Pi 648

Sistema de regulación y suministro de alimento para bovinos de la raza Holstein
con base a la relación entre sus características productivas y reproductivas.
ESTUDIANTE
Yitzhak Eduardo Piracoca Balaguera
Director:
Jairo Hernán García
Universidad El Bosque
Facultad de Ingeniería Electrónica
Bogotá D.C.
2020
Contenido
1. TÍTULO
2.INTRODUCCIÓN
3.PROBLEMA
3.1CONTEXTO
3.2 MANIFESTACIÓN
3.3 CAUSAS
4.ASPECTOS A SOLUCIONAR
5.JUSTIFICACIÓN
6.PROPUESTA DE SOLUCIÓN
7.OBJETIVOS
7.1 GENERAL
7.2 ESPECÍFICOS
8.REQUERIMIENTOS
8.1 FUNCIONALES
8.2 CALIDAD
8.2 RESTRICTIVOS
9.PLAN DE PRUEBAS FUNCIONALES
10.METODOLOGÍA
11.RECURSOS NECESARIOS
11.1 TIEMPO
11.2 FINANCIACIÓN
11.3 RECURSOS HUMANOS
11.4 RECURSOS TÉCNICOS
11.5 RECURSOS FUNDAMENTALES
12.CRONOGRAMA
13.ESTADO DEL ARTE
13.1 BASES TEÓRICAS

13.2 TECNOLOGÍA
14.DISEÑO FUNCIONAL
14.1 CAJA NEGRA CON ENTRADAS Y SALIDAS
14.2 ALTERNATIVA DE DISEÑO 1
14.2.1 NOMBRE DE SEÑALES ENTRE SUBSISTEMAS
14.2.2 FUNCIONES DE CADA SUBSISTEMA
14.4 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA
15. DISEÑO DETALLADO
15.1 SUBSISTEMA A
15.1.1 REQUERIMIENTOS DEL SUBSISTEMA
15.1.2 FUNCIONES, ENTRADAS Y SALIDAS SUBSISTEMA
15.1.3 DISEÑO DEL SUBSISTEMA
15.1.4 ESQUEMÁTICO DEL SUBSISTEMA
15.1.5 SIMULACIÓN SUBSISTEMA
15.1.6 PLAN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMA
15.2 SUBSISTEMA B
15.3 SUBSISTEMA C

15.4 ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA
15.5 SIMULACIÓN SISTEMA
17. PLAN DE PRUEBAS DEL SISTEMA
18. DISEÑO INDUSTRIAL
18.1 CASOS TÍPICOS
18.2 CASOS ATÍPICOS
18.3 Requerimientos industriales
18.3.1 Materiales
18.4 Procesos
18.4.1 Alternativas de diseño mecanismo de dispensación exacta
18.4.2 Alternativas de diseño mecanismo conector de tolva y recipiente de

alimentación
19. IMPLEMENTACIÓN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMAS
19.1 SUBSISTEMA A
19.1.1 IMPLEMENTACIÓN DEL SUBSISTEMA A
19.1.2 PRUEBAS DEL SUBSISTEMA A
19.1.3 AJUSTES DEL SUBSISTEMA A
19.1.4 PRUEBAS Y RESULTADOS FINALES DEL SUBSISTEMA A
20.INTEGRACIÓN Y PRUEBAS DEL SISTEMA
20.1 INTEGRACIÓN DE SISTEMAS
20.2 PRUEBAS DE INTEGRACIÓN
20.3 AJUSTES DEBIDOS A LA PRUEBAS DE INTEGRACIÓN
20.4 PRUEBAS Y RESULTADOS FINALES DE INTEGRACIÓN
21.PRUEBAS DEL SISTEMA (POR EL USUARIO FINAL)- PRUEBAS INVENTORIES
21.1 PRUEBAS ACEPTADAS
21.2 PRUEBAS ACEPTADAS CON GLOSAS

21.3 PRUEBAS RECHAZADAS
21.4 VALIDACIÓN Y ACEPTACION DE NUEVAS PRUEBAS
22. MANUALES
23. RESULTADOS
24. DISCUSIÓN
25. CONCLUSIONES
26. REFERENCIAS DOCUMENTALES

1. TÍTULO
Sistema de regulación y suministro de alimento para bovinos de raza Holstein con base
a la relación entre sus características productivas y reproductivas.
2. INTRODUCCIÓN
Actualmente en Colombia la inversión en el campo es cada vez más baja y de menor
interés para las nuevas generaciones, sin embargo, muchas familias aún sobreviven de
estas labores, las cuales son fundamentales para la nación y se están viendo olvidadas
por el estado.
En el departamento de Boyacá la inversión y participación social en estas áreas de la

producción en el agro son bastante numerosas, en muchos de los casos son
diversificadas, pero en su gran mayoría están centradas en la producción lechera, no
solo como sustento diario sino también como inversiones a largo plazo, de muchas
formas la industria lechera se ha vuelto una de las formas de vida más comunes del
departamento.
Con el fin de que este sector se vea más apetecido y pueda competir con los tratados
de libre comercio aprobados por el estado, los cuales han afectado de manera drástica
su economía, se realiza este prototipo de distribución de alimento que ayuda a buscar
una similitud con estos competidores y trata de establecer una sostenibilidad adecuada
en el sector lechero, tanto como para el campesino cuya inversión y producción es
baja, como para el empresario de mediana y alta inversión que busque una producción
mayor.
3. PROBLEMA
3.1 CONTEXTO
En el municipio de Sotaquirá Boyacá, se encuentra ubicada la hacienda la Argelia en el

kilómetro doce, con ciento cincuenta fanegadas, es la tercera finca más grande de este
sector, en veinte de estas fanegadas se tiene un hato de cuarenta bovinos para la
producción de leche.
El señor Luis Alejandro Cárdenas manifiesta que la hacienda se está viendo afectada
por la falta de tecnificación para suministrar el alimento para sus bovinos, dejando de
percibir ganancias, que a gran escala afectan directamente a su propietario al no
aprovechar su inversión en concentrado al máximo.
En la hacienda la Argelia se quiere llegar a tener una eficiencia para que su producción
mejore, se espera que con los conocimientos de las características genéticas con
respecto a las características productivas y reproductivas del ganado en relación a la
cantidad de alimento que se suministra se pueda asemejar este tipo de relaciones,
siendo este alimento el concentrado cremosa de italcol, se debería suministrar en una
relación de 1 kg por cada 2 litros de leche producidos, para tener mayor estabilidad y
seguridad sobre las ganancias generadas. (Jalisco, 2019)
La administración de la hacienda cuenta con los recursos para buscar condiciones que
logren asemejar esta relación, para esto se necesita una distribución acorde a estas
especificaciones, pero la distribución del alimento suministrado diariamente para los
bovinos está siendo distribuida de la misma manera para todos los animales, sin tener
en cuenta las relaciones y conocimientos existentes. (Gustavo, 2015)
La relación del ciclo de lactancia con la dosificación del alimento es fundamental para
mejorar su producción lechera, siendo un hato de 40 bovinos de raza Holstein los
cuales producen aproximadamente 15 litros de leche cada uno diariamente, la
distribución durante el ciclo de lactancia deseado por la administración debería ser la
siguiente:
Teniendo en cuenta que un ciclo de lactancia da su comienzo después del parto,

culmina nueve meses después y que se divide en tres períodos (cada uno de tres
meses), para este un hato de 40 bovinos la distribución ideal de concentrado para
cada animal según la hacienda La Argelia durante el primer período, debería ser una
dosificación de cuatro kilogramos de concentrado en la mañana y otros cuatro
kilogramos en la tarde, siguiendo la relación que ofrece cremosa italcol (1 kg por cada
2 litros de leche producidos en vacas con promedio de producción de 14 a 16 litros al
día como la raza Holstein)
Lo anterior permite calcular el número de raciones de una distribución ideal,

multiplicando las raciones diarias (8 Kg) por los 30 días del mes y a la vez esto por los
3 meses que dura el primer periodo del ciclo de lactancia da un total de 720
kilogramos distribuidos por cada animal para el primer período. (italcol, 2019)
De igual manera el segundo período del ciclo de lactancia con la misma duración, se
diferencia al disminuye su dosificación a tres kilogramos de concentrado en la
mañana y otros tres en la tarde, en donde los kilogramos distribuidos durante el día
son 6 kilogramos que multiplicado por los 30 días de cada mes y por los 3 meses que
dura el periodo serán 540 kg distribuidos a cada animal al culminar este periodo, esto
en relación con los litros de leche generados por cada animal diariamente.
Culminando con un tercer período de otros tres meses donde la dosificación vuelve a
disminuir a dos kilogramos de concentrado en la mañana y nuevamente dos en la
tarde para una distribución de 4 kilogramos durante el día que al multiplicarlo por los
90 días que dura el ciclo nos dará un total en este último período de 360 kilogramos
por cada animal , es decir que durante los 9 meses que dura el ciclo de lactancia para
bovinos Holstein se debería utilizar un total de 1.620 kilogramos de concentrado por
cada bovino, esto siguiendo la relación entre el concentrado cremosa italcol con la
cantidad de litros producidos por animal.
En la hacienda la Argelia, esta distribución es ignorada por parte de sus trabajadores

de tal manera que durante los tres períodos de lactancia se dosifica en tandas de
cuatro kilogramos en la mañana y otros cuatro en la tarde durante la totalidad del ciclo
de lactancia, lo que en total son 2.160 kilogramos de concentrado los que son
utilizados por bovino.
Comparando con la distribución que nos aconseja la administración con respecto a la

relación que ofrece italcol cremosa (1 kg por cada 2 litros de leche producidos en
vacas con promedio de producción de 14 a 16 litros de leche al día como la raza
Holstein), se evidencia que existe un desperdicio de concentrado por ciclo de lactancia
de 540 kilogramos al restar los 2160 kilogramos que actualmente se distribuyen en la
hacienda, con los 1620 que la administración desea distribuir según la relación que
ofrece la marca, siendo el precio en el mercado de 32.000$ colombianos el bulto de
concentrado cremosa de Italcol, y teniendo en cuenta que el bulto tiene 40
kilogramos, deducimos que 1 kilogramos de cremosa Italcol vale aproximadamente
800$ colombianos en el mercado.
Si tenemos en cuenta el total del gasto de concentrado en la hacienda La Argelia

(2.160 kg) por bovino siendo un hato de 40 bovinos, tenemos que el gasto por ciclo de
lactancia es de 86400 kilogramos de concentrado, es decir 69.120.000$.
La diferencia en comparación con los 1.620 kilogramos de concentrado por bovino de

la distribución indicada (64800 kg), que son 51.840.000$ por ciclo de lactancia en un
hato de 40 bovinos, es de 540 kg de concentrado desperdiciado por animal en este
hato sería un total de 17.280.000$ por ciclo de lactancia.
La administración no solo está de acuerdo con estos datos, sino que también
manifiesta esta problemática en la producción lechera, determinando que no son tan
eficientes como lo esperan debido a la manera como se suministra el alimento a sus
bovinos, generando un alto desperdicio de concentrado que afecta fuertemente las
inversiones en otras áreas de la ganadería.
3.2 MANIFESTACIÓN
El señor Luis Alejandro Cárdenas dueño de la hacienda la Argelia tiene pérdidas por un
valor de 17.280.000$ en su dosificación del alimento al finalizar los 9 meses del ciclo
de lactancia de sus bovinos.
3.3 CAUSAS
 La falta de tecnificación para suministrar el alimento en la hacienda La Argelia

con relación a las características productivas de sus bovinos.
 El desconocimiento de los trabajadores sobre la relación que existe entre el

ciclo de lactancia de bovinos con la producción de leche.
 La distribución inadecuada de las porciones de alimento para los bovinos

dependiendo el estado por el cual transiten en el ciclo de lactancia.
4. ASPECTOS A SOLUCIONAR
 Los ingresos de la hacienda se ven afectados negativamente por una pérdida

de $17.280.000 cada nueve meses, debido a la mala distribución del alimento.
 La baja productividad en el personal de la hacienda por no cumplir las metas
establecidas de producción.
 La imposibilidad de mejorar el rendimiento en cuanto a litros de producción.
 Desperdicio del alimento concentrado durante los nueve meses del ciclo de
lactancia.
 No hay control de la producción con relación al alimento dispensado.
5. JUSTIFICACIÓN
Un sistema adecuado para la distribución del alimento en función de la eficiencia y de
alta productividad, teniendo en cuenta los conocimientos de ganadería, permitirá que
se reduzca la pérdida del alimento por 17.280.000$ durante el ciclo de lactancia y
reducirá su inversión por producto desperdiciado, garantizando a los usuarios no solo
la sostenibilidad en su producción sino también un porcentaje de ganancia.
Al contar con una herramienta que distribuya el alimento facilitara su labor y se

beneficiara tanto la administración como sus trabajadores aumentando sus ganancias.
El desarrollo de este proyecto no solo enmarca la solución al problema sino que a su

