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MÁQUINAS COMPRESORAS

Por: Ing. Esteban Marín Paucara, M.Sc.

2.1 MÁQUINAS COMPRESORAS

Las máquinas compresoras son equipos que aspiran aire atmosférico del medio ambiente para
luego realizar el proceso de compresión de aire bajo una presión considerable, reduciendo su
volumen inicial a un volumen final pequeño denominado aire comprimido.

Fig. 2.1: Máquina compresora portátil LGCY- 21/12 (Romer Industrial S.A.C.)

2.1.1 TIPOS BÁSICOS DE COMPRESORES

Se tiene dos tipos básicos de compresores: compresores dinámicos y de desplazamiento.

2.1.1.1 COMPRESORES DINÁMICOS

En un compresor dinámico el aumento de presión se obtiene comunicando energía cinética


al flujo constante de aire (gas) y convirtiendo ésta en energía de presión por medio de un
difusor. A este tipo de compresores pertenecen compresores radiales o centrífugos, de
eyectores y axiales.

a) Compresores radiales o centrífugos

Los compresores radiales o centrífugos se caracterizan por el flujo radial. El gas (aire) tiene
su entrada por el centro de una rueda giratoria que está provista de aletas radiales, y que se
conocen como impulsores, las cuales lazan el gas (aire) hacia la periferia mediante la fuerza
centrífuga.
Antes de ser guiado hasta el centro del siguiente impulsor el gas pasa por un difusor que
transforma la energía cinética en presión.

Los compresores centrífugos se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada etapa o


cada grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con consiguiente mejora
de rendimiento.

Fig. 2.2 Sección de compresor centrífugo de 5 etapas y carcasa horizontalmente dividida.

b) Compresores axiales

Los compresores axiales se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. El gas o
el aire pasan axialmente por el compresor por hileras alternadas de paletas estacionarias y
rotativas que comunican velocidad y después presión al gas (aire).
Fig. 2.3 Sección de compresor axial de 9 etapas con paletas fijas ajustables.
2.1.1.2 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO

En los compresores de desplazamiento el aumento de presión se consigue confinando un


volumen de aire (gas) en un espacio cerrado, donde posteriormente dicho volumen se reduce
mediante una acción mecánica. A este tipo pertenecen compresores de pistón alternativo y
compresores rotativos de tornillos.

a) Compresores de pistón

Estos compresores son las más antiguas y conocidos entre los compresores de
desplazamiento positivo, que confina sucesivamente el volumen de aire en cilindros de
espacio cerrado descargándolo a una presión más alta y menor volumen. Son conocidos
también como compresores de aire reciprocante debido a que el aire comprimido se produce
por el movimiento reciprocante hacia adelante y hacia atrás del émbolo o pistón del
compresor, que es accionado mediante un cigüeñal y una biela desde el eje del motor de
combustión interna, el cual es de todo tipo.

Estos compresores normalmente son de válvulas autos accionados que funcionan por
diferencia de presión que abren y cierran; aunque existan casos de válvulas de aspiración
controladas de levas o con válvulas rotativas de deslizadera que son frecuentes. El diseño y
calidad de las válvulas son decisivos para muchos datos de funcionamiento del compresor,
tales como el consumo específico, el rendimiento volumétrico, los costos de mantenimiento
y la vida de servicio de la máquina.
Los compresores de pistón se tipifican según:

- Trabajo del pistón : de simple efecto y de doble efecto.


- Numero de etapas : de una, dos, y múltiples etapas.
- Posición de los cilindros : compresores verticales, horizontales, en ángulo, y dobles.

En el caso de los compresores de dos etapas, los diámetros delos cilindros guardan la
siguiente relación:

d2 = d1 (Pa / P1) ¼

Dónde: d1 : Diámetro del cilindro de baja presión.


d2 : Diámetro del cilindro de alta presión.
Pa : Presión atmosférica absoluta (lb/pulg2).
P1 : Presión de descarga del cilindro de alta presión (lb/pulg2

Debido a la influencia del espacio muerto el diámetro del cilindro de baja presión (d 1) debe
ser corregido por la eficiencia volumétrica, de tal modo que se obtiene el diámetro real del
cilindro (dr).

dr= d1 (100 / eff. Volumétrico)1/2

Fig. 2.4: Compresor de pistón de dos etapas doble efecto y disposición de los cilindros
en L.
b) Compresores de diafragma

Este compresor suministra aire exento de aceite, es alternativo de desplazamiento positivo,


pero en vez de un pistón alternativo,existe dentro del cilindro una membrana o diafragma
flexible que se puede activar mecánicamente o hidráulicamente.

