UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

TRABAJO DE FUNDICIÓN:
CARCASA DE EJE DE UN MINICARGADOR
DOCUMENTO #2: MOLDE

NOMBRES: Aneyba Fernández – Dávila Martin Sebastián

Rosas Lujan José Félix
Rodríguez Montaño Diego Ariel
Pozo Quenta Jeiky Cristian
Ojalvo Flores Daniel Wilson
N° DE GRUPO: Grupo 2
DOCENTE: M. Sc. Ing. Juan Francisco Montaño Anaya
MATERIA: Tecnología Mecánica II
FECHA: 30/05/2020
ÍNDICE GENERAL:
 ANALISIS, CALCULO y DISEÑO PARA EL MOLDE DE FUNDICIÓN

● INTRODUCCIÓN

La carcasa de eje es una pieza fundamental para la cadena de transmisión del

vehículo, que cumple trabajos pesados como la elevación y el movimiento de objetos
pesado y tierra destinado para lugares de construcción o transporte de estos. La
carcasa del eje sirve como punto de montaje para los ejes delanteros y traseros y
contiene el conjunto de rodamientos que soportan los ejes.

● DECLARACIÓN DE LOS DATOS BASE

Restringidos por el espacio para la pieza, se especifica en el documento de traducción

base del proyecto, se nos da una dimensión cúbica donde encaja la pieza, con
dimensiones de la base 12” por 15” y un alto de 9”, además de una forma concisa para
cumplir la función correspondiente, ser una placa base con un cilindro, con una cavidad
hueca en el medio de las 2 figuras, en el cual irá situado el eje.

● SELECCIÓN DEL MATERIAL

El material seleccionado para esta fundición es -Hierro fundido Dúctil- siendo el más
eficiente en costo para este proceso. Justificando el uso de este material por el cual
este es muy resistente, característica requerida considerando a todo lo que estará
expuesta la pieza, a su vez es tenaz, dúctil y también tiene la posibilidad de ser
trabajado en frío y caliente. Se explica a detalle a continuación:

La forma empleada para determinar el material a utilizar es teniendo en cuenta todos

los factores a los que estará sometida la pieza.

Extendiendo sobre la información del documento en inglés de la pieza, que nos

brindaba solo el dato del material escogido, partimos con la guía de selección de
material de Custom Castings, que propone un enfoque de aproximación concreta a la
hora de escoger materiales para fundición, planteando las siguientes preguntas que se
reducen en la función que desempeña la pieza:

 ¿Qué es lo que la pieza va a hacer?

La función principal de la carcasa es de asentar el árbol del eje que conecta las ruedas
horizontalmente en un automóvil, sosteniendo a este fijamente en posición mediante
rodamientos o cojinetes que permiten su rotación axial dentro de esta misma carcasa.
Como el daño al árbol en sí puede causar que el ensamblaje entero falle, la carcasa
también actúa como una capa de protección para el árbol del eje que se encuentra en
rotación, también permite su lubricación.

 ¿Que propiedades mecánicas se desean o buscan?

Siendo un componente de asentamiento, soporte e incluso rinde un propósito de
protección, se ha de buscar que este tenga en general las propiedades de las
aleaciones bajas de acero. Específicamente hablando, óptimos valores de resistencia a
la tracción, resistencia a la fluencia y que su elongación sea controlable para la
fundición. No hay una estipulación estrictamente literal en cuanto a la dureza
necesitada, sin embargo, se ha de esperar que tenga un valor aceptable de dureza
Brinell, con su tratamiento térmico respectivo.

 ¿Será sometida a esfuerzos grandes o desgaste?

Es de esperarse que sí, ya que desempeña un rol clave en el soporte de los ejes de un
auto. No se requiere mucho análisis para percatarse de que ha de someterse a
cantidades considerables (para estar en las proporciones de un minicargador) de
esfuerzos de flexión y de tensión, fatigas y desgaste/agrietamiento por fricción, ya que
todo esto está en contacto directo con un eje de transmisión. No necesita resistir
temperaturas extremadamente elevadas.

 ¿La pieza incluirá detalles de acabado fino (como grabado de letras o un

logotipo)?

