UNIVERSIDAD EAN

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROYECTO:
Mejoramiento de la eficiencia energética de un sistema de
intercambiadores de calor para la industria del azúcar

PRESENTADO POR:

SANTIAGO BEDOYA B
VALENTINA DEVIA M
ALEJANDRO MONTAÑEZ H

TUTOR:
REYNEL HUMBERTO GÓMEZ ALFONSO

BOGOTÁ, 1 DE MAYO 2020

Resumen

Con nuestro resultados del proyecto donde los cálculos eran la clave para resolución del problema
que encontrábamos en la planta de azúcar con un número de tubos y una caída de presión
específica se pretende por parte de nosotros obtener una eficiencia de energía adecuada, de igual
forma, se obtuvo que para lograr esto era necesario tapar 3 tubos en total, dado que, su uso no era
necesario para los intercambiadores E01, E03 y E03A. La transferencia de calor también tuvo un
valor importante si se revisa que en que parte del proceso debemos centrarnos en términos de
energía en el intercambiador E03A la transferencia de calor en el jugo de caña de azúcar fue de
4508.46 KW a comparación con los otros intercambiaros que eran de 2844.77 KW
respectivamente para E01 y E02,además, las condiciones de caída de presión fueron más bajas en
el intercambiador E02 de 0.038405464 lb/plg^2 esto se debe a que dentro del tubo no hay tanta
fricción como la habría en los tubos de los otros intercambiadores. El flujo másico del jugo se
mantuvo en el intercambiador del E01 al E02 con 41.2 kg/s pero varios en el intercambiador
E03A con 37.67 kg/s ,comparando con el flujo másico del vapor o condensado vario en E01, E02
y E03A con 29.6 kg/s , 1.28kg/s y 2.03kg/s respectivamente, los resultados en conjunto al
observamos y analizarlos dieron muy cercanos a las condiciones esperadas.

Introducción

El azúcar se obtiene a partir del procesado de la caña de azúcar, es un producto básico y esencial
ya que es la materia prima para muchas industrias; en el sector de producción de azúcar se elabora
mediante un procedimiento industrial definido como lo es la extracción, purificación, evaporación
y cristalización, en donde lo que más exige es la eficiencia energética, y esta se garantiza gracias a
la eficiencia térmica de los intercambiadores de calor, mediante el cual se obtiene una mayor
calidad en el azúcar producido, también son requeridos para lograr una transferencia de calor
continua hacia y desde los distintos flujos.

Metodología
El procedimiento de los cálculos usados están basados en el método de Kern el cual conlleva una
series de paso que permiten conocer características relevantes en el diseño de un intercambiador
de calor de tubos con coraza. Se hizo uso de dos libros para los cálculos el libro de Procesos de
transferencia de calor de Kern y El libro de ingeniería de caña de azúcar, ya que, era relevantes
para determinar la transferencia de calor Q = m Cp ΔT , el Cp al no conocerse se tuvo que
calcular con la ecuación propuesta en el libro de ingeniería de caña de azúcar
C p = 4, 187(1 − 0, 006B) donde B era el grado de Brix de los datos del problema base, como ya
conocíamos Q era necesario conocer el coeficiente de transferencia de calor (​U​) para que se
pudiera reemplazar en la ecuación de enfriamiento de Newton Q = U A ΔT lm y de esta manera se
despejará el área requerida (​A).
As
El número de tubos se calculó con la ecuación de N tubos = At
para ambas áreas se uso una

ecuación que las permitiera hallar descritas en las ecuaciones (11) y (12) para superficie de
transferencia de calor y área de flujo, para que una vez se halle el número de tubos nosotros nos
fuera más sencillo comprobar las condiciones de caída de presión que requerimos para la solución
problema.

Cálculos técnicos y resultados del diseño.

