Guias Practicas Laboratorio Tecno

Grado en Ingeniería de Organización Industrial 1 de 2
(30120 )- Tecnologías de fabricación
PRÁCTICAS DE METROLOGÍA
TECNOLOGÍAS DE
FABRICACIÓN
Profesor Nombre APELLIDO1 APELLIDO2

e-mail 2ª (Junio-2011)
Índice de prácticas. ___________________________
Práctica 1.1 Control de roscas I.

Práctica 1.2 Control de roscas II.
Práctica 2.1 Control de engranajes I.

Práctica 2.1 Control de engranajes II.
Práctica 3.1 Medida de ángulos.

Práctica 3.2 Medida de conicidad.
Práctica 4.1 Verificación de rugosidad.

Práctica 4.2 Control de tolerancias en eje.
Práctica 4.3 Medida de profundidades.
Práctica 4.4 Distancia entre agujeros.
Practica 5 Croquizado.
(30120 )- Tecnologías de fabricación Práctica 1
FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 1.1
CONTROL DE ROSCAS
(30120 )- Tecnologías de fabricación Práctica 1

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Control de roscas por varilla calibrada. Comprobar el diámetro de los flancos.
Equipos empleados.
Tornillos, micrómetro milesimal, varillas calibradas y peines de roscas.
Desarrollo.
- Puesta a punto del micrómetro.

- Determinar el paso de rosca del tornillo.
- Seleccionar el juego de varillas correspondiente al paso.
- Colocar el juego de varillas seleccionado en las bocas del micrómetro.
- Toma de medidas.
M- Medida sobre las varillas.

d- Diámetro exterior de la rosca.
d’ ó d2 - Diámetro efectivo (sobre flancos).
dv ó d3 - Diámetro de las varillas
calibradas.
h - paso
β - Angulo de la rosca.
e - Grueso del filete ó h/2
d3
Métrica: Whitworth:
D2= M-3d3+0,866·h D2= M-3,1657d3+0,9605·h
Grado en Ingeniería de Organización Industrial
3 de 5
Práctica 1

FECHA de ENTREGA
4 de 5
Práctica 1

FECHA de ENTREGA
Resultados.
METRICA (M) V.MEDIO (d2) V.TABLA (d2) ERROR
HILO 1
HILO 2
HILO 3
HILO 4
HILO 5
HILO 6
WITWORTH (M) V.MEDIO (d2) V.TABLA (d2) ERROR
HILO 1
HILO 2
HILO 3
HILO 4
HILO 5
HILO 6
5 de 5
Práctica 1

FECHA de ENTREGA
Enunciado de la práctica ___________________________
Comprobar el diámetro de los flancos. Identificación y medida de un tornillo de

rosca tipo métrica y otro de tipo Whitworth mediante micrómetro y varilla calibrada.
Cumplimentar la tabla de resultados.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Cumplimentar la tabla de resultados incluyendo el error cometido con el valor

nominal aportado en tablas.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Grado de exactitud en los resultados.
Valoración 3 (10%). ______________________________
Apreciación subjetiva del profesor, cuidado de los instrumentos, limpieza,

iniciativa….
1 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 1.2
CONTROL DE ROSCAS
2 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Comprobar el diámetro de flancos de una rosca.
Equipos empleados.
Tornillos, pie de rey, micrómetro de roscas y peines de roscas.
Desarrollo.
- Mediante un peine de roscas, comprobar el paso de la rosca que debe ser

medida.
- Colocar los contactos apropiados según el paso de rosca. La punta cónica se
coloca a la derecha.
- Poner a cero el aparato, si la abertura del micrómetro es de 0-25, se cierra el

micrómetro hasta que marque cero y girando el botón después de soltar el
bloqueo se desplaza el tope izquierdo hasta hacer contacto, comprobando a
continuación la puesta a cero con el tambor.
- Si la abertura es de 25-50 o superior debe realizarse la operación anterior
colocando entre los contactos una galga adecuada.
3 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
- La galga debe ser de 60º para roscas métricas y de 55º para roscas
Whitworth. Si las galgas no tienen una medida redonda, al colocar el
micrómetro debe regularse para que de una lectura igual a la dimensión de la
galga.
- Las roscas deben medirse en varios lugares, a lo largo y alrededor para
detectar conicidad y ovalidad, si las hubiera.
d2
d
METRICA d2=d-0,65·p
WHITWORTH d2=d-0,64·p
4 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
5 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
6 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
Resultados.
METRICA WHITWORTH
Métrica Medida Valor Valor Error Whitworth Medida Valor Valor Error
Medio Tablas Medio Tablas
1er 1er
HILO HILO
2do 2do
HILO HILO
3º 3º
HILO HILO
4º 4º
HILO HILO
5º 5º
HILO HILO
6º 6º
HILO HILO
7 de 7
Práctica 1.2