vez abre la posibilidad de mejorar la calidad de vida del pequeño productor, pues al
garantizar una seguridad económica podrá crecer empresarialmente con mayor
facilidad, llamando tal vez la atención de muchas otras personas a la inversión en el
sector lechero y aumentando de esta manera, no solo su solvencia económica sino que
de ser así también aumentaría el alcance del sector lechero y a grandes rasgos en la
productividad del departamento.
6. PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Prototipo de un sistema de regulación y distribución del alimento para bovinos según
sus características reproductivas con respecto a la estación o periodo del ciclo de
lactancia.
7. OBJETIVOS
7.1 GENERAL
Desarrollar un prototipo de un sistema de regulación y distribución del alimento para
bovinos según sus características reproductivas y el periodo del ciclo de lactancia en el
que se encuentren.
7.2 ESPECÍFICOS
● Diseñar un sistema automatizado que distribuya el alimento a los bovinos.
● Elaborar el plan de pruebas del prototipo.
● Implementar el sistema de distribución.
● probar el sistema de distribución.
● Hacer los respectivos ajustes de acuerdo a las pruebas.
● Elaborar los manuales de usuario y mantenimiento para el dispositivo

implementado.
8. REQUERIMIENTOS
Fig-1 esquema de entradas, salidas y función de transferencia [1]
El dispositivo calculará y distribuirá raciones de concentrado teniendo en cuenta los

datos de cada bovino sobre el periodo del ciclo de lactancia en el que se encuentre y
emitirá alertas sobre el funcionamiento del mismo.
8.1 FUNCIONALES
1. El sistema suministrará las dosis de concentrado para 4 bovinos a la vez,

mismo espacio con el que cuenta el corral.
2. Cada bovino deberá ser registrado en el sistema.
3. El sistema deberá distribuir el alimento concentrado a los cuatro bovinos que se

hallan en el establo móvil mediante un dispositivo automático individual.
4. El sistema deberá distribuir 2 dosis diarias a cada bovino.
5. El dispositivo debe suministrar según corresponda las raciones en las dos

tandas de alimentación cada día, de 4 kilogramos, 3 kilogramos o 2 kilogramos
dependiendo al ciclo de lactancia en el que se encuentre.
6. El sistema deberá tener un mantenimiento preventivo cada 3 meses.

7. El sistema debe contar con manuales para el administrador y operario del
sistema.
8.2 CALIDAD
1. El sistema debe ser resistente al agua, golpes, compresiones, caídas que

puedan llegar a afectar su funcionamiento y a la intemperie.
2. El contenedor del dispositivo deberá estar sellado para evitar humedades y

afectaciones al alimento, al igual que filtraciones de roedores o aves.
3. El sistema debe contar con protección y aislamiento eléctrico.
8.3 RESTRICTIVOS
1. El administrador introducirá al sistema los datos de cada bovino que haya

parido en los últimos 9 meses.
2. Los datos de cada bovino son: número de serie del bovino(id), periodo en el
ciclo de lactancia por el que transita y edad.
3. El administrador tendrá los siguientes servicios: introducir los datos de cada

bovino al sistema.
4. El operador tendrá los siguientes servicios: será el encargado de llevar el corral

móvil a donde sea necesario alimentar a los bovinos, cargar el recipiente del
sistema con el alimento concentrado, estar pendiente de las alertas que pueda
emitir el dispositivo.
5. El alimento concentrado será cargado en forma manual en el contenedor del

sistema.
9. PLAN DE PRUEBAS FUNCIONALES
Función a Validar Tipo de Prueba Descripción
El sistema suministrará las dosis de simulación Se realizara una simulación para

concentrado para 4 bovinos a la vez, evidenciar el funcionamiento del sistema
mismo espacio con el que cuenta el cuando hay presencia en todos los
corral. cubículos de alimentación a través del
programa proteus.
El sistema debe identificar a cada simulación Se realizará una simulación en proteus

bovino según su lugar de ubicación para verificar cada cubículo de
en el establo móvil que admite cuatro alimentación identifique el mismo tag de
bovinos. identificación.
Cada bovino deberá ser registrado en simulación Se registrará en el programa compilador a

el sistema. cada bovino y se comprobará su efectiva
complicación y grabación.
El sistema deberá distribuir el diseño Se implementaran distintas opciones

alimento concentrado a los cuatro como dispositivo automático individual y
bovinos que se hallan en el establo se probaran en términos de exactitud,
móvil mediante un dispositivo aquel que se acomode mejor a la
estructura será el que se implementara.
automático individual.
El sistema deberá distribuir 2 dosis simulación Se realizara una simulación en proteus
diarias a cada bovino. para verificar que el sistema dispense
solamente 2 veces cada 24 horas por
bovino.
El dispositivo debe suministrar según simulación Se realizara una simulación en proteus

corresponda las raciones en las dos donde se relacionara la cantidad de
tandas de alimentación cada día, de alimento a suministrar con el id del
4 kilogramos, 3 kilogramos o 2 bovino, en donde evidenciaremos que se
arroje el dato necesario para la
kilogramos dependiendo al ciclo de
distribución correcta de concentrado.
lactancia en el que se encuentre.
El sistema debe ser resistente al física Se realizara una prueba de resistencia en
agua, golpes, compresiones, caídas la cual mientras el establo móvil se
que puedan llegar a afectar su desplaza por terreno irregular se ira
funcionamiento y a la intemperie. rociando con agua para evidenciar su
ubicación cumpla con el requerimiento a
levantar.
El contenedor del dispositivo deberá física Se llenara el contenedor de comida,

estar sellado para evitar humedades posteriormente se cerrara y se sumergirá
en agua, para posterior mente ser
y afectaciones al alimento, al igual retirado del agua y abierto para la
que filtraciones de roedores o aves. correcta verificación de filtraciones.
10. METODOLOGÍA
11. RECURSOS NECESARIOS

11.1 TIEMPO
El sistema entregará un prototipo que distribuirá y dosifique el alimento para cada
bovino según el ciclo de lactancia por el que esté transitando en dos etapas, en la cual
cada una de ellas durará un semestre académico.
Durante la primera etapa se desarrollará el diseño del prototipo durante el semestre

académico.
En la segunda etapa se desarrollará la etapa de implementación y pruebas de

funcionamiento.
11.2 FINANCIACIÓN
El desarrollo y costo del prototipo podrá variar con respecto a costos de materiales y
su calidad de diseño físico, el cual tendrá un costo estimado de 2’000.000 de pesos,
donde se tendrán en cuenta materiales electrónicos, costos de traslado y gastos de
papelería.
11.3 RECURSOS HUMANOS
Para llevar a cabo el proyecto que se encuentra en desarrollo por el estudiante Yitzhak
Eduardo Piracoca Balaguera, se contará con el acompañamiento de:
-Asesor metodológico: Fabio Alberto Téllez.
-Director de proyecto: Jairo García.
11.4 RECURSOS TÉCNICOS

● Computador
● Equipos de laboratorio
● Circuitos impresos
11.5 RECURSOS FUNDAMENTALES
● Biblioteca Juan Roa Vásquez
12. CRONOGRAMA
El cronograma se divide en diferentes actividades durante las dos etapas de desarrollo del
proyecto, se tendrán en cuenta a medida que se vayan desarrollando, teniendo fechas de
entrega o entregables donde se mostrara el progreso realizado para poder verificar
posibles correcciones a lo largo de la ejecución.
13. ESTADO DEL ARTE
La alimentación y manejo de las vacas lecheras de alta producción es un desafió en

cualquier área del mundo independientemente del tipo de alimento o instalaciones
disponibles. Las vacas de alta producción pueden variar la producción de leche de un área
a otra. Algunas razas producen más leche que otras y en cada raza hay animales más
productivos que otros. Una vaca de alta producción es aquella que en los primeros seis
meses de lactancia producen más de 11, 364 Kg. (25,000 lb.) de leche. (Paulino, 2006)
13.1 BASES TEÓRICAS

Debido a que la lactancia se inicia con el parto, la producción de leche depende
exclusivamente de la gestación. Para ganar vida útil o productiva, la vaca es preñada
mientras está en producción.
De esta manera, en algún momento del ciclo productivo, la gestación se va a superponer
con la lactancia en curso hasta que la vaca se seque (cese de la lactancia), en general,
dos meses previos al parto y, en consecuencia, al inicio de la siguiente lactancia.
La curva de lactancia representa la producción de leche a lo largo del ciclo productivo, el

cual dura aproximadamente 305 días. El pico de lactancia es definido como el nivel más
alto de producción de leche que una vaca alcanza dentro de los primeros 90 días de
lactación o en leche (DIM, por sus siglas en inglés). Existe una relación positiva entre el
pico y la subsecuente producción de leche a lo largo de la lactancia. Dicho de otra
manera, a medida que los litros de leche al pico incrementan, también incrementan los
litros totales producidos por lactancia.
En general, a partir del parto la producción incrementa rápidamente (tasa de ascenso)

hasta alcanzar el pico e inmediatamente después la misma desciende gradualmente (tasa
de descenso) hasta llegar al final de la lactancia.
El término persistencia usualmente se refiere a la tasa de descenso en la secreción de

leche a partir del pico de producción. Hay una relación inversa entre la tasa de descenso y
la persistencia. En otras palabras, a mayor tasa de descenso menor persistencia de
lactancia. Visto de otra manera, la persistencia de la curva de lactancia tiene que ver con
la habilidad de la vaca para mantener niveles elevados de producción después de haber
alcanzado el pico de lactancia.
Además del factor genético, el pico de producción y la persistencia de la lactancia son

influenciados por factores asociados al manejo nutricional (ej. inadecuado balance de la
dieta), al estatus sanitario (ej. mastitis) y/o al ambiente de producción del rodeo (ej.
estrés asociado al manejo y a instalaciones inadecuadas). Es de destacar que, de los
factores anteriormente mencionados, el desbalance nutricional es uno de los más
relevantes.
Como consecuencia de que la energía que se excreta en leche supera la energía

consumida, la vaca cursa con balance energético negativo los primeros 90 DIM. Por lo
tanto, para contrarrestar la deficiencia energética generada por la depresión del consumo
que normalmente ocurre al comienzo de la lactancia, la vaca moviliza reservas corporales
y por lo tanto pierde peso. Es importante remarcar que el balance energético negativo es
un proceso inevitable, aunque variable en magnitud según la calidad del manejo
nutricional del rodeo, sobre todo durante el periodo de transición (desde los 21 días
preparto a los 21 días post parto) y en los siguientes 70 DIM.
La forma de la curva de lactancia depende del número y actividad de las células secretoras
de la ubre. Desde un punto de vista productivo, la forma o comportamiento de la curva de
lactancia es definida por la producción al inicio de la lactancia, la tasa de ascenso y la tasa
de descenso de la producción a través de la lactancia.
Fig-2 ciclo de lactancia [2] (Bretschneider Gustavo)
Para conocer el impacto de la forma de la curva de lactancia sobre la producción total de

leche, se modelizaron dos curvas de producción para una misma vaca lechera de tercer
parto que estuvo expuesta a dos manejos nutricionales distintos a partir del parto [2].
En este sentido, el ejemplo representa la importancia de la división del rodeo, según sus
requerimientos nutricionales, para la asignación eficiente del balanceado. Para un
escenario, la suplementación se basa en los requerimientos promedio del rodeo y,
consecuentemente, todas las vacas reciben diariamente la misma dosis de balanceado ( ■;
menor persistencia). Para el otro escenario, la suplementación se basa en los
requerimientos individuales y, por lo tanto, cada vaca recibe diariamente una dosis
definida de balanceado según sus necesidades nutricionales (▲; mayor persistencia).
Resumiendo, a diferencia de la curva de lactancia de menor persistencia, la curva más
persistente corresponde a una vaca de un rodeo dividido por requerimientos nutricionales
y que, consecuentemente, es suplementada con mayor dosis de balanceado al menos
durante los primeros 100 DIM.
Para ambos casos, se parte de la misma producción inicial. Sin embargo, debido a las
diferencias en el manejo nutricional, ambas curvas de lactancia difieren en la tasa de
ascenso hasta el pico de producción y en la tasa de descenso una vez alcanzado el mismo.
En consecuencia, la respuesta a una menor tasa de ascenso es un menor pico de
producción, más temprano, mientras que la respuesta a una mayor tasa de descenso es la
menor persistencia de la lactancia. Para este caso, el resultado final es una menor
producción de leche/lactancia (- 19%; -2049Kg).
Para recordar: los litros de leche que se dejan de producir en los primeros meses post
parto no se recuperan más tarde en la lactancia.
13.2 TECNOLOGÍA
Alimentación automática específica con el sistema DairyFeed C 8000
DairyFeed Automated Feeding
Fig-3 sistema DairyFeed C 8000 [3] (GEA)
La alimentación automática desempeña un papel cada vez más importante en el sector

agrícola. Gracias al nivel de especialización que ofrece GEA, es posible alimentar a cada
vaca de forma individual. Los ajustes basados en las necesidades ejercerán un efecto
positivo en la gestión del ganado y le ayudarán a desarrollar un estilo de trabajo eficiente.
La alimentación automática es la clave del desarrollo positivo del ganado. A continuación,
se proporciona una descripción general de las principales ventajas y características del
sistema de alimentación automática DairyFeed C 8000[3]
Gracias a la identificación de los animales y al alimentador automático, cada vaca recibe

