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MATERIALES POLIMERICOS

Katheryn Yulieth Céspedes Meza


Kevin Andrés Estaper Martínez
María Fernanda Sandoval Herrera
Jerson Alirio Rodríguez Botello
Hubernel Duarte Peñaranda
Ciro Alexander Cristancho Peralta

Ciencia de los Materiales – C


Ingeniería industrial
Universidad Francisco de Paula Santander
San José de Cúcuta
2020
MATERIALES POLIMERICOS

Katheryn Yulieth Céspedes Meza 1192619


Kevin Andrés Estaper Martínez 1191824
María Fernanda Sandoval Herrera 1192446
Jerson Alirio Rodríguez Botello 1192204
Hubernel Duarte Peñaranda 1192681
Ciro Alexander Cristancho Peralta 1192494

Docente:
Ing. Claudia Liliana Casadiego Peralta

Ciencia de los Materiales – C


Ingeniería industrial
Universidad Francisco de Paula Santander
San José de Cúcuta
2020
MATERIALES POLIMERICOS

Son producidos tras un proceso denominado polimerización que consiste en


enlazar mediante enlaces covalentes miles de pequeñas moléculas orgánicas
denominadas monómeros o meros.
Son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión
mediante enlaces covalentes de una o más unidades simples llamadas
monómeros. Estos forman largas cadenas que se unen entre sí por fuerzas de
Van der Waals, puentes de hidrogeno o interacciones hidrofóbicas. Los
polímeros tienen elevadas masas musculares, que pueden alcanzar incluso
millones de UMA.
Los polímeros son compuestos muy importantes ya que algunos cumplen
funciones vitales en los seres vivos, por ejemplo: las proteínas y el ADN.
Muchos de ellos están presentes en la naturaleza y en prácticamente en todo
lo que nos rodea, por ejemplo: el plástico en un juguete, el caucho de los
neumáticos de un automóvil, entre otros.
Según su origen, los polímeros se pueden clasificar en Naturales, como el
almidón o la celulosa, semisinteticos, como la nitrocelulosa y los artificiales
como el nailon o policarbonato. Además, estos mismos polímeros se pueden
clasificar según el mecanismo de polimerización (proceso que atraviesan los
monómeros para formar una cadena y construir un polímero), según su
composición química y según su comportamiento térmico.

TIPOS DE POLIMEROS:
SEGÚN SU ORIGEN
 Polímeros Naturales: Su existencia no depende de la intervención de la
mano del hombre, por ejemplo: Las cadenas del ADN, las proteínas, la
celulosa, los almidones.
 Polímeros semisinteticos: Son el resultado que se obtiene al
transformar polímeros naturales mediante procesos químico, Por
ejemplo: La nitrocelulosa y la etonita.
 Polímeros Artificiales: Son obtenidos industrialmente mediante el
manejo de monómeros orgánicos y fueron creados por el hombre para
satisfacer necesidades concretas, por ejemplo: el teflón, el nylon, el
polietileno, entre otras.
SEGÚN EL PROCESO DE POLIMIRIZACIÓN:

 Adición: Tipo de polimerización que ocurre cuando la masa molecular


del polímero es un múltiplo exacto de la masa del monómero. Por
ejemplo: El cloruro de vinilo.
 Condensación: Tipo de polimerización que ocurre cuando la masa
molecular del polímero no es un múltiplo exacto de la masa del
monómero, esto sucede porque en la unión de los monómeros existe
perdida de agua o de alguna molécula. Por ejemplo: silicona.

SEGÚN SU COMPOSICIÓN:
 Polímeros orgánicos: Tipo de polímeros que poseen en su cadena
principal átomos de carbono, por ejemplo: La lana, el algodón.
 Polímeros orgánicos vinílicos: Es un tipo de polímero cuya cadena
principal está formada exclusivamente por átomos de carbono, por
ejemplo: el polietileno
 Polímeros orgánicos no vinílicos: Tipo de polímeros que poseen carbono
y átomos de oxigeno y/o nitrógeno en su cadena principal, por ejemplo:
Los poliésteres.
 Polímeros Inorgánicos: Tipo de polímeros que no poseen átomos de
carbono en su cadena principal, por ejemplo: las siliconas.
SEGÚN SU COMPORTAMIENTO TERMICO
 Termoestables: Tipo de polímeros que al elevarse su temperatura se
descomponen químicamente, por ejemplo: La Ebonita
 Termoplásticos: Tipo de polímeros que pueden ablandarse o fundirse al
ser calentados y luego recuperan sus propiedades al enfriarse, por
ejemplo: El nylon
 Elastómeros: Tipo de polímeros que pueden manipularse y moldearse
fácilmente sin perder sus propiedades ni estructura, por ejemplo: el
caucho y la silicona.

REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN:

Las Reacciones de polimerización las podemos clasificar en dos tipos:

1-Reacciones de adición o de polimerización con crecimiento de cadena.

