SERVO MECANISMOS

PRACTICA 01 – CONTROL DE CORRIENTE DE UN MOTOR DE CD

1. OBJETIVO

Diseñar e implementar un sistema de control de corriente para un motor de corriente

directa con escobillas mediante un sistema digital a fin de regular el torque generado por
el motor y su posterior implementación en lazos de control de velocidad y/o posición. SERVO MECANISMOS – PRACTICA 01

2. MATERIALES

 Motor de corriente directa

 Puente H (LMD18200, L6203 o L298)
 Micro-controlador (ATMega328P o PIC)
 Resistencia de 0.1Ω
 Amplificador operacional (TLC272 o LM358)
 Componentes pasivos varios.

1
3. INTRODUCCIÓN

La idea de controlar la corriente en la armadura del motor tiene como principal ventaja
considerar el motor y el lazo de corriente como una fuente de torque, esto es, si se logra
regular la corriente se podría manipular de manera directa el torque del motor y por
tanto, también su aceleración.

Ilustración 1Modelo del servo motor en modo corriente.

La figura 1 ilustra el diagrama a bloques del servo motor cuya entrada es voltaje y salida la
corriente. La función de transferencia del lazo está definida como:

Esta función de transferencia posee dos polos; sin embargo, éste presenta la existencia de
un cero. Por tanto, se trata de un sistema mucho más complejo si se analiza la geometría
de sus raíces.

Se sabe de antemano que la corriente en la armadura de un motor cambia muy

rápidamente, mucho más rápido de lo que cambia su velocidad; por tanto y para fines
prácticos, podemos considerar al voltaje generado en la armadura como una perturbación
externa. Entonces el modelo se convierte en:

Entiéndase que la ecuación 2 es sólo una aproximación, y esto significa que su SERVO MECANISMOS – PRACTICA 01
comportamiento es “similar” bajo ciertas condiciones de operación al de la corriente en el
servo motor, mas no igual; aunque sí puede llegar a ser útil para la sintonización de un
regulador.

La función de transferencia de la ecuación 2 es una función de primer orden; por lo tanto,

a fin de garantizar que el error sea nulo en estado estable, es necesario utilizar un
controlador proporcional-integral (PI), es decir:

2
donde es la constante proporcional y es la constante de tiempo integral.

Ilustración 2 Diagrama a bloques del lazo de control de corriente.

Asumiendo que es posible medir la corriente que circula por la armadura del motor y que
es posible regular de forma directa su voltaje de entrada, generalmente por modulación
por ancho de pulso; se puede considerar la construcción de un lazo de control de corriente
como aquel mostrado en la figura 2. La entrada al regulador es la diferencia entre la
corriente deseada y la corriente medida, y su salida representa la cantidad de tensión que
se requiere para alcanzar dicho nivel de corriente. Su función de transferencia en lazo
cerrado tiene la siguiente forma:

Aunque la función anterior posee dos polos, las reglas para el análisis de sistemas de
segundo no orden no aplican a dicho sistema ya que éste cuenta con un cero. Una técnica
conocida como ubicación de polos nos permite considerar al sistema como si fuese un
sistema de segundo orden normalizado y definir el sobre paso y tiempo de respuesta
deseados.

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Ilustración 3 Lugar de las raíces del lazo de control.

Dados el factor de amortiguamiento ζ y la frecuencia natural no amortiguada , es

posible encontrar los valores para y siguiendo las reglas de construcción del lugar de
las raíces como se describe a continuación.

3
1. Se procede a calcular el valor de los polos deseados en lazo cerrado, esto es:

2. Es necesario ubicar los polos y ceros de lazo abierto. Para el sistema en cuestión se
tienen dos polos y un cero:

3. Encontrar los valores de los ángulos y como se ilustra en la figura 3, es decir:

√
( )

√
( )
⁄
Y
√
( )
⁄

4. La primera condición para que y formen parte del lugar de las raíces es
necesario que . Por lo anterior, se tiene que:

esto significa que el cero ⁄ debe aportar dicho ángulo. De lo anterior,

es posible encontrar el valor de como sigue:

5. La segundo condición a satisfacer está relacionada con la magnitud, esto es: SERVO MECANISMOS – PRACTICA 01
‖ ‖
o de forma equivalente
‖ ‖ ‖ ‖

Realizando las operaciones necesarias llegamos a:

4
4. METODOLOGÍA

4.1 Medición de los parámetros del motor

Los parámetros del motor son aquellas propiedades intrínsecas a su construcción, por
tanto, no es posible modificarlas; incluso, su medición no siempre es confiable. Sin
embargo, a fin de poder modelar y diseñar un controlador válido para nuestra planta es
necesario obtener dichos parámetros de forma lo más precisa posible.

