la carcasa por muelles que les permiten
ceder en caso de que entren intriturables.

En trituración secundaria el control de posición de las barras o placas debe ser


mucho más cuidadoso. Otra variable que puede lograr un control de los tamaños,
es el control de la velocidad del rotor que influye directamente en la energía
cinética.

El desgaste es uno de los factores limitantes, las barras impulsoras se han


diseñado para que mantengan al máximo su perfil frente al desgaste y a la vez o
alternativamente también para que sean reversibles. Se construyen normalmente
de aleaciones con cromo y molibdeno (que pueden ser más frágiles pero
intriturables). Las placas de recubrimiento son modulares para permitir un fácil
intercambio.
[editar]Trituradoras de rotores de eje vertical
La alimentación es por gravedad desde la parte superior y la evacuación del rotor
es por fuerza centrífuga para ser lanzados los trozos contra las superficies de
rotura. Los trozos son lanzados por el rotor contra las partes metálicas de la
máquina en lo que se denomina trituración roca-metal. Debido al intenso roce con
la placa o cubierta del disco lanzador y sus guías se produce una gran abrasión,
más patente aún que en los tipos de eje horizontal, siendo por los demás el
material producido de unas características similares a los de otro impactores.
Efectúan un cierto trabajo de calibración directa. La relación de reducción es alta.

La verdadera importancia de los aparatos de eje vertical es que han dado lugar a
otro tipo de máquinas en los que la trituración se hace roca contra roca,
reduciendo así enormemente el desgaste de las parte metálicas, se acumula roca
en unas repisas junto a la zona de impacto y es esta roca contra la que choca la
lanzada por el rotor. La velocidad de lanzamiento ha de ser elevada (60-70 m/s)
para conseguir relaciones de reducción razonables. Estas máquinas en trituración
consumen una gran cantidad de energía, por lo que se las ha empleado más como
correctores de forma de los granos que como trituradoras.
[editar]Trituradoras y molinos de martillos
Utilizan el mismo principio que los de impacto, pero están adaptadas para recibir y
producir tamaños más finos sobre todo los que se denominan molinos de martillos.
Constan de un rotor que lleva en su periferia una serie de masa o martillos que
están articulados en su base al núcleo del rotor. Esta disposición permite a los
martillos retroceder cuando impactan sobre un intriturable o un grano demasiado
grande, evitando de esta forma su rotura. Estos aparatos toleran muy mal la
presencia de abrasivos, la alimentación debe tener menos de 4 – 5 % de sílice en
las trituradoras y de 2 % en los molinos.

RECICLAJE DE PLÁSTICOS
Mónica Cerro López, Departamento de Química y Biología,
Universidad de las Amñericas-Puebla, A.P. 100, Cholula, 72820, Puebla,
México.

