Entrega Preliminar 2. - Generalidades, Diseño Mecánico y Diseño de Contorl PDF

DISEÑO TÉRMICO Y MECÁNICO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR DE
BIOMASA PARA LA BIOFÁBRICA DEL PROYECTO BIO-RETO SIGLO XXI

15:50
AUTORES:
KATHERINE RAMÍREZ HERNÁNDEZ
DAVID ALBERTO SOLANO ROJAS
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECANICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2020
1
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
4. GENERALIDADES ...................................................................................... 7
4.1 DEFINICIÓN. ............................................................................................. 7
4.2 TIPOS DE CALDERA ................................................................................ 7
4.3 FUNCIONAMIENTO Y PARTES DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR... 8
4.3.1 Calderínes o tambores............................................................................ 8
4.3.2 Tubos de agua ........................................................................................ 9
4.3.3 Chimenea................................................................................................ 9
4.3.4 Hogar .................................................................................................... 10
4.3.5 Parrilla ................................................................................................... 11
6. DISEÑO MECÁNICO ................................................................................. 13

6.2 ANÁLISIS DE RECIRCULACIÓN ............................................................ 13
6.2.1 Pérdidas de presiones a través de los circuitos ................................... 15
6.2.3 Primera ley en el calderín de vapor ..................................................... 16
6.2.4 Proceso iterativo del CR, diámetro y número de downcomers. ............ 17
6.3 MÉTODOS DE CONEXIÓN DE LOS TUBOS AL TAMBOR DE VAPOR 18
6.3.1 Consideraciones generales para calderas fabricadas por soldadura. .. 18
6.3.1.1 Tipo se soldadura. .............................................................. 19
6.3.1.2 Unión y lugar de soldadura para los risers y downcomers. 19
6.3.1.3 Soldadura en tambores de vapor y de lodos. ..................... 19
2
6.3.1.4 Tratamiento térmico. ........................................................... 20
6.3.1.5 Compensación .................................................................... 20
6.3.2 Distancia mínima entre centros de los tubos ........................................ 20
6.4 DISEÑO DE LAS PARTES SOMETIDAS A PRESIÓN .......................... 22
6.4.1 Selección de materiales ........................................................................ 22
6.4.1.1 Material para los tubos ....................................................... 23
6.4.1.2 Material para el tambor de vapor ........................................ 23
6.4.1.3 Material para el tambor de lodos ........................................ 24
6.4.2 Espesores requeridos ........................................................................... 25
6.4.2.1 Espesor para los tubos ....................................................... 25
6.4.2.2 Espesor requerido para los tambores ................................. 26
6.4.3 Equipo interior del tambor de vapor ...................................................... 27
6.4.4 Tapas para los tambores ...................................................................... 28
6.4.5 Tiempo de alimentación en el tambor de vapor .................................... 29
6.4.6 Análisis de esfuerzos en tubería ........................................................... 31
6.5 DISEÑO DEL SOSTENIMIENTO DE LOS TUBOS ................................. 31
6.6 DISEÑO DE TOLVA PARA RECOLECCIÓN DE CENIZAS INTERMEDIAS
....................................................................................................................... 32
6.7 MONTADURA DE LA CALDERA ............................................................ 34
6.7.1 Selección general de materiales ........................................................... 34
6.7.1.1 Material para exposición al fuego ....................................... 35
3
6.7.1.2 Material para paredes con tubos de agua .......................... 35
6.7.1.3 Material de superficie externa ............................................. 35
6.7.1.4 Normas para materiales ..................................................... 35
6.7.2 Factores generales a tener en cuenta .................................................. 36
6.7.3 Cálculo del espesor requerido .............................................................. 37
6.8 TRATAMIENTO DE AGUA DE LA CALDERA......................................... 38
6.8.1 Problemas debido al incorrecto tratamiento del agua .......................... 38
6.8.1.1 Incustraciones ..................................................................... 38
6.8.1.2 Corrosión ............................................................................ 40
6.8.2 Tratamiento del agua ............................................................................ 41
6.8.3 Flujo de purga ....................................................................................... 43
6.9 ACCESORIOS ......................................................................................... 45
6.9.1 Accesorios mínimos requeridos en las calderas de vapor ................... 45
6.9.2 Requerimientos y descripción de los accesorios principales ................ 46
6.9.2.1 Manómetro .......................................................................... 46
6.9.2.2 Indicadores de nivel de agua .............................................. 47
6.9.2.3 Columnas de agua .............................................................. 48
6.9.2.4 Suministro de alimentación de agua de la caldera ............. 49
6.9.2.5 Válvula de seguridad .......................................................... 50
6.9.2.6 Válvula y accesorios de purga ............................................ 52
6.9.4 Selección .............................................................................................. 53
4
6.9.4.1 Válvula de distribución de vapor ......................................... 53
6.9.4.2 Válvula de seguridad .......................................................... 57
6.9.4.3 Disco de ruptura ................................................................. 59
6.9.4.4 Válvula y accesorios de purga ............................................ 60
6.9.4.5 Válvula antiretorno .............................................................. 61
6.9.4.6 Caudalímetro ...................................................................... 62
6.9.4.7 Medidor de nivel de agua ................................................... 63
6.9.4.8 Manómetros ........................................................................ 65
6.9.5 Esquema de accesorios........................................................................ 65
6.9 SELECCIÓN DEL QUEMADOR .............................................................. 66
7. DISEÑO DEL CONTROL .................................................................... 68

7.1 Control de nivel ........................................................................................ 68
7.1 Control de presión.................................................................................... 70
7.3 Control de combustión ............................................................................. 72
7.4 Control de purga ...................................................................................... 73
7.5 Control de llama ....................................................................................... 74
7.6 Otros controles......................................................................................... 75
5
6
4. GENERALIDADES
4.1 DEFINICIÓN.
Una caldera es un recipiente a presión cerrado en el que se calienta un fluido

para uso externo del mismo por la apliación directa del calor resultante de la
combustión de un combustible (líquido, sólido o gaseoso) o por la utilización
de la energía nuclear o eléctrica1.
4.2 TIPOS DE CALDERA
Las calderas se pueden clasificar de diferentes modos: por fluido de

transferencia de calor, por la potencia generada, por la presión producida, por
el volumen de agua en relación con la superficie de calefacción o por el
contenido de los tubos. Sin embargo, esta última es la clasificación más
relevante para el presente diseño y se discrimina de la siguiente manera
Acuotubular Pirotubular
El agua viaja y recircula através de El calor (gases calientes) viaja
los tubos rodeado de gases calientes através de los tubos y el agua afuera
de éstos
Figura 1. Esquema acuotubular Figura 2. Esquema pirotubular
1
KOHAN, Anthony L. Sistemas de calderas. Clasificaciones y prácticas de operación
fundamentales. En: Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p15.
7
4.3 FUNCIONAMIENTO Y PARTES DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR
Las calderas acuotubulares o también llamadas de tubos de agua, funcionan

mediante la abosrción de energía, por alguna fuente de calor, en los tubos.
Las moleculas de agua que reciben el calor se evaporan dando lugar a
moleculas de agua más frías que toman la posición de las anteriores
provocando la recirculación en los circuitos de tubos de agua que estén
presentes en la caldera. Las principales partes y sentido de circulación de
agua se muestran en la siguiente figura
Figura 3. Funcionamiento y partes de una caldera acuotubular de biomasa.
4.3.1 Calderínes o tambores

Existen dos principales, el tambor de vapor y el tambor de lodos. El primero
hace referencia al calderín en donde se presenta la separación del vapor y del
agua, generalmente está en la parte superior de la caldera y es el encargado
de distribuir el vapor a la aplicación necesaria. El segundo, como su nombre
lo indica es el encargado de almacenar los lodos, sólidos disueltos o impurezas
que pueda contener el agua que recircula, está unido a una válvula de purga
8
para mantener los circuitos limpios y se encuentra en la parte baja de las
calderas.
4.3.2 Tubos de agua
Los tubos están discriminados por la función que desempeñan debido a la

recirculación de agua dentro de la caldera, existen de tres tipos: subientes,
bajantes y paredes de agua. En los tubos subientes o risers el agua absorbe
el calor suficiente para evaporarse y seguir su camino al tambor de vapor. Los
tubos bajantes o downcomers son los encargados de suministrar el agua
necesaria para tomar el lugar de las moleculas evaporadas. Las paredes de
agua son opcionales y se utilizan cuando se requiere aprovechar el área de
transferencia de calor y su función es la misma que la de los risers. Existen
diferentes tipos de configuraciones para los tubos, las más comunes se
muestran en la siguiente figura.
Figura 4. Tipos de configuraciones según los tubos
4.3.3 Chimenea
La chimenea es la encargada de evacuar los gases de combustión una vez

éstos hayan cedido la mayor cantidad posible de calor, también sirve para
9
generar un tiro dentro de la caldera (según su altura y diámetro), para controlar
las emisiones de contaminantes y en algunos casos proporcionar el aire
necesario para mantener la combustión.
4.3.4 Hogar
El hogar de la caldera es el lugar en donde la combustión se lleva acabo, por

esta razón también se le conoce como cámara de combustión. El hogar es
caracterizado por el tipo de tiro que se le pueda proporcionar para establecer
una combustión suficientemente buena en términos termodinámicos. La
clasificación del hogar según el tiro, exceptuando el tiro natual producido solo
por la altura de la chimenea, se mustra en la siguiente figura
Figura 4. Tipos de hogar según el tiro
Específicamente para calderas de biomasa el hogar se puede clasificar según

su forma estructural o forma de la combustión. El hogar de gradilla es el más
clásico y comúnmente empleado, la biomasa se quema de manera inclinada
de tal forma que el proceso de combustión se dé a través de la gradilla
perimitiendo a las cenizas del combustible biomásico ser evacuadas en la
10
parte más baja. Hogar en herradura, está diseñado de tal manera que al
alimentarse el combistible caiga en el hogar que propiamente tiene la forma
de una herradura, las curvas de esta forma característica permiten un buen
flujo de aire y buena combustión. Hogar tipo ward, éste tipo de hogar tiene la
característica de una reducción física del hogar lo que permite un aumento en
la velocidad de los gases de combustión antes de encontrarse con los tubos
de transferencia de calor. Hogar distribuidor, la biomasa se distribuye de
manera uniforme mediante una alimentación elevada a una superficie que no
tiene alteraciones físicas. Los pricipales hogares según para biomasa se
encuentran en la figura 6, y es pertinente aclarar que existen muchos más tipos
y clasificaciones de hogares entre los cuales no solo se encuentran la
combinaciones de los anteriores, sino también clasificaciones por el material,
posición, combustible utilizado, etcétera.
Figura 6. Principales tipos de hogar para quemar biomasa
4.3.5 Parrilla
Existen diferentes formas para generar calor en una caldera como lo es un

