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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN


UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“Santiago Mariño”
INGENIERIA CIVIL
ESCUELA 42

Resumen sobre las Etapas Evolutivas del


Mantenimiento

Profesor: Participante:
Ing. Elio Márquez Jose Pérez
C.I. 19.711.085

CARACAS, mayo del 2020

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Índices
ETAPAS DEL MANTENIMIENTO......................................................................................3

1. Mantenimiento Correctivo (MC).................................................................................3


2. Mantenimiento Preventivo (PM).................................................................................4
3. Mantenimiento Productivo (MP).................................................................................5
4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC).................................................5
5. • Mantenimiento Proactivo-TPM (años 1990s)...........................................................6
Generaciones de Mantenimiento............................................................................................6

La Primera Generación.......................................................................................................6
La Segunda Generación......................................................................................................6
La Tercera Generación........................................................................................................7
La Cuarta Generación.........................................................................................................7
Interacción entre el Mantenimiento con
los demás departamentos de la empresa.................................................................................7

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ETAPAS DEL MANTENIMIENTO

1. Mantenimiento Correctivo (MC)

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto
para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y
maquinarias.

1780-1830- Durante LA PRIMERA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL los bienes


se fabricaban en forma manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles.
Como resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad variable.

Esto incrementa los accidentes de calderas por lo cual hay exigencias de los
aseguradores y por ende se crean los talleres mecánicos (mantenimiento correctivo)

El personal de producción, además de realizar sus labores, cuidaba también las


maquinas solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan importantes para
el desarrollo de su trabajo.

Las maquinas se vuelven cada vez más complejas esto lleva a que se dedique más
tiempo a las tareas de reparación y crea departamentos de mantenimiento (separados
por producción) con esto se inicia las tareas correctivas (principios del siglo XX)

Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y
frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas
tenían que volverse a hacer a la medida.

Henry Ford-1879- Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su


objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por l agente
del pueblo; lo cual obtuvo con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio
de cintas transportadoras, que fue montado en 1914.

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1910-Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador
dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo
a las mismas (MC).
2. Mantenimiento Preventivo (PM)

Al personal de mantenimiento correctivo (MC) se le comenzaron a asignar


labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran.
Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

1914-1918- Durante LA PRIMERA GUERRA MUNDIAL se debía producir


de forma continua por ende se llevaban tareas de prevención, en esta época el
mantenimiento se tomó como actividad organizada y aplicada en submarinos y
aviones militares en la primera guerra mundial.

Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol


desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo fue
integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección, coordinación y
control.

El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos


físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones
para priorizarlos.

1939-1945 - LA SEGÚN DA GUERRA MUNDIAL obligo a los países


beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a
tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la
comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo.

Durante la Segunda Guerra Mundial se desarrolló importantes avances en


aplicaciones militares en cuanto a mantenimiento (inspecciones de aviones,
reemplazos periódicos de componentes)
En Segunda Guerra Mundial se sistematizan los trabajos de Mantenimiento
Preventivo (PM), y en Estados Unidos de América se empezó a abandonar el Control

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Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como Walter A.
Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.

Culminada la Segunda Guerra Mundial se consolidan en los Dptos. De


Mantenimiento el personal dedicado a evitar fallas por ende hay un incremento de
personal indirecto y aumentos en costos de mantenimiento

1946- El Mantenimiento Preventivo (PM)continuo sin proporcionar buenos


resultados, pues no aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad
y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.

3. Mantenimiento Productivo (MP)


1950- Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los
mercados por la mejora aumento la calidad del producto.

Industriales de Estados Unidos de América Se creó el concepto de Mantenimiento


Productivo (MP). Esto enfoco el trabajo de mantenimiento. A obtener tanto calidad como
cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las máquinas.

1951- Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían
más problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la intervención
de especialistas y mucho tiempo.

4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)


Es aquí donde aparece el concepto de CONFIABILIDAD, el cual es la probabilidad de
que un bien funcione adecuadamente durante un perdió de tiempo determinado bajo
condiciones operativas especificas (presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de
vibraciones, etc.)

Se especificaron las labores de mantenimiento necesarias para conservar el vuelo de


una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Comienza la aplicación del sistema equipo, satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio
con respecto a las expectativas del usuario.

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1960- En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar,
a principio de 1960, la industria de Estados Unidos de Américas, en la que ya se trabajaba
con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su administración intervenían obreros y
supervisores.

En la década de los años 1990 (Neoliberalismo): se piensa que puede ser rentable
volver al modelo inicial.

5. • Mantenimiento Proactivo-TPM (años 1990s)

Comenzó con la idea de que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento:
ubicación, limpieza, ajustes, reaprietes de tornillos, pequeñas reparaciones.

Método T.P.M: Mantenimiento Productivo Total, el objetivo de este es “cero averías”


se basa en la formación, motivación e implementación de las personas, en lugar de la
tecnología.

Generaciones de Mantenimiento.

La evolución del mantenimiento Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a


través de cuatros generaciones.

La Primera Generación
La Primera Generación cubre el periodo hasta la Segunda Guerra Mundial. En esos
días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no
importaban mucho.

La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito


determinado. Esto hacía que fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se
necesitaban sistemas de mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal calificado
era menor que ahora.

La Segunda Generación

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Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos
de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de
obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de
mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de todo tipo y cada vez
más complejas. La industria había comenzado a depender de ellas.

La Tercera Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado


incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas
expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

La Cuarta Generación.

Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia
la satisfacción del cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se
fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y
penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento
exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores legales.

Interacción entre el Mantenimiento con


los demás departamentos de la empresa

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran


porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
Todas las áreas de la empresa están vinculadas, como por ejemplo tenemos:

 Recursos humanos: los trabajadores que laboren en la empresa tienen la


responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta,
equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando
en parte riesgos en el área laboral.

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 Contabilidad: planificando el plan de producción y evitando excesos de costos de
producción.

 Planificación de la producción: reducción los costos de la producción,


inspeccionando, evitando los daños, disminución de reparaciones y la adquisición
de nuevos equipos.

 Conducción operativa de la producción: conservando la capacidad de producción:


las instalaciones y de los recursos físicos (locales industriales).

 Área de calidad: garantizando el buen funcionamiento de las maquinarias,


elaborando productos de calidad.