23-Conexion A Recipientes Verticales

CURSO AVANZADO PARA EL
DISEÑO DE TUBERÍAS.
EN PLANTAS QUÍMICAS, PETROQUÍMICAS,
FARMACEUTICAS, NUCLEARES,
ALIMENTARIAS, ETC.
0212
EL MONTAJE DE LOS
RECIPIENTES VERTICALES
Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A.

Con la colaboración de DYNATEC, S.A.
C/ Bravo Murillo, nº 297; 2º 2E, 28020 Madrid; 915-920-300.
Dirigido por Jesús Escobar Garc ía 639-155-420; jesus@jescobar.com
CURSO AVANZADO PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS EN PLANTAS DE PROCESO PETROQUÍMICO, NUCLEAR, ETC (2.006).
EL MONTAJE DE LOS RECIPIENTES VERTICALES.
Índice de la unidad didáctica:

01. INTRODUCCIÓN.
02. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLATOS.
03. LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO O DESTILACIÓN.
04. UBICACIÓN DE BOCAS DE HOMBRE.
05. ORIENTACIÓN DE LAS TOBERAS DE PROCESO.
06. ORIENTACIÓN DE TOBERAS PARA INSTRUMENTACIÓN.
07. DISTRIBUCIÓN DE ESCALERAS Y PLATAFORMAS.
08. EL PESCANTE, O DAVIT, PARA EL MANTENIMIENTO.
09. LOS SOPORTES PARA LAS TUBERÍAS.
Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 2

Dirigido por Jesús Escobar García 639-155-420; jesus@jescobar.com
01. INTRODUCCIÓN.
Hay recipientes verticales de muchas clases, los reactores son normalmente verticales, los
separadores pueden ser horizontales, o verticales, y las "torres de fraccionamiento", son
siempre verticales, estas últimas son la prueba de fuego, de todo diseñador de tuberías.
Suele ser habitual, que en una entrevista para la selección de un candidato, al puesto de
diseñador de tuberías, el entrevistador pregunte al aspirante, si es capaz de orientar las toberas
de una torre de fraccionamiento, es decir, si el candidato es capaz de establecer, la posición
correcta de cada tobera, alrededor de la
circunferencia exterior de la torre, y la
elevación adecuada, incluyendo bocas de
hombre, conexiones para instrumentos,
escaleras, plataformas donde hagan falta,
conexiones al faldón, y en general, todas las
conexiones al equipo.
Para hacer esto, el diseñador debe tener un

conocimiento adecuado, de las características
y funciones, de los platos de una torre de
fraccionamiento.
Figura 01; Alzado de columna con distribución de plataformas y escaleras.
Como se ha indicado, los platos de una torre, son unas placas horizontales atornilladas al
interior de esta, que están separadas entre si, a una distancia de unos 600 mm (24”), y pueden
frecuentemente, interferir con las toberas, si no se estudia la orientación de estas,
detenidamente.
Los tipos más frecuentes de platos, que encontramos en una torre de fraccionamiento, son los
de un paso, y los de dos pasos; también hay platos de tres, y cuatro pasos, y estos últimos,
presentan una dificultad aun mayor, a la hora de orientar las toberas.

Figura 02; Esquema de

plato con campa-
nas (A) y detalle
de campana (B).
Figura 03; Esquema de torre con platos de 2 pasos.
¿Qué necesita el diseñador, para orientar una torre?

j Diagramas de:
? Tuberías e instrumentos
? Servicios o Utilities
? Proceso.
k Plano dimensional de la torre.
l Plano de implantación o Plot-plan.
m Especificaciones de diseño, donde se contemplen los requisitos de plataformas, etc.
n Datos o especificaciones de Instrumentación, para la conexión de los instrumentos.
o Datos del diseño de los platos, tales como número de pasos, dimensiones de los vertederos,
ancho de los platos, distancia entre ellos, etc.
p Lista de líneas, con indicación de presiones, temperaturas, y si el fluido es líquido, o vapor.
Cuando un diseñador tiene que orientar las toberas de una torre, su responsabilidad se extiende,
hasta una serie de elementos relacionados con dicha torre, como son la orientación de:
? Los platos.
? Las conexiones para instrumentos.
? Las escaleras y plataformas.
? Las bocas de hombre.
? Los soportes y guías para la tuberías, que estén fijadas a la torre.

02. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLATOS.

Hay platos de tipos muy diversos, aunque todos tienen la misma misión, que es, separar los
hidrocarburos más ligeros, de una mezcla de hidrocarburos (unos ligeros y otros pesados), que
se presenta en forma líquida, a elevada temperatura.
Por ello, al principio del funcionamiento de una

torre, cada plato contiene una mezcla de
hidrocarburos, unos más ligeros y otros más
pesados. Cuando se inyecta vapor, o producto a
elevada temperatura, las fracciones más ligeras
tienden a vaporizarse y ascender, y las más
pesadas rebosaran por el vertedero, para caer al
plato que está debajo.
Figura 04; Esquema del funcionamiento de una torre con platos de 1 paso.
El vertedero, es la placa vertical que tiene el plato, y que sobresale por encima, y por debajo, de
la parte horizontal del mismo. En funcionamiento, el nivel de líquido que se alcanzará en el
plato, vendrá dado por lo que sobresale el citado vertedero, por encima de la superficie
horizontal del plato.
El numero de vertederos en cada plato o bandeja, marca diferencias entre ellos, como puede
verse en los dibujos inferiores, hay diversas soluciones, para variar la cantidad de los
vertederos.
Figura 05; Esquema de la posible disposición de los vertederos de los platos de una torre.