quemador si el combustible es gas, o mediante una resistencia si se utiliza
como fuente la electricidad, sin embargo, cuando el combustible es biomasa
11
son fuertemente utilizadas las parrillas, que es el lugar en dónde reposa la
biomasa y ocurre la combustión. Existen tres principales tipos de parrillas
utilizadas para quemar bagazo o algún tipo de biomasa: La parrilla fija, que
consiste simplemente en una estructura de acero diseñada de tal forma existan
espacios en entre sus eslabones que permitan pasar el aire para la combustión
y a su vez permita dejar caer la ceniza más liviana a un recipiente para ser
tratada. La parrilla viajera, que tiene el principio de una banda transportadora,
la cuál toma la biomasa y la va guiando a través del hogar hasta consumirse
en donde al final deposita la mayor parte de la ceniza en un silo de cenizas,
este tipo de parrilla también tiene los espacios entre los eslabones
mencionados anteriormente. La parrilla basculante, tiene básicamente dos
movimientos, el primero permite que la parrilla esté totalmente horizontal, de
tal manera que la biomasa se pueda quemar con fácilidad, el segundo, deja
caer la ceniza al fondo del hogar a través de cierto tipo de brazos con
movimiento basculante que componen la parrilla. La diferenciación de los tres
principales tipos de parrilla se muestran en la siguiente figura.
Figura 7. Tipos de parrilla
12
6. DISEÑO MECÁNICO
6.1 NORMATIVA PARA RECIPIENTES A PRESIÓN
El diseño, construcción e inspección de diferentes equipos sujetos a presión

deben estar bajo el código ASME2 cuando la presión sobrepasa a 15 psig tal
como se establece en el alcance de la norma en la sección I parte PG – 2.1.
Específicamente para calderas acuotubulares se deben cumplir las siguientes
partes de la sección I:
• PG : Requisitos generales para todos los métodos de construcción
• PWT: Requisitos para calderas acuotubulares
Por tanto, el presente diseño mecánico se basará en dicha norma y en las
secciones pertinentes ligadas a esta según los métodos de fabricación y los
materiales a establecer.
6.2 ANÁLISIS DE RECIRCULACIÓN3
La fuerza que impulsa la recirculación en una caldera acuotubular

generalmente es la diferencia de densidades entre el agua más fría (en tubos
de bajada o downcomers) y la mezcla agua – vapor (En los tubos de subida o
risers) lo que genera una diferencia de presiones que causa el movimiento de
cierta cantidad de mezcla vapor-agua en el sistema, dicho DP debe superar:
● Pérdida por fricción en los tubos (bajantes y subientes)
2
AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Reglas para la construcción de
calderas de potencia. Edición 2010. New York: ASME, 2010, 292p.
3
GANAPATHY, V. Fluid flow, Valve sizing, and pressure drop calculations en: Industrial
Boilers and Heat Recovery Steam Generators. 1st ed. New York: Marcel Dekker, 2003.
13
● Pérdida por aceleración de flujo en los tubos subientes y de conexión al
tambor de vapor
● Pérdida por gravedad en los sistemas subientes
● Pérdidas en el interior del tambor de vapor
Figura 8. Esquema de recirculación del agua dentro de los tubos
En este tipo de calderas se debe garantizar que en el interior de los tubos

siempre exista agua en estado líquido, es decir, que el vapor no se
sobrecaliente y que se prevenga la ebullición nucleada (específicamente en
calderas industriales de alta presión) lo anterior es para prevenir el excesivo
calentamiento de los tubos que puede llevar a falla los mismos, por lo que
surge la necesidad de definir un parámetro que determine si el circuito de
recirculación tiene las condiciones necesarias para evitar los problemas
mencionados anteriormente y así mismo se dé la circulación natural, dicho
parámetro es la relación de circulación (RC) que se define como la relación
entre la masa de la mezcla de vapor y agua que fluye a través del sistema y la
masa de vapor generado, lo que se puede relacionar con la calidad de la
mezcla de la siguiente manera:
1
𝐶𝑅 =
𝑥
14
Los valores de CR4 son generalmente de 15 a 50 para calderas que funcionen
a menos de 1000 [psi] y de 9 a 5 para una presión entre 1000 y 2700 [psi]
6.2.1 Pérdidas de presiones a través de los circuitos
Para el correcto cálculo de la diferentes caídas de presión se deben conocer

los datos térmicos (encontrados en el capítulo anterior) y geométricos
completos del sistema, como por ejemplo: el calor absorbido por los tubos,
longitudes, diámetros y cantidad de subientes y bajantes, ubicación de los
tambores de vapor y lodos, curvas, etcétera. Las diferentes pérdidas de
presión que se dan el el circuito de tubos de una caldera acuotubular y su
correlación se muestran en la siguiente tabla
Tabla 1. Correlaciones para las diferentes caídas de presión

DP CORRELACIÓN
Flujo de dos fases
Gravedad
Aceleración perdida
Flujo de una sola fase
Unheated risers losses
4
GANAPATHY, V. Fluid flow, Valve sizing, and pressure drop calculations en: Industrial
Boilers and Heat Recovery Steam Generators. 1st ed. New York: Marcel Dekker, 2003.
15
Las pérdidas de presión correspondientes se calculan para los tres
subcircuitos por donde el agua circula: Paredes de agua, raisers y
downcomers. Teniendo en cuenta también las pérdidas por cambio de
dirección (codos) y pérdidas de entrada y salida a los tambores de vapor.
6.2.3 Primera ley en el calderín de vapor
La primera ley de la termodinámica se aplica al calderín de vapor teniendo en

cuenta el vapor generado en la caldera y el ingreso del agua de alimentación
como se muestra en la figura 9.
Figura 9. Primera ley en el calderín de vapor.
Y se da como sigue:
16
6.2.4 Proceso iterativo del CR, diámetro y número de downcomers.
El cálculo y proceso iterativo se hace con la ayuda del software de ingeniería

EES (Enginering Equation Solver) y el procedimiento lógico se muestra en la
siguiente figura.
Figura 10. Diagrama de flujo para la iteración del CR.
Una vez concluido el proceso de iteración la configuración comercial que mejor

se adapta al circuito es de 26 downcomers con un diámetro nominal de 2
pulgadas y cédula 40 para una relación de circulación CR de
apróximadamente 20,5 lo cuál es congruente para calderas menores a 1000
psi. (Los cálculos se muestran en el anexo G)
17
6.3 MÉTODOS DE CONEXIÓN DE LOS TUBOS AL TAMBOR DE VAPOR
El código ASME establece en la parte PWT-11.15 que los tubos en calderas

acuotubulares pueden fijarse mediante expansión, forjado, moldura y
soldadura de sello en diferentes combinaciones:
- Expansión y forjado
- Expansión y moldura
- Expansión, forjado, soldadura de sello y reexpansión
- Soldadura de sello después de la soldadura ó expansión, soldadura de sello
y reexpansión
- Expansión solamente
La elección de un método u otro depende de la fácilidad de la industria
Bumanguesa para implementarlo, por tanto, debido a que la soldadura de sello
es la más común y la de mayor accesibilidad es la implementada para
continuar el proceso de diseño la cual se puede ejecutar sin necesidad de
expansión o forjado siempre y cuando cimpla con los requisitos establecidos
por el código ASME en PW-166
6.3.1 Consideraciones generales para calderas fabricadas por soldadura.
El código ASME7 específica que para calderas fabricadas por soldadura se

debe cumplir con la parte PW y PG del mismo, según corresponda para partes
sometidas o no a presión. También se debe considerar la accesibilidad, la
facilidad, la manufactura y los criterios de diseño al momento de ejecutar la
soldadura.
5
calderas de potencia. Edición 2010. New York: ASME, 2010. p 144.
6
Ibid p98.
7
Ibid 292p.
18
6.3.1.1 Tipo se soldadura.
Generalmente, la soldadura a utilizar para calderas acuotubulares es de tipo

TIG8 (Tungten Inert Gas) debido a que la temperatura de fundición del
tungsteno es de 3410 ºC, este tipo de soldadura brinda una elevada resistencia
de temperatura frente a los gases de combustion en el hogar de la caldera. La
mayor ventaja de éste método es la obtención de cordones más resistentes,
más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que el resto de procedimientos.
6.3.1.2 Unión y lugar de soldadura para los risers y downcomers.
Básandose en el código ASME en la parte PW-16.69 los tubos que no excedan

NPS 6 (DN 150) como lo es en el presente caso, se pueden unir mediante
soldaduras de penetración parcial o filete en una lámina tubular o tubo desde
el lado donde está el agua en la caldera, es decir, tanto los downcomers como
los risers se deben soldar dentro de los tambores de vapor y de lodos.
6.3.1.3 Soldadura en tambores de vapor y de lodos.
Los tambores se pueden fabricar con láminas tubulares aplicando soldaduras

longitudinales y circunferenciales; Los diferentes tipos de juntas que unen los
materiales usados deben ser soldaduras a tope de penetración completa tal
como se indica en PW-9.110 del código ASME y deben cumplir con los
requisitos del examen radiográfico y ultrasónico11 mostrado en la tabla PW-
8
GIRÓN NORIEGA, Herson Uziel. Procedimiento para unión de downcomers a tope de
caldera por medio del proceso GTAW – SMAW. Tesis de maestría. Guatemala: Universidad
de San Carlos de Guatemala. Facultad de Ingeniería. 2007. p4.
9
10
Ibid p95.
11
Ibid p122.
19
1112 del mismo código que establece las condiciones para el examen
volumétrico de las juntas ya mencionaddas.
6.3.1.4 Tratamiento térmico.
El tratamiento térmico y precalentamiento se puede usar durante el proceso

de soldadura para ayudar a finalizar la junta soldada, aunque dichos
requerimientos dependen de varios factores como las propiedades mecánicas
con temperaturas elevadas, el espesor del material, el grado de resistencia de
las partes unidas y el análisis químico, la norma ASME específica en la parte
PW-1013 que se debe precalentar y tratar térmicamente según los requisitos
en PW–3814 y PW-3915 que tienen en cuenta la composición de los materiales
a unir y las diferentes requisitos que son obligatorios para ejecutar el
procedimiento.
6.3.1.5 Compensación
La compensación para la fabricación de calderas debe estar regida en base a