2.-Reacciones de Condensación, o Polimerización por crecimiento en etapas.

En las reacciones de polimerización, los monómeros pueden ser iguales


(homopolímeros) o de diferente tipo (copolímeros), se adicionan entre sí, a
gran escala para formar un polímero. Los monómeros que lo integran
provienen de compuestos insaturados, como: alcanos, alcadienos o sus
derivados.

Polimerización por Adición.

Este tipo de polimerización se da entre monómeros de la misma especie


homopolímeros, dando un crecimiento de las cadenas poliméricas, se
producen a través de reacciones por radicales libres o especies iónicas.

Las reacciones de polimerización por adición, se clasifican en tres:

1.-Reacciones por radicales libres o radicalaria.

2. Reacciones catiónicas.

3. Reacciones anionicas

Las reacciones de polimerización por radicalaria , es la forma más común de


la polimerización por adición.
1.-Reacciones de polimerización por radicales libres.

Algunos alquenos, alcadienos o sus derivados, se polimerizan en presencia de


un catalizador, que es el que inicia la polimerización, generando radicales
libres. Algunos de los catalizadores usados en la reacción por radicales libres
son: el peróxido de benzoílo, el acetil peróxido, peróxido de terbutilo entre
otros.

Las reacciones de adición, sea en cualquiera de sus formas constan de tres


etapas que son:

Iniciación, Propagación y Terminación de la reacción.

Ejemplo: En la polimerización del etano usando peróxido de benzoílo como


catalizador, la reacción es iniciada por la adición del radical libre de fenil al
etano, rompiendo el doble enlace, dejando un espacio para que se integre otra
molécula, a esta etapa se conoce como iniciación.

Propagación de la cadena.
Este radical reacciona con otra molécula de etano formando radicales más
grandes, repitiéndose varias veces, haciendo que la reacción avance, este
paso es llamado propagación de la cadena.
Terminación de la cadena.
Por último, cuando los reactivos se agotan los radicales reaccionan con otro
radical para formar el producto polimérico final, este paso es llamado:
terminación de la cadena.

2.- Mecanismo de Polimerización Cationica.

Las reacciones de polimerización catiónica, al igual que la polimerización


aniónica, son muy sensitiva a los tipos de solventes usados. Es el proceso en
el que el extremo por el que crece la cadena es un Catión (electrófilo).
Si usamos un generador de cationes de iniciación, y un carbocatión es
formado como intermediario, a esta reacción se le conoce como:
polimerización catiónica.

Para este tipo de reacción los iniciadores son: los ácidos de lewis ( trifloururo
de Boro BF3, Tetracloruro de Estaño SnCl4, Tricloruro de Aluminio AlCl3,
etcétera.) y ácidos protónicos ( ácido sulfúrico H2SO4 , ácido flourhídrico HF)
En la polimerización catíonica, tenemos los tres pasos de una reacción:
iniciación, propagación y terminación de la cadena.
Ejemplos de polimerización catiónica:

 Poliestireno.

 Polisobuteno.

 Éteres de polivinilo (acetato de polivilino)


 Polipropileno.

3.- Polimerización Aniónica


Si un anión es usado como iniciador y si un carbanión es formado como
intermediario, entonces este tipo de polimerización es llamada
polimerización aniónica

Para este tipo de reacción los iniciadores usados son: las amidas de potasio
(KNH2), n butil litio (C4H9Li), etcétera. Este mecanísmo también tiene 3
etapas: iniciación, propagación y terminación de la cadena.

La polimerización de la cadena, es terminada por la adición de un protón del


ácido de Lewis.

Ejemplos de polimerización aniónica:

 Cinamato de polivinilo.
 Metacrilato.

 Cloruro de polivinilo

Preparación de Los Polímeros de Adición más Importantes:

Polietileno de baja densidad.

Este es obtenido por la polimerización del etano a altas presiones de 1000 a


2000 atmosferas, y una temperatura de 350 a 570 grados Kelvin en presencia
de oxigeno molecular o un peróxido como iniciador.
El polietileno de baja densidad se obtiene a través de reacciones de radicales
libres, tiene una estructura altamente ramificada, es químicamente inerte,
resistente, flexible y pobre conductor de la electricidad.

Su uso más común es en la industria del empaque y el embalaje, envases


flexibles conocidos como squezze, juguetes y tuberías flexibles.

Polietileno de alta densidad.

Es obtenido de la polimerización del etano en un solvente de hidrocarburos,


en presencia de agentes catalíticos como: trietil aluminio y tetracloruro de
titanio conocidos como catalizadores de Ziegler-Natta, a una temperatura de
333 a 343 grados kelvin y presiones bajas.

El polietileno de alta densidad. Es un polímero lineal muy compacto en el


empaquetamiento de su estructura, es químicamente inerte, resistente y
duro.

Es usado para fabricar cubetas, contenedores de basura, botellas, tuberías.


Politretrafloururo de Etileno (Teflón).

