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ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES

CAPÍTULO I:
INTRODUCCIÓN A LOS
MATERIALES CERÁMICOS
PROFESORA:
ELCY MARÍA CÓRDOBA TUTA

ASIGNATURA:
MATERIALES REFRACTARIOS
1. DEFINICIÓN DE MATERIAL CERÁMICO

• Término griego “KERAMOS” (Material quemado)


• Artículo sólido formado por la acción del calor
Antigua sobre materias primas terrosas.

• Artículo sólido compuesto en su mayor parte por


sustancias inorgánicas no metálicas y
Moderna
(incompleta) endurecido por acción del calor.

• Sólido inorgánico no metálico (Kingery, 1976).


Actualmente
aceptada

¿El grafito y el diamante son cerámicos?


Compuesto orgánico:
Es aquel que tiene como componente principal al
carbono, en combinación con otros elementos
como oxígeno, nitrógeno e hidrógeno.
Grafito y diamante: Compuestos sólo de
carbono (no son orgánicos). Son materiales
cerámicos.
2. HISTORIA DE LA CERÁMICA

•La cerámica fue uno de los


primeros materiales fabricados
por el hombre luego del
descubrimiento del fuego.

•El trabajo de la arcilla fue una técnica común a


todas las culturas primitivas.
•Cerámicas más antiguas (hace diez mil años):
recipientes encontrados en Siria, Mesopotamia
inferior, noreste de Nigeria. Cocidos a fuego
directo.
•Tablillas de barro de los sumerios (5000 A.C.)
para transmitir mensajes.
•Primeros hornos: Mesopotamia (año 4500 A.C.).
Figuras con sentido religioso y urnas fúnebres,
fabricadas a mano.
Adobe: Mezcla de
barro y paja. Secado
al sol. Sin cocción.
•Ladrillos de barro (4000 •Tejas (800 A.C.) en
A.C.), sólo para Grecia
construcción de murallas,
templos y palacios.

•Torno alfarero (2500


A.C.) en Egipto
•Caolín: En el año 2000 A.C. los chinos
descubrieron la arcilla de mayor calidad, en una
colina denominada Kao-Ling.

Al mezclarlo con feldespato y agua y cocerlo a alta


temperatura (1200-1300°C), obtuvieron un material
blanco y muy vitrificado “PORCELANA”.
•Culturas precolombinas: No tuvieron gran
desarrollo en la alfarería, no se desarrollaron
hornos de gran temperatura (sólo 500-600°C).

•En América los materiales vidriados


se conocieron con la llegada de los
conquistadores.
•En Egipto desde el 1450 A.C. ya
existía toda una “industria del vidrio”.
• Cerámicos modernos
3. CLASIFICACIÓN DE LOS
CERÁMICOS
Rápida

Composi-
Función
ción
Formas
de
clasifica-
ción

Productos Estructura
 DIVISIÓN RÁPIDA

TRADICIONALES AVANZADOS

• A base de silicatos y • A partir de la


aluminosilicatos (Ej. concentración y
arcillas). purificación de
• Baratos (materia prima minerales poco
abundante en la abundantes.
corteza terrestre). • Materiales sintéticos.
• Tejas, ladrillos, etc. • Costosos
• ZrO2, SiC, BaTiO3, etc.
COMPOSICIÓN DE LA CORTEZA
TERRESTRE
ELEMENTO % PESO
O 46.60
Si 27.72 > 80%
Al 8.13
Fe 5.00
Ca 3.63
Na 2.83
K 2.59
Mg 2.09
Ti 0.44
H 0.14
Resto 0.83
“La corteza terrestre es el mayor elementos

material cerámico en la naturaleza”


 COMPOSICIÓN (ÓXIDOS Y NO ÓXIDOS)

Componentes Tipos Ejemplos


principales
Puros: SiO2 (cristalina, vítrea)
Silicatos Parcialmente sustituidos:
Aluminosilicatos (SiO2+ Al2O3 + otros)

Óxidos Puros: Al2O3, MgO, ZrO2, TiO2, BaO,


BeO, Cr2O3, UO2, GeO2, WO3, etc.
No silicatos Parcialmente sustituidos:
ferritas (NiFe2O4)
Sales: yeso (CaSO4)
Mono- Grafito (C)
elementales Azufre (S)
Carburos (SiC, B4C3, WC, etc.)
Boruros (ZrB2, etc.)
Nitruros (BN, Si3N4)
Fosfuros (AlP)
Binarios
No óxidos Silicluros (MoSi2)
Calcogenuros (S + otro elemento)
Halogenuros (F, Cl, Br, I + otro elemento)
Arseniuros (GaAs)
Los anteriores parcialmente sustituidos
Ternarios, etc. Mezclas de óxidos y no óxidos (SIALON:
Si3N4+Al2O3)
 ESTRUCTURA
• Teniendo en cuenta el ordenamiento de largo
alcance de los átomos:
1. Monocristalinos: naturales (cuarzo, rubí,
diamante), sintéticos (diamante)

Diamante (C puro) Cuarzo (SiO2) Escapolita (silicato de Al)

2. Policristalinos: obtenidos por sinterización


(inmensa mayoría de cerámicos cristalinos)
3. No cristalinos: estructura amorfa (vidrios)
Modelo atómico en un Modelo atómico en un
material ordenado material amorfo
(cristalino) (vidrio)
IMÁGENES DE MISCROSCOPIA
ELECTRÓNICA DE BARRIDO

Alúmina (Al2O3) Vidrio (con inmiscibilidad


líquida)
VITROCERÁMICA

-Se agrega un agente nucleante (TiO2, ZrO2, P2O5, etc.).


-Se induce la cristalización parcial del vidrio (grano pequeño: 0.1 a 1 μm).
- Buena resistencia al choque térmico.
-Mayor resistencia mecánica que los vidrios normales.
-Los granos finos aportan resistencia al impacto.
-Transparencia a la luz.
MICROESTRUCTURA DE UN
VITROCERÁMICO
 PRODUCTOS
DENOMINACIÓN DEFINICIÓN GENERAL Y EJEMPLOS
Cerámica roja Productos de arcilla cocida, generalmente porosos: ladrillos,
tejas, objetos artísticos, etc.
Cerámica blanca Productos de caolín-feldespato-cuarzo, pueden ser porosos
o no: lozas, porcelana para vajillas, sanitarios, etc.
Refractarios Productos resistentes a altas temperaturas: Sílico-
aluminosos, de alta alúmina, básicos, etc.
Vidrios Productos no cristalinos, generalmente transparentes:
vidrios planos, envases, fibras, etc.
Cementos Productos que presentan características aglomerantes y
adhesivas al ser mezclados con agua. Cemento Pórtland,
yeso, cal, etc.
Abrasivos Productos de alta dureza usados para cortar y pulir: carburo
de silicio, diamante, carburos metálicos, etc.
Cerámicos Los productos no comprendidos en los grupos anteriores
especiales
 FUNCIÓN

FUNCIÓN EJEMPLOS Y USOS


Eléctrica y Aislantes: Porcelanas, Al2O3, etc. → aisladores
electrónica Ferroeléctricos y piezoeléctricos: BaTiO3, etc. →
capacitores, osciladores, transductores, etc.
Semiconductores: óxidos de metales de transición →
termistores, varistores
Superconductores: Tl2Ba2Ca2Cu3Ox
Conductores iónicos: β-Al2O3, ZrO2, etc. → electrolitos
sólidos, sensores.
Magnética Ferritas: memorias, sensores
Óptica Lentes, filtros ópticos, etc.: vidrios
Química Sensores de gases: ZrO2, SnO2
Soportes de catalizadores: Al2O3, vidrios, etc.
Electrodos: grafito, etc.
Térmica Refractarios: sílico aluminosos, básicos, etc.
Mecánica Materiales de construcción: cerámica roja (ladrillos, etc)
Abrasivos: Al2O3, diamante, TiC, SiC, etc.
Nuclear Combustibles nucleares: UO2, PuO2
Protección: vidrios con PbO
Biológica Prótesis óseas y dentales: Al2O3, etc
Recubrimientos: hidroxiapatita
Huesos artificiales: biovidrios
MICROESTRUCTURA TÍPICA DE
LOS MATERIALES CERÁMICOS