El vertedero tendrá la altura necesaria, para que la parte inferior del mismo, quede sumergida
en el líquido contenido en el plato inferior, de forma que entre cada dos platos de una torre,
exista un compartimento estanco y separado del resto de la torre, por un cierre hidráulico, por
ello, los vapores que suben desde un plato inferior, encuentran en su camino ascendente, el
plato que está inmediatamente encima, y como el espacio entre estos dos platos, esta aislado del
resto por un cierre hidráulico, los vapores son forzados a pasar a través de unos agujeros que
hay en el plato, mezclándose así con el líquido contenido en este.
Los tipos de plato son:

j Platos de campanas de burbujeo; fueron usadas durante muchos años, pero ya han que dado
anticuados, consisten en una placa metálica (plato) en cuya parte superior se ha n soldada una
serie de trozos de tubo de igual diámetro y longitud, y sobre estos una serie de campanas
metálicas con la parte abierta hacia abajo, de tal forma que cuando dicho plato ha alcanzado
el nivel normal del líquido, cada conjunto de tubo y
campana constituye un cierre hidráulico, con lo cual
los vapores que atraviesan al plato desde abajo hacia
arriba son forzados a tener un contacto íntimo con el
liquido del plato.
Figura 06; Semisección de campana para torre con platos.
k Platos de válvulas; son similares a las anteriores pero sustituyendo las campanas burbujeo
por unas válvulas especiales, que cumplen la misma misión.
Las válvulas se fabrican por estampación
mediante prensas.
Figura 07; Sección de válvula para torre con platos.
l Platos tipo tamiz; son simplemente placas metálicas con numerosos taladros de pequeño
diámetro, a modo de tamiz, estos platos son baratos para las torres de pequeño diámetro,
pero en los diámetros grandes los soportes que requieren las encarecen. Este tipo de platos
se utiliza para el fraccionamiento de productos pesados.

En los tres casos los platos están formados por varias partes cada una de las cuales puede pasar
a través de una boca de hombre pues su anchura no
suele exceder de 430 mm (17"). Las partes que
componen cada plato van atornilladas a un anillo-
soporte que va soldado al interior de la torre.
Figura 08 Detalle del

anillo de soportación.
Figura 09 Vista de plato de rejilla en torre.
Todos los platos, durante el funcionamiento presentan una capa de espuma encima del nivel del
líquido. El espesor de esta capa variará según el proceso que tenga lugar, pudiendo alcanzar
una altura de 300 mm, o más, sobre el nivel del líquido.
Si en la torre hay tuberías interiores, dichas tuberías pueden tener interferencia con la capa de
espuma, por lo que en caso necesario habrá que resituar las tuberías horizontales, para evitar
que la capa de espuma pueda llegar a cubrir total o parcialmente cualquier tubería horizontal
que hubiese sobre el plato, ya que de no hacerlo así, se podría formar una especie de muro de
contención que impediría un buen funcionamiento del plato.
Otra solución es la eliminación de estas tuberías interiores, salvo que fuesen necesarias para
distribuir sobre el plato el líquido que entra en la torre, caso que se vera más adelante.
Con anterioridad se han visto platos de paso sencillo, doble, triple y cuádruple, que pueden
tener vertederos en el centro o a los lados, y que exigen que haya siempre entre cada dos platos
de un tipo, uno del otro. Generalmente los platos de las torres de gran diámetro, tienen dos o
más pasos.

El tipo de plato a utilizar en una torre, es generalmente determinado por el suministrador de los
mismos, que recibe una especificación, en la que se detallan los requisitos de funcionamiento
de una torre. En base a estos datos, el suministrador calcula las características de
funcionamiento del plato, define el tipo de los mismos y garantiza el buen funcionamiento de
los platos que suministra, para lo cual frecuentemente los fabricantes de platos, exigen aprobar
la disposición de toberas establecida, así como la de tuberías interiores.
03. LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO O DESTILACIÓN.

El petróleo crudo tiene un bajo uso comercial, pero cuando se le destila, o se le somete a otros
procesos, sus componentes se transforman en una variada gama de productos, que en su
conjunto, constituyen uno de los más preciosos materiales a nivel mundial. El petróleo crudo
está constituido por una mezcla de hidrocarburos, cuyos puntos de ebullición abarcan una gama
de temperaturas, que van desde los 38º (100º F), a los 760º C (1400º F).
Los productos de una torre de fraccionamiento o destilación, se obtienen, bien de los vapores
que salen por la parte superior de la misma, de la salida del fondo, o de las toberas de
extracción lateral, situadas a diversas alturas. La primera torre de fraccionamiento que
encontramos en una refinería es normalmente la de destilación de crudo. La destilación o
fraccionamiento, es el procedimiento por el cual un fluido es parcial o totalmente vaporizado,
para que mediante condensación a diferentes
temperaturas, sus componentes sean separados, a
ese tipo de procedimientos se les conoce como
procesos primarios, en algunos casos, estas fracciones
son después destinadas a elaboraciones secundarias,
dentro del ciclo de refino, ya sea para el aumento de
la cantidad de producto obtenida inicialmente, o para
conseguir otros productos.
Figura 10, Esquema de la destilación.

Debemos entender que un liquido es "destilado", cua ndo se le calienta hasta su punto de
ebullición, y se le continua suministrando calor, hasta que prácticamente, todo él se transforma en
fase vapor (excepto el residuo no volátil), este vapor se conduce a otro recipiente a menor
temperatura, donde el condensado o fase liquida, se almacena, una vez enfriada la fase vapor.
Se llama "destilación fraccionada", a aquella en la que se consigue simultáneamente, la

separación de una mezcla liquida, en fracciones de diferente volatilidad, o intervalo de ebullición;
es decir, se separa o se "corta" el liquido inicial, en fracciones del mismo intervalo de temperatura
de ebullición; cada uno de los hidrocarburos que contiene el crudo, tiene un punto de ebullición
diferente, como ya se ha indicado, que va desde la temperatura ambiente, para los compuestos
más volátiles, hasta temperaturas más elevadas, que pueden ir acompañadas de fenómenos
espontáneos de rotura de la molécula o “Cracking” (no deseables en destilación).
Podría suponerse, que la separación fraccionada, sea fácil de obtener, y que si se calienta una
mezcla liquida y se procede a una destilación sucesiva de sus componentes, de acuerdo con sus
puntos de ebullición respectivos, aparentemente el proceso no tendrá problemas, pero no es así.
El vapor que está situado por encima del líquido fraccionado, contiene nuevamente todos los
compuestos, con ese proceso se consigue tan solo un ligero enriquecimiento de las fracciones
más volátiles.
Los procesos básicos de la destilación en la industria petroquímica son:

? Destilación atmosférica (topping), planta "base" de cada refinería.
? Destilación en vacío (vacuum)
Para que una torre de fraccionamiento funcione, el líquido de alimentación a la misma debe ser
forzado a pasar a través de rehervidores, y volver a la torre parcialmente vaporizado.
El vapor así producido empieza su ascensión a través de los platos, realizando un contacto
intimo con el líquido contenido en cada uno de ellos, en los cuales se condensará el producto
que corresponda a la temperatura del líquido en dicho plato, y al mismo tiempo vaporizando los
productos ligeros que habiendo penetrado a la torre por la línea de reflujo han ido descendiendo
por la misma hasta llegar al plato en cuestión.