Se obtiene por el calentamiento del tetrafloruroetileno, por reacción de


radicales libres, con un catalizador de persulfato y alta presión, es
químicamente inerte y no es corrosivo.

Sus usos son en sellos para aceite, utensilios de cocina que no se pegan al
calentarse, empaques y otros.

POLIMERIZACIÓN POR CONDENSACIÓN

La polimerización por condensación, o polimerización por crecimiento en


etapas. Es un proceso de polimerización en donde distintas sustancias
copolímeros, reaccionan para crear uno o más monómeros, los cuales se
unirán entre sí para formar un dímero, que por reacción con otros
monómeros o dímeros (o trímeros, o tetrámeros…) dará a lugar el
correspondiente polímero

Durante la condensación, moléculas simples como: agua, alcohol, ácido


clorhídrico, se obtienen como subproductos.

El proceso inicial de condensación, es muy diferente al de adición las


sustancias iniciales son monómeros diferentes en su estructura, conocidos
como copolímeros.
En este tipo de polimerización, la condensación se da entre monómeros o
copolímeros bifuncionales o tri funcionales.

En la reacción del PET; La esterificación, tiene lugar entre cada grupo


carboxilo del ácido, e hidroxilo del alcohol, obteniendo como subproducto
agua, formándose así una cadena de polímero poliéster llamado
polietilentereftalato.
Para que una poli condensación se lleve a cabo satisfactoriamente, los
monómeros formados han de tener un nivel de funcionalidad mínimo de 2,
de lo contrario la cadena de monómeros en formación dejaría de crecer y no
se formaría el polímero.

Funcionalidad.

La funcionalidad hace referencia a los grupos funcionales que se forman en


los monómeros, estos grupos funcionales determinarán la capacidad del
monómero para reaccionar con otros monómeros. El nivel de funcionalidad
de un monómero es igual al número de grupos funcionales que posea este en
su molécula.

Por ejemplo, el Ácido acético tiene una funcionalidad de 1, mientras que la


etiléndiamina tiene una funcionalidad de dos y el glicerol tiene una
funcionalidad de tres.

En el caso: de las olefinas, el doble enlace se considera con una funcionalidad


igual a 2.

Es por ello que la elección de las sustancias que darán origen a los
monómeros utilizados en la polimerización es de vital importancia para lograr
el nivel de funcionalidad mínimo requerido.

Para realizar una poli condensación exitosa, se considera que el nivel de


funcionalidad mínimo debe de ser de 2, es decir, dos grupos funcionales que
estructuren parte de la molécula del monómero.
En resumen:

Las Reacciones de polimerización son de dos tipos: Reacciones de Adición y


Reacciones de Condensación.

Las reacciones de adición, las podemos clasificar en; Reacciones por radicales
libres, catiónicas y aniónicas. La reacción por adición más común, es la de
radicales libres o radicalaria, Por lo regular las reacciones se dan en presencia
de un catalizador.

En las reacciones de Condensación o crecimiento por etapas, tenemos:

Durante la condensación se obtienen subproductos de la reacción, moléculas


simples de: agua, alcohol, ácido clorhídrico, entre otros.

Para que se dé la reacción de condensación entre los monómeros o


copolímeros que la forman, se debe tener una funcionalidad mínima de dos.

PROCESADO DE MATERIALES POLIMERICOS:

Colado o moldeo de polímeros


El colado de polímeros es el vertido de un material polímero en un molde
para que se endurezca. Una característica general es que ninguna de estas
técnicas requiere presión.
Los métodos más usuales son el colado simple, el colado de películas, el
colado de plástico fundido y el colado por rotación.
Colado simple
En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes
y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más
importantes son poliéster, epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos,
etil celulosa, acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la
más conocida sea la resina de poliéster ya que se utiliza profusamente en
artesanía y bricolaje. Los moldes pueden estar hechos de madera, metal,
yeso determinados plásticos, terminados elastómeros o vidrio.
Productos
Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen:
bisutería, bolas de billar, láminas coladas para ventanas, piezas de muebles,
cristales de relojes, gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de
mesa, pomos, encimeras, lavabos y botones de fantasía.
Tipos especiales de colada simple
Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de
colada: inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden
someterse a colada.
 Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico
transparente. Finalizada la polimerización, se saca la colada del molde
y, generalmente, se pule.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto.
En biología, es frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas
para preservarlos y poderlos manipular sin que se deterioren las frágiles
muestras.
 Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y
electrónicos de un entorno agresivo. En el proceso de rellenado se
cubre completamente el componente deseado con plástico y el molde
se convierte en parte del producto. Frecuentemente se aplica vacío,
presión o fuerza centrífuga para asegurar que se rellenen todas las
oquedades con la resina.
 Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin
disolventes, de componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no
rellena todas las oquedades. El proceso implica la inmersión del objeto
en la resina colada. Muchos componentes se encapsulan después del
rellenado.
Colado de películas
Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con
plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A
continuación se vierte la solución de plástico con disolvente en una cinta
de acero inoxidable. Se evaporan los disolventes por aplicación de calor y se
deja el depósito de película en la cinta móvil. Se desprende o separa la
película y se enrosca en un cilindro estirador. Esta película se puede colar
como recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, no sirve.
Para que resulte económicamente factible, la colada con disolvente de
película debe contar con un sistema de recuperación de disolvente. Entre los
plásticos que se pueden colar con disolventes se incluyen el acetato de
celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, poli metacrilato de
metilo, policarbonato, polialcohol vinílico y otros copolímeros. Asimismo, es
posible la colada de látex plástico líquido sobre superficies revestidas de
teflón, en lugar de acero inoxidable, para producir películas especiales.

Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y poli fluoruro de vinilo se


funden en cintas calentadas a temperaturas que están por debajo de sus
puntos de fusión. Este método permite obtener películas y láminas de
materiales que son difíciles de procesar por otros medios. Estas películas se
utilizan como recubrimientos no adherentes, materiales de junta elástica y
componentes de sellado para tuberías y juntas
Las películas, incluidas la película fotográfica y el celofán, se fabrican
haciendo fluir una disolución del polímero sobre una superficie
extremadamente lisa, en forma de una gran rueda pulida, u ocasionalmente,
de una cinta o banda metálica. Una vez se ha evaporado el disolvente se
separa la película de la superficie de colado.
Productos
 Envases hidrosolubles para lejías y detergentes.
 Recubrimientos no adherentes
 Materiales para junta elástica
 Componentes de sellado para tuberías y juntas.
Ventajas
La colada con disolvente de películas ofrece tres ventajas con respecto a
otros procesos de fundido en caliente:
 No se necesitan aditivos termo estabilizadores ni lubricantes.
 Las películas tienen un grosor uniforme y son óptimamente
transparentes.
 No se produce orientación ni deformación.
Plásticos empleados
Acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, etil
celulosa, polialcohol vinílico, PVE, PMMA, PC, látex plástico líquido sobre
superficies revestidas de teflón, PTFE, poli fluoruro de vinilo.
Colado de plástico fundido.
Algunos termoplásticos, como poliamidas y los acrílicos, y algunos plásticos
termoestables, como los epóxidos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se
pueden colar en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas.
Otros materiales que se emplean en esta técnica son el etil celulosa, el
acetato butirato de celulosa, la poliamida, el metacrilato de butilo, el
polietileno.
Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas,
láminas gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste
por abrasión. Así como también adhesivos y recubrimientos desprendibles.
Otra aplicación de este procedimiento está en las resinas fundidas que se
emplean para moldes sobre los que colar otros materiales.
 En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla
de monómero, catalizador y diversos aditivos, después de calentarla.
La parte se forma después de que se efectúa la polimerización a
presión atmosférica. Se pueden producir formas intrincadas con
moldes flexibles, que después se desprenden. Puede ser necesaria una
desgasificación para conservar la integridad del producto.
 Vaciado o fundición centrífuga. Este proceso es también usado
con plásticos, incluyendo los plásticos reforzados con fibras cortas.
Los polímeros termoestables son fundidos en forma similar; las piezas
típicas producidas son similares a las que son hechas con fundición
de polímeros termoplásticos.
 Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la
industria eléctrica y electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este
proceso consiste en colar el plástico en torno de un componente
eléctrico, para embeberlo en el plástico.
El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el
encapsulado, el componente se recubre con una capa del plástico
solidificado. En ambas aplicaciones el plástico sirve como dieléctrico (no
conductor). Se pueden encapsular en forma parcial miembros estructurales,
como ganchos y pernos.
Colado por rotación.
Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente el material
de colado en sus paredes interiores.
Materiales: resinas de polímeros, plásticos en polvo, dispersiones. Tipos:
 Colada por centrifugación: el molde gira solamente en un eje.
 Colado rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotación.
Colado por centrifugación
Las principales características del moldeo centrífugo (centrifugar casting)
son:
 Productos con geometría de revolución.
 Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrífuga:
velocidad de giro elevada.
 Aplicación principal: poliéster reforzado con fibras cortas de
vidrio (BMC) para tuberías, postes…
 Con resinas duro-plásticas: curado en el propio molde calefactado +
completado en estufas.
Productos que se suelen obtener: formas cilíndricas como tuberías y
conductos.

proceso rotomoldeo:
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del
plástico empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o
liquido se vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El
plástico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie
interna. Finalmente, el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza
terminada.
En los últimos años, el rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la
comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se
va sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado entre los
procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a
las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido
incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en
ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento. Además, el
bajo costo de este proceso permite la experimentación con diversos
materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Debido a las bajas presiones empleadas en el moldeo rotacional se producen
piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen
comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en comparación con las
piezas producidas a través del Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas
piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la
producción a baja escala con vistas a la obtención de prototipos. Desde
pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales el
Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto
desempeño físico o alta capacidad en volumen; el moldeo rotacional se
presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de
transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas
del molde son prácticamente invisibles.