No para este caso. Como mucho se requerirá post-mecanizado de las partes interiores
del cilindro para sujetar a los rodamientos y el mecanizado de la parte inferior de la
placa, logrando así una superficie más plana y uniforme, para que exista un buen
agarre con la superficie a la que se fijará.

Hemos de necesitar entonces un material que sea de fácil fundido y fácil mecanizado,
que tenga buena absorción de vibraciones y resistente a la corrosión. Probablemente
las características más esenciales requeridas sean que tenga una buena relación
resistencia a peso que pueda ser trabajado a un costo mucho más bajo que los aceros
corrientes. Todo esto considerando que estamos realizando una conversión de un
ensamblaje a fundición (en breve, buscamos buena capacidad de fundición,
mecanizable, próximo a las resistencias mecánicas del acero y un costo accesible).

Tomamos referencia a la Tabla de aplicaciones comunes de fundición:

Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología; S. Kalpakjian y S.R. Schmid; Página 334

Así encontramos que el hierro maleable es el que más reúne las cualidades de material
para este trabajo. El ASTM A536 es buena selección para este material, como se lo
produce en diferentes grados, vemos que el grado 80-55-06 está en el punto
intermedio de fuerza de rendimiento y resistencia a la tracción, entonces optamos por
este intermedio para proveer un balance con el costo del material:

Composición química del ASTM A536:

Fuente: Penticton Foundry – ASTM Iron Alloys & Their Properties. PDF de referencia.

● CÁLCULOS

Calculo de velocidad de llenado:

Para determinar el tiempo requerido para llenar la cavidad del molde, partimos del
análisis matemático de la continuidad de la masa, empezando con el tiempo de llenado
dado por la Ecuación siguiente:

V
T=
Q

cm3
En donde: T[s] es el tiempo de llenado, V [cm3 ] es el volumen de la cavidad y Q[ ] es
s
la velocidad de flujo volumétrico

Tomando como un tiempo de llenado de y el volumen de la pieza V p=5777.73 [cm3 ] más

el volumen de su mazarota tenemos:

5777.3[cm3 ] cm3
Q= =714.72[ ]
8.08 s s

Aplicamos luego la ley de continuidad de masa que establece que para líquidos
incompresibles y en un sistema con paredes impermeables, la velocidad de flujo es
constante. Por lo tanto:

Q=V ∗A

cm3 cm❑
Donde Q[ ],v [ ] es la velocidad del líquido en dicha sección y es el área de la
s s
sección transversal del líquido y v la velocidad promedio del líquido en dicha sección,
entonces tenemos despejando la velocidad:

Q
V=
A

Tomando un diámetro d=3.03[cm] en el canal de alimentación tenemos:

π∗3.032 2
A= =7.22[cm ]
4

Reemplazando:

cm3
714.72[ ]
s cm ❑
V= =98.9 [ ]
7.22[cm2 ] s

Con estos datos debemos demostrar que el flujo no sea turbulento, tomaremos un valor
del número de Reynolds igual o menor a 20000, ya que en texto Kalpakjian (Cap 10)
nos indica que en los sistemas de alimentación el Reynolds varía típicamente entre
2000 y 20000, por lo general valores menores a 20000 se consideran inofensivos para
los sistemas de alimentación, sin embargo valores superiores a 20000, contribuyen a
una turbulencia severa.

V∗d
N R=
U

cm
En donde: V [ ] es la velocidad del fluido, d es el diámetro de la sección por la que
s
pasa el fluido y es la velocidad cinemática

Obtenemos el valor de la velocidad cinemática por la tabla siguiente:

Fuente: Principios básicos del diseño

de canales de colada y alimentación de las piezas fundidas, página 11

Tomando como valor la velocidad cinemática del hierro u=0.015[cm2 /s ]

Entonces tenemos:

98.9[cm/s ]∗3.03[ cm]

N R= =19977.8
0.015 [cm2 / s]

El resultado es menor es menor al valor que tomamos como límite de turbulencia:

2000 > 19977.8

Con la velocidad encontrada podemos calcular la altura del bebedero con la ecuación:

V = √2 gh

Dónde: g=9.81[m/s2 ] y es la altura

Despejando la altura:
 V2
h=
2g

Entonces tenemos:

0.989[ m/s ]2
h= 2
=0.0499[m]
2∗9.81[m/s ]

h=5[cm]

Con este cálculo tomado en base al límite provisto por el Número de Reynolds, se
puede empezar a diseñar el bebedero, los conductos y compuertas que dispensarán el
material fundido al molde de la pieza, como justificación y a forma de verificar si es un
valor correcto, tomamos de referencia la guía de “Rio Tinto - Ductile Iron Gating and
Risering essentials” para Hierro maleable, revisión del 2000.