Figura 11; Esquema elemental de la destilación fraccionada o “Topping”.
Este dibujo representa el funcionamiento de la unidad de destilación atmosférica, de la que se

obtienen los productos que alimentaran a casi todas las unidades; el principal componente es una
torre con unos platos con los vertederos alternados; en esta torre tiene lugar la primera
separación física de las distintas fracciones de hidrocarburos que componen el crudo.
El proceso es; el petróleo crudo, es precalentado en los intercambiadores a ± 50 ºC, y

parcialmente vaporizado en el horno a ± 380º C (unos 700 o 750º F, temperatura que impedirá el
"cracking" de las fracciones más pesadas), y conducido a la torre, en la cual penetra por la zona
de “flash” (a un tercio de su altura aproximadamente), que es el espacio que queda entre el
plato más bajo de la torre, y el nivel normal del líquido, en el fondo de la misma
Este petróleo crudo que entra en la torre, ha sido parcialmente vaporizado, debido al
precalentamiento que ha experimentado, y por lo tanto presenta dos fases.
La fase líquida se vaporiza parcialmente en la zona de flash, permaneciendo en forma líquida

los componentes más pesados, que se depositan en el fondo de la columna.

Los vapores originados en la zona de flash, ascienden pasando a través de los platos, y
mezclándose con el líquido contenido en los mismos, cuya temperatura va disminuyendo, a
medida que van ascendiendo lo largo de la torre, con lo cual las fracciones menos ligeras, se
van condensado en los platos más bajos, y las más ligeras en los más altos. Así los aceites
lubricantes y aceites pesados, se acumulan en los platos más bajos. Unas bandejas más arriba se
acumulan varios tipos de fuel-oil.
Si seguimos ascendiendo, encontraremos

unos platos que recogen keroseno, y en la
parte superior de la torre están los platos que
recogen gasolina.
El metano, etano, propano y butano, siguen

en forma de vapor, con parte de la gasolina
vaporizada, y abandonan la torre por la parte
superior de la misma, siendo conducidos al
condensador, pasando la parte condensada al
acumulador de los vapores de cabeza, como
se indica más abajo.
Figura 12; Esquema del proceso de destilación en torre.
Para separar la gasolina de los gases, la salida de cabeza entra en un "chiller", que funciona
como condensador; separándose las fases; los gases salen por la parte superior del recipiente
(para su posterior tratamiento) y la gasolina o condensado de cabeza, por la parte inferior, desde
donde es conducida al recipiente o deposito de reflujo; desde este recipiente y mediante el
auxilio de una bomba, se manda una parte de esta gasolina condensada al ultimo plato de la
columna, como liquido de reflujo de cabeza..
En el fondo de la columna de "topping" queda el residuo atmosférico, que forman los fuelóleos
y otras fracciones pesadas, para hacer más eficaz proceso, se inyecta vapor sobrecalentado en el
fondo, para favorecer la evaporación de los hidrocarburos que no fueron vaporizados en el horno.

Además de los productos ya indicados, se extraen normalmente otros cortes, a través de

conexiones situadas sobre los platos adecuados. Las salidas o "cortes laterales" van cada una de
ellas a una columna pequeña,
o "stripper", que contiene 4 o
6 platos, donde una inyección
de vapor sobrecalentado, (va-
por de "stripping"), arrastra a
los productos más ligeros que
pudiera haber en cada "corte",
estas fracciones primarias van
a los depósitos, o a otras uni-
dades, como la vacío, en la
cual experimentará un nuevo
fraccionamiento, después de
haber cedido su calor al crudo
de entrada.
Figura 13; Esquema básico de la unidad de “Topping”.
La gasolina que se extrae de una torre de fraccionamiento de crudo, se llama gasolina de

primera extracción. Durante muchos años, toda la gasolina que se utilizaba era obtenida por
este procedimiento, añadiéndole posteriormente algunos aditivos necesarios para poder lanzarla
al mercado.
Este procedimiento apenas se usa hoy en día, pues la gasolina con él obtenida tiene un índice de
octano muy bajo, como para poder ser consumida por los automóviles modernos, además de
que la cantidad de gasolina obtenida por cada barril de crudo, hace que dicho procedimiento
resulte antieconómico. Para hacer frente a la necesidad de una producción más rentable y una
gasolina de mejor calidad, se han desarrollado unos procesos llamados “cracking” y
“polimerización”, cuyas características, son:
? Cracking; procedimiento que permite convertir en gasolina, fracciones más pesadas que
esta, mediante un cambio en la estructura molecular.
? El método de "polimerización" consigue justo lo contrario, es decir, convertir en gasolina
fracciones más ligeras que esta, mediante un cambio en la estructura molecular.