Al programar la velocidad de rotación es posible controlar el espesor de


pared de diferentes zonas, que, en cualquier caso, no llegará a ser uniforme
en toda la pared. El espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera
de acuerdo con las funciones de la pieza.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no
requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado
es poco en comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas.
Características
 Se utilizan plásticos en polvo o suspensiones que se colocan en moldes
de aluminio. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya
que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción,
proceso optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo;
considerando, además, que en este estado el plástico puede “fluir”
para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando.
 Se introduce el molde en el horno y se hace girar en dos planos, el
material se extiende uniformemente sobre las paredes del molde
caliente. El plástico se derrite y se funde al tocar la superficie del molde
caliente, obteniéndose un recubrimiento compacto.
 Cuando se ha derretido o fundido el material en su totalidad se
introduce en la cámara de enfriado a la vez que continúa girando.
Los polímeros cristalinos se enfrían en aire. Los polímeros amorfos se
enfrían por rociado o baño de agua.
 Se extrae el producto.
Materiales
 Resinas de polímeros.
* Plásticos en polvo.
 Dispersiones.
 termoplásticos
o Dentro de estos últimos los más comunes son polietileno de alta
densidad, polivinilo clorado y poliamida.
Productos
 Completamente cerrados: pelotas, juguetes, recipientes, brazos
industriales, flotadores, tanques de combustible, visores solares, etc.
 Artículos rellenos con espuma y doble pared.
 Piezas huecas simétricas o asimétricas, con geometría de curvas
complejas, pared uniforme, y contrasalidas.

Ventajas e inconveniente
Ventajas
 Gran flexibilidad en el diseño de piezas. No es un método de
conformado complejo.
 Bajos niveles de desperdicio.
 Se pueden añadir refuerzos de fibra corta.
 No es un método de conformado complejo.
 El molde es más simple y menos costoso.
 Los productos apenas se deforman.
 El artículo obtenido está relativamente libre de tensiones residuales y
de memoria viscoelástica.
 El proceso se adapta a la producción de bajas cantidades.
 Los costes del material son relativamente bajos.
 El colado rotacional produce objetos huecos sin uniones, sin necesidad
de soldadura
Inconvenientes
 El índice de producción es bajo y el tiempo del ciclo es alto.
 Contracción durante la solidificación.
 La precisión de las dimensiones es únicamente suficiente.
 Las burbujas de humedad y el aire pueden constituir un problema.
 Los disolventes y aditivos pueden ser peligrosos.
Comparativa frente a otros procesos

Diseño genérico de un extrusor.


Este proceso tiene muchas ventajas sobre los procesos de transformación de
plástico convencionales como lo son el Moldeo por inyección y la extrusión.
Algunas de las ventajas con respecto a dichas técnicas son:
 Capacidad para realizar producciones cortas.
 Fabricación de piezas grandes y huecas.
 Piezas de doble pared y con varias capas
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas
complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una
alternativa con menor costo frente al soplado.
Máquina de inyección de plástico.
Por otro lado, debido a las bajas presiones empleadas en el moldeo
rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando
un buen comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en
comparación con las piezas producidas a través de soplado o la inyección.
Mercados
Algunos mercados donde participan productos obtenidos por rotomoldeo
son:
 Sector industrial
 Sector salud
 Sector agrícola
 Industria metalúrgica
 Industria automotriz
 Bebidas y alimentos
 Construcción
 Higiene Industrial y ambiental
 Electrónica
 Farmacéutica
 Textil
 Juguetes
PROCESADO DE MATERIALES POLIMERICOS:
Los polímeros se forman a partir de monómeros polifuncionales a través de
diversas reacciones. La unidad repetitiva tiene una forma molecular diferente
a la de los monómeros de partida, tras la eliminación o condensación de
algún grupo de partida. Se asume que los grupos activos de los extremos de
un monómero o cadena polimérica tienen la misma reactividad sin importar
la longitud del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña,
como agua o HCl gaseoso.
Algunos ejemplos de este tipo de polimerización son:

o Ácido acético + Etanol → Acetato de etilo + Agua.

o Formación de poliamidas a partir de diaminas y ácidos


dicarboxílicos.

 Reacciones de adición: Las unidades repetitivas de los polímeros de


adición tienen la misma forma estructural que su monómero, aunque la
distribución de los enlaces cambia. El grupo más importante de polímeros
de adición corresponde a los formados a partir de monómeros que
contienen un doble enlace carbono-carbono.
Ejemplos:

o Polimerización del PVC.


o Etileno → Polietileno.

