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CONTROL DE DOS ESTACIONES DE BOMBEO
MEDIANTE PLC Y SCADA
Proyecto Final de Carrera
AUTOR: Ivan Marcos Ruiz

DIRECTOR: Pedro Íñiguez
FECHA: septiembre / 2001
CONTROL DE DOS ESTACIONES DE
BOMBEO MEDIANTE PLC Y SCADA

Volumen 1

CONTROL DE DOS ESTACIONES DE
BOMBEO MEDIANTE PLC Y SCADA

Volumen 2

CONTROL DE DOS ESTACIONES DE BOMBEO MEDIANTE PLC Y SCADA
VOLUMEN 1
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.- OBJETO DEL PROYECTO ........................................................................................1

2.- DESTINATARIO.........................................................................................................1
3.- SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO .........................................................................1
4.- ANTECEDENTES.......................................................................................................1
5.- DESCRIPCIÓN FÍSICA DEL ÁRES DE RIEGO.......................................................2
6.- SITUACIÓN EXISTENTE..........................................................................................3
6.1.- RED DE RIEGO A PRESIÓN..........................................................................5
6.2.- ESTACIÓN DE BOMBEO...............................................................................6
6.3.- CONDUCCIÓN DE IMPULSIÓN ...................................................................8
6.4.- BALSA DE REGULACIÓN DE LA ZONA ALTA........................................9
7.- DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN...............................12
8.- ELEMENTOS INSTALADOS ..................................................................................14
8.1.- BOMBAS ........................................................................................................14
8.2.- VÁLVULAS....................................................................................................15
9.- ELEMENTOS A INSTALAR....................................................................................16
9.1.- ARRANCADORES ........................................................................................16
9.2.- ELECTROVÁLVULAS..................................................................................16
9.3.- MEDIDOR DE NIVEL...................................................................................17
9.4.- CAUDALÍMETRO.........................................................................................19
9.5.- MEDIDOR DE TEMPERATURA..................................................................20
9.6.- DETECTOR DE NIVEL ABSOLUTO...........................................................22
9.7.- DETECTOR DE VIBRACIÓN.......................................................................23
10.- SELECCIÓN DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE ............................................24
11.- COMFIGURACIÓN DEL PLC NECESARIO........................................................25
12.- ESCRITURA DE UN PROGRAMA.......................................................................26
13.- FORMAS DE REPRESENTACIÓN .......................................................................26
13.1.- LISTA DE INSTRUCCIONES (AWL) .......................................................26
13.2.- ESQUEMA DE FUNCIONES (FUP) ..........................................................26
13.3.- ESQUEMA DE CONTACTOS (KOP) ........................................................26
14.- ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA...................................................................27
14.1.- PROGRAMACIÓN LINEAL.......................................................................27
14.2.- PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA......................................................27
14.3.- MÓDULOS DE ORGANIZACIÓN (OB) ...................................................27
14.4.- MÓDULOS DE PROGRAMA (PB) ............................................................28
14.5.- MÓDULOS DE PASO (SB) ........................................................................28
14.6.- MÓDULOS FUNCIONALES (FB) .............................................................28
14.7.- MÓDULOS DE DATOS (DB) ....................................................................28
15.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.............................................................................29
15.1.- ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES..........................................................29
15.2.- ENTRADAS/SALIDAS ANALÓGICAS.....................................................29
15.3.- ENTRADAS DE ALARMA.........................................................................29
15.4.- ENTRADAS DE CONTADOR ....................................................................30
15.5.- MEMORIA DE USUARIO...........................................................................30
15.6.- TIEMPO DE EJECUCIÓN...........................................................................30
15.7.- MARCAS/TEMPORIZADORES.................................................................30
15.8.- PROCESAMIENTO DE ALARMAS DEL PROCESO...............................31

15.9.- PROGRAMACIÓN CONTROLADA POR TIEMPO (OB 13) ..................31
15.10.- REGULADOR PID (FB 250 FB 251) .......................................................31
16.- EL GRAFCET..........................................................................................................32
16.1.- INTRODUCCIÓN.........................................................................................32
16.2.- QUE ES EL GRAFCET................................................................................32
16.3.- SISTEMA COMBINACIONAL...................................................................32
16.4.- SISTEMA SECUENCIA...............................................................................33
16.5.- ESTADO .......................................................................................................33
16.6.- ETAPAS........................................................................................................33
16.7.- ANTECEDENTES........................................................................................34
16.8.- TIPOS DE GRAFCET ..................................................................................34
16.9.- ELEMENTOS DEL GRAFCET ...................................................................34
16.9.1.- ETAPAS INICIALES ................................................................................35
16.9.2.- ETAPAS NORMALES..............................................................................35
16.9.3.- ACCIONES ASOCIADAS ........................................................................35
16.9.4.- ACCIONES ASOCIADAS CONDICIONADAS......................................36
16.9.5.- TRANSICIONES .......................................................................................37
16.9.6.- RECEPTIVIDADES ASOCIADAS A LAS TRANSICIONES ................37
16.9.7.- LÍNEAS DE ENLACE...............................................................................38
16.9.8.- DISEÑO Y ESTRUCTURAS....................................................................38
16.9.9.- EVOLUCIÓN DEL SISTEMA..................................................................39
16.10.- IMPLEMENTACIÓN TECNOLÓGICA....................................................44
16.10.1.- NORMAS DE LA EVOLUCIÓN DEL GRAFCET................................44
16.10.2.- IMPLEMENTACIÓN..............................................................................44
16.11.- ACTIVACIÓN DE LAS ETAPAS INICIALES.........................................46
16.12.- CONCLUSIONES.......................................................................................46
17.- VENTAJAS DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES ...................................48
17.1.- PARTES DE UN AUTÓMATA PROGRAMABLE ....................................48
17.1.1.- FUENTE DE ALIMENTACIÓN...............................................................48
17.1.2.- CPU............................................................................................................48
17.1.3.- MÓDULO DE ENTRADAS......................................................................49
17.1.4.- MÓDULO DE SALIDAS ..........................................................................49
17.1.5.- MÓDULOS DE SALIDAS A RELÉS.......................................................50
17.1.6.- MÓDULOS DE SALIDAS A TRIACS.....................................................50
17.1.7.- MÓDULOS DE SALIDAS A TRT'S A COLECTOR ABIERTO ............50
17.1.8.- PERIFÉRICOS...........................................................................................50
18.- COMUNICACIÓN PC-PLC ....................................................................................51
19.- EL SCADA...............................................................................................................52
PRESUPUESTO
MATERIALES, MAQUINARIA Y MANO DE OBRA
CUADRO DE PRECIOS Nº 1
CUADRO DE PRECIOS Nº2
JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS
MEDICIONES
PRESUPUESTO
RESUMEN DEL PRESUPUESTO
PLANOS
1.- PLANO DE CONJUNTO RED DE RIEGO

2.- PLANTA GENERAL BALSA ZONA ALTA
3.- ESTACIÓN DE BOMBEO. PLANTA DE REPLANTEO
4.- ESTACIÓN DE BOMBEO. PLANTA Y SECCIONES
5.- ESTACIÓN DE BOMBEO. SECCIÓN Y FACHADAS
6.- ESQUEMA ELÉCTRICO
PLIEGO DE CONDICIONES
ANEXO
VOLUMEN 2
MEMORIA DE CÁLCULO
1.- ENTRADAS DEL AUTÓMATA................................................................................1

2.- SALIDAS EL AUTÓMATA .......................................................................................2
3.- COMO QUEDA ESTRUCTURADO EL MAPA DE
MARCAS DEL AUTÓMATA.....................................................................................3
4.- MARCAS MÁS SIGNIFICATIVAS...........................................................................9
5.-GRAFCETS DEL PROYECTO..................................................................................10
6.- LISTADO DEL PROGRAMA DEL AUTÓMATA..................................................92
1.- Objeto del proyecto.
Este proyecto tiene como objeto realizar el control automático de un sistema de

bombeo de agua para riego. Mediante la programación de dos autómatas programables
controlaremos en todo momento los niveles de las balsas, así como todas las variables de
las bombas que puedan ser objeto de anomalía.
Otro aspecto importante que se ha contemplado ha sido realizar el bombeo no sólo

acorde con las necesidades de agua, sino también acorde al periodo horario en el que nos
encontremos, consiguiendo un ahorro energético importante.
2.- Destinatario.
El presente proyecto se realiza por encargo de "la comunitat de regants 'El Progrés'
de Vinebre", con domicilio social en el término municipal de Vinebre.
3.- Situación y emplazamiento.
Las estaciones de bombeo a controlar, así como la zona a regar, se encuentran

situadas casi en su totalidad en el termino de Vinebre. Una pequeña zona a regar
corresponde al término de Ascó en la cuenca superior de la comarca de la Ribera d'Ebre y
margen izquierdo del Ebro.
4.- Antecedentes.
El actual sistema de regadío de la zona ocupada por la Comunitat de Regants "El

Progrés" de Vinebre (Ribera d'Ebre), fue construido durante la década de los años
cincuenta. Su configuración la componen un conjunto de acequias dispuestas de forma
ramificada, las cuales se encuentran muy deterioradas, ocasionando pérdidas de agua que
pueden llegar hasta el 30% ó 40% del total que entra en la red, además de requerir
elevados costes de mantenimiento por parte de la comunidad de regantes.
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Durante la última parte de la década de los años ochenta se redactaron unos

estudios de alternativas y anteproyectos comprendidos en el "Pla de mejora dels regadius
de la Ribera d'Ebre" sobre la base de fuentes del Canon energético.
No es hasta los años noventa que se redactan unos proyectos que definen
actuaciones concretas en esta zona. Inicialmente se redactó el "Projecte de mejora del
regadiu de la Comunitat de Regants 'El Progrés' de Vinebre", que se considera la primera
fase del proyecto global, donde se contempla hacer una actuación sobre el sistema de
captación y impulsión del agua de riego desde el río Ebro y su almacenaje en una balsa
situada en un monte próximo, al otro lado de la carretera de Vinebre a Garcia. Con fecha
de febrero de 1995 se redactó el "Modificat 0 del projecte de mejora del regadiu de la
comunitat de regants 'El Progrés' de Vinebre" donde se introdujeron pequeñas
modificaciones sobre el proyecto original de esta primera fase, formuladas por la
comunidad de regantes. Las obras contenidas en el proyecto y correspondiente modificado,
fueron realizadas el verano de 1995, siendo su funcionamiento correcto.
También al principio de 1995 (enero), la diputación de Tarragona redactó la

segunda fase del "Projecte de mejora dels regadius de la comunitat de regants 'El Progrés'
de Vinebre", que contempla la realización de la red de riego a presión de las parcelas
incluidas dentro de la comunidad 'El Progrés', incluyendo la realización de una impulsión
intermedia para alimentar una segunda balsa que abastece las parcelas del sector de la zona
alta de riego que no se pueden atender por gravedad desde la balsa existente.
Este proyecto de la segunda fase fue presentado a Regs de Catalunya por parte de
la "Direcció General d'Agricultura, Ramaderia y Pesca", con la finalidad de realización de
las obras en él incluidas.
5.- Descripción física del área de riego.
Se trata de una zona con clima mediterráneo templado, donde el agua es un recurso
fundamental para el desarrollo de la mayoría de los cultivos.
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La zona de riego está conformada por laderas de pendientes suaves y terrazas

fluviales que drenan en numerosos barrancos, los cuales acaban finalmente en el río Ebro y
subdividen y limitan el área de riego.
La diferencia de cota se encuentra entre los 125 m s.n.m. en coronación de la balsa

(zona alta) y los 23 m.s.n. de las parcelas próximas al río.
Atraviesan la zona regable la ctra. denominada Eix de l'Ebre y la local de Vinebre

en la Torre de l'Espanyol. El paso de estas dos barreras es por zonas correspondientes al
paso de acequias, limitando en solo un punto el cruce para cada una de las dos carreteras.
El área de riego comprende una superficie de 380 Ha y está formada por un total de
725 parcelas, propiedad de 250 personas o entidades.
Las características parcelarias, topográficas y edafológicas de la zona recomiendan

la utilización de riego localizado, por lo que se da una presión mínima a la salida de
hidrante de 2,0 atm, siendo superior cuando alguna parcela servida, después, se encuentre
en cota inferior.
6.- Situación existente.
La Comunidad dispone, desde el verano de 1995, de una nueva estación de

bombeo al lado del río Ebro, una cañería de impulsión y una balsa reguladora que domina
suficientemente la zona baja de riego, juntamente con un corto tramo de cañería soterrada
desde la balsa hasta la acequia principal.
El sistema de riego existente consta de esta acequia y redes de conducciones a cielo

abierto. Se complementa con una estación de bombeo, dotada del equipo electro bomba
para regar la zona alta.
Debido al cambio de ubicación del punto de alimentación de la red de riego, se

hizo necesaria la construcción de una pequeña red de riego a presión para alimentar
Pág.3
aquellas parcelas a las que era imposible servir con la nueva configuración de la red. Esta
actuación fue contemplada en la primera fase, concretamente, en el proyecto modificado.
En la actualidad se encuentra en correcto funcionamiento, habiéndose instalado, por parte
de la comunidad, la red terciaria que abastece a cada parcela de la comentada zona.
Esta nueva red discurre básicamente por el interior de la antigua acequia de riego,
que una vez instalada la cañería, se rellenó la acequia como medida de protección. El
material utilizado es PEAD de diámetro 110 mm, siendo dos las presiones de trabajo: 6 y
10 atm. A lo largo del trazado se encuentran un total de nueve tomas equipadas con una
"T" de derivación, instalándose en cada una de ellas una válvula de cierre. EL comentado
equipamiento se encuentra en el interior de una caseta realizada en la misma acequia que
recoge la cañería, siendo el conjunto de la derivación y la válvula de paso metálicas.
La cañería que alimenta la zona de riego de acequias desde la balsa de la zona baja,
tiene una longitud total de 376 m, realizada en PVC de diámetro 400 mm y presión
nominal 6 atm. La entrega a la red existente de acequias se realiza directamente desde esta
cañería, existiendo al final de ella una válvula de mariposa, de diámetro 400 mm, que
permite el cierre del sistema de la red de riego. Previa a esta válvula existe una derivación
de 100 mm de diámetro, que sirve al pequeño tramo de red a presión antes mencionado,
equipado con una válvula de mariposa del mismo diámetro, que permite aislarlo. Todo este
sistema de válvulas y derivaciones se encuentra instalado en el interior de una caseta de
hormigón armado 2,00 x 2,00 m2 de superficie en planta.
La red de riego está constituida por cañerías de fibrocemento de diámetros

comprendidos entre 400 mm y 500 mm y por cañerías de P.V.C. para los diámetros
inferiores a 400 mm, es decir, desde 315 mm hasta a 110 mm. Se eligieron estos materiales
por el ahorro económico que supone en toda la obra, teniendo en cuenta que son materiales
idóneos para este tipo de instalaciones.
Para las cañerías de la red terciaria, se escogió como material el P.E.A.D., con un
diámetro de 90 mm., por encima de posibles alternativas como PVC o fibrocemento, ya
que permite una puesta en obra muy cómoda para este diámetro, debido a que es una
cañería mas ligera que el fibrocemento; permite realizar radios de curvatura muy ajustados
Pág.4
(20 x Dn), sin necesidad de accesorios especiales y, cuando estos son necesarios, existe
una gran cantidad de accesorios que facilitan el trabajo de montaje; las juntas de las
cañerías de polietileno se pueden realizar en el exterior de la rasa, lo que mejora no tan
solo la rapidez del montaje sino la calidad del mismo, garantizándose una estanqueidad
absoluta en el proceso de electrosoldado de las juntas, ya sea de forma tradicional o
mediante accesorios especiales; precisamente debido a su flexibilidad, permite que el
terreno sobre el que se apoya tenga ligeros asentamientos, además de mejorar el
comportamiento de la red ante el golpe de ariete, ya que la celeridad de la onda de presión
es mucho mas baja que en las otras dos alternativas.
6.1.- Red de riego a presión
La red de riego a presión tiene su origen en la caseta, donde llega la cañería de φ

400 mm procedente de la balsa, desde donde se suministra a la red de acequias a cielo
abierto. En este punto de enlace fue necesaria la instalación de un cono de ampliación de
diámetro 400 mm a 500 mm, para enlazar con el diámetro proyectado por la red de riego.
La estructuración de la red de riego comentada, consta de dos zonas claramente

diferenciadas. La primera de ellas, que llamaremos zona baja, es la que se puede abastecer
directamente de la balsa de la cota 65. La segunda, que se identifica como zona alta, es la
que necesita de una elevación intermedia para conseguir regar las parcelas mas altas, y se
encuentra entre las cotas 65 y 100. La superficie total de riego es de 380,76 Ha, de las
cuales 267,73 Ha pertenecen a la zona baja, 102,28 Ha son de la zona alta y el resto 10,75
Ha pertenecen a una zona que tiene riego a presión.
La estructuración de la zona baja se realiza a través de un esqueleto de arterias y

ramales que acercan el agua a puntos singulares, desde donde, a través de la red terciaria se
distribuyen parcela a parcela.
El número total de puntos de abastecimiento (de hidrantes) es de 56.
La red es ramificada y se compone de un ramal principal, identificado como red

primaria, y unos ramales secundarios, identificados como red secundaria, que nacen del
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ramal principal. La red terciaria, las características de la cual son comunes a las dos zonas
baja y alta, la componen una serie de ramificaciones de cañerías de PEAD de 90 mm de
diámetro que sirven el agua a cada una de las parcelas a través de válvulas de mariposa,
también de 90 mm de diámetro, ubicadas en pequeñas casetas en el interior de las parcelas
a regar.
Al final en la zona baja de la red primaria, el agua que allí llega es elevada desde
este punto hasta la balsa de regulación de la zona alta.
Situándonos en la balsa, la red de distribución de la zona alta se articula según un

ramal de conducción primaria que distribuye el agua directamente a hidrantes o a ramales
secundarios, que a la vez la distribuyen al resto de hidrantes.
Es de señalar, que se instalaron ventosas en todos aquellos puntos altos intermedios

al trazado de cualquier ramal primario y secundario, además de disponer otras intermedias
cuando, a pesar de que no queden justificados por los motivos anteriores, la distancia entre
las dos ventosas mas próximas supere una longitud de 600 m en zonas muy llanas.
Cabe mencionar también, que se instalaron válvulas de seccionamiento en todas las

derivaciones de los ramales secundarios, no tan solo en las propias conducciones
secundarias sino también en la conducción primaria.
6.2.- Estación de bombeo
La 1ª estación de bombeo se sitúa en el PQ 1+750,58 de la conducción principal de

la zona baja, al lado del camino de Torre de l'Espanyol, en las parcelas 12 y 14 del
polígono 17, ocupando una extensión total en planta de 10,70 x 21,00 m. La 2ª estación de
bombeo es idéntica y está situada en la cota 100.
El edificio de bombeo tiene unas dimensiones en planta de 8,00 x 4,70 m que se

estructura en dos niveles: el primero de ellos permite la entrada a nivel desde el terreno y
se sitúa en la cota 69,55 para la estación de bombeo nº1, mientras que el segundo nivel está
destinado a la ubicación de las bombas, sus órganos de control y los equipos antiariete,
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todo esto situado en la cota 67,98. Estos dos niveles se comunican a través de una escalera
de hormigón adosada a uno de los muros laterales y protegida con una barandilla metálica.
Los cimientos del edificio están formados por una solera de hormigón armado de
0,40 m de grosor de la cual arrancan unos muros de 0,30 m de grosor y una altura de 1,70
m, quedando la coronación de esta enrasada al nivel del terreno. Sobre las esquinas de
estos muros se apoyan cuatro pilares de hormigón armado de dimensiones 0,30 x 0,30 m, y
una altura de 3,00 m. En la parte superior se construyó un círculo perimetral formado por
vigas de hormigón armado de dimensiones 0,40 x 0,30 sobre el cual se levantó un tejado a
cuatro aguas de teja árabe. El cierre del edificio se realizó con obra vista de color
amarillento. En las paredes sur y este se construyó una ventana situada en la parte superior
de las paredes de obra.
La llegada de la conducción a la estación de bombeo tiene lugar con una cañería de

P.E.A.D.(polietileno alta densidad) de diámetro nominal 280 mm, el eje de la cual se sitúa
en la cota 68,35, y se une a un colector de chapa de acero galvanizado de diámetro 250 mm
que alimenta a las bombas. Las bombas aspiran de este colector a través de derivaciones a
45º de acero galvanizado de diámetro 150 mm y, una vez impulsada el agua, la bomba la
envía por un colector de las mismas características que el de aspiración, el eje del cual se
situa en la cota 68,85. La unión entre la salida de las bombas y este colector se hace a
través de una cañería de diámetro 150 mm que conecta formando un ángulo de 45º. Por
otra parte las cañerías de entrada y salida de las bombas estan unidas a éstas a través de los
conos de reducción necesarios.
Dado que la estación de bombeo se sitúa en un punto bajo tanto del recorrido de la
cañería de aspiración como de la de impulsión, los colectores antes mencionados están
dotados de unas derivaciones que permitirán la salida de los mismos. Este agua se recogerá
en un pozuelo de dimensiones 0,40 x 0,40 x 0,15 m y, mediante una cañería de PVC de
diámetro 125 mm, se conduce al exterior de la Estación.
Las bombas de impulsión —dos unidades activas más una de reserva— van
montadas sobre unas bancadas de hormigón de dimensiones 0,70 x 1,30 x 0,10 m. Estas
bombas son centrífugas, de eje horizontal, con un motor eléctrico de 30 CV que se encarga
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de impulsar el agua hasta una altura de 45 m un caudal de 35 l/s. Una descripción mas
detallada de estos equipos se encuentra en el apartado de "elementos a instalar" del
presente proyecto.
Sobre la solera del edificio, al lado de las bombas, están los dos calderines
antiariete: uno conectado a la cañería de aspiración y el otro a la de impulsión. De esta
manera se pretende proteger las dos conducciones de las sobrepresiones que se podrían
producir en el caso de una maniobra brusca de las bombas como podría ser un eventual
corte eléctrico. La conexión de los calderines con los colectores se hará con una cañería de
chapa de acero galvanizado.
En sentido longitudinal al edificio se colocó una viga metálica IPN que sirve de
soporte a un polispasto eléctrico de 1.000 Kp de carga máxima, que se utiliza en los
trabajos de mantenimiento y reparación de los equipos de la estación, los cuales pueden ser
sacados fuera del edificio por la misma puerta de entrada.
Los cuadros eléctricos, los mecanismos de control de las bombas y los contadores
están ubicados sobre la plataforma de entrada, siendo estos últimos registrables desde el
exterior del edificio, instalándose a la llegada de la estación de bombeo un transformador
de 100 KVA.
La acometida eléctrica se realiza desde una línea de media tensión de la compañía