PG-37 y PG-3816 que específican las condiciones de resistencia del material a
utilizar para la compensación y también, las restricciones contempladas
cuando se tienen aberturas múltiples.
6.3.2 Distancia mínima entre centros de los tubos
Teniendo en cuenta los parágrafos sobre la compensación para aberturas

múltiples PG-38.2 y PG 38.417 de la ASME en donde, el primero habla de que
12
calderas de potencia. Edición 2010. New York: ASME, 2010. p97.
13
Ibíd p 96.
14
Ibíd p 110.
15
Ibíd p 110-119.
16
Ibíd. 34
17
Ibíd. 35
20
la distancia entre centros de dos aberturas adyacentes no debe ser menor de
'
1 ( el diámetro promedio y el segundo, de que para una serie de orificios en un
patrón definido, el área transversal neta entre dos aberturas debe ser iagual a
al menos a 0.7F veces del área transversal obtenida por la multiplicación de
la distancia entre centros por el espesor requerido del cuerpo. Para la siguiente
configuración, ya establecida en el modelo térmico se tiene:
Figura 11 Configuración de tubos en el calderín de vapor.
Para el parágrafo PG – 38.2 se ve en la siguiente ecuación que se cumple el

requerimiento.
57,9 [𝑚𝑚] ≥ 1.33(33.4) = 44,53 [𝑚𝑚] (Ec-1)

57,9 [𝑚𝑚] ≥ 44,53 [𝑚𝑚] (Ec-2)
Para el parágrafo PG–38.4 se determinaque también se cumplen con los

requerimientos, teniendo en cuenta un espesor de 6 [mm] que será
comprobado en el capítulo de diseño de recipientes sometidos a presión.
𝐴7 = 0,7𝐹𝐴:
(Ec-3)
21
Donde,
𝐴: = 57,9(6) = 347,4 [𝑚𝑚< ]
𝐴7 = 24,5(6) = 147 [𝑚𝑚< ]
𝐹>?º = 0,5
147 [𝑚𝑚< ] ≥ 121,59 [𝑚𝑚< ]
El factor F es tomado de la figura PG-33.318 del código ASME
6.4 DISEÑO DE LAS PARTES SOMETIDAS A PRESIÓN
Las partes sometidas a presión en una caldera acuotubular son los tambores
de vapor y de lodos así como los tubos de agua. Dado que el diámetro
requerido, cantidad y longitud para los tubos de agua ya está establecido en
el diseño térmico su diseño mecánico representa el espesor mínimo y
selección del material. Para los tambores de vapor y de lodos su diseño
mecánico contempla su diámetro, el espesor mínimo requerido, el material y
el diseño de los componentes que deban poseer en el interior de los mismos.
6.4.1 Selección de materiales
El material de los tambores de vapor, de lodos y de los tubos además de ser

comerciales en Colombia deben cumplir con alguna de las específicaciones
enumeradas en el código ASME parte PG-919 para los cuales los valores de
esfuerzo máximo admisible están indicados en las tablas 1A y 1B de la sección
II, parte D, sin embargo, como guía se emplea la tabla 4.3 del libro Basics of
boiler & HRSG design20 que precisa los aceros comúnmente utilizados en
generadores de vapor y calderas acuotubulares.
18
19
Ibíd p4.
20
BUECKER, Brad. Common steels used for steam generation components. En: Basics of
boiler & HRSG design. Oklahoma: PennWell, 2002. P102.
22
6.4.1.1 Material para los tubos
En cuanto a los tubos, es decir los risers y downcomers, se deben considerar

las altas temperaturas a las que estarán sometidos, el contacto continúo con
los gases de combustión y la recirculación interna en los mismos; por tanto, el
material a considerar debe contener cromo y molibdeno en su composición,
los cuales mejoran la resistencia al desgaste, a la corrosión y aumentan la
resistencia a la temperatura21, Para los requerimientos dados el material
seleccionado es
Tabla 2. Específicaciones para el material de los tubos SA 213 – T12

Esfuerzo Temperatura
Material Tensión mín. Composición
[700ºC] máxima
SA 213 – T12 60 [ksi] 15 [ksi] 1Cr – ½ Mo 1000 [ºF]
6.4.1.2 Material para el tambor de vapor
El material para el tambor de vapor está sujeto a las consideraciones del

diseñador siempre y cuando cumpla con los requerimientos establecidos por
la norma ASME para las condiciones de temperatura y presión, en el presente
caso el material seleccionado es el SA 517-70 el cuál tiene las siguientes
caracteristicas
Tabla 3. Específicaciones para el material del tambor de vapor SA 517-70

[700ºC] máxima
SA 517-70 70 [Ksi] 13.2 [ksi] C – Mn – Si 1000 [ºF]
21
CONSTRUMÁTICA, Metaportal de arquitectura, Ingeniería y Construcción. Propiedades
del acero aleado. [Blog] Disponible en:
https://www.construmatica.com/construpedia/Propiedades_del_Acero_Aleado
23
6.4.1.3 Material para el tambor de lodos
En el caso particular del tambor de lodos para calderas acuotubulares la norma

ASME en la sección PWT-5.222 específica que el material a utilizar debe ser el
SA-216, el cual presenta las siguientes características
Tabla 4. Específicaciones para el material del tambor de lodos SA 216

[700ºC] máxima
SA 216 70 [Ksi] 17.7 [ksi] C – Si 1000 [ºF]
Este material no es comerciable en Colombia lo que conduciría a importar solo

una lámina, sin embargo, lo anterior en términos económicos es muy costoso,
por esta razón y teniendo en cuenta que el tambor de lodos no está sometido
a cargas considerables sino a la corrosión, por prácticidad, se escoge un acero
análogo, comercial y factible, el cuál es el acero SA 106-C con las siguientes
específicaciones
Tabla 5. Específicaciones para el material del tambor de lodos SA 106-C

[700ºC] máxima
SA 106 - C 70 [Ksi] 11 [ksi] C - Mn - Si 1000 [ºF]
22
24
6.4.2 Espesores requeridos
6.4.2.1 Espesor para los tubos
Para el cálculo del espesor de los tubos de las calderas se deben contemplar
las cargas a las que están sometidos y la reducción de la resistencia por la
solduadura. Específicamente para tubos de hasta 5 pulgadas de diámetro
exterior la norma ASME en el parágrafo PG-27.2.123 establece la siguiente
ecuación
𝑃𝐷
𝑡 = + 0.005𝐷 + 𝑒
2𝑆𝑤 + 𝑃 (Ec-4)
Donde, para el presenta caso

- P representa la presión de trabajo y su valor es de 80 [psi]
- D es el diámetro exterior del cilindro o tubo y es 1,315 [in] para risers
2,375 [in] para Downcomers como se estableció en el diseño térmico
- S es el valor del esfuerzo máximo admisible del material y es de 15 [ksi]
- 𝑤 es el factor de reducción de la resistencia de la junta soldada, está
determinado por la tabla PG-2624 y su valor es de 1 debido a que no se
tienen juntas longitudinales en los risers o downcomers
- 𝑒 es una constante y se específica en PG-27.4.425
Por tanto, el espesor mínimo requerido al resolver la ecuación es de 0,01 [in]

para risers y de 0,01819 [in] para downcomers, sin embargo, este espesor no
es comercial por lo que se determina un espesor mayor: para risers 0,133 [in]
y para downcomers 0,154 [in] es decir, schedule 40 para ambos tubos.
23
24
Ibíd p18.
25
Ibíd p21.
25
6.4.2.2 Espesor requerido para los tambores
Al igual que en los tubos, para los tambores la norma sugiere en PG-27.2.226
la siguiente ecuación
𝑃𝐷
𝑡 = +𝐶
2𝑆𝐸 + 2𝑦𝑃 (Ec-5)
- 𝐸 es la eficiencia de los ligamentos, para este caso, 𝐸 = 0,5 como se

muestra en la figura PG-52.127
- 𝑦 es el coeficiente de temperatura y se específica 0,4 en PG-27-4-628
- 𝐶 es el margen mínimo para roscado y su valor es cero
- 𝑠 = 13,2 [ksi]
Para las facilidades de fabricación del tambor de vapor en cuanto a la
soldadura, el diámetro debe ser tal que el torso se una persona (soldador)
pueda ingresar al mismo para poder unir los tubos en la parte húmeda de la
caldera como se estableció en la sección correspondiente, en consecuencia,
se escoge una lámina diámetro de 70 [cm] para la cuál, el espesor mínimo es
de 4,23 [mm] sin embargo, el código ASME en PG-16.329 específica que el
espesor de cualquier placa de la caldera sometida a presión debe ser mínimo
de ¼ [in] o 6 [mm] por tanto, el anterior, es el espesor para la lámina del tambor
de vapor.
En cuanto al tambor de lodos, en el caso de escogerse diámetro cercano a

los 70 [cm] éste almacenaría demasiada agua, por tanto, se determina que el
proceso de fabricación debe ser distinto (se debe partir longitudinalmente,
26
27
Ibíd p43.
28
Ibíd p21.
29
Ibíd p11.
26
soldar los tubos correspondientes y volver a unir con una soldadura
longitudinal) por tanto, para éste calderín se toma un tubo de 10” para el cuál
su espesor mínimo es de 0,077 [in] ó 01,96 [mm] sin embargo, se debe
determinar un espesor comercial y accesible, por esta razón se selecciona un
tubo de cédula 40, es decir, 0,365 [in]
6.4.3 Equipo interior del tambor de vapor
Debido a que a presiones bajas se tienen velocidades de recirculación lentas,

las burbujas tratan de subir a la superficie y estallar siempre que se disponga
de un tiempo adecuado y suficiente área libre; A presiones menores a 300 [psi]
la separación por gravedad del agua y el vapor se efectúa con fácilidad,30 sin
embargo, existen deflectores y otros dispositivos que fácilitan el proceso. Los
requerimientos del presente diseño son de vapor saturado, por tanto, no se
utilizan equipos para la purificación del vapor, solo un deflector o mampara
como se muestra en la en la siguiente figura para ayudar a la correcta
separación de la masa de líquido y la masa del vapor.
Figura 12. Representación esquemática del equipo interior del tambor de vapor
30
SHIELDS, Carl D. Purga de la caldera y purificación del vapor. En: Calderas, tipos
caraceristicas y sus funciones. México: McGraw-Hill,1967. p302.
27
El deflector, además de ayudar a la separación del líquido del vapor, también
sirve como método para evitar las falsas indicaciones de nivel, debido a que el
régimen de evaporación puede ser bastante alto y en consecuencia generar
un nivel de agua falso que es mucho mayor al nivel de agua real, en la figura
anterior se puede discriminar el regimen alto de evaporación en la parte
izquierda del tambor y el regimen bajo de evaporación en la parte derecha del
mismo.
6.4.4 Tapas para los tambores
Existen diferentes tipos de tapas cóncovas para las cuáles se pueden construir
los tambores de vapor, para el diseño presente se selecciona una tapa elíptica
de la siguiente configuración
Figura 13. Tapa elíptica 2:1
Fuente: SLAWINSKI
Donde, di es el diámetro interior, da es el diámetro externo, r1 es el radio de la

corona, h1 es el borde, h2 es la altura del radio de la corona y h3 es la altura
del radio de la corona y s es el espesor. Para este tipo de tapas la norma ASME
28
en PG-29.131 precisa la siguiente ecuación para la determinación del espesor
mínimo.
5𝑃𝐿
𝑡 =
4.8𝑆𝑤 (Ec-5)
Donde L es el radio con el cual la tapa es cóncava, medido en el lado cóncavo

de la tapa y las demás variables corresponden a la nomenclatura utilizada
anteriormente. Entonces, siguiendo la ecuación, considerando que se tienen
los mismos materiales para el tambor respectivo y se considera un factor de
reducción por resistencia de la junta soldada 𝑤 = 0,5. Para el calderín de vapor
con un L = r1 = 626.6 [mm] su espesor mínimo es de 1,49 [mm]. Por otra parte,
para el tambor de lodos se contempla L = 8,343 [in] y un espesor mínimo de
0,019 [in] ó 0,49 [mm] sin embargo, así como en los espesores de los
tambores, el mínimo espesor requerido según la ASME en PG-16.332 es de 6
[mm] por tanto, el anterior es el espesor correspondiente para las tapas
cóncavas.
6.4.5 Tiempo de alimentación en el tambor de vapor