Sin embargo, hay excepciones que no se ajustan a las categorías anteriores,


como el puliuretano (se forma por la reacción de isocianatos y alcoholes y en
la reacción no se produce agua) y el nailon (se forma a partir de una reacción
de apertura de anillos de ε-caprolactama).
Otra clasificación se obtiene según la forma de fabricación de los polímeros y
se denomina clasificación de REMPP y MERRILL. Dicha clasificación establece
dos tipos de reacciones de polimerización:

 Polimerización por etapas (incluyen a las de condensación)


 Polimerización en cadena (incluyen a las de apertura de anillo)

Polimerización por etapas[editar]


La característica principal de este tipo de polímeros es el crecimiento lento
de las cadenas de una manera sistemática y escalonada, como se muestra en
las figuras adjuntas. Los monómeros se combinan entre sí para dar dímeros.
M1+M1 = M2
También los dímeros y trímeros pueden combinarse consigo mismo o entre
ellos para dar oligómeros.
M1+M2=M3
M2+M2=M4
M2+M3=M5
M3+M4=M6
Así sucesivamente y como resultado de este mecanismo por etapas, sólo se
produce el polímero de alto peso molecular al final de la polimerización.
Entre los polímeros más importantes entre los que siguen este tipo de
polimerización se encuentran las poliamidas (nailon), poliésteres
termoplásticos (PET), poliuretanos (PU), policarbonatos (PC), o las resinas
fenólicas.
POLIMERIZACION EN CADENA
La polimerización en cadena es una técnica de polimerización donde
moléculas de un monómero insaturado se adicionan al sitio activo de una
cadena polimérica creciente uno a la vez. El crecimiento del polímero ocurre
solo en uno (o posiblemente más) bordes. La adición de cada unidad de
monómero regenera el sitio activo.
El polietileno, polipropileno, y policloruro de vinilo (PVC) son tipos comunes
de plásticos hechos mediante polimerización en cadena. Son los
componentes principales de cuatro de los plásticos etiquetados
específicamente con códigos de reciclado y son usados de manera extensa en
embalajes.
La polimerización en cadena puede ser entendida con la ecuación química:
(-M-)n (POLIMERO) + M(MANOMETRO) = (-M-) n+1
Donde n es el grado de polimerización y M es una forma de compuesto
insaturado: una molécula que contiene un alqueno (polímeros del vinilo) o
un compuesto alicíclico (polimerización por apertura de anillo).
Este tipo de polimerización resulta en un polímero de alto peso molecular
formado en una baja conversión. Este peso final es determinado por la tasa
de propagación comparada con la tasa de terminación de cadena individual,
lo que incluye tantos pasos de transferencia de cadena y de terminación de
cadena. Por encima de una cierta temperatura de techo, no ocurre la
polimerización.

POLIMERIZACION POR CONDENSACION


La polimerización por condensación es una reacción química de crecimiento
por pasos, en la que se combinan dos o más monómeros (moléculas
pequeñas), con la formación de un sub-producto cada que se unen dos
monómeros. En muchos casos, este sub-producto es agua u otra sustancia
simple. A esta reacción se le conoce como reacción de condensación.

Los polímeros de condensación son aquellos formados por esta reacción, tales
como un alquídico, fenol formaldehído o resinas fenólicas. Los polímeros de
condensación pierden ciertos átomos presentes en el monómero del que se
formaron.

A diferencia de los polímeros de condensación, los de adición no pierden estos


átomos debido a que se forman de monómeros insaturados.

Los polímeros de condensación incluyen a las poliamidas (nylon), los


poliacetales (acetales, POM) y los poliésteres.

El tipo de producto resultante depende del número de grupos funcionales que


pueden reaccionar en el monómero. Los monómeros con sólo un grupo
reactivo terminan una cadena en crecimiento, y por lo tanto dan productos
finales con un peso molecular más bajo. Los polímeros lineales se crean usando
monómeros con dos grupos finales reactivos y los monómeros con más de dos
grupos reactivos dan polímeros tridimensionales reticulados.

La síntesis de deshidratación a menudo implica la unión de monómeros con un


grupo -OH (hidroxilo) y un -H libremente ionizado en cada extremo (tal como
un hidrógeno del -NH2 en el nylon o en proteínas). Normalmente, se utilizan
dos o más monómeros diferentes en la reacción. Los enlaces entre el grupo
hidroxilo, el átomo de hidrógeno y sus respectivos átomos rompen formando
agua a partir del hidroxilo e hidrógeno, y el polímero
El poliéster se crea a través de enlaces de éster entre monómeros, que
implican los grupos funcionales carboxilo e hidroxilo (un ácido orgánico y un
monómero de alcohol).

El nylon es otro polímero de condensación común. Puede fabricarse haciendo


reaccionar di-aminas con derivados de carboxilo. En este caso, el derivado es
un ácido di-carboxílico, pero también se usan cloruros de di-acilo. Otro método
utilizado es la reacción de monómeros di-funcionales, con una amina y un
grupo de ácido carboxílico sobre la misma molécula.

Los polímeros de condensación, a diferencia de los polímeros de adición,


pueden ser biodegradables. Los enlaces peptídicos o éster entre monómeros
pueden hidrolizarse mediante catalizadores ácidos o enzimas bacterianas que
rompen la cadena polimérica en partes más pequeñas.