Ilustración 4 Medición de la inductancia del motor.

El primer paso para la realización de esta práctica es medir la inductancia del motor con
un puente universal de impedancias como se muestra en la figura 4. Se recomienda
utilizar la máxima frecuencia disponible en el dispositivo de medición.

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Ilustración 5 Medición errónea de la resistencia del motor.

5
El otro parámetro a considerar es la resistencia; sin embargo, su medición a veces no es
tan trivial dado que los multímetros convencionales entregan resultados erróneos como
se ilustra en la figura 5.

Ilustración 6 Meidicón de resistencia por ley de Ohm.

En su lugar, podemos estimar el valor de la resistencia utilizando la ley de Ohm, esto es,
sujetamos la flecha del motor de tal suerte que no pueda girar y energizamos el motor con
una fuente de voltaje como se ilustra en la figura 6. Del valor de voltaje aplicado y la
corriente consumida podemos estimar el valor real de resistencia. Se sugiere probar con
diferentes valores de voltaje y tomar nota como en la tabla 1.

Voltaje (v) Corriente (A) Resistencia (Ω)

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0.5 0.017 29.41
1.0 0.037 27.02
1.5 0.107 14.01
2.0 0.846 2.364
2.5 1.345 1.858
3.0 1.855 1.717
3.5 2.100 1.666
4.0 2.708 1.477
Tabla 1 Valores de voltaje y corriente medidos.

Si se grafican los datos de la tabla 1 es posible observar que se trata de una función que
disminuye en forma exponencial. Por lo anterior, se puede asumir que utilizando el voltaje

6
nominal del motor (24V), la estimación de su resistencia se acerca aún más a su valor real
que es de 1.11Ω.

4.2 Diseño y simulación del lazo de control.

Dados el factor de amortiguamiento y frecuencia natural deseados es posible, mediante

las ecuaciones de la sección anterior, encontrar los valores para la ganancia y el cero
necesarios para que los polos de lazo cerrado tengan el comportamiento requerido. El
siguiente código de MATLAB implementa la metodología de diseño antes vista.

Para nuestro ejemplo, con un factor de amortiguamiento y una frecuencia natural

no amortiguada rad/s, los valores que obtenemos son la constante SERVO MECANISMOS – PRACTICA 01
proporcional y un tiempo .

Es posible probar con factores de amortiguamiento a fin de obtener mayor o menor

sobrepaso. De igual manera, al incrementar o disminuir la frecuencia natural deseada,
estaríamos modificando la rapidez de la respuesta; sin embargo, hay valores para los
cuales no es posible satisfacer ambos requerimientos. Lo anterior puede explicarse si
observamos el lugar de las raíces que hemos diseñado. Existen valores para los polos
deseados de lazo cerrado que hacen que no se cumpla la condición de ángulo.
Numéricamente podemos identificar dichos valores no válidos con el valor del ángulo .
ENCUENTRE LA RELACIÓN QUE INDICA LAS CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR LA
FRECUENCIA NATURAL CON BASE EN EL FACTOR DE AMORTIGUAMIENTO.
7
 Ilustración 7 Modelo del lazo de control en tiempo continuo.

Podemos validar con un modelo de Simulink como el mostrado en la figura 7. La entrada

es un escalón cuyo valor final es de 1, y el tiempo en que se da dicho escalón es de un
milisegundo.

Ilustración 8 Respuesta del lazo de control en tiempo continuo.

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La gráfica de la figura 8 ilustra la respuesta del lazo de control ante una entrada tipo
escalón; es posible apreciar que la respuesta está sobre amortiguada y que el tiempo de
respuesta (el tiempo que la respuesta tarda en alcanzar aproximadamente el 60% del
valor de la referencia) es de 0.001 segundos aproximadamente.

Es posible incrementar la frecuencia natural a fin de lograr una respuesta mucho más
rápida; sin embargo, hay que tomar en cuenta que nuestro modelo asume que el
controlador está trabajando en tiempo continuo. Su implementación sólo podría llevarse a
cabo mediante amplificadores operacionales. Lo anterior no es necesariamente malo, de
hecho es bien sabido que su desempeño es en muchos casos mejor que su contraparte
discreta, pero son difíciles de sintonizar dado que requieren que los componentes pasivos
utilizados sean de precisión y no son susceptibles a modificaciones una vez construidos.