La sección 1.7 de esta guía “Tiempos de vaciado” nos indica que el vaciado de material
al bebedero debe ser tan rápido como sea posible, siendo consistente con la destreza
del operador y la rutina de producción. Seguidamente nos pone unas gráficas para
tiempos recomendados de vaciado, optimizadas para hierro dúctil, en nuestro caso
viene a ser nuestro material de fundición para la carcasa de eje a producir:

Fuente: DUCTILE IRON, The essentials of gating and risering system

design, Rio Tinto Iron & Titanium Inc.; Página 8.

Si vemos en la curva que traza el gráfico se observa que para el peso de nuestra pieza
según SOLIDWORKS, siendo 84.56 libras, cae cerca de la marca de 90 libras del eje x,
y extendiendo el trazo nos da un tiempo de 8 segundos aproximadamente, lo cual nos
indica que nuestro tiempo de vaciado para nuestros datos calculados es óptimo según
el trazo de la curva de tiempos recomendados para hierro dúctil.
Cálculo de la mazarota:

El diseño de mazarotas debe hacerse antes de que es sistema de alimentación y

compuertas sea calculado. Nótese que las mazarotas en geometría de botella (Heine)
suelen ser la elección de preferencia en la mayoría de sistemas de fundición modernos.
Correspondiente a la página 19 de Ductile Iron essentials.

Como hemos logrado observar en la parte de la teoría en materia (Kalpakjian capítulos

10-11-12), la contracción que los metales experimentan cuando se solidifican y enfrían
siempre debe ser calculada y diseñada pensando en sus tolerancias y compensaciones
respectivas para evitar problemas como rebarbes en las piezas, distribuciones no
uniformes del material fundido, aparición de poros y cavidades por burbujas de aire y el
deficiente llenado del molde. Si bien es difícil conseguir una pieza fundida sin defectos
en absoluto, se emplean contramedidas a la hora de diseñar el molde de fundición, una
de estas es con el diseño de la mazarota.

El primer paso de cálculo es hallando el volumen mínimo que debe tener nuestra
mazarota, esto se da por la cantidad de material fundido (para este trabajo siendo
hierro fundido) que requiere la pieza para compensar la contracción del metal durante
su solidificación. Como instancia, el volumen de la mazarota debería ser superior al 3%
del volumen de la pieza. Así mismo, la geometría óptima y el formato correcto de una
mazarota se darán cuando se proporcione el máximo tiempo de solidificación. Sin
embargo, dada la hora de la práctica en la vida real, y por conveniencia de diseño y
construcción, como vimos en el cuestionario 11, se suelen emplear mazarotas
cilíndricas.

Entonces, si optimizamos los pasos para realizar el cálculo de la mazarota, se tendrían

2 criterios esenciales: -De acuerdo a su volumen - Y a su módulo de enfriamiento
(Wlodawer), luego en el dimensionamiento del volumen se determina el diámetro de la
mazarota, D, correspondiente al volumen mínimo que debe tener la mazarota para
cubrir la contracción de la pieza, tendríamos la ecuación para el primer criterio:

VMinimo de la mazarota=VPieza×C × K

En donde el coeficiente c es el coeficiente de contracción volumétrica del metal, para

nuestra pieza de hierro dúctil A536 su mayor valor es del 5% de acuerdo a tablas
(ilustrada abajo), y el coeficiente k es el coeficiente de seguridad, entre 1 a 3, se podría
tomar un valor de 3 para darnos un buen margen de riesgo, sin embargo el trayecto
desde la mazarota a la pieza estaría sobreextendido, lo cual podría causar enfriamiento
prematuro, entonces por lo regular el valor tomado es de k=2.

