En India los arqueólogos se encontraron con la mayor evolución del acero ya que ellos

transformaban el hierro en acero y este se llamaba wootz (siglo xi a.c) y se

comercializaban en forma de discos. Se conseguían introduciendo en un horno de piedra
una mezcla de mineral rico en oxido de hierro y carbón de leña, un sistema de fuelles
soplaba aire hacia la base del horno, el oxígeno producía la combustión del carbono de la
leña, formando el dióxido de carbono que al reaccionar con el oxido de hierro producida el
llamado hierro esponja
Este se martillaba para eliminar impurezas y se introducía junto con el polvo de carbón de
leña en un crisol que se cerraba y se colocaba nuevamente en el horno, cuando la
temperatura alcanzaba los 1200 centígrados se formaba el wootz que al enfriarse se
solidificaba.
Por tanto, los herreros sirios utilizaban el wootz y forjaban sus aceros entre 650 y 850
grados, el wootz se volvía extremadamente dúctil y adquiría superplasticidad, se
deformaba mucho sin romperse y así le daban formas a sus espadas y utensilios.
Mientras que los europeos forjaban sus espadas a 1200 grados y a esa temperatura el
wootz se desintegraba ya que el punto de fusión del hierro es de 1537 grados
centígrados.
Luego en la edad media se utilizaron forjas catalanas, pero se perdía dos tercios del
hierro con este método. En el siglo 14 hornos alto fuego accionados por fuelles, se
obtenía hierro sin impurezas
Los minerales mas utilizados como materia prima para la obtención del hierro y del acero
con su respectivo porcentaje de concentración son:
Magnetita 72%, Hematita 70%, Limonita, siderita y Pirita con un 47%
Para ser utilizados en la industria siderúrgica los materiales deben contener un mínimo de
un 40% de hierro
Porcentaje de carbono, en la industria no se utiliza el hierro puro si no aleado con otros
elementos y el que mas influye es el carbono. Las aleaciones que contienen menos de un
1,76% de carbono se llaman aceros, y las mayores a 1,76% como fundiciones
El proceso de producción del acero se puede realizar por reducción directa o indirecta
Reducción directa se obtiene acero con un porcentaje de hasta un 1,76% de carbono en
una sola etapa a partir de las materias primas. El proceso se lleva a cabo en un horno de
reducción con dos circuitos primero
(Horno de reducción hace hierro esponja, el cual en la acería lo convierten en hierro en
arco eléctrico para luego ser transformado en acero líquido). Este proceso genera mucho
dióxido de carbono y consume mucha electricidad.
Reducción indirecta se obtiene primero el arrabio, una fundición que posee entre el 3 y el
4,5% de carbono, luego el arrabio se somete a un proceso de afino para eliminar parte de
carbono y obtener un acero con la composición deseada pero siempre con menos de 1,7
de carbono
La tecnología siguió evolucionando y se crearon los hornos siemens Martín, hornos
electicos y los convertidores básicos al oxigeno
Luego de la segunda guerra mundial se empezó a experimentar con oxigeno puro en
lugar de aire en los procesos refinados del acero en Austria
En la actualidad existen diversas clases de acero: acero al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros para herramientas
Mas del 90% de aceros son de aceros al carbono, dedicados para la construcción, cascos
de barcos y de carrocerías, el acero aleado se utiliza comúnmente para la elaboración de
engranajes, ejes de motores, patines o cuchillos de cortes, los aceros inoxidables son
útiles para mecánica y utensilios de cocina, entre otras, y los aceros de herramientas se
utilizan común mente para cabezales de corte y modelado.
d) ¿Cuál es el impacto de la industria siderúrgica en el ambiente?
uno de los principales efectos de los procesos siderúrgicos sobre el ambiente lo
constituyen las emisiones de dióxido de carbono, óxido de azufre y de nitrógeno que
hacen que la industria siderúrgica sea una de las que potencialmente contribuye más al
efecto invernadero, no obstante, las empresas siderúrgicas realizan grandes inversiones
con el fin de mejorar procesos en la prevención, el control y la minimización en las fuentes
de contaminación en 2005 entró en vigencia el protocolo de Kioto con el objeto de reducir
la emisión de gases que provocan el efecto invernadero estados unidos 3 productor
mundial de acero crudo y responsable de casi un tercio de los gases contaminantes que
se emiten en el planeta se negó a firmarlo por el perjuicio económico que pudiera
ocasionarle la postura contrasta con la del benjamín franklin que preocupado por exceso
de humo de las chimeneas ideo distintos sistemas para controlarlo