FECSA, que alimenta a la cooperativa FARE y un centro receptor-emisor de televisión y
radio. La llegada a la estación de bombeo se hace mediante una línea aérea, paralela al
camino de la Torre de l'Espanyol de unos 250 m de largo.
6.3.- Conducción de impulsión
La conducción de impulsión está formada por una conducción de PEAD de 280

mm de diámetro, que saliendo desde la estación de bombeo, conduce el agua hasta la balsa
de regulación de la zona alta. La longitud de impulsión es de unos 850 m. En los 730
primeros metros la cañería tiene una pendiente continuada que la hace subir desde la cota
68 hasta la 90 paralela a un camino. En este punto la cañería tiene un giro de
Pág.8
aproximadamente 90° en planta y 45° en alzado, por acomodarse al terreno y acceder a la

balsa.
Justamente en este lugar de quiebro de la cañería es muy conveniente instalar una

ventosa ya que combina su condición de punto alto con un golpe de ariete negativo muy
cercano a la trazada de este punto.
Por otra parte, por seguridad de cara al llenado de la conducción se instaló una
ventosa bifuncional en el PQ 2+100,00. De esta manera garantizamos que el aire no ha de
recorrer grandes distancias por dentro de la conducción antes de encontrar una salida.
En los últimos 70 m la cañería circula paralela al camino de acceso a la balsa.
6.4.- Balsa de regulación de la zona alta
La balsa de regulación de la zona alta, está situada en un lugar desde donde se

domina perfectamente la zona regable alta. Al encontrarse en la parte alta de un eje que
divide esta zona en dos partes sensiblemente iguales en cuanto a extensión, se optimiza el
tamaño de los diámetros de la red de riego, con el consiguiente ahorro económico.
La ubicación física de la balsa se encuentra en la parcela 41 del polígono 4, justo

por encima del camino que limita inferiormente la mencionada parcela y ocupando los tres
primeros bancales de la finca. El acceso a la balsa se realiza desde un camino hecho con
tierras, de unos 70 m de largo que enlaza con la red de caminos rurales existentes en la
zona. Este tiene una pequeña pendiente desde el punto de enlace hasta la balsa, habiéndose
optimizado el trazado al discurrir éste ligeramente paralelo a las curvas de nivel con la
finalidad de disminuir al máximo los cambios bruscos de cota. Se dejó previsto un tubo de
φ 600 mm de hormigón que servirá por alojar en su interior la cañería de impulsión hacia a
la balsa. Se puso una escollera para proteger la obra de posibles erosiones.
La balsa está constituida por una presa de tierras de tipo homogéneo con pantalla
impermeable en el talud del lado de las aguas, formado por una lámina de geotéxtil sobre
la que se extiende una lámina de caucho EPDM (Etileno Propileno Dien Monómero).
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La capacidad de la balsa es de 4.500 m3, con unas dimensiones medias de 45 x 25

metros y una profundidad de 4 metros con un resguardo de 0,5 metros. Los taludes de la
balsa tienen una inclinación tanto en el exterior como en el interior de 2H:1V y la
coronación estará situada en la cota 125,50 y el fondo de la balsa está en la 121,00. Así las
medidas de la balsa son: planta inferior 16 x 36 metros; planta superior 34 x 54 metros.
A lo largo de la coronación de la balsa, se construyó un camino perimetral de tierra

de 3 metros de ancho, al cual se accede mediante el camino antes mencionado. En la parte
exterior de este camino, se instaló una valla metálica para impedir el acceso de personas
ajenas a las instalaciones.
Los taludes situados en la parte superior de la balsa serán del 1H:1V y a pie de
desmonte, en el límite del camino de coronación de la balsa, se construyó una cuneta
revestida de hormigón en masa de recogida de aguas fluviales, que serán conducidas por
un lado hacia el torrente, a la altura de la obra especial de cruce, y por el otro hacia el pie
de talud del terraplenado de la balsa, que se protegerá con escollera para evitar su
degradación.
El sobrepasante de seguridad de la balsa se ubica al lado de la entrada a la balsa y

consiste en un dado de hormigón que permite que sobrepase el agua 50 cm antes que su
cota llegue a coronación de balsa. El agua que sobrepase se conduce mediante la cuneta de
hormigón, antes mencionada, hacia el torrente. Por no interrumpir el paso en el camino
perimetral a la balsa, se cubre lo sobresaliente con placas de hormigón prefabricado que
soportan cargas puntuales de pequeños vehículos que harán trabajos de mantenimiento.
La salida de la balsa se realiza desde la propia cañería de abastecimiento a la red de

riego, aprovechando cualquiera de las salidas existentes y hasta de algún hidrante.
En esta cañería de salida de la balsa, se instaló un tubo de PVC de φ 315 mm a la

altura del camino perimetral, donde van instaladas las sondas de nivel máximo y mínimo,
125 m y 122 m respectivamente, para el comando de la estación de bombeo.
Pág.10
El sistema de bombeo está controlado por estas sondas. De esta forma, cada
individuo riega su parcela cuando cree conveniente y sin tener en cuenta la franja horaria
en la que se encuentra, lo que provoca que posiblemente estemos bombeando en "horas
caras" (el kW/h tiene un incremento de precio sobre el establecido), cuando podremos
realizar esta tarea en horas valle, donde el kW/h presenta una rebaja de precio respecto al
estipulado.
Pág.11
7.- Descripción del Proyecto de Automatización
Ambas estaciones de bombeo son idénticas.
La primera estación se nutre del Rio Ebro y la segunda de la balsa Nº1.
Ambas estaciones de bombeo tienen su propio autómata, de igual modelo
y con el mismo programa a ejecutar.
LSHD1
LSLD1
Medidor de nivel proporcional
Caudalímetro
Válvula manuales para aislar las bombas
Electroválvula
Válvulas de retención para evitar que el

agua pueda circular en los dos sentidos
Bombas
Figura1. Esquema General.
MARCHA/PARO RESET ALARMS
AEVM11 ALLT1
PULSADOR AA1 AA2 AA3

LED
ALA1 ALA2 ALA3
ALSV1 ALSV2
ALST1 ALST2 ALST3
FUNCIONANDO
Figura2. Panel de Control.
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Disponemos de dos estaciones de bombeo idénticas, controladas cada una por su

propio autómata. Los dos autómatas son idénticos y están programados de igual forma.
Cada estación está compuesta por:
• Una zona de aporte de agua al sistema, siendo el río Ebro para la estación de
bombeo nº1 y la balsa número nº1 para la estación de bombeo nº2.
• Tres bombas, de las cuales sólo dos estarán funcionando cuando el sistema lo
requiera, quedando siempre una de reserva por si alguna bomba presentase en un
momento dado alguna anomalía. Al producirse una demanda de agua, arrancarán
aquellas dos bombas que menos horas de funcionamiento tengan acumuladas, y
lo harán con un espacio de tiempo entre ellas de dos minutos para evitar "picos"
de tensión elevados y hacerlo de una manera más progresiva. A la hora de parar,
una vez alcanzados los niveles deseados, se ejecutará de la misma forma, es
decir, primero parará una y dos minutos después la otra.
Mientras una bomba esté funcionando, en todo momento se controla las posibles
averías que se puedan producir así como las horas de funcionamiento. Si se detectara
algún error, automáticamente paramos la bomba, dando la alarma correspondiente, y
pasando a actuar la bomba de reserva. Evidentemente seguimos controlando las bombas
y parándolas en caso de anomalía.
Una bomba a la que se le ha detectado un defecto no volverá a arrancar hasta ser

reparada y su alarma correspondiente reseteada.
• Seis válvulas con la función de aislar las bombas para poder sustituirlas en
caso de avería.
• Una electroválvula para estabilizar el nivel de agua.
• Un caudalímetro para indicarnos principalmente si hay o no circulación de

fluido. Si las bombas arrancan por necesidad del sistema y no se detecta
circulación de agua, implicará anomalía en el sistema.
• Un medidor de nivel proporcional, sito en la balsa, que nos indicará el nivel

que hay en todo momento y que, según su lectura, arrancará o no el bombeo.
• Dos detectores de nivel por si el medidor proporcional fallara, y así poder

continuar la gestión del bombeo con ellos, ahora ya sin tener en cuenta la hora
del día en la que nos encontramos, como hacemos con el medidor de nivel
proporcional.
Cuando el proporcional funciona, según la hora del día y la época del año en la
que nos encontremos (en definitiva, según el precio del kilovatio/hora en ese instante),
le daremos un valor diferente a las cotas de máximo y de mínimo del proporcional,
evitando así arranques innecesarios en una franja horaria cara y aprovechando las horas
más económicas para bombear. Ésta es la idea principal del proyecto, el abaratar costes
en relación a la solución existentes, así como mejorar la calidad del sistema.
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8.- Elementos Instalados.
8.1- Bombas
Cada estación de bombeo consta de tres bombas.
El modelo es el 10x40 de la casa Bombas Guinard S.A. y fue elegido por ser
una de sus aplicaciones principales los bombeos de agua para riego, cumpliendo
perfectamente con las exigencias del proyecto que son principalmente el levantar el
agua hasta una altura de 45 metros con un caudal de 35 l/s. Esta necesidad es la que hizo
optar por el tipo 10x40, que, como se puede ver en las especificaciones de la bomba
incluidas en el anexo del presente proyecto, cubre por completo las exigencias del
bombeo.
Sus principales ventajas son:
• Estanqueidad adaptable según el producto bombeado, siendo la forma elegida

la de cierres mecánicos dobles.
• Impulsor equilibrado hidráulicamente, los rodamientos exentos de todo empuje
axial, no se fatigan, por lo que trabajan en condiciones óptimas.
• Rodamientos sobredimensionados. El rodamiento del lado impulsor está
reforzado, soportando las más fuertes cargas, correspondientes a dimensiones y
capacidades superiores.
• Bastidor lubricado por grasas.
• Eje de máxima sección, eliminando así las vibraciones.
• Posibilidad de refrigeración exterior de la caja de cierre.
• Medidas normalizadas DIN 24.255
• Estandarización de sus componentes, con un número limitado de piezas en la
gama.
•Variantes de construcción adaptadas según el tipo de agua. En este caso es agua
dulce, por lo que el cuerpo de la bomba es de fundición e interiores de bronce.
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8.2- Válvulas
Son del tipo Válvulas Proceso Gama KE (ver anexo).
Estas válvulas son de dimensiones y peso reducido, con ausencia de soportes. El

montaje y desmontaje es rápido y las pérdidas de carga mínimas.
Sus diámetros van desde los 40 a los 600mm por lo que son aptas para este
proyecto.
Sus principales caracteristicas son:
• estanqueidad total, permanente y contínua obtenida por el contacto esférico

entre la mariposa y el anillo.
• estanqueidad interna fiable y duradera, asegurada por el empleo de juntas en
los pasos de eje.
• seguridad de utilización, sólo el anillo y la mariposa están en contacto con el
fluído vehiculado.
• diseño, formulacion y fabricación integrada de elastómeros y plastómeros
•ausencia de mantenimiento.
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9.- Elementos a Instalar.
9.1- Arrancadores
Los arrancadores son de tipo Arrancadores-ralentizadores progresivos

Alistart 3 para aplicación en bombas (ver especificaciones en el anexo).
En el caso particular de control de bombas del tipo que tenemos, la supresión del
eventual “golpe de ariete” al solicitar una parada requiere un control preciso de la
deceleracion del motor, aunque el programa haya tenido en cuenta este “golpe de ariete”
y nunca pare dos bombas a la vez, lo que duplicaria su efecto.
En el Alistart 3 para aplicación en bombas, este control se garantiza regulando

en bucle cerrado la tensión del motor en la deceleración. El aparato está equipado con
un transformador que garantiza el aislamiento y permite adaptar la tensión de control al
circuito de medida.
Sus características principales son:
• en el arranque: supresión del impulso de despegue (“booster”), innecesario

para controlar bombas centrífugas, y limitacion de la corriente a 4 Ir (en lugar de
5 Ir).
• en el ralentizamiento: supresion de la posibilidad de frenado por inyeccion de
corriente continua, y control preciso de la deceleración.
• deteccion de sobrecarga o subcarga del motor.
9.2- Electroválvulas
Las electroválvulas son las MFH - Línea Clásica, siendo unas electroválvulas
versátiles y sólidas, de diseño compacto, sumamente resistentes al desgaste. Son
electroválvulas de gran duración y fiabilidad.
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9.3- Medidor de nivel
Cada sistema de detección del nivel de las balsas (identico para ambas, como
pasa con el resto de los elementos descritos en este apartado) está compuesto por:
1 Transmisor de nivel Ultrasónicos PROSONIC FMU 860, de características

siguientes (ver anexo):
• Electrónica: microprocesador.
• Montaje: sobre pared.
• Protección: IP 65.
• Temperatura: -20...+60ºC.
• Alimentación: 230 VAC + 15%/-20% 50/60 Hz.
• Entradas: para 2 sensores, galvanicamente aisladas.
• Contactos de alarma: 3
• Programación: vía bus RS-485, incorporado a través del PC.
• Señales de salida: 2 galvánicamente aisladas, de 4....20mA
1 Sensor Ultrasónico tipo PROSONIC FDU80-RG1A, de caracteristicas

siguientes:
(ver anexo)
• Material de la caja: PPS.

• Protección: IP 68.
• Material membrana: Aluminio recubierto de PE.
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• Conexión a proceso: Rosca 1” G en Acero Inox 304.

• Temperatura máxima: -20...+80ºC.
1 Programa de configuración COMMUWIN, que funciona en un ordenador

personal tipo AT o XT, con sistema operativo Windows 95/98.
-Medición por ultrasonidos.
El eco se usa como medida del contenido de un depósito por determinación del
nivel hasta el cual se ha llenado. Un sistema de eco emite pulsos de vibraciones
ultrasónicas desde un punto situado sobre el producto, y recibe el eco reflejado sobre su
superficie. La distancia de la superficie reflejante se determina midiendo el tiempo que
ha durado la propagación.
El tiempo de propagación es una medida directa de la distancia entre el sensor de

eco y la superfície relajante. La distancia viajada por el sonido es el producto del tiempo
de propagación por la velocidad del sonido. Si la posición de sensor de eco es conocida,
el nivel, y en consecuencia el contenido del depósito, podrá ser deducido. La velocidad
del sonido en el aire es cercana a los trescientos treinta y un metros por segundo a cero
grados centígrados y cambia un 0,17% cada ºC.
Es por este hecho que los sensores de eco deben estar compensados por
temperatura. Si la vibración ultrasonora ha de propagarse a través de otros gases
distintos del aire, deberá ser calibrado consecuentemente.
Un sistema de medición consiste en un sensor y un procesador/amplificador de

señal que puede instalarse distancia. La unidad procesadora suministra una señal de
salida ajustable a dos rangos distintos, 0-20mA o 4-20mA. Esta señal es proporcional al
nivel medido. La célula de medición es una unidad sensora y transmisora a la vez.
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Consiste de una membrana a la que están acoplados unos cristales piezoeléctricos.

Como transmisor, estos cristales están excitados por una señal eléctrica que hacen vibrar
la membrana a una frecuencia ultrasónica. Funcionando como detector o sensor, los
cristales generan una pequeña señal de tensión cuando las vibración ultrasónica hace
vibrar la membrana. Esto ocurre cuando la señal reflejada por la superficie retorna otra
vez a la membrana. La diferencia de tiempo entre la señal transmitida y su eco, la
llamamos tiempo de propagación. La función analógica de tales sistemas de eco se ve
potenciada por la tecnología digital. La razón es la gran variedad de información que
puede ser transferida digitalmente y la posibilidad de establecer un diálogo con el
sensor. En efecto, con un sistema digital no sólo es posible transmitir el tiempo de
propagación, sino que el sensor puede ser debidamente identificado y la señal enviada
sincrónicamente con la temperatura.La información de nivel puede evaluarse mediante
una técnica basada en un perfil corrector, que permite no tener en consideración ecos
ocasionales o perturbaciones producidas por material en movimiento o producto mal
mezclado.
Otros objetos, tales como las aberturas de alimentación, los anillos internos de
refuerzo del contenedor o los cordones de soldadura, también pueden reflejar la señal
tan pronto quedan descubiertos. Estos falsos ecos permanentes pueden suprimirse
elevando el umbral de detección de tales puntos en el microprocesador de evaluación,
de forma que no sean registrados.
9.4- Caudalímetro
El modelo utilizado es el ProBarTM Volumetric Flowmeter de la casa

Rosemount® (ver anexo).
Sus características principales son:
• es muy facil de instalar.

• costes de operación bajos debido a la bajada de presión.
• se ofrece como caudalímetro calibrado para alta precisión.
• salida de 4-20mA.
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9.5- Medidor de temperatura
Los elementos que forman parte de la lectura de la temperatura de cada

una de las bombas son:
1 Termistor con coeficiente de temperatura positivo (PTC) que forma

parte de una gama de termistores con coeficiente de temperatura positivo, ideal para uso
en circuitos de aviso y de disparo que detecten temperaturas excesivas en equipos
industriales. Entre sus ventajas destaca el poder conectar los termistores en serie (el
circuito abierto es a prueba de fallos) de manera que se pueden controlar diversos
puntos de temperatura en un equipo mediante un único circuito de detección, ahorrando
costes.
Cada dispositivo funciona básicamente como una resistencia de valor

bajo, (normalmente 100 ohmnios) a bajas temperaturas, y dicho valor de resistencia
aumentará rápidamente, en un factor 100 aproximadamente, al superarse la temperatura
de referencia T, previamente especificada. Se ofrece en dos versiones. La primera está
formada por un pequeño disco PTC recubierto de resina y protegido por un manguito
aislante de poliolefina irradiada. Su pequeño tamaño es muy útil cuando el espacio de
detección es muy reducido, como por ejemplo en encapsulados, bobinados de motores,
etc.. Evidentemente éste el el modelo que utilizaremos.
La segunda versión consta de un disco PTC embutido en un tornillo de montaje

de aluminio ionizado, que puede roscarse fácilmente a disipadores de calor o a chasis de
instrumentos ofreciendo una alta conductividad térmica.
Todas las versiones se suministran con cables de hilo de cobre bañado en plata
con aislamiento de PTFE codificados por colores, y de 200mm de longitud nominal.
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1 Convertidor de temperatura programable MCR
Los módulos programables MCR-T convierten señales de temperatura de

termistores, termoresistencias y termopares, así como de sensores con curvas
características mV lineales en señales analógicas normalizadas.
Opcionalmente se pueden conectar 2 termopares para medición de temperatura

diferencial.
La evaluación de las señales medidas y la linealización de las curvas

características de los sensores se efectúa con un microprocesador. Un nivel analógico
postconectado convierte la señal, opcionalmente, separada galvánicamente en 0(4)-
20mA, o en las señales inversas.
Adicionalmente, el módulo MCR-T está equipado con una salida de conexión

electrónica (salida por transistor PNP 100 mA/24V).
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9.6- Detector de nivel absoluto
El modelo elegido es el FLT 260 de la marca Endress+Hauser, presentando las

siguientes características:
• Cuerpo de dimensiones reducidas. Ocupa poco espacio, se monta con facilidad

incluso en lugares de difícil acceso.
• Cuerpo robusto en acero inoxidable.
• Indicación del estado de conmutación y pruebas exteriores para facilitar el

control.
• Bajo coste de conexión gracias al conector.
Este detector ha sido especialmente diseñado para la detección de nivel en

tanques, balsas y depósitos.
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9.7- Detector de vibración.
El modelo elegido es el VS-5101. Este sensor está diseñado para capturar, procesar e
imprimir datos de vibración para cualquier superficie. El software de análisis procesa
numéricamente los datos para generar impresiones del desplazamiento, velocidad,
aceleración, espectro de potencia y respuesta de choque. El sistema es capaz de detectar
vibraciones en un rango de frecuencias de 0 a 400 KHz, com frecuencias de muestreo en
el rango de 6.25K a 800K muestras por segundo, y puede almacenar hasta 64K de datos
de muestras (2 bytes por muestra). El procesador del sistema, adquiere los datos, realiza
una conversión a digital, y transmite los datos a un PC para almacenarlos y procesarlos
posteriormente. El sensor laser tiene un rango de desplazamiento máximo de 5 m, una
velocidad máxima de 3.6 m/s y una resolución de 0.00254 micras. El sensor puede
recibir una señal reflejada útil procedente de gran variedad de superficies especulares y /
o reflectantes, permitiendo la medición de la vibración sin contacto. Para superficies no
reflectantes, puede usarse una lente para aumentar el retorno de la señal. Este modelo
viene con una salida analógica.
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10.- Selección del Autómata Programable
FUNCIONES SENSORES PREACCIONADORES PLC INTERFACES
PASO MODO 1 PILOTO DE BOMBEO 1 ENTRADA DE 24Vcc
1 PULSADOR MARCHA/PARO
MARCHA/PARO FUNCIONANDO 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
LLENADO 1 ELECTROVÁLVULA
INICIAL DE LAS MONOESTABLE 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
TUBERÍAS AEVM11
RESET DE
1 PULSADOR RESET ALARMAS 1 ENTRADA DE 24Vcc
ALARMAS
COMPROBAR
EL CORRECTO 1 SENSOR DE CONSUMO 1 PILOTO DE ALARMA
CONSUMO ANALÓGICO CB1 ALA1 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
DE LA BOMBA1
COMPROBAR
DE LA BOMBA2
COMPROBAR
DE LA BOMBA3
COMPROBAR
LA CORRECTA 1 SENSOR DE VIBRACIÓN 1 PILOTO DE ALARMA
VIBRACIÓN ANALÓGICO VB1 ALSV1 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
DE LA BOMBA1
COMPROBAR
DE LA BOMBA2
COMPROBAR
DE LA BOMBA3
COMPROBAR
LA CORRECTA 1 SENSOR DE TEMPERATURA 1 PILOTO DE ALARMA
TEMPERATURA ANALÓGICO TB1 ALST1 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
DE LA BOMBA1
COMPROBAR
DE LA BOMBA2
COMPROBAR
DE LA BOMBA3
COMPROBAR
EL CORRECTO 1 MEDIDOR DE CAUDAL 1 PILOTO DE ALARMA
CAUDAL EN ANALÓGICO CAUDAL1 ALFT1 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
LA TUBERÍA
2 SENSOR DE NIVEL 1 PILOTO
MEDIDOR
CAPACITIVO DE ALARMA 1 SALIDA 24Vcc 0.5 A
PROPORCIONAL
LSHD1 Y LSLD1 ALLT1
1 CONTACTOR PARA
LA BOMBA 1 AA1
ACTUACIÓN
1 CONTACTOR PARA 3 SALIDAS 24Vcc 0.5 A
SOBRE LAS
LA BOMBA 2 AA2
BOMBAS
1 CONTACTOR PARA
LA BOMBA 3 AA3
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11.- Configuración del PLC necesario
Del apartado anterior (Selección del autómata programable), resulta la

configuración del PLC siguiente:
• 2 entradas digitales de 24 Vcc.

• 11 entradas analógicas.
• 16 salidas digitales de 24 Vcc, 0,5 A.
• un puerto de comunicaciones serie asíncrono.
Si tomamos como referencia los autómatas programables de la serie SIMATIC

S5 de SIEMENS, y en concreto el S5-95U que dispone al menos de la siguiente
periferia integrada:
• 16 entradas digitales de 24 Vcc.

• 8 entradas analógicas.
• 16 salidas digitales de 24 Vcc, 0,5 A.
• un puerto de comunicaciones serie asíncrono para programación y
entrada/salida de datos.
Podemos comprobar que este equipo cumple perfectamente las especificaciones

impuestas por el sistema de control a implementar, con el único detalle de añadir un
módulo más de 8 entradas analógicas.
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12.- Escritura de un programa
En los autómatas programables PLC, las tareas se formulan en programas de

usuario. En ellos el usuario fija en una serie de instrucciones cómo el autómata debe
mandar o regular una instalación. Para que el autómata "AG" pueda entender el
programa, este debe estar escrito siguiendo reglas prefijadas y en un lenguaje
determinado de programación: Para ello existe el lenguaje STEP 5.
13.- Formas de representación
Existen las siguientes maneras:
13.1.- Lista de instrucciones (AWL)
Se representa el programa como una sucesión de abreviaturas de instrucciones.

Estas, tienen la siguiente estructura:
002: U E 32.0
002 ⇒ es la Dirección relativa de la instrucción en el módulo respectivo.

U ⇒ es la Operación.
E ⇒ es el Operando.
32.0 ⇒ es el Parámetro identificador del operando.
La operación indica al AG que es lo que debe hacer con el operando. El parámetro

indica la dirección del operando.
13.2.- Esquema de funciones (FUP)
En FUP se representan gráficamente con símbolos las combinaciones.
13.3.- Esquema de contactos (KOP)
En KOP se representan gráficamente con símbolos las funciones de control.
El lenguaje STEP 5 tiene las siguientes zonas de operandos:
• E (entradas) Interfases del proceso del autómata.