A medida que el agua va recirculando y absorviendo calor, también se va
evaporando y perdiendo su volumen, por tanto, dicha cantidad de agua se
debe recuperar mediante la alimentación al calderín de vapor, los pasos33 que
se deben seguir para saber cuánto volumen de agua alimentar y cada cuánto
tiempo son los siguientes:
1. Delimitar un nivel normal de agua NWL y un nivel bajo de agua LLCO,
como se muestra en la siguiente figura
31
32
Ibíd p11.
33
GANAPATHY, V. Basic steam plant calculations en: Industrial Boilers and Heat Recovery
Steam Generators. 1st ed. New York: Marcel Dekker, 2003.
29
Figura 14. Esquema del nivel bajo y alto del calderín de vapor
Adaptado de GANAPATHY, V. Basic steam plant calculations en: Industrial

Boilers and Heat Recovery Steam Generators. 1st ed. New York: Marcel
Dekker, 2003.
Donde R es el radio del tambor, L la lóngitud del tambor sin contar los
cabezales, a es el ángulo desde el centro hasta la altura del nivel y H es la
altura desde la superficie horizontal hasta el nivel correspondiente.
2. Se calcula el volumen total de agua total en el tambor sumando la parte

cilíndrica y dos veces el volumen de los cabezales para cada nivel
correspondiente. Al final del cálculo se tendrá un volumen normal y un
volumen bajo de agua.
Volumen en la superficie cilindrica del tambor

a
𝑉N = 𝐿 𝑅< O − sin a cos aV
57.3 (Ec-6)
Volumen en los cabezales del tambor
𝑉W = 0,261𝐻< (3𝑅 − 𝐻)
(Ec-7)
Volumen total, cada volumen está enfunción del a y H para cada nivel
30
𝑉YZ[ = 𝑉N + 2𝑉W 𝑦 𝑉[[\] = 𝑉N + 2𝑉W (Ec-8)
3. Para calcular el volumen de agua a restituir se debe hacer la diferencia

del volumen normal de agua y el volumen bajo de agua
𝑉^WN:_:à_óc = 𝑉YZ[ − 𝑉[[\] (Ec-9)
4. Ahora se debe calcular la rata de evaporación. Se efectúa mediante la

multiplicación del peso específico del agua y producción de vapor, para
el presente caso 391 kg/h
𝑉̇ = 𝛾 𝑚fg7hi
̇ (Ec-10)
5. Finalmente, para calcular el tiempo en que demora el agua en

evaporarse o lo que es lo mismo el tiempo de restitución, se debe hacer
el cociente entre el volumen de agua a restituir y la rata de evaporación.
𝑉^WN:_:à_óc
𝑡 =
𝑉̇ (Ec-11)
Al finalizar el proceso para un NWL = 14,78 [in] y un LLCO = 11,78 [in] el

volumen de restitución es de 3.22 [𝑓𝑡 ( ] cada minuto, o lo que es lo mismo 5,47
[𝑚( /ℎ] de flujo de alimentación. Los cálculos detallados para dicho tiempo se
presentan en el anexo H.
6.4.6 Análisis de esfuerzos en tubería
6.5 DISEÑO DEL SOSTENIMIENTO DE LOS TUBOS
31
6.6 DISEÑO DE TOLVA PARA RECOLECCIÓN DE CENIZAS
INTERMEDIAS
Las cenizas para una caldera de biomasa son de especial cuidado, existen
dos tipos principales para la configuración seleccionada, las cenizas pesadas
que son las que caen de la parrilla e inmediaciones del hogar y las livianas que
debido a su baja densidad son capaces de viajar por todos los elementos por
donde pasen los gases calientes. Sin embargo, debido al choque con los tubos
de subida y de bajada, bastante material particulado cae al fondo de la caldera,
material que no hace parte del manejo de las cenizas anteriormente
mencionadas, por tanto, se queriere el diseño de una tolva intermedia para un
correcto manejo de cenizas. La figura 15, muestra un equema del
comportamiento de la ceniza a través de la caldera
Figura 15. Esquema del comportamiento de la ceniza a través de la caldera
El diseño de la tolva intermedia se basa en el cálculo del ángulo de reposo de

la ceniza para el material a utilizar, el cuál se calcula en base a la norma ASTM
32
C1444-00.34 Por tanto, se determina una tolva de flujo másico con la
configuración mostrada en la figura 16. Ejecutando los parámetros de la norma
se tiene una altura de cenizas aproximada de Hc = 3,307 [cm] y un diámetro
de ceniza Dac = 7,893 [cm] y se cálcula por geometría un ángulo de reposo
para la ceniza de a = 40,05º
Figura 16. Esquema de la tolva de recolección de cenizas intermedias
Sin embargo, es necesario calcular un ángulo óptimo de inclinación de la tolva,

de tal manera que permita un deslizamiento natural de la ceniza a través de
ella, esto se garantiza con la siguiente ecuación
𝛽 = a + 1535 (Ec-12)
Por tanto, se tiene un ángulo de inclinación para la tolva 𝛽 = 55,05º Por

geometría se calculan las dimensiones restantes X = 46 [cm] X’ = 10,16 [cm]
con 5 tolvas para una longitud de tubos en la caldera de 230 [cm] (Ver anexo
E)
34
American Society of Testing Materials. Standard test method for measuring the angle of
repose of free-flowing mold powders. C1444-00
35
CHOQUE, José. Optimización y Control de calidad en la construcción de silo de
almacenamiento para el material puzolanico. Tesis para optar el título de ingeniero de
materiales. Arequipa: Universidad Nacional de San Agustín. Facultad de ingeniería de
procesos, 2016. p13
33
6.7 MONTADURA DE LA CALDERA
La caja de fuego que rodea el fogón, recibe el nombre de montadura de la

caldera. Generalmente está compuesta por material refractario, aislamiento, o
por ambas cosas, y está rodeada por muros de ladrillo común, por una caja de
metal o por una cubierta de concreto.36 Por tanto, su diseño corresponde a la
selección y dimensionamiento de los materiales a utilizar.
6.7.1 Selección general de materiales
Para iniciar el diseño se debe tener en cuenta la naturaleza de los materiales

a utilizar debido a sus condiciones de trabajo, las cuales implican poder resistir
temperaturas altas e incluso choque directo de las llamas de combustión, tener
un rango conveniente de conductividad térmica, permebiliad y porosidad,
también, deben ser livianas para la facilidad del montaje. En la siguiente tabla
se muestran algunos materiales accesibles a nivel nacional para aislamiento y
sus propopiedades características promedio, cabe aclarar, que las
propiedades de los materiales en detalle se deben analizar posteriormente
gracias a que pueden variar de un fabricante a otro.
Tabla 6. Principales materiales para aislamiento accesibles en Colombia

Conductividad a T máxima de
Material Densidad [kg/m3]
25 ºC [w/mK] servicio [°C]
Lana de vidrio 0,04 220 538
Lana mineral (o de roca) < 0.038 80 650
Ladrillo refractario común 0,47 - 1,05 2300 1763
Acero inoxidable 16,3 7580 925
36
características y sus funciones. México: McGraw-Hill,1967. P523.
34
Fuente: SIS: Suministros, Ingeniería y Soluciones; Aislan Glass y FiberGlass
Isover.
6.7.1.1 Material para exposición al fuego
Debido a que se recomienda que las paredes de los fogones que no están
protegidas por superficies enfriadas por agua estén recubiertas con materiales
refractarios37 se selecciona ladrillo para la zona en donde la llama de la parrilla
puede estar en contacto con la superficie de la caldera.
6.7.1.2 Material para paredes con tubos de agua
Teniendo en cuenta que la temperatura más alta en la pared de la caldera es

aproximadamente de 590 ºC (Ver anexo E) por seguridad se descarta la fibra
de vidrio, en consecuencia, para la zona donde solo hay gases calientes se
selecciona la lana mineral o de roca por su alta temperatura de servicio,
contuctividad y peso.
6.7.1.3 Material de superficie externa
Por practicidad se determina que el material de la superficie externa en la

montadura de la caldera debe ser de acero inoxidable para proteger el aislante
de golpes, humedad y diferentes factores que puedan alterar su correcto
funcionamiento.
6.7.1.4 Normas para materiales
Aparte de las propiedades termofísicas también hay que considerar que el

fabricante debe cumplir las siguientes normas (o las análogas a éstas) para
los materiales aislantes y refractarios según corresponda.
37
características y sus funciones. México: McGraw-Hill,1967. p523.
35
Tabla 6. Normas para los materiales que componen el aislamiento de la
caldera.
PROPIEDAD NORMA
Límite de operación ASTM C447
Conductividad térmica ASTM C518
Absorción de vapor de agua ASTMC1104 / C1104M
Combustión superficial E84 / UL723
Corrosividad ASTM C665 / ASTM 975
Flexibilidad ASTM C1101 / C1101M
Resistencia a hongos ASTM C1338
Emisión de olores ASTM 1304
Fuente: FiberGlass Isover.
6.7.2 Factores generales a tener en cuenta