Los compresores de diafragma accionados mecánicamente se fabrican únicamente para


pequeñas capacidades y presiones moderadas, mientras que las accionadas hidráulicamente
son apropiadas para la producción de altas presiones.

c) Compresores de tornillo

Los compresores de tornillo son máquinas de desplazamiento positivo con una determinada
relación de compresión: Estos compresores están compuesto de dos rotores “hembra y
macho” entrelazados entre si y que se hallan dentro de una carcasa o cuerpo hermético
dividido en zonas: de baja y alta presión.

Fig. 2.5: Compresor de tornillo rotativo, con rotores macho y hembra.

Comprime aire por la rotación de estos rotores, que a su vez se encuentran conectados a unos
engranajes (piñones) de sincronización lo cual hace que rotores no se toquen entre sí, ni a la
carcasa (cuerpo) hermético que los encierra, puesto que los espacios que quedan entre ellos
son cerrados con aceite inyectado.

El aceite inyectado cumple las siguientes funciones básicas:


- Cerrar las holguras internas.
- Lubricar los rotores.
- Enfriar el aire durante la compresión.

d) Compresores de aletas o paletas

Son compresores de un solo eje de desplazamiento positivo y con una relación de compresión
de diseño determinado. Excéntricamente sobre una carcasa cilíndrica, se monta un rotor con
aletas radiales flotantes. Al girar éste, las aletas se desplazan contra el estator, por efecto de
la fuerza centrífuga. El aire aspirado por el compresor entra en el espacio entre las aletas en
la parte más excéntrica, donde dicho espacio es mayor. Al girar el rotor, el volumen de aire
entre aletas disminuye hasta la llegada de la compuerta de descarga. Los compresores de
aletas son generalmente del tipo de baño de aceite, y en este caso las aletas son de bronce o
carbón grafitado.

Fig. 2.6: Compresor de aletas

2.2 ACCESORIOS DE MÁQUINA COMPRESORA

Entre los accesorios de las máquinas compresoras citamos los siguientes:

- Filtros de aspiración: Los más comunes de laberinto y papel.


- Amortiguadores de pulsaciones: a fin de evitar un exceso de pulsación en la tubería de
impulsión, que consiste en montar un amortiguador de pulsaciones inmediatamente
después del compresor.
- Válvula de seguridad: el tubo de impulsión debe llevar siempre una válvula de seguridad
inmediatamente después del compresor.
- Válvula de cierre: debe ser del tipo de las que causen poca caída de presión, las
apropiadas son las válvulas de diafragma o válvula de compuerta.
- Refrigeradores posteriores: es un intercambiador de calor utilizado para refrigerar los
compresores de aire o gas, que reducen su temperatura causando la precipitación de la
humedad y del vapor de aceite, que se drenan.
- Separador de condensado: los compresores llevan refrigeradores posteriores y
separadores de condensado para eliminar la humedad del aire comprimido.
- Secadores de aire: pueden secarse mediante condensación que resulta de una sobre
compresión o un enfriamiento, mediante absorción, y combinaciones de los anteriores.
- Depósitos de aire: sirve para almacenar aire comprimido necesario para atender
demandas punta que excedan de la capacidad del compresor, para incrementar la
refrigeración, para igualar las variaciones de presión en la red, y evitar ciclos de carga y
descarga en el compresor demasiados cortos.

Cuadro 2.1: Características de algunas compresoras portátiles Atlas Copco

Presión de trabajo Aire libre suministrado Velocidad a


a la presión normal de plena carga
Tipo trabajo
Normal Mínimo
bar (psi) bar (psi) l/s cfm r.p.m.
XAS30Dd 7,0 (101,5) 28,5 60 2800
XAS60Dd 7,0 (101,5) 59 125 2800
XAS80Dd 7,0 (101,5) 81 172 2500
XASS160Dd 7,0 (101,5) 158 335 2500
XA210Dd 7,0 (101,5) 4,0 (58) 210 445 2300
XA350Gd 7,0 (101,5) 4,0 (58) 350 742 2300
XA350E 7,0 (101,5) 4,0 (58) 350 742 1475
XR210Dd 12,0 (174) 9,0 (130,5) 210 445 2300
XR350Gd 12,0 (174) 9,0 (130,5) 350 742 2100
XRHS350Dd 12,0 (174) 9,0 (130,5) 350 742 2300
XT430Dd 7,0 (101,5 4,0 (58) 435 900 2300
XT570Cud 7,0 (101,5) 4,0 (58) 567 1200 2100
PTHS900Dd 10,5 (152,3) 413 875 2300
PTS1500Dd 7,0 (101,5) 708 1500 2300
XAS8OE 8,0(116) 81 171 2925
XAS120E 8,0(116) 120 254 2925
XAS 160Dd 8,5(335) 158 335 2500
Cuadro 2.2: Características de algunas compresoras estacionarias Atlas Copco