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 Ilustración 9 Modelo del lazo de control en tiempo discreto.

Para esta práctica nos enfocamos a la implementación del lazo de corriente en forma
discreta con un micro controlador; por tanto, es necesario simular su comportamiento con
un modelo como el mostrado en la figura 10. Los valores del controlador y la planta son
exactamente los mismos, sólo se ha cambiado el integrador y la adición de un retenedor
de orden cero que simula el proceso de muestreo hecho con un convertidor de analógico
a digital (ADC por sus siglas en inglés), su tiempo de muestreo es de 0.0005 s.

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Ilustración 10 Respuesta del sistema en tiempo discreto.

En este punto se puede identificar un problema serio y es que la respuesta en tiempo

continuo no se parece nada a la respuesta del controlador discreto. DESCRIBA
BREVEMENTE POR QUÉ LAS RESPUESTAS SON DISTINTAS Y DE QUÉ DEPENDE ESTA
DIFERENCIA.

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4.3 Desarrollo de hardware

Como se ha mencionado anteriormente, la implementación del lazo de control se lleva a

cabo mediante un micro controlador. El valor de referencia para la corriente se obtiene de
manera digital por medio de la UART del micro controlador mientras que el valor real se
obtiene con la lectura del ADC. La salida del controlador es una señal modulada por ancho
de pulso que representa la cantidad de voltaje que se suministra al motor. Dada la
naturaleza cambiante de la corriente es necesario que la frecuencia del PWM sea de al
menos 20 kHz.

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Ilustración 11 Diagrama esquemático del sistema de control.

Para la etapa de potencia se propone un puente H con número de parte L298 como se
muestra en la figura 11, principalmente por su accesibilidad, pero tiene la desventaja de
utilizar transistores de unión bipolar; por tanto, mucha de la potencia entregada por la
fuente será disipada en forma de calor (se recomienda utilizar un disipador de calor).

Para medir la corriente que fluye por el motor se utiliza una resistencia de 0.1Ω. Así, si se
tiene 1A de corriente en el motor, la resistencia tendrá una caída de tensión de 0.1V. Es
necesario amplificar dicho valor para aprovechar todo el rango de entrada del ADC; por
tanto, se utiliza un amplificador operacional en modo no inversor para aumentar dicha

10
tensión de tal suerte que cuando circule 1A por el motor a la salida del amplificador se
tenga 1V, es decir, el amplificador tiene una ganancia .

Otro aspecto muy importante a considerar es el ruido que hay en la medición de la

corriente, por lo que ha sido necesario incluir un filtro activo pasa bajos con el
amplificador operacional cuya frecuencia de corte obedece a la siguiente relación:

Los capacitores C1 a C4 en el diagrama esquemático sirven para desacoplar la

alimentación de la fuente. Si no se consideran es muy probable que la tensión de
referencia del ADC del micro controlador tenga variaciones y por consiguiente, entregue
mediciones erróneas. Más aún, es posible también que incluso, al arrancar el motor, la
tensión de entrada caiga hasta un punto que haga reiniciar al micro controlador.

4.4 Implementación del lazo de control

Antes de iniciar a escribir el código es necesario considerar que la construcción de

hardware que hemos hecho en la subsección anterior incluye elementos que no se han
considerado en modelo simulado en MatLab.

Ilustración 12 Modelo real del lazo de control de corriente.

En el modelo de Simulink, cuando la salida del controlador es 1 significa que el motor

recibe 1V; pero en nuestra plataforma experimental, la salida del controlador representa
el ciclo de trabajo de la señal de PWM. Por lo anterior, es necesario incluir una ganancia SERVO MECANISMOS – PRACTICA 01
como la que se ilustra en la figura 12.

De igual manera, el potenciómetro que define la ganancia del amplificador en el diseño

esquemático sirve para incrementar o disminuir la relación entre la corriente que fluye por
la armadura del motor y el voltaje adquirido por el ADC. Idealmente esta relación es uno a
uno, pero en algunos casos, sobre todo para motores pequeños, con ayuda del
potenciómetro podemos hacer que el sistema entregue un cuarto de ampere por cada
voltio registrado en el ADC, este factor es considerado como la ganancia del servo
amplificador.

