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MATERIALES METALICOS

ACTIVIDAD 1.1
Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la
electricidad, poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la
luz, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio). 

 Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre,


fueron utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la
Tecnología.

 Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos,


el resto se llaman no ferrosos. Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la
industria, serían los llamados metales preciosos

Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o


químicos, que son utilizados para fabricar productos. La gran mayoría de los metales
los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, es por eso
que necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes de su utilización.

 Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales


metálicos son: fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.

 Vamos a conocer los tipos de materiales metales más importantes. Es importante


que conozcas las propiedades de las que vamos hablar que tiene cada uno de los
materiales. Algunas de ellas son las siguientes:

 Maleabilidad: facilidad de un material para extenderse en láminas o planchas.

 Ductilidad: propiedad de un material para extenderse formando cables o hilos.

 Dureza: es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.


 Tenacidad: es la resistencia que ofrece un material a romperse cuando es golpeado.

 Fragilidad: seria lo contrario a tenaz

FERROSOS NO FERROSOS
Acero Estaño
Fundición Cobre

Hierro Cinc

Plomo

Aluminio

Magnesio

ESTADO PURO: Aceros al carbono, simples o comunes: son los constituidos solo por
hierro y carbono. Se emplea en herramientas, clavos, tornillos, relojes, vehículos
ferroviarios, automóviles, embarcaciones, perfil-les de vigas, piezas...

CON ALEACION: Aceros aleados o especiales: pasan por un afino para añadir otros
metales o no metales y mejorar sus propiedades físicas y mecánicas. Se emplean en
maquinaria, corte, equipos quirúrgicos, vehículos espaciales, reactores nucleares. Los
aceros inoxidables o INOX están aleados con cromo y níquel

Como tambien puede ser el hierro forjado para moldearlo y hacer infinidad de
productos normalmente se utiliza en la industria metálica.

 Fundición: es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje en carbono


superior al 2% del total de la aleación, pero sin superar el 4%. Es un material muy
duro, con gran resistencia al desgaste, de color gris oscuro, resistente a la corrosión.
Los principales problemas de la fundición es que no es ni dúctil ni maleable y no se
puede soldar, solo se les puede dar forma fundiendo el material en un molde y luego
dejándolo enfriar. La ventaja frente al acero es que es más barato.
ACTIVIDAD 1.2

MINERAL REDUCCION
MATERIAS DE 9,600 DE MINERAL
Kg/Carga DE HIERRO
PRIMAS HIERRO (ARRABIO)

COQUE
9,200
ESCORIA FABRICACION
Kg/Carga
DEL ACERO

2,300
CALIZA
Kg/Carga

Las materias primas se cargan o se vacían en la parte superior del horno, el aire que
ha sido precalentado hasta los 1,030°C aproximadamente, es forzado dentro de la
base del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor
requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro
del mineral.

Los altor hornos funcionan de forma continua, la materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado numero de pequeñas cargas que se
introducen en intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.
ACTIVIDAD 1.3

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros


cuchara o carros torpedo (ver figura 1 y la ilustración siguiente) con los cuales se
llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y
se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso de
obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten a una operación
de

enfriamiento para convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro


fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El
papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se
reduce a cal (CaO) por calentamiento (Δ): CaCO3 + Δ CaO + CO2…. (4) La piedra
caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (la sílice no se funde a la
temperatura del horno) para formar silicato de calcio (CaSiO4), de menor punto de
fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe2SiO4),
con lo que se perdería el hierro metálico, allí esta la importancia de la piedra caliza. La
cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio (Al 2O3)
para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria
fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusión no se puede
utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y
poca resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades
de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables. Altos hornos de
México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas. Es
interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de materia
prima para producir una tonelada de hierro. La proporción de los ingredientes es
aproximadamente:

Materias primas Producto semiterminado

1612 kg de mineral de hierro, 1000 Kg de hierro fundido,

980 kg de coque, 600 Kg de escoria, *

300 kg de caliza, 6310 Kg de gas de alto horno**

100 Kg de mineral de manganeso 80 Kg de polvo.

4200 kg de gases (3500 m3 de aire)