Aire libre
suministrado a Despl Consumo
Velocid Presión de trabajo la presión az. Nº de
Tipo ad normal de del de potencia
(r.p.m.) trabajo pistón etap (Hp
Máximo Normal l/s cfm cfm as USA)
bar (psi) bar (psi)
BE33 1160 3,5 (50,75) 3 (43,5) 78,3 166 244 1 23,5
BE43 1460 3,5 (50,75) 3 (43,5) 122 259 392 1 39,3
IE43 1700 2,5 (36,25) 2 (29) 153 324 470 1 44,7
BT3 1450 8,8 (127,6) 7 (101,5) 50 106 153 2 24,9
BT5 1160 8,8 (127,6) 7 (101,5) 79,2 168 244 2 35,5
BT314 1450 14 (203) 12 (174) 42,8 90,7 153 2 27,6
BT614 1160 14 (203) 12 (174) 95 201 311 2 56,9
DR2 970 8,8 (127,6) 7 (101,5) 178 396 2 100
DR4 870 8,8 (127,6) 7 (101,5) 245 519 2 100
DR418 970 18 (261) 16 (232) 165 350 2 125
ER5 730 10,5 (152,3) 7 (101,5) 415 879 2 200**
ER6 490 10,5 (152,3) 7 (101,5) 512 1085 2 220**
ER7 590 10,5 (152,3) 7 (101,5) 677 1434 2 270**
ER8 490 8,8 (127,6) 7 (101,5) 1020 2161 2 445**
ER9 420 8,8 (127,6) 7 (101,5) 1530 3242 2 645**
ER518 730 18 (261) 252* 534* 2 160**
ER718 890 18 (261) 433* 917* 2 285**
ET5 730 8,8 (127,6) 403 854 2 160**
ET7 590 8,8 (127,6) 650 1377 2 285**
DT2-PacK 970 8,8 (127,6) 7 (101,5) 180 381 970
DT4-PacK 970 8,8 (127,6) 7 (101,5) 263 558 970
*A una presión de trabajo de 18 bar (261 psi).
**Potencia recomendada para el motor.

Fig. 2.7: Filtro de aire (accesorio del compresor).

2.3 REFRIGERACIÓN DE LA COMPRESORA


Es imprescindible un buen sistema de acondicionamiento el cual comprende, como elemento
principal, la refrigeración posterior. Los refrigeradores pueden ser verticales u horizontales
y también de agua y de aire.

Cuando se dispone de espacio suficiente se prefiere los refrigeradores de agua horizontales,


y si el espacio es reducido y los compresores son de capacidad menor que los 2000 l/s, se
puede usar refrigeradores verticales, ambos con agua rodeando los tubos con aire.

Los refrigeradores con aire-aire son seleccionados cuando el agua es escasa o cuando el
transporte del agua es caro, igualmente, el sistema de radiadores resulta suficiente cuando los
compresores son de 1000 l/s o menos. Sea el refrigerador de agua o aire, por lo general, se
admite, que el aire comprimido que sale del refrigerador tendrá una temperatura de 5ºC a
15ºC superior a la del agua o aire refrigerante. Se admite como temperatura ideal para el
fluido refrigerante entre 10ºC a 15ºC.
Existen tres tipos básicos de refrigeración de agua:
- Suministro externo de agua.
- Radiadores refrigerados por aire.
- Torres de refrigeración.

Los compresores de las series BT, ET, y DT-Pack están refrigerados por aire
En los compresores de la serie XAS, el ventilador fuerza la corriente de aire sobre el
compresor y el radiador de aceite.
2.4 LA ALTURA EN EL RENDIMIENTO DE LAS MÁQUINAS
COMPRESORAS

La presión atmosférica y temperatura ambiental disminuyen a medida que se incrementa la


altitud; estos cambios afectan a la relación de compresión, por lo tanto afectan el caudal y
potencia de los compresores y otros equipos con que se trabaja. Por consiguiente, a medida
que aumenta la altitud, baja la presión y temperatura, que afecta el rendimiento de la máquina
compresora.
Cuadro 2.3: Variación de la presión atmosférica, temperatura ambiental y densidad con la
altitud.