En gran medida, la
microestructura
define las
propiedades del
cerámico
Ejemplo distribución de fases:
OBTENCIÓN DE UNA PORCELANA

MATERIAS PRIMAS

- 45% caolinita (Al2O3·2SiO2·2H2O)


- 25% cuarzo (SiO2)
- 25% feldespato (K2O·Al2O3·6SiO2)
(5% comp. Minoritarios) (Fe2O3, TiO2, etc.)
Principales transformaciones
durante la cocción de la porcelana
Caolinita:
3(Al2O3·2SiO2·2H2O) → 3Al2O3·2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O
Caolinita mullita cristobalita

Cuarzo:
SiO2 → SiO2
cuarzo cristobalita
(hexag., 2,65 g/cm3) (tetrag., 2,33 g/cm3)

Feldespato:
feldespato → vídrio (silicato K)
 Composición de la porcelana

Materias primas Porcelana


45% caolinita 1000 a 40% mullita
(Al2O3·2SiO2·2H2O) 1500°C (3Al2O3·2SiO2)
25% cuarzo (SiO2)
15% cristobalita (SiO2)
25% feldespato
15% cuarzo (SiO2)
(K2O·Al2O3·6SiO2)
30% fase vítrea
5% comp. minoritarios
(todos los elementos)
(Fe2O3, TiO2, etc.)
Micrografías de una
porcelana sinterizada
a 1475°C
ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS
MATERIALES CERÁMICOS

• Casi el 90% de los elementos metálicos


cristalizan en los sistemas cúbico y hexagonal.

• El sistema cristalino de la mayoría de cerámicos


es diferente al cúbico y al hexagonal.

• Las propiedades de los cerámicos dependen en


gran medida de su arreglo atómico.
• Debido a sus enlaces iónicos y covalentes, los
cerámicos por lo general son:
Duros, frágiles, con alto punto de fusión, baja
conductividad eléctrica y térmica, estables
química y térmicamente y tienen elevada
resistencia a la compresión.

• Ejemplos de excepciones:
- El SiC y AlN tienen conductividades térmicas
parecidas a la de los metales.
- El FeO, ZnO, TiO2 son semiconductores
- El YBa2Cu3O7-x es superconductor
FACTORES DE LOS QUE DEPENDE
LA ESTRUCTURA DE LOS CERÁMICOS

1.Estequiometría del cristal

2.Tamaño de los átomos presentes

3.Grado de direccionalidad de los enlaces


1) ESTEQUIOMETRÍA DEL CRISTAL
 Balance de cargas para mantener la neutralidad
eléctrica global.
N° cargas positivas = N° cargas negativas
 Dependiendo de su estequiometría el cerámico
tiene tendencia a algunas estructuras en particular.
AX AX2 ABX3 O

Ti
Mg

O Zr Ca

MgO ZrO2 CaTiO3


2) TAMAÑO DE LOS ÁTOMOS
PRESENTES (Relación entre radios)
 Los átomos se arreglan de tal forma que alcancen
el estado de menor energía posible.

 Se maximizan las fuerzas de atracción entre


átomos y se minimizan las de repulsión.

 Cada catión se rodea del mayor número posible de


aniones, dependiendo de su radio.
La estabilidad del
sistema aumenta con la
relación de radios entre
el catión y el anión:
Inestable Críticamente Estable
(Vibración del catión) estable rc/ra
RELACIONES CRÍTICAS DE RADIOS PARA
VARIOS NÚMEROS DE COORDINACIÓN
Número de Arreglo de iones Rango de rc/ra Estructura
coordinación alrededor del ion
central
3 Esquinas de un 0.155 -0.225
triángulo

4 Esquinas de un 0.225 – 0.414


tetraedro

6 Esquinas de un 0.414 – 0.732


octaedro

8 Esquinas de un 0.732-1.000
cubo

12 Esquinas de ≈ 1.000
cuboctaedro
La estructura más estable es aquella con el máximo número de coordinación
permitido por la relación de radios
¿Cuáles son las estructuras esperadas
para el CsCl y el MgO?
 Para el CsCl:
rCs+/rCl- = 0.170 nm/0.181 nm = 0.94
Número de coordinación = 8
Estructura cúbica

 Para el MgO:
rMg2+/rO2- = 0.065 nm/0.144 nm = 0.45
Número de coordinación = 6
Estructura octaédrica
3) GRADO DE DIRECCIONALIDAD
DE LOS ENLACES (Carácter covalente)

Muchos compuestos con rc/ra ≥ 0.414


cristalizan con arreglos tetraédricos y no
octaédricos (como habría de esperarse).

Esto sucede cuando aumenta el carácter


covalente del enlace.
ENLACES EN LOS CERÁMICOS
 Electronegatividad: Capacidad de un átomo para atraer
hacia él los electrones compartidos
IÓNICO MEZCLA en el COVALENTE
enlace con otro
átomo.

Enlace iónico Enlace covalente


Electronegatividades muy Electronegatividades similares
diferentes
Un átomo donor y otro aceptor Los átomos comparten electrones
de electrones
Estructuras compactas Estructuras no compactas
Enlace no direccional Enlace direccional
La resistencia del enlace Compuestos con resistencias y
aumenta con la carga temperaturas de fusión altas
MgO, Al2O3, ZrO2 Nitruros, carburos, etc.
Pauling:

XA y XB son las electronegatividades del catión y del anión


 Electronegatividad: Capacidad de un átomo para atraer
hacia él los electrones compartidos en el enlace con otro
átomo.
• Entre más diferentes sean las electronegatividades de los
átomos, mayor es el carácter iónico del enlace.
ESTRUCTURA DEL ZnS
 Estructura esperada:
rZn2+/rS2- = 0.083 nm/0.184 nm = 0.45
Zn2+
Número de coordinación = 6
Arreglo: Octaédrico S2-

 Carácter iónico/covalente para el ZnS:


Diferencia electronegatividades:
|XZn2+ - XS2-| = 0.93
% Carácter iónico = 19.4
% Carácter covalente: 80.6
Arreglo: Tetraédrico
 Polarización
• Distorsión de la nube de electrones de un
anión.
• Equivalente a un enlace covalente.
• Cationes con alto poder polarizante (Cu2+,
Al3+, Zn2+, Hg2+) enlazados a aniones que
son fácilmente polarizables (I-, S2-, Se2-).
La distorsión es equivalente
Anión a que un par de electrones
Catión
polarizante polarizable se movieran hacia la región
Nube de electrones entre los dos núcleos y
distorsionada formaran un enlace
covalente.
 Los átomos que favorecen la hibridación sp3
(Si, C, Ge) tienden a estabilizar la coordinación tetraédrica.
Configuración electrónica
del átomo de carbono 1s22s22p2

1s 2s Dos orbitales 2p 1s Cuatro orbitales equivalentes


semillenos y semillenos sp3
(dos electrones desapareados)

* Al excitar energéticamente, se puede promover un electrón del orbital 2s al 2p,


formándose cuatro orbitales híbridos sp3.

Los cuatro orbitales híbridos


Los cuatro orbitales
sp3 están dirigidos
híbridos sp3 forman
simétricamente hacia los
cuatro enlaces
vértices de un tetraedro
covalentes
EJEMPLOS DE ESTRUCTURAS
TÍPICAS EN LOS CERÁMICOS
 La mayoría de estructuras cristalinas consisten
de arreglos compactos de los aniones con uno o
mas tipos de cationes posicionados en los
huecos tetraédricos u octaédricos. Aquí
predomina el enlace iónico.