Total = 7192 Kg Total = 7990 kg

El hierro de primera fusión o arrabio que es sangrado


(vaciado) de la base del alto

horno, tiene la siguiente composición:

Carbono (C) 4%

Silicio (Si) 0.3% a 1.3%

Manganeso (Mn) 0.5% a 2.0%

Fósforo (P) 0.1 % a 1.0%

Azufre (S) 0.02% a 0.08%

Hierro (Fe) Resto

ACTIVIDAD 1.4
INSTITUTO TECNOLOGICO DE
AGUASCALIENTES

Materia: Procesos de Fabricación

Docente: Luis Humberto López Pérez

Nombre del Alumno: Diego Armando Martínez Martínez

Nombre De Tarea: Procesos Tecnológicos Para la obtención del Acero

Lugar: Aguascalientes, Ags

Fecha: 01/09/2018
INTRODUCCION

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno


(proceso

 Integral);

 Las chatarras tanto férricas como inoxidables.

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,


para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza
exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los
procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en
un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de
las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas utilizadas en
los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica [Wolf, B.; et al; 2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor


con oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de
arco eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001].
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrabio,
producido en horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar al hierro
para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea
en hierro o acero comercial.
PROCESOS PARA LA OBTENCION DE ACEROS

OBTENCIÓN DEL ACERO:

 A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se


produce en los altos hornos.
El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad
de carbono (siempre menor al 1,76%).
El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se
denomina afino, uno de los métodos más empleados para realizar el afino es
el sistema de inyección de oxígeno (LD). Este sistema consiste en lo siguiente:
 
¿Que metemos en el convertidor?:
a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de
que se enfríe) ya se mete en el convertidor.
Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e
impurezas.
b) Chatarra de hierro: Procedente de coches,
electrodomésticos,...
c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y
que lo empleamos como detergente para eliminar las
impurezas.
d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del
convertidor a través de tubo con forma de lanza, y con
ello conseguimos quemar parte del carbón que no se
había quemado en el alto horno.
 
¿Que obtenemos del convertidor?:
a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando
la escoria.
b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que
no se ha quemado.

 
Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello
inclinamos parcialmente el convertidor para que caiga solo
la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata
que queda encima de un vaso de leche). Una vez eliminada
la escoria se vuelca totalmente el convertidor para que
caiga el acero dentro de los moldes que tendrán la forma
de las piezas que queremos obtener.

 
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo,
níquel, manganeso,....) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en
función del elemento con el que juntemos y su cantidad podemos obtener
acero con múltiples propiedades y para múltiples aplicaciones. Esto no ocurre
así para las fundiciones.

Por ejemplo, el acero mezclado con cromo se vuelve inoxidable o si le


añadimos wolframio evitamos que se ablande cuando se calienta demasiado.
Convertidor Thomas-Bessemer

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió


para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con
poco coste a partir del arrabio.
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación
producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación
de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica.
El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.