Altitud Presión Temperatura Densidad Altitud Presión Temperatura Densidad


3
(m) (bar) (ºC) (Kg/m ) (m) (bar) (ºC) (Kg/m3)
0 1,013 15,00 1.225 2200 0,775 0,70 0,986
100 1,001 14,40 1,213 2400 0,756 0,60 0,960
200 0,989 13,70 1,201 2600 0,738 -1,90 0,947
300 0,977 13,10 1,190 2800 0,719 -3,20 0,928
400 0,966 12,40 1,179 3000 0,701 -4,50 0,909
500 0,955 11,80 1,167 3200 0,684 -5,80 0,891
600 0,943 11,10 1,156 3400 0,666 -7,10 0,872
800 0,921 9,80 1,134 3600 0,649 -8,40 0,854
1000 0,899 8,50 1,112 3800 0,633 -9,70 0,837
1200 0,877 7,20 1,090 4000 0,617 -11,00 0,819
1400 0,856 5,90 1,069 4500 0,577 -14,20 0,770
1600 0,835 4,60 1,048 5000 0,540 -17,50 0,736
1800 0,815 3,30 1,027 5500 0,505 -20,70 0,697
2000 0,795 2,00 1,007 6000 0,472 -24,00 0,660
Fuente: Llanque M., Oscar y otros. Servicios auxiliares mineros

2.4.1 FACTOR DE CORRECCIÓN POR ALTURA EN EL RENDIMIENTO DE


COMPRESORES

A medida que sube a la altura el rendimiento del compresor es menor que al nivel del mar,
por lo que es necesario realizar la corrección por altura para una máquina compresora, ya que
los valores del catálogo son a nivel del mar en razón a su diseño para esta altitud (nivel del
mar). Entonces esta corrección o compensación por altura para un proceso isotérmico, se
calcula mediante la siguiente relación:

P0 (Pp + P1) P1 (Pc + P0)


FCHP = ──────── ; FCHc = ────────
P1 (Pp + P0) P0 (Pc + P1)
Dónde:
FCHP : Factor de corrección por altura para aire requerido (>1).
FCHc : Factor de corrección por altura para aire producido (<1).
P0 : Presión atmosférica a nivel del mar (14.7 psi).
P1 : Presión atmosférica a una altura “h” (psi).
Pp : Presión manométrica de aire comprimido requerido (psi).
Pc : Presión manométrica de aire comprimido producido (psi)

Si el proceso de compresión fuese adiabática: P Vn = K; n = 1.406; entonces la relación es:


1/n 1/n

P (P +P ) P (P +P )
FCHc = [ P1 (P p+P 0) ] FCHp = [ P0 (P p+P 1) ]
0 p 1 1 p 0

2.5 SELECCIÓN DE UNA MÁQUINA COMPRESORA

La selección de un compresor requiere de un cuidadoso análisis e influye algunos factores


importantes, donde se considera el tipo de compresor y el tipo de instalación, estos factores
son:
- El uso a que se va destinar y aquellos requerimientos relativos a presión, aire exento de
aceite, etc.
- Cómo y cuánto son los puntos de utilización o puntos de consumo
- Demanda de aire (máximo, mínimo, variaciones estacionales, previsión a futuro).
- Tipo de edificación en que se instalará el compresor cuyos factores a considerar son:
o Limitaciones del espacio.
o Carga que puede soportar el suelo.
o Limitaciones de vibración.
o Disponibilidad y costo de agua de refrigeración.
o Costo de energía, límites de disponibilidad de potencia, limitaciones del ruido, y
continuidad o intermitencia de necesidad de aire.
- Condiciones ambientales; aquí, los factores a considerar son: temperaturas externas, grado
de contaminación del aire, altitud, etc.
- Continuidad o intermitencia en la necesidad del aire.
- Experiencia del usuario en mantenimiento y manejo.

Capacidad de aire a instalar:Para calcular la capacidad del aire a instalar se debe considerar
los siguientes factores:
- La necesidad de aire total no debe ser el total de los requerimientos máximos
individuales, sino la suma del consumo de aire en valor promedio de cada consumidor.
- La determinación del consumo de aire en valor promedio se obtiene por medio del
llamado “factor de energía”.
- El factor de carga viene dada por la relación entre el consumo de aire real y el consumo
continuo máximo de aire a plena carga.
- El primer factor es el tiempo durante el cual el sistema está realmente funcionando.
- El segundo factor es el trabajo, porcentaje de aire requerido por el mecanismo que ha de
realizar realmente el trabajo, para obtener el rendimiento máximo posible.
- El factor de carga es el producto del factor tiempo por el factor de trabajo.
- En el cálculo total de demanda de aire debe contemplarse las fugas; y por ello debe
añadirse un consumo adicional equivalente al 10 % del consumo total
- Las líneas de aire se deben mantenerse herméticas.

