CHAPA METÁLICA

DISEÑO Y CÁLCULOS PARA LOS PROCESOS DE TROQUELADO Y DOBLADO DE UN SOPORTE

DEL CHASIS DE UNA MÁQUINA DE COSER.

Presentado por:
Julián Camilo Solano – 20182375023
David Esteban Lopez – 20182375030
Jhonatan Alejandro Suarez Peña – 20182375049
Steven Tequia
Cristhian Gutierrez

Presentado a:
Edgar Arturo Chala Bustamante

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD TECNOLOGICA
BOGOTA D.C.
2019
 PROCESO

1. Definir la geometría a trabajar

Se definió la siguiente forma geométrica para poder iniciar los cálculos.

Figura 1, Dimensiones generales de la geometría de la chapa.

Figura 2, Diseño de la chapa en 3D

 2. . Cálculos para determinar la maquina necesaria para ejecutar el trabajo

Se establece el diseño de la pieza para el posterior diseño del proceso de doblado.

 2.1. Fuerza de corte

𝐹 = 455,054 𝑀𝑃𝑎 𝑥 1,9 𝑚𝑚 𝑥 684,62 𝑚𝑚 = 591924 𝑁 = 60,376 𝑇𝑜𝑛

2.2. Estimación de las dimensiones del troquel

Para definir las dimensiones de la matriz se tendrá en cuenta la fuerza de corte Fc,
como parámetro de 𝒆, donde:

𝑒 = 0.6√𝐹𝑐

𝑒 = 0.6√36,4 𝑇𝑜𝑛 = 19,05 ≈ 3/4"

Este valor 𝑒 determina la relación de 1, la dimensión (factor de seguridad) de la matriz

explicada por el profesor. Quedando definida de la siguiente manera:

Figura 5. Distribución y caracterización de los elementos que conforman el troquel.

 Vista superior y frontal.

Figura 6. vista frontal.

3. Desarrollo de chapa de metálica
Para identificación de los parámetros característicos de la pieza a doblar es necesario definir
el espesor (S) de la lámina metálica, que es Aluminio 1060, Cl: 14, en base a espesores por
las normas de fabricación AISI, tenemos:
 Tabla 1. Calibres U.S Standard Gauge para láminas y placas

Radio mínimo de doblado

Para definir el radio de doblado mínimo, que constituye un parámetro de control, pues evita
se exceda el alargamiento de rotura. Como valor aproximado para el radio de curva minimo
admisible, se tiene:

𝑟𝑚𝑖𝑛=𝑐 𝑥 𝑠
Dónde:

𝑟𝑚𝑖𝑛= Radio mínimo admisible

𝑐= Coeficiente, que depende del material
𝑠= Espesor

Tabla 2. Factor C, para cálculo de radio mínimo

Tenemos que nuestro radio mínimo es:

𝑟𝑚𝑖𝑛 = 0,40 𝑥 2 = 0, 8 𝑚𝑚

Factor K

El factor K está relacionado con la contracción y la holgura de pliegue:

 Tabla 3. Factor K

Tenemos que la relación R/s:

𝑅⁄ = 0,4 ≈ 0,5 = 𝐾
𝑆

Calculo de la fibra neutra

Para la estimación de la fibra neutra de pliegue:

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑜 (𝑡) = 𝑆 𝑥 𝐾= 2 X 0,5 = 1 mm

Figura 1. Fibra neutra

Calculo de la tolerancia de pliegue en cada doblez a 90°

𝜋
𝐵𝐴 = 𝐴 ( ) (𝑅 + (𝐾 𝑥 𝑆))
180
𝜋
𝐵𝐴 = 90 ( ) (0,8 + (0,5 𝑥 2)) = 2,82 𝑚𝑚
180
Lo que indica 2,82 mm es es el valor de la curvatura neutra para cada pliegue a 90°
Por lo cual podemos sumar cada una de las longitudes a lo largo de la pieza y dobles, para
la estimación del desarrollo de la chapa metálica.

6,9 + 17,6 97,1 + 13,35 + 11 + 13,46 + 2,83 = 162,24 𝑚𝑚

Comparativamente el dato suministrado por el software CAD, como el desarrollado por la
fibra neutra son muy similares, pues varían al redor de 17 centésimas de milímetro.
 4. Selección del resorte

Para el diseño de resortes se basa por lo general en tres aspectos fundamentales. En primer
lugar se realiza el cálculo de la resistencia del mismo, determinando los diámetros del
alambre y de las espiras necesarias para soportar las cargas que le han sido impuestas

1. Cálculo del coeficiente: (K) K = 4c+ 2 /4c-3 Siendo.

K - El coeficiente que tiene en cuenta las tensiones de corte, el ángulo de elevación y la

curvatura de las espiras.

2. Cálculo del diámetro del alambre en (mm): (d)

Siendo. Pf - Fuerza de trabajo final en (Kgf)

C - Índice del resorte el cual varía entre (4 ÷12)

Tadm - Esfuerzo cortante admisible dado para acero templado y revenido (Kgf/mm2).

3. Cálculo del diámetro medio del resorte en (mm): D

D = C *d

4. Cálculo de la fuerza de trabajo final en (Kgf): Pf Pf = (2 ÷10) Pi Siendo. Pi - Fuerza de

trabajo inicial en (Kgf):

5. Cálculo de la fuerza que produce la tensión en el material igual al límite de elasticidaden

(Kgf): Plim Plim = (1.15 ÷ 1.25) Pf

6. Cálculo de la carrera de regulación:

Siendo. F3 - Recorrido de trabajo en (mm).

7. Cálculo de la deformación total en (mm): F2

8. Cálculo del número de espiras activas: n

9. Cálculo del número de espiras totales: nt nt = n + 2

10. Cálculo del paso del resorte en (mm): h

11. Cálculo de la longitud del resorte hasta que se toquen las espiras en (mm):

Hd Hd = ( nt − 0.5 )* d

12. Cálculo de la altura libre del resorte en (mm): Ho

Ho = h * n +1.5* d

13. Cálculo de la longitud desarrollada del resorte en (mm): L L = ¶* D * nt

A partir de estos pasos contemplamos la selección de resorte par el troque

El tipo de carga que se va a trabajar para la selección del resorte es mediana a una vida útil
de 500000 ciclos aproximadamente

Procedemos a seleccionar la forma aproximada a la longitud comprimida H, necesaria

según el diseño del troquel y a partir de la tabla de porcentaje de deflexión de los resortes.
La dimensión C (longitud libre) es igual a H + T + X

C=H+T+X

C=7,5mm+3mm+X

Al obtener la longitud del resorte comprimido procedemos a mirar una longitud libre por
medio de la tabla de conversión longitudes de resorte comprimido H en longitudes libres.
Si sabemos cuál es la longitud de resorte comprimido, vamos a la tabla de conversión
longitudes de resorte comprimido H en longitudes libres C.
Después de tener la longitud libre, se puede calcular la comprensión inicial del resorte por
medio:

X = C-H-T

X = 53,4-7,5-3=42.9mm
Después calculamos el factor de compresión por medio de

R = L/X factor de compresión total de todos los resortes en newton por milímetro
R=53,4/42,9=1,245N/mm

Para una posible selección nos dirigimos al catálogo subministrado en la pág. 29 con la
deflexión y longitud determinada