FECHA de ENTREGA
Comprobar el diámetro de los flancos. Identificación y medida de un tornillo de

rosca tipo métrica y otro de tipo Whitworth mediante micrómetro y varilla calibrada.
Cumplimentar la tabla de resultados.
Valoración 1 (70%) ______________________________

nominal que se aporta en tablas.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 5
Práctica 2.1

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 2.1
CONTROL DE
ENGRANAJES
2 de 5
Práctica 2.1

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Comprobar la distancia cordal con un micrómetro de platillos.
Equipos empleados.
Engranaje, micrómetro de platillos y pie de rey.
Desarrollo.
Con el pie de rey se mide el diámetro exterior del engranaje, y contando el

número de dientes se calcula el módulo:
Diametro Exterior
Modulo =
Z+2
Una vez conocido el módulo y ajustado a un número entero, se busca en la tabla
el paso cordal correspondiente a un engranaje de igual número de dientes, módulo
unidad y ángulo de presión.
El valor obtenido en las tablas se multiplicará por el valor del módulo
correspondiente y el resultado será el paso cordal que ha de medirse en realidad.
Se comprobarán los distintos pasos, abarcando un número de dientes K igual al
indicado en la tabla.
Las diferencias entre la medición y el valor tabular se anotarán en cada caso.
NOTA: La Tabla siguiente solo sirve para engranajes de modulo unidad, para
distinto modulo hay que multiplicar el valor cordal por el módulo correspondiente.
α = ángulo de presión. De entre los tres consignados se elige el correspondiente
a verificar.
K = nº de dientes entre los que se toma la distancia cordal.
3 de 5
Práctica 2.1