Instalación centralizada o descentralizada: En la planificación para una instalación de aire


comprimido se establecerá una planta compresora a una serie de unidades situadas a los
puntos principales de consumo.

- El consumo o de aire en los diferentes puntos variará de tal manera que el máximo no se
dé simultáneamente.
- El caudal requerido para el caso de una planta compresora central, será algo más bajo
que el consumo teórico máximo, la misma condición se aplicara al consumo mínimo en
los diferentes puntos ya que la tendencia general se encamina hacia el consumo de aire
un tanto mayor. Todo ello significará un menor funcionamiento en vacío de la planta
central de la compresora y a la mejor utilización de energía. Una planta central permite
que se instalen unidades de compresoras más grandes que generalmente ofrecen un
rendimiento más elevado.
- Es importante disponer de cierta reserva de suministro de aire en el caso de una
instalación de compresoras centralizadas, esto significará un incremento adicional sobre
la capacidad de la planta compresora, ya que el caudal de reserva le puede suministrar
cualquier compresor.
- El costo inicial de una planta compresora es más bajo, asimismo, el costo del bastidor,
fundación e instalación será más pequeño en una gran planta de compresora
centralizada, que los costos derivados de la instalación de varias unidades o pequeñas
plantas descentralizadas. Los costos de mantenimiento o supervisión son también bajos,
y a todo esto hay que añadir la ventaja inicial relativa a un funcionamiento con mayor
rendimiento que es tanto como decir a más bajo costo.
- Los costos de instalación y mantenimiento de tuberías de distribución de aire son más
bajos en un suministro descentralizado, debido a que las tuberías son pequeñas y cortas;
así mismo, significan menos fugas y consecuentemente menor costo de energía.
- Las plantas compresoras por encima de un tamaño determinado necesitan de un operario.
Compresoras compactos: Son una alternativa para levantar una planta compresora a menor
costo de instalación; además ofrecen la oportunidad de trasladar de un lugar a otro, todo el
sistema completo.

2.6 DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Una vez estimado el consumo real de aire comprimido en cada frente de trabajo, se realiza el
diseño de las instalaciones pertinentes para su distribución. El consumo de aire se calculará
teniendo en cuenta las proyecciones futuras de las labores, y las aplicaciones del aire
comprimido en otros equipos, aparte de las máquinas perforadoras. Todo ello debe de
transformarse en un plano de vista en planta y en tridimensional, indicándose los puntos de
referencia y cotas.

Los parámetros claves que deciden en una distribución de aire comprimido son:
- La presión atmosférica del lugar de instalación del compresor y otros puntos de trabajo.
- El caudal de aire comprimido que suministra el compresor.
- Las pérdidas de presión y la velocidad de circulación.

Las pérdidas de presión en la transmisión de aire comprimido, son pérdidas que se deben a
la fricción en la pared de los tubos y la turbulencia que causa la fricción en el interior.

2.6.1 CAÍDA DE PRESIÓN


Una caída de presión significa que en los puntos de consumo de aire la presión es inferior, a
la de la sala de compresoras, y consecuentemente, las máquinas pierden potencia. Por ello la
red de tuberías debe dimensionarse de manera que cualquier incremento futuro en el consumo
de aire no signifique una caída de presión excesiva que obligue a reemplazar todo el sistema.

Los puntos más importantes para el rendimiento, seguridad y económico de una red de
distribución de aire comprimido comprende:
- Reducir al mínimo las caídas de presión entre la sala de compresores y los puntos de
consumo de aire comprimido.
- Reducir al mínimo las fugas de aire comprimido.
- Reducir al mínimo el contenido de humedad en todo el sistema.

Las redes permanentes deben diseñarse de modo que la caída de presión entre las
compresoras y el punto de consumo más alejado no sea superior a 0.3 bar. En el caso de las
minas con instalaciones de redes muy largas se pueden aceptar caídas algo mayores, aunque
nunca deben ser superiores a 0.5 bar.

2.6.2 FLUJO POR TUBERÍAS

El aire como cualquier fluido en su recorrido a través de la tubería presenta flujo laminar y
turbulento.

Flujo laminar: También se le conoce como aerodinámico, regular, o viscoso. Este flujo
laminar es concéntrico de capas cilíndricas de flujo cortado lentamente por acción de la
viscosidad del aire. La velocidad es más grande al centro de la tubería decreciendo
fuertemente a cero en la pared del tubo.