el alimento de forma individual dependiendo de su rendimiento y estado físico
El dosificador volumétrico del sistema de alimentación permite medir cantidades
exactas en función de los requisitos particulares de la vaca
Es posible crear listas resumen de raciones y cifras de consumo concretas
El racionamiento puede ajustarse de forma automática y manual
El sistema de alimentación también aumenta el confort de las vacas: La alimentación

automática contribuye a evitar la sobrealimentación o la desnutrición del ganado y
también reduce los problemas metabólicos.
Alimentación automática para distintos tipos de pienso
El alimentador automático DairyFeed C 8000 tiene en cuenta los avances nutricionales

más recientes. Los sensores incorporados en el box de alimentación permiten reconocer e
identificar a cada vaca. Los boxes están equipados con depósitos de alimentación de acero
inoxidable de alta calidad. Ni el tipo y la presentación del pienso ni el tamaño de la porción
alteran su funcionamiento. Con independencia de la consistencia del pienso, sofisticados
dosificadores volumétricos miden el pienso con exactitud. El sistema de alimentación
automática es particularmente flexible y sostenible: Gracias a los alimentadores
automáticos DairyFeed C 8000 es posible distribuir hasta cuatro tipos diferentes de pienso.
Optimización de la alimentación automática: empleo de DairyManagementSystem 21
Gracias al sistema de alimentación automática es posible reducir a largo plazo la cantidad

de tiempo necesaria para realizar tareas rutinarias. Para ello se emplean dos componentes
principales: los dosificadores de concentrado para alimentación automática DairyPlan C21
y DairyFeed C 8000. DairyPlan C21 calcula la asignación de pienso para cada vaca y
transmite esta información a los alimentadores automáticos. A continuación, se exponen
las principales ventajas de DairyFeed C 8000 y DairyManagementSystem 21:
Alimentación automática basada en principios nutricionales utilizando un sistema de

intervalos dinámico
También apto para situaciones en las que no es posible configurar tiempos de

alimentación regulares
Es sencillo introducir raciones diarias según sea necesario
Alimentación automática basada en la producción de leche

El alimentador automático de GEA ayuda a minimizar las disputas por el alimento
La alimentación automática ahorra tiempo y esfuerzo. DairyFeed C 8000 también reduce

los conflictos por el pienso entre las vacas. En este caso, la clave está en el diseño: Los
largos boxes de alimentación sellados se suministran en modelos de pared sencilla o
doble. Esto impide que las vacas dominantes o en celo perturben el proceso de
alimentación controlado y causen accidentes. Con independencia del modelo utilizado, un
entorno más tranquilo mejorará la producción del ganado.
Dispensador Pesebrera TX101, Comedero para Bovinos y Equinos TX 1000
Fig-4 Dispensador Pesebrera TX101 [4] (It, 2012) Fig-5 Comedero para Bovinos y
Equinos TX
100 [5] (It,

2012)
La empresa You Know It, presente en la Feria Nacional Cebú Corferias 2012, ubicada en el
Stand 901, presenta en esta oportunidad dos novedosos productos, que, sin lugar a
dudas, serán de grandísima ayuda y utilidad para el manejo de alimentos en potreros y
pesebreras, facilitando la vida al ganadero, caballista, criador, administrador, o cualquier
persona involucrada con el sector pecuario.
Dispensador Pesebrera TX101[4]
Dispensador diario de alimento – Dispensa hasta 16 veces por día.
Construcción de alta resistencia, lo que lo hace durable por muchos años.
Ahorro del 10% al 15% en alimento.
Dispensa cantidades más pequeñas, lo que ayuda a prevenir el cólico, disminuyendo las
consultas al veterinario.
Suministro de la mayoría de los granos, pallets y trozos para caballos, vacas, ovejas,
peces, etc.
Ayuda a controlar la agresividad en los caballos.
Los caballos se alimentarán a tiempo, incluso si no hay nadie para alimentarlos.
Tecnología verde, sin desperdicios y sin uso de electricidad.
Garantía: 2 años.
Comedero para Bovinos y Equinos TX 1000[5]
Dispensador diario de alimento hasta 16 veces por día.
Medición de precisión en las cantidades de alimento.
Suministro de la mayoría de los granos, pellets y trozos para caballos, vacas, ovejas,
terneros.
Carcasa galvanizada resistente a la intemperie y al impacto.
Tamaño: Tambor: 137,16 cm. Patas: 183 cm.
Peso: 175 Kg Aproximadamente, sin alimento.
Garantía: 5 años.
Sistema de alimentación para vacas / estacionario / con controlador
Smart Feeder Dairymaster
Fig-6 controlador SmartFeeder Dairymaster [6] (dairymaster, 2019)
Fig-7 controlador SmartFeeder Dairymaster [7] (Dairymaster, 2019)

Descripción
El Smart Feeder es una herramienta de gestión tecnológicamente avanzada que le permite

alimentar fácilmente a sus vacas de forma individualizada en función de la puntuación de
su condición corporal, el estado de su producción y su estado de salud, a la vez que le
permite relajarse con la certeza de que cada vaca ha recibido la alimentación que
necesita.
Alltech, expertos en nutrición, han trabajado en el desarrollo del programa Cow Centric,
que se basa en alimentar a las vacas con el equilibrio correcto de energía y minerales y, a
su vez, tenían que ser capaces de garantizar que este alimento se ha entregado a cada
vaca. Dairymaster, reconocidos expertos en sistemas de alimentación, diseñó el Smart
Feeder como una solución para satisfacer las necesidades de alimentación de cada vaca.
El Smart Feeder ofrece lo último en conectividad bidireccional con el teléfono móvil del
usuario y con un servidor central de Internet.
El sistema incorpora muchas tecnologías avanzadas, incluyendo el diagnóstico integrado y

también una interfaz de teléfono móvil GSM que permite al sistema comunicarse con
sistemas externos o con el teléfono móvil de un usuario. [6]
14. DISEÑO FUNCIONAL

14.1 CAJA NEGRA CON ENTRADAS Y SALIDAS
Fig-8 diagrama Sistema general [8]
Entradas:
E0: características de los bovinos en fase de lactancia
Corresponde a la señal mediante la cual se identifica al bovino y sus características

(datos), la cuales se tendrán en cuenta en el siguiente orden:
 El id del bovino.
 El periodo del ciclo de lactancia en el que se encuentre.
 La edad del bovino.
Salida:
S0: ración de alimento para cada bovino.
corresponde a la ración de concentrado acorde al periodo del ciclo de lactancia por el cual
este transitando el animal.
 Si el bovino se encuentra en el primer periodo del ciclo de lactancia (tres primeros

meses después del parto) el prototipo le suministrará 4 kilogramos de concentrado
por cada turno de alimentación.
 Si el bovino se encuentra en el segundo periodo del ciclo de lactancia (comienza

cuando finaliza el tercer mes después del parto, y finaliza al culminar el sexto mes
después del parto) el prototipo le suministrará 3 kilogramos de concentrado por
cada turno de alimentación.
 Si el bovino se encuentra en el tercer periodo del ciclo de lactancia (da comienzo al

finalizar el sexto mes después de haber parido, y culmina el noveno mes después
del parto) el prototipo le suministrará 2 kilogramos de concentrado por cada turno
de alimentación.
Función:
F(x): La función del sistema es el desarrollo de un prototipo de regulación y distribución

del alimento para bovinos según sus características reproductivas y el periodo del ciclo de
lactancia en el que se encuentren.
Esta alternativa se presenta como la primera posible solución al problema planteado

anteriormente. Como se puede ver en la imagen 9 y con más claridad en la imagen 10 el
bloque A capta los datos primordiales de los bovinos para después procesarlos en el
bloque B por medio de una tarjeta de adquisición la cual permite la comunicación entre las
variables tanto de entrada (datos de cada bovino como: El periodo del ciclo de lactancia
en el que se encuentre, el id del bovino, la edad del bovino) como de salida (datos
provenientes de la tarjeta de adquisición y del nivel de control del que tenga alcance),
obteniendo el dato de cuántos kilogramos deben distribuir en el siguiente bloque C que
también por medio de esta tarjeta de adquisición enviar a los valores necesarios para la
activación de los actuadores y con qué incidencia hacerlo.
Fig-9 primer alternativa funcional [9]

Fig-10 primer alternativa diseño funcional [10]
ENTRADAS SALIDAS
E1: señal mediante la cual se identifica al bovino en el S1: datos del bovino (periodo del ciclo de lactancia, el id
cubículo (1) de alimentación al bovino. del bovino, la edad del bovino.)
E5: datos del bovino (periodo del ciclo de lactancia, el id S5: señal correspondiente al cálculo de la cantidad de
del bovino, la edad del bovino.) concentrado que se le debe suministrar al bovino en
turno de alimentación.
E9: señal que corresponde a la cantidad que se S9: ración de concentrado acorde a las características
suministra a cada bovino. del bovino en turno de alimentación.
E13: señal que corresponde a la rectificación de la S13: señal que corresponde a la rectificación de la
cantidad que es suministrada al los bovinos. cantidad que es suministrada al los bovinos.
E18: registro de actualización de las características S17: datos actualizados de los bovinos en ciclo de
de los bovinos. lactancia.
E17: datos actualizados de los bovinos en ciclo de

lactancia.
E0.1: Los voltajes de poder provenientes del

subsistema de bloque de poder varían entre 3 y 5
voltios.
voltios.
voltios.
Tabla 1 nombre de las señales entre subsistemas

 Subsistema Poder (Bloque de alimentación):
Función: el sistema de poder funcionar mediante un proceso de protección contra picos de voltaje, corriente
y disminución de voltaje con el fin de alimentar los componentes del sistema.
 Subsistema A (sistema de identificación del animal)
Función: el subsistema A es responsable de la detección e identificación de los bovinos en cada uno de los
cuatro cubículos de alimentación.
 Subsistema B (sistema de procesamiento y visualización)
Función: el subsistema B por medio de un controlador, recibe los datos de identificación de cada bovino en
turno de alimentación, con los que relaciona sus características con la dosis correspondiente para emitir las
señales correspondientes al subsistema c para su distribución, también brinda información de los bovinos en
 Subsistema C (sistema de dispensación)
Función: distribuye las dosis en cada cubículo de alimentación (4):
Primero por cuestiones fisiológicas del animal (si el animal no olfatea comida no entra a los cubículos) se
distribuye 1 kilogramo que es corroborado por un sensor, por medio del cual se ejerce control sobre la
distribución para poder con exactitud distribuir el restante de la dosis correspondiente al bovino.
 Subsistema D (IHM)
Función: es el responsable de la actualización de datos correspondientes a los bovinos ( id, periodo en el ciclo
de lactancia que transita)
Esta alternativa se presenta como la primera posible solución a los problemas planteados anteriormente. Como
se puede ver en la imagen 11 y con más claridad en la imagen 12 el bloque A capta los datos primordiales de
los bovinos (datos de cada bovino como: El periodo del ciclo de lactancia en el que se encuentre, el id del
bovino, la edad del bovino) para después enviarlos de una forma correcta al PLC el cual tendrá el objetivo de
analizar y procesar estos datos para controlar después la activación del bloque C correspondiente a los
actuadores y del bloque D que corresponde a la emisión de alertas.
Fig-11-segunda alternativa diseño funcional [11]
Fig-12-segunda alternativa diseño funcional [12]

ENTRADAS SALIDAS
(E13): posibles alertas del sistema referentes al su

funcionamiento.
E0.1: Los voltajes de poder provenientes del subsistema

de bloque de poder varían entre 3 y 5 voltios.



Tabla 2 nombre de las señales entre subsistemas
 Subsistema Poder (Bloque de alimentación):
Función: el sistema de poder funcionará mediante un proceso de protección contra picos

de voltaje, corriente y disminución de voltaje con el fin de alimentar los componentes del
sistema.
 Subsistema A (sistema de identificación del animal)
Función: corresponde a identificar el bovino en turno de alimentación, con sus

respectivas características, si es adulto joven o está viejo y el periodo del ciclo de lactancia
en el que se encuentra.
 Subsistema B (sistema de procesamiento)
Función: el subsistema B por medio de un PLC debe determinar a partir de los datos de
cada bovino en turno de alimentación y del periodo del ciclo de lactancia en el que se
encuentre, la cantidad de concentrado que se debe entregar a cada bovino.
 Subsistema D (sistema de visualización)
Función: el subsistema D debe representar de forma gráfica en el computador las alertas

del sistema tanto de fallos, como de regularidad en su funcionamiento.
Subsistema C (sistema de dispensación)
Función: corresponde al mecanismo con el que se distribuirá esta cantidad a cada

animal.
14.4 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA
Aunque estas dos alternativas son similares y pueden completar la finalidad las tareas del
dispositivo propuesto, es importante asegurarse de tomar decisión en base a la
versatilidad, facilidad del empleo, economía y funcionalidad, siguiendo estos factores la
primera alternativa es la que nos permite cumplir de mejor manera con estas tareas con
este tipo de sistema, debido a esto es la seleccionada.
15. DISEÑO DETALLADO
15.1 SUBSISTEMA A (identificación)
El subsistema A mostrado en la figura [13] hace parte del diseño general mostrado en la
figura [11] seleccionado para el desarrollo del sistema, tiene por objetivo identificar al
bovino y verificar su presencia en el establo por cubículo de alimentación.
Fig-13 subsistema Al [13]
Requerimiento general
El sistema identificará el ID de cada animal el cual va relacionado con cada una de las
características (peso, edad y periodo por el que transita en el ciclo de lactancia.) y
verificar su presencia en el establo por cubículo de alimentación.
Requerimientos
● El subsistema debe identificara a cada bovino a través de un ID.