FECHA de ENTREGA
TABLA DE PASOS CORDALES EN MODULO 1 Y Nº DE DIENTES A MEDIR
α 14º30' 15º 20º α 14º30' 15º 20º

Z K W para K W para K W para Z K W para K W para K W para
m=1 m=1 m=1 m=1 m=1 m=1
4 - ------- - ------- 2 4,4842 59 5 14,0036 6 17,0405 7 20,0152
5 2 4,5891 2 4,5815 2 4,4982 60 6 17,0505 6 17,0464 7 20,0292
6 2 4,5945 2 4,5875 2 4,3122 61 6 17,0559 6 17,0524 8 22,9953
7 2 4,5999 2 4,4934 2 4,5263 62 6 17,0612 6 17,0583 8 23,0093
8 2 4,6052 2 4,5993 2 4,5403 63 6 17,0666 6 17,0642 8 23,0233
9 2 4,6106 2 4,6053 2 4,5543 64 6 17,0720 6 17,0702 8 23,0373
10 2 4,6160 2 4,6112 2 4,5683 65 6 17,0773 6 17,0761 8 23,0513
11 2 4,6214 2 4,6172 2 4,5823 66 6 17,0827 6 17,0821 8 23,0654
12 2 4,6267 2 4,6231 2 4,5963 67 6 17,0881 6 17,0880 8 23,0794
13 2 4,6321 2 4,6290 2 4,6103 68 6 17,0935 6 17,0939 8 23,0934
14 2 4,6374 2 4,6350 2 4,6243 69 6 17,0988 6 17,0999 8 23,1074
15 2 4,6428 2 4,6409 2 4,6283 70 6 17,1042 6 17,1058 9 26,0735
16 2 4,6482 2 4,6469 2 4,6523 71 6 17,1095 7 20,1463 9 26,0875
17 2 4,6535 2 4,6528 3 7,6184 72 7 20,1564 7 20,1522 9 26,1015
18 2 4,6589 2 4,6587 3 7,6324 73 7 20,1618 7 20,1582 9 26,1155
19 2 4,6643 2 4,6647 3 7,6464 74 7 20,1672 7 20,1641 9 26,1295
20 2 4,6697 2 4,6705 3 7,6605 75 7 20,1725 7 20,1701 9 26,1435
21 2 4,6750 2 4,6766 3 7,6745 76 7 20,1779 7 20,1760 9 26,1575
22 2 4,6804 2 4,6825 3 7,6885 77 7 20,1833 7 20,1819 9 26,1715
23 2 4,6858 3 7,7230 3 7,7025 78 7 20,1886 7 20,1879 10 29,1377
24 3 7,7327 3 7,7289 3 7,7165 79 7 20,1940 7 20,1938 10 29,1517
25 3 7,7327 3 7,7349 3 7,7305 80 7 20,1994 7 20,1998 10 29,1657
26 3 7,7434 3 7,7408 4 10,6966 81 7 20,2047 7 20,2057 10 29,1797
27 3 7,7488 3 7,7467 4 10,7106 82 7 20,2101 7 20,2116 10 29,1947
28 3 7,7541 3 7,7527 4 10,7246 83 7 20,2155 8 23,2521 10 29,2077
29 3 7,7595 3 7,7586 4 10,7386 84 8 23,2624 8 23,2581 10 29,2217
30 3 7,7649 3 7,7646 4 10,7526 85 8 23,2677 8 23,2640 10 29,2357
31 3 7,7702 3 7,7705 4 10,7666 86 8 23,2731 8 23,2700 10 29,2497
32 3 7,7756 3 7,7765 4 10,7806 87 8 23,2785 8 23,2759 11 32,2159
33 3 7,7810 3 7,7824 4 10,7946 88 8 23,2839 8 23,2818 11 32,2299
34 3 7,7864 3 7,7883 4 10,8086 89 8 23,2892 8 23,2878 11 32,2439
35 3 7,7917 4 10,8288 5 13,7748 90 8 23,2946 8 23,2937 11 32,2579
36 4 10,8386 4 10,8348 5 13,7888 91 8 23,3000 8 23,2997 11 32,2719
37 4 10,8439 4 10,8407 5 13,8028 92 8 23,3053 8 23,3056 11 32,2259
38 4 10,8493 4 10,8466 5 13,8168 93 8 23,3107 8 23,3115 11 32,2999
39 4 10,8547 4 10,8526 5 13,8308 94 8 23,3161 9 26,3520 11 32,3139
40 4 10,8601 4 10,8585 5 13,8448 95 8 23,3214 9 26,3580 11 32,3279
41 4 10,8655 4 10,8645 5 13,8588 96 9 26,3683 9 26,3639 12 35,2940
42 4 10,8708 4 10,8704 5 13,8728 97 9 26,3737 9 26,3698 12 35,3060
43 4 10,8762 4 10,8763 5 13,8868 98 9 26,3791 9 26,3758 12 35,3220
44 4 10,8816 4 10,8823 6 16,8530 99 9 26,3844 9 26,3817 12 35,3316
45 4 10,8869 4 10,8882 6 16,8669 100 9 26,3898 9 26,3877 12 35,3501
46 4 10,8923 4 10,8942 6 16,8810 101 9 26,3952 9 26,3936 12 35,3641
47 4 10,8977 5 13,9346 6 16,8950 102 9 26,4005 9 26,3995 12 35,3781
48 5 13,9445 5 13,9406 6 16,9090 103 9 26,4059 9 26,4055 12 35,3921
49 5 13,9499 5 13,9465 6 16,9230 104 9 26,4113 9 26,4114 13 38,3582
50 5 13,9553 5 13,9525 6 16,9370 105 9 26,4167 9 26,4174 13 38,3722
51 5 13,9607 5 13,9584 6 16,9510 106 9 26,4220 10 29,4579 13 38,3862
52 5 13,9660 5 13,9643 7 19,9171 107 9 26,4274 10 29,4638 13 38,4002
53 5 13,9714 5 13,9703 7 19,9311 108 10 29,4796 10 29,4697 13 38,4143
54 5 13,9768 5 13,9762 7 19,9451 109 10 29,4850 10 29,4757 13 38,4263
55 5 13,9821 5 13,9822 7 19,9592 110 10 29,4851 10 29,4816 13 38,4423
56 5 13,9875 5 13,9881 7 19,9732 111 10 29,4904 10 29,4875 13 38,4563
57 5 13,9929 5 13,9940 7 19,9872 112 10 29,4957 10 29,4935 13 38,4703
58 5 13,9982 5 14,0060 7 22,0001 113 10 29,5011 10 29,4994 14 41,4364
4 de 5
Práctica 2.1

FECHA de ENTREGA
Resultados.
Modulo (m) Nº Dientes (Z)
Angulo Presión (α) Nº Dientes a Medir (K)
Paso Cordal (W)=Valor Tablas x modulo
Nº medición Valor Nominal Valor Tablas Error
10
dp
a c = VALOR TEORICO FLECHA = m + (1 − cos δ )
2
e = VALOR TEORICO CUERDA = d p * senδ
90
δ=
Z
5 de 5
Práctica 2.1

