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Proyecto de Scada para una caldera

Incremento 1:
Analisis:

Tipo de sensor:
Sensor de llama QRA2.MC recambio SIEMENS

Tipo de dato:
Detector de llama de combustión con driver Siemens utilizado para el control de gas o
combustible.
El detector de llama se utiliza para controlar la llama, la combustión de combustible
amarillo o azul y el encendido de chispas de la prueba.
Este tipo de detector de llama controla las señales de gas o de llama de combustible
generadas por la radiación UV emitida por llama.
Cuando la radiación UV de la llama en la posición del detector es lo suficientemente alta,
el detector se activa durante cada media onda, dando una señal de corriente.

Diseño:
Pantalla:
Creación: Primero se realizó el diseño en el SCADA, para posteriormente verificar que se
pudiera visualizar toda la información que se desea ver en la pantalla, estos serían la
figura de la caldera, y los medidores digitales donde se podrán ver la temperatura, presión
y donde se podrá controlar el flujo de dicha caldera
También se creó una pantalla de acceso, para que solo personal autorizado pueda ingresar
la clave de acceso.

Código:
Algoritmo:
Para poner en funcionamiento el caldero y encender los quemadores, el controlador
verificara el estado del voltaje de control. En caso de encontrarse apagado, el controlador
enviara a la HMI un mensaje para que se libere manualmente el pulsante de paro del
tablero de control del caldero. Mientras no se libere el pulsante de paro, la secuencia de
encendido no podrá seguir.

Prueba:
Verificar que se cumplan correctamente las secuencias de encendido y apagado de los
quemadores en forma manual. Luego se puso a prueba el encendido completo de la
caldera desde del HMI y el control sobre cada uno de los quemadores. A medida que el
sistema ha seguido funcionando y se han presentado fallas en la caldera se ha
comprobado el registro de las mismas en la HMI.
Tipo de prueba:
Pruebas del funcionamiento de la caldera

Incremento 2:
Analisis:
Tipo de sensor:
RTD(PT100)

Tipo de dato:
Un RTD (del inglés: resistance temperature detector) es un detector de temperatura
resistivo, es decir, un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia de un
conductor con la temperatura. Su símbolo es el siguiente, en el que se indica una variación
lineal con coeficiente de temperatura positivo.
La caracterísca mas importante de los elementos Pt100 es que están fabricados con
platino con una resistencia eléctrica de 100 ohmios a una temperatura de 0 °C y es con
diferencia el tipo más común de sensor RTD

Diseño:

Pantalla:
Pantalla de datos: Se realizo el código en el SCADA para que los iconos en la pantalla sean
dinámicos y se mire el proceso detalladamente. En la pantalla de datos, es donde se
coloca o cambia los valores para que trabaje la caldera, como la temperatura, presión y
tiempo. También aquí aparecerán las gráficas deseadas para poder ver puntos picos .

Codigo:
Algoritmo:
Por medio del controlador podemos manejar una HMI y en la HMI ponemos un setpoint
para el nivel de la temperatura de la caldera y dependiendo del nivel de la temperatura de
la caldera, esta activaría la válvula de la salida. Para medir la temperatura de la caldera
utilizamos un sensor de temperatura.

Prueba:
Se comprobó la conexión del PLC con el computador. Enseguida se procedió a probar la
lectura de los módulos de entradas análogas para RTD.
Se comprobó las entradas y salidas digitales. Se midió además el voltaje de salida y se
procedió a conectar a los relés de salida comprobando el accionamiento de cada uno.
Finalmente se comprobó el funcionamiento correcto del programa del controlador y de la
HMI en conjunto. Antes de conectar el PLC al proceso se ejecutó el programa activando las
entradas digitales manualmente en el orden y condiciones que supuestamente debían
activarse y usando potenciómetros como entradas de temperatura tipo RTD. Luego de
conectar el proceso se puso el sistema a prueba durante un mes.
En la HMI, la interfaz se fue construyendo por partes y simulando cada una con variables
internas, después de lo cual se realizó la conexión entre el PLC y el HMI verificando la
lectura y el envió de cada uno de los tipos de variables de comunicación Entrada/Salida.
Luego se sustituyó las variables internas por variables de comunicación y por último se
procedió a comandar el PLC desde la HMI.
Tipo de Prueba:
Pruebas del PLC y HMI
Incremento 3:
Analisis:
Tipo de sensor:
1- AEP TP1
2- flujómetro de vórtice SITRANS FX300 

Tipo de dato:
1- El sensor de presión salida puente wheatstone TP1 de AEP es un modelo, que al tener
salida extensométrica sin amplificador interno, cuenta con unas reducidas dimensiones.

Mecánicamente tiene conexión hembra típica de 1/4″ o 1/2″ y salida cable, con lo que la
instalación se hace de forma sencilla, como si de un tapón se tratara.

Está muy indicado en aplicaciones donde no se dispone de mucho espacio y además la


temperatura de trabajo es algo elevada, ya que este modelo soporta temperaturas de
hasta 110ºC.
- Rango: hasta 700bar, con rangos intermedios.
- Linealidad: 0.2%.
- Salida: Extensométrica puente wheatstone, sensibilidad 2mV/V.
- Salida analógica amplificada: 1-6V opcional.
- Formato: Acero inoxidable con IP67.