El reciclaje de plásticos es una práctica muy útil para reducir los desperdicios
sólidos del municipio. Debido a que, al menos en los Estados Unidos, los
plásticos representan cerca del 8% de estos desperdicios y se prevee que para el
año 2000 este porcentaje será de 10%, el reciclaje ha recibido mucha atención y
se han desarrollado muchas técnicas para mejorarlo. Algunas de estas técnicas
empezaron a desarrollarse en los años 70's, cuando algunos países empezaron a
incinerar sus residuos plásticos. Desde entonces, ha habido muchos avances en la
manera de reciclar plásticos, dando como resultado, cuatro tipos de reciclaje de
plásticos: primario, secundario, terciario y cuaternario. James I. Myers
argumenta: "Cuál de estos tipos es usado depende de varios factores, tales como
limpieza y homogeneidad del material, y el valor del material de desecho y de la
aplicación final" (1:37).
2.1 Reciclaje Primario
El reciclaje primario consiste en la conversión del desecho plástico en artículos
con propiedades físicas y químicas idénticas a las del material original (2: 135).
El reciclaje primario se hace con termoplásticos como PET (polietilentereftalato),
HDPE (polietileno de alta densidad), LDPE (polietileno de baja densidad), PP
(polipropoleno), PS (poliestireno) y PVC (cloruro de polivinilo). Las propiedades
de los termoplásticos son la base de este reciclaje primario debido a la habilidad
de los termoplásticos de refundirse a bajas temperaturas sin ningún cambio en su
estructura ya que "tienen moléculas que se encuentran en un alineamiento casi
paralelo" aclara Deanna J. Hart (3).
2.1.1 Proceso de reciclaje primario
El proceso de reciclaje primario es fundamentalmente el mismo para los
distintos plásticos. Consiste en la separación, limpieza, peletizado, moldeado,
moldeado por inyección, moldeado por compresión y termoformación (2:137).
Las últimas cuatro técnicas de moldeado, ya se han explicado en el primer
capítulo.
2.1.1.1 Separación
De acuerdo con Caroline Rennie, la separación es tan difícil que algunos
sistemas automatizados, además del manual, han sido desarrollados. Uno de estos
sistemas automatizados son las máquinas foto-ópticas las cuales reconocen
formas y transparencia (2:135). Hay otros metodos de separación automatizada
basados en las diferencias en gravedad específica, difracción de rayos x y
disolución en solventes. Los métodos de separación pueden ser clasificados en
separación macro, micro y molecular. La macro separación se hace sobre el
producto completo usando el reconocimiento óptico del color o la forma. La
separación manual se incluye dentro de esta categoría, esta clasificación se ve
auxiliada por un código de números. La micro separación puede hacerse por una
propiedad física específica como el tamaño, peso, densidad, etc. Por otra parte, la
separación molecular, añade Bruce A. Hegberg, "involucra procesar el plástico
por disolución del mismo y luego separar los plásticos basados en la temperatura"
(4:120).
2.1.1.2 Limpieza
Los plásticos separados están generalmente contaminados con comida, papel,
piedras, polvo, pegamento. De ahí que, tienen que ser primero limpiados al
granulárseles y luego lavar este granulado en un baño de detergente. Otra opción
de limpiado es la de granular los plásticos repetidamente e irlo desechando sobre
pantallas movibles. Además, Caroline Rennie recomienda usar hidrociclones
cuando el desecho plástico está muy contaminado. Ella explica "el plástico
contaminado es removido y al ser ligero, flota en la superficie donde es
expulsado. Los contaminantes caen al fondo y se descargan" (2:136). Despúes
del proceso de limpieza, los plásticos se llaman "hojuelas limpias" o "granulado
limpio" (2:136).
2.1.1.3 Peletizado
El granulado limpio y seco puede ser ya vendido o puede convertirse en
"pellet". Para esto, el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para
tomar la forma de espaguetti al enfriarse en un baño de agua. Una vez frío, es
cortado en pedacitos llamados "pellet" (2:136).
2.2 Reciclaje secundario
El reciclaje secundario convierte al plástico en artículos con propiedades que
son inferiores a las del polímero original. Ejemplos de plásticos recuperados por
esta forma son los termoestables o plásticos contaminados. El proceso de
mezclado de plásticos es representativo del reciclaje secundario. Este elimina la
necesidad de separar y limpiar los plásticos. Caroline Rennie comenta: En vez de
eso, la mezcla de plásticos, incluyendo tapas de aluminio, etiquetas de papel,
polvo, etc., se muelen y funden juntas dentro de un extrusor... Los plásticos pasan
por un tubo con una gran abertura hacia un baño de agua, y luego son cortados a
varias longitudes dependiendo de las especificaciones del cliente (2:137). Los