• Temperatura superficial interna: Se debe tomar la temperatura
superficial máxima interna en el hogar de la caldera, es decir,
aproximadamente 590 ºC para los cálculos correspondientes
• Temperatura superficial externa: Partiendo de la seguridad en el
trabajo de los diferentes operarios que puedan estar cerca de la
superficies calientes se determina una temperatura máxima de 50ºC
para la superficie de la cubierta.
• Conductividad térmica: Es una medida de la capacidad de conducción
de calor calor que está en función de la temperatura, por lo que para
los cálculos pertinentes en esta sección se debe tomar un valor
promedio entre las temperatuas superficiales.
• Pérdida de calor: Si bien lo ideal es que no existan pérdidas de calor
a través de las paredes, en la práctica es muy costoso minimizar el calor
Z
perdido casi a 0 no
por tanto, se determina un valor razonable de 400
Z
no
para el cálculo de los espesores requeridos
36
6.7.3 Cálculo del espesor requerido
Para los cálculos que se muestran a continuación se opta como proveedor el
fabricante Suministros, Ingeniería y Soluciones SA. Por tanto, para la lana de
roca se muestra la conductividad en la Figura 17. La cuál tiene espesores
normalizados de 2, 2,5 y 3 pulgadas. (Ver anexo I)
Figura 17. Conductividad térmica según la temperatura
Fuente: Adaptado de Suministros, Ingeniería y Soluciones. SIS.
Mediante la siguiente ecuación básica para la transferencia de calor y

utilizando las variables establecidas en esta sección se determinan los
espesores requeridos que se muestran en la figura 18.
𝑘 (𝑇N' − 𝑇N< )
𝑙 =
𝑞̇ (Ec-9)
Donde, k es la conductividad del material, 𝑇N' y 𝑇N< son temperaturas

superficiales, 𝑞̇ es el calor transferido y 𝑙 es el espesor de la pared
37
Figura 18. Dimensiones y características térmicas de la montadura de caldera
6.8 TRATAMIENTO DE AGUA DE LA CALDERA38
El agua mal tratada en la caldera pude producir, entre otras cosas,

incrustaciones, corrosión, natas, espumas, arrastres, corrosión por tensiones
y fragilidad en el equipo. Por tanto, esto siginifica que para el correcto
funcionamiento del sistema además de un buen diseño se debe poner especial
atención al agua a utilizar.
6.8.1 Problemas debido al incorrecto tratamiento del agua
6.8.1.1 Incustraciones
Una incustración se define como el depósito adherente sobre la superficie de

transferencia térmica en el lado de agua de las calderas producida por
impurezas sedimentadas o cocidas sobre la superficie de calefacción. Existen
tres tipos de incustraciones:
38
KOHAN, Anthony L. Problemas y tratamiento del agua de la caldera. En: Manual de
calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p531 - 576.
38
• Incustración dura, como lo son el sulfato de cálciclo, silicato cálcico,
silicato magnésico y el sílice, los cuales pueden causar incustraciones
por sí mismos.
• Incustración blanda, como lo son el bicarbonado cálciclo, carbonato
cálcico, bicarbonado magnésico, carbono magnésico, carbonato de
hierro, óxido de hierro, etcétera. Dichas incustraciones también ser
causadas por sí mismas.
• La tercer clase no pueden causar incustraciones por sí mismos, pero
pueden aparecer en la composición de los anteriores dos grupos de
incustraciones.
Además de los cambios químicos que pueden causar las impurezas al

incrustarse existen cambios importantes sobre las superficies de transferencia
de calor en las calderas; el primero, es que la incustración es un aislante muy
eficiente, por lo que su presencia en grosores apreciables se traduce en menor
abosrción de calor en la caldera y en consecuencia menor producción de vapor
de la misma. El segundo inconveniente es que la incustración es un mal
conductor de calor, lo que produce la exposición de los gases de combustión
en una cara de los tubos y el aislamiento del agua por el otro, como se muestra
en la figura19. Lo anterior conlleva a un peligroso de la temperatura que tiene
lugar a la rotura de los tubos figura 20.
Figura 19. Aumento de temperatura en la superficie de los tubos
39
Figura 20. Rotura en un tubo por sobrecalentamiento.
Fuente: KOHAN, Anthony L. Problemas y tratamiento del agua de la caldera.

En: Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p542.
Además de la falla por el sobrecalentamiento, las incustraciones pueden

causar otro tipo de fallas dadas por excesivos depósitos de fostatos, por
ataques químicos, por diferentes impurezas, etcétera.
6.8.1.2 Corrosión
La corrosión en la caldera se define como el deterioro por reacción química

que puede debilitar seriamente el metal y producir una falla de los elementos
sometidas a presión. La corrosión se puede discriminar por su ataque sobre
las superficies metálicas debido a la acidez relativa, la presencia de oxígeno
disuelto y la acción electrónica del el agua en la caldera.
• Acidez. Generalmente la naturaleza ácida dentro de los tubos de la

caldera se presenta no por la entrada directa de un ácido al agua sino
por las reacciones químicas formadas por sustancias como: Dióxido de
carbono, cloruro magnésico, sulfato magnésico, cloruro sódico y ciertos
aceites. Las anteriores, representan algunas impurezas en el agua que
pueden exponer el metal diferentes tipos de ataques por ácidos.
• Corrosión por oxígeno. El oxígeno puede producir corrosión de dos
formas distintas: La primera cuando la molécula se presenta en oxígeno
libre, la cual se puede dar por un ataque de picado sobre el metal de la
40
caldera y por la unión del oxígeno libre con el metal produciendo óxido
de hierro. La segunda forma es cuando se presenta como catalizador,
es decir, el oxígeno no se une al metal directamente sino que coopera
con otros elementos corrosivos del agua para reaccionar con el metal
produciendo diferentes tipos de iones y a su vez formando hidróxido
ferroso.
La siguiente figura muestra daños por corrosión evidenciando la importancia

del tratamiento previo del agua en cualquier tipo de caldera
Figura 21. Daños al metal debido a la corrosión.

En: Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p542.
6.8.2 Tratamiento del agua

Para prevenir las fallas mencionadas anteriormente se debe hacer un
tratamiento previo tanto del agua de la caldera como del agua de alimentación,
es decir, un tratamiento interno y externo del agua. A continuación se muestra
una tabla con las sugerencias recopiladas por diversos autores de los límites
máximos de impurezas recomendados por autoridades como la American
Boiler Manufactures Association (ABMA), Babcock & Wilcox y la sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) sobre la calidad y tratamiento del
agua en calderas de baja presión.
41
Tabla 7. Límites máximos para el tratamiento de agua. Presión menor a 300
[psi]
Parámetro Alimentación Caldera

Sólidos disueltos disueltos
- 3500
totales [mg/L]
Sólidos suspendidos [mg/L] - 300
Conductividad [µS/cm] 3500 7000
Alcalinidad total [mgCaCO3/L] 25 700

Alcalinidad Cáustica [mg
- 300 - 400
CaCO4/L]
Dureza total[mg CaCO3/L] 2 -
Dióxido de carbono [mg
25 -
CO2/L]
Contenido de aceite [mg/L] 1 -
pH a 25ºC 8,5 - 9,5 10,5 - 11,5
Oxígeno [mg O2/L] 0,008 -
Hierro total [mg Fe/L] 0,05 3
Cobre total [mg Cu/L] 0,01 -
Sílice [mg SiO2/L] - 175
Turbidez [NTU] 20 175
Sulfito [mg SO3/L] - 30
Fosfato [mg PO4/L] - 20 - 50
Condición general Incolora, clara y libre de aceites insolubles
Fuente: FLYNN, D. The NALCO water handbook. 4ta ed. New York: McGraw-
Hill, 2017. 1376p.
42
Además de la inspección visual, se recomienda hacer análisis periódicos con
guíados por especialistas para detectar y evitar las posibles fallas antes de
que ocurran, también se debe tener encuenta que existen cambios y mejoras
tecnológicas de las cuales se debe estar alerta para el continúo mejoramiento
del tratamiento del agua en la caldera.
6.8.3 Flujo de purga
La purga es una parte fundamental para el correcto funcionamiento del sistema

de tratamiento de aguas debido a que mediante ella se retaria la mayoría de
lodo, polvo, suciedad y otros meteriales indeseables. Esta se debe monitoizar
y controlar junto con el sistema de alimentación para satisfacer los
requerimientos de agua, la evacuación de las impurezas y el control de sólidos
sedimentados. Por tanto, es preciso calcular cierto porcentaje de purga que
satisfaga las condiciones de concentración de solidos totales sedimentados,
en consecuencia se debe hacer un análisis de flujos como sigue
Figura 22. Diagrama de flujo de vapor, alimentación y purga en una caldera.
La cantidad de purga se calcula como un porcentaje de caudal de agua de

alimentación que va a la caldera para mantener la concentración de impurezas
43
a unas ppm aceptables39 entonces, al calcular se puede suponer de que el
condensado tiene tan bajo el nivel de concentración que se puede ignorar, por
tanto, para mantener los sólidos al nivel requerido teniendo en cuenta la
sección 6.8.1 y la Figura 22 la cantidad entrante se debe igualar a la purga,
como se muestra
200 𝑀 = 3500 𝐵
(Ec-11)
En consecuencia elporcentaje de purga B deberá ser de

200 𝑀 = 3500 𝐵
Resolviendo, se tiene que
𝐵 = 5,7%M
Recapitulando la sección 6.4.5 el flujo de alimentación es de 5,47 [𝑚( /ℎ] por
tanto, al calcuar el flujo de purga se obtiene 𝐵 = 0,312[𝑚( /ℎ] El anterior flujo,
para una purga automática, se debe efectuar cada vez que se alimente la
caldera mediante una válvula con actuador como se muestra en la sección 7.
Ahora se debe considerar que el flujo de alimentación debe suplir tanto los
requerimientos de agua a causa del vapor evaporado (restitución) como los
requerimientos por la purga, por tanto, el nuevo flujo de alimentación es
𝑀 = 𝑀iWN:_:à_óc + 𝐵
(Ec-12)
Resolviendo, el nuevo flujo de alimentación es de 5,782 [𝑚( /ℎ]
39
KOHAN, Anthony L. Problemas y tratamiento del agua de la caldera. En:
Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p561.
44
6.9 ACCESORIOS
6.9.1 Accesorios mínimos requeridos en las calderas de vapor
Todos los denominados accesorios, es decir, las múltiples conecciones,

tuberías y válvulas sirven para un determinado propósito en la operación y
mantenimiento de la caldera, por tanto, dichos accesorios son requeridos en
cualquier diseño de generación de vapor. El código ASME de calderas en la
sección I parte PG40 recomienda como mínimo los siguientes instrumentos
• Al menos dos válvulas de alivio de presión PG-67.4.3.3 y PG-67.1

• Todos los sobrecalentadores y recalentadores deben tener por lo
menos una válvula de alivio de presión PG-68.1
• Manómetro de presión de vapor PG-60.6.2.1
• Manómetro de presión de alimentación de agua PG-60.6.2.2
• Manómetro del tiro del hogar PG-60.6.2.3
• Indicador de temperatura a entrada y salida de instrumentos que
intercambien calor PG-60.6.4
• Indicador de nivel de agua PG-60.1
• Salida en la parte inferior para purga PG-59.3.3
Además de lo anterior, es recomendable que las calderas tengan otros tipos

de accesorios que son muy útiles y muchas veces obvias, como la válvula para
la salida del vapor, registrador de caudal de vapor, válvulas antirretornos,
tanque de almacenamiento para la purga, sistema de tratamiento de agua,
40
45
bridas, manómetro en la línea principal de quemadores, registrador de CO2
etcétera.
6.9.2 Requerimientos y descripción de los accesorios principales
Las definiciones y requerimientos subsecuentes están basados en la sección