H. octaédricos H. tetraédricos
 Otras estructuras consisten en tetraedros y/o
octaedros aislados que se unen entre sí
compartiendo vértices o caras. Poseen alto
grado de enlace covalente direccional.

(Pirosilicato)
ESTRUCTURAS CERÁMICAS CON
UN SOLO ELEMENTO
 No son muy abundantes. La más importante es
la tipo Diamante.
Diamante (C)
 Estructura derivada de la estructura FCC, rellenando
la mitad de los huecos tetraédricos con átomos
iguales a los del empaquetamiento.
 Otros elementos con esta estructura son: Si, Ge, Sn.

Compuesta de
átomos de C con
hibridización sp3
Grafito
 Estructura en capas: átomos de C con arreglo
hexagonal. Cada átomo está unido por enlaces
covalentes a tres átomos.
 Las fuerzas de unión entre capas son muy
débiles (tipo Van der Waals).

• Es buen conductor eléctrico


(los e- se pueden mover
e- entre planos).

• Se usa como lubricante


seco (débiles enlaces
interplanares).
ESTRUCTURAS CERÁMICAS BINARIAS

Cloruro de cesio (CsCl)


• Cúbica simple: enlace iónico entre el anión (Cl-)
y el catión (Cs+).

rCs+/rCl- = 0.94
Cl-

Cs+
Ocurre cuando los
cationes son muy grandes
como para ocupar los
huecos tetraédricos u
octaédricos.
• Encontrada en haluros con propiedades ópticas:
CsBr, CsI, TlCl, TlBr.
Cloruro de sodio (NaCl)
• Cúbica centrada en las caras: enlace iónico
entre el Cl- y el Na+.
• Los cationes ocupan los sitios octaédricos
intersticiales.
Cl

rNa+/rCl- = 0.64
Na
N° coord. = 6
Arreglo octaédrico
• Es típica de sulfuros (PbS), carburos (TiC, NbC, TaC),
nitruros (ZrN) y algunos óxidos (MgO, CaO, SrO, BaO,
CdO, FeO y NiO).
• Muchos de ellos no son estequiométricos:
TiO: Ti0.85O a TiO
FeO: Fe0.90O a Fe0.96O
• La presencia de tales vacancias hace que los metales
existan en dos estados de valencia y que tengan
propiedades semiconductoras.
• Algunos nitruros y carburos (NbC, TaC, ZrN) son
superconductores a baja temperatura.
• Los carburos (Ej. TiC) tienen alta dureza (2479 kg/mm2-
Knoop), químicamente inertes (resistente a la oxidación
hasta 1200ºC) y tienen altos puntos de fusión (3147ºC).
Blenda de zinc o esfalerita (ZnS)
• Cúbica centrada en las caras: Los cationes
ocupan la mitad de los sitios intersticiales
tetraédricos.
• Son generalmente semiconductores.
• Ejemplos: Carborundo (β-SiC), GaAs.

Prevalece el enlace
covalente (87% para
ZnS)
Wurtzita (ZnS)
• Estructura hexagonal compacta formada por
combinación de aniones y cationes.

Coordinación
tetraédricas entre
aniones y cationes
• Algunos compuestos (SiC, ZnS, AlN, GaN, BeO,
ZnO) sufren polimorfismo entre las estructuras
de la esfalerita (bajas T) y la wurtzita (altas T).

• El BeO y AlN han sido usados en la industria


electrónica por su alta conductividad térmica
(disipadores de calor). Los polvos son altamente
tóxicos.

• El GaN (semiconductor) produce luz azul y


verde (dispositivos láser, luces verdes de los
semáforos, etc.)
Fluorita (CaF2)
• Los cationes forman una estructura cúbica
centrada en las caras.
• Aniones localizados en las ochos posiciones
tetraédricas dejando vacío el centro de la celda
unitaria.

rCa2+/rF- = 0.80
N° coord. = 8
Arreglo cúbico
• Ejemplos: CaF2, BaF2, UO2, CeO2, ZrO2, ThO2.

• El UO2 se usa como combustible de reactores


nucleares. Puede acumular productos de fisión
nuclear (como He) en el intersticio central sin
deformar la red.

• Los fluoruros con esta estructura tienen


aplicaciones ópticas, ya que son de los pocos
materiales transparentes a las menores
longitudes de onda del rango de luz UV (<0.13
µm)
Corindón (α-Al2O3)
• Similar a una estructura hexagonal compacta.
• Los aniones ocupan los sitios de la estructura
HCP, mientras que los cationes las dos terceras
partes de los sitios intersticiales.
• Ejemplos: Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, Ti2O3, U2O3,
Ga2O3 y Rh2O3.

• Los principales usos de la alúmina son:


refractarios, aislantes eléctricos y abrasivos.
ESTRUCTURAS CERÁMICAS TERNARIAS
Perovskita (CaTiO3)
• Hay tres tipos de iones. El catión grande (Ca2+) se
combina con el oxígeno para formar una estructura FCC,
mientras que el catión pequeño y de mayor carga (Ti4+)
ocupa los intersticios del octaedro.

Ti4+ Octaedros
Ca2+ Tio6

O2-
• Ejemplos: CaTiO3, BaTiO3, SrTiO3, SrSnO3,
CaZrO3, SrZrO3, KNbO3, NaNbO3, LaAlO3, YAlO3 y
KMgF3.

• Las características más importantes de las


perovskitas son:
- Ferroelectricidad (polarización eléctrica
espontánea, sin aplicar campo eléctrico)
- Piezoelectricidad (convierten señal eléctrica a
mecánica y viceversa)
Espinela (MgAl2O4)
• Compuesta por dos tipos de cationes: uno divalente
(Mg2+) y otro trivalente (Al3+).

Al4O4 MgO4
32 átomos de oxígeno
16 átomos de aluminio
Al3+ Mg2+ O2- 8 átomos de magnesio
TIPOS DE ESPINELAS

Normal (AB2O4) Inversa [B(AB)O4]

A2+ en los sitios tetraédricos A2+ y ½ de B3+ en los octaédricos


B3+ en los octaédricos ½ de B3+ en los tetraédricos

ZnFe2O4, CdFe2O4, Con propiedades magnéticas


MgAl2O4, FeAl2O4, CoAl2O4, Ferritas: FeMgFeO4, FeTiFeO4,
NiAl2O4, MnAl2O4, ZnAl2O4 Fe3O4, ZnSnZnO4, FeNiFeO4

Principales aplicaciones: Refractarios,


materiales magnéticos.
Silicatos cristalinos
• El tetraedro SiO4 es la estructura básica de los
silicatos.
• Los tetraedros de Sílice, SiO44- se comportan
como grupos iónicos, que se unen a otros iones
formando diversos arreglos
•Ortosilicatos (olivina)
Los tetraedros SiO44- son independientes unos a
otros. Los iones oxígeno se combinan a cationes
como Mg2+ o Fe2+. (Mg2SiO4, Fe2SiO4, etc.)
•Pirosilicatos
Cuando dos tetraedros comparten un vértice
formando un tetraedro doble (Si2O76-). No son
comunes.

Epidota
Ca2FeAl2(Si2O7)(SiO4)O(OH)
•Metasilicatos
Cuando los tetraedros comparten dos vértices, formando
una variedad de estructuras de anillos y cadenas
(contienen los iones (SiO3)n2n-).
•Estructuras laminares
Los tetraedros comparten tres vértices formando
estructuras laminares (arcillas, mica, talco).