FECHA de ENTREGA
Identificación y medida de un engranaje. Comprobar la distancia cordal con un

micrómetro de platillos. Cumplimentar la tabla de resultados.
Valoración 1 (70%) ______________________________

nominal que se aporta en tablas.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 5
Práctica 2.2

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 2.2
CONTROL DE
ENGRANAJES
2 de 5
Práctica 2.2

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Comprobar las medidas importantes de un engranaje.
Equipos empleados.
Engranaje, pié de rey para engranajes y pié de rey normal.
Desarrollo.
Con la ayuda de un pié de rey nominal, se mide el diámetro exterior del

engranaje, con este valor calculamos el valor del módulo ajustándolo a un número
entero teniendo en cuenta el número de dientes.
m=de/z+2. dp= m·z
Una vez determinado el módulo y el número de dientes se busca en la tabla el

valor correspondiente a cuerda y flecha que se indican para un engranaje de igual
características.
Dejando la cuerda nominal fija se miden las flechas de 10 dientes del engranaje
anotándose los valores. Seguidamente dejamos la flecha nominal fija y medimos
las cuerdas de los dientes medidos anteriormente a partir del mismo diente y en el
mismo orden, anotándose los valores.
ac
δ
Grado en Ingeniería Mecatrónica 3 de 5
(28821)- Procesos de fabricación Práctica 2.2

FECHA de ENTREGA
TABLA DE CUERDAS Y FLECHAS PARA EL MODULO 1
NOTA: Estos valores solo son válidos para modulo igual a la unidad. Para valores distintos
debe multiplicarse el valor tabular por el modulo.
4 de 5
Práctica 2.2

FECHA de ENTREGA
Resultados.
Valor Teórico de la cuerda Valor de tablas x m
Valor Teórico de la flecha Valor de tablas x m
Nº VT VR VT VR
Nº
Dientes Cuerda Cuerda Error Flecha Flecha Error
10
dp
a c = VALOR TEORICO FLECHA = m + (1 − cos δ )
2
e = VALOR TEORICO CUERDA = d p * sen δ
90
δ =
Z
5 de 5
Práctica 2.2

FECHA de ENTREGA
Identificación y medida de un engranaje. Verificación de cotas más importantes

mediante empleando un Pie de rey de engranajes. Cumplimentar la tabla de
resultados.
Valoración 1 (70%) ______________________________

nominal aportado en tablas.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 4
Práctica 3.1

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 3.1
MEDIDA DE
ANGULOS.
2 de 4
Práctica 3.1

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Determinar los angulos de un poligono irregular, realizando las medidas mediante

un goniometro.
Equipos empleados.
La pieza a medir según figura 1 y goniometro.

Regla Fija
Visor/lupa
Regla Móvil
Desarrollo.
Apoyar las reglas fija y móvil sobre dos caras de la pieza, una vez que ambas
ajusten perfectamente se fija la abertura mediante el blocaje.
Realizar la lectura a través del visor/lupa, su valor será el ángulo medido o el
suplementario.
Repetir la operación hasta obtener
todos los ángulos de la pieza.
Prestar atención a si los ángulos
d c son los leídos, los complementarios
o los suplementarios.
Indicarlo en la tabla.
e
b
f a
g Figura 1.
3 de 4
Práctica 3.1

FECHA de ENTREGA
Resultados.
Rellenar la tabla con los datos obtenidos:
Ángulo Medida* Valor

Goniómetro
a
b
c
d
e
f
g
* indicar como se obtiene la medida final, si se ha medido el ángulo complementario/suplementario.
Por ej 180º-α
Indica como se determina la medida del angulo g de forma indirecta.

Medida del
ángulo g
4 de 4
Práctica 3.1

FECHA de ENTREGA
Determinar los valores de los angulos de un poligono irregular, realizando las

medidas mediante un goniometro.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Ejecución de las medidas y cumplimentar las tablas de resultados.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 5
Práctica 3.2

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 3.2
MEDIDA DE
CONICIDAD.
2 de 5
Práctica 3.2

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Comprobar el ángulo de una pieza cónica hembra.
Equipos empleados.
Cono Morse hembra, esferas calibre, micrómetro milesimal de profundidades,

micrómetro milesimal exteriores y sonda de profundidades.
Desarrollo.
Para la primera medida se permite utilizar una sonda de profundidades y para la

segunda medida se utilizara el micrómetro milesimal con objeto de emplear dos
equipos distintos.
Comprobar la puesta a cero del micrómetro de profundidades y colocar la varilla

adecuada.
Medir 5 o 6 veces el diámetro de las esferas calibre y sacar el diámetro medio.
Introducir una esfera de diámetro d de manera que quede alojada en la parte

estrecha del cono. Medir la profundidad hasta la esfera, desde el borde superior
del cono hasta el punto superior de la esfera. Retirar esta esfera una vez realizada
la medida y repetir el proceso con la otra esfera de mayor diámetro D.
3 de 5
Práctica 3.2

