ALEACIONES

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

CARACTERIZACION
ALEACIONES

PARA MOLDEO PARA CONFORMADO  Uno de los elementos más versátiles y económicamente viables.
 Ocupa el segundo lugar en cuanto a elementos estructurales mayor empleado.
 Densidad de solo 2,7 g/cm3, lo que permite la construcción de sistemas ligeros y
Aprovechamiento de la ductilidad que
Aprovechamiento de la capacidad de resistentes, como en la aeronavegación.
posee el aluminio, aplicándose en el
conducción y disipación de la  Muy resistente a la corrosión, ya que su superficie crea una capa de óxido firme,
revestimiento y laminado de la misma
temperatura, o que le hace aplicable en evitando que este avance más de 1/10000000 parte de pulgada.
para la protección de elementos frágiles o
la industria térmica.  Alto poder reflectivo, lo que le hace aplicable en una amplia gama de uso
algunos alimentos.
decorativo.
 Excelente conductor eléctrico térmico, equivalente al 60% del cobre, lo que
facilita su aplicación en sistemas de calefacción, evaporadores, radiadores, etc.
 Material no pirofórico, no reacciona violentamente ante el calor, no genera
Ambos tratamientos térmicos están basados en la solubilidad de incendios ni explosiones.
fases, incluyendo al solubilizado, el temple y el endurecimiento  Gran capacidad de maquinabilidad, generando menos costo en su trabajabilidad.
por precipitado.  Facilidad al ser moldeada, ideal para la construcción de utensilios y tapas de
vertientes pequeños.
Algunas otras composiciones responden a un endurecimiento
por trabajo mecánico, Lo cual se utilizan en bruto de colada o
con alguna condición modificada,

Por lo general sometidas a distintos procesos de recocido para

promover estas distintas propiedades mecánicas.

TEMPERS
CLASIFICACION
Generalmente se asocia en series como se
muestra:
Aluminio al 99% : excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad térmica y
1XXX eléctrica, contienen propiedades similares o mejores al del acero, excelente
trabajabilidad, aplicados generalmente en los campos eléctricos y químicos.
Cobre-aluminio: obtenida principalmente de procesos térmicos de solución y
2XXX envejecimiento por precipitación. No tienen buena resistencia a la corrosión,
usualmente designadas a formar piezas y estructuras que requieren de altas presiones.
Manganeso-aluminio: generalmente no tratados térmicamente, presentan una gran
3XXX capacidad de resistencia debido al 1.5% de manganeso como máximo, lo máximo que
se le puede agregar a una solución de aluminio
Silicio-aluminio: contiene hasta un 12% de silicio, proporcionándole una ductilidad y
4XXX maleabilidad alta, se tornan grises con la cantidad aumentada de silicio. Usada
generalmente en la construcción de alambres de soldadura con bajo punto de fusión.
ESTADODE ENTREGA Y DESIGNACIONES:
Son códigos de 4 cifras que informan de forma breve
la característica y composición de las aleaciones de
aluminio.
Cabe señalar que todo elemento aleado de aluminio
está nombrado de esta manera. Los signos
especifican el contenido de solución y el aleante.
3XX.X: Aleaciones de silicio- cobre y magnesio
8XX.X: Aleaciones con estaño principalmente
Adicionalmente se acopla la serie de diversotempers,
lo que indica el tratamiento térmico a la que se le
somete a la aleación durante el proceso de
obtención; por ejemplo. 2XXX-O, lo que indica la O es
el estado de recocido, la Z indica un proceso
solubilizado, la H indica el endurecimiento por
deformación, la T se trata de un endurecimiento por
envejecimiento, entre muchas otras terminologías
más.
 Magnesio-aluminio: generalmente se deduce a partir de un tratamiento térmico
5XXX contra acritud, presenta alta resistencia, más eficaz que el manganeso con
aproximadamente 0.8%, poseen buenas características para la soldadura y alta
resistencia a la corrosión en medios marinos

Silicio-magnesio-aluminio: compuesto tratable térmicamente, no muy resistente

6XXX como aleaciones anteriores, buena formalidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistente a la corrosión. Generalmente son aleaciones por precipitación.

Zinc-aluminio: altamente resistente a la corrosión, usada en equipos de fuselaje,

7XXX equipos móviles y piezas sujetas a latas tensiones de trabajo. Tiene una baja
resistencia a la corrosión, sujetas a un temple ligeramente sobre envejecidas
proporcionándole mejores resistencias mecánicas

Aluminio-cesio-hierro: amplia gama de compuestos químicos, muy buen

8XXX rendimiento a elevadas temperaturas, logrando una baja densidad y una
mayor rigidez. Generalmente usada en la industria aeroespacial, y como
componentes de helicópteros.

APLICACIONES DE LAS ALEACIONES
CONSTITUYENTES DE SEGUNDA
FASE
Para alear un aluminio puro y fabricar una aleación, se busca
aumentar la resistencia, la durabilidad, minimizar el desgaste, la
fluencia, la relajación de tensiones o fatigas del material
resultante. Los elementos aleantes presentes en su mayoría son de
aluminio, ya que proporciona estas características y se puede
mejorar con la adición de cobre, magnesio, manganeso, silicio y
zinc.
Los efectos causados en la solución solida son muy parecidos al
soluto con respecto a su radio atómico, cabe resaltar que son
distinguidos los granos presentes en la aleación.
La principal aleación y más común en la industria es el 5XXX, o
aluminio al manganeso.
De clase muy económica, usada en muchas aplicaciones
automovilísticas, aeroespaciales, en la industria de maquinarias,
aparatos y estructuras, utensilio de cocinas, carcasa para equipos
celulares y electrónicos, recipientes de presión para aplicaciones
criogénicas.
SEGUNDAS FASES
Las fases intermetalicas formado en la aleación de estos elementos,
tiene baja solubilidad en estado sólido, sin embargo, aumenta su
resistencia y dureza. El endurecimiento por segunda fase se produce
cuando las partículas son de tamaños grandes y estas puedan ser
resueltas fácilmente por microscopia óptica. El caso más común de
segunda fase se presenta en aleaciones del aluminio con
manganeso y cromo, ya que en este sistema se presenta baja
solubilidad en estado sólido, esto debido a que el hierro y el silicio
también están presentes para formar la fase cuaternaria.

EFECTOS DE LOS ALEANTES EN LA FORMACIÓN DE LAS
FASES DE ALEACIÓN
Todas las aleaciones de aluminio por ser muy
cotizadas en la industria, contienen hierro y
silicio, lo que le otorga una gran variedad de
propiedades, como actúan estos aleantes dentro
del sistema, a continuación:
Siempre está presente en la aleación, debido a la
HIERRO refinación de la bauxita. Generalmente permanece en
estado líquido durante el proceso de formación.
También presente como impureza en toda aleación,
SILICIO responsable de las fases β y α, como sistema binario de
solidificación
Responsable de los sistemas cobre- aluminio, ya que en
COBRE combinación forman partículas tetragonales y muy
resistentes y no se pueden disolver.
Responsable del sistema 3XXX, caracterizados por
MANGANESO presentar una facilidad de trabajabilidad y resistencia a
la corrosión en medios bruscos.
Sistema 5XXX, caracterizado por no ser tratables
MAGNESIO térmicamente, presentan excelentes combinaciones de
resistencia a la corrosión y a la tracción.
Es el aleante más escaso, brinda fortalecimiento a la
ZINC fase sólida, responsable de los sistemas 7XXX, con fase
binaria y un sistema de granos hexagonal, permitiendo
la durabilidad de la aleación.