Estructura de la mica
[KAl2(OH)2(AlSi3O10)]
El aluminio sustituye ¼ parte de los átomos
Estructura de la caolinita de silicio, por lo que para compensar el
[Al2(OH)4(Si2O5)] déficit de carga +, retiene iones K+.
La arcilla absorbe las moléculas polares de agua
•Estructuras tridimensionales
Los tetraedros comparten los cuatro vértices entre
ellos. Ejemplos: cristobalita, feldespatos [Albita
(NaAlSi3O8), Anortita (CaAl2Si2O8), Ortoclasa
(KAlSi3O8), etc.]
PROCESAMIENTO DE LOS
MATERIALES CERÁMICOS
PROCESOS CERÁMICOS UNITARIOS
PREPARACIÓN DE
• Obtención de materias primas de
LAS MATERIAS
PRIMAS alta calidad

OBTENCIÓN DE
• Mezcla de materias primas con un
LAS PASTAS
CERÁMICAS aglomerante (agua) y otros aditivos

• Darle forma a las piezas cerámicas


CONFORMADO
(prensado, extrusión, colado, etc.)

SECADO • Eliminación de agua libre

• Darle resistencia y demás


COCCIÓN
propiedades a los cerámicos
I. PREPARACIÓN DE LAS
MATERIAS PRIMAS
MATERIAS PRIMAS

DE ORIGEN
MINERAL

TIPOS DE
PRODUCTOS
MATERIAS QUÍMICOS
PRIMAS

MATERIALES
RECICLADOS
ALUMINO-
SILICATOS

1.
MATERIAS PRIMAS CARBONATOS
MINERALES

ÓXIDOS
METÁLICOS Y
OTRAS
ALUMINO-SILICATOS

ELEMENTO % PESO
O 46.60
Si 27.72 > 80%
Al 8.13
COMPOSICIÓN Fe 5.00
DE LA CORTEZA Ca 3.63
TERRESTRE Na 2.83
K 2.59
Mg 2.09
Ti 0.44
H 0.14
Resto elementos 0.83
ALUMINO-SILICATOS
Son hidrosilicatos de aluminio (nAl2O3∙mSiO2∙xH2O)
ARCILLAS •Caolinita (2SiO2∙Al2O3∙2H2O)
•Montmorillonita (6SiO2∙3Al2O3∙Na2O∙2H2O)
•Illita (14SiO2∙5Al2O3∙K2O∙4H2O)
FELDESPATOS •Ortoclasa (6SiO2∙Al2O3∙K2O)
(Alum.-silicatos •Anortoclasa [6SiO2∙Al2O3∙(K2O, Na2O)]
de Ca, Na y/o K. •Albita (6SiO2∙Al2O3∙Na2O)
Ricos en SiO2) •Anortita (2SiO2∙Al2O3∙CaO)
•Nefelina (8SiO2∙4Al2O3∙3Na2O∙K2O)
OTROS SÍLICO- •Sillimanita (SiO2∙Al2O3)
ALUMINATOS •Espodumeno (4SiO2∙Al2O3∙Li2O)
•Cuarzo,Cristobalita, Tridimita (SiO2)
SILICATOS •Wollastonita (SiO2∙CaO)
•Forsterita (SiO2∙2MgO)
•Circón (SiO2∙ZrO2)
CARBONATOS
•Calcita (CaCO3)
•Magnesita (MgCO3) → P.F. MgO: 2800°C
•Dolomita (Ca, Mg)(CO3)2

OTRAS MATERIAS PRIMAS


•Bauxita (Al2O3·xH2O) → Alúmina
•Fluorita (CaF2) → fluidez a las escorias y vidrios
•Cromita (FeO·Cr2O3) → Refractarios
•Rutilo (TiO2) → Esmaltes (color blanco), nucleante (vitrocerámicos)
•Grafito (C) → Resiste temp. hasta de 3800°C (atmósfera inerte)
2. PRODUCTOS QUÍMICOS
Obtenidos por procesos de síntesis (alta pureza):
• Componentes principales de los cerámicos (TiO2,
FeO, NiO, ZnO, etc.).
• Insumos minoritarios: NaOH (defloculante), Bórax:
Na2B4O7·10H2O (fundente), Cr2O3 (colorante
verde), Co2O3 (colorante negro), SnO2 (colorante
blanco).
3. MATERIALES RECICLADOS
• Vidrio (hasta 80-90% de la mezcla)
• Chamota (cerámico cristalino, piezas desechadas)
ETAPAS DE LA PREPARACIÓN DE
MATERIAS PRIMAS

1.Conminución

2.Clasificación

3.Purificación
1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTÍCULA
• Las propiedades físico-mecánicas de los
cerámicos dependen estrechamente de la
distribución de tamaño de partículas de la
materia prima.

Compactación Densificación
Distribución de partículas del cerámico
durante el Propiedades
de tamaño en verde y
conformado mecánicas
partículas luego de
(Porosidad) sinterización
¿CUÁL ES EL TAMAÑO DE PARTÍCULA MÁS
ADECUADO?
Empaquetamiento de las partículas

30% porosidad 26% porosidad 23% porosidad

 Se requiere heterogeneidad en el tamaño de las


partículas para maximizar su empaquetamiento.

En la práctica la porosidad en verde de las piezas


cerámicas va del 35% a más del 50%.
Ejemplo (densificación de la alúmina)

 Se ha estimado que con partículas menores a


1 μm se consigue la densificación ideal
(teórica) luego de la sinterización.
CRECIMIENTO DE GRANOS DURANTE LA
SINTERIZACIÓN DE UN CERÁMICO
¿SIEMPRE SE DESEA OBTENER LA MÁXIMA
DENSIFICACIÓN DEL CERÁMICO?

• En algunas aplicaciones una alta porosidad en el


cerámico es benéfica: Ej. Refractarios aislantes.

• En tales casos conviene minimizar el material


fino.
EQUIPOS DE MOLIENDA

La molienda puede ocurrir por:


• Impacto: fuerzas compresivas (golpes con los
cuerpos moledores y la pared del molino).
Ej. Molino de bolas

• Atrición o desgaste: los golpes no quiebran


completamente las partículas (separación de
pequeños fragmentos). El producto es más fino.
Ej. Molino de atrición
Molino de bolas Molino de atrición

•Por los fuertes golpes dentro del •Se puede controlar la atmósfera
molino se produce un gran al interior del molino (Ej. Vacío,
desgaste de los cuerpos inerte).
moledores y de la pared interior •Hay menor contaminación del
del molino → CONTAMINACIÓN material.
SOLUCIONES AL PROBLEMA DE CONTAMINACIÓN

• Usar cuerpos moledores muy duros y pesados


como el carburo de tungsteno (WC).
• Usar cuerpos moledores del mismo material que
se está moliendo (ó de uno que no afecte las
propiedades del cerámico en desarrollo).
• Recubrir la pared interior del molino con
poliuretano u otro material resistente al desgaste
y no contaminante.
2. CLASIFICACIÓN

 Se usa en el proceso de fabricación de


cerámicos tradicionales a partir de materias
primas minerales.
• Tamizaje
• Ciclones
• Hidrociclones
• Sedimentación
3. PURIFICACIÓN

 Eliminación de impurezas.

• Flotación
• Separación magnética (Fe2O3, Fe3O4, TiO2, etc.)
• Lixiviación (óxidos de hierro con ácidos)
PROCESOS CERÁMICOS UNITARIOS
PREPARACIÓN DE
• Obtención de materias primas de
LAS MATERIAS
PRIMAS alta calidad

OBTENCIÓN DE
• Mezcla de materias primas con un
LAS PASTAS
CERÁMICAS aglomerante (agua) y otros aditivos

• Darle forma a las piezas cerámicas


CONFORMADO
(prensado, extrusión, etc.)