Calentador E01 Calentador E02 Calentador E03A

Área requerida 109,09 104,73 261,81

(m 2 )

Área Disponible 162 112 282

(m 2 )

Diámetro interno 6,095 6 1,47

Coraza (m)
 N° de Pasos 6 12 6

Tubos por paso 25 12 60

N° de Tubos 150 156 420

N° de tubos a tapar 0 1 2

Tipo de distribución Triangular sin Triangular sin Triangular sin

tubos deflectores deflectores deflectores

Distancia entre 0,055 0,055 0,055

tubos (m)

Diámetro tubos (plg) 1 12 ’’ 1 12 ’’ 1 12 ’’

Calibre tubos (plg) 1/16 ’’ 1/16 ’’ 1/16 ’’

Tabla No.1

Ecuaciones empleadas
Para el flujo de calor
mj • C p • (t2 − t1 ) = mst • ΔhLV = Q (1)
Para la capacidad calorífica
C p = 4, 187(1 − 0, 006B) (2)
Para la conductividad térmica
t t 2 t 3 14
k = [0, 51 + 0, 206( 100 ) − 0, 0943( 100 ) − 0, 007746( 100 ) ] * [1 − 0.54( 100 )] (3)
Para la velocidad masa
mj ms
Gt = at
; Gs = as
(4)

Para los diámetros equivalentes

DI tubos 4x((1/2*2,16) x (0,86*2,16) − (1/2*πd2 /4)
Dh = D coraza
; De coraza = (1/2*π *do )
(5)

Para Reynolds
DGt DGs
Re = μ
; Re = μ
(6)

Para los coeficientes de transferencia de calor por dentro y por fuera del tubo, hi y ho
 k Cp·μ 1/3 k Cp·μ 1/3
hi = j H · De
( k ) · ϕ 8 ; ho = j H · De
( k ) · ϕ8 (7)
Para la razón de la viscosidad
μ
ϕ8 = ( μ )0,14 (8)
w

Para el coeficiente de transferencia de calor, limpio y de diseño.

hi ·h2 Q
Uc = hi +ho
; UD = As ΔT ml
(9)

Para las caída de presión para el lado de los tubo y para el lado de la coraza
1 f Gt 2 Ln 2
f Gs Ln
ΔP t = * ; ΔP s = (10)
2 5,22x1010 Dsϕt 5,22x1010 Dsϕs

Para la superficie de transferencia de calor y área de flujo.

At = N t a′t /144n → a′ se establece por la tabla 10, Kern (11)
1 π·Ds 2 N t ·π·Do 2
As = ( 144 )( 4
− 4
) (12)
A = N t * L * a′′ → a′′ se establece por la tabla 10, Kern (13)
Para la diferencia media logarítmica de la temperatura
ΔT 1 −ΔT 2
ΔT ml = ln(ΔT 1 /ΔT 2 )
(14)

Cálculos del Intercambiador 1

Según el ​
Handbook of Cane Sugar Engineering​. (Hugot, 1986). Asumimos el calor específico del
jugo de caña de azúcar como C p = 4, 187(1 − 0, 006B) , ya que usualmente la concentración de
sólidos solubles (°Brix) se usan para la determinación del Cp del jugo de caña, tomamos el valor
14°B y obtenemos un C p = 3, 836 kJ/kgK .
Con el Cp que se halló obtenemos un flujo de calor de 2844, 77 kW , esto indica que es el calor
requerido para el calentamiento del jugo en este proceso.
Teniendo en cuenta que para un calentador de carcasa y tubos, un coeficiente de transferencia de
calor de 1, 1 kW /m2 K , puede ser utilizado. El valor para los calentadores de placas es
considerablemente mayor (Munsamy 1982).
Pero para hacer más eficiente los intercambiadores de tubos y coraza se necesitan de factores y
arreglos que deben ser considerados al momento de diseñar un intercambiador de calor.
Usamos el método de LMTD, para determinar una forma apropiada de la diferencia de
temperatura promedio que debe usarse en nuestro análisis en los intercambiadores de calor.
 Para resumir los cálculos hacemos uso de la siguiente tabla:

Fluido Fluido frío ΔT C = T c1 − T f 2 ΔT F = T c2 − T f 1

caliente °C (jugo Para el terminal Para el terminal frio
°C de azúcar) caliente
(vapor)

T c1 106,7 Tf1 40

T c2 67,04 Tf2 58
48,7°C 27,04°C

( T c1 - T c2 ) 39,66 (T f 2 − T f 1 ) 16

Tabla No.2

Y mediante la ecuación (14) hallamos ΔT ml = 36, 814°C la cual nos indica el cómo se comporta
la temperatura a lo largo del calentador, acercándonos a lo que está pasando en realidad con los
fluidos, como se muestra en la figura (A).