El "reforming" es un procedimiento mediante el cual se mejora la calidad de la gasolina,

aumentando su poder antidetonante. Cada año se desarrollan nuevos métodos que permiten
mejorar el aprovechamiento integral del petróleo. Estos métodos deben ser estudiados por el
diseñador de tuberías, puesto que cada uno presenta dificultades específicas.
En la gráfico siguiente se ven las temperaturas a que se separan las distintas fracciones; a
menos de 50 °C, éteres y GLP salen por la cabeza; entre 50 y 220 °C, se extraen gasolinas y
queroseno de aviación; de 150 a 200 °C, el petróleo; y entre 250 y 360 °C, el gasóleo y
lubricantes.
Figura 14; Temperaturas de ebullición de los componentes, a presión atmosférica (760 mm Hg ).
La unidad de "topping" en algunos casos puede trabajar como columna de redestilación de la

gasolina ligera, a una presión de 8 a 10 Kg/cm2 y con temperatura de 110º C en el fondo, sirve
para eliminar de esta, los gases, sobre todo propano y butano que están permanentes disueltos en
la gasolina, esta operación toman el nombre de "Estabilización".
En algunos casos, una vez separado el fuel del residuo de la torre de “topping”, el resto puede
pasar a la torre de vacío, en la cual baja la temperatura de ebullición de las fracciones pesadas,
obteniéndose las bases para los aceites lubricantes, las parafinas y los betunes, como se indica
a continuación.

La unidad de destilación bajo vacío, resuelve el problema que surge en la fabricación de aceites
lubricantes y asfalto, que se tienen que separar de destilados menos volátiles, como es el gasoil II
(281 a 306º C), para lo que se hace uso, de la propiedad que presentan los líquidos sometidos a
presión reducida, (vacío) de hervir a temperaturas considerablemente inferiores a la que le
correspondería a la presión atmosférica; por ejemplo, un hidrocarburo que a 760 mm Hg. hierve
a 500º C (C.N.), bajo una presión (vacío relativo) de 20 a 30 mm de Hg., hierve a 370º C; con
ello se consigue la destilación, sin que tenga lugar ninguna descomposición o "craking", como la
que podría producirse, cuando el crudo se calienta por encima de 370º C;
En la torre, el vacío se produce por la condensación de todos los vapores mediante chorros de
agua fría, en los llamados condensadores "barométricos", de los cuales fluye el agua, a través de
un tubo barométrico de 10 metros de altura, directamente al exterior; el vacío obtenido en el
condensador, ha de ser mantenido lo más constante posible, en la zona de evaporación, por eso la
columna de destilación al vacío no puede ejercer mucha resistencia a la circulación del vapor, por
esta última causa, la torre de vacío no tiene platos, sino placas perforadas o rejillas, y un diámetro
relativamente grande; por ello es típico, que la columna de destilación al vacío, muestre un
considerable ensanchamiento por encima del punto de entrada del petróleo.
Figura 15; Esquema del proceso de refino.

La destilación bajo vacío se utiliza básicamente, para el fraccionamiento de los "cortes" de

lubricantes, y para la preparación de las cargas o productos constituidas por gasolinas pesadas,
las cuales se trataran posteriormente en la unidad de "Cracking catalítico"; en las refinerías, al
conjunto, sobre una misma área, de las unidades de TOPPING y VACUMM, se la denomina
"unidad combinada", o de destilación con dos estados.
Cabe indicar que el proceso en una refinería, es obviamente más complejo del que puede
intuirse del esquema de la figura anterior; en las refinerías tienen lugar otros procesos, tanto
físicos (filtrado, separaciones, etc.) como químicos; alquilación, reformado, cracking, etc.
04. UBICACIÓN DE BOCAS DE HOMBRE.

Se preverán Bocas de Hombre y registros para acceso al interior de la torre, e inspección de los
platos, tuberías interiores etc. La elevación de las Bocas depende de la disposición de ol s
platos.
Se deben orientar las Bocas de Hombre hacia la zona más alejada de la Bandeja de Tuberías y
si es posible alineadas en la misma vertical.
Los siguientes dibujos muestran platos de un paso y de dos, así como las posibles posiciones de
la boca de hombre, con respecto a dichos platos.
Figura 16; Esquema de situación de boca de hombre en torre con platos de 1 paso.

Figura 17; Esquema de situación de boca de hombre en torre con platos de 2 pasos.
Los dibujos precedentes muestran la posible situación de las bocas de hombre, en el caso de
platos de uno y de dos vertederos; como puede apreciarse, los platos de un solo paso ofrecen
gran flexibilidad para situar las bocas de hombre, pero los platos de doble paso reducen mucho
las posibilidades de orientación de las
bocas de hombre, ya que en el caso
de quedar un vertedero frente a una
boca de hombre, el acceso al interior
de la torre a través de esa boca
quedaría obstaculizado, por ello en
los platos de doble vertedero, según
los tenga en el centro o en los lados,
las zonas de posible situación de las
bocas de hombre serán unas u otras.
Figura 18; Esquema de situación para

las bocas de hombre en
torre.
Como ya se dijo anteriormente, la finalidad de las bocas de hombre, es permitir la entrada a un

operario por motivos de mantenimiento, y para la sustitución de los elementos interiores de la
torre, la ubicación de las bocas de hombre en una torre, suelen ser el lado contrario al del pipe
rack, o bandeja de tuberías, puesto que suele ser por ese lado, por el que puede accederse a la
torre desde el suelo.

La boca de hombre se cierra con una brida

ciega y debido a su peso y dimensiones, su
manipulación se realiza con auxilio de un
pescante, o una bisagra lateral, sin que sea
preciso dejar la brida en el suelo.
Figura 19; Solución para boca de hombre en cabeza.
Figura 20; Alzado y planta de soluciones con bisagra y pescante.
Si se utiliza la solución de la bisagra vertical, se debe limitar la apertura de la brida ciega, hasta
los 135º como máximo, cuidando que su apertura no impida la visión de los instrumentos.
Cada una de las bocas de hombre de una torre suele precisar una plataforma que facilite el
acceso a la misma y habrá generalmente tres o cuatro bocas de hombre por torre.
Las escaleras verticales y las plataformas de una torre de fraccionamiento deberán ser definidas
por el diseñador de tuberías al mismo tiempo que orienta las toberas. Cabe la posibilidad de
cambiar una Boca de hombre a la Bandeja Superior o inferior si con ello se puede realizar un
diseño más económico de escaleras o Plataformas.