FECHA de ENTREGA
Resultados.
Diámetro Diámetro Altura a D Altura a d

D (mm) d (mm) h (mm) H(mm)
Calcular el valor del ángulo del cono mediante la fórmula:

α D−d
sen =
2 2(H − h) − (D − d)
Angulo Medido (α/2) Conicidad medida α
Angulo (Tablas) Conicidad (tablas)
DIFERENCIA DIFERENCIA
Calcular el valor del ángulo del cono mediante la fórmula:
h Desarrollo:
D
H
α/2
d
4 de 5
Práctica 3.2

FECHA de ENTREGA
Nº 0 1 2 3 4 5 6
D 9.045 12.065 17.78 23.825 31.267 41.4 63.348
D1 9.212 12.240 17.98 24.051 31.543 44.731 63.759
d 6.401 9.371 14.533 19.759 25.907 37.468 53.749
d1 5.5 8 13 16 24 35 50
d2 6 10 12 14 16 20
d3 6.115 8.972 14.059 19.182 25.154 36.547 52.419
d4 6.7 9.7 14.9 20.2 26.5 38.2 54.8
L1 49.8 53.5 64 80.5 102.7 129.7 181.1
L2 53 57 68 85 103 136 189
L3 56.3 62 74.5 93.5 117.7 149.2 209.6
L4 59.5 65.5 78.5 98 123 155.5 217.5
L5 51.9 55.5 66.9 83.2 105.7 134.5 187.1
L6 49 52 63 78 98 125 177
a 3.2 3.5 4 4.5 5.3 6.3 7.9
b 3.9 5.2 6.3 7.9 11.9 15.9 19
c 6.1 9.5 11.1 14.3 15.9 19 28.6
g 4.1 5.4 6.6 8.2 12.2 16.2 19.3
h 14.6 18.5 22 27.5 32 37.5 47.5
t 2.5 3 4 4 5 6 7
Angulo
1º29′26″ 1º25′13″ 1º25′50″ 1º26′14″ 1º29′14″ 1º30′25″ 1º29′34″
inclinación
Conicidad % 5.205 4.98824 9.99512 5.01961 5.19385 5.26265 5.21379
5 de 5
Práctica 3.2

FECHA de ENTREGA
Verificación de la medida de inclinación y conicidad de la pieza normalizada.

Determinar el error de la medida con los datos obtenidos en tablas.
Justificar el desarrollo de la ecuación utilizada para el cálculo de la inclinación.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Ejecución de las medidas, justificación del proceso y cumplimentar las tablas

adjuntas
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 4.1
VERIFICACIÓN DE
RUGOSIDAD.
2 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Conocer los diferentes acabados superficiales de las piezas conformadas por

diferentes procesos (arranque de viruta, moldeo, laminado, etc.).
Equipos empleados.
Rugosímetro, pieza a verificar en la que se han realizado 3 acabados distintos.
Desarrollo.
Para realizar la medida de rugosidad:

- Interruptor Power en ON, (en el lateral derecho de conectores).
- Poner la pieza debajo del detector.
- Presionar el botón START/STOP.
- El rugosímetro nos dará la medida de Ra (rugosidad media) y nos sacará
impresa la curva de perfil y la curva de profundidades.
- Realizar la medida tres veces en cada posición 1, 2, 3.
Detector
Botón START/STOP. Para iniciar o

finalizar una medición Botón FEED. Avance papel.
Botón ON/DATA. Desconecta la función Botón PRINT. Imprime los resultados

de autodesconexión ó envía por la salida obtenidos.
de datos el dato visualizado
3 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
RUGOSIDAD Ra (µm) RUGOSIDAD Ra (µm)