El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él se


lleva a cabo el procedimiento.
Este aparato es de palastro, y está revestido interiormente de ladrillos refractarios.
Estos ladrillos, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y
una pequeña cantidad de arcilla refractaria, que si son mezcladas y sometidas a
calcinación.
Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio),
reducida a polvo y aglomerada con alquitrán. Después se llevan a a la prensa
hidráulica, donde son fuertemente comprimidos. Otras veces se comprimen en
matrices metálicas y después se calcinan.
El fondo C del convertidor está unido invariablemente al cuerpo principal o puede
quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay alojamientos
cónicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por siete y hasta trece
conductos cilíndricos de 9 a 12 mm de diámetro, por los que penetra el aire.
Mediante el empleo de una plataforma movida hidráulicamente, se pone la caja de
viento D, que descansa sobre rodillos, en contacto con el fondo del convertidor. Este
está sostenido por medio de dos muñones a y b que se apoyan sobre los soportes E.
El aire, procedente de del conducto F, pasa por el tubo c y de aquí a la cámara anular
que rodea el muñón a; y atravesando el tubo c por medio de la brida f, y desde
aquella pasa al convertidor por las toberas.
La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el tubo
portavientos, o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor
alrededor de su eje, mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón a. El cual, al
girar, levanta o baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la válvula situada en G,
que puede interceptar la entrada del viento en el tubo c. Y que tiende siempre a
descender bajo la acción del peso.
El giro del convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón H fijo al muñón b,
con una cremallera g unida al émbolo de una prensa hidráulica. En los convertidores
grandes se usa vapor para poner la prensa en acción. En los pequeños basta un
volante movido a mano.
Los convertidores pequeños tienen una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta 8.
Uno de estos, por ejemplo, de 5 a 60000kilogramos, tiene un diámetro en su parte
media de 1,50 a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de altura.
Valiéndose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al convertidor,
que estará inclinado, la fundición líquida, que procede directamente del alto horno o
de un cubilote. Se hace bascular el horno, dando al mismo tiempo entrada
automáticamente al aire. El cuello B´' de la retorta A ‘se encuentra entonces debajo de
una campana K´ que se comunica con la chimenea.
Después de haber efectuado la descarburación completa de la fundición, se introduce
por la boca del convertidor, inclinándolo, la aleación de ferromanganeso(Spiegeleisen)
o de ferrosilicio calentados de antemano.; se vuelve a levantar el convertidor y se da
entrada al aire, si es necesario durante 2 o 3 segundos, dejando luego reposar el
baño metálico de 5 a 10 minutos, cerrando la entrada al aire para dar lugar al
desprendimientos de los gases que hayan sido absorbidos.

Se inclina luego el aparato, vertiendo su contenido en el caldero de colada, que está


sostenido por una plataforma, unida al extremo del vástago, de una grúa hidráulica P,
que puede subir y bajar. Que es un contrapeso situado al otro extremo de la
plataforma, que puede hacerse mayor o menor según el contenido del caldero.
Para llenar los moldes y lingoteras, preparados en la fosa semicircular alrededor de la
grúa, se levanta el tapón h de un agujero que hay en el fondo del caldero de colada.
Este se coloca sucesivamente encima de los moldes, mediante el movimiento
semicircular de la plataforma que produce un operario haciendo girar el volante i, que
arrastra el piñón k, el cual engrana a su vez con la rueda dentada l.
Para limpiar el caldero se inclina, lo que se consigue moviendo el otro volante n´ que
arrastra la palanca m; o es un mantelete de chapa que protege a los operarios que
hacen girar la plataforma  es el alojamiento del cilindro de la máquina hidráulica antes
mencionada.
Se empezó a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas, que
con el tiempo llegaron a ser de 8 a 10, incluso más.

Al principio se instalaban sin excepción 2 convertidores (en la figura 2 hay dos), a lo


sumo 3, de los cuales uno trabajaba mientras los otros estaban de reserva. Con el
tiempo se instalaron en número variable, alineados uno al lado del otro,
disponiéndose la fosa de colada delante de ellos o a sus costados.
Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada, que antes se hacía siempre, por lo
general de una profundidad de 1 a 1,5 m. La colada se hacía sobre el suelo del taller y
los convertidores se colocaban algo más elevados. En los siglos XIX e inicios del XX,
por regla general se prefería colocar lingoteras de pequeñas proporciones y así se
repartía el contenido de un convertidor en 6 o 7 lingoteras de 1 a 2 toneladas que,
mediante trenes de laminado, se dejaban con la forma y grueso deseados.
Similares al convertidor Bessemer se han construido gran número de convertidores,
en los cuales la operación es idéntica y no se diferencian más que en sus
proporciones menores y en la mayor acción productiva.

Horno Básico de Oxigeno (BOF).

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea


básica y a la inyección del oxígeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se origino en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con
bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego
la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de
oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logro la producción de aceros con
arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.
PARTES

•Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en


chumaceras que le permiten girar
•Lanza de oxigeno enfriada con agua

¿QUE SE LE AGREGA?

•75% de Arrabio (Metal Caliente)


•Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
•*Carbono
•*Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza

PROCESO:

1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el


fundente y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxigeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.
3.  Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

QUE RESULTA:

 Acero fundido.
 Refinación del arrabio.