Tabla 1. Porcentaje de contracción metálica para metales y

aleaciones comunes.

Metal/Aleación Porcentaje de contracción

 volumétrica por solidificación

Aluminio 7.1

Al - 4.5% Cu 6.3

Al - 12% Si 3.8

Cobre 4.9

70% Cu-30% Zn 4.5

90% Cu-10% Al 4

Hierro gris 2.5

Hierro maleable 5

Magnesio 4.2

Zinc 6.5

Fuente: R.A.Flinn. Consultado mediante Google

El segundo criterio es el módulo de enfriamiento de Wlodawer:

Dicho módulo de enfriamiento no es otra cosa más que un parámetro geométrico, que
da el parámetro de la velocidad o el tiempo de enfriamiento de la pieza, asumiendo un
valor uniforme del coeficiente de transmisión de calor en toda su superficie, lo cual
aplica para nuestra pieza, siendo de un mismo material, y que cabe dentro del molde
con una condición de entorno estable. Entonces este módulo se determina mediante la
siguiente fórmula:

V Pieza
M pieza =
S Pieza
Con Spieza siendo equivalente a la superficie de la pieza en contacto con el molde. Tanto
este valor como el del volumen se obtienen con la herramienta de análisis de
propiedades físicas de SOLIDWORKS con nuestra pieza:

Vpieza (SW) 320.52 [in3] 5252.38 [cm3]

Spieza (SW) 784.92 [in2] 5063.99 [cm2]

Dimensiones obtenidas de la pieza en SOLIDWORKS

El módulo M, es determinante para el cálculo de la mazarota, ya que esta tiene que

enfriar y por tanto solidificar más lentamente que la pieza que alimentan, se trata de
determinar el diámetro mayor (D2) para que la mazarota solidifique después que la
pieza, entre el diámetro menor (D1) y el mayor (D2) se escoge el de diámetro mayor.
Se selecciona la mazarota bajo la hipótesis de que su módulo de enfriamiento M = V/S,
debe ser 1.2 veces el de la pieza o sección a alimentar, dado por la siguiente fórmula:

M MazarotaTeórico =1.2∗M Pieza

El rendimiento de la mazarota puede optimizarse recubriendo la mazarota con arena

para el corazón, esto permite que el módulo aumente el doble o aproximadamente
equivalente, la superficie de contacto con los corazones ajusta para un enfriamiento
más rápido opcional, como las dimensiones de nuestra pieza no son excesivamente
grandes, esto solo se emplea por factores de seguridad.

Criterio de volumen:

Con todo este fundamento teórico para el diseño de la mazarota, se ejemplifica para la
fundición de hierro dúctil:

V mínimodelamazarota =V pieza∗c∗k

Con c = 5% (Tabla de coeficientes de contracción volumétrica, hierro maleable)

y k = 3 (Coeficiente De seguridad)

Nuevamente, usando las dimensiones obtenidas en SOLIDWORKS, reemplazando los

valores en la fórmula del primer criterio:

V mínimodelaMazarota =5252.38[cm3 ]∗0.5∗2

V mínimodelaMazarota =525.24[cm3 ]
Después procedemos con el cálculo del módulo de enfriamiento:

El módulo para la mazarota está definido por su propia fórmula, pero antes será
necesario encontrar el módulo de la pieza.

V Pieza
M pieza =
S Pieza

Para un volumen de la pieza VPieza = 5252.38 [cm3], y del mismo modo con el dato
obtenido en características físicas de la pieza, para la superficie total en contacto con el
molde, se sustituye y desarrollamos:

5252.38
M pieza = [ cm ]=1.04 [cm]
5063.99

Para determinar el módulo y la geometría de la mazarota se utiliza la corrección por el

factor de 1.2 respectivamente, como se presenta a continuación:

M MazarotaTeórico =1.2∗M Pieza

M MazarotaTeórico =1.2∗1.04=1.24 [cm]

Como vimos por conveniencia de diseño y construcción, hemos adoptado una forma de
la mazarota con su altura h igual a su diámetro, esto facilitará el suministro de calor y
material fundido a la pieza, a la vez de que previene el enfriamiento súbito del material
fundido, al estar situado desfasado del centro de la placa base, se sitúa justo sobre un
área crítica donde podría ocurrir un enfriamiento rápido, ya que es una superficie plana
y es propensa a sufrir contracción, porosidades y donde la maquinabilidad posterior de
la pieza debe de ser controlada.