PROPIEDADES Y APLICACIONES:
Propiedades:
● Al ser grandes moléculas, la estructura es generalmente
amorfa.
● Notable plasticidad, elasticidad y resistencia
mecánica.
● Los polímeros no son buenos conductores eléctricos, por lo tanto, sirven
muy bien como
aislantes.
● Poco reactivos ante ácidos y
bases.
● Unos son tan duros y resistentes que se utilizan en construcción: PVC,
baquelita, etc.
● Otros pueden ser muy flexibles (polietileno), elásticos (caucho), resistentes
a la tensión (nailon), muy inertes (teflón), etc.
Usos:
Los usos de los polímeros poseen directa relación con el peso molecular de
estos.
Con bajo Peso molecular—-> Son sólidos quebradizos sin propiedades útiles.
Con Peso molecular > 10 000—-> Poseen propiedades que los hacen útiles
como fibra.
Con Peso molecular > 100 000—-> No son buenas fibras, tienen otras
utilidades derivadas de su alta resistencia al calor y a la tensión mecánica.

Polímeros de adición:
Polietileno (PE): Termoplástico, aislante térmico e inerte
químicamente. Ejemplos: Tuberías, persianas, bolsas, botellas, vasos,
film transparente, etc.

Tuberías
Bolsas

Polipropileno (PP): Es reciclable, versátil y transpirable. Ejemplos: Alfombras,


juguetes, prendas térmicas, salpicaderos, etc.

Alfombras

Ropa industrial
Policloruro de vinilo (PVC): Es un termoplástico, duro, resistente, aislante y
no es biodegradable. Ejemplos: Tuberías, platos, envases, discos,
impermeables, etc.

Platos

Impermeables
Poliestireno (PS): Es un termoplástico, es duro y un buen
aislante. Ejemplos: Juguetes, envases, aislante, etc.

Juguete
Envase
Politetrafluoretileno (PTFE = Teflón): No se oxida, es insoluble y no reacciona
con ácidos o bases. Ejemplos: Industria, fontanería, medicina, etc.

Sartén

Cinta
Caucho sintético (elastómeros): Es elástico. Ejemplos: Neumáticos, prendas
acuáticas, etc.

Neumáticos

Prenda acuática
Polímeros de condensación:
Nailon 6,6 (una poliamida): Posee resistencia a la rotura, no arde, no es
atacado por polillas, no se encoge ni necesita plancha. Ejemplos: Fibras
textiles.

Pantys

Chaqueta

Kévlar (una poliamida): Más fuerte que el acero, flexible, ligero, no es


biodegradable, posee gran resistencia química y es resistente al
fuego. Ejemplos: Industria textil, paracaídas, blindajes aviones, raquetas
tenis, trajes espaciales, etc.
Raquetas de tenis

Traje espacial
Polietilentereftalato (PET, nombre comercial: dracón; un poliéster): No se
arruga y es un termoplástico. Ejemplos: Envasado alimentos, medicamentos,
etc.

Envases
Poliuretanos: Fibras elásticas tipo Lycra, colchones, etc.
Colchón

Ropa deportiva de lycra


Baquelita: Es insoluble en agua, resistente a los ácidos, al calor y es
termoestable. Ejemplos: Enchufes, mangos utensilios cocina, teléfonos color
negro, etc.
Utensilios de cocina
Resinas epoxi: Inodoras, incoloras, inertes, inmiscibles con el
agua. Ejemplos: Lubricantes, adhesivos, aplicaciones médicas, etc.

Adhesivos

APLICACIONES DE LOS POLÍMEROS


Las aplicaciones y los productos poliméricos se pueden agrupar de acuerdo a
su uso en diferentes formas, las más generales se describen a continuación.
Envase y empaque
Consumo
Construcción
Muebles
Industrial
Eléctrico-Electrónico
Transportación
Adhesivos y recubrimiento
Médico
Agrícola
USOS Y APLICACIONES DE LOS POLÍMEROS PLÁSTICOS MÁS COMUNES
El polietileno (PE) es un óptimo aislante eléctrico. Su empleo va desde los
domésticos a los juguetes, al revestimiento de cables, botellas, a películas de
embalaje, a las sierras para de uso agrícola a las tuberías.

Botellas del polietileno.

El polimetilmetacrilato (PMMA) posee características ópticas base de las


principales aplicaciones desde la construcción civil, mobiliario, señalización,
industria automovilística, náutica, electrodomésticos y aparatos para
laboratorio.
Cubierta traslúcida para impresora 3D.
El policarbonato (PC) ha sido utilizado por los astronautas que se han posado
en la Luna, en los cascos, vidrios para ventanas, puertas de seguridad para los
bancos, esferas para postes la luz (arbotantes), y escudos de protección para
las fuerzas de policía.

Faro automotriz con mica de policarbonato.