• A (salidas) Interfases del autómata de proceso.
• M (marcas) Memorias para resultados binarios intermedios
• D (datos) Memorias para resultados digitales intermedios.
• T (temporiz.) Memorias para la realización de temporizaciones.
• Z (contador) Memorias para la realización de contadores.
• P (periferia) Interfase del proceso al autómata.
• K (constantes) Valores numéricos fijos
• OB,PB, SB, FB,DB Auxiliares para estructurar el programa.
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14.- Estructura del programa
El programa puede ser lineal o estructurado:
14.1- Programación Lineal:
Para procesar tareas simples de automatización, basta con programar las

diferentes instrucciones en un módulo.
14.2.- Programación estructurada
Para mantener la claridad de los programas, una secuencia de instrucciones

dispuesta linealmente se estructura en diferentes secciones, con entidad propia, que se
programan en módulos software. En este caso es posible utilizar también módulos de
organización que permiten reaccionar puntualmente a interrupciones en la ejecución
cíclica del programa.
Para resolver tareas complejas es más conveniente dividir el programa global en

secciones (módulos) con entidad propia.
Este procedimiento tiene las siguientes ventajas:
• Programación más simple y clara, incluso en programas de gran tamaño.

• posibilidad de estandarizar partes del programa.
• facilidad para efectuar modificaciones.
• prueba más simple del programa.
• puesta en servicio más simple.
• utilización de subprogramas (un módulo se llama desde diferentes puntos).
• menor prolongación del tiempo de ciclo al usar la función PG "'STATUS".
En el lenguaje de programación STEP 5 existen cinco tipos de módulos:
14.3.- Módulos de organización (OB)
Los módulos de organización constituyen la interfase entre el sistema operativo

y el programa de usuario; se hacen cargo de la administración del programa de usuario.
Los OB pueden agruparse de acuerdo a las tareas siguientes y se llaman como se

indica entre paréntesis:
• OB para ejecución del programa ARRANQUE (llamada controlada por evento

por parte del sistema operativo).
• OB para ejecución cíclica del programa (llamada cíclica por el sistema
operativo).
• OB para ejecución del programa controlado por tiempo (llamada controlada
por tiempo por parte del sistema operativo).
• OB para ejecución del programa controlado por alarma (de proceso) (llamada
controlada por evento por parte del sistema operativo).
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•OB con funciones similares a los módulos funcionales integrados (llamada por
parte del programa de usuario).
14.4.- Módulos de programa (PB)
En este tipo de módulos se programan normalmente secciones cerradas de un

programa.
Particularidad:
En módulos de programa es posible representar gráficamente funciones de

control.
Llamada
Los módulos de programa se activan con as llamadas SPA o SPB. Estas

operaciones pueden programarse en todos los tipos de módulos, excepto en módulos de
datos. Las operaciones de llamada y fin de módulo inhiben el VKE. Sin embargo, el
VKE puede llevarse al "nuevo" módulo, y evaluarse allí.
14.5.- Módulos de paso (SB)
Este tipo especial de módulos de programa sirve para programar mandos

secuenciales. Se tratan como los módulos de programa (solo utilizable en el S5-95U).
14.6.- Módulos funcionales (FB)
Los módulos funcionales son módulos de programa especiales.
En ellos se programan partes de programas (p. ej. funciones de aviso y

aritméticas) que aparecen con frecuencia o que tienen una gran complejidad. Son
parametrizables (en el 55-95U) y disponen de un juego ampliado de operaciones (p. ej.
operaciones de salto dentro de un módulo).
14.7.- Módulos de datos (DB)
En ellos se almacenan datos necesarios para la ejecución del programa de

mando. Ejemplos de datos: valores reales, valores límite, textos.
Usando llamadas es posible abandonar un módulo y saltar a otros. Esto permite

anidar en hasta 16 niveles módulos de programa, funcionales y de paso.
Nota:
Al calcular la profundidad de anidado hay que tener en cuenta que el sistema

operativo puede llamar por sí mismo a un módulo de organización cuando se dan
determinadas circunstancias (p. ej. 0B3).
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La profundidad total de anidado resulta de la suma de las profundidades de

anidado de la ejecución del programa cíclica (OB1), controlada por alarmas (0B3) y
controlada por tiempo (0B13). Si el anidado supera 16 niveles, el autómata pasa a STOP
emitiendo el mensaje "Desbordamiento pila de módulos STUEB".
15.- Descripción del sistema
15.1-Entradas/Salidas digitales
La gran cantidad de aplicaciones de los autómatas, requiere una cantidad muy

diversa de entradas y salidas.
S5-95U
Entradas/Salidas Integradas máximas
Entradas/salidas digitales 32 480
Entradas/salidas analógicas 9 41
Entradas de contador 2 66
Entradas de alarma 4 4
Este autómata posee entradas y salidas digitales integradas, en el caso que fueran
necesario mas de las ofrecidas, se haría una ampliación, utilizando los módulos del S5-
100U.
15.2.- Entradas/salidas analógicas
Además de las entradas digitales, este autómata posee entradas/salidas

analógicas integradas. También se pueden ampliar estas con los módulos del 100U,
como es en nuestro caso.
15.3.- Entradas de alarma
Junto a las entradas y salidas antes mencionadas, existen alarmas integradas para
el procesamiento de alarmas por interrupción.
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15.4.- Entradas de contador
Hay muchas aplicaciones, que exigen el uso de contadores. Por este motivo el
95U ofrece entradas de contador integradas que cubren una amplia gama de
aplicaciones de contaje.
Posee las entradas de contadores siguientes:
• Un contador adelante (16 Bit), con una frecuencia de contaje de 2 KHZ.

• Un contador adelante (16 Bit), con una frecuencia de contaje de 5 KHZ.
Ambos contadores pueden configurarse en cascada para formar un contador adelante

de 32 bits.
Existen tres módulos adicionales, pertenecientes a la gama del 100U, con los que
podemos ampliar el autómata dependiendo de nuestras necesidades. Son los siguientes:
• Un módulo de contadores de dos canales, hasta 500 KHZ, decrementante.

• Un contador rápido monocanal hasta 500 KHZ, con dos valores de preselección,
para operaciones de contaje y posicionamiento controlado.
• Un módulo periférico inteligente con dos canales de contador hasta 58 KHZ,
contaje incrementante o decrementante .
15.5.- Memoria de usuario
Durante la puesta en marcha del autómata, el programa se carga en la memoria del

usuario. El tamaño de esta memoria limita la extensión del programa. Esto quiere decir
que determinados programas, que ocupen mucha memoria, no se pueden utilizar en
cualquier autómata.
Si durante la ejecución del programa se almacenan otros datos procedentes del

proceso, entonces se reduce la memoria disponible para el programa.
15.6- Tiempo de ejecución
Del tiempo de ejecución del programa depende la velocidad con que el autómata
pueda responder a señales procedentes del proceso.
15.7.- Marcas/temporizadores
Las marcas y temporizadores internos son elementos imprescindibles en tareas de

control. En la siguiente tabla informa de la cantidad de marcas, contadores y
temporizadores de que dispone el 95U.
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Remanente: Mantiene su contenido al desconectar la alimentación.

No remanente: No mantiene su contenido al desconectar la alimentación.
Operando S5-95U
Remanente No remanente
Marcas 0.0…63.7 64.0…255.7
Contadores 0…7 8…127
Temporizadores 0…127
15.8.- Procesamiento de alarmas del proceso
En algunas aplicaciones es necesario considerar inmediatamente señales

(alarmas) procedentes del proceso y activar en el autómata reacciones adecuadas. Para
ello es preciso interrumpir el ciclo normal a fin de procesar dichas alarmas del proceso.
Esto corre a cargo del sistema operativo que llama entonces al módulo de organización
programado correspondientemente.
15.9.- Programación controlada por tiempo (OB 13)
Si desea interrumpir a intervalos prefijados su programa cíclico, a fin de ejecutar

una rutina, entonces puede hacer uso de la programación controlada por tiempo. Para
ello se interrumpe el programa cíclico y se llama el módulo de organización que incluye
la rutina a ejecutar.
15.10.- Regulador PID (FB 250 FB 251)
Existen muchas aplicaciones que exigen realizar tareas de regulación. Para este
fin, el sistema operativo del 95U incorpora un regulador PID llamable desde el
programa.
Este regulador está integrado en el sistema operativo del autómata, con lo cual
no ocupa espacio adicional en la memoria del usuario.
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16.- El grafcet
16.1.- Introducción
En la actualidad, la constante revolución tecnológica ha obligado a adoptar

nuevas técnicas en la automatización de máquinas y procesos.
Las actividades realizables y los dispositivos utilizados pueden ser muy diversos,
entre otras, se puden utilizar señales analógicas, realizar cálculos y operaciones
complejas...
El especialista en automatismos, realiza un
análisis del problema y, mediante unos símbolos
gráficos propios de su trabajo y experiencia, hace los
esquemas correspondientes a la tecnología utilizada.
El Gafcet pretende ser una herramienta útil y

eficaz para facilitar la representación y dar solución al
automatismo.
16.2.- ¿Qué es el GRAFCET?
Gráfico Funcional de Control de Etapas y Transiciones
• Es un sistema gráfico de representación de control (secuencial) mediante la

sucesión
alternada de etapas y transiciones.
• Es una variante del Diagrama de Transiciones de Estados.
• Es una simplificación sistematizada de las Redes de Petri.
• Está normalizado a nivel europeo CEI 848.
16.3.- Sistema combinacional
Un sistema es combinacional, cuando para cada combinación de estados de los

elementos de entrada del sistema, hay una, i solo una, combinación de estados
de los elementos de salida.
Así, viendo la combinación de estados de las entradas podemos saber
directamente cual será la combinación de estados de los elementos de salida.
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16.4.- Sistema secuencia
Un sistema es secuencial, cuando para alguna combinación de los elementos de

entrada podemos tener más de una combinación de estados en los elementos de
salida.
Cuando, además de como están ahora las entradas, hemos de considerar como
han estado y cual ha sido su evolución.
16.5.- Estado
Estado de un elemento: es una de les maneras o formas en que podemos encontrar a

ese elemento en un instante.
• Estado apagado de
una bombilla
• Estado encendido de una bombilla
• Interruptor abierto
• Interruptor cerrado
• Marcha a derechas de
un motor
• Marcha a izquierdas
• Motor parado
• Final de carrera accionado

• Final de carrera no accionado
16.6.- Etapas
En un grafcet todos los Estados estables del sistema tienen asociado un elemento de
memoria llamado etapa.
Las etapas se representan con un cuadrado, o bien con un doble cuadrado en el caso
de las etapas iniciales.
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Las etapas están numeradas de forma ordenada al desarrollo del automatismo.
La etapa 0 es una etapa inicial, i la 12 es una etapa normal con una acción asociada.
16.7.- Antecedentes
Graphe de Comande Etape-Transition
Se creó en Francia, en el año 1977, por AFCET (Association Française pour la

Cybernétique Economique et Technique) y ADEPA (Association pour le
Développement de Production Automatisée). Surgió ante la necesidad de disponer de un
método de descripción de procesos secuenciales que fuera eficaz, simple e interpretable
por técnicos de diferentes campos.
16.8.- Tipos de GRAFCET
• GRAFCET de Nivel 1 -descripción funcional-
Se trabaja con las especificaciones funcionales del automatismo, de forma

independiente a la tecnología que lo llevará a la práctica. Describe las
acciones que se deben efectuar y los elementos de control que intervendrán,
sin indicar los elementos concretos que serán utilizadas.
• GRAFCET de Nivel 2 -descripción tecnológica-
Deben indicarse todas las especificaciones de los órganos operativos.

Deben detallarse los elementos tecnológicos que intervendrán.
• GRAFCET de Nivel 3 -descripción operativa-
Deben especificarse todos los elementos, con los distintivos propios de las
entradas y salidas, así como las marcas o relés internos que serán utilizados.
16.9.- Elementos del Grafcet
Pág 34
16.9.1.- Etapas iniciales
Etapa inicial sin retorno Etapa inicial con retorno Etapa inicial con retorno y
con activación forzada
• Una etapa inicial se representa con un doble cuadrado.

• Las etapas iniciales de un sistema se activan al iniciar el GRAFCET.
• Una vez se han iniciado, las etapas iniciales tienen el mismo tratamiento que las
otras etapas.
• Un sistema debe tener como a mínimo una etapa inicial.
16.9.2.- Etapas normales
Etapa normal Etapa normal activa
• Las etapas representan los estados estables del sistema.

• Las etapas del GRAFCET se representen mediante un cuadrado numerado.
• Las etapas deben estar numeradas; aún que no necesariamente de forma correlativa.
No puede haber dos etapas con el mismo número.
• Las etapas poden estar activas o inactivas. Al representar el estado del GRAFCET
en un momento dado, se puede indicar que una etapa está activa, con un punto de
color (etapa 4).
• En las etapas, puede o no haber acciones asociadas.
16.9.3.- Acciones asociadas
Etapa sin ninguna Etapa con una acción asociada Etapa con dos acciones asociadas
acción asociada Hacer girar el motor a la derecha Hacer girar el motor a la derecha y
hacer funcionar el ventilador
• Una etapa sin ninguna acción asociada (etapa 2) pude servir para hacer detener
una acción mono estable que se realizaba en la etapa anterior, o como etapa de
espera.
• Una acción asociada (etapa 3). Nos indica que al estar activa la etapa, el motor
girara a la derecha.
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• En una etapa puede haber múltiples acciones asociadas (etapa 4). Al estar la
etapa 4 activa, el motor girara a la derecha, y al mismo tiempo el ventilador
estará funcionando.
• Si en un sistema en un momento concreto solo hay una sola etapa activa,
entonces, solo estarán funcionando las elementos activados por las acciones
asociadas en esa etapa. (a no ser que en otra etapa se haya activado de forma bi
estable otra acción)
16.9.4.- Acciones asociadas condicionadas
La acción a realizar en una o más de les acciones asociadas a

una etapa, puede estar condicionada a una función booleana
adicional.
En esté caso el motor girara a la derecha mientras esté activa
la etapa 3 y además la puerta no haya llegado ya a la
derecha.
• En el rectángulo donde se representa la acción asociada, hay una entrada para las
condiciones.
• La norma IEC-848 propone las representaciones siguientes para las acciones
asociadas condicionadas.
Acción condicionada
Supongamos un sistema en que tenemos un cuadro electrónico,
para la regulación de unas maquinas.
Si estando activa la etapa de espera 2, y el termostato indica un
sobre calentamiento, el ventilador se pondrá en marcha.
Esta condición, la podemos representar dentro del recuadro

de la acción, o bien fuera.
Acción retardada
Delayed
El motor A es pondrá en marcha 5 segundos después de

activar se la etapa 10; si la transición r se activa antes de ese
tiempo el motor no llegara a ponerse en marcha.
Acción limitada
Limit
La bomba es pondré en funcionamiento durante 10''
después de haberse activado la etapa 11, pasado este tiempo
aún que no se active la transición s, la bomba dejará
de funcionar.
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Acción de impulso
Al activarse la etapa 12, se activará la electro válvula K con un

impulso de señal.
Acción memorizada
Cuando se active la etapa 13, el motor A se pondrá en

marcha de forma bi estable (set), y al salir de la etapa,
continuara funcionando hasta que se haga un reset a la
acción.
Al activarse la etapa 14, el motor A se detendrá, ya que en

esa etapa, la acción hace un reset al funcionamiento del
motor.
16.9.5.- Transiciones
Las transiciones representan las condiciones que el sistema debe superar para
poder pasar de una etapa a la siguiente. Al pasar una transición, el sistema deja de estar
en una etapa y inmediatamente va a la siguiente. Validar la transición implica un
cambio en las etapas activas del GRAFCET
• Las transiciones se representan con un pequeño

segmento horizontal que corta la línea de enlace
entre dos etapas.
• Son etapas de entrada a una transición, todas

las etapas que conducen a una transición.
• Son etapas de salida a una transición, las etapas
que salen de una transición.
16.9.6.- Receptividades asociadas a les transiciones
La condición o condiciones que se deben superar per poder pasar una transición, reciben
el nombre de receptividades.
En una transición podemos tener:

• Una condición simple [Pm]
• Una función booleana [(Pm+Pk]*Pp']
• El señal de un temporizador o contador [T03]
En este caso, es habitual que el temporizador se haya activado a contar en la
acción asociada de la etapa de entrada.
Pág 37
• La activación de otra etapa del GRAFCET [ X12 ]

Donde X nos indica que la receptividad esta condicionada al hecho que la etapa
(en este caso la 12) esté activa.
16.9.7.- Líneas de enlace
Las líneas de enlace son

líneas verticales o
horizontales, que unen
con una dirección
significativa (a no ser
que se indique lo
contrario de arriba a
abajo), las distintas
etapas con las
transiciones, y las
transiciones con las
etapas.
16.9.8.- Diseño y estructuras
Desarrollo del sistema
• El diagrama se dibuja con una sucesión alternada de etapas y transiciones.
• No puede haber dos etapas seguidas, ni tampoco dos transiciones seguidas
Entre las etapas 200 y 201 o entre las etapas 200 y 202 hay dos
condiciones para la transición (000 y 001 o 000 y 002).
En este caso esto se puede resolver haciendo que la

receptividad de la transición se cumpla si es valida la función
And
(000 * 001) o la (000 * 002)
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Al superar la condición 003 de la transición, el motor

debe girar a la derecha y también se debe accionar el
ventilador.
Para realizar esto se han de poner todas les acciones

asociadas en la misma etapa.
No puede haber dos etapas seguidas, ni tampoco dos transiciones seguidas.
16.9.9.- Evolución del sistema
Para que el sistema pueda evolucionar es necesario:
• Validar la transición. Todas las etapas de entrada a la transición deben estar

activas.
• Que sea cierta la receptividad asociada. Deben ser ciertas las condiciones de la
transición.
La primera transición se podrá validar, si la etapa 123 esta activa, y

ademas se cumple la condición 000. En este momento deja de estar
activa la etapa 123, y le toma el relevo la 124.
El grafcet evolucionara a la etapa 125, si estando activa la etapa 124
se cumple la condición 002 y también la 005
Las etapas 200 y 210 son etapas de entrada a la transición.

Para validar la transición, deben estar activas las dos etapas.
Para poder entrar a la etapa 220, la transición tiene que estar
validada y se debe de cumplir la receptividad asociada (003) a la
transición.
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Secuencia única
Un GRAFCET será de secuencia única, cuando en el diagrama solo

hay una sola rama; el conjunto de etapas se irán activando una tras la
oltra, después de validarse las recepciones asociadas a las
transiciones.
Bifurcación en O. Selección de secuencia.
Habrá una selección de secuencias, cuando al llegar a un punto

encontremos una bifurcación en O, En el será necesario escoger
cual, de les distintas sucesiones de etapas y transiciones se debe
seguir.
No es necesario que los diferentes caminos tengan el mismo
número de etapas; pero sí conviene que las receptividades
asociadas a las transiciones, sean excluyen tes entre si.
Giro a derecha o a izquierda de un motor.
Para seleccionar el sentido de giro de un motor,

utilizaremos la bifurcación en O.
Un motor puede girar:

A la derecha O a la izquierda
Bifurcación en Y. Trabajos en paralelo

En automatismo, habrá una bifurcación en Y o "Trabajos
paralelos", cuando a partir de un punto, debe evolucionar de
forma simultánea por todas les ramas. Al final de estas,
encontraremos unas etapas de espera.
(108, 132, 155)
El sistema continuara su evolución, cuando cada una de les
ramas haya llegado a su etapa de espera.
Pág 40
El nombre de etapas de las diferentes ramas puede ser distinto de una a la otra.
Motores con trabajos simultáneos
Dos motores MA i MB, desplazan

unas piezas.
Primero el motor MA va desde FcAe a
FcAd, entonces es el MB quien lo
hace desde FcBe hasta FcBd.
Después los dos vuelven a las
posiciones iniciales FcAe y FcBe.
El ciclo se re inicia cuando los dos
están de nuevo en las posiciones
iniciales.
Saltos de etapas
En un punto, puede haber una bifurcación que provoque un salto

sobre un conjunto de etapas. Que se siga o no la secuencia completa
o bien el salto, esta determinado por el estado de la condición a la
transición (H).
Hemos de tener presente que les condiciones de entrada o no, deben
ser excluyen tes. (H y H')
También puede realizarse el salto en sentido ascendente (en este caso
lo indicaremos en las líneas de enlace) como pasa en los "bucles"
En un tren de lavado de coches,

si no esta activa la selección
RBajos (Lavado a presión de los
bajos y las ruedas del coche), al
llegar a la etapa 5 el
automatismo debe hacer un salto
hasta la etapa 7. Por el contrario
si esta activa esta selección,
entrara a la etapa 6 y la Bomba
Pág 41
de presión, y las pistolas dirigibles y el temporizador T04 actuaran.
Bucles.
Habrá un "bucle" o estructura repetitiva (mientras), cuando una, o un

conjunto de etapas se repitan, varias veces, (controladas por un
temporizador, un contador, o hasta que es cumpla una condición
determinada).
El ciclo de lavado de una lavadora repite varias veces esta estructura
(giro a la derecha, espera, giro a izquierda, espera)
Subrutinas
Una subrutina es una parte de un programa que realiza una tarea concreta, a la que se
puede invocar una o varias veces por parte del programa principal. Un vez realizadas las
acciones de la subrutina el programa continua en el punto donde estaba.
Los trabajos a
desarrollar en un
automatismo se
pueden dividir entre
diferentes diagramas.
Puede haber un
diagrama principal (0-
5) y otros de
secundarios (10-14)
que hacen
determinadasfunciones
que una vez realizadas
devuelven el control al
diagrama principal.
Pág 42
Al llegar a la etapa 2 o 4 del primer diagrama se valida la transición X2+X4 y empieza

la subrutina. Al llegar a la etapa 14 se valida la transición X14 y continua la evolución
del diagrama principal a las etapas 3 o 5 respectivamente.
Macro-etapas
Al hacer la descripción del automatismo, el Grafcet permite empezar desde un punto de

vista muy general y a partir de él hacer descripciones cada vez más concretas del
proceso de control.
El diseño se realiza de forma descendente, en grandes bloques que es van resolviendo

de forma modular.
Una Macro-etapa es la representación mediante una única etapa, de un conjunto de

etapas, transiciones y acciones asociadas, a las que llamamos expansión de la macro-
etapa.
La expansión de la macro-etapa, es en realidad una parte del diagrama del Grafcet, con
sus etapas, transiciones y normas de evolución, pero que en un diseño descendiente
hemos englobado en una macro-etapa.
Podríamos decir que al hacer la expansión de la macro etapa, en realidad lo que

hacemos es una especie de zoom, que nos enseña en detalle, etapas, transiciones y
acciones concretas, a las que antes nos hemos referido de forma general.
El diagrama principal evoluciona a partir de la etapa

