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EXAMEN

Manipuladores Industriales l

Profesor:
BAUTISTA BAUTISTA ZOSIMO I
Alumno:
Martin Franco Jorge Miguel
Grupo:
8AV2
Conceptos básicos
¿Qué es un PLC?

Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados Unidos

Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo digital


electrónico con una memoria programable para el almacenamiento de instrucciones,
permitiendo la implementación de funciones específicas como ser: lógicas, secuenciales,
temporizadas, de conteo y aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos.
También se puede definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un
programa de forma cíclica.

La ejecución del programa puede ser interrumpida momentáneamente para realizar otras
tareas consideradas más prioritarias, pero el aspecto más importante es la garantía de
ejecución completa del programa principal. Estos controladores son utilizados en ambientes
industriales donde la decisión y la acción deben ser tomadas en forma muy rápida, para
responder en tiempo real. Los PLC son utilizados donde se requieran tanto controles lógicos
como secuenciales o ambos a la vez.

Campos de aplicación.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, o control de instalaciones, entre otras. Sus reducidas dimensiones, la
extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su
posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de estos, hace que su eficacia se
aprecie principalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

• Maniobra de máquinas
• Maquinaria industrial de plástico
• Máquinas transfer
• Maquinaria de embalajes
• Maniobra de instalaciones: instalación de aire acondicionado, calefacción
• Instalaciones de seguridad
• Señalización y control

Tipos de datos

El PLC recibe la información proveniente del proceso, ya sea como señales discretas o
análogas, a través de las tarjetas de entrada, que luego son transformadas en el CPU y
almacenadas como una agrupación binaria (agrupación de unos y ceros), por lo tanto, es
necesario disponer de un medio de representación que facilite su manejo y mejore la
capacidad de procesamiento. Para ello se emplean con mayor frecuencia tres tipos de
representaciones, éstas son: el bit, el byte y la palabra, en algunos casos se utiliza la doble
palabra.

• Bit:

El bit es la unidad elemental de información que sólo puede tomar dos valores: "1" o "0";
es decir, un bit es suficiente para representar una señal binaria.

• Byte:

El byte es una unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bits, es decir, ocho
dígitos binarios. Los bits se agrupan de derecha a izquierda del LSB (Least Significant Bit)
al MSB (Most significan Bit), tomando como número de bit del 0 al 7. En un byte se puede
representar el estado de hasta ocho señales binarias, puede usarse para almacenar un
número cuya magnitud como máximo sería:

Número máximo de un byte = 1 1 1 1 1 1 1 1 =256-1 = 255

• Palabra:
Para obtener mayor capacidad de procesamiento a veces se agrupan los bytes, formando
lo que se denomina la palabra. La palabra es una unidad mayor compuesta de 16 bits = 2
bytes. Los bits de una palabra se agrupan de derecha a izquierda del LSB (Least Significant
Bit) al MSB (Most significan Bit), tomando como número de bit del 0 al 15. En una palabra,
se pueden representar hasta 16 señales binarias, puede usarse para almacenar un número
cuya magnitud como máximo sería: Número máximo de una palabra = 216 - 1 = 65 535.

Desarrollo
El examen se realizo con ayuda de 2 software FluidSim para poder apreciar la simulación
de los pistones y RSlogix que es el código para cargar al PLC, se hicieron equivalencias
con relación a los contactos de FluidSim y RSlogix los cuales se aprecian a continuación.