N2 0.05 N9 6.3
N3 0.1 N 10 12.5
N4 0.2 N 11 25.0
N5 0.4 N 12 50.0
N6 0.8 N 13 100.0
N7 1.6 N 14 200.0
N8 3.2 N 15 400.0
DEFINICIONES Y PARAMETROS DE RUGOSIDAD
SUPERFICIE: Limite de un cuerpo sólido y en todo caso, una estructura con

defectos de tres tipos: rugosidad, ondulación y forma.
LONGITUD DE PALPADO (Lm): Distancia

recorrida por el palpador en un ciclo de medición.
Se le llama también CUT-OFF, se mide en
milímetros, el valor de la rugosidad es de mayor
precisión cuanto mayor es este valor y más veces
se repita esta medida.
Fig. A
CUT-OFF pueden ser de (0,25; 0,8; 2,5; etc.).
Normalmente se multiplican por unas constantes
(1, 3, 5, etc.) siendo la más utilizada el 5.
Fig. B
4 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
PERFIL DE PALPADO: Se representa la línea de

corte de la superficie por un plano perpendicular a
la misma que contuviera la línea de palpado y
limitada por la misma. (Fig A).
LINEA MEDIA: Es la que divide el perfil de

palpado de forma simétrica, de tal forma que las
superficies formadas por ella y la de perfil por
arriba y por debajo de ella sean iguales. Fig. C
Representa la ondulación de la forma. (Fig A).
PERFIL DE RUGOSIDAD (R): Si hacemos recta

la línea media, el perfil de palpado se convierte
en perfil de rugosidad y a partir de ahí se mide la
misma. (Fig B)
RUGOSIDAD MEDIA (Ra): Media aritmética de

todos los valores de la rugosidad R en valor
absoluto a lo largo de la línea de palpado (Fig C). Fig. D
Rz (DIN 4768): Media aritmética de las

distancias entre el pico más alto y el valle más
profundo en n longitudes iguales de evaluación,
en que se divide la longitud de palpado (Lm).
(Fig D)
Fig. E
Rmax: Máxima distancia entre pico y valle de las n mediciones hechas al medir
Rz. En la (Fig. D) Rmax = Rz2.
RT: Máxima distancia entre pico y valle a todo lo largo de la longitud de palpado
Lm (Fig E).
5 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
6 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
Resultados.
Posición Configurac. MEDIDAS Valor Medio Símbolo

Cut-off n Ra (µm) Rz (µm) Ry (µm) Ra (µm) Rugosidad
Croquis pieza adjunta

7 de 7
Práctica 4.1

FECHA de ENTREGA
Verificar la rugosidad de la superficie de una pieza en la que se han realizado 3

acabados distintos.
Realizar la medida tres veces en cada posición 1, 2, 3 y cumplimentar la tabla de
resultados para cada acabado.
Croquiza la Pieza adjunta incluyendo los símbolos de acabado superficial según
las medidas obtenidas.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Cumplimentar la tabla de resultados determinando el valor de rugosidad media

para cada acabado y la clase de rugosidad equivalente según la tabla aportada.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 6
Práctica 4.2

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 4.2
CONTROL DE
TOLERANCIAS.
2 de 6
Práctica 4.2

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Determinar si una pieza tiene las dimensiones de sus diámetros dentro del campo
de tolerancias previsto.
Equipos empleados.
La pieza a medir, calibre pasa no pasa, pie de rey, reloj comparador y banco de
centrar.
Desarrollo.
Elegimos el calibre pasa no pasa adecuado para la medida a realizar.
Una vez elegido el calibre , lo intentaremos introducir por el lado PASA. El calibre
no deberá entrar forzado sino suave por su propio peso.
A continuación intentaremos introducir el calibre por su lado NO PASA. En este caso

el calibre no debe poder introducirse en la pieza, no forzado.
0.1
0.05
Figura 1.
3 de 6
Práctica 4.2

FECHA de ENTREGA
Si la medida comprobada cumple lo exigido en estas 2 comprobaciones puede

decirse que la dimensión está conforme con las tolerancias prescritas en el plano. Si
fallase alguna de ellas, es decir entra el lado NO PASA ó no fuese posible introducir
el lado pasa sin forzarlo se señalara que la pieza esa fuera de tolerancia por defecto
o por exceso.
Nota: Realizar para cada verificación la medida en 3 posiciones (secciones) y en cada caso puntos
diametralmente opuestos
Resultados.
Rellenar la tabla con los datos obtenidos:

Diámetro Posición A B C
10h7 PASA
NO PASA
20h7 PASA
NO PASA
30h7 PASA
NO PASA
20h7 PASA
NO PASA
10h7 PASA
NO PASA
Rellenar con SI ó NO
Escribir de forma breve las observaciones que se han tenido

(30120 )- Tecnologías de fabricación Práctica 4.2

FECHA de ENTREGA
Medir el diámetro a comprobar.
Situar el comparador de manera que pueda apoyarse sobre la pared cilindrica a

verificar, cuidando la perfecta perpendicularidad del palpador a la superficie, o lo
que es lo mismo que la prolongacion de su eje pase por el eje del banco de centrar.
Colocar la pieza entre puntos y poner a cero el comparador en la zona a verificar.