plásticos termoestables son partes que no se funden y que tienden a acumularse
en el centro de la mezcla y los plásticos más viscosos tienden a salir, dándole al
producto final una apariencia uniforme (2:137).
2.3 Reciclaje Terciario
El reciclaje terciario degrada al polímero a compuestos químicos básicos y
combustible. Este tipo de reciclaje es fundamentalmente diferente de los dos
primeros mencionados anteriormente porque involucra un cambio químico no
sólo un cambio físico (2:135). En este reciclaje terciario las largas cadenas del
polímero se rompen en pequeños hidrocarburos (monómeros) o monóxido de
carbono y hidrógeno (5:9). Hoy en día, el reciclaje terciario cuenta con dos
métodos principales: pirolisis y gasificación. Pero se están desarrollando otros
métodos como son metanólisis y glicólisis.
2.3.1 Pirolisis
El estudio de los métodos pirolíticos para recuperación de residuos sólidos se
empezó en los años 70's en los Estados Unidos, Japón y Europa. Arthur Warner
define pirolisis como un proceso de reforma en el cual la gasificación de los
compuestos fácilmente degradables se hace por un calentamiento directo o
indirecto (6:A-169). Debemos recordar que la pirólisis o cracking térmico es una
técnica muy conocida en el procesado del petróleo. H. Kastner y W. Kaminsky
están de acuerdo en que: Al calentar los hidrocarburos de cadena larga en
ausencia de oxígeno, estas largas cadenas se rompen en pequeñas moléculas. Este
mismo mecanismo puede aplicarse al cambio de plásticos a petroquímicos
(7:109). Hay muchas variantes de la pirólisis: pirólisis de cauce fijo, de cauce
fluido, de cauce dirigido y de cauce agitado. Entre estos, el cauce fluido ha
recibido especial atención porque puede convertir una gran variedad de
materiales, incluyendo plástico, aceites, aguas cloacales, en petroquímicos crudos
(7:109). Los sistemas de cauce fluido, dice Ken Fouhy, "usan un gas de polímero
o un gas inerte para fluidizar el cauce de arena, a temperaturas entre los 400 y
800oC, para producir productos de petróleo líquidos" (8:31). El cauce fluidizado
de arena provee un buen mezclado y transferencia de calor (8:31). Las ventajas
de la pirólisis son: no involucra un paso de separation, b) recupera lo plásticos en
sus materias primas, de manera que, se pueden rehacer polímeros puros con
mejores propiedades y menos contaminación.
2.3.2 Gasificación
La gasificación tiene el mismo principio que la pirólisis: el calentamiento
convierte las grandes cadenas de carbono en pequeñas cadenas, pero se lleva
cabo en condiciones más drástica que la pirólisis (temperaturas arriba de los
900oC y presiones arriba de los 60 bares. Este método tiene muchas variantes,
entre éstas, una que ha sido aplicada por Thermoselect, S. A., está produciendo
600 kg de gas de sintesis, 220 kg de escoria, 23 kg de metales y 18 kg de sales
por tonelada métrica de desecho, el cual, primero es compactado, desgasificado y
pirolizado a 600oC, y alimentado al gasificador a 2000oC, Fouhy añade, "el gas
de síntesis obtenido de la gasificación puede ser usado para producir electricidad,
metanol o amoniaco" (8:31-2).
2.3.3 Metanólisis y glicólisis
Metanólisis y glicólisis para el reciclado de PET han sido desarrolladas por
DuPont, Hoechst Celanese, Eastmant Chemical y Shell Chemical. Debemos
entender que la metanólsis es la ruptura de las cadenas causada por metanol y
glicólisis la ruptura de un enlace glicosídico causada por alguna sustancia. La
alcohólisis ha sido usada también por Sherwin Williams para convertir residuos
de PET en poliésteres solubles. Esta alcohólisis es asistida por un catalizador tal
como Ba(OH)2 (9:14).
2.4 Reciclaje cuaternario
Consiste en el calentamiento del plástico con el objeto de usar la energía
térmica liberada de este proceso para llevar a cabo otros procesos, es decir, el
plástico es usado como un combustible con objeto de reciclar energía. La
incineración puede incluirse en esta clasificación siempre que la recuperación de
calor sea acompañada de un generador de vapor o, como Arthur J. Warner dice
en su libro Solid Management of Plastics, por "el uso directo de gases de humo
de alta temperatura en un proceso que requiera una fuente de calor externa" (6:A-
95). Estos gases de humo son para recalentar, secar o templar hornos (6:A-95).
Existen otras ventajas de la incineración tales como a) mucho menos espacio
ocupado que en los rellenos sanitarios, b) la recuperación de metales, c) el
manejo de diferentes cantidades de desechos. Sin embargo, algunas de sus
desventajas son la generación de contaminantes gaseosos, aunque ésta es mínima,
y la gran inversión monetaria que representa (6:A-101-2).
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Reciclar el Plástico de las botellas de Refresco
(PET).
Eliudhr | October 10, 2006 - 3 años 43 semanas in