● El subsistema debe poder identificar a los bovinos en los 4 cubículos de
alimentación a la vez.
● el sensor de identificación debe ser portado por todo momento por el bovino.
● el sensor debe poderse leer independientemente de la posición del animal y sin la
intervención del operario.
● el subsistema debe identificar al bovino a una distancia menor a 50 cm del
recipiente de alimentación, para que no se presente interrupción o confusión con
los otros cubículos de alimentación que trabajan en simultáneo.
● El tag de identificación debe ser resistente a bajas temperaturas.
● los sensores no deben superar un margen de error del 10%
● los sensores deben manejar salidas digitales de voltaje entre 0-5 voltios.
● los sensores deben funcionar a una corriente máxima inferior de 80 mA
Existen diferentes tecnologías que podríamos implementar para el desarrollo de nuestro

subsistema, a continuación, haremos una comparación con respecto al cumplimiento de
los requerimientos que necesitamos.
REQUERIMIENTOS DATAMATRIX CÓDIGO DE RADIO IDENTIFICACIÓN

BARRAS FRECUENCIA FACIAL
El subsistema debe identificara a cada CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE

bovino a través de un ID.
El subsistema debe poder identificar a los
bovinos en los 4 cubículos de CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
alimentación a la vez.
El sensor de identificación debe ser NO CUMPLE NO CUMPLE CUMPLE CUMPLE
resistente a la intemperie.
el sensor de identificación debe ser
portado por todo momento por el bovino. CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
el sensor debe poderse leer

independientemente de la posición del NO CUMPLE NO CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE
animal y sin la intervención del operario.
el subsistema debe identificar al bovino a

una distancia menor a 50 cm del
recipiente de alimentación, para que no CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
se presente interrupción o confusión con
los otros cubículos de alimentación que
trabajan en simultáneo.
Tabla 3 selección de tecnología
Teniendo en cuenta que existen procesos que se presentan en simultáneo con la

alimentación de los bovinos, y con el objetivo de disminuir mayormente la intervención de
un operario en cada uno de los procesos tanto en los subsistemas como en el proceso
general, se establece que la tecnología más amigable y menos invasiva para realizar este
diseño de nuestro subsistema es la NFC (inalámbrica de corto alcance) más
específicamente la comunicación RFID.
Fig-14 subsistema A [14]
Función: el subsistema A es responsable de la detección e identificación de

los bovinos en cada uno de los cuatro cubículos de alimentación.
Al determinar la tecnología de identificación mas adecuada es de radiofrecuencia se

plantea trabajar con tag pasivos para la identificación del bovino los cuales no poseen una
fuente de alimentación interna, por lo que reciben energía a través del envío de una señal
de ondas electromagnéticas generadas por el lector que induce una corriente en la antena de
los tag.
● Requerimientos para los módulos de sensor
1. Su distancia de lectura debe ser mayor a 10 cm 0 modulable.

2. los sensores no deben superar un margen de error del 10%.
3. los sensores deben funcionar a una corriente máxima inferior de 80 mA.
4. Trabajar a temperaturas entre los -5 y 34 grados centígrados.
5. El voltaje de alimentación de entrada debe ser entre 0 y 5 voltios V.
6. El sensor debe tener una exactitud de 0 al 90%.
teniendo en cuenta los parámetros del subsistema se plantean las siguientes tecnologías
NFC.
REQUERIMIENTO RFID RC522 RFID ER301 RFID PN532

los sensores no deben superar un margen de error del 0.2% 0.5% 0.2%
10%
los sensores de voltaje entre 0-5 voltios. 0-3.3 V 0–5 V 3.3–5.0 V
los sensores deben funcionar a una corriente máxima 30mA 42ma 30mA
inferior de 80 mA
Su distancia de lectura debe ser mayor a 10 cm o 0 – 10 cm 0-10cm 0-15cm
modulable Modulable No modulable modulable
Trabajar a temperaturas entre los -5 y 34 grados -20℃ a + 80℃ -10℃ a + 50℃ -10℃ a + 60℃
centígrados.
El sensor debe tener una exactitud de 0 al 0% – 99,9% 0% – 99,9% 0% – 99,9%
90%.
costo $14,994 $157.900 $ 27.990
se selecciona el módulo RFID RC522 por sus características de fabricación las cuales nos
permitirán trabajar a temperaturas menores de -5 grados centígrados, tener una distancia
de lectura modulable y trabajar con señales digitales las cuales nos facilitarán el
procesamiento de los datos en nuestro subsistema B.
Fig15 – módulo RC 522[15]
Fig16 –esquemático subsistema A [16]

RFID RC522 STM32F103C8T6
SCK(a), SCK(b), SCK(c), SCK(D) Pin A5
MISO(a), MISO(b), MISO(c), MISO(D) Pin A6
MOSI(a), MOSI(b), MOSI(c), MOSI(D) Pin A7
GND(a), GND(b), GND(c), GND(D) GND
VCC(a), VCC(b), VCC(c), VCC(D) SALIDA 3.3V
SDA Pin A4
SDA Pin A3
SDA Pin A2
SDA Pin C15
Tabla 5 conexiones del subsistema
La simulación del subsistema A no se pudo realizar debido a que no se pueden evaluar las
condiciones de funcionamiento necesarias tales como la interrupción de los sensores por
su distancia de detección ni tampoco la identificación al tiempo de los mismos.
Requerimiento levantado Nombre de la Cantidad de Tiempo de Instrumento Dato

prueba personas duración de de medición ficha
para la la prueba técnica
prueba
El subsistema debe poder identificar a Simulación de
los bovinos en los 4 cubículos de cubículos de 1 2 horas multímetro
alimentación a la vez. alimentación
llenos
El subsistema debe identificar al bovino
a una distancia menor a 50 cm del
recipiente de alimentación, para que no
Rango de
se presente interrupción o confusión
identificación 1 2 horas Metro, 0-15cm
con los otros cubículos de alimentación multímetro modulable
que trabajan en simultáneo.
El sensor de identificación debe ser

resistente a bajas temperaturas. Alteración de 1 2 horas Termómetro, -10℃ a +
temperatura horno y 60℃
artificialmente cabina.
los sensores no deben superar un 1
0,1%
margen de error del 10% Repetición de la 2 días multímetro
identificación
los sensores deben manejar salidas Verificación de
2,5V - 3,6
digitales de voltaje entre 0-5 voltios. consumo de 1 2 horas Multímetro
V
voltaje
los sensores deben funcionar a una Verificación
30 mA
corriente máxima inferior de 80 mA consumo de 1 2 horas multímetro
corriente
Tabla 6 plan de pruebas
Metodología
para las pruebas del subsistema de identificación se realizan las siguientes tareas las
cuales nos permitirán verificar el cumplimiento de los requerimientos del mismo.
 Se realizará una simulación en la cual identificaremos el comportamiento de los

sensores RFID RC522 individualmente y de manera simultánea para poder verificar
su funcionamiento correcto, y la detección en cada uno de los cubículos de
alimentación, con un multímetro más adelante verificaremos su salida digital.
 Se incorporará el sensor en la estructura del corral móvil en cada cubículo de

alimentación y a través de un metro mediremos el rango calibrado de 50 cm el
cual nos permite tener una detección individual que no interfiera en la detección
del cubículo siguiente.
 Se utilizará un horno con el cual modificaremos la temperatura para exponer el

sensor a esta y verificar su funcionamiento correcto en los rangos especificados,
con un multímetro verificaremos el reconocimiento en la salida digital del sensor.
 Se realizarán 50 identificaciones con cada uno de los sensores para corroborar el

error este dentro del rango especificado, verificando con el multímetro que la
detección sea correcta.
 Con el multímetro verificaremos las salidas digitales de los sensores estén dentro
del rango de 0-5 voltios.
 Con el multímetro verificaremos el consumo de corriente este debajo de los 80mA.

15.2 SUBSISTEMA B (procesamiento)
El subsistema B mostrado en la figura [17]hace parte del diseño general mostrado en la

figura [11] seleccionado para el desarrollo del sistema, tiene por objetivo el procesamiento
de la señal que ingresa del subsistema A (id del bovino) la cual identifica tanto el bovino
en turno de alimentación, como la posición en uno de los 4 puestos de alimentación del
establo móvil, para que a partir de esto se pueda realizar una correlación con los datos de
los bovinos ingresados a este subsistema con anterioridad (sistema de procesamiento) y
determinar qué cantidad de concentrado se debe distribuir a cada puesto de alimentación
según el periodo por el cual este transitando el bovino en el ciclo de lactancia, también es
el encargado de mostrar la visualización a partir de una interfaz gráfica la cual mostrara
los datos de los bovinos en turno de alimentación, y sus características actuales en la base
de datos .
Fig-17 subsistema B[17]
 Si el bovino se encuentra en el primer periodo de lactancia (tres primeros meses

después del parto) el prototipo le suministrará 4 kilogramos de concentrado por
cada turno de alimentación.
 Si el bovino se encuentra en el segundo periodo de lactancia (comienza cuando

finaliza el tercer mes después del parto, y finaliza al culminar el sexto mes después
del parto) el prototipo le suministrará 3 kilogramos de concentrado por cada turno
de alimentación.
 Si el bovino se encuentra en el tercer periodo de lactancia (da comienzo al finalizar

el sexto mes después de haber parido, y culmina el noveno mes después del parto)
el prototipo le suministrará 2 kilogramos de concentrado por cada turno de
alimentación.
REQUERIMIENTO GENERAL
El subsistema debe identificar el cubículo en el cual se encuentra cada bovino y enviar una
señal digital a los actuadores que corresponderá a la cantidad de alimento que le
corresponda a cada uno de los bovinos en turno de alimentación, cantidad que está
relacionada con sus características, las cuales serán consultadas por el sistema que a su
vez emitirá por medio de una interfaz gráfica la información de los bovinos en turno de
alimentación.
REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
● El subsistema debe tener un microprocesador o tarjeta de desarrollo.

● El microprocesador debe tener una memoria flash de más de 32 kb.
● El microprocesador debe contar con al menos 4 pines digitales i/o (SDA, SCK,
MOSI, MISO), de igual manera con 12 pines digitales para la recepción y emisión
de señales por parte del mismo (señales de comunicación con los demás
subsistemas), es decir que debe contar con 16 pines digitales.
● El subsistema debe contar con una interfaz gráfica para verificar los datos de los
bovinos en turno de alimentación.
REQUERIMIENTOS DE CALIDAD
● El subsistema debe trabajar a temperaturas entre 5-34 grados centígrados.

● El subsistema debe tener una longitud no mayor a un área de 10x10 centímetros.
● El microcontrolador debe encontrarse fácilmente en el mercado en el caso de que
deba reemplazarse.
REQUERIMIENTOS RESTRICTIVOS
● El microprocesador debe trabajar a un voltaje máximo de operación de 5 Voltios.