2- Proporciona una medición precisa del flujo volumétrico y masivo de vapor, gases y
líquidos como solución integral con compensación de temperatura y presión integrada.
Caudalímetro o flujómetro que se usa para medir el flujo másico o en su defecto
volumétrico de un gas o líquido.

Diseño:
Pantalla:
Modo Manual y automático: Se añadió el modo manual, en la pantalla hay un selector
para poder escoger entre modo manual y automático. En el modo manual el operario
podrá controlar el flujo de la caldera, la temperatura limite y la presión limite que se
desea que trabaje la caldera. Si se encuentra en modo automático el operario solo podrá
controlar el encendido y apagado, las demás funciones estarían bloqueadas ya que
trabajara con lo que el sistema tiene predeterminado.
Codigo:
Algoritmo:
Utilizamos un sensor de presión que mediante la HMI podemos variar la presión en la que
se abre o cierra la válvula de calentamiento. Se opto por medio del controlador tener un
control proporcional el cual consiste en cerrar proporcionalmente la válvula así la
temperatura se va acercando al setpoint deseado.
En la HMI mediante un selector se puede escoger un modo manual y otro automático, en
el manual se puede controlar el flujo de la caldera, cuando este modo esta activado le
manda una señal al controlador. Y en el modo automático cuando está a cierta presión se
cierra o se abre automáticamente.

Prueba:
Se comprobó el funcionamiento de los circuitos neumáticos y eléctrico diseñados, a través
de la apertura y cierre de la válvula de calentamiento. Para las pruebas del convertidor de
corriente a presión se verifico el voltaje de alimentación con el que trabaja el equipo y la
variación de presión en función de los cambios de corriente de entrada.
El tiempo de respuesta de la válvula con respecto a un cambio considerable en la corriente
de entrada se estimó aproximadamente en 1 segundo, que para este proyecto es
suficiente.
Para escoger el tipo de control que se implementó a la válvula, se tomaron varios datos de
temperatura en tiempos cíclicos y en distintos estados de la válvula.
Finalmente se optó por un control proporcional, el cual ha arrojado excelentes resultados.
La respuesta de temperatura arrojada es óptima y el actuador no necesita accionarse con
mucha frecuencia ya que la apertura proporcional de la válvula hace aún más lentos los
cambios de temperatura. El control proporcional aplicado a la válvula consiste en cerrar
proporcionalmente la válvula de tal forma que la temperatura media se vaya acercando a
la temperatura que se quiere conseguir.
Tipo de Prueba:
Pruebas en la válvula de calentamiento
Incremento 4:
Analisis:
Tipo de sensor:
Elevación (tapón)

Tipo de dato:
Este modelo es de uso general. Es muy confiable y se puede ajustar para casi cualquier
caudal.
Su mecanismo consiste en un tapón que corta el flujo. Del centro del tapón surge un eje
que atraviesa herméticamente la pared del sensor. Ese eje empuja un interruptor ubicado
en el exterior del sensor.

Para ajustar la sensibilidad del sensor se perforan orificios en el tapón.

Diseño:
Pantalla:
Pantalla de fallos: Cuando exista una falla en la caldera, se abrirá una ventana de
emergencia con una alarma y además se podrá ver que dispositivo ocasiono la alarma o
falla. Las fallas generadas se irán guardando en un historial para poder ver cuantas fallas
ocurre en un proceso normal, para poder volver a la pantalla de control se deberá verificar
primero que se sabe que existe una falla. Estas fallas pueden ser por:
 Temperatura de la caldera muy alta
 Presión de la caldera muy alta
 No se reconoce alguno de los sensores

Codigo:
Algoritmo:
En la HMI aparecerá un mensaje de notificación en otra pantalla si en el sistema se
encuentra una falla que para poder volver a operar se necesita revisar cual es la falla. Se
utiliza un control automático de temperatura en el controlador y esto sirve para reducir el
tiempo de los procesos. Los cuales se comparan para generar un ahorro energético

Prueba:
El control automático de temperatura se ha probado durante un par de meses con muy
buenos resultados.
El control de temperatura ha permitido reducir los tiempos de proceso. Para poder
calcular el ahorro energético que el nuevo sistema ha producido es necesario comparar
los tiempos de proceso anteriores con los tiempos de proceso obtenidos con el nuevo
control.
Por lo tanto se obtiene una reducción promedio de 34.76% de tiempos de proceso. Si se
supone que durante la producción la caldera funciono a su máxima capacidad, es decir,
todo el tiempo con los dos quemadores de combustible encendidos entonces se obtiene
el mismo porcentaje de ahorro en el consumo de combustible por cada elemento
fabricado.
Durante el proceso el nuevo sistema apaga automáticamente los dos quemadores durante
el enfriamiento y se mantiene la temperatura con un solo quemador durante el proceso
de fabricación. Una vez que el producto llego a la temperatura fijada se la mantiene
usando solo un quemador de combustible. Entonces el ahorro de combustible por proceso
es aún más considerable.
Tipo de prueba:
Pruebas de control de temperatura y finales

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