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Imagenes robadas de aquí.

RECUPERACIÓN DE PLÁSTICOS
Los plásticos utilizados habitualmente en la industria e
incluso en la vida cotidiana son productos con una muy
limitada capacidad de autodestrucción, y en consecuencia
quedan durante muchos años como residuos, con la
contaminación que ello produce.
Por otra parte, la mayoría de los plásticos se obtienen a
partir de derivados del petróleo, un producto cada vez más
caro y escaso, y, en consecuencia, un bien a preservar.
En consecuencia, cada día es más claro que es necesaria
la recuperación de los restos plásticos por dos razones
principales: La contaminación que provocan y el valor
económico que representan. Son tres los métodos de
reciclaje de plásticos más utilizados.
REUTILIZACIÓN
Es aplicable a aquellos productos que tienen un valor en su
forma y estado actual, tales como cajas de poliestireno
expandido, cajas de transporte de botellas o frutas,
bidones...
En estos casos, un simple lavado y almacenamiento del
producto limpio es suficiente para su recuperación. Las
aguas de lavado se utilizan en la planta de compostaje,
papel u otra recuperación dentro del mismo complejo.
RECICLADO POR CALIDADES
Se trata de separar los plásticos en función de su
composición (polietilenos, PVC, PET, ABS...) y efectuar un
lavado de los mismos.
Los plásticos limpios pueden ser comprimidos en balas
como en el caso del papel para su venta o fundidos y
convertidos en granzas para darles un valor añadido.
Los rechaces se reciclan como se indica a continuación o
se pasan a la valorización energética.
RECICLADO CONJUNTO
Consiste en realizar una mezcla de la totalidad de los
plásticos recogidos y, previa limpieza y trituración,
moldearlos por extrusión obteniendo perfiles para su
utilización en construcción, agricultura, urbanismo etc.
como sustitutos de la madera o metales.
Se puede fabricar madera plástica a partir del brik o
plásticos de post-consumo. El nuevo material, la madera
plástica reciclada procede de la recogida selectiva
municipal, y con él se fabrican desde mobiliario urbano,
industrial y residencial (bancos, papeleras o suelos) hasta
elementos de decoración (pérgolas, jardineras).
La maquinaria necesaria tiene un precio entre 12.000 y
60.000 Euros en función de las producciones,
automatismos etc. Solicite de nuestros técnicos una
valoración para su caso concreto.
Materiales similares procedentes de plásticos llevan años
comercializándose en EEUU y Europa, y muestran
numerosas ventajas tanto técnicas como ambientales,
como son su resistencia, inalterabilidad y contribución al
reciclado de residuos.
Además de estas formas de aprovechamiento de los
plásticos, no podemos evitar mencionar la incineración o
descomposición pirolítica como fuente de energía,
principalmente para la obtención de electricidad y calor.
Además de estas formas de aprovechamiento de los
plásticos, no podemos evitar mencionar la incineración o
descomposición pirolítica como fuente de energía,
principalmente para la obtención de electricidad y calor.
PLANTA DE RECUPERACIÓN
Estudiamos ahora, a título de ejemplo, la implantación de
una planta para el aprovechamiento total de plásticos. Es
importante señalar que cuantas más operaciones se
realicen más valor añadido tiene el producto a vender, y,
en consecuencia mayor es el beneficio. Como también es
mayor la inversión puede ser una buena táctica iniciarse
en pocas recuperaciones de valor añadido e ir ampliando el
campo de operaciones con el incremento de experiencia y
patrimonio.
Suponemos que los plásticos, provenientes de recogida
selectiva o triaje manual de RSU, se encuentran ya en la
planta de tratamiento, y se ha realizado la recepción de los
mismos.
En primer lugar es necesario realizar una selección de los
mismos en función del destino, y la primera selección
corresponde a aquellos plásticos que pueden reutilizarse
en su estado y forma actual. Una vez separados se procede
al lavado de los mismos, si fuera necesario a su reparación
o acondicionamiento, y a su almacenaje para venta. Los
rechazos pasan a la fase siguiente.
La fracción no reutilizable pasa a reciclado, y este se