SECADO • Eliminación de agua libre

• Darle resistencia y demás


COCCIÓN
propiedades a los cerámicos
II. MEZCLADO Y
PREPARACIÓN DE PASTAS
•La finalidad del mezclado es homogenizar el material en
cuanto a composición y tamaño de partícula.
•Durante el mezclado las pastas de arcillas adquieren
plasticidad.
Mezclado artesanal
Mezclado mecánico
(continuo o discontinuo)
Recipiente con dos ejes con
paletas giratorias, que giran en
dirección contraria
La humectación necesaria depende del proceso de
conformado:

Proceso % H 2O Observaciones

Prensado normal 4-20 Límite máximo: adhesión al molde


Límite mínimo: no mantiene la forma
Prensado en seco 0-1 Puede requerir secado previo

Colado 40-60 Límites: dependen de la fluidez que


se requiera en la barbotina
Extrusión 10-20 Límites: dependen de la forma y
espesor de las piezas y de la
plasticidad de la materia prima
Fusión (vidrios) 2-5 No es parámetro crítico
REQUISITOS DE LAS PASTAS CERÁMICAS

1. Uniformidad en cuanto a composición y


distribución granulométrica.

2. Plasticidad adecuada para su conformado.

3. Alta fluidez (con el menor contenido de agua)


para el caso de las barbotinas (suspensiones
acuosas).
PLASTICIDAD
Es la propiedad de la pasta de deformarse bajo la
acción de un esfuerzo y de mantener la forma
conferida una vez retirada la fuerza actuante.
Forma Deformación Forma Curva Ejemplos
original final esfuerzo-
deformación
Material •Pastas cerámicas
σ
plástico σ •Mezclas cemento-agua
•Vidrios fundidos
ε •Materiales plásticos, etc.
ε
Material Límite •Metales y aleaciones
elástico σ σ elástico frágiles
•Materiales cerámicos,
etc.
ε ε
DETERMINACIÓN DE LA PLASTICIDAD
DE PASTAS CERÁMICAS
 El método más popular es mediante los Límites
de Atterberg (Norma ASTM D4318-05).
 Consiste en determinar los límites de contenido
de agua en la pasta entre los cuales ella es
plástica:
1. Límite Líquido (LL): % agua con el cual la pasta
pasa al estado líquido o de barbotina.
2. Límite Plástico (LP): % mínimo de agua que
necesita la pasta para ser moldeable.
Efecto de la cantidad de agua sobre la viscosidad de
la pasta cerámica (mezcla arcilla-agua)

Pasta
Viscosidad

Sólido plástica

Barbotina (suspensión)

LP LL % Agua
DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO
 Se utiliza la “Cazuela de Casagrande”

Manivela

Cazuela Ranurador
Procedimiento
1. Se preparan pastas con distintos % de agua, las cuales
se colocan dentro de la cazuela. La pasta se separa en
dos partes con ayuda de una paleta estandarizada
(ranurador).

2. Con ayuda de la manivela se levanta la cazuela a una


altura de 1 cm y se deja caer golpeando su base con una
superficie plástica dura. Se repite este paso hasta que se
cierre la ranura creada inicialmente en la pasta.
2. El límite líquido es el % agua (en peso) para el cual
el surco de la pasta se cierra en 25 golpes.
% Humedad

LL

25 N° golpes
DETERMINACIÓN DEL LÍMITE PLÁSTICO
 Moldeando manualmente pequeños cilindros con la pasta
(partiendo de un contenido de agua correspondiente al
LL) y disminuyendo el % agua.
 El límite plástico (LP) corresponde al % agua para el cual
ya no se puedan moldear cilindros con un diámetro
inferior a 3 mm.
ÍNDICE DE PLASTICIDAD (IP)
 Es la diferencia entre los límites líquido y plástico
IP = LL – LP
 Los resultados se ubican sobre la Carta de Plasticidad de
Casagrande
80

70
Arcillas de baja Arcillas de Arcillas de alta Arcilla LL LP IP
plasticidad mediana plasticidad
Indice de plasticidad

60
plasticidad
50 Antes 41.3 25.0 16.3
IP = 0.73 (LL - 20)
40 beneficio

30 Después 72.7 42.5 30.2
20 Limos inorgánicos de alta beneficio
● compresibilidad
10 Suelos no
cohesivos
0
0 10 20 3040 50 60 70 80 90 100
Limos inorgánicos de Límite líquido Limos inorgánicos de Limos: material muy
baja compresibilidad mediana compresibilidad y
limos orgánicos fino (< 10 μm)
 Las arcillas son los minerales más plásticos, siendo la
plasticidad en ellas:

Montmorillonita > Illita > Caolinita

Arcilla pura LP LL IP
Caolinita 36 58 22
Illita 40 83 43
Montmorillonita 97 700 603
III. CONFORMADO DE LAS
PIEZAS CERÁMICAS
El conformado es la etapa en la cual se le da la
forma deseada a las piezas.

Técnicas de conformado más usadas:

• Moldeado a mano
• Torneado mecánico
• Prensado
• Extrusión
• Colado o colaje de barbotinas
1. MOLDEADO A MANO

 Método más antiguo, limitado a la producción


artística o artesanal.

2. TORNEADO

 Se le da forma a las piezas con ayuda de un


torno: equipo sencillo, constituido de un plato
giratorio. Con ayuda de la fuerza centrífuga se da
forma a la pieza a partir de la pasta cerámica.
 Método muy usado en alfarería, para fabricación
de recipientes (vasijas, materos, platos, etc).
3. PRENSADO

 La pasta cerámica se coloca en un molde o


matriz y se le aplica presión para compactarla.

 La materia prima se mezcla con aditivos


especiales que facilitan la compactación de las
partículas:

• Aglomerantes
• Plastificantes
• Lubricantes
a) AGLOMERANTES
 Le dan resistencia a las piezas en verde para
que puedan ser manipuladas. (0.5-5% en peso)

ORGÁNICOS INORGÁNICOS

• Polivinil alcohol • Arcillas


(PVA) • Silicatos de Mg, Al
• Dextrina, almidón • Sílice coloidal
• Celulosa • Alúmina coloidal
• Resinas • Fosfatos, etc.
termoplásticas
• Gelatinas
• Ceras, gomas, etc.
 La selección del aglomerante depende
principalmente del tipo de prensado: seco o
húmedo, pequeña o gran escala.

BLANDOS (en seco) DUROS (en húmedo)


• Sensibles a las • Dextrina, almidón, etc.
temperatura (ceras, • Requieren el uso de agua y
gomas, etc.). lubricante.
• No requieren adición de
humedad ni de • Producen gránulos duros y
lubricantes. dimensionalmente estables.
• Pueden extruirse entre los • Se usan para producción a
componentes de la matriz. gran escala.
• No se usan para
producción a gran escala.
 El comportamiento de los aglomerantes
orgánicos depende de la temperatura y de la humedad.
Transición dúctil-frágil
(Tg: Temperatura de transición vítrea)

Comportamiento Frágil (T < Tg) Comportamiento Dúctil (T > Tg)

+ + Carga aplicada
Carga aplicada
Deformación

Deformación
0
0
_
_ Recuperación
Recuperación
Eliminación carga Eliminación carga

Tiempo Tiempo
• Mayor tendencia a fracturarse • Excelente capacidad
que a deformarse aglomerante y lubricante
Este comportamiento a la deformación puede variarse con la
adición de PLASTIFICANTES.
b) PLASTIFICANTES
 Aumentan la plasticidad del material.
 Se adiciona junto con los aglomerantes no
plásticos.
 Ejemplos: polietilenglicol (PEG), glicerol, etc.
c) LUBRICANTES

 Reducen la fricción entre partículas y entre el


polvo y la pared de la matriz.

 Se adicionan en pequeñas cantidades (≤ 3%).