Entonces desarrollamos el criterio un poco más:

V MazTeórico
M MazarotaTeórico =
S MazTeórico

π∗r 2∗h
1.24 [cm]= 2
2∗π∗r +(2∗π∗r∗h)

Con h = d = 2r, despejando

r =3.72[cm]

d=2r =7.44[cm]
Desarrollamos ahora el segundo criterio:

V Mazarota Mínimo=V M azarota Teórico

V Mazarota Mínimo=π∗r 2∗h

3 2
525.24 [cm ]=π∗r ∗h

Reemplazando h = d = 2r

525.24 [cm3 ]=π∗r 2∗(2 r )

Y despejamos

525.24 [ cm3 ]=π∗r 3∗2

525.24[cm 3 ] 3
=r
2∗π

r =4.37 [cm]

d=2r =8.74 [cm]

Este es el radio de mayor longitud obtenido por el segundo criterio, entonces es el

mejor que podemos adoptar para la mazarota, su altura y diámetro.

Tiempo de solidificación:
El tiempo de llenado del molde será igual al tiempo de solidificación del metal en la
pared más delgada del molde. De esta forma, conseguimos minimizar la cantidad de
material utilizado ya que cuanto mayor sea el tiempo de solidificación, menor cantidad
de material necesitaremos lo que conllevará menor coste en la producción. La ecuación
de Chvorinov (1940) permite el cálculo del tiempo de solidificación del metal:

n
Volumen
Tiempo de solidificación=C ( )
área de la pieza

Dónde: C es una constante que refleja (a) el material del molde, (b) las propiedades del
metal (incluyendo el calor latente) y (c) la temperatura. El parámetro n tiene un valor de
entre 1.5 y 2, pero por lo general se considera 2.

La fórmula anterior, que es la base del cálculo de mazarotas para piezas fundidas,
presenta el inconveniente de que el coeficiente es de muy difícil cálculo, pues en el
momento actual no se conocen con suficiente precisión los poderes caloríficos y
conductividades térmicas de muchos metales y aleaciones. Sin embargo dicha fórmula
ha sido comprobada prácticamente, habiéndose demostrado claramente la existencia
2
Volumen
de la relación lineal entre el tiempo de solidificación y ( )
áreadelapieza

De este modo tenemos el módulo de enfriamiento de nuestra pieza, para un mejor

estudio se la dividirá en una base y un cilindro

Módulo de la base:

2292.52[cm3 ] 2
Modulo enfria miento Base=( 2
) =5.47[cm]
979.73[cm ]

Módulo del cilindro

2243.96[cm3 ] 2
Modulo enfriamiento cilindro=( ) =5.24 [cm]
892.55[cm2 ]

Diseño del bebedero

En el texto de ASTM Metals Handbook para fundición, página 1713, nos especifica los
detalles para el diseño de la copa de vaciado: “Los tamaños recomendados de copa de
bebederos deben ser aproximadamente dos veces más profundos (en la altura del
cono) que el corredero inferior y dos o tres veces más anchos que la base (en su área
base) del cono de vaciado. En la mayoría de los casos, un pozo de 25 a 38 mm (1 a 1.5
pulg.) de profundidad con un ancho de 38 a 50 mm (1.5 a 2 pulg.) en cada lado suele
ser adecuado para la mayoría de los bebederos que se utilizan para las velocidades de
vertido regulares. Se hace poco daño si la base del bebedero es más grande de lo
necesario, excepto que el rendimiento general de lanzamiento se reducirá ligeramente.”
El bebedero está ligeramente dimensionado en forma cónica con los canales de
alimentación que se dirigen al molde. Empezando con la ley de continuidad como la
conocemos con el nombre del “Constancia del flujo volumétrico” , donde el volumen de
líquido que pasa a través de una sección transversal por unidad de tiempo siendo
constante y conocida como velocidad de flujo.