Fig 18 - subsistema B [18]
Función: el subsistema B por medio de un controlador, recibe los datos de identificación

de cada bovino en turno de alimentación, con los que relaciona sus características con la
dosis correspondiente para emitir las señales correspondientes al subsistema c para su
distribución, también brinda información de los bovinos en turno de alimentación.
 Requerimientos del microcontrolador

 microprocesador debe tener una memoria flash de más de 32 kb.
 El microprocesador debe contar con al menos 4 pines digitales i/o (SDA, SCK,
MOSI, MISO), de igual manera con 12 pines digitales para la recepción y emisión
de señales por parte del mismo (señales de comunicación con los demás
subsistemas), es decir que debe contar con 16 pines digitales.
 el subsistema debe tener una longitud no mayor a un área de 10 centímetros cuadrados
 el microprocesador debe trabajar a un voltaje máximo de operación de 5 Voltios.
REQUERIMIENTO ATmega644P STM32F103C8T6 ESP8266
microprocesador debe tener

una memoria flash de más de
64 Kbytes 64 Kbytes 1 Mbytes
32 kb.
el microprocesador debe
contar con 4 pines digitales
i/o (SDA, SCK, MOSI, MISO), 4 pines digitales i/o (SDA, 4 pines digitales i/o (SDA, 4 pines digitales i/o (SDA,
de igual manera con 12 pines SCK, MOSI, MISO),12 pines SCK, MOSI, MISO),15 pines SCK, MOSI, MISO),13 pines
digitales para la recepción y digitales más. digitales más. digitales más.
emisión de señales por parte
del mismo.
el subsistema debe tener una
longitud no mayor a un área 1x8 centímetros 4x8 centímetros 2x5 centímetros
de 10 centímetros cuadrados.
trabajar a un voltaje máximo 5V 3,3V 3,3V
de operación de 5 Voltios.
costo $ 23.920 $ 40.222 $ 19.241
Tabla 7 selección de tecnologia
El componente seleccionado para usar como microcontrolador es la tarjeta STM32F103C8T6

al contar con pines que pueden ser configuradas como entradas o salidas digitales,
entradas y salidas análogas o como puertos seriales de transmisión (Tx) o recepción (Rx)
nos da más versatilidad al momento de programar el sistema de procesamiento, también
su selección es debido a su precio el cual es adecuado para nuestro presupuesto y a su
disponibilidad en el mercado actual.
Fig 19 - STM32F103C8T6 [19]
 Interfaz grafica
REQUERIMIENTO ATmega644P STM32F103C8T6 ESP8266
microprocesador debe tener
una memoria flash de más de
32 kb.
contar con 4 pines digitales
i/o (SDA, SCK, MOSI, MISO),
de igual manera con 12 pines
digitales para la recepción y
emisión de señales por parte
del mismo.
el subsistema debe tener una
longitud no mayor a un área
de 10 centímetros cuadrados.
trabajar a un voltaje máximo
de operación de 5 Voltios.
costo
Fig 20 – esquemático Subsistema C [20]

L982N STM32F103C8T6
Int 3(A) Pin B9
Int 4(A) Pin B8
Int 3(B) Pin B6
Int 4(B) Pin B5
GND(B) GND BATERIA 12V (B)
VCC(B) VCC BATERÍA 12V (B)
GND(A) GND BATERIA 12V (A)
VCC(A) VCC BATERIA 12V (A)
Tabla 15 conexión entre componentes
HX711 STM32F103C8T6
DT A Pin B12
SCK A Pin B13
GND A GND Batería
VCC A VCC Batería
DT B Pin B14
SCK B Pin B14
GND B GND Batería
VCC B VCC Batería
DT C Pin A8
SCK C Pin A9
GND C GND Batería
VCC C VCC Batería
DT D Pin A10
SCK D Pin A11
GND D GND Batería
VCC D VCC Batería

La simulación del subsistema B no se puede ejecutar debido a que no se tiene aún la

programación para ejecutar su función y para evidenciar una simulación exitosa hay que
establecer primero los datos de cada bovino para poder verificar que los datos entregados
por el subsistema A son procesados por el subsistema B y que este ejecute un trabajo de
control para el subsistema C.

prueba
el microprocesador debe contar con
almenas 4 pines digitales i/o (SDA,
SCK, MOSI, MISO), de igual manera Verificación 1 1 hora multímetro 1.32 V
con 12 pines digitales para la recepción pines digitales
y emisión de señales por parte del
mismo, es decir que debe contar con
16 pines digitales.
el microprocesador debe trabajar a un Verificación

voltaje máximo de operación de 5 consumo de 1 4 horas multímetro 3.3 V
Voltios. voltaje
el subsistema debe trabajar a Alteración del Horno,

ambiente y 1 2 horas termómetro y – 40° - 85°
temperaturas entre 5-34 grados
funcionamiento cabina
centígrados.
el microprocesador debe tener Porcentaje de
una memoria flash de más de consumo de 1 12 horas Simulador
32 kb. memoria arduino
METODOLOGIA
para las pruebas del subsistema de procesamiento se realizan las siguientes tareas las
 Se realiza verificación del voltaje de salida en cada pin digital del microprocesador
STM32F103C8T6rn donde verificaremos esta salida sea de 1.32 V como lo muestra
el datasheet.
 Se utiliza el multímetro para realizar una medición constante del voltaje de
alimentación sea el necesario para trabajar es decir uno entre los 2.5 voltios y los 5
voltios.

con un multímetro verificaremos el reconocimiento en la salida digital del sensor.
 Se simulará un programa en el microprocesador para cada componente y

determinar cuanta memoria consume el proceso
15.3 SUBSISTEMA C (dispensación)
El subsistema C mostrado en la figura [18] hace parte del diseño general mostrado en la
figura [11] seleccionado para el desarrollo del sistema, tiene por objetivo dispensar la
ración previamente procesada por el subsistema B en cada uno de los puestos de
alimentación.
Fig 21 –Subsistema C [21]
Requerimiento general
El subsistema debe entregar una dosis de concentrado cremosa de italcol a cada bovino
presente en los cubículos de alimentación (4) directamente relacionada con las
características de los mismos, las dosis pueden variar entre 2kg, 3kg y 4kg.
Requerimientos funcionales:
● el subsistema debe medir la cantidad de concentrado que se es suministrando.

● el sistema debe contar con actuadores que puedan ejecutar individualmente o a
través de un mecanismo la apertura y cierre de la tolva de alimentación (lugar
donde se almacena el concentrado).
● el subsistema necesita estar compuesto por componentes que toleran las
temperaturas entre -5 y 39 grados centígrados
● el subsistema debe contar con drivers para los actuadores.
Requerimientos de calidad:
● los sensores deben tener un margen de error de más o menos 10%
Requerimientos de restricción:
● los actuadores no deben requerir una potencia mayor a 4 Amperios.

● los actuadores deben trabajar máximo a 12 Voltios
Fig 22 - subsistema C [22]

Función: distribuye las dosis en cada cubículo de alimentación (4):
primero por el comportamiento natural del animal se distribuye 1 kilogramo corroborado
por un sensor (si el animal no olfatea comida no entra a los cubículos), por medio del cual
se ejerce control sobre la distribución para poder con exactitud distribuir el restante de la
dosis correspondiente al bovino.
15.3.3.1 Requerimientos de componentes
Para el subsistema C (dispensación) lo fundamental es mover la carga de concentrado

almacenada en el contenedor, distribuirla de manera eficiente y exacta a cada uno de los
cubículos de alimentación, esto se realizará con la implementación de un dispositivo
automático individual para cada cubículo de alimentación.
Teniendo en cuenta los requerimientos del subsistema haciendo énfasis en los temas de
exactitud en las porciones suministradas y su precisión, se toma como solución la
implementación de un tornillo sin fin el cual será una extensión de un motor DC que toma
el papel de actuador para el control en la distribución del concentrado, este tornillo irá
sujeto a la estructura por medio de unos soportes con libertad de giro como se muestra
en la figura 20
Fig 26 -esquemático subsistema C [26]

De esta manera el peso no recae directamente sobre el motor sino sobre los
soportes, sin embargo, para hacer la selección del motor se debe tener en cuenta
la fuerza de fricción entre el tornillo sin fin y el peso generado por el concentrado
en la tolva de almacenamiento al tener la forma de cilindros los granos del
concentrado el coeficiente de fricción se aproxima a 0.1 por ello
Fuerza de fricción = Coeficiente de fricción x Peso

¿Fuerza de fricción F =?
Coeficiente de fricción CF= 0.1
Peso P = 40 Kilogramos x 9.8m/s^2= 392 Newton
F= 392Nx0.1=39.2Newton
Como se dijo anteriormente se requiere un motor con un par (torque) mayor a

39.2 Newton que son aproximadamente 4 kilogramos, para ello contemplamos
seleccionar uno de los siguientes motores.
● Requerimientos motores de torque (actuadores).
1. Los motores deben ser capaces de mover mínimo 4 kilogramos.

2. Deben manejar un voltaje máximo de 12 voltios
3. consumir una corriente máxima de 3 Amperios.
4. Su costo debe oscilar entre los 30.000$ a 120.000$.
REQUERIMIENTO Metal DC Geared Metal DC Geared Metal DC Geared

Motor 1 Motor 2 Motor 3
Los motores deben ser 7 kg.cm 10 Kg.cm 9 kg.cm

capaces de mover mínimo 4
kilogramos.
Deben manejar un voltaje 12 V 7.5 V 12 V
máximo de 12 voltios
consumir una corriente 2.19 A 0.6 A 3A

máxima de 0 a 3 Amperios
Su costo debe oscilar entre
los 30.000$ a 120.000$ 40.700$ 34.000$ 54.000$
pesos colombianos
Uno de los factores fundamentales para la elección del actuador a usar es que su par
(torque) sea mayor a 39.2 Newton que son aproximadamente 4 kilogramos, es decir la
fuerza que actuara sobre el tornillo sin fin, que debe mover la cantidad de concentrado
que está en la tolva de alimentación, los tres actuadores presentados cumplen con los
requerimientos necesarios lo que lleva a realizar una comparación de sus características
industriales como torque, consumo de corriente y voltaje, de acuerdo a esta comparación
se selecciona el r Metal DC Gea red Motor de 100rpm con torque de 7kg.cm como la
mejor opción para trabajar.
Fig 23 - Metal DC Geared Motor 2 [23]
● Requerimientos para los drivers de los motores
Los requerimientos de los drivers están ligados a la selección de los motores es por esto
que:
1. Los drivers deben manejar voltajes entre los 5V y los 24 V.

2. Deben manejar amperajes entre los 0A y los 3A.
3. Deben trabajara a temperaturas entre los -5 y los 35 grados centígrados.
REQUERIMIENTO L982N L9110s
Los drivers deben manejar voltajes entre los 7V y los 24 V. 7V~46V 2.5-12V
Deben manejar amperajes entre los 0A y los 3A. 1.3 A 1.6 A
Deben trabajara a temperaturas entre los -5 y los 35 grados -20°C~+135°C 0 ºC ~+80 ºC

centígrados.
costo 9000$ 9000$
Para la selección del driver que se usará en el control de los actuadores se busca una
similitud entre las características del motor seleccionado y el driver a utilizar en sentido de
la alimentación y el amperaje con el que se puede trabajar, es por estas razones que se
usará el driver L982N al ser un driver que se puede suplir el amperaje de los motores
seleccionados.
Fig 24 - L982N [24]
● sensores (miden cantidad de concentrado)
1. deben sensar con precisión la cantidad de concentrado que cae al recipiente.

2. su medición no puede verse afectada por la presencia del animal.
3. deben no ser invasivos con la estructura.
4. deben medir solo el concentrado granulado que recae en el recipiente de
alimentación.
5. El sensor de identificación debe ser resistente a la intemperie.
existen diferentes tecnologías que podríamos implementar para sensar la cantidad de

alimento que se distribuye, a continuación, haremos una comparación con respecto al
cumplimiento de los requerimientos que necesitamos.
REQUERIMIENTOS SENSORES DE SENSOR DE PESO SENSOR DE

ULTRASONIDO BARRERA
deben sensar con precisión la cantidad de concentrado NO CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE

que cae al recipiente
su medición no puede verse afectada por la presencia del CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE
animal
El sensor de identificación debe ser resistente a la CUMPLE CUMPLE CUMPLE
intemperie.
deben no ser invasivos con la estructura CUMPLE CUMPLE CUMPLE
deben medir solo el concentrado granulado que recae en NO CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE
el recipiente de alimentación

teniendo en cuenta lo anterior haremos una comparación entre distintos sensores de peso
en el mercado.
● Requerimientos sensores de peso
1. El voltaje de alimentación de entrada debe ser entre 3 y 5 voltios VDC.