 La selección debe hacerse teniendo en cuenta la


química de la materia prima y la pureza
necesaria del cerámico.
MATERIALES CON BAJA RESISTENCIA A LA
CIZALLA USADOS COMO LUBRICANTES
Estearato de zinc Parafina
Ácido esteárico Cera sintética
Ácido oleico Estearato de Litio
Aceites Estearato de potasio
Ácido nafténico Estearato de sodio
Ácido bórico Estearato de amonio
Nitruro de boro Estearato de magnesio
Grafito Talco
EFECTO DE LOS LUBRICANTES

Obtención de piezas uniformes

Aumento de la densidad en verde

Disminución de la presión para sacar la pieza de la matriz

(ρalúmina: 3.96 g/cm3)


Acido esteárico

Cera sintética

Estearato de zinc
MÉTODOS DE PRENSADO

• Prensado en una
Uniaxial dirección

• Prensado en
Isostático diferentes
direcciones
a) PRENSADO UNIAXIAL
 Los polvos se compactan en una matriz rígida
aplicando, mecánica o hidráulicamente, presión a
lo largo de una dirección axial simple mediante
un punzón.
Punzones
Tolva alimentadora superiores
de los polvos Pieza en
verde
Polvos
• Ciclos: 6 y 100
veces por minuto.
Cuerpo
del molde Punzones
inferiores
1. Preparación matriz 2. Llenado 3. Compresión 4. Eyección
TIPOS DE PRESIÓN UNIAXIAL
Clase Definición Tipo presión Ejemplos (sección transversal)
uniaxial
I Piezas delgadas Acción simple
de un solo nivel
II Piezas gruesas Acción doble
de un solo nivel

III Piezas de dos Acción doble


niveles Movimiento
múltiple

IV Piezas con Acción doble


múltiples niveles Movimiento
múltiple
TIPOS DE PRENSADO DE ACUERDO
A LA HUMEDAD DEL POLVO

• Humedad ≤ 4%.
• Usado principalmente en equipos automatizados.
En seco • Muy útil para fabricar piezas de poco espesor (0.5 mm)
con un buen nivel de tolerancia dimensional (±1%).
(Especialmente para componentes electrónicos.)

• Alto contenido de humedad (10-15%).


• Materia prima con alta plasticidad en húmedo (arcillas).
En • Deformación plástica durante el prensado.
húmedo • La pasta puede extruirse entre las partes de la matriz.
• Nivel de tolerancia dimensional: ±2%.
PROBLEMAS DURANTE EL
PRENSADO UNIAXIAL

• Aire atrapado
• Desgaste de la matriz
Agrietamiento • Rebote de la pieza durante su expulsión
• Fricción con las paredes de la matriz
• Insuficiencia de aglomerante

• Incorrecta selección del tipo de presión


uniaxial
Densidad no • Fricción entre partículas y entre ellas y
uniforme la pared de la matriz
• Llenado no uniforme de la matriz
• Presencia de aglomerados duros
EJEMPLOS TÍPICOS DE FORMACIÓN
DE GRIETAS

Al liberar la presión desde el Al expulsar la pieza con el


punzón superior punzón inferior
b) PRENSADO ISOSTÁTICO
 Se aplica presión en todas las direcciones.
 Produce mayor uniformidad de compactación.

P. uniaxial P. isostático

Variaciones de la densidad en verde (g/cm3) en las paredes de


un crisol prensado uniaxial e isostáticamente.
Prensado isostático

Bolsa húmeda

Bolsa seca
PRENSADO ISOSTÁTICO
DE BOLSA HÚMEDA
Cierre hermético
del recipiente

Fluido
Recipiente
presurizado Cierre hermético
del molde
Cesta de malla
de alambre Molde de goma
(flexible)
Entrada del
líquido a presión Polvo

Mandril metálico

 Para la compresión del polvo se usan fluidos


incompresibles (agua, aceite o glicerina).
 La presión aplicada es de alrededor de 400 Mpa.
• Uniformidad de densidad
• Bajo costo de la operación
Ventajas • Versatilidad del proceso (piezas
de diferentes tamaños y formas)

• Baja producción (largos tiempos


del ciclo: 1-10 minutos/ciclo)
Desventajas • Difícil automatización del
proceso
PRENSADO ISOSTÁTICO
DE BOLSA SECA Conformado del aislante de una bujía
Primer
elastómero Tapa
Canal para la
Contenedor rígido del molde
La matriz no está distribución del líquido

inmersa en el
líquido. Posee
canales internos
por los que se
bombea el fluido a
alta presión.

Segundo elastómero

Eje Entrada del líquido a presión


PRENSADO ISOSTÁTICO
DE BOLSA SECA

 La parte crítica es lograr una transmisión


uniforme de la presión:
• Posicionamiento de los canales
• Moldes compuestos (piezas de diferentes
elastómeros).

 Automatización del proceso: alcanzando 1000 a


1500 ciclos/hora.
Esquema del proceso automatizado de
prensado isostático de bolsa seca

Molde de
goma
Eje del
molde
Llenado Ciclo de Extracción Pieza
Preparación del prensado de la pieza final
del molde molde prensada
APLICACIONES DEL PRENSADO

• Piezas pequeñas para usos


eléctricos (aislantes,
Uniaxial capacitores, etc.)
• Tejas, ladrillos, crisoles, etc.

• Piezas grandes: tubos


catódicos de rayos X,
Isostático clasificadores de cono, etc.
• Piezas pequeñas con relación
grande longitud/ancho
4. COLAJE Ó COLADO: “SLIP CASTING”

 Consiste en el vertido de una suspensión


de partículas cerámicas (barbotina) dentro
de un molde poroso (yeso). El líquido es
removido por los poros del molde,
permitiendo que las partículas se
compacten dentro de éste.
COLADO DE LA BARBOTINA

 Se realiza dentro
de moldes porosos
de yeso, lo que
permite la remoción
del agua por acción
capilar.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DE COLADO DE BARBOTINAS

1 • Preparación de la barbotina

2 • Colado

3 • Desagüe y consolidación

4 • Remoción de la pieza en verde

5 • Secado

6 • Sinterización

7 • Maquinado
PREPARACIÓN DE LA BARBOTINA
 Se parte de materias primas muy finas: - 325# (44
µm).
 Si se necesita una alta resistencia mecánica, la
granulometría debe ser más fina: -5 µm.
 Requisito básico de la suspensión: Baja viscosidad
con la menor cantidad posible de agua:
• Buena fluidez (vertido y llenado del molde).
• Fácil eliminación de burbujas atrapadas luego
del colado.
¿DE QUÉ FACTORES DEPENDE LA
VISCOSIDAD DE UNA SUSPENSIÓN?

• Viscosidad del líquido


1

• % sólidos
2

• Carga superficial y grado de


3 dispersión de las partículas

• Tamaño y forma de las partículas


4
VISCOSIDAD DEL LÍQUIDO
Y CONTENIDO DE SÓLIDOS
Viscosidad relativa

F. No Newtoniano
(alto % sólidos)
(ηr = η/η0)

F. Newtoniano
(bajo % sólidos)

Ec. Einstein
% Sólidos

η: Viscosidad suspensión
η0: Viscosidad del líquido (Partículas esféricas)
V: fracción volumétrica de las partículas sólidas
CARGA SUPERFICIAL Y GRADO DE
DISPERSIÓN DE LAS PARTÍCULAS
• A mayor carga mayor repulsión entre
partículas.
Carga • Potencial zeta (relacionado con la carga).
superficial

• A mayor repulsión entre partículas mayor


estabilidad de la suspensión (dispersión).
• La ausencia de carga conlleva a la
Dispersión aglomeración.