I de la norma ASME41 parte PG y en el Manual de Calderas de Kohan42
6.9.2.1 Manómetro
El manómetro es un instrumento diseñado para medir la presión de los fluidos,

los dos tipos principales de manómetros son el tubo Bourdon y de diafragma.
Su mecanismo interno principal se muestra en la Figura 23. Y es un
mecanismo simple que consta de un tubo semicircular (tubo de Bourdon) en
el cuál uno de sus extremos está cerrado y el otro está expuesto a la presión;
cuando la presión entra al trubo, éste tiende a enderesarce, movimiento que
se transmite a la aguja del manómetro y es proporcional a la presión de
entrada.
Figura 23. Movimiento del manómetro de presión a vapor Bourdon.
41
calderas de potencia. Edición 2010. New York: ASME, 2010. p 1-93.
42
KOHAN, Anthony L. Conexiones, accesorios y controles de las calderas. En: Manual de
calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. P351 - 407.
46
En: Conexiones, accesorios y controles de las calderas. 4ta ed. Madrid:
McGraw-Hill, 2000. p355.
Los requerimientos normalizados para los manómetros son los siguientes:
• El manómetro debe ser fácil de leer, instalado donde se indique la

presión en todo momento, debe contener una válvula o grifo adicional
en la conexión del manómetro y su conexión debe ser de al menosn
NPS ¼ . PG-60.6-1 Y PG-60.6.3. Lo anterior es para las pruebas de
inspección o de mantenimiento.
• No debe instalarse ningúna válvula de corte entre el manómetro y la
caldera PG-60.6.1
• La graduación del manómetro debe ser aproximadamente el doble de
la presión de ajuste de la válvula de seguirdad y en ningún caso menos
de 1.5 veces el valor de dicha presión PG-60.1
• El manómetro no debe estar inclinado hacia adelante más de 30º de su
vertical y su aguja debe estar en posicón vertical cuando indique la
presión de trabajo43
6.9.2.2 Indicadores de nivel de agua
Como su nombre lo dice, éste accesorio indica el nivel de agua dentro de un

depósito y se debe asegurar que la medición sea fiable y no esté afectada por
circustancias externas, sus requerimientos son:
• El tipo de indicador debe ser visible con un mínimo de 1 [in] de
superposición entre las secciones en las cuáles el nivel de agua podría
ser visible, a menos de que se utilicen espejos u otros elementos de
reflexión de luz para hacer fácilmente visible dicho nivel. PG-60.1
43
calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p355.
47
• Cuando se prevea que el operador no pueda ver fácilmente el nivel de
agua se debe utilizar un cable de fibra óptica para transferir la imagen
del nivel de agua al área de control. PG-60.1.1.1. Generalmente se
utilizan visores de vidrio verde para el nivel de agua y rojos para el
vapor44.
• Cada indicador debe contar con un grifo de drenaje, o una válvula que
tenga una abertura mínima de ¼ [in] de diámetro para facilitar su
limpieza PG-60.1.6
• Las conexiones del nivel de vidrio deben ser de al menos 1/2 [in] y la
válvula de drenaje se debe posicionar en la parte inferior45 para eliminar
impurezas.
6.9.2.3 Columnas de agua
La columna de agua sirve para eliminar fluctuaciones excesivas en la

indicación de nivel de agua en el vidrio debido a la rápida cirulación a la
abullición, sus requerimientos son los siguientes:
• Debe suminitrarse con una conexión mínima de NPS ¾ para instalar
una válvula de drenaje que descargue a un punto seguro
• Generalmente son hechas en fundición para presiones de hasta 250
[psi]46
• La conexión desde la caldera a la columna de agua debe ser de
almenos 1 [in] PG-60.3.4
• El esquema de una columna de agua con un visor de vidrio y sus
restricciones generales en las conexiones se muestra en la siguiente
figura
44
calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. P363
45
Ibíd p363.
46
Ibíd p363
48
Figura 24. Disposición de conexión de vapor y agua para una columna de agua
Fuente: AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Reglas para

la construcción de calderas de potencia. Edición 2010. New York: ASME,
2010. p58.
6.9.2.4 Suministro de alimentación de agua de la caldera
Como ya se estableció en los cápitulos anteriores la alimentación de agua es

fundamental para el correcto funcionamiento de la caldera, sus requerimientos
normalizados son:
• Debe ser capaz de suministrar agua a la caldera auna presión del 3%
mayor que la presión máxima de regulación de cualquier válvula de
alivio que haga parte de la caldera PG-61.1
• La conexión de agua de alimentación debe ser mínimo de NPS ¾.
PG.61.3
49
• El agua debe introducirse de tal manera que no se descargue en los
tubos expuestros a los gases de combustión PG-59.2. Es decir, debe
introducirse al calderín de vapor.
6.9.2.5 Válvula de seguridad
Cuando se habla de válvula de seguiridad (Mostrada en la figura 25) se está

hablando de un elemento que no permite que la caldera sobrepase una
máxima presión. Es el dispositivo de seguridad más importante en una caldera
y puede ser la última defensa frente a una explosión o sobrepresión. Es
caracterizada por la acción de apertura rápida para trabajar y reducir la presión
inmediatamente se requiera.
Figura 25. Válvula de seguridad para una caldera
Fuente: KOHAN, Anthony L. Conexiones, accesorios y controles de las

calderas. En: Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. P365.
SPIRAX SARCO.
50
Requerimientos de protección sobre la sobrepresión en las válvulas de alivio
o de seguridad:
• Debe ser capaz de evacuar todo el vapor que pueda generarse sin que
la presión se eleve más del 6% por arriba de la presión máxima de
trabajo permitida. PG-67.2
• La capacidad mínima de alivio de presión no debe ser menor a la
capacidad máxima de evaporación diseñada para la caldera. PG-67.2.1
• Se debe equipar la válvula de alivio de presión con un dispositivo que
permite directamente la acción de controlar la descarga y que además
suspenda el flujo de combustible y alimentación de la caldera. PG-
67.4.3.4
• Se debe conectar con un diámetro máximo de 4 ½ pulgadas a la caldera
sin ningún tipo de válvulas intermedias47
• Se recomienda el uso de tubería de descarga para la protección de los
trabajadores, el cual debe tener por lo menos una distancia de 1,8 [m]
por encima del techo o de algún lugar seguro. Si se necesita una
longitud de tubería de descarga bastante larga, se sugiere elelevar el
diámetro de la tubería en ½ “ por cada 3,6 [m] y del mismo modo reducir
de ser posible los cambios de dirección para evitar sobrepresiones.48
• Toda tubería de descarga debería tener un drenaje abierto de 3/8” o ½”
de diámetro en su punto más bajo como se muestra en la siguiente
figura.49
Figura. B. Tubo de descarga para la válvula de seguridad.
47
48
Ibid p368.
49
Ibid 369.
51
calderas. En: Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. P369.
6.9.2.6 Válvula y accesorios de purga
Como se estableció en capítulos anteriores la purga es fundamental para el

correcto diseño, mantenimiento y uso de las calderas, sus requisitos son:
• La conexión a la caldera no debe ser mayor de NPS 2 ½ PG-59.3.2
• Para calderas de 20 a 100 ft^2 el diámetro mínimo es de NPS ¾ PG-
59.3.5
• La abertura en la cubierta de la caldera para la tubería de purga de

instalarse de tal manera que permita la libre expansión y contracción.
PG-59.3.8
• Las válvulas y accesorios de purga deben estar diseñados para un 25%
más que la presión admsible de la caldera, en lo posible deben ser
rígidos y de fundición (Para calderas que operen a menos de 100 [psi]50
50
52
• Se requiere un tanque de purga pcuando no hay espacio para
descargar la caldera de forma segura, o en su defecto, para garantizar
una temperatura a la salida máximo de 80ºC
6.9.4 Selección
El catálogo de todas las válvulas aquí seleccionadas se muestran en el anexo

G. Y la selección de cada una se hace teniendo en cuénta sus requerimientos
mínimos de norma, el tipo de aplicación, facilidad del operario y el montaje.
6.9.4.1 Válvula de distribución de vapor
La válvula de distribución de vapor debe ser capaz de desalojar todo el vapor

disponible a la presión de trabajo requerida. Se determina el fabricante spirax
sarco como proveedor de ésta válvula debido a su presencia a nivel nacional
y a su certificación ASME, lo que representa confiabilidad al momento de
utilizar sus productos. Para la selección de la válvula se debe tener en cuenta
la presión de descarga de la misma, la cuál tiene que ver con la aplicación del
vapor, por tanto, debido a que en la línea de vapor a la salida de la caldera
debe tener un sistema de caída de presión, se determina que la válvula de
distribución de vapor solo presente un cambio de 10 [psi] en su paso, el
coeficiente de descarga Kv de la válvula se selecciona mediante la ayuda del
aplicativo online de la empresa y se muestra en la siguiente figura
53
Fgirura 26. Aplicativo para el cálculo de Kv en válvulas Spirax Sarco
Fuente: Spirax Sarco. Calculators: Sizing for dry saturated steam [En línea].
[Consultado: 28/02/2020]. Disponible en:
https://www.spiraxsarco.com/resources-and-design-
tools/calculators/valves/sizing-for-dry-saturated-steam
Ahora, teniendo un Kv de apróximadamente 7,52 se remite el catálogo de las

válvulas de globo y se selecciona de la siguiente manera
54
Figura 27. Selección del tamaño de la válvula de distribución de vapor Spirax
Fuente: Spirax Sarco. Válvulas de interrupción con fuelle BSAT Y BSA [En
línea]. [Consultado: 28/02/2020]. Disponible en:
https://content.spiraxsarco.com/-
/media/spiraxsarco/international/documents/es/ti/bsat_y_bsa-ti-p137-18-
es.ashx?rev=9cd9ad012d5e4c9cadc042ee72ec524e
Se muestra entonces que la válvula requere 2,78 vueltas para el requerimiento

establecido. El tamaño y la selección del material se selecciónan de la
siguiente manera (Medidas en mm y kg)
55
Figura 28. Dimensiones generales de la válvula y selección de material a
utilizar
Y para las bridas:
56
Figura 29. Selección de bridas
En resumen, la válvula seleccionada es una válvula de globo Spirax Sarco de

