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Unidad II Entrada y salida analógica

2.1 SISTEMA DE ENTRADAS Y SALIDAS


En general, las entradas y salidas (E/S) de un autómata pueden ser discretas,
analógicas, numéricas o especiales.
Las E/S discretas se caracterizan por presentar dos estados diferenciados:
presencia o ausencia de tensión, relé abierto o cerrado, etc. Su estado se puede
visualizar mediante indicadores tipo LED que se iluminan cuando hay señal en la
entrada o cuando se activa la salida. Los niveles de tensión de las entradas más
comunes son 5 V cc, 24 V cc/ca, 48 V cc/ca y 220 V ca.
Los dispositivos de salida más frecuentes son relés, transistores y triacs.

Las E/S analógicas tienen como función la conversión de una magnitud analógica
(tensión o corriente) equivalente a una magnitud física (temperatura, presión,
grado de acidez, etc.) en una expresión binaria de 11, 12 o más bits, dependiendo
de la precisión deseada. Esto se realiza mediante conversores analógico-digitales
(ADC's).

Las E/S numéricas permiten la adquisición o generación de información a nivel


numérico, en códigos BCD, Gray u otros (véase código binario). La información
numérica puede ser entrada mediante dispositivos electrónicos digitales
apropiados. Por su parte, las salidas numéricas suministran información para ser
utilizada en dispositivos visualizadores (de 7 segmentos) u otros equipos digitales.

Por último, las E/S especiales se utilizan en procesos en los que con las anteriores
E/S vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran número de
elementos adicionales, bien porque el programa necesita de muchas
instrucciones. Entre las más importantes están:
 Entradas para termopar y termorresistencia: Para el control de
temperaturas.
 Salidas de trenes de impulso: Para el control de motores paso a paso
(PAP).
 Entradas y salidas de regulación P+I+D (Proporcional + Integral +
Derivativo): Para procesos de regulación de alta precisión.
 Salidas ASCII: Para la comunicación con periféricos inteligentes (equipo de
programación, impresora, PC, etc.).

2.2 TERMOPARES.
En el campo de la instrumentación, las mediciones de temperatura son de lo más
común, sin embargo, si no se emplean las técnicas o los equipos adecuados,
estas mediciones pueden ser erróneas y/o costosas. El termopar es por mucho el
sensor de temperatura más usado en la industria por diferentes razones, podemos
mencionar entre otras el amplio intervalo de temperatura de uso, su robustez, la
relativa buena exactitud, rápida respuesta a cambios de temperatura, versatilidad
de uso y bajo costo.
El termopar fue descubierto por Thomas Seebeck en 1831. Él descubrió que una
corriente eléctrica fluía en un circuito cerrado de dos metales distintos cuando una
de las uniones era calentada. La magnitud y dirección de la corriente son función
de la diferencia de temperatura de las uniones y de las propiedades térmicas de
los metales usados en el circuito. A este fenómeno se le conoce como efecto
Seebeck.

Si abrimos este circuito, obtenemos una diferencia de potencial pequeña


(milivolts), la cual es directamente proporcional a la temperatura de la unión y a la
composición de los dos metales.

2.3 SENSOR RTD

Los detectores de temperatura resistivos (RTD – Resistance Temperature


Detector) son sensores de temperatura basados en la variación de la resistencia
de un conductor con la temperatura. Su símbolo es el siguiente, en el que se
indica una variación lineal con coeficiente de temperatura positivo.

Símbolo RTD

Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más los
electrones y reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia. A
mayor temperatura, mayor agitación, y mayor resistencia.
La variación de la resistencia puede ser expresada de manera polinómica como
sigue a continuación. Por lo general, la variación es bastante lineal en márgenes
amplios de temperatura.

donde:

 R0 es la resistencia a la temperatura de referencia T0


 ΔT es la desviación de temperatura respecto a T0 (ΔT = T − T0)
 α es el coeficiente de temperatura del conductor especificado a 0 °C,
interesa que sea de gran valor y constante con la temperatura

Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD suelen ser


conductores tales como el cobre, el níquel o el platino. Las propiedades de
algunos de éstos se muestran en la siguiente tabla:

De todos ellos es el platino el que ofrece mejores prestaciones, como:


 Alta resistividad… para un mismo valor óhmico, la masa del sensor será
menor, por lo que la respuesta será más rápida
 Margen de temperatura mayor
 Alta linealidad
 Sin embargo, su sensibilidad (α) es menor

Un sensor muy común es el Pt100 (RTD de platino con R=100 Ω a 0 °C). En la


siguiente tabla se muestran valores estándar de resistencia a distintas
temperaturas para un sensor Pt100 con α = 0.00385Ω / Ω / K.

Ventajas de los Sensores RTD


 Margen de temperatura bastante amplio.
 Proporciona las medidas de temperatura con mayor exactitud y
repetitividad.
 El valor de resistencia del sensor RTD puede ser ajustado con gran
exactitud por el fabricante (trimming), de manera que su tolerancia sea
mínima. Además, éste será bastante estable con el tiempo.
 Los sensores RTD son los más estables con el tiempo, presentando derivas
en la medida del orden de 0.1 °C/año.
 La relación entre la temperatura y la resistencia es la más lineal.
 Los sensores RTD tienen una sensibilidad mayor que los termopares. La
tensión debida a cambios de temperatura puede ser unas diez veces
mayor.
 La existencia de curvas de calibración estándar para los distintos tipos de
sensores RTD (según el material conductor, R0 y α), facilita la posibilidad
de intercambiar sensores entre distintos fabricantes.
 A diferencia de los termopares, no son necesarios cables de interconexión
especiales ni compensación de la unión de referencia

Inconvenientes de los Sensores RTD


 Dado que el platino y el resto de materiales conductores tienen todos una
resistividad muy baja, para conseguir un valor significativo de resistencia
será necesario devanar un hilo de conductor bastante largo, por lo que,
sumando el elevado coste de por sí de estos materiales, el coste de un
sensor RTD será mayor que el de un termopar o un termistor.