• A mayor dispersión mayor fluidez y, por


tanto, menor viscosidad.
Viscosidad
DOBLE CAPA ELÉCTRICA Y POTENCIAL ZETA
- +
+ + -
+ - + + - Plano de
+ + deslizamiento
+
+ ++ + +
+
- + + - +
- + Partícula + +
+ + (- ) +
+
+ + + -
+
- ++ ++ + -
+ +
- - + +
+ - Capa difusa
Capa de Stern
(Contraiones) - 100
Potencial superficial
Potencial (mV)

Potencial de Stern

Potencial zeta

0
Distancia desde la
superficie de la partícula
MEDIDA DEL POTENCIAL ZETA POR
ELECTROFORESIS
 Se realiza en un equipo denominado “zeta-metro”.
Se mide la velocidad de movimiento de las
partículas en suspensión cuando se aplica un campo
eléctrico a través de la solución (movilidad
electroforética).
ZETAMETRO
 El cálculo del potencia zeta se hace con ayuda de
la ecuación de Henry:

Donde:
z: potencial zeta
UE: movilidad electroforética
ε: constante dieléctrica (relacionada con la capacidad del material
para polarizarse ante un campo eléctrico)
η: viscosidad
f(ka): función de Henry → 1.5 (Dp ≥ 0.2 µm)
1.0 (Dp < 0.2 µm)
 Relación entre el potencial zeta y la estabilidad de
una suspensión:
Potencia zeta (mV)* Estabilidad suspensión
60 – 100 Muy buena (dispersión extrema)
40 – 60 Buena
30 – 40 Moderada
15 – 30 Umbral de leve dispersión
10 – 15 Umbral de aglomeración
< 10 Fuerte aglomeración y
precipitación

* Valor absoluto del potencial (puede ser + ó -)


¿Cómo modificar el potencial zeta?

Formas de modificar el
potencial zeta

Variando el pH de la solución

Adicionando un defloculante
(dispersante) adecuado
EFECTO DEL pH SOBRE EL POTENCIAL ZETA

 El potencial zeta se puede aumentar adicionando


un ácido o una base, dependiendo del tipo de carga
superficial de la partícula:
Superficie con carga neta Superficie con carga neta
negativa positiva
H - OH +
H+ OH-
(-) H - (+) OH +
H+ OH-
H - OH +
H+ OH-
Neutralización Neutralización
Al disminuir el pH: Al aumentar el pH:
Aumenta carga (-) Aumenta carga (+)
Al aumentar el pH: Al disminuir el pH:

 Aumento de la carga negativa por  Aumento de la carga positiva por


ionización de grupos ácidos ionización de grupos básicos
adsorbidos en la superficie. adsorbidos en la superficie.
CURVA TÍPICA POTENCIAL ZETA vs. pH
Potencial zeta (mV)

Punto
isoeléctrico
(+)
Material IEP
(-) Sílice (SiO2) 2
Alúmina (Al2O3) 9
Circonia (ZrO2) 5-6

pH

El punto isoeléctrico (IEP) ó punto


de carga cero (ZPC) es el pH al cual
el potencial zeta es igual a cero.
RELACIÓN ENTRE POTENCIAL ZETA,
VISCOSIDAD Y TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN
EFECTO DE LA ADICIÓN DE UN
DEFLOCULANTE SOBRE EL POTENCIAL
ZETA

El defloculante (dispersante) se adsorbe


sobre la superficie de la partícula modificando
su carga eléctrica (aumentando las fuerzas
repulsivas electrostáticas):
1. Polielectrolitos aniónicos (orgánicos)
2. Defloculantes inórgánicos
1) POLIELECTROLITOS ANIÓNICOS
Compuestos de largas cadenas hidrocarbonadas con
muchas entidades ionizables a lo largo de toda la
cadena polimérica.

Ejemplos:
• Sales del polímero de ácido acrílico (C3H4O2) o
metacrílico (C4H6O2).
• Sales de co-polímeros de acrilamida (C3H5NO) y ácido
acrílico.
Sal de sodio ó Sal de sodio ó
amonio del ácido amonio del ácido
poliacrílico polimetacrílico
Na - PAA Na - PMAA
NH4 - PAA NH4 - PMAA
Ionización de la sal de amonio del
ácido polimetacrílico (PMAA)

+ NH4+

 Se adsorben sobre las superficies sólidas aumentando


su carga negativa.
¿Qué carga debe tener la superficie?
(¿positiva o negativa?)

 Gracias al carácter hidrofóbico de las cadenas


hidrocarbonadas, el agua las empuja hacia afuera
de la solución y hacia la superficie de las partículas.

Fuerzas hidrofóbicas
Parte hidrofílica
(Grupo ionizado)
- - -- -- -- - - -- - - -
Parte hidrofóbica
(Cadenas hidrocarbonadas)

Estos dispersantes actúan tanto sobre las


partículas con carga positiva como negativa.
Dispersión de alúmina con la sal de amonio
del ácido polimetacrílico (PMAA) con peso
molecular de 13.000 g/mol

¿Qué efecto tiene la


adición de este
dispersante sobre la curva
potencial zeta vs. pH?

La adición del dispersante


mueve la curva de
potencial zeta vs pH hacia
abajo (por el aumento de
la carga negativa de las
partículas)
A. Pettersson, Journal of Colloid and Interface Science 228, 73–81 (2000)
2) DEFLOCULANTES INORGÁNICOS

 Aportan cationes monovalentes (Na+, NH4+,


Li+) a la solución:

•Silicato de sodio (Na2SiO3)


•Pirofosfato de sodio (Na4P2O7)
•Oxalato de amonio ((NH4)2C2O4)
•Oxalato de sodio (Na2C2O4)
•Hidróxido de litio (LiOH), etc.
 Los defloculantes inorgánicos promueven la
desorción de cationes multivalentes (que son
altamente floculantes): Mg++, Ca++, Al+++, etc.
- H+ OH-
H+
- H+ OH-
H+
Al3+ - Al3+ Al3+
H+ OH- H+
- H+ H+
- H+ H+
Al3+
Al3+
- Al3+ Al3+
- H+ OH-
- H+ OH- + Al3+
- H+ OH-
- H+ - H+ Al3+
- Al3+ H+
- H+ H
+
- H+ H
+
Al3+ - H+ OH
-

- H+ OH- - H+ OH- Al3+ - Al3+ Al3+

Caolinita a pH ≥ 6 Caolinita en presencia de sales de


(carga neta negativa) Fe ó Al (10-5 M)
(la carga neta se aproxima a cero)

 El sulfato de aluminio (Alumbre) es muy usado como floculante para


la limpieza de aguas.
 Al adicionar pequeñas cantidades (0.05 –
0.3%) de defloculantes inorgánicos (silicato de
Na) se aumenta la repulsión entre partículas.

- Al3+ - Al3+ - Al3+ Na+


- - -
- Al3+
- Al3+
Na+ - Na + Al3+
- Al3+
- Al3+
- Al3+ Na+
- - -
- Al3+
- Al3+ Na+ - Na + Al3+

carga neta negativa muy Adición de silicato de sodio carga neta negativa grande
pequeña (floculación) (Los iones Na+ desplazan (dispersión)
a los Al3+)
EFECTO DEL TAMAÑO Y FORMA
DE LAS PARTÍCULAS SOBRE LA FLUIDEZ
DE LA SUSPENSIÓN

 La zona de atracción de las partículas es de


aproximadamente 20 Å.

Cuando las partículas se acercan a esta


distancia límite (20 Å), ellas tienden a
interactuar. (se necesita aplicar mayor fuerza
para moverlas).
 Distancias medias de separación de
partículas esféricas en una suspensión
dependiendo de su tamaño:
Diámetro partículas Distancia separación
(µm) en suspensiones con
40% v/v de sólidos (Å)
10 9200
1 920
0.1 92
0.05 20
0.01 9.2

 Las partículas con tamaños iguales o menores a 0.05 μm tienden a


aglomerarse en una suspensión del 40% en volumen.
 Efecto de la forma: partículas planas (típica
de las arcillas), en las cuales su longitud mide
10 veces su espesor.