Girar la pieza lentamente y anotar la lectura cada 15º según la grafica.
Describir teórica y gáficamente que debe de cumplir la tolerancia geometrica que se

indica en el plano:
Anotar la medida maxima y minima en la tabla de resultados y verificar la

tolerancia:
Diámetro Medida (mm) Diferencia Valido

(Si/No)
Ø30 Máxima
Mínima
Ø20 Máxima
Mínima
5 de 6
Práctica 4.2

FECHA de ENTREGA
Diámetro 30mm Diámetro 20mm

División: mm División: mm
Sección A
Sección B
Sección C
6 de 6
Práctica 4.2

FECHA de ENTREGA
Verificación de una pieza mediante calibres de tolerancia (PASA, NO PASA)
Verificacion de la tolerancia geometrica (redondez) en el banco de centrar.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Ejecución de las medidas y cumplimentar las tablas de resultados.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 4
Práctica 4.3

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 4.3
MEDIDA DE
PROFUNDIDADES.
2 de 4
Práctica 4.3

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Determinar los valores de las medidas de profundidad de una pieza con fresado
escalonado.
Equipos empleados.
La pieza a medir según figura 1, micrometro milesimal, micrómetro de

profundidades (sonda) o un pié de rey profundidades.
Figura 1
Desarrollo.
● Para la medida de la profundidad 3: utilizar sonda de profundidad.
En primer lugar se verifica la puesta cero del micrómetro colocando sobre el

mármol de forma que asiente la base del aparato y el palpador. En caso de no tener
un cero correcto se debe de realizar un ajuste.
Se coloca la pieza sobre el mármol y con un pié de rey determinaremos cual es la

varilla apropiada para colocar en el micrómetro. Seleccionada la varilla la
colocaremos desenroscando el tapón superior del micrómetro.
Nota: Las longitudes de las varillas se presentan con longitudes de 25 en 25 milímetros.
● Para realizar las medidas de 1 y 2: utilizar el micrómetro de exteriores y

obtenerlas por diferencia de medidas.
3 de 4
Práctica 4.3

FECHA de ENTREGA
// 0.1 A
5
4
A
Resultados.
Determinar si las medidas de profundidad estan dentro de tolerancia según plano:
Posición/Medidas Medida (mm) Paralelismo Validez

según plano (mm) AA BB CC 0.1 Si/No
(1) 8±0.2
(2) 8±0.2
(3) 16±0.2 --
(4) 26±0.1 --
(5) 26±0.1 --
4 de 4
Práctica 4.3

FECHA de ENTREGA
Verificación y control de los 3 valores de profundidad acotados en la pieza

fabricada según plano. Obtener la medida sobre tres secciones a lo largo de la pieza
con los instrumentos adecuados.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Ejecución de las medidas y cumplimentar las tablas de resultados y aptitud de

los valores según plano.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 4
Práctica 4.4

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 4.4
MEDIDA DE
DISTANCIA ENTRE
AGUJEROS.
2 de 4
Práctica 4.4

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Medir de la distancia entre ejes de dos agujeros con el Centri-Meter Carl Mahr.
Equipos empleados.
Pieza en la que se van a medir los agujeros, pie de rey y Centri-Meter Carl Mahr.
El Centri-meter Carl Mahr está formado por una regla fija dividida en milímetros,
y dos reglas móviles que se ajustan a la medida de los agujeros.
Desarrollo.
Realizamos la medida con un pie de rey realizando las medidas de B y C y

calculando el valor de A.
Después se mide con el Centrimeter Carl Mahr la distancia exterior que hay entre
los dos agujeros (B), se deja fija la regla que lleva asociado el nonius.
Posteriormente se mide la distancia interior (C). El aparato de medida nos dará
directamente la distancia que hay entre el centro de un agujero y el otro(A).
A
ESPESOR 10 mm
3 de 4

Práctica 4.4

FECHA de ENTREGA
Resultados.
Cota Centri-meter
Pie de rey
Mahr
Valor de A --
Pieza Valor de B --
Patrón Valor de C
Anotar en el recuadro en blanco el valor de la medición. Marcar en color rojo las

medidas no validas.
4 de 4
Práctica 4.4

FECHA de ENTREGA
Verificar la medida entre centros de la pieza-patrón proporcionada por el equipo

de medida. Comparar con el valor obtenido realizando la medida con un pie de rey.
Realizar una verificación previa al roscado sobre la Pieza2, del valor de las
distancias entre agujeros e indicar si se cumplen las especificaciones de la
tolerancia según plano.
Valoración 1 (70%) ______________________________
Realización de las medidas y cumplimentar la tabla de resultados determinando

la distancia entre centros de la pieza Patrón.
Verifica si el valor de la distancia entre agujeros cumple con las especificaciones
de la tolerancia indicada en plano adjunto.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….
1 de 4
Práctica 5

FECHA de ENTREGA
PRÁCTICA 5
CROQUIZADO.
2 de 4
Práctica 5

FECHA de ENTREGA
Objeto.
Croquizado: Medida y acotado de una pieza mecanizada en taller.
Equipos empleados.
Pieza a medir, pie de rey y/o micrómetro.
Desarrollo.
Se asignara una pieza de taller para realizar la práctica.