05. ORIENTACIÓN DE LAS TOBERAS DE PROCESO.

Comenzaremos con la línea de reflujo, que se conecta a la torre por encima de la bandeja más
alta, y la tobera de entrada deberá estar orientada de tal manera que el líquido que llega por la
línea de reflujo tenga el máximo contacto con la bandeja antes de rebosar por el vertedero, ya
que el líquido tiene una temperatura baja, cuando entra a la torre y a medida que va
descendiendo, de plato en plato, por estar en contacto con los vapores calientes que ascienden,
aumenta gradualmente su temperatura, para conseguir ese mayor contacto hay diversas
soluciones, entre otros condicionantes, en función del número de vertederos de los platos.
Se plantean a continuación los condicionantes para la tobera de reflujo en una torre con platos
de uno y de dos vertederos:
j En el caso de platos con un solo vertedero, es conveniente
situar la entrada de reflujo perpendicular al vertedero, por lo
tanto en la parte más alejada; si la velocidad de entrada del
reflujo es muy alta, puede ser necesario instalar un deflector,
como se indica en el dibujo, en el que se aprecia que la tobera
de reflujo se ha colocado por encima de la primera bandeja de
paso único, delante de dicha tobera, en el interior del
recipiente, se ha situado un deflector el cual reducirá la
velocidad de entrada y asegurará una bue na distribución del
flujo sobre la bandeja.
Figura 21; Alzado y planta de orientación para tobera de reflujo.
Si por necesidades del trazado es necesario colocar la tobera

sobre la zona del vertedero, será preciso adoptar otro tipo de
solución con la ayuda de una tubería distribuidora.
Este tipo de solución nos obligara a situar dicha tobera más elevada que en el caso anterior,
la tubería interna de distribución conducirá el líquido hasta la parte trasera del plato. Si el
producto es corrosivo, la tubería de distribución deberá estar dotada de bridas para facilitar
su sustitución a lo largo de la vida del recipiente. Este tipo de instalación es costosa y deberá
ser evitado en lo posible.

Figura 22; Alzado y planta de orientación para

tobera de reflujo.
k En el caso de que la tobera se encuentre sobre un plato con dos vertederos, el vertido del
reflujo sobre el plato se efectuara por medio de un distribuidor interno situado encima de
dicho plato, como se refleja en el dibujo siguiente.
Figura 23; Alzado y planta de orientación para

tobera de reflujo.
Si el plato tiene los vertederos en el centro, el distribuidor deberá repartir el reflujo

equitativamente entre las dos partes de que se compone el plato mientras que si el plato tiene
los vertederos a los lados, la tubería de distribución simplemente conducirá el reflujo hasta
el centro del mismo, o se prescinde del distribuidor y se deja caer sobre el plato colocándose
un deflector si la velocidad es excesiva.
Probablemente la tobera de conexión a la torre de la tubería de retorno del rehervidor, sea

la mayor y la que más importancia tiene a la hora de su orientación, ya que su posición influye
de forma capital en la colocación de los platos de la torre y en la de la mayor parte del resto de
las toberas.

La tubería de retorno del rehervidor conduce a una mezcla de líquido y vapor al interior de la
torre, donde habrá una separación de las dos fases pues el líquido caerá al fondo de la misma
mientras que el vapor ascenderá pasando a través de todos los platos. Si el primer plato es de un
solo paso, la tobera de retorno del rehervidor deberá estar situada paralelamente al vertedero de
dicho primer plato y la parte superior de la tobera a 300 mm por debajo de este.
Figura 24; Esquema en alzado y planta para posición y orientación de la tobera del reboiler.
Como puede apreciarse en el dibujo precedente, el plato más bajo de la torre lleva el extremo
inferior de su vertedero sumergido por debajo del nivel del líquido, ya que está metido en un
receptáculo adosado al interior de la torre (que llamaremos plato de cierre hidráulico) y cuya
misión es crear un cierre hidráulico para que los vapores que penetran en la torre provenientes
del rehervidor se vean obligados a pasar a través de dicho primer plato, en su camino
ascendente.
La tobera de conexión a la tubería de retorno del rehervidor deberá estar orientada de forma
perpendicular a esa salida, pues en caso contrario, podría ocurrir que los vapores que entrasen a
gran velocidad por dicha tobera desplazasen el líquido contenido en el plato de cierre
hidráulico, con lo cual quedaría eliminado dicho cierre y los vapores ascendentes no pasarían a
través del primer plato sino por debajo del vertedero del mismo, y por tanto dicho primer plato
quedaría anulado.

Si el plato más bajo de la torre fuese de paso doble, este deberá tener normalmente los
vertederos a los lados, y habría un plato de cierre hidráulico a cada lado. En este caso la tobera
de retorno del rehervidor deberá estar situada paralelamente a los platos de cierre hidráulico y
equidistante de ambos.
Si el plato más bajo de la torre fuese de paso doble y con los vertederos en el centro, solamente
sería necesario un plato de cierre hidráulico que estaría situado en el centro y recibiría a los dos
vertederos. En este caso la tobera de retorno del rehervidor estaría situada paralelamente al
plato de cierre hidráulico y justamente debajo de él, pues de esta forma los vapores que
entrasen a gran velocidad por dicha tobera jamás podrían desplazar el líquido contenido en el
plato de cierre hidráulico.
En el caso de que el fluido de retorno del rehervidor presentase dos fases (líquido y vapor)
podría ser necesario prolongar por dentro de la torre la tubería de retorno con el fin de reducir
la velocidad de entrada y contribuir a una separación de dichas fases.
Para mejorar esa reducción de velocidad de salida, al tramo de tubería que queda dentro de la
torre se le quita la mitad inferior, y en el extremo se le suelda una placa. Mediante este
procedimiento se consigue que al entrar el fluido en la torre, el líquido vaya inmediatamente al
fondo mientras que los vapores ascienden.
La altura a la que se debe posicionar la tobera de alimentación de la torre , la determina la

altura del plato sobre el que vierte el producto, este dato se refleja en el P&ID, lo normal es que
dicha tobera de alimentación esté situada inmediatamente encima de un plato que esta
aproximadamente a medio camino entre el primero y el ultimo.
También en este caso contemplaremos las soluciones para el caso de torre con platos de uno y
dos vertederos, naturalmente, en cualquiera de los casos se pretende conseguir un reparto
uniforme del líquido sobre la superficie del plato, para ello la planta con un solo vertedero
presenta diversas alternativas, todas ellas resueltas mediante tubería distribuidora, con el
complemento de bridas para desmontaje.