NPT 1” Tamaño DN25, material: hierro fundido BSA1T – PN16, Con bridas
JIS.
6.9.4.2 Válvula de seguridad
Siguiendo los parámetros establecidos en la sección de requerimientos se

tiene en cuenta que la válvula debe estar con una presión de ajuste 6% mayor
a la máxima presión de trabajo y con una capacidad 10% mayor a la máxima
capacidad de vapor, por tanto, para la selección se hacen los siguientes
cálculos
𝑃g = 1,06 𝑃ngv = 1,06 (80) = 84,8 [𝑝𝑠𝑖] = 5,85 [𝑏𝑎𝑟]
𝐾𝑔f
𝑚̇g = 1,1 𝑚̇g = 1,1 (391) = 430,1 | •
ℎ
Ahora, se procede a seleccionar la válvula correspondiente a éstos válores

mínimos asegurando una capacidad igual o mayor a la requerida
57
Figura 29. Selección de válvula de seguiridad
Fuente: Spirax Sarco. Válvulas de seguridad tipo SVL 606 [En línea].
[Consultado: 28/02/2020]. Disponible en: https://content.spiraxsarco.com/-
/media/spiraxsarco/international/documents/en/ti/svl606-ti-p315-04-
en.ashx?rev=01dcf02b9668413f9b2a3889868c5728
Las dimensiones y selección de material y peso correspondientes a la válvula

seleccionada se muestran en la siguiente figura
Figura 30. Selección de material/peso y dimensiones de la válvula de alivio
Fuente: Spirax Sarco. Válvulas de seguridad tipo SVL 606 [En línea].
/media/spiraxsarco/international/documents/en/ti/svl606-ti-p315-04-
en.ashx?rev=01dcf02b9668413f9b2a3889868c5728
58
En resumen, la válvula seleccionada es de DN25 a la entrada y DN40 a la
salida, el material del cuerpo es de acero inoxidable, contiene tapa hermética
al vapor saturado, el material de sellado también es de acero inoxidable y la
brida para está válvula en específico es de PN40. La específicación de la
válvula es DN 25x40 SVL606-B-S-PN40 tarada a 5.85 bar.
6.9.4.3 Disco de ruptura
El disco de ruptura también es un dispositivo de alivio de presión y hace las

veces de segúnda válvula de alivio para cumplir con los requerimientos ASME.
Se selecciona un disco de 3” del provedor establecido a nivel nacional flexi
latina de la marca fike que cumpla con los rquerimientos mínimos de presión
como sigue:
Figura 31. Selección del disco de ruptura Fike
Fuente: Flexi Latina. Discos de ruptura [En línea]. [Consultado: 29/02/2020].

Disponible en: https://flexilatina.com/disco-de-ruptura/
59
6.9.4.4 Válvula y accesorios de purga
En la sección anterior se determinó que por norma la purga debe tener mínimo
un diámetro de ¾ [in] (DN20) y debe ser seleccionada a un 25% más de la
presión máxima admisible es decir
𝑃7ì€g = 1,25 𝑃ngv = 1,25 (80) = 100[𝑝𝑠𝑖 ] = 6,89 [𝑏𝑎𝑟]
Se selecciona una válvula del fabricante Spirax Sarco que cumpla con las
condiciones mínimas requeridas por la ASME de tipo KBV21i con un DN25 y
bridas tipo F4 y se comprueba su operación en la siguiente figura.
Figura 32. Prueba del correcto funcionamiento de la válvula de purga
Fuente: Spirax Sarco. Válvula de purgas para calderas [En línea]. [Consultado:
28/02/2020]. Disponible en: https://content.spiraxsarco.com/-
/media/spiraxsarco/international/documents/es/ti/kbv21i_40i-ti-p405-47-
es.ashx?rev=ca1849bce2ca4d7fa77061b5bfc7a3de
Debido a que para presiones y capacidades bajas de calderas es muy difícil

acceder a un tanque de almacenamiento para la purga, se dimensiona de
acuerdo al manual de calderas de Kohan51 de la siguiente manera.
51
calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. P377.
60
Figura 33. Tamaño del depósito de la purga.

calderas. En: Manual de calderas. 4ta ed. Madrid: McGraw-Hill, 2000. p377.
6.9.4.5 Válvula antiretorno
También llamada válvula de retención, Se escoge este tipo de válvulas apta

para la aplicación en calderas, con un diámetro de 1” (gracias a que ésta debe
estar montada en la línea de distribución de vapor) con sus bridas y material
correspondiente, y se comprueba su uso en el catálogo de Spirax Sarco como
se muestra en la siguiente figura
Figura 34. Comprobación del uso de la válvula antiretorno
Fuente: Spirax Sarco. Válvula de retención [En línea]. [Consultado:

/media/spiraxsarco/international/documents/es/ti/lcv3_lcv4-ti-p029-16-
es.ashx?rev=46c66d0a57c847fd8b49bf0c982c7ffb
61
En resumen, la válvula de retención seleccionada es válvula Spirax tipo LVC3
- DN25 con conexión bridada ASME 125 de tornillos con par de arpiete ASME
7/8” y rosca ASME 1/2” - 13 UNC
6.9.4.6 Caudalímetro
Se selecciona un medidor de caudal en línea bridado de Spirax Sarco de

manera que se pueda anexar a la línea de distribución. Debido a que éste tipo
de medidor necesita cierta velocidad para su correcto funcionamiento, el
catálogo específica la siguiente ecuación para el dimensionamiento del
caudalímetro
6,1
𝑉níc_ng ‚Wƒ fg7hi =
𝑘𝑔 (Ec-10)
„𝜌 | •
𝑚(
Con la densidad correspondiente a 80 [psi] se tiene una 𝑉níc_ng ‚Wƒ fg7hi = 3,28
[m/s] por tanto para un DN = 20 se tiene un flujo volumétrico de 3,7 [m3/s] y se
selcciona como se muestra en la siguiente figura
Figura 35. Dimensionamiento del medidor de caudal
Fuente: Spirax Sarco. VLM20 in line vortex Flowmeter [En línea]. [Consultado:
/media/spiraxsarco/international/documents/us/ti/vlm20-ti-p339-04-
us.ashx?rev=e433fcf98323403aa88380c42c301af5
62
La específicación completa es: Tip
Donde: VLM significa medidor de caudal en línea, V sensor de caudar de
vapor, 04 es DN15 o 1/2” de diámetro, S de acero inoxidable, 150 son bridas
ASME150, L es el tipo de montaje NEMA 4X, D con opción de display, DL
fuente de energía de 12 – 36 voltios a 25 mA, 1HL salida análoga, S rango de
temperatura de trabajo -40ºC a 260 ºC, P0 sin sensor de presión electrónico,
S certificación estandar y 1 son dimensiones del producto estandar. La
disposicón típica los medidores de caudal de vapor en línea se muestra como
se muestra en la siguiente figura
Figura 36. Reducción de diámetro para el medidor de caudal.
Fuente: Spirax Sarco. The spirax sarco VLM20 flow meter [En línea].
/media/spiraxsarco/opco/id/campaigns/vlm20-sales-
brochure.ashx?rev=ddaa899ac8154910b89fd28da57340e0
6.9.4.7 Medidor de nivel de agua
El medidor de nivel de agua se selcciona de la marca yarway con el proveesor

EMERSON su selección se centra en la conexión a la caldera, el tamaño,
secciones del visor y el material del que está compuesto el equipo. En la
siguiente figura se muestra el tipo de medidor de nivel escogido.
63
Figura 37. Medidor de nivel de agua
Fuente: EMERSON. penberthy models rlc and tlc direct reading liquid level
gauges [En línea]. [Consultado: 29/02/2020]. Disponible en:
https://www.emerson.com/documents/automation/data-sheets-models-rlc-tlc-
direct-reading-liquid-level-gauges-penberthy-en-en-5475502.pdf
La específicación exacta determinada por el fabricante es: 01 – TLC – 4 – C –

C – C – E – C – B – X – F – B – X – S – XXXXX – A – A – X . Donde, 01 es el
número de secciones del visor, TLC significa que el medidor es transparente,
4 es el tamaño del vidrio 20 [cm], C material de piezas mojadas en acero al
carbono, C empernado en acero al carbono, E con norma ambiental, C
extremo medidor conectado a calibradores de ½ pulgada, B la conexión a los
calibradores es estandar, X clase de presión en los calibradores no aplica, F
tamaño de conexión lateral bridada de 1”, B tipo de conexión lateral estandar
NPT, X clase de presión lateral no aplica, S ubicación derecha para la conexión
lateral, XXXXX sin conexión extra, A material de la junta Garlock IFG – 5500,
A material del amortiguador también Garlock IFG – 5500, X sin específicación
particular de pintura.
64
6.9.4.8 Manómetros
La selección del manómetro se efectúa de tubo bourdon de la marca Spirax

Sarco con sifón (cola de marrano o tipo R) y válvula incluida, de ½” de diámetro
con rango de presión de 0 a 10 bar y con conexión roscada BSP.
6.9.5 Esquema de accesorios
Figura 38. Esquema de accesorios en la caldera acuotubular
65
6.9 SELECCIÓN DEL QUEMADOR
El quemador a seleccionar no es un accesorio de la caldera, sino por el

contrario es parte fundamental de la misma gracias a que cuando hay ausencia
del combustible biomásico o el poder calorífico de la biomasa es poco, es el
quemador quien debe suplir la necesidad de calor. El fabricante seleccionado
es RIELLO debido a la confiabilidad y accesibilidad del producto a nivel
nacional a través del proveedor TECNI-GAS la cuál es una empresa
especializada en equipos de gas. La selección se realiza apartir de la figura
39. Donde se muestran cuatro tipos de quemadores a gas natural: RS34MZ,
RS44MZ, RS50 Y RS 64MZ. Cada tipo de quemador tiene un funcionamiento
óptimo a determinada presión, a la izquierda de dicho funcionamiento (líneas
punteadas) no es recomendable su uso debido a su comportamiento
transitorio, sin embargo, para la parte derecha del funcionamiento óptimo sí es
posible la adaptación del quemador a las condiciones presentadas. Ahora,
como el funcionamiento requerido es una potencia de 227 kW (Ver anexo E1)
se escoge un quemador RS44MZ. En la figura 40 se pueden ver las
dimensiones características del quemador específico y su catálogo se
encuentra en el Anexo J
Figura 39. Selección del quemador
Fuente RIELLO
66
Figura 40. Dimensiones generales del quemador [mm]
Fuente: RIELLO
La específicación completa es : Quemador Riello RS44MZ con control de 2

etapas (alto-bajo) fuego. Potencia mínima 80/203 kW y potencia máxima 550
kW para gas natural, contiene tren de gas MVDLE215/5 11/2” (Dos presostatos
para presión mínima y máxima, dos electroválvulas y un suiche de presión
baja.
67
7. DISEÑO DEL CONTROL
El manejo seguro de una caldera contempla riegos de seguridad tanto para la

caldera (explosión, fallos en válvulas, fallos de equipos) como para los
operarios (quemaduras, exposición al calor, intoxicación o asfixia)52 por tanto,
es de vital importancia controlar el equipo generador de vapor con el fin de
garantizar la seguridad y el buen funcionamiento del mismo. Los principales
controles a considerar son:
• Control de nivel • Control de purga
• Control de presión • Control de llama
• Control de combustión • Otros controles
7.1 Control de nivel