En la industria de los transportes se fabrican con las resinas


de poliéster reforzado (generalmente con fibra de vidrio), partes de
autobuses, furgones, máquinas agrícolas, campers, vagones de ferrocarril.
Hay numerosos otros empleos que van desde los botones a los trineos, a los
aislantes eléctricos. Hasta los artistas utilizan las resinas de poliéster.
Poliéster reforzado con fibra.
Los sectores de empleo del polipropileno (PP) son diferentes: desde los
artículos sanitarios a los electrodomésticos, a los juguetes, a los
componentes para la industria automovilística, a los artículos deportivos;
desde los embalajes alimenticios a los empleos agrícolas, a la señalización, a
los muebles, a los componentes para la industria química.

Autoparte de polipropileno.

Es imposible describir todos los empleos del poliestireno (PS). El sector


principal es el del embalaje. Sucesivamente se ha empleado en la industria de
los juguetes, construcción civil, electrodomésticos e interruptores.
Identificación del poliestireno y del poliestireno espumado.
Los poliuretanos (PU) se utilizan en forma flexible para fabricar cojines,
colchones, muebles, revestimientos de tejidos y en forma rígida son usados
en la industria automovilística, la construcción civil y en muebles. Pueden
sustituir el cuero y la madera en la fabricación de revestimientos. Son un
aislante térmico y acústico de óptima calidad.
Espuma

Recubrimiento de poliuretano.
El policloruro de vinilo (PVC) es una combinación química de carbono,
hidrógeno y cloro. Sus materias primas provienen del petróleo (en un 43%) y
de la sal común (en un 57%). Se obtiene por polimerización del cloruro de
vinilo, fabricado a partir de cloro y etileno. Esta polimerización se realiza por
cuatro procedimientos: micro suspensión, suspensión, emulsión y masa. El
PVC es un material termoplástico, es decir, que bajo la acción del calor se
reblandece y puede así moldearse fácilmente; al enfriarse recupera la
consistencia inicial y conserva la nueva forma. Pero otra de sus muchas
propiedades es su larga duración.
Tubería de PVC.
Por este motivo, el PVC es utilizado a nivel mundial en un 55% del total de su
producción en la industria de la construcción. El 64% de las aplicaciones del
PVC tienen una vida útil entre 15 y 100 años, y es esencialmente utilizado
para la fabricación de tubos, ventanas, puertas, persianas, muebles, etc. Un
24% tiene una vida útil entre 2 y 15 años (utilizado para electrodomésticos,
piezas de automóvil, mangueras, juguetes, etc.). El resto –12%– es usado en
aplicaciones de corta duración, por ejemplo, botellas, tarros herméticos,
película de embalaje, etc., y tiene una vida útil entre 0 y 2 años. La mitad de
este porcentaje (un 6%) es utilizado para envases y embalajes, razón por la
que el PVC se encuentra en cantidades muy pequeñas en los residuos sólidos
urbanos (RSU), tan sólo el 0,7%. Esta cantidad de envases y embalajes de PVC
presente en los RSU, unido a la composición cualitativa de los mismos (no
presencia de metales pesados), permite convenientemente la recuperación
por valorización energética (incineración), además de la recuperación por
reciclaje mecánico. Las propiedades del PVC que hicieron que tuviera un
lugar privilegiado dentro de los plásticos son que era considerado: ligero;
inerte y completamente inocuo; resistente al fuego –no propaga la llama–;
impermeable; aislante –térmico, eléctrico y acústico–; resistente a la
intemperie; de elevada transparencia; económico en cuanto a su relación
calidad-precio y reciclable. Sin embargo, ya no se le identifica como un buen
protector de alimentos y otros productos envasados, incluso tuvo lugar en
aplicaciones médicas.
RESUMEN DE INFORMACIÓN IMPORTANTE
Las propiedades de los polímeros dependen de la composición química, el
arreglo atómico y tamaño molecular y la forma.
La fuerza de las uniones covalentes decrece en el orden C-F > C-Cl > C-H.
La unión de hidrógeno entre cadenas resulta en fuertes fuerzas atractivas
que conducen a una elevada temperatura de fusión.
Los polímeros polares pueden ser disueltos en solventes polares.
Los polímeros no polares pueden ser disueltos en hidrocarburos no polares.
Las cadenas cortas son más móviles y pueden cristalizar más fácilmente
comparadas con las cadenas largas.
Los grupos voluminosos limitan el empaquetamiento de las cadenas.
Cuando se facilita el empaquetamiento pueden formarse polímeros
cristalinos.
Los polímeros amorfos son generalmente suaves y débiles arriba de su
temperatura de transición vítrea.
La dureza se incrementa con el peso molecular dada la gran tendencia para
las interacciones moleculares.
Las fibras poseen un gran esfuerzo a la tensión en la dirección de la
orientación.
Los polímeros sintéticos generalmente se producen con distribuciones de
peso molecular cambiantes.
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