En la torre, que consta de dos secciones de distinto diámetro, unidas por una pieza de
transición, la tobera de alimentación se suele situar, precisamente, en dicha pieza de transición.
Figura 25; Alzado y planta de orientación para tobera de alimentación en plato con un vertedero.
Figura 26; Alzado y planta de orientación para tobera de alimentación en plato con dos vertederos.
Además de las toberas ya citadas y las destinadas a la conexión de instrumentos, en varios de

los platos de una torre se realiza la extracción de las fracciones de determinados hidrocarburos
(cortes) mediante unas toberas situadas de acuerdo con lo reflejado en el P&ID. Estas últimas,
son las llamadas toberas de proceso, que pueden presentar diversas alternativas.
Para el caso de platos de paso único, se construye bajo el vertedero del plato una especie de
cajón o pozo, que recoge el líquido que rebosa de dicho plato, y a este cajón se conecta la
tobera de extracción, como se refleja en el dibujo adjunto.

Figura 27; Alzado y planta de orientación para tobera de proceso o salida de producto.
En el caso de platos de doble paso, se escoge un plato que tenga los vertederos laterales, y se
construye un cajón de recogida en el centro del plato, al cual conectaremos la tobera de
extracción, concéntrica con el eje del mismo, si la tobera es de gran diámetro, se instalarán dos
toberas de extracción, una a cada lado del cajón de recogida, en este último caso, las tuberías se
conectan con ambas toberas, hasta el punto en que se unen entre si.
Si la tobera de extracción, en el caso de un plato de doble paso, no pudiese orientarse a ninguno

de los extremos del cajón de recogida, se podría instalar una toma en el centro de dicho cajón, y
conectarla mediante una tubería con la tobera de extracción, que estaría donde nos conviniese.
06. ORIENTACIÓN DE TOBERAS PARA INSTRUMENTACIÓN.

La situación de los instrumentos de una torre es muy importante y requiere mucho cuidado.
Para hacer un estudio de la situación óptima de los instrumentos de una torre, el diseñador debe
conocer bien la función de cada instrumento, como funciona y con que frecuencia el aperador
tendrá que leerlo o ajustarlo. El dibujo de la página siguiente, muestra la situación de algunos
instrumentos, tal como lo refleja el P&ID.

Figura 28; Esquema de situación

de instrumentos en un
P&ID.
Un indicador de temperatura
(TI) puede ser necesario para
medir la temperatura de un
liquido o del vapor. A menos que, el diseñador conozca el objeto especifico del instrumento, no
podrá situarlo correctamente. Una toma de muestras (SC) puede asimismo estar diseñada para
tomar una muestra de líquido o de vapor.
Las conexiones para tomas de muestra y las de medición de temperatura deberán estar siempre
situadas allí donde el fluido está en movimiento.
Puesto que la zona de mayor movimiento del líquido en un plato corresponde a aquella en que
se encuentra el vertedero del plato inmediatamente superior, en esta zona es donde se colocaran
preferentemente los citados instrumentos, tal como refleja el siguiente dibujo.
Figura 29; Zonas para colocación de instrumentos en torre con plato de uno o dos vertederos.
Como se sabe, la conexión para medición de temperatura dispondrá de una vaina termométrica
que penetrara en el interior de la torre, y por tanto el diseñador deberá averiguar que longitud
penetra dicha vaina para comprobar que no choca con el vertedero que baja desde la bandeja
inmediatamente superior. Esto puede ser un factor condicionante para la orientación de la vaina
en la zona que queda entre el vertedero y la envolvente de la torre.

Normalmente las vainas termométricas están a 50 mm (2") por encima de la superficie del
plato. Si la vaina es muy larga, se puede conectar un poco más arriba e inclinar la vaina a 45º
para así reducir la distancia del extremo de esta al interior de la envolvente. Cuando se haga
esto deberá siempre quedar el extremo de la vaina a 50 mm (2") por encima de la superficie del
plato, como se aprecia en el siguiente dibujo.
Figura 30; Alzado con alturas para colocación de instrumentos en torre con plato de un vertedero.
La conexión para toma de muestras no sobresale del interior de la torre, y por tanto se puede
orientar en cualquier punto de la zona comprendida entre el vertedero y la envolvente del
recipiente.
Las conexiones para toma de muestra del vapor, y medición de la temperatura del mismo
deberán estar situadas por encima del nivel del líquido del plato, y detrás del vertedero que baja
desde el plato inmediatamente superior.
Puesto que todos estos instrumentos requieren ser leídos u operados, así como un
mantenimiento frecuente, exigen unos medios permanentes de acceso, que pueden consistir en
una escalera o una plataforma. Puesto que las plataformas son caras, la mayor parte de los
diseñadores se limitan a prever una escalera para tal efecto.
El número y situación de los platos vendrán consignados en el diagrama de flujo, y el diseñador

se limitará a establecer su orientación teniendo en cuenta todo lo anteriormente dicho.

Otros instrumentos que requieren ser orientados adecuadamente son el controlador de nivel
(LC), el indicador de nivel (LG), el indicador de presión (PI) y la válvula de Seguridad (PSV).
El LC y el LG deberán ser orientados de tal forma que no haya ninguna entrada de líquido o
vapor que incida directamente sobre las conexiones de estos instrumentos. Un buen
procedimiento para lograr esto es el situar las toberas de conexión próximas a aquellas por
donde penetra el fluido que causa la turbulencia, pues de este modo la zona de máxima
turbulencia será precisamente la más alejada de las toberas de los instrumentos en cuestión.
El manómetro (PI) deberá estar situado en un punto de la torre que nunca quede sumergido bajo
el nivel del liquido, pues si así fuese la lectura de dicho instrumento indicaría la presión interior
de la torre más la de la columna de líquido que hubiese por encima de él.
07. DISTRIBUCIÓN DE ESCALERAS Y PLATAFORMAS.