La ausencia o disminución significativa de agua en la caldera puede ocasionar
un peligroso sobrecalentamiento en los tubos lo que podría generar un
colapso del hogar. Para evitar lo anterior, se debe implementar un control de
nivel de agua que accione la alimentación, la parada del combustible, así como
la señalización visual y acústica cuando sea requerido. Su control consta de
una sonda capacitiva que pueda sensar el nivel de líquido existente dentro del
tambor de vapor, un controlador, una bomba de frecuencia variable capaz de
accionarse por una señal del controlador Y un sistema de alarmas. El nivel alto
de la caldera es de justo en la mitad del domo, el bajo es 1” inferior al nivel
alto, el nivel normal esel rango entre los niveles anteriores y el nivel extrabajo
son 3” inferior al nivel alto (Ver sección 6.4.5). El esquema del control y su
lógica se encuentran en las siguientes figuras
52
Centro de información de sustancias químicas, emergencias y medio ambiente CISTEMA
– ARL SURA. Manejo seguro de calderas. [En línea]. [Consultado: 07/03/2020]. Disponible
en: http://www.ridsso.com/documentos/muro/207_1435937692_5596ab9cbfbb3.pdf
68
Figura 41. Esquema de control de nivel
Figura 42. Diagrama de flujo del control de nivel.
69
7.1 Control de presión
Las calderas deben ser aptas para operarlas adecuadamente entre un 15% y
un 100% de su capacidad nominal de generación de vapor53. Conociendo que
la presión es un indicativo de la carga de la caldera, o bien, de su suministro
enérgetico, a través de ella se puede hacer un balance entre la demanda que
requiere la caldera (qué porcentaje de su capacidad queremos controlar) y el
suministro energético, es decir, se está controlando la generación de vapor a
través de la presión. Para ejecutar lo anterior se precisa de un transmisor de
presión en el tambor de vapor, un controlador que modere el quemador y el
motor, así como de un sistema de alarmas que le permitan al operario
inspeccionar visualmente el estado de la caldera. En las siguientes figura se
muestra el esquema del control
Figura 43. Esquema del control de presión
53
GOLATO, Marcos A. Cátedra de sistemas de control avanzados aplicados a calderas de
vapor. Facultad de ciencias exactas y tecnología. Departamento de ingeniería mecánica.
Universidad de Tucumán. [Diapositivas] Buenos Aires, 2015. 40 diapositivas, color.
70
La presión alta es la máxima presión 80 [psi] (es preciso recordar que la válvula
de seguridad debe estar tarada a 84.8 [psi] ver sección 6.9.4.2) la presión baja
es el mínimo rango de operación 12 [psi] y la presión normal está en el rango
de 12 a 80 [psi]. En la siguiente figura se muestra el diagráma de flujo para el
control de presión.
Figura 4. Diagrama de flujo del control de presión
71
7.3 Control de combustión
Se conoce que la combustión completa en la práctica no se puede llevar a

cabo, sin embargo, la relación de aire combustible es muy importante en el
presente diseño debido a que si existe muy poco aire de exceso es muy difícil
que el combustible se queme completamente y por otro lado, si hay demasiado
aire de exceso bajará bajará el rendimiento del equipo. Para optimizar el
sistema se requiere un medidor de oxígeno que mediante un controlador
pueda regular tanto el caudal de aire en el quemador como el caudal de aire
en la parrilla. El análisis de los gases de combustión es un indicativo del
combustible no quemado y también sirve para controlar las emisiones al
ambiente, las cuales deben ser reguladas. La siguiente figura muestra el
esquema del control de combustión.
Figura 45. Esquema del control de combustión
72
7.4 Control de purga
Para mantender los sólidos disueltos al mínimo permitido es necesario purgar

la caldera de forma periódica, por ésta razón, además de la válvula de la purga
de fondo el sistema debe poseer una válvula accionada por un temporizador
que sea capaz de evacuar los sólidos disueltos hacia al tanque de purga en el
periodo de tiempo calculado (Ver sección 6.8.3).El esquema de control se
muestra en la siguiente figura y consta de una válvula con actuador y un
temporizador.
Figura 46. Esquema del control de purga
Al anterior control también se le puede añadir un analiador de sólidos disueltos

TDS en vez del temporizador, de manera que cada vez que se detecte un nivel
alto de sólidos disueltos se dé la orden mediante un controlador de abri la
válvula hasta un nivel mínimo de sólidos establecido.
73
7.5 Control de llama
El control de llama en el hogar se debe hacer principalmente para evitar

intoxicaciones de los operarios y acumulaciones de gas peligrosos dentro del
hogar, también se debe hacer en la parrilla viajera para efectuar el correcto
seguimiento de la combustión. Dicho control se efectúa mediante una
fotocelda, un controlador y un dispositivo de alarmas que le permita al operario
inspeccionar el estado del sistema.
Cuando la fotocelda detecte que el quemador no tiene llama cuando esté
prendido, el controlador debe apagarlo junto con el motor de la parrilla y así
mismo generar una alarma visual. El esquema del control se encuentra en la
siguiente figura.
Figura 47. Esquema del control de llama.
74
7.6 Otros controles
Existen diferentes variables que se pueden controlar dentro de la caldera que

son complementarias pero que sirven para optimizar el funcionamiento y la
seguiridad de la misma, controles como el de la temperatura de los gases de
combustión, control del sistema de vigilancia, control en la presión del hogar,
control de la temperatura de la purga, control de la eliminación de aire en el
agua de alimentación, etcétera. También existen y debido al avance
tecnologico van en aumento diferentes tipos de controles de varios niveles de
precisión, que pueden ser utilizados o no, dependiendo de la accesibilidad y
de los factores económicos que se puedan tener.
75

Entrega Preliminar 2. - Generalidades, Diseño Mecánico y Diseño de Contorl PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Entrega Preliminar 2. - Generalidades, Diseño Mecánico y Diseño de Contorl PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISEÑO TÉRMICO Y MECÁNICO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR DE

BIOMASA PARA LA BIOFÁBRICA DEL PROYECTO BIO-RETO SIGLO XXI

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

4.2 TIPOS DE CALDERA ................................................................................ 7

4.3 FUNCIONAMIENTO Y PARTES DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR... 8

4.3.1 Calderínes o tambores............................................................................ 8

4.3.2 Tubos de agua ........................................................................................ 9

4.3.4 Hogar .................................................................................................... 10

4.3.5 Parrilla ................................................................................................... 11

6. DISEÑO MECÁNICO ................................................................................. 13

6.2.1 Pérdidas de presiones a través de los circuitos ................................... 15

6.2.3 Primera ley en el calderín de vapor ..................................................... 16

6.2.4 Proceso iterativo del CR, diámetro y número de downcomers. ............ 17

6.3 MÉTODOS DE CONEXIÓN DE LOS TUBOS AL TAMBOR DE VAPOR 18

6.3.1 Consideraciones generales para calderas fabricadas por soldadura. .. 18

6.3.1.1 Tipo se soldadura. .............................................................. 19

6.3.1.2 Unión y lugar de soldadura para los risers y downcomers. 19

6.3.1.3 Soldadura en tambores de vapor y de lodos. ..................... 19

6.3.1.5 Compensación .................................................................... 20

6.3.2 Distancia mínima entre centros de los tubos ........................................ 20

6.4 DISEÑO DE LAS PARTES SOMETIDAS A PRESIÓN .......................... 22

6.4.1 Selección de materiales ........................................................................ 22

6.4.1.1 Material para los tubos ....................................................... 23

6.4.1.2 Material para el tambor de vapor ........................................ 23

6.4.1.3 Material para el tambor de lodos ........................................ 24

6.4.2 Espesores requeridos ........................................................................... 25

6.4.2.1 Espesor para los tubos ....................................................... 25

6.4.2.2 Espesor requerido para los tambores ................................. 26

6.4.3 Equipo interior del tambor de vapor ...................................................... 27

6.4.4 Tapas para los tambores ...................................................................... 28

6.4.5 Tiempo de alimentación en el tambor de vapor .................................... 29

6.4.6 Análisis de esfuerzos en tubería ........................................................... 31

6.5 DISEÑO DEL SOSTENIMIENTO DE LOS TUBOS ................................. 31

6.6 DISEÑO DE TOLVA PARA RECOLECCIÓN DE CENIZAS INTERMEDIAS

6.7 MONTADURA DE LA CALDERA ............................................................ 34

6.7.1 Selección general de materiales ........................................................... 34

6.7.1.1 Material para exposición al fuego ....................................... 35

6.7.1.3 Material de superficie externa ............................................. 35

6.7.1.4 Normas para materiales ..................................................... 35

6.7.2 Factores generales a tener en cuenta .................................................. 36

6.7.3 Cálculo del espesor requerido .............................................................. 37

6.8 TRATAMIENTO DE AGUA DE LA CALDERA......................................... 38

6.8.1 Problemas debido al incorrecto tratamiento del agua .......................... 38

6.8.1.1 Incustraciones ..................................................................... 38

6.8.1.2 Corrosión ............................................................................ 40

6.8.2 Tratamiento del agua ............................................................................ 41

6.8.3 Flujo de purga ....................................................................................... 43

6.9 ACCESORIOS ......................................................................................... 45

6.9.1 Accesorios mínimos requeridos en las calderas de vapor ................... 45

6.9.2 Requerimientos y descripción de los accesorios principales ................ 46

6.9.2.1 Manómetro .......................................................................... 46

6.9.2.2 Indicadores de nivel de agua .............................................. 47

6.9.2.3 Columnas de agua .............................................................. 48

6.9.2.4 Suministro de alimentación de agua de la caldera ............. 49

6.9.2.5 Válvula de seguridad .......................................................... 50

6.9.2.6 Válvula y accesorios de purga ............................................ 52

6.9.4 Selección .............................................................................................. 53

6.9.4.2 Válvula de seguridad .......................................................... 57

6.9.4.3 Disco de ruptura ................................................................. 59

6.9.4.4 Válvula y accesorios de purga ............................................ 60

6.9.4.5 Válvula antiretorno .............................................................. 61

6.9.4.6 Caudalímetro ...................................................................... 62

6.9.4.7 Medidor de nivel de agua ................................................... 63