//hay que llevar todo este cálculo a ecuaciones insertadas de Word//

Q=A1*V1

A= Área [cm2]

V= Volumen [cm3/s]

Q = Caudal [m3/s]

La velocidad de flujo define la cantidad de material que pasa a través de un cuerpo de

una sección por unidad de tiempo

Q= Velocidad de flujo [cm3/s]

V = Volumen [cm3]

t = Tiempo [seg]

Ahora podemos igualar las ecuaciones A y B para encontrar una relación entre las
secciones de canales y tiempo de llenado.

A * V = v/t “1”

Despejando el área de sección transversal de los canales:

A= V/v*t “2”

A= Área de la sección del canal

v= Velocidad promedio lineal del fluido

V = Volumen total de la fundición

t = tiempo de llenado
Aplicamos la
ecuación de Bernoulli en los puntos 2 y 3 para determinar la diferencia de presiones:

h2 + V22/ 2g + P2/δ = h3 + V32/ 2g + P3 δ

V22/ 2g = Energía Cinética

P2/δ= Energía de la presión

h= Energía potencial

Tomando el h3 = 0

V22/ 2g = h2 + V32/ 2g + P3 δ - P2/δ

Por ley de continuidad:

Q = A2*V2= A3*V3

Como A2*V2= A3*V3 → V 2 = V3

P2/δ = P3 δ - h2

P2 = P3 - h 2 δ

Podemos observar que la presión en el punto 2 es menor a la atmosférica por el factor

h2 δ
Para determinar si el bebedero de un molde permeable evitará las aspiraciones debe
ser examinado de la siguiente manera.

Si la presión es la misma en todos los puntos no existirá esta aspiración.

h2 + V22/ 2g + P2/δ = h3 + V32/ 2g + P3 δ

Desarrollamos y nos queda:

h2 + V22/ 2g = V32/ 2g

Despejando V2:

V22= ( V32/ 2g – h2) 2g

Además por la ley de continuidad sabemos que:

A2*V2= A3*V3

Y obtenemos:

V2 = (A3/A2)*V3

Asignando como variable F a “A3/A2”:

V2= F * V3

F2V32 = (V32/2g – h2) 2g

(F2V32 = (V32 – h2 2g) *1/V32

F2= 1 - h2 2g/V32

De la ilustración obtenemos h2 = ht – hc y V3 = √ 2 ght de la ecuación de Bernoulli

(h t−h c )2 g
F2 = 1-
√ 2 ght

ht hc
F2= 1 – +
ht ht

Al final obtenemos una ecuación entre la altura y el área de sección transversal, por
tanto al desplazarse por el bebedero debe disminuir el área de sección transversal
 hc A3
F2 = =
ht A 2

A2= 7.21√ 8.87/3.87 =10.91 (cm2)

Además como se vio en los cálculos de velocidad de vertido, se tiene una altura del
bebedero de 5 [cm] y una sección de conductos de 3.03 [cm].

Finalmente tenemos un diseño como el de la imagen, para la totalidad de sistema de

alimentación.

Tiempo requerido para el llenado para el bebedero

Teorema de Bernoulli

V 21 V 22
h1 + =h2 +
2g 2g

Donde V1 es la velocidad de la parte superior del bebedero y V 2 ubicada en la base del

bebedero tomándose como 0

V 22
h1 = →V 2= √❑
2g

V2= 1.9685 (m/s)

V2= 6.21(m/s)
Aplicando la ley de continuidad se obtendrá la velocidad del flujo

V
Q= → Q = 5777.3 / 8
A

Q = 720 (m3/s)

t = 5777.73 / 720 (s)

t = 8.02 (s)

 MATERIALES PARA EL MOLDE:

Preparación de la caja del molde

La caja estará formada en dos partes, una marco superior donde se encontrará las
cavidades para el vaciado y una caja inferior donde en cada parte se colocará
correspondientemente la placa molde, para luego pasar al rellenado de la arena y su
compactación para la impresión.