Antes de comenzar la distribución y definición de escaleras y plataformas, el diseñador de
tuberías deberá conocer perfectamente las especificaciones de diseño correspondiente al
proyecto en que está trabajando. Las citadas escaleras y las plataformas deberán ser definidas
por el diseñador de tuberías al mismo tiempo que orienta las toberas.
Como ya se dijo anteriormente, es conveniente que como mínimo haya una plataforma para
cada boca de ho mbre, que facilite
el acceso a la misma, ya que la
finalidad de las bocas de hombre
es permitir la entrada a un
operario por motivos de
mantenimiento y sustitución de
los elementos interiores de la
torre.
Figura 31; Situación de plataforma

en torre

La plataforma se localizara en el lado opuesto a la bandeja de tuberías, ya que, es por ese lado
por donde se tiene acceso a la torre desde el suelo. El nivel superior de la chapa de la
plataforma deberá situarse aproximadamente a 750
mm por debajo del eje de la boca de hombre.
Como en cada torre suele haber del orden de tres o

cuatro bocas de hombre, serán necesarias diversas
plataformas que deberán ser comunicadas mediante
escaleras verticales.
Figura 32; Esquema de plataformas en torre.
Los instrumentos y válvulas pueden tener acceso

desde alguna escalera, aunque allí donde esto no
fuese posible deberá preverse una plataforma para su accionamiento y/o mantenimiento.
Algunas compañías exigen plataformas de acceso a todas las toberas bridadas de la torre de
forma que si hubiese alguna fuga del fluido por entre las bridas, esta se pudiese eliminar
fácilmente apretando las tuercas.
En algunas compañías se considera,

que dada la poca frecuencia con que
para determinado proceso esperan tener
que manipular los pernos y tuercas de
las toberas bridadas, es más rentable el
levantar una andamiaje cuando esa
necesidad se dé, o bien utilizar una
grúa capaz de elevar a un operario y
acercarlo a la tobera que requiera el
servicio.
Figura 33; Posición de grúa para mantenimiento en torre.

Las escaleras verticales deberán estar dotadas de jaula

protectora cuando se encuentran a una altura superior a
6,0 m (20'-0").
Figura 34; Escaleras en recipiente vertical.
La máxima longitud de escalera recta permitida son 9,0

m (30'-0"), por lo tanto, para subir desde una plataforma
(o desde el suelo) a otra plataforma situada a más de 9,0
m por encima de la primera, no podríamos utilizar un
tramo recto de escalera, sino que habría que utilizar dos
o más tramos verticales a distinta orientación y
conectados por plataforma intermedias, teniendo cada
uno de estos tramos una longitud ≤ 9,0m.
En algunos casos las escaleras y plataformas para

recipientes pueden estar acabadas mediante
galvanizado, que evitaría el tener que pintar estos
elementos con frecuencia y siempre tendrían mejor
apariencia.
El dibujo adjunto muestra un ejemplo típico de

escalera, jaula y plataforma para un recipiente
vertical. Es conveniente que siempre se coloque un
travesaño (barrote) al nivel de la cara superior de la
chapa de cada plataforma, para facilitar el acceso de la
plataforma a la escalera y viceversa.
Figura 35; Escaleras en recipiente vertical.

Los travesaños de la escalera tienen una separación típica de 300 mm entre ellos. Para aquellos
tramos de escalera que por estar muy elevados exijan jaula protectora, esta comenzará a unos
2,4 m por encima del punta de arranque de dicha escalera.
Si en un punto intermedio de un tramo de escalera dotado de jaula hubiese una plataforma con
acceso a dicha escalera, la jaula se omitiría parcial parcialmente a lo largo de unos 2,4 m por
encima del nivel de la plataforma.
Figura 36; Ménsula para plataforma de recipiente vertical.
El suelo de estas plataformas será de chapa estriada de 5/7 o 6/8 mm de espesor, excepto en
zonas de fuertes nevadas, en las cuales se utilizará rejilla metálica
Esta rejilla metálica tiene el inconveniente de permitir el paso a través de ella en pequeños
objetos metálicos, (pernos, tuercas, etc.) que dejados caer involuntariamente por un operario
que estuviese sobre la plataforma podrían herir a otro que pasase por debajo de la misma, por lo
cual se, evitará esta rejilla siempre que sea posible.
Las plataformas de las torres de fraccionamiento suelen tener un ancho útil de unos 900 mm
(3’-0”) dejando un espacio de unos 150 mm (6") entre la parte interior de la plataforma y el
exterior de la envolvente del recipiente.

Figura 36; Plataformas para recipiente vertical.
A veces para maniobrar las válvulas de cabeza, mantener la válvula de máxima y manejar el
pescante de carga (David), es necesario colocar una plataforma en la cabeza del recipiente, a la
que se accede de los recipientes también pueden tener plataforma.
Figura 37; Plataforma de cabeza para recipiente vertical.

Figura 38; Sección de plataforma en cabeza de recipiente vertical.
08. EL PESCANTE O DAVIT PARA EL MANTENIMIENTO.

El dibujo adjunto, muestra un modelo de pescante o “davit” para un recipiente vertical, se trata
de un elemento que permite elevar objetos pesados desde el suelo a una plataforma cualquiera
de un recipiente vertical, o viceversa, con el auxilio de un cabrestante.
Se requiere pescante y un cabrestante, para cualquier torre que tenga más de 9,0 m (30') de
altura, siempre que la torre este dotada de elementos desmontables y que disponga de una
"zona de descarga”, que es el área despejada que se encuentra en el lado de la torre opuesta a
aquel en que esta la bandeja de tuberías, siendo sobre dicha zona de descarga, sobre la que
actuara el pescante.
Las torres de gran diámetro pueden estar dotadas de dos pescantes.

Estos pescantes pueden girar alrededor de su eje vertical, y se diseñaran de tal manera, que la
trayectoria seguida por el gancho y/o polea, al girar el
cabestrante, pasen por encima de las plataformas, que dan
acceso a bocas de hombree, y también por encima de la zona
de descarga.
Figura 39; Pescante en plataforma de cabeza para recipiente

vertical.
Su capacidad de carga es función de:

? Las características de la tubería utilizada para su
realización.
? De la longitud del brazo de carga.
? La capacidad de elevación del cabrestante.
09. LOS SOPORTES PARA LAS TUBERÍAS.