 El tamaño y la masa de un sensor RTD será también mayor que el de un


termopar o un termistor, limitando además su velocidad de reacción.

 Los sensores RTD se ven afectados por el autocalentamiento.

 Los sensores RTD no son tan durables como los termopares ante
vibraciones, golpes…

 No tener en cuenta la resistencia de los hilos de interconexión puede


suponer un grave error de medida. Por ejemplo, para un Pt100 con α =
0.00385 Ω/K, la variación de resistencia será de 0.385 Ω/°C. Para el circuito
de la figura:

Efecto de la resistencia de los hilos de interconexión

La resistencia de 10 Ω introducida por el conexionado supondrá un error de (10


Ω)/(0.385 Ω/°C) = 26 °C . Por ello, será necesario utilizar técnicas de medida más
complejas, como por ejemplo, la medida a cuatro hilos.
Medida a cuatro hilos

En definitiva, los sensores RTD son los más apropiados para aplicaciones en las
que la exactitud de la medida es crítica mientras que la velocidad y el coste son
menos importantes.

TIPOS DE TERMOPAR Y RTDS

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


PUNTAS EXPUESTAS (A1)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


CONECTOR A PROCESO (A2)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


CONECTOR A PROCESO MACHO (A3)
TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON
CABEZA DE CONEXIONES (A4)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


CONECTOR A PROCESO (MACHO) (A5)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


PUNTAS EXPUESTAS (A6)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


CONECTOR A PROCESO (A7)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


PUNTAS EXPUESTAS (A8)

TERMOPAR O RTD CON FUNDA PROTECTORA (TUBING AC. INOX) CON


BLOCK DE CONEXIONES (A)

2.4 ACELERÓMETRO

Se denomina acelerómetro a cualquier instrumento destinado a medir


aceleraciones.
Acelerómetro mecánico
Es el acelerómetro más simple. Se construye uniendo una masa a un
dinamómetro cuyo eje está en la misma dirección que la aceleración que se desea
medir.
Acelerómetro piezoeléctrico
El acelerómetro es uno de los transductores más versátiles, siendo el más común
el piezoeléctrico por compresión. Este se basa en que, cuando se comprime un
retículo cristalino piezoeléctrico, se produce una carga eléctrica proporcional a la
fuerza aplicada.

Los elementos piezoeléctricos están hechos normalmente de circonato de plomo.


Los elementos piezoeléctricos se encuentran comprimidos por una masa, sujeta al
otro lado por un muelle y todo el conjunto dentro de una caja metálica. Cuando el
conjunto es sometido a vibración, el disco piezoeléctrico se ve sometido a una
fuerza variable, proporcional a la aceleración de la masa. Debido al efecto
piezoeléctrico se desarrolla un potencial variable que será proporcional a la
aceleración. Dicho potencial variable se puede registrar sobre un osciloscopio o
voltímetro.

Este dispositivo junto con los circuitos eléctricos asociados se puede usar para la
medida de velocidad y desplazamiento además de la determinación de formas de
onda y frecuencia. Una de las ventajas principales de este tipo de transductor es
que se puede hacer tan pequeño que su influencia sea despreciable sobre el
dispositivo vibrador. El intervalo de frecuencia típica es de 2 Hz a 10 KHz.

Acelerómetro piezoeléctrico de cuarzo.

Su uso es común en mantenimiento predictivo, donde se emplea para detectar


defectos en máquinas rotativas y alternativas, detectando por ejemplo, el mal
estado de un rodamiento o cojinete en una etapa temprana antes de que se llegue
a la avería.
En bombas impulsoras de líquidos detectan los fenómenos de cavitación que
pulsan a unas frecuencias características.

Los acelerómetros electrónicos permiten medir la aceleración en una, dos o tres


dimensiones, esto es, en tres direcciones del espacio ortonormales. Esta
característica permite medir la inclinación de un cuerpo, puesto que es posible
determinar con el acelerómetro la componente de la aceleración provocada por la
gravedad que actúa sobre el cuerpo.

Un acelerómetro también es usado para determinar la posición de un cuerpo, pues


al conocerse su aceleración en todo momento, es posible calcular los
desplazamientos que tuvo. Considerando que se conocen la posición y velocidad
original del cuerpo bajo análisis, y sumando los desplazamientos medidos se
determina la posición.

Otros tipos de acelerómetro

 Acelerómetros de efecto Hall.- Utilizan una masa sísmica donde se coloca


un imán y de un sensor de efecto Hall que detecta cambios en el campo
magnético

 Acelerómetros de condensador.- Miden el cambio de capacidad eléctrica de


un
condensador mediante una masa sísmica situada entre las placas del
mismo, que al moverse hace cambiar la corriente que circula entre las
placas del capacitador.

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