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Las primeras líneas del código anterior son las definiciones de los pines del micro
controlador. El primer canal es utilizado para la lectura de la corriente y los pines digitales
2 y 4 se utilizan para definir la dirección de giro del motor. De forma similar, se utiliza el
pin digital 3 para la generación de la señal de PWM.
El siguiente bloque de código define las características de la implementación del
controlador como el tiempo de muestreo, el valor máximo para la suma del error, los
valores máximo y mínimo de la salida y la constante para el ajuste entre el ciclo de trabajo
y el voltaje aplicado al motor.
El tercer bloque del código tiene las declaraciones de variables y los valores para la
constante proporcional y el tiempo de integración que hemos calculado en la sección del
diseño del controlador.

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En la función setup se inicializa la UART, se definen los pines de salida y se ajusta la
velocidad del temporizador utilizado para la generación de la señal de PWM en el pin 3.
Adicionalmente, se establece el valor del temporizador del programa para garantizar que
la ejecución del ciclo de control se realizará cada 500 microsegundos.

Al inicio del ciclo principal del programa se verifica si hay caracteres por leer de la UART y
se van almacenando en un arreglo. Cuando se presenta un salto de línea el programa SERVO MECANISMOS – PRACTICA 01
convierte los caracteres obtenidos en un número real que servirá como referencia para el
controlador. En este mismo fragmento de código y a partir del valor convertido se
establece el estado de los pines de dirección.

Es importante entender que la ejecución de este código interfiere poco en la ejecución del
resto del programa dado que sólo procesa un byte por cada ciclo de ejecución y que
normalmente, cuando ya se ha transmitido la referencia, no hay más bytes por leer y el
programa continúa su ejecución sin interrupciones.

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En ésta última parte del programa se lee el valor de la corriente en el motor y se calcula el
error actual y es sumado con los valores previos. Si la suma del error excede el valor
límite, el cual ha sido establecido como diez veces el valor máximo permisible de
corriente, la suma es saturada en forma positiva y negativa.

Posteriormente se calcula la salida del controlador utilizando el método de integración

numérica rectangular. Esta salida que en forma analógica representa el voltaje aplicado al
motor también es saturada al valor máximo del ciclo de trabajo.

Después de calcular la salida del controlador y actualizar la salida del PWM se cuenta el

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número de ciclos que se han ejecutado y si han pasado 250 milisegundos se envía
información relevante a través de la UART. Por último, hay un ciclo while que dejará pasar
el tiempo restante para asegurar que la frecuencia de muestreo sea de 2 kHz.

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5. RESULTADOS

Los primeros resultados demuestran que la metodología descrita en secciones anteriores

funciona a pesar de las simplificaciones hechas al inicio del análisis. Sin embargo, es
responsabilidad del lector verificar que el micro controlador a utilizar pueda alcanzar las
velocidades de muestreo necesarias para garantizar una implementación estable.

Ilustración 13 Plataforma experimental.

La figura 13 ilustra la plataforma experimental utilizada. Se establece un valor de

referencia de 0.2A y con ayuda de un amperímetro de gancho se comprueba que el error
es muy cercano a cero en estado estable.

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Ilustración 14 Datos reportados por el micro-controlador.

La herramienta de monitor serial del IDE de programación nos brinda la información del
sistema como se muestra en la figura 14. La primera columna representa la corriente
medida en el motor y la segunda columna el ciclo de trabajo de la señal de PWM.

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A pesar de que los resultados anteriores aseguran una implementación exitosa, no es
posible dar por satisfactorio el objetivo de la práctica sin antes hacer un análisis del estado
transitorio del sistema.

Ilustración 15 Respuesta transitoria del lazo de control.

La figura 15 muestra la respuesta transitoria del sistema ante una entrada de tipo escalón
de 0.2A de amplitud. La imagen muestra que el tiempo de respuesta es de
aproximadamente 16 ms, mucho más lento que lo previsto en el análisis. Otra cuestión a
notar es que la amplitud de la señal es mucho mayor que 0.2V, en contraste con lo que se
había calculado previamente.

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¿QUÉ RELACIÓN TIENE EL FILTRO PASA-BAJOS CON EL RETRASO EN EL SISTEMA?

¿SÍ SE REMUEVE EL FILTRO LA RESPUESTA ES MÁS RÁPIDA?

¿POR QUÉ EL MULTIMETRO MARCA 0.2A Y EL OSCILOSCOPIO REPORTA 0.5V?

¿ES POSIBLE DISMINUIR EL TIEMPO DE MUESTREO UTILIZANDO EL ATMEGA328P?

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