0 i la transición a, una vez esta activa la etapa 1, la
transición b estará receptiva, y al validarse,
entraremos a la macro etapa M2, la etapa E2 estará
activa, y según el estado de la transición d,
evolucionara hacia la etapa 10 o la 12, y al llegar a
la etapa S2 volverá al diagrama principal.
La etapa E2 es la etapa de entrada a la macro 2, la
etapa S2, es la etapa de salida de la macro 2.
Diagramas paralelos
Para resolver un automatismo, se pueden describir diferentes diagramas paralelos, que

evolucionaran cada uno de ellos por separado y al su ritmo. Estos, pueden en varios
puntos, tener o no relación entre sí.
Pág 43
16.10.- Implementación tecnològica
16.10.1.- Normas de la evolución del Grafcet
Norma 1: Inicialización En la inicialitzación del sistema se deben activar las etapas

iniciales, las otras etapas deben estar inactivas
Norma 2: Evolución de las transiciones Para poder validar una transición, es necesario
que todas sus etapas de entrada estén activas. Para poder la superar hace falta que la
receptividad asociada a la transición sea cierta.
Norma 3: Evolución de les etapas activas. En el momento de superar una transición se

deben activar todas sus etapas de salida, i al mismo tiempo desactivar las etapas de
entrada a la transición.
Norma 4: Simultaniedad en la validación de las transiciones. Si dos transiciones son

simultaneamente franqueables deben poderse pasar de forma simultanea.
Norma 5: Prioridat de la activación Si una etapa del Grafcet se activa y se desactiva al

mismo tiempo, debe quedar activa.
16.10.2.- Implementación
Con elementos monoestables
Con puertas logicas
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Con esquemas de reles
Utilizando bascuals biestables
Con funciones biestables
Las funciones biestables son muy útiles para poder hacer más facil la implementación.
Si estando activa la etapa anterior se cumplen las condiciones de la transición, se debe
activar la etapa seguiente y desactivarse la (actual) anterior.
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16.11.- Activación de las etapas iniciales
Al poner en marcha o reinicialitzar el sistema se deben activar todas las etapas iniciales
y desactivar las otras etapas.
Algunos automatas incorporan funciones o marcas internas especiales que facilitan esta
función, com por ejemplo:
FI - Festo
777- Hitachi sèrie E
967- Hitachi sèrie 967
OB1- Siemens
Si no disponemos de estas funciones, podemos crear un impulso inicial PI con el

siguiente circuito.
Pi es el impulso que quermos usar para activar las etapas

iniciales, mm és un relé interno cualquiera.Inicialmente
mm esta desactivado y en el primer scan Pi estara activo.
En los següientes ciclos d'scan Pi estara desactivado.
16.12.- Conclusiones
El grafcet es un método para resolver problemas de automatización de forma

sistematizada.
Una vez planteado el problema y diseñado ya el Grafcet de nivel 1, la adaptación

a la solución tecnológica concreta deseada, se realiza mecánicamente. (hay programas
que lo hacen de forma directa)
Aún que podemos implementar el Grafcet sobre cualquier tecnología, es un

método muy indicado para circuitos integrados programables o en los autómatas
programables.
El Grafcet describe los procesos a automatizar, remarcando las acciones y los

eventos que las provocan.
Es una representación directamente relacionada a la evolución del proceso,

facilitando el dialogo entre personas de especialidades distintas y de diferentes niveles
de formación, a partir ya de el momento de la concepción del automatismo, y después
en las fases de mantenimiento.
En la reparación de averías, un vez ya está en funcionamiento los problemas

quedan delimitados sobre una etapa y entre unas transiciones.
El Grafcet ayuda en les diferentes fases de desarrollo del automatismo:
Pág 46
• Planteamiento
El Grafcet es un metodo gráfico de representación. Es independiente de la

tecnología empleada en la resolución final.
Esto permite plantear el problema, discutirlo y resolverlo entre todos (en la pizarra),
por lo menos en su componente funcional
• Resolución tecnologica
En esta fase, la discusión sobre la tecnología a emplear, se hace valorando las

ventajas y los inconvenientes de cada tecnología o sistema.
Podemos también plantear el mismo problema sobre diferentes tecnologías y una

vez realizados los proyectos, discutir y valorar los costes y ventajas.
Realización del automatismo
La metodología del Grafcet ayuda a hacer la implementación de forma

mecánica.
Es importante documentar el proyecto de forma completa.
• Comprobación del funcionamiento
En esta fase, el Grafcet permite hacer el seguimiento, etapa a etapa del

automatismo.
Si aparece alguna difunción, estará localizada en una etapa o bien en una

transición concreta, facilitando así la solución.
Con el Grafcet la localización de averías se hace de forma sistematizada .
• Ampliación y mejora
Una vez el sistema se ha comprobado y esta en funcionamiento, una revisión en

grupo a partir del grafcet de nivel I, permitirá añadir especificaciones para la
mejora del sistema .
• Elementos de seguridad.
• Sistemas de detección de averías.
• Ampliación y mejora de los tipos de sistemas de marcha y de parada.
• Añadir programa de control o visualización (Scada).
Pág 47
17.- Ventajas de los autómatas programables
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venia

haciendo de forma cableada por medio de contactores y relés. Al operario que se
encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos
conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas.
Además cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente gran

parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo
técnico y un mayor desembolso económico.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel
desarrollado por técnicas cableadas. El ordenador y los autómatas programables ha
intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan visto
sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Autómata Programable Industrial (API) nació como solución al control de
circuitos complejos de automatización. Por lo tanto se puede decir que un API no es
más que un aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de
los sistemas automáticos. A él se conectan los captadores (finales de carrera,
pulsadores,...) por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lámparas,
peque os receptores,...) por otra.
17.1.- Partes de un Autómata Programable
La estructura básica de cualquier autómata es la siguiente:
• Fuente de alimentación
• CPU
• Módulo de entrada
• Módulo de salida
• Terminal de programación
• Periféricos.
•
Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas
secciones en un mismo módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos.
Así se pueden distinguir autómatas Compactos y Modulares.
17.1.1.- Fuente de alimentación
Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220v c.a., a baja tensión de c.c,

normalmente 24 v. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que
forma el Autómata.
17.1.2.- CPU
La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de

recibir las ordenes, del operario por medio de la consola de programación y el modulo
de entradas. Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. En
su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el proceso.
Pág 48
17.1.3.- Modulo de entradas
A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de

carrera, pulsadores,...).
La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de

acuerdo la programación residente.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de

entradas: los Pasivos y los Activos.
Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado -
no activado, por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores,
finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser

alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los
diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de estos
aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata.
El que conoce circuitos de automatismos industriales realizados por contactores,

sabrá que puede utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o
eléctricamente cerrados dependiendo de su función en el circuito.
Sin embargo en circuitos automatizados por autómatas, los captadores son

generalmente abiertos.
El mismo arrancador paro/marcha realizado con un autómata es el de la figura 6.

En él se ve que ambos pulsadores y el relé térmico auxiliar son abiertos.
17.1.4.- Modulo de salidas
El modulo de salidas del autómata es el encargado de activar y desactivar los

actuadores (bobinas de contactores, lámparas, motores peque os, etc).
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía
al módulo de salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas
están conectados.
Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos utilizar diferentes

módulos de salidas.
Existen tres tipo bien diferenciados:
- A relés.
- A triac.
- A transistores.
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17.1.5.- Módulos de salidas a relés.
Son usados en circuitos de corriente continua y alterna. Están basados en la

conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto eléctrico
normalmente abierto.
17.1.6.- Módulos de salidas a Triacs
Se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesiten

maniobras de conmutación muy rápidas.
17.1.7.- Módulos de salidas a Transistores a colector abierto.
El uso del este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de c.c.
Igualmente que en los de Triacs, es utilizado en circuitos que necesiten

maniobras de conexión/desconexión muy rápidas.
La forma de conectar los actuadores a los módulos de salidas, dependerá del tipo
de módulo utilizado.
La forma de conectar los actuadores a los módulos de salidas, dependerá del tipo
de módulo utilizado.
17.1.8.- PERIFÉRICOS
Los periféricos no intervienen directamente en el funcionamiento del autómata,

pero sin embargo facilitan la labor del operario.
Los más utilizados son:
- Grabadoras a cassettes.
- Impresoras.
- Cartuchos de memoria EEPROM.
- Visualizadores y paneles de operación OP
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51
18.- Comunicación PC-PLC
La comunicación entre los autómatas y el PC es a través de antena. Existe una

antena para cada uno de los autómatas y una tercera para el PC.
La comunicación será por ETHERNET con protocolo TCP/IP. Aunque

autómatas y CPU tengan su dirección IP, las antenas se comportan de forma
"transparente", sin tener que preocuparnos de más una vez asignadas las direcciones.
Las antenas se ubicarán de forma que podamos asegurar que la comunicación

sea correcta en todo momento.
La conexión vía Ethernet permite integrar los sistemas de control (la capa de
control, destinada a la comunicación entre iguales, nivel superior de la jerarquía de
comunicaciones. Los dispositivos propios de esta capa son los autómatas y el PC), con
sistemas de administración y monitorización (capa de información, destinada a
monitorizar y supervisar el funcionamiento de todo el proceso desde una ubicación
centralizada).
Por otra parte, se ha optado por la implantación del protocolo TCP/IP

(Protocolo de Control de Transmisión/Protocolo de Internet), por tratarse este de un
protocolo de información muy extendido y ampliamente utilizado en redes exteriores
(Internet).
El protocolo TCP/IP proporciona a las computadoras acceso a las bases de datos

abiertas que usan el lenguaje de consultas estructurado (SQL).
La red Ethernet es ideal para aplicaciones como la que nos concierne, tales como
monitorización y supervisión.
Pág 51
19.- El SCADA
El objetivo principal de la automatización industrial consiste en gobernar la

actividad y la evolución de los procesos sin intervención continua del operador humano.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control

repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores e interruptores
cableados de forma rígida y con elevados costes de instalación y mantenimiento, que
cubrían tradicionalmente estas necesidades, están siendo sustituidos por sistemas
digitales que utilizan la informática industrial para implementar el panel sobre la
pantalla de un ordenador.
Con una supervisión inteligente, que permite al operario interactuar con el

proceso de forma dinámica, apoyándose en factores como la capacidad de
almacenamiento y proceso del ordenador y su facilidad de comunicación con los
controladores de planta, el operador conoce inmediatamente cualquier variación
significativa del proceso mientras observa su evolución a lo largo del tiempo y sus
probables tendencias.
En un sistema típico, el control directo de planta es realizado entonces por los

controladores autónomos digitales y/o autómatas programables, mientras que el
ordenador, conectado con ellos, realiza las funciones de diálogo con el operador,
tratamiento de la información del proceso y control de producción. En esta estructura, el
ordenador no actúa directamente sobre la planta, sino que se limita a la supervisión y
control de los elementos de regulación locales instalados en ella, además de procesar y
presentar la información. Eventualmente, podría también ejercer acciones directas de
control (lectura de sensores, activación/desactivación de actuadores) por medio de un
hardware adicional conectado a sus buses internos, aunque no es ésta la opción más
frecuente.
El ordenador se apoya en la estructura de dispositivos locales, uniéndose a ellos

mediante líneas de interconexión digital (buses de campo, redes locales), y envía las
órdenes o comandos para el gobierno del mismo: arranque, parada, cambios de
producción,...
Los programas necesarios y en su caso el hardware adicional que necesiten, se

denominan en general sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition).
Estos paquetes ofrecen las siguientes prestaciones:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador

para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de cálculo.
• Creación de informes, avisos y documentación en general.
• Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa
total sobre el autómata, bajo ciertas condiciones.
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos
de elevada resolución sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autómata,
menos especializado,...
Pág 52
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos,
análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco o impresora,
control de actuadores,...
Los paquetes SCADA suelen estar formados por dos programas: Editor y Ejecutor.
Con el primero se generan las aplicaciones descritas, aprovechando los editores, macros,
lenguajes y ayudas disponibles y con el segundo se compilan para obtener el fichero
EXE de ejecución continua tras el arranque.
Con lo visto hasta ahora puede ya definirse un sistema SCADA como una aplicación
software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de
producción, con acceso a la planta mediante comunicación digital con los reguladores
locales básicos, e interfaz con usuario mediante interfaces gráficas de alto nivel:
pantallas táctiles, ratones o cursores,...
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectamente
aprovechada:
• Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse

según las necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario
con el equipo de planta y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de
gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias hardware y
fáciles de utilizar, con interfaces amables con el usuario.
Se utilizan normalmente ordenadores convencionales como soporte hardware de los

programas SCADA, desde miniordenadores PC hasta estaciones de trabajo, e incluso
ordenadores personales de sobremesa con alguna protección adicional para ambientes
industriales.
Aunque pueden emplearse arquitecturas basadas en ordenador PC con sistema

operativo DOS/Windows y paquetes de software que incluyen funcionalidades para
mejorar sus prestaciones, la disponibilidad de máquinas con sistemas operativos más
completos (VAX/VMS, Unix, Windows NT,...) y arquitecturas cliente-servidor que
comparten recursos informáticos, permite ofertar programas que atienden varios
servicios a la vez.
Para muy grandes aplicaciones se utilizan estas arquitecturas cliente-servidor para

distribuir los datos procesados entre diferentes ordenadores y así reducir la carga de
cada uno de ellos.
Finalmente, otros aspectos a tener en cuenta a la hora de diseñar un sistema de este

tipo son :
• la comunicación con los elementos de campo (normalmente efectuado mediante

puertos serie RS-232 ó RS-485)
• cantidad de sinópticos (pantallas gráficas de representación) que el sistema
puede soportar, así como el número máximo de variables que manipula.
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• capacidad de intercambio de datos con otros programas o entornos como bases

de datos,...
Para realizar la simulación del presente proyecto se ha recurrido al scada WINCC de

SIEMENS.
Simatic WinCC, el sistema de supervisión de procesos abierto de Siemens, es

fácil de manejar y configurar, y puede integrarse en cualquier sistema de automatización
existente, permitiendo reducir sus costes de configuración y software.
SIMATIC WinCC es un Sistema básico con módulos de función de altas

prestaciones:
Para una rápida panorámica de todos los datos del proyecto y los
Control Center
ajustes centrales
Para personalizar la visualización y manejo de sinópticos del
Graphics Designer
proceso
Para la adquisición y archivo de eventos, y el tratamiento de
Alarm Logging
recetas basado en DIN 19235
Para el almacenamiento de valores medidos actuales o
Tag Logging
comprimidos
Para un sistema de almacenamiento orientado a registros de los
Archiv
datos de usuario con estructura personalizable
Para documentación del proyecto activada por tiempo o evento
Report Designer
con maquetación definida por usuario
Para abrir el sistema del usuario y para configurar acciones para
Global Scripts
objetos
Para una cómoda administración de los derechos de acceso de
User Administration
usuarios
Tarragona, Septiembre de 2001
Ingeniero Técnico Industrial en Electrónica Industrial

Ivan Marcos Ruiz
Pág 54
1.- Entradas del autómata.
ENTRADAS DIGITALES
ENTRADA SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

E 0.0 PARO/MARCHA PARAMOS Y ARRANCAMOS EL PROCESO DE BOMBEO
E 0.1
E 0.2
E 0.3
E 0.4
E 0.5
E 0.6
E 0.7
E 1.0 RESET ALARMS RESETEAMOS LAS ALARMAS QUE SE HAYAN DADO
E 1.1
E 1.2
E 1.3
E 1.4
E 1.5
E 1.6
E 1.7
ENTRADAS ANALÓGICAS
ENTRADA SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

EW40 NIVEL1 NIVEL DEL DEPÓSITO
EW42 CAUDAL1 CAUDAL DE LAS TUBERÍAS
EW44 CB1 CONSUMO DEL ARRANCADOR DE LA BOMBA1
EW50 VB1 VIBRACIÓN DE LA BOMBA1
EW56 TB1 TEMPERATURA DE LA BOMBA1
Pág 1
2.- Salidas del autómata.
SALIDAS DIGITALES
ENTRADA SÍMBOLO SÍMBOLO
A 32.0 AEVM11 ACTUAMOS SOBRE LA ELECTROVÁLVULA EVM11
A 32.1 AA1 ACTUAMOS SOBRE EL ARRANCADOR1
A 32.4 ALA1 ALARMA DEL ARRANCADOR1 DEBIDO A UN CONSUMO IRREGULAR
A 32.7 ALLT1 ALARMA DE FALLO DEL MEDIDOR PROPORCIONAL
A33.0 ALFT1 ALARMA DE FALLO DEL CAUDALÍMETRO
A33.1 ALSV1 ALARMA DEL SENSOR DE VIBRACIÓN1
A33.4 ALST1 ALARMA DEL SENSOR DE TEMPREATURA1
A33.7 LED MARCHA LED DE MESA ACTIVADA
Pág 2
3.- Como Queda Estructurado el Mapa de Marcas del Autómata.
Nº BIT
Nº BYTE .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
0 FUNCIONA
1 COMP1 COMP2 COMP3
2 FBNIVEL BUNIVEL FBCB1 BUCB1 FBVB1 BUVB1 FBTB1 BUTB1
3 EJ PB1
4 MARCAS UTILIZADAS TEMPORALMENTE
5 POR PB12 PARA REALIZAR
6 LAS COMPARACIONES
7 MARCAS UTILIZADAS POR PB16 PARA LAS COMPARACIONES
9 PB20 PB22 PB30 PB58
10 RCCB1 RCVB1 RCTB1 RCCAUB1
13
14 X10 X11 X12
15 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19
16
MAXIMO LT1
17
18
MÍNIMOLT1
19
20 X20 X21 X22 X23 X24
21
TIEMPO1
22
23
TIEMPO2
24
25
TIEMPO3
26
27
28
29
30 X30 X31
31
HORACTUAL
32
33
34
MAXIMO TOTAL
35
36
MÍNIMO TOTAL
37
38
39
40 X40 X41 X42
41 MARCAS PB60
42 PB63
Pág 3
45 LAS COMPARACIONES Y TEMPORIZACIONES
46
47
48
49
50 X50 X51 X52
51
52
53 VALLE LLANO PUNTA
54 MAXLT1 MINLT1
55 LSHD1 LSLD1
56
57
58 AEVM11
59
60 X60 X61 X62
61
62 DIA DE LA SEMANA
63 MES
64 DIA
65 HORA
66 AÑO
67 SEGUNDOS
68 MINUTOS
69
70 X70 X71 X72 X73 X74 X75 X76 X77
71 X78
72
73
74
75
76
77
78
79
80 X80 X81 X82 X83 X84 X85 X86 X87
81 X88 X89 X93 X94 X95 X96 X97 X98
82 X99 X104 X105 X106 X107 X108 X109 X110
83 X111 X112 X113 X114 X115
84
85
86
87
88
89
90 X90 X91 X92
91
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92
93
94
95
96
97
98
99 CCONS3 CVIB3 CTEMP3 CCAU3
102
PALABRA DE ESTADO
103
104 X100 X101 X102 X103
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130 X230 X231 X232 X233 X234 X235 X236 X237
131 X238 X239 X240
132 X250 X251 X252
133 X260 X261 X262 X263
134 X270 X271 X272
135
136
137
138
139
140
Pág 5
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150 X150 X151
151
152 X152 X153 X154
153
154
155 X155 X156 X157
156
157
158 X158 X159 X160
159
160
161 X161 X162 X163
162
163
164
165
166
167
168
169
170 X170 X171
171
172 X172 X173 X174
173
174
175 X175 X176 X177
176
177
178 X178 X179 X180
179
180
181 X181 X182 X183
182
183
184
185
186
187
188
189
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190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
CONSUMO MÁXIMO DE LA BOMBA1
201
202
203
204
205
206
VIBRACIÓN MÁXIMA DE LA BOMBA1
207
208
209
210
211
212
TEMPERATURA MÁXIMA DE LA BOMBA1
213
214
215
216
217
218
CAUDAL MÍNIMO ACEPTABLE EN LA INSTALACIÓN
219
220 X220 X221 X222
221
222
223
224
NIVEL1
225
226
CAUDAL 1
227
228
CB1
229
230
CB2
231
232
CB3
233
234
VB1
235
236
VB2
237
Pág 7
238
VB3
239
240
TB1
241
242
TB2
243
244
TB3
245
246
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
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3.- Como Queda Estructurado el Mapa de Marcas del Autómata.
Nº BIT
Nº BYTE .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
0 FUNCIONA
1 COMP1 COMP2 COMP3
2 FBNIVEL BUNIVEL FBCB1 BUCB1 FBVB1 BUVB1 FBTB1 BUTB1
3 EJ PB1
6 LAS COMPARACIONES
9 PB20 PB22 PB30 PB58
13
14 X10 X11 X12
15 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19
16
MAXIMO LT1
17
18
MÍNIMOLT1
19
20 X20 X21 X22 X23 X24
21
TIEMPO1
22
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TIEMPO2
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TIEMPO3
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28
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30 X30 X31
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HORACTUAL
32
33
34
MAXIMO TOTAL
35
36
MÍNIMO TOTAL
37
38
39
40 X40 X41 X42
41 MARCAS PB60
42 PB63
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45 LAS COMPARACIONES Y TEMPORIZACIONES
46
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50 X50 X51 X52
51
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53 VALLE LLANO PUNTA
54 MAXLT1 MINLT1
55 LSHD1 LSLD1
56
57
58 AEVM11
59
60 X60 X61 X62
61
62 DIA DE LA SEMANA
63 MES
64 DIA
65 HORA
66 AÑO
67 SEGUNDOS
68 MINUTOS
69
70 X70 X71 X72 X73 X74 X75 X76 X77
71 X78
72
73
74
75
76
77
78
79
80 X80 X81 X82 X83 X84 X85 X86 X87
81 X88 X89 X93 X94 X95 X96 X97 X98
82 X99 X104 X105 X106 X107 X108 X109 X110
83 X111 X112 X113 X114 X115
84
85
86
87
88
89
90 X90 X91 X92
91
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92
93
94
95
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97
98
102
PALABRA DE ESTADO
103
104 X100 X101 X102 X103
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
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119
120
121
122
123
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125
126
127
128
129
130 X230 X231 X232 X233 X234 X235 X236 X237
131 X238 X239 X240
132 X250 X251 X252
133 X260 X261 X262 X263
134 X270 X271 X272
135
136
137
138
139
140
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141
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150 X150 X151
151
152 X152 X153 X154
153
154
155 X155 X156 X157
156
157
158 X158 X159 X160
159
160
161 X161 X162 X163
162
163
164
165
166
167
168
169
170 X170 X171
171
172 X172 X173 X174
173
174
175 X175 X176 X177
176
177
178 X178 X179 X180
179
180
181 X181 X182 X183
182
183
184
185
186
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190
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200
201
202
203
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205
206
207
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209
210
211
212
213
214
215
216
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218
CAUDAL MÍNIMO ACEPTABLE EN LA INSTALACIÓN
219
220 X220 X221 X222
221
222
223
224
NIVEL1
225
226
CAUDAL 1
227
228
CB1
229
230
CB2
231
232
CB3
233
234
VB1
235
236
VB2
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VB3
239
240
TB1
241
242
TB2
243
244
TB3
245
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248
249
250
251
252
253
254
255
256
Pág 8
4.- Marcas Mas Significativas.
MARCAS
MARCA SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

M 0.0 FUNCIONANDO INDICAMOS SI ESTÁ ACTIVADO EL BOMBEO
M 1.0,1.1,1.2 COMPROB COMPROBAMOS EL ESTADO DE LAS BOMBAS
M 10.0 RCCB1 COMPROBAMOS EL CONSUMO DE LA BOMBA1
M 10.1 RCVB1 COMPROBAMOS LA VIBRACIÓN DE LA BOMBA1
M 10.2 RCTB1 COMPROBAMOS LA TEMPERATURA DE LA BOMBA1
M 10.3 RCCAUDAL1 COMPROBAMOS EL CAUDAL DE LA BOMBA1
M 100.0 MARCA 100.0 HAY QUE COMPROBAR EL CONSUMO DE B1
M 100.1 MARCA 100.1 HAY QUE COMPROBAR LA VIBRACIÓN DE B1
M 100.2 MARCA 100.2 HAY QUE COMPROBAR LA TEMPERATURA DE B1
M 100.3 MARCA 100.3 HAY QUE COMPROBAR EL CAUDAL DE B1
MW200 MAXCB1 CONSUMO MÁXIMO ACEPTABLE PARA LA BOMBA1
MW206 MAXVB1 VIBRACIÓN MÁXIMA ACEPTABLE PARA LA BOMBA1
MW212 MAXTB1 TEMPERATURA MÁXIMA ACEPTABLE PARA LA BOMBA1
MW218 MINCAUDAL MÍNIMO CAUDAL ACEPTABLE EN LA TUBERÍA
Pág 9
5.- Grafcets del proyecto.
Pág 10
100 MARCA 104
SI DAMOS AL MARCHA
101 Indicar que está EN MARCHA
Si se da al PARO
Paramos todas las bombas y la electrov.