2. deben trabajar a temperaturas entre -5 y 39 grados centígrados.
3. deben ser capaces de sensar hasta 6 kg.
REQUERIMIENTO Celda de Carga 20Kg YZC- Celda de Carga 50Kg Sensor

133 Sensor de Peso de Peso
El voltaje de alimentación de 3V ~ 12V 3V ~ 10V

entrada debe ser entre 3 voltios V
deben trabajar a temperaturas entre -20 °C ~ 60 °C 0 °C ~ 50°C

-5 y 39 grados centígrados
deben ser capaces de sensar hasta 6 20 Kg 50 Kg

kg
costo $14.000 $ 7.000
El sensor para medir la cantidad de alimento que es distribuido, es la celda de carga de

20kg pues es la que cumple a totalidad con los requisitos planteados, para la
implementación de estos sensores se requiere un conversor analógico digital, para esto
usaremos el módulo HX711
Fig 25- YZC-133 [25]

Para trabajar estos sensores es necesario trabajar con el módulo HX711 el cual se encarga
de la lectura del puente wheatstone formado por la celda de carga, convirtiendo la lectura
analógica a digital.
Fig 26 - HX711[26]
NO ITEM PARÁMETRO
1 Voltaje de operación 2.6V ~ 5V.
2 Corriente de operación < 1.5 mA
3 Corriente en espera <1 uA
4 Operación Seleccionable 10 y 80 muestras por segundo
5 Dimensiones 30 mm x 18 mm

Fig27 -esquemático subsistema C [27]
A continuación, se muestra la simulación desarrollada en el programa proteus 8 para el

control de un motor paso a paso como el que requerimos en el subsistema, esta
simulación se realiza con un PIC 16f877a debido a que el microcontrolador
TM4C123GH6PM no se encuentra en proteus 8.
MOTORES
prueba
Los motores deben ser capaces de Prueba de torque 1 1 día Bascula, 10 Kg.cm
mover mínimo 4 kilogramos. concentrado
Deben manejar un voltaje máximo de Verificación del 1 1 hora multímetro 7.5 V
12 voltios consumo de voltaje
consumir una corriente máxima de 3 Verificación del 1 1 hora multímetro 0.6 A
Amperios. consumo de
corriente
METODOLOGIA
para las pruebas del subsistema de dispensación se realizan las siguientes tareas las
 Se realizará una prueba del motor con el tornillo sin fin en la cual verificaremos
que el motor sujeto a la estructura con el tornillo sin fin sea capaz de mover 4
kilogramos, 3 kilogramos, 2 kilogramos que son las dosis que se distribuyen
dependiendo las características del bovino, de igual manera se comprobara
mediante una báscula las cantidades a mover sean estas.
 Posteriormente a la prueba anterior se hará una medición de giro con respecto al

tiempo, para saber cuánto tiempo debe girar el motor para distribuir cada una de
estas cantidades.
 Con el multímetro mediremos el consumo de voltaje del motor para rectificar este
dentro de los requerimientos, en dos casos iniciando cuando no mueve carga y el
segundo caso que es cuando este debe mover la carga de concentrado.
 Con el multímetro de igual manera mediremos el consumo de corriente en estos

dos casos para corroborar sea de 0.6 amperios.
DRIVERS
prueba
Los drivers deben manejar verificación
7V~46V
voltajes entre los 5V y los 24 V. consumo de 1 1 hora Multímetro,
voltaje fuente de
alimentación
Deben manejar amperajes entre Verificación
los 0A y los 3A. consumo de 1 1 hora multímetro 1.3 A
corriente
Deben trabajara a temperaturas Alteración del Horno,
entre los -5 y los 35 grados ambiente y 1 2 horas termómetro y -20°C~135°
centígrados. funcionamiento cabina
METODOLOGIA
 Con el multímetro verificaremos al alimentar el driver con la fuente este soporte

distintos voltajes de alimentación que estén en el rango del requerimiento.
 Con el multímetro verificaremos el consumo de corriente cuando el driver controla

un motor y cuando controla los dos motores.

con un multímetro verificaremos el correcto funcionamiento del driver.
SENSORES DE PESO Y MODULO HX711

prueba
El voltaje de alimentación de
entrada debe ser entre 3 y 5 Verificación 1 1 hora multímetro 3V ~ 12V
voltios. consumo de
deben trabajar a temperaturas Alteración del Horno,
entre -5 y 39 grados ambiente y 1 2 horas termómetro y -20 ~ 60 °
centígrados. funcionamiento cabina
deben ser capaces de sensar capacidad de
hasta 6 kg. sensado 1 2 horas bascula 20 Kg
METODOLOGIA
 Con el multímetro mediremos el consumo de voltaje del motor para rectificar este
dentro de los requerimientos.
 Con una báscula se pesarán distintas cantidades de concentrado las cuales

tomaremos como medida de referencia para la corroboración al momento de que
el sensor mida el peso de estas cantidades.

con un multímetro verificaremos el correcto funcionamiento de los sensores y el
módulo de la conversión analógica digital.
SUBSISTEMA GENERAL
prueba
el subsistema debe medir la cantidad
Incorporación de los 1 1 hora Sensor de peso
de concentrado que se es
sensores y bascula
suministrando.
el sistema debe contar con actuadores
Incorporación de 1 1 hora Motores,
que puedan ejecutar individualmente o
mecanismo tornillo mecanismo
a través de un mecanismo la apertura y sin fin tornillo sin fin
cierre de la tolva de alimentación (lugar
donde se almacena el concentrado).
el subsistema necesita estar compuesto
por componentes que toleran las
Alteración del 1 1 hora Horno,
temperaturas entre -5 y 39 grados ambiente y termómetro y
funcionamiento cabina
centígrados
el subsistema debe contar con drivers 1 1 hora Drivers,
Incorporación multímetro
para los actuadores.
drivers
METODOLOGIA
para las pruebas del subsistema general de dispensación se realizan las siguientes tareas
las cuales nos permitirán verificar el cumplimiento de los requerimientos del mismo.
 Por medio de una báscula se hace una comparación entre la medición de los
sensores y el dato pesado anteriormente.
 Se adaptará un mecanismo de tornillo sin fin por cada motor, los cuales irán fijos a
la estructura del corral móvil.

con un multímetro verificaremos el correcto funcionamiento de los componentes
del subsistema.
 Se adaptará los drivers a los motores y por medio de una programación básica se
dictará distintas órdenes para que estos controlen los motores y verifiquen su
correcto funcionamiento.
15.4 ESQUEMÁTICO DEL SUBSISTEMA
Fig28 -esquemático subsistema C [28]

L982N STM32F103C8T6
Int 3(A) Pin B9
Int 4(A) Pin B8
Int 3(B) Pin B6
Int 4(B) Pin B5
celda de carga YZC-133 HX711

Red A E+
Black A E-
White A A-
Green A A+
Red B E+
Black B E-
White B A-
Green B A+
Red C E+
Black C E-
White C A-
Green C A+
Red D E+
Black D E-
White D A-
Green D A+
Tabla 16conexión entre componentes

HX711 STM32F103C8T6
DT A Pin B12
SCK A Pin B13
GND A GND Batería
VCC A VCC Batería
DT B Pin B14
SCK B Pin B14
GND B GND Batería
VCC B VCC Batería
DT C Pin A8
SCK C Pin A9
GND C GND Batería
VCC C VCC Batería
DT D Pin A10
SCK D Pin A11
GND D GND Batería
VCC D VCC Batería

15.5 ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA
Fig29 -esquemático sistema [29]
A continuación, se describe de manera más detallada cada conexión entre los

componentes por medio de un acercamiento al esquemático general.
En la figura [30] se puede visualizar la primera etapa de nuestro sistema general, llamada
etapa de reconocimiento cuenta con 4 módulos RFID RC522 cada uno de estos módulos
cuenta con 7 pines (MOSI, MISO, RST, VCC, GND, SCK, SDA, IRQ), como se visualiza en la
figura estos módulos van conectados al microprocesador STM32F103C8T6 el cual cuenta
con 26 entradas y salidas digitales con las que la asignación de roles maestro esclavo se
presenta con la siguiente conexión.
RFID RC522 STM32F103C8T6
SCK(a), SCK(b), SCK(c), SCK(D) Pin A5
MISO(a), MISO(b), MISO(c), MISO(D) Pin A6
MOSI(a), MOSI(b), MOSI(c), MOSI(D) Pin A7
GND(a), GND(b), GND(c), GND(D) GND
VCC(a), VCC(b), VCC(c), VCC(D) SALIDA 3.3V
SDA Pin A4
SDA Pin A3
SDA Pin A2
SDA Pin C15

En la figura [39] podemos observar las conexiones entre los drivers L982N y el
microcontrolador STM32F103C8T6 y la respectiva alimentación de cada driver a una
batería de 12 voltios, estas conexiones se realizan en el siguiente orden.
L982N STM32F103C8T6
Int 3(A) Pin B9
Int 4(A) Pin B8
Int 3(B) Pin B6
Int 4(B) Pin B5
En la figura [32] se observa la etapa de sensado que hace parte del subsistema c el cual
está encargado del control y la distribución de alimento, esta etapa se compone de la
conexión entre la celda de carga YZC-133, el conversor analógico digital HX711 y el
microcontrolador STM32F103C8T6, la cual se organiza de la siguiente manera.
celda de carga YZC-133 HX711

Red A E+
Black A E-
White A A-
Green A A+
Red B E+
Black B E-
White B A-
Green B A+
Red C E+
Black C E-
White C A-
Green C A+
Red D E+
Black D E-
White D A-
Green D A+

HX711 STM32F103C8T6
DT A Pin B12
SCK A Pin B13
GND A GND Batería
VCC A VCC Batería
DT B Pin B14
SCK B Pin B14
GND B GND Batería
VCC B VCC Batería
DT C Pin A8
SCK C Pin A9
GND C GND Batería
VCC C VCC Batería
DT D Pin A10
SCK D Pin A11
GND D GND Batería
VCC D VCC Batería
15.6 SIMULACIÓN SISTEMA
La simulación del sistema general del prototipo no se pudo realizar, debido a que el
subsistema C no es un subsistema el cual se pueda simular y sin este es imposible
16. PLAN DE PRUEBAS DE INTEGRACIÓN
Requerimiento levantado Nombre de la Cantidad de Tiempo de Instrumento

prueba personas para duración de la de medición
la prueba prueba
Integración subsistema A (identificación) Integración 1 1 1 día Multímetro,
con el subsistema B (procesamiento) computador
METODOLOGIA
Para la integración de los subsistemas A y B se realizarán las siguientes tareas las cuales
nos permitirán verificar el correcto funcionamiento de estas dos etapas.
 Se dará el ingreso de un bovino en cada uno de los cubículos de alimentación en
orden de derecha a izquierda, para verificar la identificación y posterior relación de
su tag de reconocimiento en la programación del microprocesador.
 Se dará ingreso a cuatro bovinos uno por cubículo de alimentación para verificar su
correcta identificación y posterior relación de su tag de reconocimiento en la
programación del microprocesador de manera simultánea.
 Con el multímetro se verifican tanto las entradas y salidas de los componentes que
conforman los subsistemas para corroborar estén trabajando de la manera
esperada y consumiendo la corriente necesaria para que la integración sea exitosa.

prueba personas para duración de la de medición
la prueba prueba
Integración subsistema C (dispensación) Integración 2 1 1 día Multímetro,
con el subsistema B (procesamiento) bascula,
computador
METODOLOGIA
Para la integración de los subsistemas C y B se realizarán las siguientes tareas las cuales
nos permitirán verificar el correcto funcionamiento de estas dos etapas.
 se realizarán distintas mediciones por medio de una báscula de las raciones

exactas a distribuir para comprobar que el sistema las esté dispensando por medio
del mecanismo compuesto por el tornillo sin fin y el motor con una relación de
tiempo a cantidad distribuida, la cual será verificada por el sensor de peso.
 Con el multímetro se corroborarán las salidas digitales y entradas digitales de los

componentes como su consumo de amperaje, de los diferentes componentes que
participan en los sistemas como los drivers, los conversores analógicos a digital y
el microprocesador.
 Con el computador se comprobará los componentes que brindan información al

microprocesador estén generando las señales al detectar el peso y de igual forma
estén recibiendo las órdenes del mismo al controlar los motores.
17. PLAN DE PRUEBAS DEL SISTEMA

prueba personas duración de de medición
para la la prueba
prueba
El sistema debe identificar a cada
bovino según su lugar de ubicación en Identificación 1 1 hora Multímetro,
el establo móvil que admite cuatro periodo del ciclo de computador
bovinos. lactancia
Cada bovino deberá ser registrado en el registro 1 1 hora computador

sistema.
El sistema deberá distribuir 2 dosis Distribución en 1 3 días Multímetro
diarias a cada bovino. tandas
El dispositivo debe suministrar según
corresponda las raciones en las dos
tandas de alimentación cada día, de 4 Multímetro,
kilogramos, 3 kilogramos o 2 distribución por 1 2 horas computador,
kilogramos dependiendo al ciclo de dosis Bascula
El sistema debe ser resistente al agua,
golpes, compresiones, caídas que Recorrido adverso
puedan llegar a afectar su 1 2 horas
funcionamiento y a la intemperie.
El contenedor del dispositivo deberá
estar sellado para evitar humedades y Sellado apropiado 1 1 hora
afectaciones al alimento, al igual que
filtraciones de roedores o aves.
El sistema debe contar con protección y Prueba de
aislamiento eléctrico. conductividad 2 1 hora multímetro
Los datos de cada bovino son: número
de serie del bovino(id), periodo en el registro 1 1 hora computador
ciclo de lactancia por el que transita y
edad.
El alimento concentrado será cargado Carga del
en forma manual en el contenedor del dispositivo 1 1 hora bascula
sistema.
METODOLOGIA
Para sistema general se realizarán las siguientes tareas las cuales nos permitirán verificar
el correcto funcionamiento de estas dos etapas.
 Se da ingreso a 4 bovinos y por medio del multímetro verificaremos el

funcionamiento del sistema en cada subsistema para verificar su correcta
distribución.
 Se dará ingreso a 4 bovinos en distinto periodo del ciclo de lactancia y por medio
del multímetro verificaremos las salidas del subsistema de identificación para
posteriormente con ayuda de un computador evidenciar como el microprocesador
realmente hace la relación entre su tag de identificación y sus características para
posteriormente distribuir el alimento.
 Se asigna a cada tag de identificación unas características correspondientes de

cada bovino en compañía del administrador.
 Con el multímetro se rectificará la emisión de las salidas digitales al subsistema de

dispensación cuando los 4, también se rectificará en los sensores de peso cuanto
está suministrando el sistema.
 Se verificará el funcionamiento de cada sistema en las dos tandas de alimentación,

una en la mañana y otra en la tarde.
del multímetro verificaremos las salidas del subsistema de distribución y con un
computador verificaremos que la distribución se haga correctamente.
 Se encenderá el sistema para hacer un recorrido con el establo móvil por los
distintos lugares donde se encuentran usualmente los bovinos, primero halado por
un caballo, y luego por un percherón, para verificar que el desplazamiento
continuo del sistema no afecte su funcionamiento, de igual manera se rociara con
agua todo el establo móvil para verificar esto tampoco afecte el sistema.
 Con el multímetro verificaremos cada conexión de nuestro sistema y posterior a

esto verificaremos no se presente conductividad en la estructura del establo móvil.
 El contenedor se llenará de concentrado y se sumergirá en agua durante 1 hora

para verificar no tenga ningún tipo de filtración.
 Se cargará con ayuda de unos escalones con los que cuenta el establo móvil de
forma manual el suministro de concentrado correspondiente al día de alimentación.
18. DISEÑO INDUSTRIAL
El prototipo para la dosificación de alimento para bovinos de la raza Holstein debe

estar sujeto a un establo estándar en el mercado que se utiliza para alimentar y
ordeñar al ganado de manera simultánea, este prototipo debe adaptarse a este establo
de tal forma que pueda distribuir en cuatro contenedores diferentes el alimento,
también debe identificar a cada bovino y determinar la cantidad de alimento a
suministrar, dependiendo del periodo en el ciclo de lactancia por el cual este
transitando, debe poder contener y distribuir con
Debe contar con el espacio libre de agua para su correcto funcionamiento, y tener una
relación hombre máquina que agilice y facilite esta labor mientras el trabajador ordeña
a los animales.
Este establo donde ira instalado el dispositivo se desplazará constantemente por un