T4:0 – Banda (tiempo que se tomó en cuenta para simular el sensor cp)

T4:1 – OPP (tiempo en se deposita el pegamento, la salida DN se usará para indicar que
ha terminado PPR)

T4:2 – PER (tiempo estimado para que el paquete sea etiquetado)


G1 – B3:0/0 YB0 – O:2/3

G2 – B3:0/1 YA1 – O:2/4

G3 – B3:0/2 TA0 – O:2/5

G4 – B3:0/3 INICIO - I:1/0

G5 – B3:0/4 PL – I:1/1

G6 – B3:0/5 PP – I:1/2

G7 – B3:0/6 SB1 – I:1/3

G8 – B3:0/7 SB0 – I:1/4

G9 – B3:0/8 PE – I:1/5

G10 – B3:0/9 SA1 – I:1/6

G11 – B3:0/10 SA0 – I:1/7

YGIRO1 – O:2/0 INICIAL - I:1/8

YGIRO0 – O:2/1 PV – I:1/9

YB1 – O:2/2 PARO – I:1/9


Una vez definidas las equivalencias que tendremos en ambos softwares hacemos la
descripción de las válvulas y pistones ocupados en FluidSim.

El circuito neumático consta de 3 pistones, los pistones A B y C son de doble efecto, tanto
el cilindro A como el B tienen 2 sensores que indican cuanto están retraídos o extendidos,
las válvulas ocupadas son de 5 vías y 2 posiciones ya que estos dos cilindros únicamente
se extenderán y se retraerán, en el caso del cilindro C este tendrá 5 sensores el inicial indica
que el cilindro esta totalmente retraído, los siguientes sensores PL, PP, PE y PV, esto con
la finalidad de que este cilindro sirva para indicar el cuarto de giro que se pide en la filosofía
del problema, cada válvula tiene accionamiento neumático eléctrico por medio de un caudal
esto es muy útil ya que para cambiar de posición cada pisto se activara un relé que mandara
una señal eléctrica a una salida de caudal que permitirá la entrada de aire al pistón por las
salidas de las válvulas, la válvula ocupada en este caso es de 5 vías 4 posiciones, también
se tiene una fuente de alimentación de aire, una válvula manual que se impide el paso de
aire hasta que este sea accionada y finalmente una estación de mantenimiento.
El diagrama espacio fase del cual aremos uso para observar el comportamiento de nuestros
actuadores.

Explicación de la programación en FluidSim y RSlogix:


El botón INICIO – I:1/0 pone en marcha las bandas CE y CS y al mismo tiempo manda un
pistón con 5 posiciones (INICIAL, PL, PP, PE, PV) estas posiciones son muy importantes
ya que estas simulan el circulo giratoria mostrado en el diagrama del proceso del documento
proporcionado por el profesor, el pistón antes mencionado es activado y se detiene en
cuanto llega a la posición PL.
La salida YAGIRO1 se encarga de activar este pistón, en RSlogix lo podemos ver en la
salida O:2/0, las capturas muestran que efectivamente este pistón y salida han sido
energizados y el pistón de giro debe empezar a avanzar.

En esta captura podemos ver que el pistón de giro a avanzado hasta la posición PL, de
igual manera podemos apreciar este movimiento en el diagrama de espacio-fase que nos
indica los movimientos de cada uno de nuestros actuadores.
Una vez que el pistón de giro a llegado a la posición PL se activa un timer T4:0, el tiempo
que se asignó simula el tiempo en que el paquete tarda en llegar al sensor CP, el bit del
timer T4:0/DN simula al sensor CP.

En RSlogix la posición o sensor PL se simula con una entrada que activamos con la I/O
simulator, podemos ver en la captura como se activa el timer después de presionar la
entrada PL – I:1/1.
Una vez transcurrido el tiempo de timer Banda - T4:0 (el sensor CP es activado) la salida
YB1 – T4:0/DN activa el pistón B que empujara el paquete a el compartimiento en la
posición PL (posición actual del pistón giro), en FluidiSim podemos ver gráficamente como
el pistón B se encuentra extendido y en RSlogix lo vemos son ya salida O:2/2 ya que esta
se encuentra activada.
Una vez que el pistón B se extiende por completo un sensor SB1 – I:1/3 activa el pistón giro
ya que el paquete esta dentro del circulo giratorio en la posición PL y los lleva a la posición
PP esto quiere decir que da un cuarto de giro para llegar a esa posición, este sensor a su
vez manda a regresar al pistón B a su posición inicial, en RSlogix podemos corroborar que
el pistón se esta retrayendo con la salida indicada O:2/3.