103
Forzamos todos los grafcets a su etapa inicial
Cuando todos los grafcets

estén en sus
etapas iniciales y hayamos
desconectado
la electroválvula y todas las
bombas estén paradas
Figura 1. Grafcet general de nivel 1
Pág 11
100 M104.0
Si pulsamos MARCHA
101 LED MARCHA
PARO
Reseteamos AA1, AA2 y AA3 y AEVM11

103 Forzamos todos los grafcets a su etapa inicial
FUNCIONANDO
X105 X14 X20 X220 X30 X40 X50

X90 X60 X150 X152 X155 X158
X161 X170 X172 X175 X178 X181
X70 X80 AEVM11 AA1 AA2 AA3
Figura 2. Grafcet general de nivel 2.
Pág 12
100 M104.0
E0.0
101 A33.7
E0.0
R A32.1 A32.2 A32.3 A32.0

103
SPA PB1
M105.0 M14.0 M20.0 M220.0

M30.0 M40.0 M50.0 M90.0
M60.0 M150.0 M152.0 M155.0
M158.0 M161.0 M170.0
M172.0 M175.0 M178.0 M181.0
M70.0 M80.0 A32.1 A32.2 A32.3
Figura 3. Grafcet general de nivel 3.
Pág 13
300 MARCA 105
SI PEDIMOS LLEVAR LOS GRAFCETS A SU SITUACIÓN INICIAL
CERRAMOS LA ELECTROVÁLVULA AEVM11

301
PARAMOS TODOS LOS MOTORES
CUANDO LA VALV. ESTÁ CERRADA Y LOS MOTORES PARADOS
FORZAMOS LOS GRAFCETS A SU

302 SITUACIÓN INICIAL.
TODOS EXCEPTO EL GENERAL Y
ÉSTE POR SUPUESTO.
CUANDO TODOS TENGAN SU ETAPA PRINCIPAL ACTIVADA.
Figura4. Grafcet de nivel 1 para llevar a todos los grafcets a sus etapas iniciales.
Pág 14
300 MARCA 105
INICIO
R AEVM11
301
R AA1 AA2 AA3
AEVM11 AA1 AA2 AA3
F/ G10:{10}
302 F/ G20:{20}
F/ G220:{220}
F/ G30:{30}
F/ G150:{150}
F/ G170:{170}
F/ G70:{70}
F/ G80:{80}
X10 X20 X220

X30 X40 X50 X90
X60 X150 X152 X155
X158 X161 X170
X172 X175 X178 X181
X70 X80
Figura 5. Grafcet de nivel 2 para llevar a todos los grafcets a sus etapas iniciales.
Pág 15
300 M105.0
M0.1
R A32.0
301
R A32.1 A32.2 A32.3
A32.0 A32.1 A32.2 A32.3
F/ G10:{10}
302 F/ G20:{20}
F/ G220:{220}
F/ G30:{30}
F/ G150:{150}
F/ G170:{170}
F/ G70:{70}
F/ G80:{80}
M14.0 M20.0 M220.0

M30.0 M40.0 M50.0 M90.0
M60.0 M150.0 M152.0 M155.0
M158.0 M161.0 M170.0
M172.0 M175.0 M178.0 M181.0
M70.0 M80.0
Figura 6. Grafcet de nivel 3 para llevar a todos los grafcets a sus etapas iniciales.
Pág 16
10 MARCA 14
SI ESTÁ ACTIVADO EL BOMBEO
11 ABRIMOS LA ELECTROVÁLVULA AEVM11
2 MINUTOS DESPUÉS DE ABRIRLA Y QUE EL BOMBEO SIGUA

FUNCIONANDO O SI PARAMOS EL BOMBEO
12 CERRAMOS LA ELECTROVÁLVULA AEVM11
CUANDO LA VÁLVULA ESTÉ CERRADA POR COMPLETO
Figura7. Grafcet de nivel 1 para el llenado inicial de las tuberías.
Pág 17
10 MARCA 14
FUNCIONANDO
11 AEVM11
(2min/X11 FUNCIONANDO)+FUNCIONANDO
12 AEVM11
AEVM11
Pág 18
10 M14.0
M0.0
11 A32.0
(2min/X11 M0.0)+M0.0
12 A32.0
A32.0
Pág 19
20 MARCA 20
30 seg. DESPUES DE CERRAR LA ELECTROVALVULA AEVM11

Y SI SE ACTIVA EL NIVEL MÍNIMO ESTABLECIDO
PARA EL MEDIDOR DE NIVEL PROPORCIONAL
21
22
CUANDO SE ACTIVE LA ETAPA INICIAL DEL G80 Y

YA NO ESTEMOS EN EL MINIMO ASIGNADO, PARA EVITAR
LLEGAR A ESTA ETAPA AL MOMENTO, FORZANDO NUEVAMENTE
AL GRAFCET Y, EN CONSECUENCIA, BLOQUEARLO EN LA ETAPA
FORZADA SIN DEJARLO EVOLUCIONAR
Figura10 . Grafcet de nivel 1 para el control del nivel mínimo asignado

al medidor de nivel proporcional.
Pág 20
20 MARCA 20
(30s/X12) MINLT1
21
22
X80 MINLT1

Pág 21
20 M20.0
(30s/X12) E 0.4
21
22
X80 E 0.4

Pág 22
220 MARCA 220
SI SE ACTIVA EL NIVEL MÁXIMO ESTABLECIDO

PARA EL MEDIDOR DE NIVEL PROPORCIONAL
Y NO SE DE LA ALARMA DEL PROPORCIONAL
221 FORZAMOS AL G70 ETAPA 78 PARA PARAR EL BOMBEO
222
CUANDO SE ACTIVE LA ETAPA INICIAL DEL G70 Y

YA NO ESTEMOS EN EL MÁXIMO ASIGNADO, PARA EVITAR
LLEGAR A ESTA ETAPA AL MOMENTO, FORZANDO NUEVAMENTE
AL GRAFCET Y, EN CONSECUENCIA, BLOQUEARLO EN LA ETAPA
FORZADA SIN DEJARLO EVOLUCIONAR
Figura13 . Grafcet de nivel 1 para el control del nivel máximo asignado

Pág 23
220 MARCA 220
MAXLT1 ALFT1
221 F/G70:{78}
222
X70 MAXLT1

Pág 24
220 M220.0
E 0.3 A32.7
221 F/G70:{78}
222
X70 E 0.3

Pág 25
30 MARCA 30
SI HAY PETICIÓN DE COMPROBACIÓN DE LA BOMBA 1
ACTIVO LA MARCA PARA COMPROBAR EL CONSUMO

31 DE LA BOMBA 1
ACTIVO LA MARCA PARA COMPROBAR LA VIBRACIÓN
DE LA BOMBA 1
ACTIVO LA MARCA PARA COMPROBAR LA
TEMPERATURA DE LA BOMBA 1
ACTIVO LA MARCA PARA COMPROBAR EL CAUDAL DE
LA BOMBA 1
CUANDO ESTEN ACTIVAS

LAS MARCAS DE LA ETAPA ANTERIOR
Figura16. Grafcet de nivel 1 para comprovar el correcto funcionamiento de la bomba 1.
Pág 26
30 MARCA 30
COMPROBAR1
MARCA CONSUMO DE LA BOMBA 1

31 MARCA VIBRACIÓN DE LA BOMBA 1
MARCA TEMPERATURA DE LA BOMBA 1
MARCA CAUDAL DE LA BOMBA 1
MARCAS BOMBA1 ACTIVAS
Pág 27
30 MARCA 30
COMPROBAR1

MARCAS BOMBA1 ACTIVAS
Pág 27
30 M30.0
E0.7
M100.0
31 M100.1
M100.2
M100.3
M100.0 M100.1 M100.2 M100.3
Pág 28
40 MARCA 40
SI SE ACTIVA LA MARCA QUE INDICA QUE

HAY QUE COMPROBAR EL CONSUMO DE LA BOMBA1
COMPARAMOS EL CONSUMO ACTUAL

41 CON LOS MÁRGENES ESTABLECIDOS
COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA
SI EL CONSUMO NO ES ACEPTABLE
Y LA BOMBA SIGUE FUNCIONANDO
42 DESACTIVAMOS LA BOMBA
DAMOS LA ALARMA
SI LA BOMBA ESTÁ PARADA

Y HEMOS DADO LA ALARMA
Figura19 . Grafcet de nivel 1 para la comprovación del correcto consumo

de la bomba 1.
Pág 29
40 MARCA 40
MARCA 100.0
41 0<CB1<MAXCB1
AA1
RCCB1 AA1
42 R AA1
S ALA1
AA1 ALA1

de la bomba 1.
Pág 30
40 M40.0
M100.0
41 0<MW228<MW200
A32.1
M10.0 A32.1
42 R A32.1
S A32.4
A32.1 A32.4

de la bomba 1.
Pág 31
50 MARCA 50

HAY QUE COMPROBAR LA VIBRACIÓN DE LA BOMBA1
COMPARAMOS LA VIBRACIÓN ACTUAL

COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA
SI LA VIBRACIÓN NO ES ACEPTABLE
DAMOS LA ALARMA CORRESPONDIENTE
UNA VEZ DESACTIVADA

Y DADA LA ALARMA
Figura22 . Grafcet de nivel 1 para la comprovación de la aceptable vibración

de la bomba 1.
Pág 32
50 MARCA 50
MARCA 100.1
51 0<VB1<MAXVB1
AA1
RCVB1 AA1
52 R AA1
S ALSV1
AA1 ALSV1
Figura23 . Grafcet de nivel 2 para la comprovación de la correcta vibración

de la bomba 1.
Pág 33
50 M50.0
M100.1
51 0<MW234<MW206
A32.1
M10.1 A32.1
52 R A32.1
S A33.1
A32.1 A33.1

de la bomba 1.
Pág 34
90 MARCA 90

HAY QUE COMPROBAR LA TEMPERATURA DE LA BOMBA 1
COMPARAMOS LA TEMPERATURA ACTUAL

COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA
SI LA TEMPERATURA NO ES ACEPTABLE
SI HEMOS PARADO LA BOMBA

Y DADO LA ALARMA
Figura25 . Grafcet de nivel 1 para la comprovación de la aceptable temperatura

de la bomba1.
Pág 35
90 MARCA 90
MARCA 100.2
91 TB1<MAXTB1
AA1
RCTB1 AA1
92 R AA1
S ALST1
AA1 ALST1
Figura26 . Grafcet de nivel 2 para la comprovación de la correcta temperatura

de la bomba 1.
Pág 36
90 M90.0
M100.2
91 MW240<MW212
A32.1
M10.2 A32.1
92 R A32.1
S A33.4
A32.1 A33.4

de la bomba 1.
Pág 37
60 MARCA 60

HAY QUE COMPROBAR EL CAUDAL DE LA BOMBA 1
COMPARAMOS EL CAUDAL ACTUAL

COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA
SI EL CAUDAL NO ES ACEPTABLE,
LA BOMBA SIGUE FUNCIONANDO Y EL CONSUMO ES ACEPTABLE
62 DAMOS LA ALARMA CORRESPONDIENTE
SI HEMOS DADO LA ALARMA
Figura28 . Grafcet de nivel 1 para la comprovación del caudal

al actuar la bomba 1.
Pág 38
60 M60.0
MARCA 100.3
61 CAUDAL1>MINCAUDAL
AA1
RCCAUDALB1 AA1 RCCB1
62 S ALFT1
ALFT1
Figura29 . Grafcet de nivel 2 para la comprovación del correcto caudal

al tener arrancada la bomba 1.
Pág 39
60 M60.0
M100.3
61 MW226>MW218
A32.1
M10.3 A32.1 M10.0
62 S A33.0
A 33.0

Pág 40
150 MARCA 150

151 DE LA BOMBA 2
DE LA BOMBA 2
LA BOMBA 2
SI SE ACTIVAN LAS MARCAS DE LA ETAPA ANTERIOR
Pág 41
150 MARCA 150
COMPROBAR2

SI MARCAS ACTIVADAS
Pág 42
150 M150.0
E1.0
M101.0
151 M101.1
M101.2
M101.3
M101.0 M101.1 M101.2 M101.3
Pág 43
152 MARCA 152


COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA

DAMOS LA ALARMA
SI HEMOS DESACTIVADO LA BOMBA

Y DADO LA ALARMA

de la bomba 2.
Pág 44
152 MARCA 152
MARCA 101.0
153 0<CB2<MAXCB2
AA2
RCCB2 AA2
154 R AA2
S ALA2
AA2 ALA2

de la bomba 2.
Pág 45
152 M152.0
M101.0
153 0<EW46<MW202
A32.2
M11.0 A32.2
154 R A32.2
S A32.5
A32.2 A32.5

de la bomba 2.
Pág 46
155 MARCA 155

HAY QUE COMPROBAR LA VIBRACIÓN DE LA BOMBA 2

COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA

SI LA BOMBA ESTÁ DESACTIVADA


de la bomba 2.
Pág 47
155 MARCA 155
MARCA 101.1
156 0<VB2<MAXVB2
AA2
RCVB2 AA2
157 R AA2
S ALSV2
AA2 ALSV2

de la bomba2.
Pág 48
155 M155.0
M101.1
156 0<MW236<MW208
A32.2
M11.1 A32.2
157 R A32.2
S A33.2
A32.2 A33.2

de la bomba 2.
Pág 49
158 MARCA 158


COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA


Y DADO LA ALARMA

de la bomba2.
Pág 50
158 MARCA 158
MARCA 101.2
159 TB2<MAXTB2
AA2
RCTB2 AA2
160 R AA2
S ALST2
AA2 ALST2

de la bomba 2.
Pág 51
158 M158.0
M101.2
159 MW242<MW214
A32.2
M11.2 A32.2
160 R A32.2
S A33.5
A32.2 A33.5

de la bomba 2.
Pág 52
161 MARCA 161


COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA
SI HEMOS DADO LA ALARMA

de la bomba2.
Pág 53
161 M161.0
MARCA 101.3
AA2
163 S ALFT1
ALFT1

Pág 54
161 M161.0
M101.3
162 MW230>MW218
A32.2
M11.3 A32.2 M11.0
163 S A33.0
A33.0

Pág 55
170 MARCA 170

171 DE LA BOMBA 3
DE LA BOMBA 3
LA BOMBA 3
SI SE HAN ACTIVADO LAS MARCAS DE LA ETAPA ANTERIOR
Pág 56
170 MARCA 170
COMPROBAR3

SI MARCAS ACTIVADAS
Pág 57
170 M170.0
E1.1
M99.0
171 M99.1
M99.2
M99.3
M99.0 M99.1 M99.2 M99.3
Pág 58
172 MARCA 172


COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA

DAMOS LA ALARMA


de la bomba 3.
Pág 59
172 MARCA 172
MARCA 99.0
173 0<CB3<MAXCB3
AA3
RCCB3 AA3
174 R AA3
S ALA3
AA3 ALA3

de la bomba 3.
Pág 60
172 M172.0
M99.0
173 0<MW232<MW204
A32.3
M12.0 A32.3
174 R A32.3
S A32.6
A32.3 A32.6

de la bomba 3.
Pág 61
175 MARCA 175

HAY QUE COMPROBAR LA VIBRACIÓN DE LA BOMBA 3

COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA

SI LA BOMBA HA PARADO
Y LA ALARMA SE HA ACTIVADO

de la bomba 3.
Pág 62
175 MARCA 175
MARCA 99.1
176 0<VB3<MAXVB3
AA3
RCVB3 AA3
177 R AA3
S ALSV3
AA3 ALSV3

de la bomba3.
Pág 63
175 M175.0
M99.1
176 0<MW238<MW210
A32.3
M12.1 A32.3
177 R A32.3
S A33.3
A32.3 A33.3

de la bomba 3.
Pág 64
178 MARCA 178


COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA

SI LA BOMBA ESTA PARADA

Y LA ALARMA ENCENDIDA

de la bomba3.
Pág 65
178 MARCA 178
MARCA 99.2
179 TB3<MAXTB3
AA3
RCTB3 AA3
180 R AA3
S ALST3
AA3 ALST3

de la bomba 3.
Pág 66
178 M178.0
M99.2
179 MW244<MW216
A32.3
M12.2 A32.3
180 R A32.3
S A33.6
A32.3 A33.6

de la bomba 3.
Pág 67
181 MARCA 181


COMO ACEPTABLES
SI PARAMOS LA BOMBA
SI SE HA ACTIVADO LA ALARMA

de la bomba3.
Pág 68
181 M181.0
MARCA 99.3
AA3
183 S ALFT1
ALFT1

Pág 69
181 M181.0
M99.3
182 MW232>MW218
A32.3
M12.3 A32.3 M12.0
183 S A33.0
A33.0

Pág 70
X72 X73X74 X75 X76 X77
70 M70.0
SI SE ACTIVA EL SENSOR DE NIVEL MAX. ABS. DE LA BALSA
DESACTIVAMOS EL GRAFCET DEL PROPORCIONAL

71
DAMOS ALARMA DE FALLO DE MEDIDOR DE NIVEL
78
SI B1 Y SI B1 SI B1 Y SI B1 SI B2 Y SI B2
B3 OFF ON Y B2 OFF ON Y B1 OFF ON Y
Y B2 ON B3 OFF Y B3 ON B2 OFF Y B3 ON B1 OFF
PARAMOS PARAMOS PARAMOS

72 B1 74 B1 76
B2
SI B2 OFF SI B3 SI B3
OFF OFF
X70 X70 X70

2 MIN DESPUÉS 2 MIN DESPUÉS 2 MIN DESPUÉS
DE PARAR B1 DE PARAR B1 DE PARAR B2
PARAMOS PARAMOS PARAMOS

73 75 77 B3
B2 B3
1 1 1
X70 X70 X70
Figura61 . Grafcet de nivel 1 para la comprovación del correcto funcionamiento del medidor
de nivel proporcional, utilizado tambien para detener las bombas funcione o no el medidor.
Pág 71
X72 X73X74 X75 X76 X77
70 M70.0
LSHD1
71 S ALLT1
78
AA1 AA1 AA1

AA2 AA1 AA2 AA1 AA2 AA2 AA1 AA2
AA3 AA3 AA3 AA3
72 R AA1 74 R AA1 76 R AA2
AA2 AA3 AA3
X70 X70 X70

2min/X72 2min/X74 2min/X76
73 R AA2 75 R AA3 77 R AA3
1 1 1
X70 X70 X70
Pág 72
X72 X73X74 X75 X76 X77
70 M70.0
E0.5
71 S A32.7
78
A32.1 A32.1 A32.1

A32.2 A32.1 A32.2 A32.1 A32.2 A32.2 A32.1 A32.2
A32.3 A23.3 A32.3 A32.3
72 R A32. 1 74 R A32. 1 76 R A32. 2
A32.2 A32.3 A32.3
X70 X70 X70

2min/X72 2min/X74 2min/X76
73 R A32. 2 75 R A32. 3 77 R A32. 3
1 1 1
X70 X70 X70
Pág 73
X86 X93 X97 X105 X109 X113
80 MARCA 80
SI ALCANZAMOS EL NIVEL MÍNIMO DE LA BALSA

81 DAMOS LA ALARMA DE FALLO EN EL MEDIDOR
1
30s. DESPUES DE CERRAR AEVM11
82 Y SI SE ACTIVA MIN Y NO FALLO DEL PROP
SI EL TIEMPO SI EL TIEMPO SI EL TIEMPO

ACUMULADO EN LA ACUMULADO EN LA ACUMULADO EN LA
BOMBA1 ES BOMBA2 ES BOMBA3 ES
INFERIOR AL INFERIOR AL INFERIOR AL
ACUMULADO EN ACUMULADO EN ACUMULADO EN
LA BOMBA3 Y LA BOMBA1 Y LA BOMBA2 Y
SI EL TIEMPO SI EL TIEMPO SI EL TIEMPO
ACUMULADO EN LA ACUMULADO EN LA ACUMULADO EN LA
BOMBA2 ES BOMBA3 ES BOMBA1 ES
INFERIOR O IGUAL INFERIOR O IGUAL INFERIOR O IGUAL
AL ACUMULADO AL ACUMULADO AL ACUMULADO
EN LA BOMBA3 EN LA BOMBA1 EN LA BOMBA2
X83 X94 X106
de nivel proporcional, utilizado también para arrancar las bombas.
Pág 74
X86 X93 X97 X105 X109 X113
80 M80.0
LSLD1
81 S ALLT1
1
30s DESPUES DE CERRAR AEVM11 MINLT1 ALLT1

82
(TIEMPO1<TIEMPO3) (TIEMPO2<TIEMPO1) (TIEMPO3<TIEMPO2)

(TIEMPO2<=TIEMPO3) (TIEMPO3<=TIEMPO1) (TIEMPO1<=TIEMPO2)
(TIEM1=TIEM2=TIEM3)
X83 X94 X106
Pág 75
X86 X93 X97 X105 X109 X113
80 M80.0
M55.1
81 S A32.7
A32.7
M58.0 54.1 A32.7

82
(MW21<MW25) (MW23<MW21) (MW25<MW23)

(MW23<=MW25) (MW25<=MW21) (MW21<=MW23)
X83 X94 X106
Pág 76
X82
83 ARRANCAMOS LA BOMBA 1
10 SEGUNDOS DESPUÉS DE HACERLO
84 HACEMOS LA COMPROBACIÓN DE LA BOMBA
2 MINUTOS DESPUES DE ARRANCAR SI SE DA UNA ALARMA EN LA

Y SI NO TIENE NINGUNA ANOMALIA BOMBA
S ARRANCAMOS S ARRANCAMOS
85 87
LA BOMBA2 LA BOMBA3
10 SEGUNDOS DESPUES DE 10 SEGUNDOS DESPUES DE

ARRANCAR LA BOMBA ARRANCAR LA BOMBA
COMPROBAMOS COMPROBAMOS
86 88 SU
SU
FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO
2 MINUTOS DESPUES DE ARRANCAR
SI LA BOMBA2 NO TIENE SI LA BOMBA1 ESTA EN MARCHA

FALLOS O LA BOMBA1 Y LA BOMBA2 DA ALGÚN FALLO
ESTÁ PARADA
89 ARRANCAMOS LA BOMBA3
10 SEGUNDOS DESPUES DE ARRANCARLA
93 COMPROBAMOS SU FUNCIONAMIENTO
X80
1
X80
Figura67 . Grafcet de nivel 1 de la RAMA A del GRAFCET G80
Pág 77
X82
83 S AA1
10s/X83
84 COMPROBAR1
(2min/X83) ALA1 ALSV1 ALST1 ALA1+ALSV1+ALST1
85 S AA2 87 S AA3
10s/X85 10s/X87
86 COMPROBAR2 88 COMPROBAR3
2min/X87
(ALA2 ALSV2 ALST2)+AA1 AA1 (ALA2+ALSV2+ALST2)
89 S AA3
10s/X89
93 COMPROBAR3
X80
1
X80
Pág 78
X82
83 S A32.1
10s/X83
84 M1.0
(2min/X83) A32.4 A33.1 A33.4 A32.4+A33.1+A33.4
85 S A32.2 87 S A32.3
10s/X85 10s/X87
86 M1.1 88 M1.2
2min/X87
(A32.5 A33.2 A33.5)+A32.1 A32.1 (A32.5+A33.2+A33.5)
89 S A32.3
10s/X89
93 M1.2
X80
ALA3 ALSV3 ALST3
X80
Pág 79
X82
94 ARRANCAMOS LA BOMBA 2

96 98
LA BOMBA3 LA BOMBA1

97 99 SU
SU

ESTÁ PARADA
X80
1
X80
Figura70 . Grafcet de nivel 1 de la RAMA B del GRAFCET G80
Pág 80
X82
94 S AA2
10s/X91
95 COMPROBAR2
96 S AA3 98 S AA1
10s/X93 10s/X95
2min/X95
104 S AA1
10s/X97
105 COMPROBAR1
X80
1
X80
Pág 81
X82
94 S A32.2
10s/X91
95 M1.1
(2min/X91) A32.5 A33.2 A33.5 A32.5+A33.2+A33.5
96 S A32.3 98 S A32.1
10s/X93 10s/X95
97 M1.2 99 M1.0
2min/X95
(A32.6 A33.3 A33.6)+A32.2 A32.2 (A32.6+A33.3+A33.6)
104 S A32.1
10s/X97
105 M1.0
X80
ALA1 ALSV1 ALST1
X80
Pág 82
X82