área de 1000 metros cuadrados aproximadamente con una superficie irregular, este
establo se mueve por medio del trabajo de un caballo percherón y alimentado
eléctricamente por una motobomba que se mueve junto al establo a cualquier parte de
la hacienda, su estructura está hecha en metal, por medio de uniones entre los tubos
formando el espacio necesario para un bovino y su respectivo equipo de ordeño como
se podrá observar en la figura ()en la figura().
Fig-33 –establo móvil D [33]

Fig34 –espacio de alimento individual por bovino [34]
18.1 CASOS TÍPICOS
Cuando hablamos de casos típicos, nos referimos a las condiciones

necesarias para el correcto funcionamiento del prototipo.
1. El establo debe ser desplazado al sitio donde se encuentren los bovinos

Por medio del trabajo bruto de un caballo percherón adulto, todo el
establo es desplazado por los distintos corrales de la hacienda.
2. La batería de alimentación eléctrica que alimenta tanto al dispositivo como

al equipo de ordeño debe estar encendida.
3. El usuario debe disponerse a encender el dispositivo, el cual le indicará su

disponibilidad mediante la interfaz gráfica.
4. El bovino se acercará al dispositivo aun antes de que sea encendido, pero
una es iniciada su función, detectará al bovino en turno (el bovino olfateaba
el recipiente donde se dispensara el alimento, de no oler el concentrado
retrocederá, por este motivo el dispositivo deberá dispensar siempre un
kilogramo antes de dispensar el restante, para asegurar la permanencia del
bovino en el cubículo de alimentación.
5. El dispositivo determina qué dosis es la adecuada para el bovino según la

base de datos.
6. La vaca saldrá del establo por el lado contrario a por donde entró después
de ser alimentada y ordeñada y la apertura y cierre de este cubículo dará
por terminado ese turno de alimentación.
7. El usuario habilita la salida del bovino en turno de alimentación, apenas

termine de ser ordeñado.
18.2 CASOS ATÍPICOS
 el bovino decide no comer.
El bovino se puede acercar al dispositivo y no olfatear el concentrado, luego retirarse, por

esto es necesario que la distribución se ejecute primero dispensando un kilogramo de
concentrado el cual pueda olfatear al animal y cuando este permanezca en el espacio de
alimentación, sea identificado y el suministro distribuya el restante dependiendo del
periodo del ciclo de lactancia en el que se encuentre el bovino.
 El sistema no identifica al bovino

En este caso el operario deberá acercar nuevamente el llavero de identificación y de no
ser reconocido informar al administrador sobre la falla.
 El sistema no está recibiendo la energía por parte de la batería de alimentación.
en este caso el operario deberá informar de manera inmediata al administrador para

poder reemplazar la batería o sacar una de reserva para cuando se presente este caso en
específico.
 Se traba el prototipo en la fase de distribución.
El operario deberá verificar que las unidades (estructuras por donde se distribuye el
alimento) no estén estancadas y de ser así, reiniciar el sistema para que el mismo con un
sistema de desatascamiento pueda liberar estas unidades y en caso de que persista
hacerlo de forma manual.
 El sistema no registra cuántas veces ha comido el animal.
El operario debe estar atento a si el sistema dispensa alimento repetitivamente al bovino

por medio de una comprobación en el acto.
 El corral móvil se atasca en el terreno.
Si el establo móvil llegase a atascarse en el terreno es función del operario poner

estructuras que ayuden al percherón a liberar las llantas de la superficie donde se
encuentra atrapado.
 Se distribuye de forma irregular las raciones de alimento.

El operario debe verificar el sistema esté distribuyendo las raciones de alimentación por
medio de una relación con la velocidad de distribución que se le entregará con el manual.
 no abre el extremo de salida.
El operario debe verificar antes de la operación y sin encender el sistema que la

herramienta que le permite tanto la apertura del cubículo de alimentación e inmoviliza al
bovino esté funcionando.
 reconoce, pero no dispensa la porción del animal.
En este caso el operario debe verificar los leds de verificación de este subsistema, los
cuales indicarán el paso de energía y de llegar a identificar algún fallo informar al operario.
18.3 Requerimientos industriales
1. El prototipo debe estar fijo al establo estándar donde se ordeñan los

bovinos.
2. El prototipo debe tener 4 recipientes donde se entregará el alimento con una
forma que evite este se desborde o se salda del mismo recipiente.
3. El montaje electrónico de nuestro dispositivo debe instalarse dentro de la

estructura del corral (cableado y sistemas mecánicos)
4. El prototipo no debe ser invasivo con el espacio donde se ubica el equipo de

ordeño.
5. Todos los subsistemas de nuestro prototipo deben estar sujetos firmemente

al corral.
6. El dispositivo debe contar con piezas que unan los subsistemas que sean
remplazables y que sean fáciles de conseguir en el mercado.
7. El prototipo debe identificar al bovino en turno de alimentación por medio de

un sensor ubicado en la entrada al establo móvil.
8. El prototipo debe contar con un dispositivo de desatascamiento.
9. El prototipo debe ser resistente a los movimientos bruscos por parte del
corral (soporte duradero)
10. Los acabados del prototipo deben seguir la estructura del corral.
11. El techo del corral en donde estar sujeto nuestro dispositivo debe contar
con unas dimensiones que nos permitan proteger el prototipo de las
condiciones ambientales como la lluvia.
12.La producción de este dispositivo será de tipo industrial.
13. El corral móvil debe tener dimensiones que respeten el tamaño de los
animales por lo tanto el dispositivo debe estar a una altura de 1.45
centímetros del suelo.
14. El prototipo debe tener una instalación dentro de la estructura del corral (el
corral se modificará para la instalación del dispositivo).
15.El prototipo debe dar robustez al corral, para hacerlo llamativo en la

industria del agro.
16. El prototipo debe contar con formas rectangulares en todos sus
subsistemas.
17.Cada estación de alimentación, debe tener un recipiente el cual evite que al

momento de la entrega por parte del dispositivo se de un contacto con el
suelo o algún tipo de humedad.
18.Los recipientes en los cuales caerá el concentrado deben estar secos en todo
momento.
19.El recipiente en donde se almacenará el concentrado necesario para la

alimentación diaria de los bovinos debe estar aislado de las condiciones
ambientales.
20.Debe contar con un dispositivo mecánico el cual permita el paso del

concentrado después de verificar su cantidad.
21.El corral se de adaptar para que los animales puedan ingresar por un
extremo y después de los diferentes procesos salir por el otro extremo.
22.Se debe modificar el corral de tal manera que el cableado se pueda instalar
por dentro de su estructura.
23.Debe estar alimentado eléctricamente.
24.El sistema debe tener cuatro recipientes individuales para cargarlos con la
cantidad de concentrado que necesita cada bovino, según su lugar de
ubicación en el establo móvil.
25.El dispositivo instalado de manera fija al corral móvil debe contar con un
contenedor para el alimento.
26.El mismo contenedor de alimento del sistema debe cargarse de forma
manual.
27.El contenedor del dispositivo previamente nombrado se debe cargar dos

veces por jornada.
28.El sistema debe almacenar el equivalente a dos dosis diarias por cada animal
según el periodo del ciclo de lactancia en el que se encuentren.
18.3.1 Materiales
Para la construcción de las carcasas que contendrá cada subsistema del prototipo y a las
estructuras por donde se dosificara el alimento de la tolva al recipiente donde comen los
bovinos se tienen en cuenta tres posibles materiales.
El primero en considerarse el acrílico (PMMA), debido a que este material además de ser
resistente a las condiciones que estará expuesto el prototipo, es flexible, sin embargo,
realizar todas las carcasas con este material elevan significativamente los costos del
proyecto.
El segundo material a considerarse es el PVC (policloruro de vinilo) es un material muy

resistente y cuenta con varias adaptaciones en el mercado que nos ayudan a dar mejor
versatilidad a nuestro diseño y bastante adaptable a nuestra estructura principal (establo
móvil).
Como una tercera opción tomamos en cuenta el polietileno que es un material resistente
tiene un peso muy bajo, sin embargo, esta opción es más para el subsistema de
distribución.
Figura 35. Propiedades del PMMA.
Figura 36. Propiedades del PMMA.

Figura37. Propiedades del Polietileno.
Figura 38. Propiedades del policloruro de vinilo.

18.4 Procesos
El proyecto debe estar finalizado a su totalidad para finales del 2020, este cuenta con un
presupuesto máximo de 3’000.000$ colombianos se tiene claro que el proyecto es un
prototipo, por ende, los acabados serán de prototipo.
Para la realización del prototipo se propone la realización de varias carcasas que

mantengan todos los componentes electrónicos en su lugar de cada subsistema que así lo
requiera.
Para la realización del subsistema de dispensación es necesario definir y diseñar las

estructuras que comunicaran el alimento previamente almacenado en la tolva con los
recipientes de cada cubículo de alimentación de tal manera que no interfiera con los
procesos mecánicos ya establecidos del establo móvil.
También debe definirse por medio de que mecanismo se distribuirá el alimento de manera
exacta y con qué materiales o tecnologías contará.
18.4.1 Alternativas de diseño mecanismo de dispensación exacta
En el momento en que el alimento se deba entregar al bovino, el papel de la exactitud y

del mecanismo que se encarga de este proceso es fundamental para el desarrollo de este
proyecto, debido a que una de las causas de la problemática es precisamente el
desperdicio de alimento al momento de ser suministrado.
Alternativa 1
Como primera alternativa se plantea para la distribución un motor con tornillo sin fin el
cual nos permite mediante de una adaptación del tornillo infinito dispensar la cantidad
necesaria sin generar desperdicios como se muestre 38 la figura 28
Figura 39. Alternativa tornillo sin fin.
Esta alternativa claramente debe adaptarse a cada uno de los cubículos de alimentación y
estar directamente conectada a la tolva donde se almacenará el alimento.
Alternativa 2
En esta segunda alternativa se propone un sistema de canales los cuales contaran solo
con el espacio necesario para los 4,3 o 2 kilogramos que sen necesarios en el turno de
alimentación proponiendo el uso de dos motores por cubículo de alimentación.
Figura 40. Alternativa motora con canales distintos.
Selección de alternativa
Teniendo en cuenta la necesidad de tener exactitud a la hora de dispensar el alimento
elegimos la primera alternativa al ser el motor con tornillo sin fin uno de los más usados
en el mercado y siendo el tornillo sin fin un aditamento fácil de adquirir o diseñar.
18.4.2 Alternativas de diseño mecanismo conector de tolva y recipiente de

alimentación
En el momento de entregar el alimento tenemos que tener en cuenta las condiciones en

que este se desplazara desde la tolva de almacenamiento hasta los recipientes de
alimentación, ya sea por gravedad o por ayuda del material seleccionado para hacer estos
canales de conexión.
Alternativa 1
La primera opción para el diseño de los canales que conectaran la tolva de
almacenamiento y los recipientes de alimentación es un sistema de estructuras
rectangulares que se acojan a los procedimientos mecánicos del establo móvil, como en el
caso de la apertura del cubículo de alimentación, es decir deben ser estructuras que
puedan desencajarse y poder encajarse de nuevo en cada turno de alimentación como se
intenta reflejar en la figura 29.
Figura 41. Alternativa canales rectangulares encajables.
Alternativa 2
Como segunda alternativa para la conexión entre la tolva y el recipiente de alimentación,
se compone de usar unas mangueras que con ayuda de la gravedad deslizaron el alimento
de la tolva al recipiente como se puede observar en el boceto de la figura 30.
Figura 42. Alternativa mangueras.
Selección de alternativa
Para el diseño de los canales de conexión entre la tolva y los recipientes de alimentación
se tomará la alternativa 1, ya que es más fácil de adaptarse a la estructura original del
establo móvil. Y el material a utilizar será el acrílico por sus propiedades como se
evidencia en la figura 25 y en la figura 26.
Selección de sistemas mecánicos
En el capítulo 18.5 de planificación de producción se tomaron dos alternativas las cuales

tomaremos en cuenta para el diseño de nuestro prototipo y de las estructuras que lo
componen.
Para el prototipo que se diseñara se debe respetar la estructura principal con la que
cuenta el establo móvil, el cual estará compuesto por varias estructuras, diferentes piezas
que al ensamblarse permitirán el correcto funcionamiento de nuestro prototipo.
A continuación, se mostrará el modelamiento en solidwords realizado, mostrando primero
la estructura general y sus planos, para después mostrar el diseño de cada pieza que lo
compone.
Figura 43. Establo móvil con estructuras necesarias para los subsistemas. [43]
Figura 44. Planos de la estructura del corral móvil. [44]
Figura 45. Plano frontal establo móvil. [45]