Los factores que hacen necesaria la presencia de soportes y guías para tuberías en los
recipientes verticales, son:
? El alto valor de la longitud en el recipiente, con relación a su diámetro.
? La temperatura de la torre, que es distinta en cada plato.
La expansión térmica de cada unidad de longitud variará según el tramo de la torre que
consideramos, y habrá que establecer el gradiente de temperatura a lo largo de la torre, que
suele ser decreciente, para poder calcular el desplazamiento de cada tobera, en sentido
longitudinal y radial.
Por lo que resulta necesario comprobar, que la configuración de las tuberías que conectan a
la torres, es suficientemente flexible para permitir la dilatación de la misma, sin que las
tuberías supongan una restricción.

? La capacidad portante de las toberas, o tubuladuras, que no se suelen diseñar para soportar
pesos excesivos, y el que las tuberías y válvulas suelen resultar demasiado pesadas, para que
sean soportadas por las citadas toberas, o tubuladuras.
Es decir, que además de la temperatura, como las tuberías son muy pesadas y las toberas no
están diseñadas para soportar tales pesos, es por lo que se prevén unos soportes fijados a la
envolvente del recipiente y tan cerca de las toberas como sea posible, para soportar el peso
muerto de las tuberías.
Debajo de cada soporte de una tubería vertical conectada a una torre, hay una serie de guías, a
intervalos muy amplios, para evitar que las tuberías oscilen y se desvíen de la vertical creando
momentos en las toberas.
Figura 40; Esquema para la ubicación de soportes en recipientes verticales.

El definir los soportes de las tuberías conectadas a una torre, es responsabilidad del diseñador
de tuberías. Al mismo tiempo que realiza el trazado de tuberías de una torre, deberá estudiar y
definir los soportes para estas. El dibujo precedente muestra la situación típica de los soportes
de las tuberías.
Para fijar estos soportes, el diseñador deberá situar las tuberías verticales en relación con el
recipiente, que siempre dejara 300 mm (1’-0") de espacio libre como mínimo entre la
envolvente del recipiente y el diámetro exterior de la tubería.
Como muestra del aspecto de los posibles soportes y guías a colocar en el recipiente, se
adjuntan en los siguientes dibujos.
Figura 41; Alzado de soporte para apoyo de

tubería Ø 2” a 10”, con ménsulas
o trunnions.
Figura 42; Alzado de soporte para

apoyo de tubería Ø 6” a
18”, con ménsulas o
trunnions.

Figura 42; Planta de soporte para apoyo de

tubería Ø 2” a 18”, con ménsulas o
trunnions
Figura 43; Alzado y planta de soporte para apoyo de tubería Ø ≥ 10” y/o valores de “L” superiores a 500
mm (20”) con ménsulas o trunnions.

Figura 43; Alzado y planta de guías para apoyo de tubería Ø ≥ 10” y/o valores de “L” superiores a 500
mm (20”) con ménsulas o trunnions.
Figura 44; Tabla de separación en pies, de

guías para tubería en recipientes
verticales.


23-Conexion A Recipientes Verticales

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CURSO AVANZADO PARA EL

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Índice de la unidad didáctica:

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Para hacer esto, el diseñador debe tener un

Figura 01; Alzado de columna con distribución de plataformas y escaleras.

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Figura 02; Esquema de

Figura 03; Esquema de torre con platos de 2 pasos.

¿Qué necesita el diseñador, para orientar una torre?

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02. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLATOS.

Por ello, al principio del funcionamiento de una

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Los tipos de plato son:

Figura 06; Semisección de campana para torre con platos.

Figura 07; Sección de válvula para torre con platos.

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Figura 08 Detalle del

Figura 09 Vista de plato de rejilla en torre.

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03. LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO O DESTILACIÓN.

Figura 10, Esquema de la destilación.

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Se llama "destilación fraccionada", a aquella en la que se consigue simultáneamente, la

Los procesos básicos de la destilación en la industria petroquímica son:

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Figura 11; Esquema elemental de la destilación fraccionada o “Topping”.

Este dibujo representa el funcionamiento de la unidad de destilación atmosférica, de la que se

El proceso es; el petróleo crudo, es precalentado en los intercambiadores a ± 50 ºC, y

La fase líquida se vaporiza parcialmente en la zona de flash, permaneciendo en forma líquida

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Si seguimos ascendiendo, encontraremos

El metano, etano, propano y butano, siguen

Figura 12; Esquema del proceso de destilación en torre.

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Además de los productos ya indicados, se extraen normalmente otros cortes, a través de

La gasolina que se extrae de una torre de fraccionamiento de crudo, se llama gasolina de

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El "reforming" es un procedimiento mediante el cual se mejora la calidad de la gasolina,

Figura 14; Temperaturas de ebullición de los componentes, a presión atmosférica (760 mm Hg ).

La unidad de "topping" en algunos casos puede trabajar como columna de redestilación de la

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Figura 15; Esquema del proceso de refino.

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La destilación bajo vacío se utiliza básicamente, para el fraccionamiento de los "cortes" de

04. UBICACIÓN DE BOCAS DE HOMBRE.

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Figura 18; Esquema de situación para

Como ya se dijo anteriormente, la finalidad de las bocas de hombre, es permitir la entrada a un

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La boca de hombre se cierra con una brida

Figura 19; Solución para boca de hombre en cabeza.

Figura 20; Alzado y planta de soluciones con bisagra y pescante.

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05. ORIENTACIÓN DE LAS TOBERAS DE PROCESO.

Figura 21; Alzado y planta de orientación para tobera de reflujo.

Si por necesidades del trazado es necesario colocar la tobera

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Figura 22; Alzado y planta de orientación para

Figura 23; Alzado y planta de orientación para

Si el plato tiene los vertederos en el centro, el distribuidor deberá repartir el reflujo

Probablemente la tobera de conexión a la torre de la tubería de retorno del rehervidor, sea