Longitud Espesor % v/v sólidos al cual la


lámina lámina distancia de separación
(µm) (µm) es de 20 Å
10 1 30
1 0.1 30
0.1 0.01 28
0.01 0.001 17
 Distribución de tamaño de las partículas

• Los rangos amplios de tamaño permiten


aumentar el % sólidos en la suspensión sin
afectar su viscosidad.
 El acondicionamiento de la suspensión con
los aditivos químicos se realiza dentro del
molino de bolas, a la vez que se muele la
materia prima.
 USOS
• La aplicación más común del conformado por
colado es para la fabricación de piezas grandes y
ahuecadas: sanitarios, crisoles, etc.
 Variantes del colado de barbotinas:
• Colado al vacío: Con una bomba de vacío se
succiona el agua a través de los poros del molde.
•Colado centrífugo: El molde rota y se facilita el
llenado del molde (piezas con formas difíciles).
•Colado a presión: La suspensión entra a presión,
acelerando la consolidación de las partículas.
 Inicialmente el colado a presión se realizaba en
moldes de yeso, pero luego se cambió a moldes
plásticos porosos que resisten mayores presiones.

 Tiempo necesario para obtener por colado a


presión piezas de porcelana de 6 mm de espesor:

Presión (MPa) Tiempo (min)


0.025 45
0.4 15
4 1
FACTORES CRÍTICOS DEL PROCESO
DE COLADO
 Conseguir una suspensión con baja viscosidad y
alto % sólidos.

 La barbotina debe estar libre de aire atrapado.

 La pieza debe liberarse fácilmente (se puede


untar aceite o silicona sobre las paredes del molde).

La pieza en verde debe tener suficiente resistencia


para su manipulación (adición de aglomerantes).
5. EXTRUSIÓN

 Método de conformación plástica: La


pasta cerámica se empuja a través de un
troquel (boquilla) que tiene la sección
transversal deseada en la pieza.
 Permite obtener fácilmente piezas con
secciones complejas.
 Su desventaja obvia es que está limitada
a productos con sección transversal
constante.
 La extrusión se puede aplicar a materias
primas de naturaleza plástica o no
plástica.

 Para conformar las materias primas no


plásticas (óxidos, carburos, nitruros, etc.)
es imprescindible usar aglomerantes
orgánicos (entre 25 y 50% de aditivos)
PARTES DE UNA EXTRUSORA

Cámara de Entrada del


desaireamiento material

Cámara de Ejes de los


Amasadora engranajes y motor
compactación
Matriz
(boquilla)
Eje al motor

Dos tornillos sin fin


(amasado)
Corte de una Corte del mecanismo (tipo
boquilla simple taladro) de compactación y
extrusión
ADITIVOS PARA LA MATERIA
PRIMA EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN

 Básicamente, los mismos que para el


prensado:
• Agua
• Aglomerantes
• Plastificante
• Lubricantes
• Surfactantes: cuando la mojabilidad de la
materia prima es muy baja
EJEMPLOS DE DEFECTOS EN LAS
PIEZAS EXTRUÍDAS
 Laminaciones
(Grietas internas con una Soportes de la barra central
de la boquilla
orientación específica)

• Causa: Mezclado incompleto de


la pasta luego de ser cortada por Partes (hembra y macho) de
el anillo sin fin, o luego de pasar una boquilla para la extrusión
por los soportes de las piezas de un tubo
interiores de la boquilla.
 Cortes o grietas superficiales

• Se forman cuando la pieza


va saliendo de la matriz.
• Debidas a fricción con la
pared.

 Otras causas de defectos:

• Separación de líquido de la pasta (pobre mojabilidad


de las partículas).
• Poros (aire atrapado).
APLICACIONES DE LA EXTRUSIÓN
 Ladrillos, baldosas, tejas, etc.
Tubos para hornos.
Tubos para protección de termocuplas.
En general, la extrusión se aplica para la obtención
a gran escala de piezas con sección transversal
constante.
IV. SECADO DE LAS PIEZAS
CERÁMICAS
 Durante el secado se elimina la mayor parte del agua libre
(poros y cavidades).

La temperatura máxima de secado es del orden de 95°C.

El secado debe ser lento (puede ser mayor a una semana),
pero no hay un tiempo de secado típico pues depende de
múltiples factores:
• Relación superficie/volumen
• % agua en las piezas
• Temperatura y humedad del ambiente
• Porosidad del material.

 En esta etapa la pieza sufre la mayor contracción (2 al


20%) linealmente.
V. SINTERIZACIÓN DE LAS
PIEZAS CERÁMICAS
SINTERIZACIÓN

 Es la etapa de densificación del cerámico,


en la cual los polvos conformados y secados
se llevan a una temperatura suficientemente
alta para desarrollar la microestructura que le
confiera las propiedades útiles al material.
 TIPOS DE SINTERIZACIÓN
Sólido (fase cristalina)
SSS
LPS

En
verde
VCS
Líquido Poros
(fase amorfa) VGS
1. Sinterización en estado sólido (SSS)
2. Sinterización con fase líquida (LPS): < 20% líquido
3. Sinterización vítrea-viscosa (VGS): fabricación de vidrios
4. Sinterización de un compuesto viscoso (VCS): > 20% líquido
(Ej. porcelanas)
1. SINTERIZACIÓN EN ESTADO SÓLIDO

100 Etapa final


% Densificación

90
Etapa
intermedia
80

Etapa
70
inicial

60
1300 1400 1600 1800
Temperatura sinterización (°C)
Curva de sinterización para la alúmina
 ETAPA INICIAL
• Ocurre el reacomodamiento (desplazamiento)
de las partículas y la formación de un cuello en
los puntos de contacto.
Cuello de unión
entre partículas

Poros abiertos

Estado inicial Estado final

• La densificación aumenta un 10% aprox.


• Máxima densificación entre 60 y 70%.
 ETAPA INTERMEDIA
• Las partículas continúan acercándose cada vez
más.
Poros cerrados

• Ocurre el crecimiento de algunos de los granos al


consumir otras partículas.
• Ocurre la mayor contracción de todo el proceso de
sinterización.
• La etapa termina con el aislamiento de los poros
(90% densificación).
 ETAPA FINAL
• Ocurre la remoción final de porosidad por la difusión
de vacancias a lo largo de los límites de grano.
• La densificación en esta etapa es mínima (≈1%).

•Si los granos crecen muy rápido, los límites de grano


se mueven más rápido que los poros, quedando éstos
últimos atrapados dentro de los granos. Lo cual es
controlado por la velocidad y tiempo de calentamiento.
 En conclusión:
La sinterización en estado sólido ocurre
gracias a la difusión de materia desde la
superficie de los granos a la zona de
contacto entre ellos.

 Este tipo de sinterización se presenta en


materiales puros:
• Óxidos: Al2O3, ZrO2, MgO, etc.
• No óxidos: SiC, BN, C, etc.
2. SINTERIZACIÓN CON FASE LÍQUIDA
 La inmensa mayoría de cerámicos se
sinterizan en presencia de fase líquida.
 Al calentar los polvos compactos ocurre la
fusión incipiente del material (en la superficie de
las partículas).
Líquido

 El líquido viscoso cubre las partículas y las


enlaza.
 La formación del líquido se facilita por la
presencia de sustancias fundentes (boratos,
fluoruros, álcalis (Na2O, K2O)) y por la
presencia de impurezas que forman
eutécticos.

 Ventaja: La densificación es muy alta


(cercana al 100%).

 Desventaja: El cerámico tiene menor


resistencia mecánica por la fase vítrea.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
PROCESO DE SINTERIZACIÓN

 Temperatura de cocción: fase líquida.


 Atmósfera: depende de la composición del cerámico:
oxidante (óxidos), reductora o inerte (no óxidos).

 Ciclo de calentamiento:
• Tiempo de permanencia: densificación y tamaño de grano.
• Velocidad de calentamiento: formación de grietas por
cambios bruscos de volumen.
• Velocidad de enfriamiento: recristalización de fases.

T Se debe determinar
experimentalmente la curva
de cocción más adecuada
para cada caso.
tiempo

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