108 110
LA BOMBA3 LA BOMBA2

109 111 SU
SU

ESTÁ PARADA
X80
1
X80
Figura73 . Grafcet de nivel 1 de la RAMA C del GRAFCET G80
Pág 83
X82
106 S AA1
10s/X99
107 COMPROBAR1
108 S AA3 110 S AA2
10s/X101 10s/X103
2min/X103
112 S AA2
10s/X105
113 COMPROBAR2
X80
1
X80
Pág 84
X82
106 S A32.1
10s/X99
107 M1.0
(2min/X99) A32.4 A33.1 A33.4 ALA1+ALSV1+ALST1
108 S A32.3 110 S A32.2
10s/X101 10s/X103
109 M1.2 111 M1.1
2min/X103
(A32.6 A33.3 A33.6)+A32.1 A32.1 (A32.6+A33.3+A33.6)
112 S A32.2
10s/X105
113 M1.1
X80
ALA2 ALSV2 ALST2
X80
Pág 85
230 MARCA 130
DE LUNES A VIERNES SÁBADOS Y DOMINGOS

ESTAMOS
231 240 EN HORAS
VALLE
1
DE Oh A 8h EL RESTO X230
ESTAMOS
232 EN HORAS 233
VALLE
X230
INVIERNO VERANO
234 237
EL RESTO DE 17h A 23h EL RESTO DE 9h A 15h

ESTAMOS ESTAMOS ESTAMOS ESTAMOS
235 EN HORAS 236 EN HORAS 238 EN HORAS 239 EN HORAS
LLANO PUNTA LLANO PUNTA
1 1 1 1
X230 X230 X230 X230
Figura76. Grafcet de nivel 1 para la selección del horario.
Pág 86
230 M130.0
MARCA 62 DIFERENTE MARCA 62 IGUAL A 1 O 7

DE 1 Y DE 7 S VALLE
231 240 R LLANO
R PUNTA
1
MARCA 65 ENTRE 0 Y 8 MARCA 65 X230

S VALLE MAYOR
232 R LLANO QUE 8 233
R PUNTA
X230
MARCA 63 >= 10 MARCA 63 >=5

Y<5 Y < 10
234 237
MARCA 65 >= 8 Y MARCA 65 >= 17 MARCA 65 >= 8 Y MARCA 65 >= 9

< 17 Y < 23 <9 Y < 15
O MARCA 65 >= 23 O MARCA 65 >= 15
X230 S LLANO X230 S PUNTA X230 S LLANO X230 S PUNTA

235 R VALLE 236 R LLANO 238 R VALLE 239 R LLANO
R PUNTA R VALLE R PUNTA R VALLE
1 1 1 1
X230 X230 X230 X230
Pág 87
230 M130.0
(MB62><7) (MB62=7)+
(MB62><1) (MB62=1) S M53.0
231 240 R M53.1
R M53.2
1
(MB65>=0)
(MB65<8) (MB65>=8) X230
S M53.0
232 R M53.1 233
R M53.2
X230
(MB63>=10) (MB63>=5)
(MB63<5) (MB63<10)
234 237
((MB65>=8) (MB65>=17) ((MB65>=8) (MB65>=9)

(MB65<17)) (MB65<23) (MB65<9)) (MB65<15)
+MB65>=23 +MB65>=15
X230 S M53.1 X230 S M53.2 X230 S M53.1 X230 S M53.2

235 R M53.0 236 R M53.0 238 R M53.0 239 R M53.0
R M53.2 R M53.1 R M53.2 R M53.1
1 1 1 1
X230 X230 X230 X230
Pág 88
250 MARCA 132
SI EL NIVEL SUPERA EL MAXIMO SI EL NIVEL ES INFERIOR AL MÍNIMO

ACTIVAMOS LA ENTRADA ACTIVAMOS LA ENTRADA
251 QUE INDICA EL MÁXIMO DEL 252 QUE INDICA EL MÍNIMO DEL
PROPORCIONAL PROPORCIONAL
CUANDO ESTEMOS EN CUANDO ESTEMOS EN

LOS MÁRGENES ACEPTABLES LOS MÁRGENES ACEPTABLES
X250 X250
250 M 132.0
NIVEL1>MÁXIMOLT1 NIVEL1<MÍNIMOLT1
251 MAXLT1 252 MINLT1
NIVEL1<=MÁXIMOLT1 NIVEL1>=MÍNIMOLT1
X250 X250
250 M 132.0
EW40>MW16 EW40<MW18
251 M54.0 252 M54.1
EW40<=MW16 EW40>=MW18
X250 X250
Figura79. Grafcet de nivel 1,2 y 3 para dar la señal de haber superado los límites de medidor de nivel proporcional.
Pág 89
260 MARCA 133
SI ESTAMOS EN VALLE SI ESTAMOS EN LLANO SI ESTAMOS EN PUNTA

DAMOS EL DAMOS EL DAMOS EL
261 VALOR MAX Y 262 VALOR MAX Y 263 VALOR MAX Y
MIN CORRESP. MIN CORRESP. MIN CORRESP.
A VALLE A LLANO A PUNTA
AL NO ESTAR EN VALLE AL NO ESTAR EN LLANO AL NO ESTAR EN PUNTA

X260 X260 X260
260 M 133.0
VALLE LLANO PUNTA LLANO VALLE PUNTA PUNTA LLANO VALLE
MAXIMOLT1=35 MAXIMOLT1=25 MAXIMOLT1=15

261 262 263
MINIMOLT1=30 MINIMOLT1=20 MINIMOLT1=10
VALLE LLANO PUNTA
X260 X260 X260
260 M 133.0
E 1.2 E 1.3 E 1.4 E 1.3 E 1.2 E 1.4 E 1.4 E 1.2 E 1.3
MW16=35 MW16=25 MW16=15

261 262 263
MW18=30 MW18=20 MW18=10
E 1.2 E 1.3 E 1.4
X260 X260 X260
Figura80. Grafcet de nivel 1,2 y 3 para asignar los límites de medidor de nivel proporcional.
Pág 90
270 MARCA 134
SI EL NIVEL SUPERA EL MAXIMO SI EL NIVEL ES INFERIOR AL MÍNIMO

ACTIVAMOS LA ENTRADA ACTIVAMOS LA ENTRADA
271 QUE INDICA EL MÁXIMO 272 QUE INDICA EL MÍNIMO DEL
TOTAL TOTAL
CUANDO ESTEMOS POR DEBAJO CUANDO ESTEMOS POR ENCIMA

DEL MÁXIMO TOTAL DE LA BALSA DEL MÍNIMO TOTAL DE LA BALSA
X270 X270
270 M 134.0
NIVEL1>MÁXIMOTOTAL NIVEL1<MÍNIMOTOTAL
271 LSHD1 272 LSLD1
NIVEL1<=MÁXIMOTOTAL NIVEL1>=MÍNIMOTOTAL
X270 X270
270 M 134.0
EW40>MW34 EW40<MW36
271 M55.0 272 M55.1
EW40<=MW34 EW40>=MW36
X270 X270
Figura81. Grafcet de nivel 1,2 y 3 para dar la señal de haber superado los límites totales de la balsa.
Pág 91
6.- Listado del programa del autómata.
Pág 92
OB 21 C:PROYECST.S5D LON=113
SEGMENTO 1 0000 RESETS DE LO QUE ME INTERESA SALIDA
:R A 32.0 reseteo las salidas
:R A 32.1
:R A 32.2
:R A 32.3
:R A 32.4
:R A 32.5
:R A 32.6
:R A 32.7
:R A 33.0
:R A 33.1
:R A 33.2
:R A 33.3
:R A 33.4
:R A 33.5
:R A 33.6
:R A 33.7
:R Z 0 resets de los contadores
:R Z 2
:R Z 4
:R Z 6
:R T 0 resets de los temporizadores
:R T 1
:R T 2
:R T 3
:R T 4
:R T 5
:R T 6
:R T 7
:R T 8
:R T 9
:R T 10
:R T 11
:R T 12
:R T 13
:R T 14
:R T 15
:R T 16
:R T 17
:R T 18
:R T 19
:R T 20
:R T 21
:R T 22
:R T 23
:R T 24
:R T 25
:R T 26
:R T 30
:L KZ 060 inicializo Z1, Z3 y Z5 a 60

:S Z 1
:L KZ 060
:S Z 3
:L KZ 060
:S Z 5
: R M 3.0 reset de la marca q ejecuta PB1
:
:SPA PB 1 inicializo los grafcets
:
:L KF +0 hora actual
:T MW 31
:
:L KF +39 el nivel maximo de la balsa
:T MW 34 es de 3,9metros
:L KF +5 el minimo es de 0,5metros
:T MW 36
:L KF +50 maximo CB1 admitido
:T MW 200
:T MW 202
:T MW 204
:L KF +30 maxima VB1 admitida
:T MW 206
:T MW 208
:T MW 210
:L KF +90 maxima TB1 admitida (en grados)
:T MW 212
:L KF +90 maxima TB2 admitida
:T MW 214
:L KF +90 maxima TB3 admitida
:T MW 216
:L KF +10 caudal minimo aceptable
:T MW 218
:BE
OB 1 C:PROYECST.S5D LON=64
SEGMENTO 1 0000 PROGRAMA QUE S5 EJECUTARA SALIDA
:SPA PB 10 carga datos del reloj
:SPA PB 11 carga entradas analogicas
:SPA PB 12 evolucion de G230
:SPA PB 13 acciones de G230
:SPA PB 36 evolucion de g60
:SPA PB 59

:SPA PB 61 horas funcionamiento BOMBA1
:SPA PB 62 horas funcionamiento BOMBA2
:SPA PB 64 reset contadores horas func.
:SPA PB 66
:SPA PB 67
:SPA PB 68
:SPA PB 69
:SPA PB 70
:BE
1165:Borde pantalla alcanzado
PB 1 C:PROYECST.S5D LON=174
SEGMENTO 1 0000 INICIALIZACION EN CADA ARRANQUE SALIDA
:L KF +1 inicializo G10
:T MB 14
:L KF +1
:T MB 15
:T MB 20
:T MB 30
:T MB 40
:T MB 50
:T MB 60
:T MB 70
:L KF +0
:T MB 71
:S M 70.0
:T MB 80
:L KF +0
:T MB 81
:L KF +0
:T MB 82
:L KF +0
:T MB 83
:S M 80.0
:T MB 90
:T MB 104
:T MB 130
:L KF +0
:T MB 131
:T MB 132
:T MB 133
:T MB 134
:T MB 150
:T MB 152
:T MB 155
:T MB 158
:T MB 161
:T MB 170
:T MB 172
:T MB 175
:T MB 178
:T MB 181
:T MB 220
:
:L KF +0 reseteo FUNCIONANDO
:T MB 0
:L KF +0 reseteo COMPROBAR
:T MB 1
:L KF +0 reseteo analogicas
:T MB 2
:
:L KF +0 reseteo temporizadores
:T MW 4 que controlan el momento
:L KF +0 de transicion de una etapa
:T MW 6 en las que tienen temporiz.
:L KF +0
:T MW 8
:
:L KF +0 reseteo marcas de comprobacion
:T MW 10 de bombas
:L KF +0
:T MW 12
:
:L KF +0 reseteo temporizadores de etapa

:T MW 41
:L KF +0
:T MW 43
:L KF +0
:T MW 45
:
:L KF +0 reseteo horario, niveles
:T MW 53
:L KF +0
:T MW 55
:
:L KF +0 reseteo marcas de comprobacion
:T MW 99 de bombas
:L KF +0
:T MB 101
:
:L KF +15 cargo valores constantes
:T MW 226 en aquellas analogicas para las
:L KF +30 que no dispongo de modulo de
:T MW 230 entradas analogicas
:L KF +30
:T MW 232 CAUDAL, CB2, CB3
:L KF +10 VB2
:T MW 236
:L KF +10 VB3
:T MW 238
:L KF +40 TB2
:T MW 242
:L KF +40 TB3
:T MW 244
:BE
SEGMENTO 1 0000 DATOS DEL RELOJ SALIDA
:A DB 5 abro DB5 que es donde estan
:L DR 0 cargo el DIA DE LA SEMANA
:T MB 62
:L DR 1 cargo el MES
:T MB 63
:L DL 1 cargo el DIA DEL MES
:T MB 64
:L DR 2 cargo la HORA
:T MB 65
:L DL 2 cargo el ANYO
:T MB 66
:L DR 3 cargo los SEGUNDOS
:T MB 67
:L DL 3 cargo los MINUTOS
:T MB 68
:BE
SEGMENTO 1 0000 EVOLUCION DE G230 SALIDA
:L MB 62 comparo el dia de la semana
:L KH 0007 con SABADO
:><F y si es diferente
:= M 4.0 doy la marca correspondiente
:
:L KH 0001 con DOMINGO
:><F y si son diferentes
:
:L KH 0007 con SABADO
:!=F y si son iguales
:
:L KH 0001 con DOMINGO
:!=F y si son iguales
:***
SEGMENTO 2 0018 SALIDA

:L MB 65 comparo la HORA actual

:L KH 0000 con las 0:00h
:>=F y si es mayor o igual
:= M 4.4 doy la marca
:
:<F y si es menor
:
:L KH 0008 con 8:00h
:***
SEGMENTO 3 002A SALIDA

:L MB 63 comparo el MES actual
:L KH 0010 con OCTUBRE
:
:L KH 0005 con MAYO
:<F y si es menor
:
:L KH 0005 con MAYO
:
:L KH 0010 con OCTUBRE
:<F y si es menor
:***

:>=F i si es mayor o igual
:
:<F y si es menor
:

:
:L MB 65 comparo la hora actual
::
:<F y si es menor
:
:
:<F y si es menor
:
:
:
:<F y si es menor
:***
SEGMENTO 5 007E SALIDA

:U M 130.0 si estoy en X230

:U M 4.0 no es SABADO
:U M 4.1 y no es DOMINGO
:S M 130.1 SET X231
:U M 130.1
:R M 130.0 RESET X230
:R M 4.0 reseteo las marcas de salto
:R M 4.1
:
:U( y
:O M 4.2 01 o es SABADO
:O M 4.3 01 o es DOMINGO
:) 01
:S M 131.2 SET X240
:U M 131.2
:R M 130.0 RESET X230
:R M 4.3
:
:U M 4.4 y es de 0h a 8h
:U M 4.5
:S M 130.2 SET X232
:U M 130.2
:R M 130.1 RESET X231
:R M 4.5
:
:U M 4.6 y la hora es superior a 8:00h
:S M 130.3 SET X233
:U M 130.3
:R M 130.1 RESET X231
:R M 4.6 reseteo la marca de salto
:
:U M 4.7 y estoy en INVIERNO
:U M 5.0
:S M 130.4 SET X234
:U M 130.4
:R M 130.3 RESET X233
:R M 5.0
:
:U M 5.1 y estamos en VERANO
:U M 5.2
:S M 130.7 SET X237
:U M 130.7
:R M 130.3 RESET X233

:R M 5.2
:
:U( y
:U M 5.3 01 no estamos entre las 17h y 23h
:U M 5.4 01
:O 01
:U M 5.5 01
:) 01
:S M 130.5 SET X235
:U M 130.5
:R M 130.4 RESET X234
:R M 5.4
:R M 5.5
:
:U M 5.6 y estamos entre las 17 y las 23h
:U M 5.7
:S M 130.6 SET X236
:U M 130.6
:R M 130.4 RESET X234
:R M 5.7
:
:U( y
:U M 6.0 01 no estamos entre las 9 y las 15h
:U M 6.1 01
: 01
:U M 6.2 01
:) 01
:S M 131.0 SET X238
:U M 131.0
:R M 130.7 RESET X237
:R M 6.1
:R M 6.2
:
:U M 6.3 y estamos entre las 9 y 15h
:U M 6.4
:S M 131.1 SET X239
:U M 131.1
:R M 130.7 RESET X237
:R M 6.4
:

:U M 53.0 y estoy en horas VALLE
:S M 130.0 SET X230
:U M 130.0
:R M 130.2 RESET X232
:
:U M 53.0 y estoy en horas VALLE
:S M 130.0 SET X230
:U M 130.0
:R M 131.2 RESET X240
:
:U M 53.1 y estoy en horas LLANO
:S M 130.0 SET X230
:U M 130.0
:R M 130.5 RESET X235
:
:U M 53.2 y en horas PUNTA
:S M 130.0 SET X230
:U M 130.0
:R M 130.6 RESET X236
:
:U M 53.1 y en horas LLANO
:S M 130.0 SET X230
:U M 130.0
:R M 131.0 RESET X238
:
:U M 53.2 y en horas PUNTA
:S M 130.0 SET X230
:U M 130.0
:R M 131.1 RESET X239
:BE
SEGMENTO 1 0000 ACCIONES DE G230 SALIDA
:S M 53.0 activo horas VALLE
:R M 53.1
:R M 53.2
:
:S M 53.0 activo horas VALLE
:R M 53.1
:R M 53.2
:

:S M 53.1 activo horas LLANO
:R M 53.0
:R M 53.2
:
:S M 53.2 activo horas PUNTA
:R M 53.0
:R M 53.1
:
:S M 53.1 activo horas LLANO
:R M 53.0
:R M 53.2
:
:R M 53.2 activo horas PUNTA
:R M 53.0
:R M 53.1
:BE
:U M 53.0 y estamos en horas VALLE
:UN M 53.1
:UN M 53.2
:S M 133.1 SET X261
:U M 133.1
:R M 133.0 RESET X260
:
:U M 53.1 y estoy en horas LLANO
:UN M 53.0
:UN M 53.2
:S M 133.2 SET X262
:U M 133.2
:R M 133.0 RESET X260
:
:U M 53.2 y estoy en horas PUNTA
:UN M 53.0
:UN M 53.1
:S M 133.3 SET X263
:U M 133.3
:R M 133.0 RESET X260
:

:UN M 53.0 y no estamos en horas VALLE
:O o
:UN M 53.1 y no estoy en horas LLANO
:O o
:UN M 53.2 y no estoy en horas PUNTA
:S M 133.0 SET X260
:U M 133.0
:R M 133.1 RESET X261
:R M 133.2 RESET X262
:R M 133.3 RESET X263
:BE
:SPB PB 100 los limites del medidor prop
: de nivel son:
: MAXIMOLT1=3,5m
: MINIMOLT1=3m
:
:SPB PB 101
: MAXIMOLT1=2,5m
: MINIMOLT1=2m
:
:
:SPB PB 102
:
: MAXIMOLT1=1,5m
: MINIMOLT1=1m
:BE
:L MW 224 comparo el NIVEL1
:L MW 16 con MAXIMOLT1
:>F y si es superior
:= M 7.0
:
:L MW 18 con MINIMOLT1
:<F y si es menor
:= M 7.1
:
:L MW 16 con MAXIMOLT1
:<=F y si es menor o igual
:= M 7.2
:
:L MW 18 con MINIMOLT1
:>=F si es mayor o igual
:= M 7.3
:
:
:U M 7.0 y superamos el maximo
:S M 132.1 SET X251
:U M 132.1
:R M 132.0 RESET X250
:
:U M 7.1 y estamos por debajo del minimo
:S M 132.2 SET X252
:U M 132.2
:R M 132.0 RESET X250
:
:U M 7.2 y no superamos el maximo
:O o
:U M 7.3 y estamos por encima del minimo
:S M 132.0 SET X250
:U M 132.0
:R M 132.1 RESET X251
:R M 132.2 RESET X252
:R M 7.3
:BE
:S M 54.0 activo MAXLT1
:UN M 132.1 al salir
:R M 54.0 desactivo MAXLT1
:
:S M 54.1 activo MINLT1
:R M 54.1 desactivo MINLT1
:BE
:L KH 0039 el maximo de la balsa:3,9m
:T MW 34
:L KF +5 el minimo: 0,5m
:T MW 36
:
:L MW 224 si NIVEL1
:L MW 34 supera el MAXIMO de la balsa
:>F
:= M 8.0
:
:L MW 224 si NIVEL1
:L MW 34 es inferior o igual al MAXIMO
:<=F
:= M 8.1
:
:L MW 224 si NIVEL1
:L MW 36 es inferior a MINIMO
:<F
:= M 8.2
:
:L MW 224 si NIVEL1
:L MW 36 es superior o igual al MINIMO
:>=F
:= M 8.3
:
:U M 8.0 y supero el MAXIMOBALSA
:S M 134.1 SET X271
:U M 134.1
:R M 134.0 RESET X270
:R M 8.0 reset marca de salto
:

:U M 8.2 y no supero MINIMOBALSA
:S M 134.2 SET X272
:U M 134.2
:R M 134.0 RESET X270
:R M 8.2 reset marca salto
:
:U M 8.1 y no supero MAXIMOBALSA
:O o
:U M 8.3 y supero MINIMOBALSA
:S M 134.0 SET X270
:U M 134.0
:R M 134.1 RESET X271
:R M 134.2 RESET X272
:R M 8.1 reset marcas salto
:R M 8.3
:BE
:S M 55.0 activo LSHD1
:R M 55.0 desactivo LSHD1
:
:S M 55.1 activo LSLD1
:R M 55.1 desactivo LSLD1
:BE
:U(
:U M 14.0 01 y todos los grafcets estan
:U M 20.0 01 en su etapa inicial
:U M 220.0 01
:U M 30.0 01
:U M 40.0 01
:U M 50.0 01
:U M 90.0 01
:U M 60.0 01
:U M 150.0 01
:U M 152.0 01
:U M 155.0 01
:U M 158.0 01
:U M 161.0 01
:U M 170.0 01
:U M 172.0 01
:U M 175.0 01
:U M 178.0 01
:U M 181.0 01
:U( 01
:U M 70.0 02
:U M 80.0 02
:) 02
:UN A 32.0 01 y la electrov AEVM11 esta desact
:UN A 32.1 01 y todas las bombas paradas
:UN A 32.2 01
:UN A 32.3 01
:) 01
:S M 104.0 SET X100
:U M 104.0
:R M 104.3 RESET X102
:
:
:U E 0.0 y doy al MARCHA
:S M 104.1 SET X101
:U M 104.1
:R M 104.0 RESET X100
:
:UN E 0.0 y doy al PARO
:S M 104.2 SET X102
:U M 104.2
:R M 104.1 RESET X101
:BE
:S A 33.7 activo MARCHA
:S M 0.0 activo FUNCIONANDO
:R A 33.7 desactivo MARCHA
:R M 0.0 desactivo FUNCIONANDO
:R A 32.0 cierro la electrovalvula
:R A 32.1 paro la BOMBA1
:SPB PB 1 salto a inicializar los grafcets
:BE
:L KT 200.1 cuento 2 mminutos
:SE T 1 (en el ejemplo 20 segundos)
:U T 1
:= M 9.1
:
:U M 0.0 y se activa el bombeo
:S M 14.1 SET X11
:U M 14.1
:R M 14.0 RESET X10
:
:U M 9.1 y pasan 2 minutos
:O o
:UN M 0.0 y paramos el bombeo
:S M 14.2 SET X12
:U M 14.2
:R M 14.1 RESET X11
:R M 9.1 reset marca de salto
:
:UN A 32.0 y la valvula esta cerrada
:UN M 0.0
:S M 14.0 SET X10
:U M 14.0
:R M 14.2 RESET X12
:BE
:= A 32.0 abro la electrovalvula AEVM11
:BE
:L KT 300.1 espero 30 segundos
:SE T 2
:U T 2
:= M 9.2
:
:U A 32.0 y se abre la electrovalvula
:S M 20.1 SET X21
:U M 20.1
:R M 20.0 RESET X20