puede realizar en la propia planta o bien prepara el
producto para enviarlo a otra factoría para su reciclado, y
en los dos casos puede reciclarse cada clase de plástico
por separado o todas juntas.
En cualquier caso, la primera operación a realizar es el
lavado de los plásticos, que supone incrementar el valor de
venta sea cual sea el tratamiento posterior. Una lavadora
con capacidad para tratar hasta para 500 Kg/h tiene un
importe de unos 4.500 Euros
Lo más rentable es realizar la separación en varias clases
de plásticos, principalmente los más valorados, y tratarlos
por separado.
En principio, y dependiendo siempre de las condiciones
locales que son determinantes, es aconsejable separar
PVC, PET, PE y ABS de forma manual, para lo que es
necesario formar al personal para que aprenda a reconocer
las diferentes calidades. Con ello tenemos cinco clases de
plástico separado (las cuatro mencionadas y una quinta
formada por el conjunto de los demás plásticos
(poliuretanos, poliestireno, poliésteres, poliamidas...). Las
clases a separar pueden ser más o menos en función de las
condiciones locales, inversión prevista, mercado, etc.
Si no se pretende dar más valor al producto simplemente
de comprime en balas para su venta, para lo que se
necesita una prensa, cuyo coste de adquisición depende
de la producción exigida y el tipo (manual, mecánica,
hidráulica, neumática...) y puede estar entre los 1000 y
12.000 Euros.
Una adición de valor se consigue con su trituración y
conversión en granzas. Una trituradora para 100 Kg/h tiene
un costo de 9.000 Euros aproximadamente. Los plásticos
triturados pasan a un almacén para su homogeneización
para mantener una calidad uniforme (se aconseja un
almacenaje equivalente a 8 - 10 días de trabajo), y
posteriormente una extrusionadora los convierte en
granzas. Se necesita una extrusionadora para cada clase
de plásticos a recuperar, y una ensacadora para envasar el
material acabado para su venta. Una extrusionadora para
100 Kg/h de granza tiene un importe de 4.000 Euros,
aproximadamente, y una ensacadora entre 450 y 5.000
Euros, en función del grado de automatismo y producción
deseados.
La calidad formada por los plásticos que no se han
separado se almacena, limpio, triturado y mezclado con los
rechaces del extrusionado anterior o los plásticos de poca
calidad, y se pasa por una extrusionadora para la
formación de los perfiles.
Es conveniente disponer de la cantidad necesaria en
función de los perfiles a fabricar a fin de unificar el
producto en color y aspecto para cada lote de fabricación.
Antes del extrusionado es necesario añadir al plástico
almacenado la cantidad de colorante necesaria para
obtener el color deseado.
Estos perfiles se pueden utilizar como sustitutos de la
madera en construcción o mobiliario. El precio de la
extrusora para 100 Kg/h es de unos 4.000 Euros, y cada
perfil para la extrusión tiene un coste entre 200 y 600
Euros, en función de su forma.
A la salida de la extrusora el plástico se coloca sobre una
cintra transportadora para su enfriado sin deformaciones, y
una tronzadora se encarga, se forma automática, del corte
de los perfiles en la longitud prevista, variable entre 50 cm
y 6 metros.
El precio del sistema de enfriamiento, cinta y tronzadora
programable es de unos 11.200 Euros.
Una alternativa consiste en una extrusionadora manual,
cuyo costo es de unos 2.000 Euros, para una producción de
100 Kg/h.
El agua usada en el lavado de los plásticos se lleva a un
sistema de decantador y filtro y se utiliza para el
enfriamiento de los plásticos a la salida de la
extrusionadora. El resto se recicla en el mismo sistema de
lavado.
Posibles excedentes pueden utilizarse en otras
instalaciones del mismo complejo, como por ejemplo
recuperación de papel o compostaje.
Los lodos de decantación se añaden a la materia orgánica
a compostar.
El costo del sistema de depuración es del orden de 12.000
Euros.
Para el conjunto de la instalación descrita, el espacio
necesario está ampliamente cubierto por una nave de 200
m2, incluyendo vestuarios, oficina, almacenes de productos
acabados, intermedios y primeras materias.