Flujo turbulento: Es caótico por naturaleza y significa que las moléculas de aire se mezclan
y cruzan a través de la corriente principal sin un patrón definido. La distribución de la
velocidad a través de la sección es uniforme, pero si la pared del tubo es lisa siempre hay una
capa cerca de la pared del tubo moviéndose con flujo laminar.
Entre el flujo laminar y el turbulento hay una zona critica donde las pérdidas de flujo no
pueden ser previstas.

Los límites exactos del flujo turbulento y el laminar solo pueden definirse vagamente.
Dependen en parte de la rugosidad de la tubería y de la existencia de curvas y accesorios
(válvulas, codos, tés, etc.).

En la conducción de aire comprimido industrial la condición normal es de flujo turbulento.

Para iniciar y mantener el flujo de aire por una tubería se requiere una cierta diferencia de
presión para vencer la resistencia por rozamiento del fluido contra las paredes de la tubería y
los acoplamientos.

La cuantía de la caída de presión depende:


- Del diámetro de tubería.
- De la longitud y forma de tubería.
- De la rugosidad interior superficial.
- Del tipo de acoplamientos.
- Del número de Reynols.

La rugosidad: Es la aspereza de la cañería. Solo puede estimarse y puede aumentar debido


a la corrosión con el tiempo.

El aire comprimido es un gas sucio y causará el deterioro de la tubería de manera más efectiva
que otro tipo de gases. Si la tubería es de calidad o alineación pobre presenta, obstáculos, y
otras irregularidades, también puede causar predicciones inexactas. Se debe saber cómo se
degradará con el tiempo. Se recomienda un enfoque conservador.

La pérdida de presión es una disminución de energía y, por lo tanto, un incremento en el


costo operacional. El diseño de la tubería debe equilibrarse con el costo de la propia tubería.
Para determinar la pérdida de presión en una tubería debido a la fricción se pueden emplear
las siguientes fórmulas.
C (Q2) L
ΔP = ───────
r d5
Dónde:
ΔP : Caída de presión (psi).
C : Coeficiente experimental
Q : Caudal de aire comprimido (cfs = pies3/s)
L : Longitud de tubería o longitud equivalente (pies)
r : Relación de compresión.
d : Diámetro interior de la tubería (pulgadas).

f ( Q1.85 ) L
ΔP = ─────────
Pm d5
Dónde:
ΔP : Caída de presión (bar).
f : Factor de rozamiento (para tuberías convencionales de acero
o fierro negro como las utilizadas para el aire comprimido: f =
500)
Q : Caudal de aire comprimido (l/s)
L : Longitud de tubería o longitud equivalente (m)
Pm : Presión trabajo o media absoluta (bar).
d : Diámetro interior de la tubería (mm).

1.6 X 1012( Q1.85) L


ΔP = ──────────────
Pt d5
Dónde:
ΔP : Caída de presión (Kpa).
Q : Caudal de aire comprimido (m3/s)
L : Longitud de tubería o longitud equivalente (m)
Pt : Presión de trabajo (Kpa).
d : Diámetro interior de la tubería (mm).

2.6.3 CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO


El consumo de aire libre (aire comprimido) en las diversas máquinas neumáticas es
proporcional al diámetro del pistón, a la temperatura, a la presión del aire comprimido y a la
altura sobre el nivel del mar en que opera. El consumo de aire comprimido por máquinas
perforadoras neumáticas se puede ver en la cuadro 2.6.

Cuadro 2.4: Longitud equivalente de tubería por accesorios en metros.

Diámetro interior de la tubería, en mm


Elemento de conexión
25 40 50 80 100 125 150 200 250 300 400

Válvula de -Totalmente abierta 0.3 0.5 0.6 1.0 1.3 1.6 1.9 2.6 3.2 3.9 5.2
Compuerta:
-Semicerrada 5 8 10 16 20 25 30 40 50 60 80