:
:UN A 32.0 y se cierra la elec. AEVM11
:S M 20.2 SET X22
:U M 20.2
:R M 20.1 RESET X21
:
:U M 9.2 y pasan los 30 segundos
:S M 20.3 SET X23
:U M 20.3
:R M 20.2 RESET X22
:R M 9.2 reseteo marca de temporizador
:
:U M 80.2 y esta activa X82
:S M 20.0 SET X20
:U M 20.0
:R M 20.3 RESET X24
:BE
:S M 58.0 indico que han pasado los 30seg
:BE desde el cierre de la electrov
:U M 1.0 y hay peticion COMPROBAR1
:S M 30.1 SET X31
:U M 30.1
:R M 30.0 RESET X30
:
:U M 100.0 y activado CONSUMO1
:U M 100.1 y activado VIBRACION1
:U M 100.2 y activado TEMPERATURA1
:U M 100.3 y activado CAUDAL1
:S M 30.0 SET X30
:U M 30.0
:R M 30.1 RESET X31
:BE
:S M 100.0 activo CONSUMO1
:S M 100.1 activo VIBRACION1
:S M 100.2 activo TEMPERATURA1
:S M 100.3 activo CAUDAL1
:UN M 30.1 si salgo de X31
:R M 100.0 desactivo CONSUMO1
:R M 100.1 desactivo VIBRACION1
:R M 100.2 desactivo TEMPERATURA1
:R M 100.3 desactivo CAUDAL1
:BE
:U M 100.0 y hay peticion de CONSUMO1
:S M 40.1 SET X41
:U M 40.1
:R M 40.0 RESET X40
:
:U M 10.0 y el consumo no es aceptable
:U A 32.1 y BOMBA1 sigue ON
:S M 40.2 SET X42
:U M 40.2
:R M 40.1 RESET X41
:
:UN A 32.1 y se desconecta BOMBA1
:U A 32.4 y hemos dado la alarma
:S M 40.0 SET X40
:U M 40.0
:R M 40.2 RESET X42
:
:UN A 32.1 y paramos la BOMBA1
:S M 40.0 SET X40
:U M 40.0
:R M 40.1 RESET X41
:BE
:L MW 228 compara el consumo BOMBA1
:L MW 200 con el MAXIMO permitido
:>F y si es mayor
:= M 10.0 activo la marca correspondiente
:
:S A 32.4 doy alarma ALA1
:BE
:U M 100.1 y hay peticion de comprobacion
:S M 50.1 SET X51
:U M 50.1
:R M 50.0 RESET X50
:
:U M 10.1 y la vibracion no es aceptable
:U A 32.1 y la BOMBA1 sigue ON
:S M 50.2 SET X52
:U M 50.2
:R M 50.1 RESET X51
:
:UN A 32.1 y hemos parado el motor
:U A 33.1 y hemos dado alarma ALSV1
:S M 50.0 SET X50
:U M 50.0
:R M 50.2 RESET X52
:
:UN A 32.1 y para la bomba
:S M 50.0 SET X50
:U M 50.0
:R M 50.1 RESET X51
:BE
:L MW 234 comparo la vibracion actual
:L MW 206 con la maxima aceptable
:>F y si es mayor
:= M 10.1 doy la alarma correspondiente
:
:S A 33.1 doy alarma de vibracion ALSV1
:BE
:S M 90.1 SET X91
:U M 90.1
:R M 90.0 RESET X90
:
:U M 10.2 y la temperatura no es aceptable
:S M 90.2 SET X92
:U M 90.2
:R M 90.1 RESET X91
:
:UN A 32.1 y hemos parado la BOMBA1
:U A 33.4 y hemos dado la alarma de temper
:S M 90.0 SET X90
:U M 90.0
:R M 90.2 RESET X92
:
:UN A 32.1 y para la BOMBA1
:S M 90.0 SET X90
:U M 90.0
:R M 90.1 RESET X91
:BE
:L MW 240 comparo la TEMPERATURA1 actual
:L MW 212 con la MAXIMA aceptable
:>F y si es mayor
:= M 10.2 damos la marca correspondiente
:
:R A 32.1 paro BOMBA1
:S A 33.4 doy alarma de temperatura ALST1
:BE
:S M 60.1 SET X61
:U M 60.1
:R M 60.0 RESET X60
:
:U M 10.3 y el caudal no es suficiente
:UN M 10.0 y el CONSUMO1 es bueno
:S M 60.2 SET X62
:U M 60.2
:R M 60.1 RESET X61
:
:U A 33.0 y la alarma ALFT1 esta dada
:S M 60.0 SET X60
:U M 60.0
:R M 60.2 RESET X62
:
:UN A 32.1 y paramos la bomba
:S M 60.0 SET X60
:U M 60.0
:R M 60.1 RESET X61
:BE
:L MW 226 compara el caudal actual
:L MW 218 con el MINIMO establecido
:<F y si es menor
:
:S A 33.0 doy alarma de caudal ALFT1
:BE
:U M 1.1 y hay peticion COMPROBAR2
:S M 150.1 SET X151
:U M 150.1
:R M 150.0 RESET X150
:
:U M 101.0 y he activado CCONSUMO2
:U M 101.1 y he activado CVIBRACION2
:U M 101.2 y he activado CTEMP2
:U M 101.3 y he activado CCAUDAL2
:S M 150.0 SET X150
:U M 150.0
:R M 150.1 RESET X151
:BE
:S M 101.0 activo comprobacion CONSUMO2
:S M 101.1 activo comprobacion VIBRACION2
:S M 101.2 activo comprobacion TEMP2
:S M 101.3 activo comprobacion CAUDAL2
:
:UN M 150.1 cuando salga de X151
:R M 101.0 desac. comprobacion CONSUMO2
:R M 101.1 desac. comprobacion VIBRACION2
:R M 101.2 desac. comprobacion TEMP2
:R M 101.3 desac. comprobacion CAUDAL2
:BE
:S M 152.1 SET X153
:U M 152.1
:R M 152.0 RESET X152
:
:U M 11.0 y el consumo no es aceptable
:S M 152.2 SET X154
:U M 152.2
:R M 152.1 RESET X153
:
:UN A 32.2 y ha parado la bomba
:U A 32.5 y se ha dado la alarma ALA2
:S M 152.0 SET X152
:U M 152.0
:R M 152.2 RESET X154
:
:S M 152.0 SET X152
:U M 152.0
:R M 152.1 RESET X153
:BE
:L MW 230 compara el consumo ACTUAL
:L MW 202 con el MAXIMO establecido
:>F y si es mayor
:
:S A 32.5 activo la alarma ALA2
:BE
:U M 101.1 y hay peticion comprobacion VB2
:S M 155.1 SET X156
:U M 155.1
:R M 155.0 RESET X155
:
:U M 11.1 y se produce una vibracion exces
:S M 155.2 SET X157
:U M 155.2
:R M 155.1 RESET X156
:
:UN A 32.2 y paramos la BOMBA2
:U A 33.2 y hemos dado la alarma corresp
:S M 155.0 SET X155
:U M 155.0
:R M 155.2 RESET X157
:
:S M 155.0 SET X155
:U M 155.0
:R M 155.1 RESET X156
:BE
:L MW 236 comparamos la vibracion actual
:L MW 208 con la MAXIMA admitida
:>F y si es mayor
:
:S A 33.2 doy la alarma ALSV2
:BE
:U M 101.2 y hay peticion de CTEMP2
:S M 158.1 SET X159
:U M 158.1
:R M 158.0 RESET X158
:
:U M 11.2 y hay error RCTB2
:S M 158.2 SET X160
:U M 158.2
:R M 158.1 RESET X159
:
:UN A 32.2 y hemos parado BOMBA2
:U A 33.5 y hemos dado la alarma ALST2
:S M 158.0 SET X158
:U M 158.0
:R M 158.2 RESET X160
:
:UN A 32.2 y la BOMBA2 se para
:S M 158.0 SET X158
:U M 158.0
:R M 158.1 RESET X159
:BE
:L MW 242 comparo la temper BOMBA2 actual
:L MW 214 con la MAXIMA establecida
:>F y si es mayor
:= M 11.2
:
:R A 32.2 paramos la BOMBA2
:S A 33.5 activamos la alarma ALST2
:BE
:U M 101.3 y hay peticion de CCAUDAL2
:S M 161.1 SET X162
:U M 161.1
:R M 161.0 RESET X161
:
:U M 11.3 y hay error RCCAUDAL2
:UN M 11.0 y no hay error de CONSUMO2
:S M 161.2 SET X163
:U M 161.2
:R M 161.1 RESET X162
:
:U A 33.0 y hemos dado la alarma ALFT1
:S M 161.0 SET X161
:U M 161.0
:R M 161.2 RESET X163

:
:S M 161.0 SET X161
:U M 161.0
:R M 161.1 RESET X162
:BE
:L MW 230 comparo el CAUDAL ACTUAL
:L MW 218 con el MINIMO establecido
:<F y si es menor
:= M 11.3
:
:S A 33.0 doy alarma ALFT1
:BE
:U M 1.2 y hay peticion de COMPROBAR2
:S M 170.1 SET X171
:U M 170.1
:R M 170.0 RESET X170
:
:U M 99.0 y activado CONSUMO3
:U M 99.1 y activado VIBRACION3
:U M 99.2 y activado TEMPERATURA3
:U M 99.3 y activado CAUDAL3
:S M 170.0 SET X170
:U M 170.0
:R M 170.1 RESET X171
:BE
:S M 99.0 activo CONSUMO3
:S M 99.1 activo VIBRACION3
:S M 99.2 activo TEMPERATURA3
:S M 99.3 activo CAUDAL3
:UN M 170.1 si salgo de X171
:R M 99.0 dasactivo CONSUMO3
:R M 99.1 desactivo VIBRACION3
:R M 99.2 desactivo TEMPERATURA3
:R M 99.3 desactivo CAUDAL3
:BE
:S M 172.1 SET X173
:U M 172.1
:R M 172.0 RESET X172
:
:U M 12.0 y da error RCCB3
:S M 172.2 SET X174
:U M 172.2
:R M 172.1 RESET X173
:
:UN A 32.3 y hemos parado BOMBA3
:U A 32.6 y hemos dado la alarma ALA3
:S M 172.0 SET X172
:U M 172.0
:R M 172.2 RESET X174
:
:UN A 32.3 y se para la BOMBA3
:S M 172.0 SET X172
:U M 172.0
:R M 172.1 RESET X173
:BE
:L MW 232 comparo el CONSUMO3 ACTUAL
:L MW 204 con el MAXIMO permitido
:>F y si es mayor
:= M 12.0
:
:R A 32.3 desactivo la BOMBA3
:S A 32.6 doy la alarma ALA3
:BE
:U M 99.1 y hay peticion de CVIBRACION3
:S M 175.1 SET X176
:U M 175.1
:R M 175.0 RESET X175
:
:U M 12.1 y da error de RCVB3
:U A 32.3 y la bomba sigue ON
:S M 175.2 SET X177
:U M 175.2
:R M 175.1 RESET X176
:
:UN A 32.3 y he parado la BOMBA3
:U A 33.3 y he dado la alarma ALSV3
:S M 175.0 SET X175
:U M 175.0
:R M 175.2 RESET X177
:
:UN A 32.3 y se para la BOMBA3
:S M 175.0 SET X175
:U M 175.0
:R M 175.1 RESET X176
:BE
:L MW 238 comparo la VIVRACION3 ACTUAL
:>F y si es mayor
:= M 12.1
:
:S A 33.3 activo la alarma ALSV3
:BE
:U M 99.2 y hay peticion CTEMP3
:S M 178.1 SET X179
:U M 178.1
:R M 178.0 RESET X178
:
:U M 12.2 y hay error RCTB3
:U A 32.3 y BOMBA3 sigue ON
:S M 178.2 SET X180
:U M 178.2
:R M 178.1 RESET X179
:
:UN A 32.3 y he parado la BOMBA3
:U A 33.6 y he dado la alarma ALST3
:S M 178.0 SET X178
:U M 178.0
:R M 178.2 RESET X180
:
:S M 178.0 SET X178
:U M 178.0
:R M 178.1 RESET X179
:BE
:L MW 244 comparo la TEMP BOMBA3 actual
:>F y si es mayor
:= M 12.2
:
:S A 33.6 activo la alarma ALST3
:BE
:U M 99.3 y hay peticion de CCAUDAL3
:S M 181.1 SET X182
:U M 181.1
:R M 181.0 RESET X181
:
:U M 12.3 y hay error RCCAUDALB3
:UN M 12.0 y no hay error de CONSUMO3
:S M 181.2 SET X183
:U M 181.2
:R M 181.1 RESET X182
:
:U A 33.0 y he dado la alarma ALFT1
:S M 181.0 SET X181
:U M 181.0
:R M 181.2 RESET X183
:
:S M 181.0 SET X181
:U M 181.0
:R M 181.1 RESET X182
:BE
:L MW 232 comparo el CAUDAL ACTUAL
:L MW 218 con el MINIMO admitido
:<F y si es menor
:= M 12.3
:
:S A 33.0 doy la alarma ALFT1
:BE
:U M 54.0 y se activa el MAXLT1
:UN A 32.7 y no fallo del proporcional
:S M 71.1 SET X78
:U M 71.1
:R M 70.0
:
:
:
:
:
:U M 55.0 yse activa nivel max balsa LSHD1
:S M 70.1 SET X71
:U M 70.1
:R M 70.0 RESET X70
:
:U A 32.7 y hemos dado alarma ALFT1
:S M 71.1 SET X78
:U M 71.1
:R M 70.1 RESET X71
:
:U A 32.1 y B1 ON
:UN A 32.3 y B3 OFF
:S M 70.2 SET X72
:U M 70.2
:R M 71.1 RESET X78
:
:UN A 32.2 y B2 Off
:S M 70.0 SET X70
:U M 70.0
:R M 70.2 RESET X72
:
:L KT 100.1 espero 2min entre bomba y bomba
:SE T 3
:U T 3
:= M 9.3
:
:UN A 32.1 y B1 OFF
:U A 32.2 y B2 ON
:UN A 32.3 y B3 OFF
:O o
:S M 70.3 SET X73
:U M 70.3
:R M 70.2 RESET X72
:R M 71.1 RESET X78
:R M 9.3 reseteo marca salto
:
:UN A 32.2 y he parado B2
:S M 70.0 SET X70
:U M 70.0
:R M 70.3 RESET X73
:
:UN A 32.1
:UN A 32.2
:UN A 32.3
:S M 70.0
:R M 70.1
:R M 70.2
:R M 70.3
:R M 70.4
:R M 70.5
:R M 70.6
:R M 70.7
:R M 71.1
:
:***
SEGMENTO 2 004C SALIDA

:U A 32.1 y B1 ON
:UN A 32.2 y B2 OFF
:S M 70.4 SET X74
:U M 70.4
:R M 71.1 RESET X78
:
:UN A 32.3 y B3 OFF
:S M 70.0 SET X70
:U M 70.0
:R M 70.4 RESET X74
:

:SE T 4
:U T 4
:= M 9.4
:
:UN A 32.1 y B1 OFF
:UN A 32.2 y B2 OFF
:U A 32.3 y B3 ON
:O o
:U M 9.4 y pasan los 2 minutos
:S M 70.5 SET X75
:U M 70.5
:R M 70.4 RESET X74
:R M 71.1 RESET X78
:
:UN A 32.3 y B3 OFF
:S M 70.0 SET X70
:U M 70.0
:R M 70.5 RESET X75
:
:UN A 32.1
:UN A 32.2
:UN A 32.3
:S M 70.0
:R M 70.1
:R M 70.2
:R M 70.3
:R M 70.4
:R M 70.5
:R M 70.6
:R M 70.7
:R M 71.1
:***

:UN A 32.1 y B1 OFF
:U A 32.2 y B2 ON
:S M 70.6 SET X76
:U M 70.6
:R M 71.1 RESET X78
:
:UN A 32.3 y B3 OFF
:S M 70.0 SET X70
:U M 70.0
:R M 70.6 RESET X76

:
:SE T 5
:U T 5
:= M 9.5
:
:UN A 32.1 y B1 OFF
:UN A 32.2 y B2 OFF
:U A 32.3 y B3 ON
:O o
:U M 9.5 y pasan los 2 minutos
:S M 70.7 SET X77
:U M 70.7
:R M 70.6 RESET X76
:R M 71.1 RESET X78
:R M 9.5 reseteo marca salto
:
:UN A 32.3 y B3 OFF
:S M 70.0 SET X70
:U M 70.0
:R M 70.7 RESET X77
:
:UN A 32.1
:UN A 32.2
:UN A 32.3
:S M 70.0
:R M 70.1
:R M 70.2
:R M 70.3
:R M 70.4
:R M 70.5
:R M 70.6
:R M 70.7
:R M 71.1
:BE
:U M 70.1 si entoy en X71
:S A 32.7 doy alarma ALLT1
:
:
:
:
:
:
:BE
SEGMENTO 1 0000 TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO BOMBA1
SALIDA
:U A 32.1 si arranca la BOMBA1
:UN M 41.0
:L KT 100.0 Cada segundo M41.0=1
:SE T 6
:U T 6
:= M 41.0
:
:
:
:U M 41.0 cada segundo
:ZR Z 1 decremento z1
:UN Z 1 contando asi en Z2 los MINUTOS
:ZV Z 2
:UN Z 1
:L KZ 060
:S Z 1
:
:L Z 2 carga el valor de Z2
:T MW 21 en TIEMPO1
:BE
SEGMENTO 1 0000 TIEMPO FUNCIONAMIENTO BOMBA2 SALIDA
:U A 32.2 si se acciona BOMBA2
:UN M 41.1 descuento segundos en T7
:L KT 100.0 y cada segundo M41.1=1
:SE T 7
:U T 7
:= M 41.1
:
:ZR Z 3 decremento Z3
:UN Z 3 y al valer 0
:ZV Z 4 incrementa Z contando MINUTOS
:UN Z 3
:L KZ 060
:S Z 3
:
:L Z 4 cargo el valor de Z4
:T MW 23 en TIEMPO2
:BE
SEGMENTO 1 0000 TIEMPO FUNCIONAMIENTO BOMBA3 SALIDA
:U A 32.3 si arranca BOMBA3
:UN M 41.2 contamos segundos
:L KT 100.0
:SE T 8 cada segundo M41.2=1
:U T 8
:= M 41.2
:
:ZR Z 5 decremento Z5
:UN Z 5 cuando llege a 0 (iniz a 60)
:ZV Z 6 incremento Z6 y cuento minutos
:UN Z 5
:L KZ 060 inicializo Z5
:S Z 5
:
:L Z 6 cargo el valor de Z6
:T MW 25 en TIEMPO3
:BE
SEGMENTO 1 0000 RESET DE TIEMPOS DE FUNCIONAMIEN
SALIDA
:L MW 21 comparo TIEMPO1
:L KF +6000 con 100 horas
:>F y si lo supero
:= M 42.0
:
:U M 42.0 al llegar a 100 horas
:R Z 1 reseteo los contadores
:R Z 2
:R Z 3
:R Z 4
:R Z 5
:R Z 6
:R M 42.0 reset de la marca
:
:>F y si es mayor
:= M 42.1
:
:R Z 1 reseteo contadores
:R Z 2
:R Z 3
:R Z 4
:R Z 5
:R Z 6
:R M 42.1
:
:>F y si es mayor
:= M 42.2
:
:R Z 1 reseteo contadores
:R Z 2
:R Z 3
:R Z 4
:R Z 5
:R Z 6
:R M 42.2 reseteo marca
:BE
:L MW 21 TIEMPO1
:L MW 25 TIEMPO3
:<F si es menor
:= M 43.0
:
:L MW 23 TIEMPO2
:L MW 25
:<=F si es menor o igual
:= M 43.1
:
:L MW 21 TIEMPO1
:L MW 23 TIEMPO2
:!=F si son iguales
:= M 46.0
:
:L MW 21 TIEMPO1
:L MW 25 TIEMPO3
:!=F si son iguales
:= M 46.1
:
:U M 46.0 SI TODOS LOS TIEMPOS IGUALES
:U M 46.1
:= M 46.2
:
:L MW 23 TIEMPO2
:L MW 21 TIEMPO1
:<F si es menor
:= M 43.2
:
:L MW 25 TIEMPO3
:L MW 21 TIEMPO1
:= M 43.3
:
:L MW 25 TIEMPO3
:L MW 23 TIEMPO2
:<F si es menor
:= M 43.4
:
:L MW 21 TIEMPO1
:L MW 23 TIEMPO2
:= M 43.5
:***
SEGMENTO 2 002C SALIDA

:U M 58.0 y pasan 30seg desde desac electr
:U M 54.1 y se activa MINLT1
:UN A 32.7 y no fallo del proporcional
:S M 80.2 SET X82
:U M 80.2
:R M 80.0 RESET X80
:R M 58.0 reset marca del temporizador
:
:
:
:
:
:
:
:U M 55.1 y se da LSLD1
:S M 80.1 SET X81
:U M 80.1
:R M 80.0 RESET X80
:
:U A 32.7 y hemos dado la alarma ALLT1
:S M 80.2 SET X82
:U M 80.2
:R M 80.1 RESET X81
:
:U A 32.2 y BOMBA2 en ON
:O o
:O o
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:R M 80.2 RESET X82
:
:
:UN A 32.4 y no ALA1
:UN A 33.1 y no ALSV1
:UN A 33.4 y no ALST1
:U M 43.0 y se dan estas marcas
:U M 43.1 salto a la RAMA A
:O o
:U M 46.2
:S M 80.3 SET X83
:U M 80.3
:R M 80.2 RESET X82
:R M 43.0 reset de marcas
:R M 43.1
:R M 46.0
:R M 46.1
:R M 46.2
:
:U M 43.3
:S M 81.3 SET X94
:U M 81.3
:R M 80.2 RESET X82
:R M 43.2 reset marcas
:R M 43.3
:
:U M 43.5
:S M 82.3 SET X106
:U M 82.3
:R M 80.2 RESET X82
:R M 43.4
:R M 43.5 reset de las marcas
:***
SEGMENTO 3 007E SALIDA

:SE T 9
:U T 9
:= M 43.6
:
:SE T 10
:U T 10
:= M 43.7
:
:SE T 11
:U T 11
:= M 44.0
:
:SE T 12
:U T 12
:= M 44.1
:
:SE T 13
:U T 13
:= M 44.2
:
:SE T 14
:U T 14
:= M 44.3
:
:U M 43.6 y pasan 10 segundos
:S M 80.4 SET X84
:U M 80.4
:R M 80.3 RESET X83
:R M 43.6 reset marca temporiz
:
:U( y
:O A 32.4 01 o ALA1
:O A 33.1 01 o ALSV1
:O A 33.4 01 o ALST1
:) 01
:S M 80.7 SET X87
:U M 80.7
:R M 80.4 RESET X84
:
:S M 81.0 SET X88
:U M 81.0
:R M 80.7 RESET X87
:
:U M 44.1 y pasan 2 minutos (10 seg ej)
:O o
:U M 43.7 y pasan 2 min

:O o
:UN A 32.3 y BOMBA3 OFF
:S M 80.5 SET X85
:U M 80.5
:R M 80.4 RESET X84
:R M 81.0 RESET X88
:R M 44.1 reset de marcas de temporiz
:R M 43.7
:
:U( y
:O A 32.6 01 o ALA3
:O A 33.3 01 o ALSV3
:O A 33.6 01 o ALST3
:) 01
:S M 83.3 SET X114
:U M 83.3
:R M 81.0 RESET X88
:
:S M 80.6 SET X86
:U M 80.6
:R M 80.5 RESET X85
:
:UN A 32.1 y BOMBA1 esta OFF
:O o
:UN A 32.5 no se da ALA2
:UN A 33.2 no se da ALSV2
:UN A 33.5 no se da ALST2
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:R M 80.6 RESET X86
:
:U( y
:O A 32.5 01 se da ALA2
:O A 33.2 01 se da ALSV2
:O A 33.5 01 se da ALST2
:) 01
:S M 81.1 SET X89
:U M 81.1
:R M 80.6 RESET X86

:
:U M 44.3 y pasan 10 seg
:S M 81.2 SET X93
:U M 81.2
:R M 81.1 RESET X89
:
:U(
:O A 32.6 01 o ALA3
:O A 33.3 01 o ALSV3
:O A 33.6 01 o ALST3
:) 01
:S M 83.4 SET X115
:U M 83.4
:R M 81.2 RESET X93
:
:UN A 32.3 y BOMBA3 en OFF
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:R M 83.4 RESET X115
:
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:R M 81.2 RESET X93
:***

