SISTEMAS DE REVESTIMIENTOS EXTERNOS PARA TUBERÍA ENTERRADA.

Los revestimientos externos para tubería enterrada han ido derivando de aquellos basados en
revestimientos bituminosos solo, luego epoxy, ya sea líquidos o FBE, es decir epoxy aplicado a
partir de polvos, como única capa; luego se pasó a dos capas con polietileno por encima del epoxy
y, finalmente, tres capas con polietileno formando un verdadero sistema de revestimiento. Los
revestimientos de una sola capa en FBE han prevalecido en los EE.UU. e Inglaterra desde los años
80 y todavía se utilizan1. Los sistemas que integran el epoxy con un termoplástico como el
Polietileno o el Polipropileno se difundieron inicialmente en Europa a partir de revestimientos que
utilizaban el Polietileno extrudido sobre el acero directamente o sobre una capa inicial de bitumen e
integraron las bondades del epoxy con las del polietileno aplicado en la capa más externa. El
sistema tricapa está hoy considerado como la mejor respuesta a las necesidades de una tubería
enterrada para el costo que representa.

En nuestro país es producido y utilizado el revestimiento tricapa que utiliza como primer de epoxy a
partir de polvos, es decir, el FBE. Este es el más generalizado. Sin embargo en aplicaciones con
inmersión continua en mar se ha seleccionado el tricapa con primer de epoxy líquido2.

Partiendo de la base de una buena limpieza externa de la tubería de acero a revestir y, luego de un
granallado, el sistema tri-capa hoy utilizado también en nuestro país consiste de:

• Tratamiento de cromatizado
• Aplicación del primer epoxy
• Aplicación del adhesivo polimérico
• Aplicación de la capa externa de Polietileno

El tratamiento de cromatizado es especialmente aplicado para mejorar las condiciones del epoxy al
“debonding catódico” debido al uso, casi sin excepción, de proteger catódicamente a la tubería
enterrada. El epoxy que se coloca seguidamente puede ser líquido o en la forma de FBE y está
formulado especialmente para ser integrado a la línea de producción teniendo en cuenta que poco
después de su aplicación debe adherir muy bien en su exterior con el polímero que hará la unión con
el polietileno. Esta capa intermedia que sigue al epoxy es, entonces, un adhesivo que se adhiere
muy bien al epoxy, a través de grupos polares si es que el epoxy no ha curado en su totalidad. El
material polimérico de esta capa intermedia debe ser químicamente afín al polietileno, y es, en
gran parte, polietileno (modificado para agregar grupos polares que adhieren al primer de epoxy),
de forma tal que su unión a la capa externa de polietileno se debe a que se mezclan por fusión en el
momento de aplicación de la capa externa. En la capa externa se utiliza polietileno, PE, que,
históricamente ha ido cambiando de baja densidad, LDPE, a PE de alta densidad, HDPE, y, para
necesidades a mayores temperaturas mayores a 100 °C, polipropileno, PP.

La aplicación y evaluación de este revestimiento tricapa se puede realizar bajo norma Canadiense
CSA Z.245.21-M92.

Propiedades
Las propiedades del sistema están regidas por las propiedades de los dos materiales integrados, el
epoxy ya sea líquido o FBE y el polietileno que tiene características más bien opuestas. En efecto,
las características polares de las moléculas de Epoxy, le confieren su gran adhesión al acero, por un
lado, y las características no polares del Polietileno, un termoplástico, le confieren sus

1
Aplicados y evaluados bajo Norma Canadiense CSA Z.245. 20-M86
2
Development, Qualification and production Data of 3 layer PE coating System for SOIs Auger TLP tendom. R&D
Laboratories, Sumitomo Metals Industry and SHELL Offshore Inc. Deepwater Division. 11th International Conference
on Pipe Line Protection, Florence, Italy, Oct. 1995.
1
características de no absorber agua con facilidad y tener una elevada resistencia eléctrica, por el
otro.

Espesores
Los espesores de capa varían de acuerdo a los rigores del uso en servicio. Por ejemplo el FBE puede
variar desde 80 micrones a más de 250 micrones. La capa adhesiva de 100 a 200 micrones y la capa
de PE exterior de 1000 a 3000 micrones.

Las exigencias a las que tienen que responder estos revestimientos está dada por:
• Tensiones de corte debido a los movimientos de la tubería enterrada por expansión térmica
• Efectos de la protección catódica. Corrosión bajo tensión.
• Golpes de rocas o piedras durante la instalación dependiendo de con que cuidado se realiza
esta.
• Corrosión, sobre todo debido a agua salobre

Los ensayos diseñados especialmente para evaluar revestimientos externos, respondiendo a esas
exigencias son:
• Adhesión. ASTM D 4541.
• Peel Adhesión Test. DIN 30 672 (para termocontraibles).
• Cathodic Debonding Test. API 5L7, ASTMG8, 42, 95.
• Inmersión en agua caliente. ASTM D 870.
• Impacto. DIN 30670, ASTM G14.
• Indentación. DIN 30670, ASTM G 14.
• Detección de poros. ASTM y NACE

Veamos algunos de estos ensayos.

Peel Adhesión Test - El efecto de tensiones por movimientos de la tubería por expansión térmica
puede realizarse mediante el ensayos de el “Peel Adhesión Test” según DIN 30670 o ASTM D-
1000, que consiste en traccionar una sección o tira de 2,5 cm de ancho cortada en el revestimiento
de PE, permitiendo que el tubo rote a medida que el revestimiento se va desprendiendo siempre
perpendicular al tubo. Los valores que se obtienen dependen en forma importante de la temperatura
y deben ensayarse a distintas temperaturas.

Shear Test - Similar al Peel Adhesión Test, pero no rota el tubo.

Cathodic Debonding - Los efectos de la protección catódica deben ser evaluados mediante el
ensayo de “Cathodic Debonding” según la misma norma canadiense CSA Z.245.20. En este ensayo
se realiza un agujero 3 mm de diámetro en el revestimiento hasta llegar al acero. Posteriormente
mediante una celda pegada alrededor de este agujero formada por un tubo de plástico con electrolito
se somete al conjunto a un voltaje predeterminado entre el acero (negativo) y electrolito (positivo).
Contra un electrodo de Calomel de referencia sumergido en el electrolito (3%ClNa en agua) el
voltaje debe ser de 1,5 V mantenido a lo largo del ensayo que será de 48hr a 66°C de acuerdo a la
API RP 5L7. Luego de este tiempo se retira la probeta y antes de pasar una hora se realizan 4 cortes
radiales pasantes sobre el revestimiento pasando por el centro del agujero de 3 mm formando una
estrella con puntas a 45°. Se trata de medir con una punta filosa hasta que diámetro se produce
deslaminado del revestimiento y se llega a revestimiento bien adherido. Se permite hasta 8mm de
diámetro como máximo. Otras normas, como la ASTM G 95 son iguales salvo que piden un tiempo
más largo, 90 días y distintas temperaturas.

Inmersión en agua caliente. Las probetas con el revestimiento son sumergidas en agua a distintas
temperaturas, por ejemplo 100 y 80°C y distintos tiempos luego de los cuales se mide la resistencia
al deslaminado con el Peel Adhesión Test.
2