NOTA:

La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior


La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad.
La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al
oxígeno (en un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y
chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal
dolomítica para formar una escoria para refinación.
Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores,
nave de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.
La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente
oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente
con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de
impurezas tales como carbón, fósforo, azufre, silicio, etc.

* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra


sobre la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es
llevado, ya limpio, a la atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le
adicionan el ferro-aleación necesario según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía
la escoria que se formó durante el proceso.
HORNOS ELECTRICOS

La producción de acero en hornos eléctricos, tiene la ventaja con relación a otros


métodos, de obtener en el proceso temperaturas muy altas, que permitirán la
eliminación casi completa del fósforo y azufre, rebajando además la quema del metal
debido a que no existe llama oxidante.

Tipos de hornos eléctricos

Hornos de inducción

Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia de 500
a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de sección
rectangular, por el que circula el agua de refrigeración. Al pasar por este arrollamiento
una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por un generador especial,
excita en el metal corrientes parásitas que lo calientan hasta su total fusión.
Esquema de horno eléctrico de inducción.

En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la velocidad


del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se añaden
cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia tienen una
capacidad que no rebasa las 8 t, usándose para producir aceros perfilados y
aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas temperaturas, inoxidables,
etc.

Hornos eléctricos de arco

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende
un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco
indirecto y los directos.

En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción
directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.

Esquema de un horno de arco eléctrico.


Partes de los hornos:

Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:

 Caja: construida de chapas gruesas de acero.


 Revestimiento: en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos, con
ladrillos de magnesita.
 Bóveda móvil: se cubre con ladrillos Dinas.
 Patines: tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
 Piquera: canal para la salida del material fundido.
 Transmisión eléctrica o hidráulica: mueve el horno hacia una posición
horizontal para facilitar la descarga.
 Electrodos: son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
 Transformador: suministra la corriente necesaria a los electrodos.
 Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los electrodos.

Mezclas

En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:

 Chatarra de acero: es la más importante de las materias primas.


 Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.
 Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.
 Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.
 Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.
 Ferroaleaciones: para la obtención de aceros aleados,
introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.

En los hornos de revestimiento ácido, se obtienen aceros de calidad, pues se


emplean materiales con bajos contenidos de fósforo y azufre. En los básicos se logran
aceros de construcción con contenidos reducidos de impurezas.

Proceso de fundición (básico)

Después de fundir la mezcla cargada en el horno, se añade cal, mineral de


hierro u óxido de hierro y se conecta a la corriente.
Periodo de oxidación

Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las impurezas,
excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga nuevamente una pequeña
cantidad de cal y mineral. Formadas nuevamente las escorias, se toman muestras
para determinar la cantidad de fósforo que aún existe en la mezcla, y de nuevo se
extraen las escorias. Estas operaciones se repiten hasta eliminar la mayor cantidad
del fósforo.

Periodo de reducción

Sobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas compuestas de cal y
espato flúor, añadiéndose después coque desmenuzado. Se efectúa entonces la
desoxidación del metal y la transformación del azufre en escorias. Se descargan las
escorias añadiendo nuevamente escoria básica, y este proceso se repite hasta
eliminar casi totalmente el azufre.
CLASIFICACION, CARACTERISTICAS, PROPIEDADES Y DIFERENCIAS DE LOS
DISTINTOS DE ACEROS.
CONCLUSION

La fabricación de aceros, es de gran importancia industrial ya que con ello se pueden


hacer y realizar distintas construcciones aprovechando cada propiedad que tienen
estos materiales, para la obtención de los aceros nosotros pudimos ver y conocer
partes y de alguna manera el funcionamiento de estos aparatos que ayudan a la
obtención de los materiales.

Conocimos los distintos procesos tecnológicos que se pueden emplear o aplicar para
la obtención de los aceros, tal es el caso como los BOF (horno básico de oxigeno),
hornos eléctricos, los convertidores Bessemer y Thomas.

Los aceros son de alta aplicación industrial, dentro de los tipos de aceros se
encuentran, los aceros especiales para construcción, aceros inoxidables, aceros al
alto carbono y al bajo carbono, entre otros.

BIBLIOGRAFIA

 Malishev, A. y col. Tecnología de los Metales. Edit. Mir. Moscú. 1987


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