Válvula de diafragma totalmente 1.5 2.5 3.0 4.5 6 8 10 - - - -


abierta

Válvula acodada totalmente abierta 4 6 7 12 15 18 22 30 36 - -

Válvula esférica totalmente abierta 7.5 12 15 24 30 38 45 60 - - -

Válvula de no retorno pivotante 2.0 3.2 4.0 6.4 8.0 10 12 16 20 24 32


totalmente abierta

0.3 0.5 0.6 1.0 1.2 1.5 1.8 2.4 3.0 3.6 4.8
Codo R = 2d

0.4 0.6 0.8 1.3 1.6 2.0 2.4 3.2 4.0 4.8 6.4
Codo R = d

1.5 2.4 3.0 4.8 6.0 7.5 9 12 15 18 24


Codo a inglete 90°

0.5 0.8 1.0 1.6 2.0 2.5 3 4 5 6 8


Té, salida en línea

1.5 2.4 3.0 4.8 6.0 7.5 9 12 15 18 24


Té, salida angular

0.5 0.7 1.0 2.0 2.5 3.1 3.6 4.8 6.0 7.2 9.6
Reducción: 2D a D
Es necesario calcular el consumo real del aire comprimido en cada frente de trabajo en
función del número de equipo y herramientas neumáticas empleadas a los cuales, deberá
agregarse un porcentaje por el mayor consumo de aire por efectos de la altura.

Cuadro 2.5:Pérdidas por fricción en tuberías de aire en psi, por cada 100 pies de longitud de
tubería.

Salida Equivalente Diámetro de tubería de fierro


de aire cfm
libre compresor 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 8 10 12
(cfm)
1500 232 81.7 25,5 11,8 6 3,32 1,83 0,69
2000 310 45,3 21 10,7 5,9 3,3 1,21 0,29
2500 387 70,9 32,9 16,8 9,2 5,1 1,91 0,45
3000 465 47,4 24,2 13,2 7,3 1,74 0,64 0,19
3500 542 64,5 32,8 17,8 10,1 3,7 0,85 0,26
4500 620 84,1 43 23,4 13 4,87 1,14 0,34
5000 697 54,8 29,8 16,4 6,15 1,44 0,43
6000 774 67,4 36,7 20,3 7,45 1,78 0,53 0,21
7000 929 96,5 53 29,2 11 2,57 0,77 0,29
8000 1082 72,1 39,8 14,8 3,5 1,06 0,4
9000 1240 94,2 52,1 19,5 4,37 1,36 0,56
10000 1395 65,8 24,7 5,78 1,74 0,69
11000 1550 81,3 30,5 7,15 1,14 0,84
12000 1710 36,8 8,61 2,6 1,01
13000 1860 43,8 10,3 3,08 1,19
Fuente: Llanque M., Oscar y otros. Servicios auxiliares mineros

Cuadro 2.6: Consumo de aire comprimido por perforadoras a nivel del mar (cfm =
pies3/min).
Presión Diámetro del cilindro de la máquina perforadora (pulgadas)
Manomé
trica(psi) 2 2¼ 2½ 2¾ 3 3 1/8 3 1/6 3 ¼ 3 ½ 3 5/8 4¼ 5 5½
60 50 60 68 82 90 95 97 100 108 113 130 150 164
70 56 68 77 93 102 108 110 113 124 129 147 170 181
80 63 76 86 104 114 120 123 127 131 143 164 190 207
90 70 84 95 115 126 133 136 141 152 159 182 210 230
100 77 92 104 126 138 146 148 154 166 174 199 240 252

Cuadro 2.7: Perdida de presión por mangueras.

Long. Manguera Aire libre Presión (psi)


Ø interior (cfm) 60 80 100 120 150 200 300
60 3,1 2,4 2,0
80 5,3 4,2 3,5 2,9 2,4 1,8 1,2
100 8,1 6,4 5,2 4,5 3,6 2,8 1,9
120 9,0 7,4 6,3 5,1 3,9 2,7
50 pies 140 12,0 9,9 8,4 6,9 5,3 3,6
¾” 160 12,7 10,8 8,9 6,8 4,6
180 13,6 11,1 8,5 5,8
200 16,6 13,5 10,4 7,1
220 16,2 12,4 8,4
120 2,7 2,1
150 4,1 3,2 2,7 2,3
180 5,8 4,6 3,8 3,2 2,6 2,0 1,3
210 7,7 6,1 5,0 4,3 3,5 2,7 1,8
240 7,9 6,5 5,5 4,5 3,4 2,3
50 pies 270 9,8 8,1 6,9 5,6 4,3 2,9
1” 300 12,0 9,9 8,4 6,9 5,3 3,6
330 11,8 10,0 8,2 6,3 4,3
360 13,9 11,9 9,7 7,4 5,0
390 13,8 11,3 8,7 5,9
420 15,9 13,0 10,0 6,8
450 14,8 11,4 7,7
200 2,4
250 3,7 2,9 2,4 2,0
300 5,2 4,1 3,4 2,9 2,3 1,8 1,2
350 7,0 5,5 4,5 3,8 3,1 2,4 1,6
400 8,9 7,0 5,8 4,9 4,0 3,1 2,1
50 pies 450 8,8 7,3 6,2 5,0 3,9 2,6
1 ¼” 500 10,8 8,9 7,6 6,2 4,7 3,2
550 10,7 9,1 7,4 5,7 3,9
600 12,6 10,7 8,7 6,7 4,6
650 14,6 12,4 10,2 7,8 5,3
700 14,3 11,7 9,0 6,1
750 13,3 10,2 6,9
800 15,0 11,5 7,8
300 2,1
400 3,7 2,9 2,4 2,0
500 5,6 4,4 3,7 3,1 2,5 1,9 1,3
600 8,0 6,3 5,2 4,4 3,6 2,8 1,9
50 pies 700 8,5 7,0 5,9 4,9 3,7 2,5
1 ½” 800 10,9 9,0 7,7 6,3 4,8 3,2
900 11,2 9,5 7,8 6,0 4,1
1000 13,6 11,6 9,5 7,3 4,9
1100 14,0 11,4 8,8 6,0
1200 13,6 10,4 7,1
1300 15,8 12,1 8,3

