Universidad Distrital

Francisco José de Caldas

Ingeniería Electrónica

Electrónica Industrial

Profesor
Humberto Gutiérrez Ramírez

Laboratorio 3

20101005056 David Ricardo Camargo Cala

20101005114 Fabián Steven Garay Rairán

Bogotá D.C. 13 de Noviembre del 2015

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ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 3

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3

3. OBJETIVOS 6

3.1. Objetivo General 6

3.2. Objetivo Específico 6

4. METODOLOGÍA 6

5. DESARROLLO 7

5.1. Diseño

7. CONCLUSIONES 13

8. BIBLIOGRAFÍA 13

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1. INTRODUCCIÓN

En la industria los avances tecnológicos permiten mejorar la producción,

haciendo los procesos más eficientes y que permitan reducir los costos y
tiempos de fabricación. Adaptar estos avances donde antes trabajaban los
antiguos equipos tuvo una dificultad que impedía implementarlos de manera
ágil y económica.

Es allí donde hacen su aparición los PLC (Control Lógico Programable). Estos
están diseñados para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de
temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración
y al impacto. Lo que permite cambiar equipos de trabajo en la industria sin
tener la necesidad de cambiar toda la estructura circuital de la planta de
producción, lo que genera un beneficio para las empresas en eficacia y costos.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Proceso de selección y pintura de piezas.

Un proceso de selección de tres piezas diferentes y pintura consta de:

- Tres bandas transportadoras, cada una de ellas lleva piezas metálicas

con características particulares.
- Un brazo robot (B-R) que se encarga de llevar cada objeto a una cuarta
banda transportadora.
- Una cuarta banda transportadora en la que el robot deposita las piezas
tomadas de las tres bandas.
- Una zona en donde las piezas pasan por pintura y horneado (P-H).
- Tres depósitos en donde se ubica cada pieza de acuerdo al color.

El pictórico del proceso se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Proceso de pintura de diferentes piezas.

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La operación del proceso:

a. En cada banda se colocan piezas de diferentes características de

fabricación, aunque todas son metálicas, así:
 En BT1 se colocan piezas cilíndricas
 En BT2 se colocan piezas cúbicas
 En BT3 se colocan piezas piramidales.

La base de todas las piezas es cuadrada

Los objetos son colocados por un operario. La primera pieza se coloca y el

operario acciona un pulsador de marcha, así que la banda inicia
movimiento llevando el objeto respectivo; en adelante esta banda
permanecerá en movimiento, así que las demás piezas se colocan una a
continuación de otra, estando la banda en movimiento. Cuando el objeto
llega al otro extremo de la banda, se detiene esta y no es posible colocar
más piezas en esa banda, hasta que reanude su movimiento
automáticamente.

Debido a que la longitud de las bandas BT1, BT2 y BT3 es de longitud

apreciable, perfectamente caben 50 piezas, una tras otra y también
distanciados entre ellos (posteriormente se indican las dimensiones de los
distintos elementos).

Esta operación y capacidad se cumple para las tres bandas. Y en forma

simultánea.

b. Cuando un objeto llega al final de cualquiera de las bandas, este se detiene

y queda en espera a que un brazo robot retire la pieza. En el instante que
el robot retira la pieza, la banda correspondiente reinicia su
desplazamiento, ubicando otro objeto al final.

La selección del objeto en cada banda por el robot sigue el siguiente orden
de prioridad:

- Si solo hay una pieza en espera, el robot la recoge.

- Si hay dos piezas o tres en espera el robot escoge así:

Pieza de BT1 más prioritario

Pieza de BT2
Pieza de BT3 por último.
c. Cuando la pieza se coloca en la banda BT4 esta inicia movimiento
desplazando la pieza a una zona cerrada de pintura, allí se discrimina el
tipo de pieza para pintura, asignando los siguientes colores:

Pieza cilíndrica pintura verde

Pieza cúbica pintura amarilla
Pieza piramidal pintura roja

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 La pintura es electrostática; de secado rápido, ayudado con un
calentamiento suave de la pieza.

Cuando la pieza se ubica dentro de la zona de pintado-horneado, la banda

BT4 se detiene.

Mientras BT4 esté en movimiento, el robot puede colocar más piezas y

cuando la banda se detiene puesto que se ubicó pieza en la zona de
pintado, no se colocan piezas.

d. Luego del proceso de pintura y secado, la banda BT4, reinicia su

movimiento hasta que la pieza se deposita en las cajas de empaque, las
cuales se encuentran al final del recorrido de BT4. En cada caja se
introduce un número definido de piezas del mismo tipo y color, selección
realizada por otro operario.
e. Cuando se completa el número de piezas programado por lote, las bandas
BT1 a BT3 no funcionan más, así que las piezas que hayan quedado en
estas bandas son retiradas manualmente.