:SE T 15
:U T 15
:= M 44.4
:
:L KT 100.1 espero 2 minutos
:SE T 16
:U T 16
:= M 44.5
:
:SE T 17
:U T 17
:= M 44.6
:
:L KT 100.1 espero 2 minutos
:SE T 18
:U T 18
:= M 44.7
:
:SE T 19
:U T 19
:= M 45.0
:
:SE T 20
:U T 20
:= M 45.1
:
:S M 81.4 SET X95
:U M 81.4
:R M 81.3 RESET X94
:
:U( y
:O A 32.5 01 o ALA2
:O A 33.2 01 o ALSV2
:O A 33.5 01 o ALST2
:) 01
:S M 81.7 SET X98
:U M 81.7
:R M 81.4 RESET X95
:
:S M 82.0 SET X99
:U M 82.0
:R M 81.7 RESET X98
:R M 44.6 reset marca temporizacion
:
:O
:U M 44.5 y pasan 2 minutos desde act X94

:S M 81.5 SET X96
:U M 81.5
:R M 81.4 RESET X95
:R M 82.0 RESET X99
:R M 44.7 reset marca temporizacion
:
:S M 81.6 SET X97
:U M 81.6
:R M 81.5 RESET X96
:R M 45.0 reset marca temporizador
:
:O o
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:R M 81.6 RESET X97
:
:U( y
:O A 32.6 01 o ALA3
:O A 33.3 01 o ALSV3
:O A 33.6 01 o ALST3
:) 01
:S M 82.1 SET X104
:U M 82.1
:R M 81.6 RESET X97
:
:S M 82.2 SET X105
:U M 82.2
:
:U M 1.0 y COMPROBAR1
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:***

:L KT 100.1 y pasan 10 segundos
:SE T 21
:U T 21
:= M 45.2
:
:L KT 100.1 y pasan 2min desde act de X106
:SE T 22
:U T 22
:= M 45.3
:
:SE T 23
:U T 23
:= M 45.4
:
:L KT 100.1 y pasan 2min desde act de X110
:SE T 24
:U T 24
:= M 45.5
:
:SE T 25
:U T 25
:= M 45.6
:
:SE T 26
:U T 26
:= M 45.7
:
:S M 82.4 SET X107
:U M 82.4
:
:U( y
:O A 32.4 01 o ALA1
:O A 33.1 01 o ALSV1
:O A 33.4 01 o ALST1
:) 01
:S M 82.7 SET X110
:U M 82.7
:
:S M 83.0 SET X111
:U M 83.0
:
:U M 45.5 y pasan 2min desde act de X110
:O o
:U M 45.3 y pasan 2min desde act de X106
:S M 82.5 SET X108
:U M 82.5
:R M 45.3 reset marcas temporizador
:R M 45.5
:
:S M 82.6 SET X109
:U M 82.6
:
:O o
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:
:U( y
:O A 32.6 01 o ALA3
:O A 33.3 01 o ALSV3
:O A 33.6 01 o ALST3
:) 01
:S M 83.1 SET X112
:U M 83.1
:
:S M 83.2 SET X113
:U M 83.2
:
:U M 1.1 y COMPROBAR2
:S M 80.0 SET X80
:U M 80.0
:BE
:S A 32.7 SET ALLT1
:S A 32.1 SET BOMBA1
:= M 1.0 COMPROBAR1
:= M 1.1 COMPROBAR2
:R A 32.1 RESET BOMBA1
:= M 1.2 COMPROBAR3
:= M 1.2 COMPROBAR3
:

:= M 1.1 COMPROBAR2
:= M 1.2 COMPROBAR3
:= M 1.0 COMPROBAR1
:= M 1.0 COMPROBAR1
:
:= M 1.0 COMPROBAR1
:= M 1.2 COMPROBAR3
:= M 1.1 COMPROBAR2
:= M 1.1 COMPROBAR2
:BE
SEGMENTO 1 0000 RESET ALARMAS SALIDA
:U E 1.0 si doy a RESET ALARMS
:R A 32.4 RESET ALA1
:R A 32.7 RESET ALLT1
:R A 33.0 RESET ALFT1
:R A 33.1 RESET ALSV1
:R A 33.4 RESET ALST1
:BE
:O A 32.4 si ALA1
:O A 33.1 o ALSV1
:O A 33.4 o ALST1
:R A 32.1 RESET BOMBA 1
:
:O A 32.5 SI ALA2
:O A 33.2 O ALSV2
:O A 33.5 O ALST2
:
:O A 32.6 SI ALA3
:O A 33.3 O ALSV3
:O A 33.6 O ALST3
:BE
:U A 32.1 si BOMBA1 en ON
:S M 100.0 SET marcas de comprobacion
:S M 100.1 de la BOMBA1
:S M 100.2
:S M 100.3
:
:S M 101.2
:S M 101.3
:
:S M 99.2
:S M 99.3
:BE
:U M 10.0 si se activa la marca que contro
:S A 32.4 la el consumo BOMBA1 damos alarm
:U M 10.1 si se activa la que controla la
:S A 33.1 vibracion damos la alarma corres
:U M 10.2 si se activa la que controla la
:S A 33.4 temperatura damos la alarma
:U M 10.3 si se activa la que controla el
:S A 33.0 caudal damos la alarma corresp
:
:U M 11.0 lo mismo para la BOMBA2
:S A 32.5
:U M 11.1
:S A 33.2
:U M 11.2
:S A 33.5
:U M 11.3
:S A 33.0
:
:U M 12.0 lo mismo para la BOMBA3
:S A 32.6
:U M 12.1
:S A 33.3
:U M 12.2
:S A 33.6
:U M 12.3
:S A 33.0
:BE
:U M 54.1 si se da MINLT1
:U( y
:O A 32.4 01 BOMBA1 tiene alguna alarma ON
:O A 33.1 01
:O A 33.4 01
:) 01
:S M 59.0
:
:U M 59.0
:S A 32.2 arrancamos BOMBA2
:
:U M 59.0
:L KT 100.1
:SE T 30
:U T 30 y dos minutos despues
:S A 32.3 (en el ejemplo 10 segundos)
:R M 59.0 arrancamos BOMBA3
:BE

:AWL
:L KF +35 carga 3,5m
:T MW 16 en el MAXIMOLT1
:
:L KF +30 carga 3m
:T MW 18 en el MINIMOLT1
:
:BE

:AWL
:T MW 16 en MAXIMOLT1
:
:L KF +20 carga 2m
:T MW 18 en MINIMOLT1
:
:BE

:AWL
:T MW 16 en MAXIMOLT1
:
:L KF +10 carga 1m
:T MW 18 en MINIMOLT1
:
:BE
CONTROL DE DOS ESTACIONES DE BOMBEO MEDIANTE PLC Y SCADA PLIEGO DE CONDICIONES
ÍNDICE
1.- GENERALIDADES................................................................................. 1
1.1.- CONDICIONES GENERALES........................................................... 1
1.2.- REGLAMENTOS Y NORMAS........................................................... 1
1.3.- EJECUCIÓN DEL PROGRAMA......................................................... 1
1.3.1.- Inicio .......................................................................................... 1
1.3.2.- Plazo de ejecución ......................................................................... 2
1.4.- INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DEL PROGRAMA. ................... 2
1.5.- TRABAJOS COMPLEMENTARIOS. .................................................. 3
1.6.- MODIFICACIONES. ........................................................................ 3
1.7.- PROGRAMA DEFECTUOSO............................................................. 3
1.8.- MEDIOS AUXILIARES .................................................................... 3
1.9.- CONSERVACIÓN DEL PROGRAMA................................................. 4
1.10.- RECEPCIÓN DEL PROGRAMA. ....................................................... 4
1.10.1.- Recepción provisional ................................................................. 4
1.10.2.- Licencia y derechos..................................................................... 4
1.10.3.- Plazo de garantía ........................................................................ 5
1.10.4.- Recepción definitiva ................................................................... 5
1.11.- CONTRATACIÓN DE LA EMPRESA PROGRAMADORA.................... 5
1.11.1.- Modo de Contratación ................................................................. 5
1.11.2.- Presentación.............................................................................. 5
1.11.3.- Selección.................................................................................. 5
1.12.- FIANZA.......................................................................................... 5
2.- CONDICIONES ECONÓMICAS............................................................... 6
2.1.- ABONO DEL PROGRAMA............................................................... 6
2.2.- PRECIOS ........................................................................................ 6
2.3.- REVISIÓN DE PRECIOS .................................................................. 7
2.4.- PENALIZACIONES ......................................................................... 7
2.5.- CONTRATO.................................................................................... 7
2.6.- RESPONSABILIDADES ................................................................... 7
2.7.- RESCISIÓN DEL CONTRATO .......................................................... 8
2.7.1.- Causas de Rescisión. ...................................................................... 8
2.8.- LIQUIDACIÓN EN EL CASO DE RESCISIÓN DEL CONTRATO .......... 8
3.- CONCLUSIONES ................................................................................... 9
PLIEGO DE CONDICIONES
1.- GENERALIDADES
1.1.- CONDICIONES GENERALES
El presente pliego de condiciones tiene como objetivo definir a la empresa

programadora el alcance del trabajo y la ejecución cualitativa del mismo.
• El trabajo informático consiste en la creación del programa y todas las pruebas

oportunas para asegurar la fiabilidad del mismo.
• El alcance del trabajo de la empresa Programadora incluye el diseño y

preparación de todo el material necesario para la adquisición e instalación del
programa.
1.2.- REGLAMENTOS Y NORMAS.
Todas las unidades del programa se ejecutarán cumpliendo las prescripciones

indicadas en los Reglamentos y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para
este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal,
así como, todas las otras que se establezcan en Ia Memoria Descriptiva.
Se adaptarán además, a las presentes condiciones particulares que

complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas.
1.3.- EJECUCIÓN DEL PROGRAMA.
1.3.1.- Inicio
La Empresa Programadora comenzará a crear el programa en el termino que

figura en el contrato establecido con la Empresa Usuaria, o en su defecto a los
quince días de la adjudicación definitiva o la firma del contrato.
La Empresa Programadora está obligada a notificar por escrito o personalmente

de forma directa a la Empresa Usuaria la fecha de comienzo de la realización del
Programa.
1
1.3.2.- Plazo de ejecución
El programa se ejecutará en el término que se estipule en el contrato suscrito con

la Empresa Usuaria o en su defecto en el que figure en las condiciones de este
pliego.
Cuando la Empresa Programadora, de acuerdo, con alguno de los extremos

contenidos en el presente Pliego de Condiciones, o bien en el contrato
establecido con la Empresa Usuaria, solicite una inspección para poder realizar
algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, vendrá obligada a
tener preparada para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a
un ritmo normal de trabajo.
Cuando el ritmo de trabajo establecido por el Contratista, no sea normal, o bien a

petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de
inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de obra.
1.4.- INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DEL PROGRAMA.
La interpretación técnica del Programa, corresponde al Técnico Director. La

empresa Programadora está obligada a someter a éste a cualquier duda,
aclaración o contradicción que surja durante la ejecución del programa por causa
de una mala interpretación, o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente
antelación en función de la importancia del asunto.
La empresa Programadora se hace responsable de cualquier error de la ejecución

motivada por la omisión de esta obligación y consecuentemente deberá rehacer a
su costa los trabajos que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto.
La Empresa programadora está obligada a realizar todo cuanto sea necesario

para la buena ejecución del Programa, aún cuando no se halle explícitamente
expresado en el Pliego de Condiciones o en los documentos del Proyecto.
La empresa Programadora notificará por escrito o personalmente de forma

directa al técnico Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán
preparadas para inspección, cada una de las partes del Programa para las cuales
se ha indicado la necesidad o conveniencia de las mismas.
2
1.5.- TRABAJOS COMPLEMENTARIOS.
La Empresa Programadora tiene la obligación de realizar todos los trabajos

complementarios que sean indispensables para ejecutar cualquier parte del
Programa especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque
en el, no figuren explícitamente mencionadas dichos trabajos complementarios.
Todo ello sin variación del importe contratado.
1.6.- MODIFICACIONES.
La Empresa Programadora está obligada a realizar los trabajos que se le

encarguen resultantes de modificaciones del Programa, tanto en aumento como
disminución o simplemente variaciones, siempre y cuando el importe de las
mismas no altere en más o menos de un 25% del valor contratado.
La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en

el presupuesto entregado por la Empresa Programadora y que ha sido tomado
como base del contrato. El Técnico Director del Programa está facultado para
introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier parte del
Programa, durante la creación, siempre que cumplan las condiciones técnicas
referidas en el Proyecto y de modo que ello no varíe el importe total del
Programa.
1.7.- PROGRAMA DEFECTUOSO.
Cuando la Empresa Programadora halle cualquier parte del Programa

defectuoso, que no se ajuste a lo especificado en el Proyecto o en este Pliego de
Condiciones, el Técnico Director podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer
caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a las diferencias que
hubiera, estando obligada la Empresa Programadora a aceptar dicha valoración,
en el otro caso, se reconstruirá a expensas de la Empresa Programadora la parte
mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de
ampliación del plazo de ejecución.
1.8.- MEDIOS AUXILIARES
Serán de la Empresa Programadora todos los medios y máquinas auxiliares que

sean necesarios para la ejecución del Programa.
3
1.9.- CONSERVACIÓN DEL PROGRAMA.
Es obligación de la Empresa Programadora la conservación en perfecto estado

del programa hasta la fecha de recepción definitiva por Ia Empresa Usuaria, y
corren a su cargo los gastos derivados de ello.
1.10.- RECEPCIÓN DEL PROGRAMA.
1.10.1.- Recepción provisional
Una vez terminado el Programa, tendrá lugar la recepción provisional y para

ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y
la Empresa Usuaria en presencia de la Empresa Programadora, levantando acta y
empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se halla en estado de ser
admitido.
De no ser admitido se hará constar en el acta y se darán instrucciones a la

Empresa Programadora para subsanar los defectos observados, fijándose un
plazo para ello, expirado el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin
de proceder a la recepción provisional.
1.10.2.- Licencia y derechos.
Una vez efectuada la recepción provisional se le entregará a la Empresa Usuaria

una licencia de derecho de uso del programa, una copia del Programa y un
Manual de Instalación y Uso. Esta licencia da derecho a instalar el programa en
un ordenador. Por cada licencia de derecho de uso que se disponga, solo puede
haber una copia en uso, es decir instalada en un ordenador. No se podrá copiar,
instalar en otro ordenador, ejecutar en público o alquilar la copia entregada del
programa sin la previa autorización de la Empresa Programadora. Si se quiere
instalar el Programa en otro ordenador se tendrá que desinstalar previamente del
primero.
Este documento y la información en el contenida, así como el resto de los

documentos son parte integrante de la documentación que acompaña a la
Licencia de Uso de este programa informático y de la que son inseparables.
4
1.10.3.- Plazo de garantía
El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la

recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado
desde la misma fecha. Durante este periodo queda a cargo de la Empresa
Programadora la conservación del Programa y el arreglo de los errores
observados.
1.10.4.- Recepción definitiva
Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la

provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación de la Empresa
Programadora de conservar y reparar a su cargo Ios defectos observados.
1.11.- CONTRATACIÓN DE LA EMPRESA PROGRAMADORA
1.11.1.- Modo de Contratación
El conjunto del Programa lo realizará la empresa escogida por concurso-

subasta.
1.11.2.- Presentación
Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus proyectos
en sobre lacrado, antes del 11 Julio de 2000, en el domicilio de la Empresa
Usuaria.
1.11.3.- Selección
La empresa escogida será anunciada Ia semana siguiente a la conclusión del

plazo de entrega. Dicha empresa será escogida de mutuo acuerdo entre la
Empresa Usuaria y el Director Técnico, sin posible reclamación por parte de las
otras empresas concursantes.
1.12.- FIANZA
En el contrato se establecerá la fianza que la Empresa Programadora deberá

depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención
sobre los pagos realizados a cuenta de Programa realizado.
De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía

una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.
5
En el caso de que la Empresa Programadora se negase a hacer por su cuenta los

trabajos para ultimar el Programa en las condiciones contratadas, o a atender la
garantía la Empresa Usuaria podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su
importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a
que tenga derecho la Empresa Usuaria si el importe de la fianza no bastase.
La fianza retenida se abonará a la Empresa Programadora en un plazo no superior

a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva del Programa.
2.- CONDICIONES ECONÓMICAS
2.1.- ABONO DEL PROGRAMA
En el contrato se deberá fijar detalladamente la forma y plazos que se abonarán

las partes realizadas del Programa. Las liquidaciones parciales que puedan
establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos
a las certificaciones que resulten de la liquidación final. No suponiendo, dichas
liquidaciones, aprobación ni recepción del trabajo que comprenden.
Terminado el Programa se procederá a la liquidación final que se efectuará de

acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.
2.2.- PRECIOS
La Empresa Programadora presentará, al formalizarse el contrato, relación de los

precios de las unidades del Programa que integran el proyecto, los cuales de ser
aceptados tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que
puedan haber.
Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la

unidad del Programa, incluyendo todos tos trabajos, los complementarios y los
materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas
laborales y otros gastos repercutibles.
En caso de tener que realizarse unidades de Programa no previstas en el proyecto,

se fijará su precio entre el Técnico Director y la Empresa Programadora antes de
iniciar el Programa y se presentará a la Empresa Usuaria para su aceptación o no.
6
2.3.- REVISIÓN DE PRECIOS
En el contrato se establecerá si la Empresa Programadora tiene derecho a revisión

de precios y la fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de esta última, se
aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados.
2.4.- PENALIZACIONES
Por retraso en los plazos de entrega del Programa, se podrán establecer tablas de
penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.
2.5.- CONTRATO
El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a

escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la
adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares
para la ejecución del Programa proyectado en el plazo estipulado, así como la
reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las partes
complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante
la ejecución, estas últimas en los términos previstos.
La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico del Programa

serán incorporados al contrato y tanto el contratista como la Empresa Usuaria
deberán firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan.
2.6.- RESPONSABILIDADES
La Empresa Programadora es la responsable de la ejecución del Programa en las

condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de
ello vendrá obligado a la eliminación de lo mal ejecutado y a su reconstrucción
correctamente sin que sirva de excusa el que el Técnico Director haya examinado
y reconocido el Programa.
La Empresa Programadora es la única responsable de todas las contravenciones

que ella o su personal cometan durante la ejecución del Programa u operaciones
relacionadas con el mismo. También es responsable de los daños que por errores,
inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan en la Empresa
Usuaria.
La Empresa Programadora es la única responsable del incumplimiento de las

disposiciones vigentes en la materia laboral respecto de su personal.
7
2.7.- RESCISIÓN DEL CONTRATO
2.7.1.- Causas de Rescisión.
Se consideraran causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes:
1. Muerte o incapacidad de la Empresa Programadora.
2. Quiebra de la Empresa Programadora.
3. Modificación del proyecto cuando produzca alteración en más o menos 25%

del valor contratado.
4. Modificación de las unidades de Programa en número superior al 40% del

original.
5. La no iniciación de la programación en el plazo estipulado cuando sea por

causas ajenas a la Empresa Programadora.
6. La suspensión de la programación ya iniciada siempre que el plazo de

suspensión sea mayor de seis meses.
7. Incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique mala fe.
8. Terminación del plazo de ejecución del Programa sin haberse llegado a

completar éste.
9. Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.
10. Destajar o subcontratar la totalidad o parte del Programa a terceros sin la

autorización del Técnico Director y la Empresa Usuaria.
2.8.- LIQUIDACIÓN EN EL CASO DE RESCISIÓN DEL CONTRATO
Siempre que se rescinda el Contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de
ambas partes, se abonará a la Empresa Programadora las unidades de Programa
ya terminadas.
Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para

obtener los posibles gastos de conservación del periodo de garantía y los
derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación.
8
3.- CONCLUSIONES
Las partes interesadas manifiestan que conocen los términos de este pliego de
condiciones y del proyecto técnico que se adjunta.
Tarragona, Septiembre de 2001
Ingeniero Técnico Industrial en Electrónica Industrial

Ivan Marcos Ruiz

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CONTROL DE DOS ESTACIONES DE BOMBEO

MEDIANTE PLC Y SCADA

Proyecto Final de Carrera

AUTOR: Ivan Marcos Ruiz

Proyecto Final de Carrera

AUTOR: Ivan Marcos Ruiz

Proyecto Final de Carrera

AUTOR: Ivan Marcos Ruiz

1.- OBJETO DEL PROYECTO ........................................................................................1

15.8.- PROCESAMIENTO DE ALARMAS DEL PROCESO...............................31

MATERIALES, MAQUINARIA Y MANO DE OBRA

CUADRO DE PRECIOS Nº2

RESUMEN DEL PRESUPUESTO

1.- PLANO DE CONJUNTO RED DE RIEGO

1.- ENTRADAS DEL AUTÓMATA................................................................................1

1.- Objeto del proyecto.

Este proyecto tiene como objeto realizar el control automático de un sistema de

Otro aspecto importante que se ha contemplado ha sido realizar el bombeo no sólo

3.- Situación y emplazamiento.

Las estaciones de bombeo a controlar, así como la zona a regar, se encuentran

El actual sistema de regadío de la zona ocupada por la Comunitat de Regants "El

Durante la última parte de la década de los años ochenta se redactaron unos

También al principio de 1995 (enero), la diputación de Tarragona redactó la

5.- Descripción física del área de riego.

La zona de riego está conformada por laderas de pendientes suaves y terrazas

La diferencia de cota se encuentra entre los 125 m s.n.m. en coronación de la balsa

Atraviesan la zona regable la ctra. denominada Eix de l'Ebre y la local de Vinebre

Las características parcelarias, topográficas y edafológicas de la zona recomiendan

6.- Situación existente.

La Comunidad dispone, desde el verano de 1995, de una nueva estación de

El sistema de riego existente consta de esta acequia y redes de conducciones a cielo

Debido al cambio de ubicación del punto de alimentación de la red de riego, se

La red de riego está constituida por cañerías de fibrocemento de diámetros

6.1.- Red de riego a presión

La red de riego a presión tiene su origen en la caseta, donde llega la cañería de φ

La estructuración de la red de riego comentada, consta de dos zonas claramente

La estructuración de la zona baja se realiza a través de un esqueleto de arterias y

El número total de puntos de abastecimiento (de hidrantes) es de 56.

La red es ramificada y se compone de un ramal principal, identificado como red

Situándonos en la balsa, la red de distribución de la zona alta se articula según un

Es de señalar, que se instalaron ventosas en todos aquellos puntos altos intermedios

Cabe mencionar también, que se instalaron válvulas de seccionamiento en todas las

6.2.- Estación de bombeo

La 1ª estación de bombeo se sitúa en el PQ 1+750,58 de la conducción principal de

El edificio de bombeo tiene unas dimensiones en planta de 8,00 x 4,70 m que se

La llegada de la conducción a la estación de bombeo tiene lugar con una cañería de

La acometida eléctrica se realiza desde una línea de media tensión de la compañía

6.3.- Conducción de impulsión

La conducción de impulsión está formada por una conducción de PEAD de 280

aproximadamente 90° en planta y 45° en alzado, por acomodarse al terreno y acceder a la

Justamente en este lugar de quiebro de la cañería es muy conveniente instalar una

En los últimos 70 m la cañería circula paralela al camino de acceso a la balsa.

6.4.- Balsa de regulación de la zona alta

La balsa de regulación de la zona alta, está situada en un lugar desde donde se

La ubicación física de la balsa se encuentra en la parcela 41 del polígono 4, justo

La capacidad de la balsa es de 4.500 m3, con unas dimensiones medias de 45 x 25

A lo largo de la coronación de la balsa, se construyó un camino perimetral de tierra

El sobrepasante de seguridad de la balsa se ubica al lado de la entrada a la balsa y

La salida de la balsa se realiza desde la propia cañería de abastecimiento a la red de

En esta cañería de salida de la balsa, se instaló un tubo de PVC de φ 315 mm a la

Medidor de nivel proporcional

Válvula manuales para aislar las bombas

Válvulas de retención para evitar que el