Cuadro 2.8:Aire requerido por máquinas perforadoras para un promedio de 90 psi.

Tipo Diámetro de Aire libre Tipo Diámetro de Aire libre


martillos requerido martillos requerido
(pulg.) (cfm) (pulg.) (cfm)
Stoper 2 9/16 140 Jumbo 3 140
Stoper 2¾ 160 Jumbo 3½ 180
Jumbo 2¾ 130 Jumbo 4½ 200
Fuente: Llanque M., Oscar y otros. Servicios auxiliares mineros

2.6.4 COEFICIENTE DE SIMULTANEIDAD

En la operación minera se emplea diversas máquinas y todas no operan simultáneamente, el


promedio de los coeficiente de utilización de cada una de las máquinas, nos dará una cifra
denominada “Coeficiente de simultaneidad”.

El factor de simultaneidad para las máquinas perforadoras, se ha estimado teniendo en cuenta


que puedan operar al mismo tiempo gran número de perforadoras en diferentes frentes. Este
factor o coeficiente se observa en la siguiente cuadro 2.9.

Cuadro 2.9: Factor de simultaneidad (F.S.) para consumo de aire para perforadoras.


perforadoras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 30 40 50 70
F.S. 1 1 1 1 1 1 0,98 0,94 0,91 0,9 0,88 0,84 0,8 0,78 0,77 0,76 0,75
Equivalente 1 2 3 4 5 6 6,8 7,5 8,2 9 10,5 12,6 16 23,5 31 38 52,5

2.6.5 FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO


Una fuga a través de un agujero consume aire permanentemente, mientras que una
herramienta neumática por término medio funciona solo no más de 40 % del tiempo, por lo
tanto, una fuga consume más del doble de la energía que consume una máquina con el
consumo instantáneo. Por mantenimiento incorrecto de la red de distribución de aire se
producen fugas, llegándose a veces hasta un 30 % de la capacidad instalada.

Cálculo de fugas de aire: Las fugas de aire en cualquier parte de la tubería o en toda la red
pueden calcularse usando el siguiente procedimiento:
- Calcular el volumen de aire en la línea o red que debe probarse.
- Convertir el volumen a aire libre (presión atmosférica).
- Llenar las líneas o red con aire a la presión normal de operación.
- Cerrar las líneas en cada extremo.
- Tomar tiempo de la caída de presión en la línea hasta que alcance cero.
- Aplicar la fórmula de Briggs:

5V
Qf = ─────
2t
Dónde:

Qf : Caudal de fugas (cfm).


V : Volumen de aire libre (aire comprimido) en el sistema (pies3).
T : Tiempo desde el cierre hasta que la presión del manómetro alcance a
cero (minutos).

En la práctica no es posible eliminar totalmente las fugas ya que con un mantenimiento


moderado, las pérdidas de aire por fugas se pueden mantener en un 5 % a 10 %. En la
siguiente tabla se especifica la energía necesaria para compensar las fugas, de acuerdo al
diámetro de la tubería.

Cuadro 2.10: Energía necesaria para compensar fugas de aire comprimido.

Diámetro del orificio Fuga de aire comprimido a Potencia necesaria para la


(mm) 6 bar compresión de aire
l/s m3 / min. Kw CV
1 1 0,06 0,3 0,4
3 10 0,6 3,1 4,2
5 27 1,6 8,3 11,2
10 105 6,3 33,0 44,0