Datos adicionales:

 Las bandas BT1 a BT3 tienen longitud de 15m

 La separación mínima entre piezas en la banda es de 10cm
 Cada objeto ocupa una longitud por lado de 20cm
 Tiempo en desplazarse el primer objeto desde el momento que se
acciona el pulsador, hasta llegar al final de la banda es de 80s
 Tiempo que tarda el brazo robot en retirar objeto, llevar hasta BT4 y
volver a coger otra pieza 15s
 Longitud de BT4 50m
 Tiempo en llevar pieza desde el inicio de BT4 hasta la zona de pintura
30s
 Tiempo de pintura y secado 60s
 Tiempo desde zona de secado hasta el final de la banda (depósito) 30s
 Cada pieza está separada en BT4 50cm mínimo, para asegurar que
dentro de la zona de P-H solo se tenga una sola pieza.
 Longitud sobre BT4 de la zona de horneado 30cm
 Distancia mínima entre paredes del horno y la pieza exterior más
profunda 10cm
 Capacidad de cada depósito 10 piezas
 Cuando B-R acerca objeto a BT4, esta puede estar detenida o en
movimiento. Si está detenida y hay espacio para colocar objeto, se
coloca la pieza. Si está detenida y no hay espacio para colocar pieza,
el B-R queda en espera
 BT4 se detiene si: objeto está en zona de P-H, o no se ha colocado
ninguna pieza, o cuando los depósitos están llenos y se están
colocando empaques vacíos
 Cuando se llega a la capacidad del depósito, una alarma avisa que se
debe retirar y colocar otro depósito vacío

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  El número de lote de cada pieza debe ser múltiplo de 10, asi por
ejemplo, si se programan 10 lotes de piezas cilíndricas, al completar
ese número una alarma visual se activará permanentemente hasta que
se completen los lotes de las otros dos productos, así que cada tipo de
pieza tiene su alarma particular
 Cuando se completan todos los lotes, se finaliza el proceso

No se indica en el dibujo los sensores utilizados, pero obviamente se

tendrán que utilizar y disponer sobre la estructura

3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Diseñar e implementar el proceso con sus funciones logicas

correspondiente en el PLC ABB 07KT97, mediante el software AC1131,
versión 5.1.

3.2. Objetivo Específico

o Examinar el conjunto de elementos que conforman el proceso

para tener una comprensión del comportamiento de las variables
y los actores que podrían intervenir en dichos eventos.

o Realizar el diseño planteado en el software de simulación para

comprobar el buen funcionamiento y corregir posibles errores.

o Implementar el circuito en el laboratorio, haciendo uso del PLC de

ABB disponible en el laboratorio y utilizando el procedimiento
especificado.

4. METODOLOGÍA

Se debe realizar un análisis del proceso específico, de acuerdo al problema

planteado en la práctica de laboratorio, donde se determine los elementos que
actuaran en el proceso, asimismo establecer el algoritmo que comandará todo
el trabajo, mediante los diferentes lenguajes que AC1131 nos permite manejar;
dependiendo de las especificaciones del proceso y procurando utilizar la menor
cantidad de elementos posible, con el propósito de realizar un procedimiento
más eficiente.

Una vez hecho esto se puede elaborar una simulación en el software

correspondiente, cuando se verifique que todo el proceso se ejecuta de una
manera correcta se diseña la interfaz humano-máquina (HMI). Por último se
procede a hacer la implementación en el PLC proporcionado por la universidad.

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5. DESARROLLO

5.1. Diseño
Conforme a la metodología propuesta, se procede estructurar el
programa que comandará el proceso. Para esta práctica, se va a
trabajar con los lenguajes GRAFCET y TEXTO ESTRUCTURADO
(ST).

 Programa Principal
Se establece en lenguaje GRAFCET, allí es de donde se desencadenan
todas las acciones para que el proceso se ejecute correctamente, a
continuación se describirán cada uno de sus componentes:

Figura 2. Programa principal del proceso 17

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  TABLERO: Es donde se establecen los parámetros para el
desarrollo del proceso, en texto estructurado (ST). Allí se encuentran
el botón de encendido, los botones para modificar la capacidad de
los depósitos y los botones para variar la cantidad de piezas de las 3
clases, siendo estos múltiplos de la capacidad de los depósitos, esto
con el fin de que todos los depósitos se llenen por completo en cada
lote. Por último los diversos testigos y displays, que sirven de ayuda
visual para el operario.
 INICIALIZAR: Allí se estipulan los valores por defecto de las
variables principales con las que inicia el sistema una vez se ejecuta
el proceso.
 P_IN: Variable que está asociada al botón de encendido.
 P_INIC: Variable que está asociada al botón de inicio del proceso.
Una vez se han establecido todos los valores en el tablero, se pulsa
este botón para dar inicio del lote.
 BR: Esta acción corresponde al programa que comanda los
movimientos del brazo robótico, su estructura se describirá más
adelante.
 BT: Esta acción corresponde al programa que comanda bandas
transportadoras, su estructura se describirá más adelante.
 PIEZAS: Esta acción corresponde al programa que comanda los
movimientos las diferentes piezas, su estructura se describirá más
adelante.

