Tarea: Indicadores para el Mantenimiento

Jesús Gajardo Oróstica

Para cualquier empresa sin importar su rubro es de vital importancia que se apliquen
mecanismos de control que garanticen una gestión de sus procesos exitosa. Dentro de este
control se encuentra principalmente la gestión de mantenimiento de las instalaciones,
además de las maquinarias y otros equipos, para lo cual es necesario medir el desempeño de
esta gestión. A continuación, se describirán los indicadores apropiados de control y gestión
de mantenimiento que miden el desempeño realizado.

Indicadores de Gasto en Mantención

Los gastos junto con la disponibilidad son los parámetros mas utilizados, ya que la
información que aporta es determinante para la gestión.
Costo de Mantenimiento
Conociendo el Costo Total de la Mano de Obra de Mantenimiento y el Total de las Horas
dedicadas a esa actividad, se puede determinar el Costo Promedio de Hora de
Mantenimiento:
Costo total de manode obra de mantenimiento
Costo promedio de hora=
Total de horas de mantenimiento

Y respecto al costo total:

Costo total de Mantenimiento
Costo de Mantenimiento vs Costo Total=
Costo total de laempresa

Para medir los gastos de mantenimiento centralizado, es necesario identificar las secciones
en que se divide la empresa y así calcular este costo para cada una.
Costo de la Mano de Obra por sección (i)

Costo mano de obra seccióni

Costo mano de obra por sección=
Costo total de manode obra de mantenimiento
Indicador de Reemplazo de Equipos
El criterio para decidir el reemplazo de un equipo por otro nuevo estará dado al comparar el
costo anual equivalente del equipo nuevo con el costo marginal de seguir operando el
equipo viejo por un período adicional. Si este último costo es superior al primero de los
mencionados, convendrá efectuar el reemplazo. En caso contrario, la decisión será
continuar con la operación del equipo antiguo y posponer el reemplazo hasta un período en
que la situación se revierta. Si ambos costos son iguales, el evaluador de proyectos se
encontrará frente a una situación de indiferencia al reemplazo. Para conocer la vida útil
económica del equipo nuevo, se compara el costo anual equivalente de reemplazar el
equipo todos los años, cada dos años, cada tres años y así sucesivamente. Aquel período
que determine el costo anual mínimo corresponderá al que fija la vida del equipo y también
el momento óptimo de reemplazarlo.
Otro indicador de reemplazo es el VAN, que tiene por objetivo anualizar, por un lado, los
costos totales de operación, que crecen a medida que transcurre el tiempo; y por otro, la
inversión neta del equipo, que tiende a disminuir al considerar más años. Ello ocurre
suponiendo un sistema de depreciación lineal para los equipos. El número de años para el
cual el costo anual equivalente es mínimo representa la vida económica del equipo que se
está analizando.

Indicadores de Gestión de Mantenimiento

Disponibilidad Total
Es el indicador más relevante en la gestión de mantenimiento debido a su utilización
constante.
En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una
máquina supone la paralización de toda la línea, se debe calcular la disponibilidad de cada
una de las líneas, y después calcular la media aritmética. 

Horas totales−Horas paradas por mantenimiento

Disponibilidad=
Horas totales

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, se debe definir una serie de
equipos significativos. Del total de equipos de la planta, se debe seleccionar aquellos que
tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo. Una vez obtenida la
disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la media
aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.
Disponibilidad Total=
∑ Disponibilidad de equipos significativos
Número de equipos significativos
Disponibilidad por Averías
Este indicador no toma en cuenta las paradas programadas de los equipos, por lo que
solamente se calcula la media de la disponibilidad por avería para obtener un valor total.

Horas totales−Horas paradas por avería

Disponibilidad por Avería=
Horas totales

Tasa de Fallas
Es la unidad básica para medir la confiabilidad del equipo.
Número de fallas
TF (N)=
Tiempo de Operación
Número de fallas
TF ( % )= ∗100 %
Número de unidades probadas

MTBF: Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas)

Es el tiempo medio o promedio que la máquina trabaja sin presentar alguna falla.
Horas trabajdas
MTBF=
Número de fallas
O también:
1
MTBF=
TF(N )

MTTR: Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para Reparar)

Este indicador muestra el tiempo promedio que demoran las reparaciones o intervenciones
a la máquina por motivos mecánicos. Es el tiempo que la máquina se encuentra bajo el
estado de reparación (inoperativa para el trabajo). Proporciona información sobre la
adecuada gestión del planeamiento, incluyendo al área logística y otras áreas de la empresa
involucradas con la atención de los recursos necesarios para la ejecución de los servicios.
Horas en reparación
MTTR=
Número de paradas
Un alto valor de MTTR indica que se invierten muchas horas en reparar la máquina debido
a alguna deficiencia en la gestión. Un bajo valor de MTTR indica que no se están
realizando las labores de mantenimiento como debieran hacerse.