​ ariación de las temperaturas cuando uno de los fluidos se condensa

Figura A. V
(Cengel, p. 641, 4ta ed.)
Ya sabiendo la LMTD procedemos a hallar ​Re​para ambos fluidos, esto con la finalidad de
conocer el régimen de cada uno, se calculó y se interpretó que el jugo está en régimen turbulento y
el vapor en laminar, coherente con la determinación de colocar a fluir el jugo por los tubos y el
vapor por la coraza.
El número adimensional ​Re​también se utiliza para hallar los factores de fricción y los factores
para transferencia de calor adimensionales, mediante la figura (B) y (C).

Eso con el fin de implementar los valores encontrados para hallar los coeficientes de transferencia
de calor (7), hi = 427, 385 W /m2 K y ho = 39, 923 W /m2 K , observamos que el coeficiente más
pequeño es el que va a influir más en la trayectoria de la transferencia de calor, siendo así U ≈ ho
,
U = 36, 512 W /m2 K .

​ actores de corrección.
Figura B. F
(Kern, p. 941)
 ​ urva de transferencia de calor jH..
Figura C. C
(Kern, p. 939)

Se establecieron las áreas transversales de flujo, las áreas superficiales de cada uno de los lados y
se concluyó que se deben implementar los 25 tubos por paso y los 6 pasos existentes, ya que el
área requerida no sobrepasa al área disponible. Las caídas de presión en esta etapa son menores a
las precavidas, éstas no sobrepasan los 2 bares.

Cálculos de Intercambiador 2
El Cp y Q son los mismos que el intercambiador 1​( C p = 3, 836 kgkJK / Q = 2844, 77 kW )

Fluido Fluido frío ΔT C = T c1 − T f 2 ΔT F = T c2 − T f 1

caliente °C (jugo Para el terminal Para el terminal frio
°C de azúcar) caliente
(vapor)

T c1 115,2 Tf1 58

T c2 115,2 Tf2 76
( T c1 - T c2 ) (T f 2 − T f 1 ) 20 39,2 57,2

Tabla No.3
El delta de temperatura logarítmica varía ya que las temperaturas varias como se puede observar
ΔT c −ΔT f
en el resultado ΔT ml = ln(ΔT c /ΔT f )
= 47, 63 °C , n​uevamente se realizan los mismos cálculos de

intercambiador anterior.
El área disponible es de 112 m2 al realizar los cálculos el área requerida para el intercambiador es
de 104, 73 m2 , se logra mantener esta área por debajo, asimismo, el número de tubos por 12 pasos
es de 156 y al analizar se decide tapar un solo tubo para mejor rendimiento de IC E02.

Cálculos de Intercambiador 3

Basándonos en los cálculos que hemos realizado para los intercambiadores EO1 y EO2,
utilizaremos las mismas ecuaciones para el EO3, a diferencia de los anteriores este tiene un flujo
másico de 37,67 kg/s, un T1 de 74 y T2 de 105 para el jugo.
Con los datos anteriores y que se calcularon con las ecuaciones que es tan al inicio, encontramos
que el área requería para este intercambiador que es de 261,81 m2, lo que es viable ya que
contamos con un área disponible de 282 m2 y no tendríamos que hacer modificaciones en la
planta para lograr esto reducimos un paso en el intercambiador no sería 7 pasos como dice en la
ficha sino 6, con esto obtenemos 60 tubos por paso y un total de 420 tubos, aparte de eso
decidimos tapar 2 tubos por donde no habría ni entrada ni salida de algún flujo.

Principales problemáticas de la industria azucarera

La industria azucarera en Colombia, se encuentra ubicada en el valle geográfico del río Cauca, en
esta región hay 225.560 hectáreas sembradas en caña para azúcar, de las cuales, el 25%
corresponde a tierras propias de los ingenios* y el restante 75% ósea 2.750 cultivadores de caña,
se cultiva principalmente en esta región ya que cuenta con el clima ideal para la germinación de la
caña de azúcar (32 – 38)°C durante todo el año, para la producción de azúcar se pasa por dos
etapas; la agrícola que es básicamente la siembra de la caña y la industrial, en donde su
rendimiento se basa en que la mitad del consumo colombiano de azúcar es destinado a la utilidad
del azúcar de mesa y la otra mitad corresponde a empresas de gaseosa, de alimentos, además es
uno de los principales insumos para industrias farmacéuticas y químicas conociéndola como
sacarosa.