 Brazo Robot (BR)

Se desarrolla en lenguaje GRAFCET principalmente, y sus diferentes
acciones en TEXTO ESTRUCTURADO, los cuales con distintas
variables, controladas en el HMI permite ejecutar las demás acciones,
como se describe a continuación

Figura 3. Programa que comanda el

movimiento del brazo robot.

 INIC_BR: Allí se establecen los variables por defecto que intervienen

en el movimiento del brazo robot.

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  P_BT1_A/ P_BT2_A/ P_BT3_A: Estas variables están comandadas
por los botones que habilitan las bandas transportadoras de
cualquiera de las piezas, esto garantiza que el brazo robot no se va
a mover hasta que se habiliten cualquiera de las bandas que llevan
cada una de las piezas
 MOV_BR: Es el programa en TEXTO ESTRUCTURADO que
contiene la lógica del movimiento del brazo de acuerdo a lo que esté
pasando en cada una de las bandas transportadoras.

 Bandas Transportadoras(BT)
Se desarrolla en lenguaje GRAFCET principalmente, y sus diferentes
acciones en TEXTO ESTRUCTURADO, los cuales con distintas
variables, controladas en el HMI permite ejecutar las demás acciones,
como se describe a continuación

Figura 4. Programa que comanda las acciones

de las bandas transportadoras.

 INIC_BT: Allí se establecen los variables por defecto que intervienen

en las acciones de las bandas transportadoras.
 P_INIC: Esta variable está comandada por el botón de inicio de lote,
esto asegura que las bandas transportadoras y por ende el resto del
proceso no se ejecuten hasta que se hayan establecido todas las
variables en el tablero de control.
 MOV_BT1/MOV_BT2/MOV_BT3/ MOV_BT4: Son los programas en
TEXTO ESTRUCTURADO que contiene la lógica del movimiento de
las 4 bandas transportadoras, dependen del mando de control (para
el caso de BT1, BT2 y BT3) donde se tienen el botón de arranque y
el botón de agregar piezas. Para la banda transportadora BT4 se
tiene la lógica que permite hacer el proceso de pintura, horneado y
depósitos de las piezas.

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  Piezas (PIEZAS)
Se desarrolla en lenguaje GRAFCET principalmente, y sus diferentes
acciones en TEXTO ESTRUCTURADO, los cuales con distintas
variables, controladas en el HMI permite ejecutar las demás acciones,
como se describe a continuación

Figura 5. Programa que comanda el movimiento

de las piezas.

 INIC_PIEZAS: Allí se establecen los variables por defecto que

intervienen en el movimiento de las piezas.
 P_INIC: Esta variable está comandada por el botón de inicio de lote,
esto asegura que el movimiento de las piezas no se lleven a cabo
hasta que se hayan establecido todas las variables en el tablero de
control.
 MOV_CIL/MOV_CUB/MOV_PIR: Son los programas en TEXTO
ESTRUCTURADO que contiene la lógica del movimiento de las 3
clases de piezas (cilíndricas, cubicas y piramidales
respectivamente), dependen del mando de control donde se tienen
el botón de arranque y el botón de agregar piezas.

El HMI está compuesto el tablero principal, que contiene los botones de

encendido, inicio de lote, capacidad de los depósitos y los que definen los lotes
de las 3 clases de piezas. A su vez también contiene los testigos de encendido,
inicio de lote y fin de lote; también posee displays para la visualización de las
cantidades de piezas y capacidad de depósitos. Están los tableros de las
bandas transportadoras de las 3 clases de piezas, donde hay un botón de
arranque y otro para agregar piezas. Se pueden observar en las Figura 6 y
Figura 7.

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 Figura 6. Tablero de control principal del HMI.

Figura 7. Tablero de control para cada una de las clases de piezas.

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Figura 8. HMI del proceso 17.

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6. CONCLUSIONES

 El análisis adecuado de las acciones que intervienen en el proceso y

la correcta definición de cada uno de los elementos y variables que
actúan permiten establecer un diseño compacto, sencillo y funcional
 El uso de diferentes lenguajes permiten desarrollar proceso de una
manera óptima y eficiente, puesto que las características de cada
uno de estos permiten disminuir la complejidad del sistema y que se
ejecute con la cantidad mínima de errores.
 Es imprescindible tener en cuenta que los tiempos en la simulación
pueden variar al ejecutarse al implementarse del PLC, por ello es
importante utilizar una gran cantidad de acciones donde se
establecen tiempos específicos, pues conlleva a que el proceso no
se efectúe de manera correcta.

7. BIBLIOGRAFÍA

[1] Automatización Industrial: Teoría y Laboratorio, Humberto H. Gutiérrez

Ramírez, Tercera Edición, 2012.

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