Figura 47. Vista lateral establo móvil. [47]

Figura 49. Vista superior establo móvil. [49]

Figura 51. Modelado del actuador (motor DC) . [51]
Figura 52. Modelado del tornillo sin fin el cual va sujeto al actuador (motor DC). [52]
Figura 53. Modelado de la tolva de almacenamiento. [53]
Figura 54. Modelado de la puerta del cubículo de alimentación. [54]

19. IMPLEMENTACIÓN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMAS
19.1 SUBSISTEMA A
19.1.1 IMPLEMENTACIÓN DEL SUBSISTEMA A
19.1.2 PRUEBAS DEL SUBSISTEMA A
19.1.3 AJUSTES DEL SUBSISTEMA A
19.1.4 PRUEBAS Y RESULTADOS FINALES DEL SUBSISTEMA A
20. INTEGRACIÓN Y PRUEBAS DEL SISTEMA

20.1 INTEGRACIÓN DE SISTEMAS
20.2 PRUEBAS DE INTEGRACIÓN
20.3 AJUSTES DEBIDOS A LA PRUEBAS DE INTEGRACIÓN
20.4 PRUEBAS Y RESULTADOS FINALES DE INTEGRACIÓN
21. PRUEBAS DEL SISTEMA (POR EL USUARIO FINAL)- PRUEBAS

INVENTORIES
21.1 PRUEBAS ACEPTADAS
21.2 PRUEBAS ACEPTADAS CON GLOSAS
21.3 PRUEBAS RECHAZADAS
21.4 VALIDACIÓN Y ACEPTACION DE NUEVAS PRUEBAS
22. MANUALES
23. RESULTADOS
Al final de este documento obtenemos el diseño finalizado del sistema de regulación y

suministro de alimento para bovinos de raza Holstein con base a la relación entre sus
características productivas y reproductivas listo para implementar en conjunto con su
plan de pruebas.
Figura 54. Resultado final diseño del sistema. [54]
PLAN DE PRUEBAS
prueba personas duración de de medición
para la la prueba
prueba
El sistema suministrará las dosis de
concentrado para 4 bovinos a la vez, Distribución 2 1 hora multímetro
mismo espacio con el que cuenta el
corral.
El sistema debe identificar a cada
bovino según su lugar de ubicación en Identificación 1 1 hora Multímetro,
el establo móvil que admite cuatro periodo del ciclo de computador
bovinos. lactancia
Cada bovino deberá ser registrado en el registro 1 1 hora computador

sistema.
El sistema deberá distribuir el alimento
concentrado a los cuatro bovinos que Distribución 2 1 hora Multímetro,
se hallan en el establo móvil mediante simultanea bascula
un dispositivo automático individual.
El sistema deberá distribuir 2 dosis Distribución en 1 3 días Multímetro
diarias a cada bovino. tandas
El dispositivo debe suministrar según
corresponda las raciones en las dos
tandas de alimentación cada día, de 4 Multímetro,
kilogramos, 3 kilogramos o 2 distribución por 1 2 horas computador,
kilogramos dependiendo al ciclo de dosis Bascula
El sistema debe ser resistente al agua,
golpes, compresiones, caídas que Recorrido adverso
puedan llegar a afectar su 1 2 horas
funcionamiento y a la intemperie.
El contenedor del dispositivo deberá
estar sellado para evitar humedades y Sellado apropiado 1 1 hora
afectaciones al alimento, al igual que
filtraciones de roedores o aves.
El sistema debe contar con protección y Prueba de
aislamiento eléctrico. conductividad 2 1 hora multímetro
Los datos de cada bovino son: número
de serie del bovino(id), periodo en el registro 1 1 hora computador
ciclo de lactancia por el que transita y
edad.
El alimento concentrado será cargado Carga del
en forma manual en el contenedor del dispositivo 1 1 hora bascula
sistema.
METODOLOGIA
Para sistema general se realizarán las siguientes tareas las cuales nos permitirán verificar
el correcto funcionamiento de estas dos etapas.
 Se da ingreso a 4 bovinos y por medio del multímetro verificaremos el

funcionamiento del sistema en cada subsistema para verificar su correcta
distribución.
del multímetro verificaremos las salidas del subsistema de identificación para
posteriormente con ayuda de un computador evidenciar como el microprocesador
realmente hace la relación entre su tag de identificación y sus características para
posteriormente distribuir el alimento.
 Se asigna a cada tag de identificación unas características correspondientes de

cada bovino en compañía del administrador.
 Con el multímetro se rectificará la emisión de las salidas digitales al subsistema de

dispensación cuando los 4, también se rectificará en los sensores de peso cuanto
está suministrando el sistema.
 Se verificará el funcionamiento de cada sistema en las dos tandas de alimentación,

una en la mañana y otra en la tarde.
del multímetro verificaremos las salidas del subsistema de distribución y con un
computador verificaremos que la distribución se haga correctamente.
 Se encenderá el sistema para hacer un recorrido con el establo móvil por los
distintos lugares donde se encuentran usualmente los bovinos, primero halado por
un caballo, y luego por un percherón, para verificar que el desplazamiento
continuo del sistema no afecte su funcionamiento, de igual manera se rociara con
agua todo el establo móvil para verificar esto tampoco afecte el sistema.
 Con el multímetro verificaremos cada conexión de nuestro sistema y posterior a

esto verificaremos no se presente conductividad en la estructura del establo móvil.
 El contenedor se llenará de concentrado y se sumergirá en agua durante 1 hora

para verificar no tenga ningún tipo de filtración.
 Se cargará con ayuda de unos escalones con los que cuenta el establo móvil de
forma manual el suministro de concentrado correspondiente al día de alimentación.
24. DISCUSIÓN
A decir verdad en el desarrollo del diseño de nuestro sistema nos encontramos con varios desafíos
a afrontar, tales como la manera de distribuir el concentrado en las cantidades correctas sin
afectar de alguna manera la estructura del establo móvil , también el diseño de una tolva que nos
permitiera el almacenamiento de concentrado y a su vez una caída constante del mismo, se
cambió la forma de las alternativas pues los primeros diseños dado a que no se daban a entender
muy bien y contaban con funciones innecesarias, finalizando con una amplia indagación acerca de
las tecnologías que podríamos usar, la selección de las que se adecuaran más a solucionar nuestro
problema, y decidiendo que de estas tecnologías sería lo mejor a emplear para dar forma a
nuestro sistema.
25. CONCLUSIONES
En cuanto al diseño de nuestro sistema llegamos a las siguientes conclusiones.
 Logramos realizar 2 buenas alternativas de solución.
 Se logra realizar un diseño a partir de subsistemas que luego formaran un todo.
 Se logra de manera adecuada realizar todos los lineamientos del diseño detallado
partiendo del levantamiento de prerrequisitos.
26. REFERENCIAS DOCUMENTALES
Bretschneider Gustavo, S. E. (s.f.). Lactancia: Pico y Persistencia. Obtenido de

https://inta.gob.ar/sites/default/files/script-tmp-
inta_lactancia_pico_y_persistencia_febrero_2015.pdf
dairymaster. (2019). Obtenido de Sistema de alimentación para vacas / estacionario / con

controlador SmartFeeder Dairymaster
Dairymaster. (2019). Obtenido de Sistema de alimentación para vacas / estacionario / con

controlador SmartFeeder Dairymaster
GEA. (s.f.). Obtenido de https://www.gea.com/es/products/automatic-feeding-dairyfeed-c-

8000.jsp
Gustavo, B. (febrero de 2015). Obtenido de https://inta.gob.ar/sites/default/files/script-tmp-

inta_lactancia_pico_y_persistencia_febrero_2015.pdf
It, Y. K. (2012). Obtenido de https://www.agromundo.co/blog/comederos-y-dispensadores-

electronicos-para-bovinos-equinos-y-otras-especies/
It, Y. K. (2012). Obtenido de https://www.agromundo.co/blog/comederos-y-dispensadores-

electronicos-para-bovinos-equinos-y-otras-especies/
italcol. (2019). Obtenido de http://www.italcol.com/ganaderia-leche/productos-ganaderia-

leche/#cremosa-fd

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Sistema de regulación y suministro de alimento para bovinos de la raza Holstein

con base a la relación entre sus características productivas y reproductivas.

Jairo Hernán García

Facultad de Ingeniería Electrónica

9.PLAN DE PRUEBAS FUNCIONALES

11.3 RECURSOS HUMANOS

11.4 RECURSOS TÉCNICOS

11.5 RECURSOS FUNDAMENTALES

13.ESTADO DEL ARTE

13.1 BASES TEÓRICAS

14.1 CAJA NEGRA CON ENTRADAS Y SALIDAS

14.2 ALTERNATIVA DE DISEÑO 1

14.2.1 NOMBRE DE SEÑALES ENTRE SUBSISTEMAS

14.2.2 FUNCIONES DE CADA SUBSISTEMA

14.3 ALTERNATIVA DE DISEÑO 2

14.3.1 NOMBRE DE SEÑALES ENTRE SUBSISTEMAS

14.3.2 FUNCIONES DE CADA SUBSISTEMA

14.4 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA

15. DISEÑO DETALLADO

15.1.1 REQUERIMIENTOS DEL SUBSISTEMA

15.1.2 FUNCIONES, ENTRADAS Y SALIDAS SUBSISTEMA

15.1.3 DISEÑO DEL SUBSISTEMA

15.1.4 ESQUEMÁTICO DEL SUBSISTEMA

15.1.5 SIMULACIÓN SUBSISTEMA

15.1.6 PLAN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMA

15.2.1 REQUERIMIENTOS DEL SUBSISTEMA

15.2.2 FUNCIONES, ENTRADAS Y SALIDAS SUBSISTEMA

15.2.3 DISEÑO DEL SUBSISTEMA

15.2.4 ESQUEMÁTICO DEL SUBSISTEMA

15.2.5 SIMULACIÓN SUBSISTEMA

15.2.6 PLAN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMA

15.3.1 REQUERIMIENTOS DEL SUBSISTEMA

15.3.2 FUNCIONES, ENTRADAS Y SALIDAS SUBSISTEMA

15.3.3 DISEÑO DEL SUBSISTEMA

15.3.5 SIMULACIÓN SUBSISTEMA

15.3.6 PLAN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMA

15.4 ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA

15.5 SIMULACIÓN SISTEMA

17. PLAN DE PRUEBAS DEL SISTEMA

18. DISEÑO INDUSTRIAL

18.1 CASOS TÍPICOS

18.2 CASOS ATÍPICOS

18.3 Requerimientos industriales

18.4.1 Alternativas de diseño mecanismo de dispensación exacta

18.4.2 Alternativas de diseño mecanismo conector de tolva y recipiente de

19. IMPLEMENTACIÓN DE PRUEBAS DE SUBSISTEMAS

19.1.1 IMPLEMENTACIÓN DEL SUBSISTEMA A

19.1.2 PRUEBAS DEL SUBSISTEMA A

19.1.3 AJUSTES DEL SUBSISTEMA A

19.1.4 PRUEBAS Y RESULTADOS FINALES DEL SUBSISTEMA A

20.INTEGRACIÓN Y PRUEBAS DEL SISTEMA

20.1 INTEGRACIÓN DE SISTEMAS

20.2 PRUEBAS DE INTEGRACIÓN

20.3 AJUSTES DEBIDOS A LA PRUEBAS DE INTEGRACIÓN

20.4 PRUEBAS Y RESULTADOS FINALES DE INTEGRACIÓN

21.PRUEBAS DEL SISTEMA (POR EL USUARIO FINAL)- PRUEBAS INVENTORIES

21.1 PRUEBAS ACEPTADAS

21.2 PRUEBAS ACEPTADAS CON GLOSAS

21.4 VALIDACIÓN Y ACEPTACION DE NUEVAS PRUEBAS

26. REFERENCIAS DOCUMENTALES

En el departamento de Boyacá la inversión y participación social en estas áreas de la

En el municipio de Sotaquirá Boyacá, se encuentra ubicada la hacienda la Argelia en el

Teniendo en cuenta que un ciclo de lactancia da su comienzo después del parto,