Realización de un plano croquizando las vistas necesarias para su interpretación.
Utilización de Cortes, concepto de Vistas auxiliares, que sean necesarios.
Realizar las medidas sobre la pieza con precisión.
Acotarla correctamente para su fabricación en taller.
En esta práctica, no es necesaria la indicación de tolerancias ni acabado
superficial
Equipo utilizado Nº de serie Resolución

3 de 4
Práctica 5

FECHA de ENTREGA
Resultados.
4 de 4
Práctica 5

FECHA de ENTREGA
Una vez seleccionandos los equipos necesarios, medir la pieza de forma precisa.
Realizar un plano croquizando las vistas necesarias para su interpretación,
empleando Cortes, concepto de Vistas auxiliares, etc. Acotarla correctamente para
su fabricación.
No es necesaria la indicación de tolerancias ni acabado superficial
Valoración 1 (70%) ______________________________
Realización de las medidas, croquis a mano alzada de la pieza, acotación.
Valoración 2 (20%). ______________________________
Valoración 3 (10%). ______________________________

iniciativa….

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Guias Practicas Laboratorio Tecno

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Grado en Ingeniería de Organización Industrial 1 de 2

(30120 )- Tecnologías de fabricación

Profesor Nombre APELLIDO1 APELLIDO2

(30120 )- Tecnologías de fabricación

Índice de prácticas. ___________________________

Práctica 1.1 Control de roscas I.

Práctica 2.1 Control de engranajes I.

Práctica 3.1 Medida de ángulos.

Práctica 4.1 Verificación de rugosidad.

(30120 )- Tecnologías de fabricación Práctica 1

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

(30120 )- Tecnologías de fabricación Práctica 1

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

Control de roscas por varilla calibrada. Comprobar el diámetro de los flancos.

Tornillos, micrómetro milesimal, varillas calibradas y peines de roscas.

- Puesta a punto del micrómetro.

M- Medida sobre las varillas.

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

METRICA (M) V.MEDIO (d2) V.TABLA (d2) ERROR

WITWORTH (M) V.MEDIO (d2) V.TABLA (d2) ERROR

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

Enunciado de la práctica ___________________________

Comprobar el diámetro de los flancos. Identificación y medida de un tornillo de

Valoración 1 (70%) ______________________________

Cumplimentar la tabla de resultados incluyendo el error cometido con el valor

Valoración 2 (20%). ______________________________

Grado de exactitud en los resultados.

Valoración 3 (10%). ______________________________

Apreciación subjetiva del profesor, cuidado de los instrumentos, limpieza,

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

Comprobar el diámetro de flancos de una rosca.

Tornillos, pie de rey, micrómetro de roscas y peines de roscas.

- Mediante un peine de roscas, comprobar el paso de la rosca que debe ser

- Poner a cero el aparato, si la abertura del micrómetro es de 0-25, se cierra el

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

Enunciado de la práctica ___________________________

Comprobar el diámetro de los flancos. Identificación y medida de un tornillo de

Valoración 1 (70%) ______________________________

Cumplimentar la tabla de resultados incluyendo el error cometido con el valor

Valoración 2 (20%). ______________________________

Grado de exactitud en los resultados.

Valoración 3 (10%). ______________________________

Apreciación subjetiva del profesor, cuidado de los instrumentos, limpieza,

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

Comprobar la distancia cordal con un micrómetro de platillos.

Engranaje, micrómetro de platillos y pie de rey.

Con el pie de rey se mide el diámetro exterior del engranaje, y contando el

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

TABLA DE PASOS CORDALES EN MODULO 1 Y Nº DE DIENTES A MEDIR

α 14º30' 15º 20º α 14º30' 15º 20º

FECHA de PUBLICACIÓN 5/02/2012

Modulo (m) Nº Dientes (Z)

Angulo Presión (α) Nº Dientes a Medir (K)

Paso Cordal (W)=Valor Tablas x modulo