Selección de la arena:

Utilizamos “Arena verde” por ser el método menos costoso para fabricar moldes y la
arena se recicla fácilmente para su uso posterior. En el método de superficie seca, la
superficie del molde se seca, ya sea guardando el molde en aire o secándose con
sopletes. Debido a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan en general para
fundiciones grandes.

La arena dentro del molde está húmeda o mojada mientras se vacía el metal en su
interior. La composición es básicamente arena de sílice a la que se añade un
aglutinante "bentonita" (arcilla de grano muy fino) y agua para que adquiera resistencia
y pueda mantener la forma moldeada.

Una vez conformados los moldes con la arena se tienen los siguientes resultados:
 Molde Inferior

Molde Superior

- Fabricación de los corazones

La pieza se compone de dos corazones hechos de arena, estos corazones nos sirven
para obtener los orificios y cavidades requeridas en la pieza, entonces se tiene:

Corazón Cilíndrico: La pieza al necesitar una cavidad en el centro, se prepara un

corazón de arena con una copia exacta de las medidas internas de la pieza para la
colocación de la cadena de transmisión, además de poseer las medidas para formar la
cavidad este poseerá una extensión de sí misma en la parte superior y en la parte
inferior, que servirá para apoyar el corazón dentro del molde, de forma correcta y fija
para evitar así variaciones interiores de las dimensiones de la pieza, siendo de un largo
de 0.5”, una vez terminado el trabajo de fundición este corazón se destruirá para dejar
la cavidad interior del cilindro. El resultado es el que se ve en la figura.
Placa de Corazón: Para este corazón se optó por seleccionar una sola placa con las
cavidades de los pernos, en vez de 8 corazones individuales, ya que la placa única nos
da una mejor estabilidad para el molde, además que nos garantiza que los pernos
estén correctamente distribuidos y posean suficiente espacio para la manipulación de
esta con la herramienta, además de la adición de arandelas en cada perno para una
mejor sujeción. En este caso el corazón también será hecho de arena. El resultado es
el que se ve en la figura.

Se puede verificar el correcto diseño de los corazones montándolos en la pieza,

teniendo el siguiente resultado:
Una vez montado los corazones con los moldes, ya estaría listo para realizar la
fundición, el montaje se puede observar mejor en la siguiente imagen:

Montaje Moldes Con los Corazones

● Bibliografía

Manufactura, Ingeniería y Tecnología S. Kalpakjian & S.R.

Schimd

Steel Casting Handbook Steel Founders’ Society of

America

Fundiciones Departamento de Ingeniería Mecánica

F.I.U.B.A

Ductile Iron - The essentials of gating Rio Tinto Iron & Titanium
Inc.
and risering System Design

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+3+Dise
%C3%B1o+y+c%C3%A1lculo+del+proceso+de+fundici
%C3%B3n+manual+en+arena.pdf

Sistemas de Colada

file:///C:/Users/Intel%20PC/Desktop/para%20el%20tema%2011%20..pdf

Stress Distribution Analysis of Rear Axle Housing by using Finite Elements

Analysis – AUTOR: Khairul Akmal Shamsuddin; University of Kuala Lumpur

Basic Principles of Gating and Risering, American Foundry Society/Cast Metals

Institute, Des Plaines, IL (1973).

Design of Gating and Feeding Systems autor: Dr. A.K.M.B. Rashid, MME
Department, BUET

ASTM Iron Alloys & their properties – Chart of ASTM Iron alloys Penticton
foundry. PDF cortesía de Penticton Foundry
Índice

Introducción 1

Declaración de datos base 1

Selección de material 1

Cálculos 3

Cálculo de velocidad de llenado 3

Cálculo de la mazarota 6

Criterio del Volumen 9

Tiempo de solidificación 11

Diseño del bebedero 12

Diseño para la fabricación de la pieza 16

Línea de partición 16

Contracción 16

Ángulo de salida 17

Tolerancias dimensionales 18

Fabricación de los nervios de refuerzo 19

Fabricación de las placas modelos 20

Preparación de la caja del molde 21

Selección de la arena 21

Fabricación de los corazones 22

 Corazón Cilíndrico 22

Placa corazón 23

Bibliografía 24