Sin embargo, Colombia no es un gran productor de azúcar ya que a nivel mundial ocupa el puesto
15, en el 2018, muy por debajo de Brasil y de la india, y es que para aumentar la producción se
debe realizar un avance tecnológico, lo está implementando Cenicaña (Centro de Investigación de
la Caña) ya que el sector azucarero es el más dinámico y de mayor crecimiento en la industria
vallecaucana, ante esto los ingenios con mayor reconocimiento han implementado maquinaria
automatizada y han dejado de lado la mano de obra tradicional, lo que no han cambiado es el
método para iniciar una nueva siembra, para esto se necesita quemar lo que queda del cultivo
viejo, como parte del proceso del cultivo ya sea de forma manual o mecánica y por eso han tenido
diferentes protestas de algunas poblaciones afectadas por la contaminación a la que se ven
expuestos, debido a que la quema de la caña de azúcar previo a su cultivo genera por algún tiempo
que el humo y los desechos sólidos queden suspendidos en el aire hasta disiparse y esto afecta la
respiración de muchos habitantes de la zona, ante esto el ministerio de ambiente debe ponerse al
frente de la situación, y tener claro que las implicaciones medioambientales son muy graves y que
se debe considerar otra forma de iniciar un nuevo cultivo de caña de azúcar cada ingenio debe
contar con un protocolo de impacto social y ambiental, para que no sucedan daños a la población
y al medioambiente.

También se cuenta con una dificultad social para la industria azucarera ya que los corteros de caña
son considerados mano de obra explotada, dado que muchos de ellos son descendientes de afro
colombianos que trabajaban como esclavos en las grandes haciendas durante la colonia, y a pesar
de que trabajan durante todo el año cuentan con una excelente remuneración monetaria en la
mayoría de los casos, según Asocaña estos corteros cuentan con una formalización del 100% y
reciben al menos dos salarios al mes, y es ahí donde se encuentra la confrontación, si en verdad
está bien manejado el tema de mano de obra explotada ya que si están recibiendo una
remuneración por el trabajo prestado a las diferentes industrias azucareras, estaría de más decir
que es explotada su mano de obra.
El precio del azúcar depende, además de su costo de producción, de los impuestos que se generan
por los ingenios y que van aumentando debido a que el gobierno desea controlar el consumo de
este producto puesto que, en exceso, puede ser perjudicial para la salud y aumenta sus impuestos
tal como hace con el tabaco y las bebidas alcohólicas.

Finalmente, la industria azucarera es compleja en todo el mundo, y más en Colombia que es un

país en vía de desarrollo, por lo que esta industria genera movimiento en la economía además de
empleo; para solucionar las dificultades que enfrentan; no se deben ver como problemas sino
como potenciales maneras de reinventarse y reinventar el mercado, así como lo dice Henry Ford
“el fracaso es simplemente una nueva oportunidad de empezar de nuevo, esta vez de forma más
inteligente” y se tiene que evolucionar para lograr estar al nivel del momento en el que estamos
viviendo, esto se puede hacer creando relaciones entre la industria azucarera, el gobierno y los
trabajadores, teniendo en cuenta las poblaciones que se encuentran alrededor de cada ingenio.

Conclusiones
● Se encontraron satisfactoriamente la temperatura de salida de los equipos para así
ajustarlos al flujo del sistema y que sea continuo.
● Aplicamos los conceptos vistos en el curso para determinar diferentes datos que nos
llevarían a encontrar los requerimientos de diseño para intercambiadores de calor en donde
prima la eficiencia energética del proceso de producción del azúcar.
● Se logró determinar el área requerida para 3 intercambiadores en donde se comparó la
ficha técnica de dichos equipos,con respecto a la cantidad de pasos y de números de tubos
hallados con las ecuaciones propuestas.
● Así mismo, concluimos que debemos tapar algunos tubos que no son necesarios y en
donde no pasara ningún flujo, pero que si están en el equipo, esto se comprobó en el
intercambiador 2 y en el 3 en donde nos hacían falta algunos tubos para alcanzar a los de la
ficha técnica y nos dimos cuenta que se debían tapar.

Referencias

CTS. La producción de la caña de azúcar en el valle del Cauca. R

​ etrieved May 2, 2020​,​from

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