En esta parte podemos apreciar como el pistón B es retraído completamente.


Una vez que el pistón B se encuentra en su posición inicial da inicio un timer OPP - T4:0/1

Este timer indica que se puede iniciar a depositar el pegamento como lo indica la filosofía
de operación.

Cuando el conteo llega a CERO damos por entendido que esta acción se terminó (salida
digital PPR)
Posteriormente la salida del timer OPP – T4:1/DN hace avanzar al pistón giro nuevamente
un cuarto de su posición o bien un cuarto de giro posicionándolo ahora en PE.

En RSlogix podemos ver este paso en la salida O:2/0 esta se encuentra activada por un
enclave que corresponde a la salida del timer T4:1/DN.
Una vez que el pistón giro a llegado a la posición PE se activa otro timer PER – T4:2 este
timer simula el etiquetado, esto quiere decir que el tiempo que transcurre en esta parte
simula el etiquetado del paquete por lo tanto es mas breve que los anteriores.

Al termino del conteo del timer PER - T4:2 su salida activa el pistón A que trabaja en
conjunto con una ventosa como se indica en la filosofía de operación.

En RSlogix podemos ver que el pistón se extiende con la salida O:2/4 que se activa al
termino del conteo del timer con su bit DN.
Al mismo tiempo en que el pistón A sale el pistón giro se extiende a su posición final PV,
cabe destacar que el pistón giro llega a su posición antes que el pistón A para que este
pueda sujetar al paquete.

En RSlogix vemos este paso con la salida O:2/0 que es la que activa el giro llevando a este
a su posición final.

Una vez que el pistón A llega a su posición final toma el paquete y este regresa
automáticamente a su posición inicial, cuando llega a esta posición el paquete se suelta y
se deja sobre la banda CS.

Este paso lo podemos ver el RSlogix como la salida O:2/5 que es la que activa el pistón A
de regreso.
Una vez que el paquete es soltado sobre la banda CS todos los pistones deben regresar a
su posición inicial e iniciar un nuevo proceso.

En RSlogix podemos por un instante ver que las salidas correspondientes al regreso de los
actuadores se activan, aunque es momentáneo ya que Logix esta iniciando ya un nuevo
proceso.

A continuación, se muestran algunas capturas de momentos que se explicaran a


continuación.
Podemos notar que al final de cada proceso inicia uno nuevo automáticamente, regresando
al final de cada uno el pistón giro a la posición inicial.

En este momento el botón de paro fue presionado así que cada pistón llego al final de su
acción anterior y el proceso se detiene, en cada paso fue insertado un botón de paro para
que el proceso se detuviera en cualquier parte del proceso.

Conclusiones:

Este trabajo fue realizado simultáneamente en FluidSim y en RSlogix ya que en FluidSim


se puede apreciar gráficamente los movimientos de los pistones y como las los pistones, la
interpretación en RSlogix es muy sencilla por este motivo ambas programaciones son
iguales obviamente en cada una se hacen las adecuaciones como en el caso de los
sensores, en RSlogix se simulaban con interruptores para poder seguir con el paso
siguiente.

Cabe mencionar que la programación realizada se hizo mediante el método paso a paso,
este método consiste en guardar paso y poniendo condiciones como que el siguiente paso
solo se realizara si algunos contactos son activados como lo son con los sensores, esto nos
sirve mucho por si en algún caso el pistón llega a fallar o algún punto del proceso lo hace
saber en qué punto se produjo el error ya que no avanzara de ese paso si no cumple las
condiciones establecidas.

El desarrollo de toda la programación y el interpretar este problema fue en parte complicada


ya que el ejercicio propuesto es sobre programación avanzada en PLC sin embargo con
ayuda del software FluidSim me pude dar una guía para poder programar en RSlogix.

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